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Injektionszugverankerung im Erdreich und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Injektionszugverankerung im Erdreich, bestehend aus einem Zugglied und einem Haftkörper aus in das Erdreich injizierten, erhärtenden Baustoffen, sowie ein Verfahren zur
Herstellung einer solchen Verankerung.
Es sind beispielsweise aus der deutschen Patentschrift Nr. 1104905 Verankerungsverfahren in
Lockerböden und auch in Fels bekannt, nach denen Zugglieder, bestehend aus Stahlstäben oder Stahldrahtbündeln, in eine mit Futterrohren ausgekleidete oder im Fels offenstehende Bohrung eingebracht werden. Derartige Zugglieder sind regelmässig mit einem am erdseitigen Ende angebrachten Krafteinleitungsteil versehen, der verschieden gestaltet sein kann. Es werden als Krafteinleitungsteil beispielsweise nach der genannten deutschen Patentschrift mit einer Schulter versehene Bohrspitzen, die mit dem Zugglied fest verbunden werden, oder auf das Zugglied aufgeschraubte Reibkörper verwendet.
Über diese Krafteinleitungsteile wird die durch das Zugglied eingeleitete Kraft in das Erdreich übertragen. Durch Injektion von erhärtenden Baustoffen in das den Krafteinleitungsteil umgebende Erdreich wird die Verbindung zwischen Krafteinleitungsteil und Erdreich hergestellt.
Die Kraftübertragung vom Kraftübertragungsteil auf das ihn umgebende Erdreich erfolgt hiebei entweder durch die Haftung zwischen dem Stahl des Kraftübertragungsteiles und dem ihn umgebenden erhärtenden Injektionsgut, das wiederum die Kraft auf das Erdreich weiterleitet, oder durch den Druck eines mit Haftschultern ausgebildeten Ankerkörpers auf das mit Injektionsgut verpresste Erdreich.
Bei der Verwendung von gegenüber dem erhärtenden Injektionsgut auf Zug belasteten Krafteinleitungsteilen ist die mechanische Kraftüberleitungskapazität wesentlich von der Grösse der Krafteinleitungsfläche auf dem Stahl und ihrer Oberflächenrauhigkeit abhängig. Bei der Verwendung von Krafteinleitungsteilen, bei denen über eine Druckschulter die Kraft durch Druck auf das umgebende erhärtende Injektionsgut übergeleitet wird, ist die Kraftüberleitungskapazität regelmässig durch die Grösse der Schulterfläche bestimmt.
Erdstatische Gründe erfordern, dass die Belastung über eine bestimmte Länge des Zugkraftübertragungsteiles übertragen wird, ehe die Belastung über den Krafteinleitungsteil in das umgebende Erdreich eingeleitet wird. Damit die Gesamtlänge des Ankers nicht zu gross wird, ist man bestrebt, die Kraft auf einer möglichst kurzen Strecke am erdseitigen Ende des Ankers einzuleiten. Bei der Verwendung von Krafteinleitungsteilen, bei denen die Krafteinleitung über eine Druckschulter erfolgt, ist die Krafteinleitungskapazität wesentlich vom Durchmesser der Schulter abhängig.
Für die Einleitung grosser Kräfte wird also regelmässig ein Krafteinleitungsteil mit relativ grossem Querschnitt notwendig. Die Einbringung eines solchen Ankers setzt eine Bohrung mit entsprechend grossem Durchmesser voraus. Solche Bohrungen sind in mehrfacher Hinsicht unwirtschaftlich. Entweder müssen grosse Bohrmaschinen verwendet werden, die entsprechend kostspielig sind und den Fortgang sonstiger Arbeiten etwa in einer Baugrube durch ihre Grösse und Gewicht beeinträchtigen oder den Fortgang der Arbeiten verzögern, oder es ist bei der Verwendung von kleineren Bohrmaschinen, die den Arbeitsablauf weniger behindern, häufig ein Vortrieb mit teleskopierenden Bohrrohren nicht zu vermeiden.
Bei den bekannten Verfahren ist weiterhin die Verbindung zwischen Kraftübertragungsteil und
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Krafteinleitungsteil häufig problematisch. Es werden dafür Gewinde- oder Schweissverbindungen verwendet, wodurch die Kraftaufnahmefähigkeit des ganzen Ankers durch die Haltbarkeit dieser
Verbindungen begrenzt ist.
Andere bekannte Zugverankerungen bestehen praktisch aus drei Teilen, nämlich einem Zugstab, einem Haftglied (aufgeschraubter Ankerkopf, als Ankerkopf verwendete Rammspitze, Reibkörper in
Form eines gewellten Rohres) und in das Erdreich injizierten erhärteten Baustoffen, die das erdseitige
Ende des Ankers, also den Ankerkopf oder Reibkörper umgeben.
Es wurde auch schon der Vorschlag gemacht, Kunststoffe im Massivbau in der Weise zu verwenden, dass zur Erzielung einer hohen Festigkeit und guter Haftung die Kontaktflächen des
Kunststoffes sauber und trocken gehalten und die Betonflächen angeschliffen oder mit Sandstrahl behandelt werden. Der Fachmann wird sich daher veranlasst sehen, an unkontrollierbaren Stellen im
Erdinneren von Bohrungen die Verwendung von Kunstharzen nicht zu empfehlen.
Trotz dieser Vorurteile besteht die Erfindung bei der eingangs erwähnten Injektionszug- verankerung darin, dass Zugglied und Haftkörper durch eine Haftbrücke aus erhärtendem Kunstharz verbunden sind. Dadurch erübrigt sich eine mechanische Reibflächenvergrösserung, wobei ausgezeichnete
Ergebnisse bezüglich der Zugfestigkeit erreicht werden.
Die Erfindung beruht auf der an sich bekannten Erkenntnis, dass Beton und Stahl im Gegensatz zu der direkten mechanischen Adhäsion über eine Haftbrücke miteinander verbunden werden können, die durch Polykondensation oder Polyaddition von Kunstharzkomponenten hergestellt werden kann, und deren Haftung an ihre Umgebung durch sogenannte physikalische Abhäsion oder Adsorption zwischen Makromoleküle plastischer Stoffe und eventuell vorhandener freier Valenzen der sie umgebenden Oberflächen auf Grund der sogenannten van der Waalschen Kräfte eintritt. Die
Adhäsionskräfte entstehen beim Polymerisations- oder Polyadditionsvorgang zwischen mehreren
Komponenten solcher Kunstharzverbindungen und werden nach dem heutigen Stand der Wissenschaft als elektrische Kräfte erklärt.
Während nach den oben angegebenen bekannten Verankerungsverfahren Haftspannungen zwischen Krafteinleitungsteil und dem Haftkörper aus in das Erdreich eingepresstem erhärtetem Injektionsgut von normalerweise 10 bis 30 kp/cm2 Reibungsfläche erzielt werden können, haben erste Versuche überraschenderweise ergeben, dass mit Kunstharzverklebungen zwischen Krafteinleitungsteil und dem Haftkörper aus injizierten erhärteten Baustoffen Festigkeiten von 50 bis 150 kp/cm2 glatter Haftfläche erreichbar sind, wenn diese Kunstharzbrücke gleichzeitig mit dem Abbinden des Injektionsgutes aushärtet. Es lassen sich unter Berücksichtigung der Art des verwendeten Kunstharzklebers und des Injektionsgutes und unter Abstimmung der Abbindezeiten Haftspannungen in fünffacher Höhe der bisher erzielbaren Werte erreichen.
Bedenken wegen mangelnder Schälfestigkeit, die bei auf Scherung beanspruchten Verklebungen bekannt sind, haben sich als gegenstandslos erwiesen.
Die Erfindung besteht ferner darin, dass in die Kunstharzschicht des Zuggliedes im Krafteinleitungsbereich Quarzsand eingebettet ist. Das erfmdungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer solchen Zugverankerung zeichnet sich in erster Linie dadurch aus, dass das Zugglied mit einem Kunstharzanstrich versehen und nach dessen Erhärten im Bereich der errechneten Krafteinleitungsstrecke erneut mit erhärtendem Kunstharz beschichtet wird, worauf es vor dem Erhärten der zweiten Beschichtung durch das Bohrloch in das Erdreich eingebracht wird, in das im Bereiche der Krafteinleitungsstrecke erhärtende Baustoffe injiziert werden oder wurden.
Schliesslich ist es erfindungsgemäss auch möglich, dass die härtenden Baustoffe unmittelbar vor oder nach dem Einbringen des Zuggliedes von der Erdoberfläche durch eine gesonderte Bohrung, oder deren mehrere, in das Erdreich injiziert werden.
Für Verankerungen nach bekannten Verfahren obiger Art werden beispielsweise Zugstähle von 26 mm bis 32 mm Durchmesser verwendet, die auf 20 bis 50 t Last vorgespannt werden. Nach einer andern Methode werden Stahldrahtbündel mit einem Gesamtstahlquerschnitt von 200 bis 600 mm2 für Zugbelastungen von 20 bis 70 t verwendet. Eine höhere Belastung wird regelmässig mit Rücksicht auf die Grösse der Krafteinleitungsfläche bzw. die wirtschaftlich vertretbare Länge des Krafteinleitungsteiles nicht vorgenommen.
Bei Verwendung solcher Stähle oder Stahldrahtbündel oder-seile genügt jedoch nach dem erfindungsgemässen Verfahren 1/5 der bei üblichen Verfahren benötigten Krafteinleitungsfläche, um solche Anker auf die gleiche Last vorspannen zu können. Unter Wegfall aller besonderen Vorrichtungen, z. B. Reibkörper, Druckschulter durch Ankerplatte, mehrfach aufgestauchte Stähle, aufgespreizte Drahtbündel usw. kann die Krafteinleitung über einen Bruchteil der ursprünglich notwendigen Strecke des Zuggliedes bewirkt werden. Dies hat den Vorteil, dass die Bohrtiefe und die Ankerlänge nur in dem
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erdstatisch erforderlichen Mass hergestellt werden muss. Es ist also möglich, den Krafteinleitungsteil hinsichtlich seiner Länge klein zu gestalten, was eine erhebliche Einsparung von Bohrlänge, Stahllänge und Injektionsgut nach sich zieht.
Die Festigkeit des ausgehärteten Kunstharzklebers erlaubt eine Erhöhung der Übertragungskräfte bis zur Grenze der Belastbarkeit von Zugglied und Injektionsgut. Es kann also unter Beibehaltung der bisher üblichen Krafteinleitungsstrecke die Belastung des Ankers wesentlich vergrössert und die Anzahl der für ein System notwendigen Anker wesentlich verringert werden. Die andere Möglichkeit ist, dass bei gleicher Ankerkraft dünnere Zugglieder und damit Bohrungen von kleinerem Durchmesser verwendet werden. In beiden Fällen wird durch den technischen Vorteil des Verfahrens die
Verankerung grosser Ankerflächen erheblich wirtschaftlicher.
Die erfindungsgemässe Zugverankerung eignet sich besonders für die Verankerung von
Baugrubenwänden. Da die Kunstharzhaftbrücke gleichzeitig einen hochwirksamen Korrosionsschutz darstellt und das Zugglied im übrigen Bereich vorteilhaft mit einem glatten, beim Einbringen ausgehärteten Kunstharzanstrich gleicher Art versehen wird, können diese Verankerungen aber auch als Dauerverankerungen beispielsweise in Hafenbecken, Dockbauten, zur Absicherung gegen
Grundwasserauftrieb oder zur Befestigung von steilen Hanglagen im Strassenbau usw. verwendet werden.
In den Zeichnungen ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispieles näher veranschaulicht.
Es zeigen die Fig. 1 bis 5 Schnittbilder vom in das Erdreich eingebrachten Bohrgestänge samt Zugglied in verschiedenen Arbeitsphasen.
Nach einem in den Fig. 1 bis 5 der Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel wird zunächst (Fig. l) mit einem hohlen Bohrgestänge-l-eine Bohrung bis auf die erdstatisch erforderliche Endtiefe vorgetrieben. Hiezu werden Bohrrohre verwendet, die eine das Zugglied-2- (Stab, Drahtbündel oder Seil) nur mit geringem Spiel umgebende lichte Weite haben. Das Spiel kann beispielsweise so gering sein, dass sich das Zugglied eben noch einführen lässt und die Durchleitung von Injektionsflüssigkeit gestattet. Nach Erreichen der Endlage der Bohrung wird (Fig. 2) durch das Bohrgestänge--l--das zuvor präparierte Zugglied--2--in die Endlage eingeführt.
Das Zugglied wird zweckmässigerweise einige Tage vor dem Einbau in folgender Weise präpariert (Fig. 5) : Zunächst wird über die ganze Länge des Zuggliedes eine vorzugsweise 0, 15 mm dicke Schicht --3-- aus einem Kunstharz aufgetragen, nachdem das Zugglied zuvor entfettet und sandgestrahlt wurde. Auf dem ausgehärteten ersten Anstrich --3-- wird unmittelbar vor dem Einbringen des Zuggliedes der Krafteinleitungsteil--5--erneut mit einer vorzugsweise 0, 15 mm dicken Kunstharzschicht--4-versehen. Die gesamte Beschichtung beträgt am Krafteinleitungsteil--5--daher beispielsweise 0, 30 mm.
Ein Abschaben der noch nicht ausgehärteten Kunstharzschicht auf dem Krafteinleitungsteil beim Einführen des Zuggliedes ist nicht zu befürchten, da das Kunstharz sehr rasch nach dem Auftragen zähfest wird.
Durch eine zusätzliche Sondermassnahme kann eine andere Variation bei der Herstellung des Krafteinleitungsbereiches gewählt werden. In diesem Fall wird noch vor dem Aushärten des ersten Anstriches-3-das Zugglied-2-im Krafteinleitungsteil-5-in Quarzsand in einer Körnung unter 1 mm Durchmesser gewälzt. Dadurch werden die Körner auf mindestens 1/3 ihrer Oberfläche in die Schicht eingedrückt. Das Quarzmaterial dient dazu, durch Oberflächenvergrösserung und Strukturbildung die Reibung zwischen Kunstharzbrücke und dem in das Erdreich injizierten Haftkörper-7-aus erhärtenden Baustoffen zu vergrössern.
Nach dem Einführen des Zuggliedes (Fig. 3) wird das Bohrgestänge über den Krafteinleitungsteil - zurückgezogen und die Umgebung des Krafteinleitungsteiles mit erhärtenden Baustoffen, die durch das Bohrgestänge eingebracht werden, mit auf die Bodenstruktur abgestelltem Druck verpresst. Sodann wird das Bohrgestänge vollständig zurückgezogen, wobei gegebenenfalls die offene Bohrung mit Injektionsgut ausgefüllt wird.
Da das Zugglied--2--im Zugkraftübertragungsteil--6--bis zum Krafteinleitungsteil - mit einem bei der Einführung des Gliedes ausgehärteten Kunstharzüberzug-3-versehen ist, der eine völlig glatte Oberfläche bildet, tritt eine Haftung in diesem Bereich nicht auf. Die
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erdstatisch geforderten Bereich bewirkt (Fig. 4).
Bei Verwendung einer Rammbohrspitze zum Vortrieb der Bohrung bleibt diese als verloren im Erdreich. Sie kann jedoch ebenso wie eine entsprechend ausgebildete Drehbohrkrone mit dem Zugglied nach dessen Einführen fest verbunden werden, um so durch ihre Schulterwirkung zur Krafteinleitung
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beizutragen.
Nach dem Abbinden des Injektionsgutes und dem Aushärten der Kunstharzhaftbrücke wird sodann der Zuganker auf die gewünschte zulässige Last vorgespannt.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel wird der Beton nicht in bekannter Weise durch die gezeigte Bohrung, sondern durch vertikale Bohrungen von der Erdoberfläche aus in den Bereich injiziert, in dem sich der Krafteinleitungsteil des Zugankers mit dem injizierten Beton verbinden soll.
Es sind an sich derartige Injektionen von Beton bekannt. Diese dienen dazu, durch Herstellung eines sogenannten Betonschleiers oder Injektionsschleiers im Erdreich eine Verfestigung des Erdreiches in einem grösseren Bereich zu erzielen. Erfindungsgemäss wird dieses an sich bekannte Verfahren mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung von hochzugfesten Verankerungen mittels einer Kunstharzbrücke kombiniert. Dadurch wird ermöglicht, bei gleichzeitiger allgemeiner Verfestigung des Erdreiches in einem grossen Bereich auf das Injizieren eines besonderen Haftkörpers für den Zuganker zu verzichten.
Es ist jedoch darauf zu achten, dass der als Injektionsschleier injizierte Beton im Zeitpunkt des Einbringens des mit einem Kunstharzkleber im Krafteinleitungsbereich bestrichenen Ankers noch nicht abgebunden hat.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich auch in felsigen Böden verwenden, wobei auf die Funktion des Vortreibrohres als Schutzrohr verzichtet werden kann, da eine Felsbohrung offen steht.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Injektionszugverankerung im Erdreich, bestehend aus einem Zugglied und einem Haftkörper
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Injection tension anchoring in the ground and process for their production
The invention relates to an injection tensile anchorage in the ground, consisting of a tension member and an adhesive body made of hardening building materials injected into the ground, and a method for
Manufacture of such an anchorage.
There are, for example, anchoring methods in German Patent No. 1104905
Loose soils and also known in rock, according to which tension members, consisting of steel rods or steel wire bundles, are inserted into a bore lined with casing or open in the rock. Such tension members are regularly provided with a force introduction part which is attached to the earth end and which can be designed in different ways. For example, according to the cited German patent, drill bits provided with a shoulder, which are firmly connected to the tension member, or friction bodies screwed onto the tension member are used as the force introduction part.
The force introduced by the tension member is transmitted into the ground via these force introduction parts. By injecting hardening building materials into the soil surrounding the force introduction part, the connection between the force introduction part and the earth is established.
The power transmission from the power transmission part to the soil surrounding it takes place either through the adhesion between the steel of the power transmission part and the surrounding hardening grouting material, which in turn transmits the force to the ground, or through the pressure of an anchor body with adhesive shoulders on the grout pressed with the grouting material Soil.
When using force introduction parts that are subjected to tensile loading in relation to the hardening injection material, the mechanical force transmission capacity is essentially dependent on the size of the force introduction surface on the steel and its surface roughness. When using force introduction parts in which the force is transferred via a pressure shoulder to the surrounding hardening injection material, the force transfer capacity is regularly determined by the size of the shoulder area.
Ground-static reasons require that the load is transmitted over a certain length of the tensile force transmission part before the load is introduced into the surrounding soil via the force introduction part. In order that the total length of the anchor does not become too great, efforts are made to introduce the force over the shortest possible distance at the earth-side end of the anchor. When using force introduction parts in which the force is introduced via a pressure shoulder, the force introduction capacity is essentially dependent on the diameter of the shoulder.
For the introduction of large forces, a force introduction part with a relatively large cross section is therefore regularly necessary. The introduction of such an anchor requires a hole with a correspondingly large diameter. Such holes are uneconomical in several ways. Either large drilling machines have to be used, which are correspondingly expensive and impair the progress of other work, for example in a construction pit, due to their size and weight, or delay the progress of the work, or it is common when using smaller drilling machines that hinder the work flow less driving with telescopic drill pipes cannot be avoided.
In the known method, the connection between the power transmission part and
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Force introduction part often problematic. Threaded or welded connections are used for this, which means that the force-absorbing capacity of the entire anchor is due to its durability
Connections is limited.
Other known tension anchors consist practically of three parts, namely a tension rod, an adhesive member (screwed anchor head, ram point used as anchor head, friction body in
Shape of a corrugated pipe) and hardened building materials injected into the ground, which
Surround the end of the armature, so the anchor head or friction body.
The suggestion has also been made to use plastics in solid construction in such a way that, in order to achieve high strength and good adhesion, the contact surfaces of the
Plastic is kept clean and dry and the concrete surfaces are sanded or sandblasted. The person skilled in the art will therefore be compelled to work at uncontrollable points in the
The use of synthetic resins is not recommended in the interior of boreholes.
Despite these prejudices, the invention in the case of the injection tension anchoring mentioned at the outset consists in the tension member and adhesive body being connected by an adhesive bridge made of hardening synthetic resin. This eliminates the need for a mechanical enlargement of the friction surface, with excellent
Results regarding tensile strength can be achieved.
The invention is based on the per se known knowledge that, in contrast to direct mechanical adhesion, concrete and steel can be connected to one another via a bonding bridge, which can be produced by polycondensation or polyaddition of synthetic resin components, and their adhesion to their surroundings by so-called physical adhesion or adsorption between macromolecules of plastic substances and any free valences of the surrounding surfaces due to the so-called van der Waals forces occurs. The
Adhesive forces arise between several during the polymerization or polyaddition process
Components of such synthetic resin compounds and are explained according to the current state of science as electrical forces.
While adhesive tensions between the force introduction part and the adhesive body from hardened injection material pressed into the ground of usually 10 to 30 kp / cm2 friction surface can be achieved according to the known anchoring methods given above, initial experiments have surprisingly shown that with synthetic resin bonds between the force introduction part and the adhesive body, hardened injections Building materials strengths of 50 to 150 kp / cm2 smooth adhesive surface can be achieved if this synthetic resin bridge hardens at the same time as the injection material sets. Taking into account the type of synthetic resin adhesive used and the material to be injected and coordinating the setting times, adhesive tensions can be achieved that are five times higher than the previously achievable values.
Concerns about inadequate peel strength, which are known for bonds subject to shear stress, have proven to be irrelevant.
The invention also consists in that quartz sand is embedded in the synthetic resin layer of the tension member in the force introduction region. The method according to the invention for producing such a tension anchorage is primarily characterized in that the tension member is provided with a synthetic resin coating and, after it has hardened, is coated again with hardening synthetic resin in the area of the calculated force transmission distance, whereupon it is coated again with hardening synthetic resin before the second coating hardens is introduced into the soil into which hardening building materials are or have been injected in the area of the force introduction section.
Finally, according to the invention, it is also possible for the hardening building materials to be injected into the ground immediately before or after the tension member is introduced from the surface of the earth through a separate bore or several.
For anchorages according to known methods of the above type, tensile steels with a diameter of 26 mm to 32 mm are used, for example, which are prestressed to a load of 20 to 50 t. According to another method, steel wire bundles with a total steel cross section of 200 to 600 mm2 are used for tensile loads of 20 to 70 t. In view of the size of the force application area or the economically justifiable length of the force application part, a higher load is not applied.
When using such steels or steel wire bundles or ropes, however, according to the method according to the invention, 1/5 of the force introduction area required in conventional methods is sufficient in order to be able to pretension such anchors to the same load. With the elimination of all special devices such. B. friction body, pressure shoulder by anchor plate, multiple upset steels, spread wire bundles, etc., the force introduction can be effected over a fraction of the originally necessary distance of the tension member. This has the advantage that the drilling depth and the anchor length are only in that
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earth statically required measure must be established. It is therefore possible to make the force introduction part small in terms of its length, which results in considerable savings in drilling length, steel length and injection material.
The strength of the hardened synthetic resin adhesive allows the transmission forces to be increased up to the limit of the load capacity of the tension member and the injection material. The load on the armature can thus be significantly increased and the number of anchors required for a system can be significantly reduced while maintaining the previously usual force introduction path. The other possibility is that with the same anchor force thinner tension members and thus holes with a smaller diameter are used. In both cases, the technical advantage of the process makes the
Anchoring large anchor areas is much more economical.
The tension anchorage according to the invention is particularly suitable for anchoring
Construction pit walls. Since the synthetic resin adhesive bridge simultaneously represents a highly effective corrosion protection and the tension member in the rest of the area is advantageously provided with a smooth synthetic resin coating of the same type that has hardened when it is introduced, these anchors can also be used as permanent anchors, for example in docks, docks, to protect against
Groundwater buoyancy or for fastening steep slopes in road construction, etc.
The invention is illustrated in more detail in the drawings using an exemplary embodiment.
1 to 5 show sectional images of the drill rods introduced into the ground, including the tension member, in various working phases.
According to an embodiment shown in FIGS. 1 to 5 of the drawings, first (FIG. 1) with a hollow drill rod-1-a bore is driven to the final depth required by the earth statically. For this purpose, drill pipes are used which have a clearance surrounding the tension member-2 (rod, wire bundle or rope) with little play. The play can, for example, be so small that the tension member can just be inserted and the passage of injection fluid is possible. After reaching the end position of the bore (Fig. 2) through the drill rod - 1 - the previously prepared tension member - 2 - is inserted into the end position.
The tension member is expediently prepared a few days before installation in the following way (Fig. 5): First, a preferably 0.15 mm thick layer of synthetic resin is applied over the entire length of the tension member, after the tension member has been degreased beforehand and was sandblasted. On the cured first coat --3--, immediately before the tension member is introduced, the force introduction part - 5 - is again provided with a synthetic resin layer - 4 - preferably 0.15 mm thick. The entire coating on the force introduction part is - 5 - therefore, for example, 0.30 mm.
There is no fear of scraping off the not yet hardened synthetic resin layer on the force introduction part when inserting the tension member, since the synthetic resin becomes tough very quickly after application.
Another variation in the creation of the force application area can be selected through an additional special measure. In this case, before the first coat-3-the tension member-2-in the force introduction part-5-is rolled into quartz sand with a grain size of less than 1 mm in diameter. As a result, the grains are pressed into the layer on at least 1/3 of their surface. The quartz material serves to increase the friction between the synthetic resin bridge and the adhesive body-7-made of hardening building materials injected into the ground by increasing the surface area and creating a structure.
After inserting the tension member (Fig. 3), the drill pipe is pulled back over the force introduction part and the area around the force introduction part is pressed with hardening building materials that are introduced through the drill pipe, with the pressure applied to the soil structure. The drill pipe is then withdrawn completely, the open bore being filled with grout if necessary.
Since the tension member - 2 - in the tensile force transmission part - 6 - up to the force introduction part - is provided with a synthetic resin coating-3-which has cured when the member is inserted and which forms a completely smooth surface, there is no adhesion in this area. The
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earth statically required area causes (Fig. 4).
When using a ram drill bit to advance the hole, it remains lost in the ground. However, like a correspondingly designed rotary drill bit, it can be firmly connected to the tension member after its insertion, so as to introduce force through its shoulder effect
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to contribute.
After the injection material has set and the synthetic resin adhesive bridge has hardened, the tie rod is then pretensioned to the desired permissible load.
According to a further embodiment, the concrete is not injected in a known manner through the hole shown, but through vertical holes from the surface of the earth into the area in which the force introduction part of the tie rod is to connect to the injected concrete.
Such injections of concrete are known per se. These serve to achieve consolidation of the soil in a larger area by producing a so-called concrete veil or injection veil in the ground. According to the invention, this known method is combined with the method according to the invention for producing high tensile strength anchors by means of a synthetic resin bridge. This makes it possible to dispense with the injection of a special adhesive body for the tie rod, with simultaneous general consolidation of the soil in a large area.
However, it must be ensured that the concrete injected as an injection curtain has not yet set at the time the anchor, which is coated with a synthetic resin adhesive in the force introduction area, is placed.
The method according to the invention can also be used in rocky soils, whereby the function of the driving pipe as a protective pipe can be dispensed with, since a rock bore is open.
PATENT CLAIMS:
1. Injection traction anchorage in the ground, consisting of a tension member and an adhesive body
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