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Ebener oder geformter Presskörper aus beleimten, lignozellulosehaltigen Teilchen
Die Erfindung betrifft einen ebenen oder geformten Presskörper aus beleimten, lignozellulosehaltigen Teilchen, der mit eckigen oder profilierten Rändern ausgebildet und mit einem dünnen Auflagestoff, beispielsweise einer Dekorfolie beschichtet ist. Derartige Presskörper bestehen aus einem Gemisch von organischen Faserstoffen, beispielsweise Holzspänen, die mit einem wärmehärtenden
Bindemittel vermischt sind, und werden mit einer dünnen Oberflächenschicht gepresst, wobei ein zunächst in einem Kaltpressverfahren hergestellter Vorpressling in einem zweiten Pressvorgang unter
Wärmeeinwirkung in seine endgültige Form gebracht und gleichzeitig verdichtet und ausgehärtet wird.
Hiebei wird vorzugsweise während des zweiten Pressvorganges, bei dem zugleich oder direkt anschliessend die der Oberflächenbeschichtung dienende Folie mitverpresst wird, durch einen im Werkzeug befindlichen Wulst eine rillenartige Vertiefung eingepresst, die vorzugsweise parallel zur Profilierung oder parallel zu den Kanten des Presskörpers verläuft.
Diese Vertiefung, die auch als in sich unterbrochene Rille ausgeführt werden kann und die im allgemeinen zwar erst während des Heisspressvorganges mit Hilfe des im Presswerkzeug vorgesehenen Wulstes ausgebildet wird, aber auch schon im Vorpressling vorgesehen werden kann, ist so angeordnet, ausgebildet und bemessen, dass durch sie, insbesondere während des Beschichtungsvorgangs, ein Schrumpfen des Presskörpers über annähernd seine gesamte Ausdehnung hinweg weitgehend verhindert wird, so dass der für die Beschichtung des Presskörpers notwendige Gegendruck auch in der profilierten Zone erhalten bleibt.
Hiebei beträgt die Tiefe der rollenförmigen Einpressung etwa zwischen 15 und 30% der Wandstärke an der profilierten Stelle, weil angenommen wird, dass eine tiefere Einpressung die Gefahr in sich berge, dass infolge der stärkeren Verdichtung längs der Rille eine Markierung auf der Sichtseite des Presskörpers auftreten könnte. Es hat sich aber gezeigt, dass an den Ecken die übliche Tiefe der eingepressten Rillen häufig nicht ausreicht, um dort den erforderlichen Gegendruck für die einwandfreie Beschichtung des Presskörpers während des Pressvorgangs zu erzeugen, insbesondere dann, wenn aus fertigungstechnischen Gründen der Wulst zur Erzielung der rillenförmigen Vertiefung nicht bis zum Zusammentreffen mit dem der beispielsweise rechtwinklig anschliessenden Kante des Presskörpers zugeordneten Wulst geführt werden kann.
Gemäss der Erfindung sind bei einem Presskörper der einleitend angegebenen Art auf mindestens einer Seite und mindestens an den Ecken jeweils kegel-oder pyramidenförmige oder ähnlich geformte Vertiefungen eingebracht. Insbesondere sollen diese Vertiefungen auf den Winkelhalbierenden der betreffenden Ecken bzw. etwa im Mittelpunkt des die Eckabrundung darstellenden Kreisbogens eingeprägt sein. Bei Presskörpern mit längs der Längs-und/oder Querkanten verlaufenden Rillen soll der Basisdurchmesser der Vertiefungen grösser als die äussere Breite der rillenförmigen Vertiefungen sein. Vorzugsweise enden bei solchen Presskörpern die rillenförmigen Vertiefungen vor den an den Ecken vorgesehenen Vertiefungen, sie können aber auch in diese hineinreichen.
Die Tiefe der an den Ecken
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Flat or shaped pressed body made of glued, lignocellulose-containing particles
The invention relates to a flat or shaped pressed body made of glued, lignocellulose-containing particles, which is designed with angular or profiled edges and coated with a thin covering material, for example a decorative film. Such press bodies consist of a mixture of organic fibers, for example wood chips, with a thermosetting
Binders are mixed and are pressed with a thin surface layer, whereby a pre-pressed part, which is initially produced in a cold pressing process, is underneath in a second pressing process
Heat is brought into its final shape and is compressed and hardened at the same time.
In this case, a groove-like depression is pressed in through a bead in the tool, which preferably runs parallel to the profiling or parallel to the edges of the pressed body, preferably during the second pressing process, in which the film used for surface coating is pressed at the same time or directly afterwards.
This recess, which can also be designed as an interrupted groove and which is generally only formed during the hot-pressing process with the aid of the bead provided in the pressing tool, but can also be provided in the pre-pressed part, is arranged, designed and dimensioned so that through them, in particular during the coating process, shrinkage of the compact is largely prevented over almost its entire extent, so that the counterpressure required for coating the compact is also maintained in the profiled zone.
The depth of the roll-shaped indentation is between 15 and 30% of the wall thickness at the profiled point, because it is assumed that a deeper indentation entails the risk of a marking appearing on the visible side of the pressed body as a result of the greater compression along the groove could. However, it has been shown that the usual depth of the pressed-in grooves at the corners is often not sufficient to generate the necessary counterpressure there for the proper coating of the pressed body during the pressing process, especially when, for manufacturing reasons, the bead to achieve the groove-shaped The recess cannot be guided until it meets the bead associated with the edge of the pressed body that adjoins it at right angles, for example.
According to the invention, in a press body of the type specified in the introduction, conical or pyramid-shaped or similarly shaped depressions are made on at least one side and at least at the corners. In particular, these depressions should be embossed on the bisector of the relevant corners or approximately in the center of the circular arc representing the corner rounding. In the case of pressed bodies with grooves running along the longitudinal and / or transverse edges, the base diameter of the depressions should be greater than the outer width of the groove-shaped depressions. In such pressed bodies, the groove-shaped depressions preferably end in front of the depressions provided at the corners, but they can also extend into these.
The depth of the corners
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