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Bolzenschneider
Die Erfindung betrifft einen Bolzenschneider mit in der Mittelebene desselben angeordneten, in den Schneidbacken vorgesehenen rechteckigen schlitzförmigen Aussparungen und Schneidstählen mit im Querschnitt rechteckigem Schaft, die mit diesem in diese Aussparungen passen,'wobei sich der Schaftrücken am Grund dieser Aussparungen abstützt. Bei einem derartigen in der deutschen Patentschrift Nr. 1013589 beschriebenen Bolzenschneider sind die Schneidstähle lose mit Ihrem im Querschnitt rechteckigen Schaft in die Aussparungen der Schneidbacken eingesetzt und werden lediglich mit Verlängerungen gehalten. Da bei der bekannten Ausführung jeder Schneidstahl nur eine einzige Schneide besitzt, ist zum Zwecke der Materialeinsparung der Schaft dieses Schneidstahles verhältnismässig klein ausgebildet.
Dieser niedrige Schaft ist lose in eine flache Aussparung des Schneidbackens eingesetzt, wodurch er jedoch nicht sicher gehalten wird. Durch Kippkräfte, wie sie beim Schneiden von dicken Rundstählen auftreten, können deshalb die Schneidstähle aus ihren Halterungen herausgerissen werden. Der bekannte Bolzenschneider ist deshalb nur zurr Schneiden von Bolzen mit kleinen Durchmessern geeignet.
Es ist eine auch zum Abzwicken dünner Bolzen geeignete Zange bekannt, die auswechselbare, mit zwei Schneiden versehene viereckige Schneidstähle aufweist. Die Schneiden sind an einander gegenüberliegenden Parallelseiten angeordnet. Diese Schneidstähle sind in Aussparungen der Schneidbacken eingesetzt. Die Aussparungen sind innen und aussen offen. Innen ragt die in Schnittstellung befindliche Schneide heraus und aussen kann deswegen keine Stützwand vorgesehen sein, weil an ihr die an der Parallelseite der Schneidkante befindliche Reserveschneide anliegt und unter der Wirkung des hier übertragenen Schneiddruckes abgestumpft werden würde. Um eine Stützfläche zur Verhinderung des Verschiebens der Schneidstähle nach hinten zu schaffen, sind die nicht mit Schneiden versehenen beiden Seiten jedes Schneidstahles mit einer Einknickung versehen.
Die entsprechenden Wände der Aussparungen sind ausgewölbtund greifen in die Einknickungen ein. Da es infolge dieser Ausbildung der Schneidstähle und der Aussparungen nicht möglich ist, erstere parallel zur Schneidebene in letztere einzuschieben, sind die Aussparungen seitlich offen, so dass die Schneidstähle senkrecht zur Schneidebene in sie eingelegt werden können. Die Schneidstähle sind ausserdem durchbohrt und werden mittels einer in die Bohrung eingesetzten Kopfschraube an den Schneidbacken gehalten.
Die geschilderte Ausbildung der Schneidstähle der bekannten Zange sowie die Art ihrer Halterung hat verschiedene Nachteile : Damit an den ausgewölbten und nur unter geringem Winkel zur Richtung des Schneiddruckes verlaufenden Wände der Aussparung der Schneiddruck aufgenommen werden kann, müssen diese Wände und die entsprechendenFlächen derSchneidstähle sehr genau bearbeitet werden. Es muss hier ein genauer Passsitz erzielt werden, da sich sonst die Stähle unter der Wirkung des Schneiddruckes verschieben und lediglich durch die Schrauben gehalten werden würden. Die Schrauben allein können aber keinesfalls den gesamten Schneiddruck aufnehmen. Eine so genaue Bearbeitung der Stähle und der Schneidbacken ist teuer und umständlich.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Schneidstähle nur auf einer Breitseite an den Schneidbacken anliegen. Wird der zu schneidende Bolzen schräg zur Schnittebene zwischen die Schneidbacken eingeführt, dann entsteht ein Drehmoment, das die Schneidstähle von ihren Anlageflächen abzuheben sucht. Diesem Drehmoment wirkt nur jeweils die Schraube entgegen, die jedoch derartigen Beanspruchungen nicht gewachsen ist. Die bekannte Zange eignet sich daher nur zum Schneiden dünner Bolzen oder zum Abzwicken von Draht.
Ferner ist eine Zange bekannt, die auswechselbare, mit zwei Schneiden versehene plattenförmige Schneidstähle aufweist, welche in einerEbene senkrecht zur Hauptebene der Zange auf die Schneidbacken
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Schneidbacken sind daher oben mit Schwalbenschwanzführungen versehen, in die ein schwalbenschwanz- förmiger Ansatz der Schneidstähle eingeführt ist. Infolge der schwalbenschwanzförmigenführungsteile ist eine teure Bearbeitung, sowohl der Schneidbacken als auch der Schneidstähle, erforderlich. Zudem ist die Halterung mittels Schwalbenschwanz keineswegs so stabil, dass dicke Bolzen mit der bekannten Zange geschnitten werden könnten.
Solche Bolzen würden beim Schneiden ein erhebliches Drehmoment auf die bei geöffneter Zange schräg liegenden Schneidstähle ausüben, das auf die Dauer in den Schwalbenschwanzführungen nicht aufgenommen werden könnte.
Weiterhin ist ein Bolzenschneider bekannt (deutsche Auslegeschrift 1112469), der zwei quadratische Schneidstähle aufweist. An jeder der Quadratseiten ist eine Schneide vorgesehen. Dies hat den Nachteil, dass, gleichgültig welche Schneide gerade benutzt wird, sich jeweils die der benutzten Schneide gegen- überliegende Schneide in einer keilförmigen Aussparung der Schneidbacke abstützt. Da der Schneiddruck von dieser Schneide auf den Schneidbacken übertragen werden muss, nutzt sich unter Wirkung des Schneiddruckes die nicht benutzte Schneide ab. Weiterhin muss die zur Aufnahme des Sçhneidstahles dienende Aussparung des Schneidbackens genau dem Profil des Schneidbackens angepasst sein. Ist dies nicht der Fall, so ist bei Benutzung des Bolzenschneiders mit einer Beschädigung des Lagers oder auch des Schneidstahles zu rechnen.
Heutzutage werden die Schneidbacken vonBolzenschneidern auch vielfach aus Leicht- metall hergestellt. Eine Abstützung des Schneidstahles über die Reserveschneide kommt hiebei überhaupt nicht in Frage, da sich die Reserveschneide schon nach kurzer Zeit in das Lager eindrücken würde, so dass der Bolzenschneider nicht mehr richtig schliesst. Ausserdem. ist zu bedenken, dass bei der Benutzung der umsetzbaren Schneiden die gerade in Benutzung befindliche Schneide ausbrechen kann. Kommt dann diese ausgebrochene Schneide in dem Lager des Schneidbackens zu liegen, so besteht die Gefahr, dass die beschädigte Schneide nur an wenigen Punkten des Lagers aufliegt. An diesen Punkten tritt dann eine Höchstbelastung ein, so dass mit Sicherheit das Lager beschädigt wird.
Ein neuer Schneidstahl passt dann nicht mehr in dieses Lager und der ganze Schneidbacken ist wertlos.
Die Nachteile dieser bekannten Bolzenschneider werden erfindungsgemäss dadurch vermieden, dass jeder Schneidstahl zwei rechtwinkelig aneinanderstossende Schneiden gleicher Länge aufweist, wobei der gesamte Schneidstahl einschliesslich dessen Schaft in an sich bekannter Weise im Grundriss quadratische Form haut, -dans ferner in der Mitte des quadratischen Schaftes jedes Schneidstahles eine Querbohrung vorgesehen ist und in den Schneidbacken entsprechende Querbohrungen für je einen durch den Schneidbacken und Schneidstahl hindurchgehenden Schraubbolzen angeordnet sind, so dass jeder Schneidstahl mit Hilfe des Schraubbolzens in der Schneidbacke festklemmbar und in zwei verschiedenen Lagen zur wahlweisen Benutzung beider Schneiden in jede Schneidbacke so einsetzbar ist,
dass die jeweils nicht benutzteSchnei- de sich innerhalb des Schneidbackens im unteren Teil der Aussparung befindet. Bei dem Bolzenschneider nach der Erfindung stützen sich die Schneidstähle nicht mit einer Reserveschneide, sondern mit dem ebenen Schaftrücken in ihren Aussparungen ab. Hiedurch wird einerseits eine Beschädigung der Reserveschneide vermieden und anderseits kann. auch die Stützfläche der Aussparung nicht beschädigt werden. Es ist ferner einfacher, eine ebene Stützfläche herzustellen als eine keilförmige, dem Profil des Schneidstahles angepasste. Durch die quadratische Form des Schaftes und seine vollständige Versenkung in der Aussparung des Schneidbackens wird der Schneidstahl sicher in dem Schneidbacken gehalten.
Zu dieser sicherenHalterung trägt auch der durch den Schneidstahl und den Schneidbacken hindurchgehendeSchraub- bolzen bei, durch den beide Teile fest zusammengeklemmt werden und somit eine starre Einheit gro- sserFestigkeitbilden, die allen Querkräften bzw. Kippmomenten widersteht. Es können infolgedessenmit dem erfindungsgemässen Bolzenschneider Stäbe mit erheblichem Durchmesser bzw. grosser Festigkeit geschnitten werden. Es befindet sich ferner die gerade nicht benutzte Schneide innerhalb der Aussparung'des Schneidbackens, so dass sie nicht beschädigt werden kann.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen : Fig. l eine Seitenansicht des Kopfes eines Bolzenschneiders nach der Erfindung, Fig. 2 eine Seitenansicht des oberen Teiles
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auf einen Schneidbacken mit weggelassenem Schneidstahl und die Fig. 6 und 7 eine Seitenansicht sowie eine Stirnansicht eines Schneidstahles.
Die Schneidbacken la und Ib eines Bolzenschneiders weisen je eine in ihrer Mittelebene liegende
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Aussparung 2 auf, in die eine Zuglasche 3 eingesetzt ist. Die Zuglasche ist mit jedem Schneidbacken gelenkig durch je einen Bolzen 4 verbunden. An ihren unteren Enden sind die Schneidbakken la, lb gelenkig in bekannter Weise mit einem Gelenkkopf 5 verbunden, an dem die Betätigungsgriffe 6 angreifen. Die Stabilität der Gelenkverbindung der Schneidbacken la, lb wird durch zwischen sie in entsprechende Aussparungen eingesetzte Walzen 7 gewährleistet.
In die Aussparungen 8 der Schneidbacken sind auswechselbar plattenförmige, einschliesslich ihres Schaftes 9a quadratische Schneidstähle 9 eingesetzt, die jeweils zwei durch Umsetzen wahlweise in Schnittstellung bringbare Schneiden 10 aufweisen.
Erfindungsgemäss sind, wie aus der Zeichnung ersichtlich, die Schneiden 10 der Schneidstähle 9 jeweils an zwei rechtwinkelig zusammenstossenden Seiten angeordnet. Jeder Schneidstahl weist dann je-
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auf der einer Schneide 10 gegenüberliegenden Seite eine breite Rückenflächeser liegt er an der in Fig. 5 mit 12 bezeichneten Rückwand der Aussparung 8 im Schneidbacken an, so dass sich eine gute Übertragung der Schneidkraft vom Schneidstahl auf den Schneidbacken ergibt. Wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich, liegt jeder Schneidstahl auch mit den beiden Breitseiten an den Wänden der schlitzförmigen Aussparung'8 an, so dass durch schräges Einlegen der zu schneidenden Bolzen entstehende Kippmomente gut von den in Fig. 5 mit 13 bezeichneten Seitenflächen jeder Aussparung 8 aufgenommen werden können.
Zur Halterung der Schneidstähle 9 in den Aussparungen 8 sind die Schneidstähle mit je einer durchgehenden Bohrung 14 versehen, die in der Mitte desquadratischen Schaftes jedes Schneidstahles angeordnet ist. Die Schneidbacken weisen entsprechende Bohrungen 15 auf. Durch die Bohrungen 14 und 15 ist je ein Schraubbolzen 16 gesteckt und gegen Axialverschiebung durch eine aufgeschraubte Mutter 17 gesichert. Der Durchmesser der Bolzen 16 kann in ihrem mittleren Bereich kleiner sein als derDurchmesser der Bohrungen 14 in den Schneidstählen. Durch entsprechend starkes Anziehen der Muttern 17 kann eine so grosse Pressung auf die Breitseiten der Schneidstähle 9 ausgeübt werden, dass diese sich unter dem Schneiddruck infolge der Reibungshemmung nicht nach rückwärts verschieben. Die Bolzen 16 dienen hiebei als Klemmschrauben.
In diesem Falle brauchen'die Stähle 9 nicht mit sehr grosser Genauigkeit in die Aussparungen 8 eingepresst zu'sein, da sie normalerweise allein schon durch die auf ihre Seitenflächen ausgeübte Pressung gehalten werden.
Die Presswirkung kann verbessert werden, indem von der Rückseite 12 der Aussparungen 8 ausgehend in die Schneidbacken ein Klemmschlitz eingeschnitten wird. Ein solcher Klemmschlitz ist bei den Schneidbacken lb durch strichpunktierte Linien angedeutet und mit 18 bezeichnet.
Der erfindungsgemässe Bolzenschneider ist einfach in der Herstellung und infolge der guten Übertragung des Schneiddruckes von den Schneidstählen auf die Schneidbacken auch den stärksten Belastungen im robusten Betrieb gewachsen.
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Bolt cutters
The invention relates to a bolt cutter with rectangular slot-shaped recesses arranged in the center plane of the same and provided in the cutting jaws, and cutting tools with a shank of rectangular cross-section which fit into these recesses, the back of the shank being supported on the base of these recesses. In the case of such a bolt cutter described in German Patent No. 1013589, the cutting steels are loosely inserted into the recesses of the cutting jaws with their shank, which is rectangular in cross-section, and are only held with extensions. Since in the known embodiment each cutting steel has only a single cutting edge, the shank of this cutting steel is made relatively small in order to save material.
This low shaft is loosely inserted into a shallow recess in the die, but this does not hold it securely. The cutting steels can therefore be torn out of their holders due to tilting forces that occur when cutting thick round steels. The known bolt cutter is therefore only suitable for cutting bolts with small diameters.
There are also known pliers which are suitable for cutting off thin bolts and which have replaceable square cutting steels provided with two cutting edges. The cutting edges are arranged on mutually opposite parallel sides. These cutting steels are used in recesses in the cutting jaws. The recesses are open on the inside and outside. The cutting edge in the cutting position protrudes from the inside and no support wall can be provided on the outside because the reserve cutting edge located on the parallel side of the cutting edge rests against it and would be blunted under the effect of the cutting pressure transmitted here. In order to create a support surface to prevent the cutting tools from shifting backwards, the two sides of each cutting tool that are not provided with cutting edges are provided with a kink.
The corresponding walls of the recesses are arched and engage the kinks. Since it is not possible due to this design of the cutting steels and the recesses to insert the former parallel to the cutting plane into the latter, the recesses are open on the sides so that the cutting steels can be inserted into them perpendicular to the cutting plane. The cutting tools are also drilled through and are held on the cutting jaws by means of a cap screw inserted into the hole.
The described design of the cutting steels of the known pliers as well as the type of their mounting has various disadvantages: so that the cutting pressure can be absorbed on the bulging walls of the recess, which run only at a small angle to the direction of the cutting pressure, these walls and the corresponding surfaces of the cutting steels must be machined very precisely will. A precise fit must be achieved here, as otherwise the steels would shift under the effect of the cutting pressure and would only be held by the screws. However, the screws alone cannot absorb the entire cutting pressure. Such precise machining of the steels and the cutting jaws is expensive and laborious.
Another disadvantage is that the cutting steels only rest against the cutting jaws on one broad side. If the bolt to be cut is inserted between the cutting jaws at an angle to the cutting plane, a torque is created that tries to lift the cutting steels from their contact surfaces. Only the screw counteracts this torque, which, however, cannot cope with such stresses. The known pliers are therefore only suitable for cutting thin bolts or for pinching off wire.
Furthermore, a pair of pliers is known which has exchangeable, plate-shaped cutting steels provided with two cutting edges, which in a plane perpendicular to the main plane of the pliers on the cutting jaws
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Cutting jaws are therefore provided with dovetail guides at the top into which a dovetail-shaped attachment of the cutting steel is inserted. As a result of the dovetail-shaped guide parts, expensive machining, both of the cutting jaws and of the cutting steels, is required. In addition, the dovetail mount is by no means so stable that thick bolts can be cut with the known pliers.
When cutting, such bolts would exert a considerable torque on the cutting steels, which are inclined when the pliers are open, which in the long term could not be absorbed in the dovetail guides.
Furthermore, a bolt cutter is known (German Auslegeschrift 1112469), which has two square cutting steels. A cutting edge is provided on each of the sides of the square. This has the disadvantage that, regardless of which cutting edge is currently being used, the cutting edge opposite the cutting edge used is supported in a wedge-shaped recess in the cutting jaw. Since the cutting pressure has to be transmitted from this cutting edge to the cutting jaw, the cutting edge that is not used wears out under the effect of the cutting pressure. Furthermore, the recess in the cutting jaw that is used to hold the Sçhneid steel must be precisely matched to the profile of the cutting jaw. If this is not the case, damage to the bearing or the cutting steel can be expected when using the bolt cutter.
Nowadays the cutting jaws of bolt cutters are often made of light metal. Supporting the cutting steel via the reserve cutting edge is out of the question here, since the reserve cutting edge would be pressed into the bearing after a short time so that the bolt cutter no longer closes properly. Moreover. It should be noted that when using the reversible cutting edges, the cutting edge currently in use can break out. If this broken-out cutting edge then comes to rest in the bearing of the cutting jaw, there is a risk that the damaged cutting edge will only rest at a few points on the bearing. A maximum load then occurs at these points, so that the bearing will definitely be damaged.
A new cutting steel then no longer fits into this bearing and the entire cutting jaw is worthless.
The disadvantages of these known bolt cutters are avoided according to the invention in that each cutting steel has two cutting edges of the same length butting at right angles, the entire cutting steel including its shank having a square shape in a known manner in plan, -dans also in the center of the square shank of each cutting steel a transverse bore is provided and corresponding transverse bores are arranged in the cutting jaws for one screw bolt each passing through the cutting jaw and cutting steel, so that each cutting steel can be clamped with the aid of the screw bolt in the cutting jaw and can be used in two different positions for the optional use of both cutting edges in each cutting jaw is
that the cutting edge that is not used is located inside the cutting jaw in the lower part of the recess. In the bolt cutter according to the invention, the cutting steels are not supported with a spare cutting edge, but with the flat shaft back in their recesses. This on the one hand avoids damage to the spare cutting edge and on the other hand can. the support surface of the recess is also not damaged. It is also easier to produce a flat support surface than a wedge-shaped one that is adapted to the profile of the cutting steel. Due to the square shape of the shank and its complete countersinking in the recess of the cutting jaw, the cutting steel is held securely in the cutting jaw.
The screw bolt passing through the cutting steel and the cutting jaws, by means of which both parts are firmly clamped together and thus form a rigid unit of great strength that withstands all transverse forces or tilting moments, also contributes to this secure holding. As a result, the bolt cutter according to the invention can cut rods with a considerable diameter or high strength. Furthermore, the cutting edge that is currently not in use is located within the recess of the cutting jaw, so that it cannot be damaged.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing. There are shown: FIG. 1 a side view of the head of a bolt cutter according to the invention, FIG. 2 a side view of the upper part
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on a cutting jaw with the cutting steel omitted and FIGS. 6 and 7 show a side view and an end view of a cutting steel.
The cutting jaws la and Ib of a bolt cutter each have one lying in their central plane
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Recess 2 into which a pull tab 3 is inserted. The pull tab is articulated to each cutting jaw by a bolt 4 each. At their lower ends, the cutting jaws la, lb are articulated in a known manner to a joint head 5 on which the actuating handles 6 engage. The stability of the articulated connection of the cutting jaws la, lb is ensured by rollers 7 inserted between them in corresponding recesses.
In the recesses 8 of the cutting jaws, replaceable plate-shaped cutting steels 9, including their shank 9a, square cutting steels 9 are inserted, each of which has two cutting edges 10 which can be brought into the cutting position by transfer.
According to the invention, as can be seen from the drawing, the cutting edges 10 of the cutting steels 9 are each arranged on two sides which meet at right angles. Each cutting steel then has each
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On the side opposite a cutting edge 10, a wide back surface rests against the rear wall of the recess 8 in the cutting jaw, designated 12 in FIG. 5, so that a good transfer of the cutting force from the cutting steel to the cutting jaw results. As can be seen in particular from FIG. 3, the two broad sides of each cutting steel also lie against the walls of the slot-shaped recess 8, so that tilting moments arising from the oblique insertion of the bolts to be cut are well removed from the side surfaces of each recess designated 13 in FIG 8 can be included.
To hold the cutting tools 9 in the recesses 8, the cutting tools are each provided with a through hole 14 which is arranged in the center of the square shaft of each cutting tool. The cutting jaws have corresponding bores 15. A screw bolt 16 is inserted through each of the bores 14 and 15 and secured against axial displacement by a screwed-on nut 17. The diameter of the bolts 16 in their central region can be smaller than the diameter of the bores 14 in the cutting steels. By appropriately tightening the nuts 17, such a great pressure can be exerted on the broad sides of the cutting steels 9 that they do not move backwards under the cutting pressure as a result of the friction inhibition. The bolts 16 serve as clamping screws.
In this case, the steels 9 do not need to be pressed into the recesses 8 with very great accuracy, since they are normally held by the pressure exerted on their side surfaces alone.
The pressing effect can be improved by cutting a clamping slot into the cutting jaws starting from the rear side 12 of the recesses 8. Such a clamping slot is indicated by dash-dotted lines in the cutting jaws 1b and designated by 18.
The bolt cutter according to the invention is simple to manufacture and, as a result of the good transfer of the cutting pressure from the cutting steels to the cutting jaws, can withstand the heaviest loads in robust operation.