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Maschine zum kontinuierlichen Pressen von ringförmigen Gegenständen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum kontinuierlichen Pressen von ringförmigen Gegenständen aus einem kontinuierlich zugeführten Band aus plastisch verformbarem Material, z. B. thermoplastischer Kunststoff oder elastomeres Material.
Die Erfindung befasst sich mit Verbesserungen an einer solchen Maschine, durch die es möglich wird, aus einem Band Gegenstände herzustellen, die bisher nicht auf diese Weise erzeugt werden konnten.
Die aus einem Band aus elastomerem Material hergestellten Gegenstände werden nach dem Formvorgang einer Wärmehärtung oder Vulkanisationsbehandlung unterzogen, wobei sie die gewünschte bleibende Verformung oder die bleibende Elastizität erhalten. Das durch die Abtrennung der Ganzstücke perforierte Band wird von der Maschine abgezogen und wieder verwendet.
Die Erfindung geht von einem Typ der eingangs genannten Maschine aus, welche aus einem trommelartigen Werkzeugträger mit einer Reihe von am Umfang desselben parallel zur Trommelachse angeordneten Formstempelpaaren, die je ein Formgesenk bilden, besteht, wobei jedem Formgesenk am Werkzeugträger, unabhängig von den Formstempeln angebracht, bewegliche Hilfskerne zugeordnet sind.
Bisher war die Anwendung einzelner Formwerkzeuge derartiger Maschinen auf die Ausbildung und Herstellung solcher Formen beschränkt, die parallel verlaufende Ausnehmungen oder sich in Richtung der Schliessbewegung der Formgesenke erstreckende Ausnehmungen aufweisen, weil die Gegenstände, wenn sie von den Formstempeln abgelöst und aus dem Gesenk ausgetragen werden, sich lediglich im halbgehärteten Zustand befinden. Die bisherigen Formwerkzeuge sind nicht zur Herstellung von Gegenständen geeignet, die zusätzlich eine oder mehrere seitliche Ausnehmungen in einer Richtung quer zu der Öffnungsund Schliessbewegung des Gesenkes aufweisen, weil die die Ausnehmungen bildenden Teile der Stempel einen halbausgehärteten Gegenstand erzeugten, der nicht ohne bleibende Verformung aus dem Gesenk ablösbar ist.
Nach der Erfindung werden verbesserte individuelle Formmittel in Verbindung mit deren Arbeit steuernden Mitteln vorgeschlagen, die es einer kontinuierlichen Formmaschine, wie sie oben beschrieben ist, ermöglichen, insbesondere spezielle oder komplexere Formen aufweisende Gegenstände herzustellen. Ein Beispiel für eine solche spezielle Form bietet ein Gummi- bzw. Dichtungsring, der eine zentrale Öffnung und zusätzlich eine Umfangsnut aufweist und dadurch Ausnehmungen besitzt, die winkelig zueinander angeordnet sind, wodurch der Gegenstand bisher nicht ohne Deformation aus den Formwerkzeugen abgelöst werden konnte.
Gemäss der Erfindung ist die Maschine dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfskerne je einem quer zur Achse der Formstempel gerichteten Führungskopf verschiebbar gelagert sind, der seinerseits an seinem freien Ende mit einer parallel zur Stempelachse im Werkzeugträger verschiebbar geführten Gleitspindel verbunden ist und mit seinem freien Ende entlang einer am Werkzeugträger angeordneten, feststehenden Nockenbahn gleitet, und dass jeder Hilfskern innerhalb seines Führungskopfes einen Querstift aufweist, der in einem mindestens teilweise schräg zur Schieberichtung der Gleitspindel verlaufenden Schlitz einer am Werkzeugträger befestigten Führungsplatte eingreift. Handelt es sich z.
B. um die Herstellung des obenerwähnten Dichtungsrings, d. h. um sowohl eine zentrale Öffnung innerhalb desselben als auch eine periphere Umfangsnut auszubilden, ist im Sinne der Erfindung ein Hilfskern anzuwenden, der zwischen die beiden Formstempel zwischengeschaltet wird, die mit die Nut ausbildenden Ansätzen in den Gesenken versehen sind. Der Dichtungsring wird geformt, wenn sich die Stempel über dem Band aus verformbarem Material und zugleich über den Hilfskern schliessen, wobei sie das eingebrachte verformbare Material unter Ausfüllung des Gesenkes zur Ausbildung des Ringes verdrängen.
Nachdem das Gesenk ausgefüllt ist, wird der Bandabfall von den Stempeln entfernt.
Nach teilweiser Aushärtung des Ringes werden die Formstempel geöffnet und der Ring vom Hilfskern abgestreift oder umgekehrt, worauf die weitere Härtung erfolgt, wobei ein vollständiges Lösen des Gegenstandes aus dem Gesenk ohne Deformation erfolgt.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass Verstärkungselemente leicht in den zu formenden Gegenstand eingebettet werden können. Z. B. ist es möglich, eine Büchse oder einen Ring bzw. eine Scheibe oder andere Konstruktionselemente so anzuordnen, dass das zu verformende Material dieses Element umschliesst und es eingebettet oder zumindest im oder am zu formenden Gegenstand befestigt wird.
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Bei einer Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Maschine läuft dieser Vorgang automatisch und kontinuierlich in einer beliebigen Reihenfolge ab, jedoch könnte das Schliessen der Werkzeuge und das Ausrichten bzw. Anordnen der drei Formelemente auch von Hand bewirkt oder gesteuert werden.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer besonders zweckmässigen Ausführungsform der erfindungsgemässen Maschine sowie an Hand der Zeichnungen, von denen Fig. l eine Seitenansicht unter Darstellung der Anordnung der Gesenke auf einer Kreisbahn, Fig. 2 einen Längsschnitt nach Linie 2-2 in Fig. 1 unter Darstellung der Gesenke und des Hilfskernes sowie des Steuermechanismus zur Ausbildung eines Gummi-bzw.
Dichtungsrings, Fig. 3 einen Schnitt durch einen Teil der Fig. 2 unter Darstellung der Einzelteile beim Ausstoss des ge- formten Gegenstandes und des Materialbandes zwischen den Formstempeln zur Vorbereitung des nächsten Formvorganges, Fig. 4 im vergrösserten Massstab die über dem Band aus verformbarem Material geschlossenen Formstempel unter Einschluss des zu formenden Gegenstandes sowie den Hilfskern zwischen den Stempeln, Fig. 5 einen Querschnitt nach Linie 5-5 in Fig. 4 mit einer Mehrzahl in Abstand voneinander angeordneter Formstempel und Hilfskerne, Fig. 6 eine Draufsicht auf die Formstempel nach Linie 6-6 in Fig. 4, Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch die Formstempel ähnlich der Darstellung nach Fig. 4, jedoch zur Ausbildung eines Formkörpers mit eingelegtem Metallring, Fig. 8 eine Stirnansicht eines der Formstempel, Fig.
9 eine Draufsicht auf die Formstempel nach Fig. 7, Fig. 10 bis 13 die Aufeinanderfolge der Arbeitsgänge zur Ausbildung, zum Lösen des Gegenstandes aus den Formstempeln und zum darauffolgenden Abstreifen derselben vom Hilfskern, Fig. 14 bis 17 eine andere Reihenfolge der. Arbeitsgänge zum Lösen des Gegen-
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aus verformbarem Material zu den Gesenken und deren Ablenkung wiedergeben.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst die dort dargestellte, lediglich eine beispielsweise Ausführungsform bildende Maschine, ein Walzwerk M zur kontinuierlichen Herstellung eines ungehärteten, plastischen, vulkanisierbaren Materialbandes, aus dem die Gegenstände ausgestanzt und geformt werden. Die Vor-
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stände kontinuierlich zugeführt wird. Sowohl das Walzwerk M als auch die Stanz- und Formeinrichtung F weisen einen gemeinsamen Rahmen auf. Die geformten Gegenstände werden aus der Formeinrichtung F in halbgehärtetem Zustand ausgetragen, in welchem sie einem Ofen oder einer andern Heizvorrichtung T zugeführt werden, in dem die völlige Aushärtung oder Vulkanisierung zur Erzielung einer bleibenden Verformung oder Elastizität, erfolgt.
Das Walzwerk M und die Stanz- und Formeinrichtung F werden synchron angetrieben.
Die Vorrichtung weist einen Rahmen 10 auf, an dessen einem Ende ein Paar von Walzen 11 und 12 angeordnet ist, die das Material aus einem Vorrat B von verformbarem Material, wie z. B. Gummi oder andern thermoplastischen Materialien, entnehmen und auf der Walze 12 eine Schicht 13 von bestimmter Dicke ausbilden, die durch den Abstand der beiden Walzen geregelt wird. Ein rotierendes Messerpaar 14 schneidet aus der Schicht 13 zwei Bänder 15 vorbestimmter Breite. Die dadurch in der Schicht 13 gebildete Lücke wird ständig durch Aufnahme von Material aus dem Vorrat B aufgefüllt, so dass kontiniuerlich Bänder 15 gebildet werden, so lange wie der Vorrat reicht und die Maschine arbeitet.
Am andern Ende des Rahmens 10 ist der trommelartige Werkzeugträger 16 auf einer horizontalen
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seinem Umfang eine Serie lösbarer Betätigungseinrichtungen 22 in engem Abstand voneinander, die je eine Nockenrolle 23 aufweisen. Am Rahmen 10 ist ein bogenförmiger Nockenträger 24 befestigt, der den Trommelteil ss übergreift und einstellbare Nocken trägt, die mit der Nockenrolle 23 bei der Rotation der Trommel zusammenwirken. Am Teil. M der Trommel 16 ist eine Serie von Formstempelpaaren 25 und 26 parallel zur Trommelachse angeordnet, die zueinander bewegt werden können und zwischen sich ein Formgesenk bilden, welches die Kontur des darin zu formenden Gegenstandes aufweist.
Jedes Formstempelpaar 25 und 26 bildet zusammen mit der Betätigungseinrichtung 22 eine Formeinheit, wovon eine Vielzahl nebeneinander am Trommelumfang befestigt sind und sich somit auf einer geschlossenen Kreisbahn bewegen.
Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, ist der Formstempel 25 parallel zur Trommelachse in Richtung auf den feststehenden Formstempel 26 zu oder von diesem weg beweglich angeordnet, und jeder Formstempel 25 ist mit einer in seiner Achsrichtung wirksamen Betätigungseinrichtung 22 verbunden, welche mit einer Nockenrolle 23 während der Rotation der Trägertrommel16 mit den Nocken des Nockenträgers 24 zusammenwirkt.
In der Öffnungsstellung der Formstempel 25 und 26 werden in den Spalt 27 zwischen diesen Werkzeugen (s. Fig. 3) die Bänder 15 vom Walzwerk M mittels Führungsrollen 28 a, 28 b, 28 c und 28 d eingeführt, die in solchem Winkel zueinander stehen, dass die vorerst horizontal liegenden Bänder so gedreht werden, dass sie in vertikaler Lage in den Spalt 27 zwischen den Werkzeugen eintreten, u. zw. im wesentlichen tangential zur Kreisbahn der Formeinheiten. Bei der Schliessbewegung des Werkzeuges 25 werden die Bänder 15 gegen das Werkzeug 26 mit genügender Kraft gepresst, so dass ein Stanzstück abgetrennt und das Gesenk gefüllt wird.
Gleichzeitig werden die Bänder 15, die etwas breiter sind als die wirksame Fläche der beiden Formstempel 25 und 26, von diesen erfasst, wobei sie in das Band eindringen und es entlang eines kurzen Weges mit der Trommel 16 mitführen. Zum teilweisen Aushärten der geformten Gegenstände werden die Formstempel 25 und 26 durch Beheizung ihrer Träger erwärmt.
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Die Bänder 15 werden von den Werkzeugen lediglich so lange mitgeführt, wie es zum Ausstanzen und Abstreifen der erforderlichen Materialmenge erforderlich ist. D. h. die Bänder werden von der Kreisbahn der Werkzeuge weggeleitet, sobald das zur Bildung des Gegenstandes erforderliche Stanzstück aus dem Band herausgeschnitten ist, wobei lediglich unmittelbar aufeinanderfolgende Werkzeuge in die Bänder auf diese Weise eingreifen. Nach dem Ausstanzen werden die Bänder tangential von den Werkzeugen bzw. aus ihrer Kreisbahn abgezogen, während die Werkzeuge in ihrer Kreisbahn weiterbewegt werden, zu welchem Zweck die Formstempel25, 26 mit quer zur Bandlängsrichtung angeordneten Schneidkanten Ei und E2 zum Schlitzen der unteren Kante der Bänder gleichzeitig mit jedem Stanzvorgang versehen sind.
Der verbleibende gitterförmige Bandabfall läuft zum Vorrat B auf den Plastifizierwalzen 11 und 12 zurück, er vermischt sich dort mit dem Material des Vorrats. Auf diesem Rückführungsweg der Bänder werden sie durch angetriebene Rollen 33 und mit diesen in Eingriff stehende Druckrollen 33 a unterstützt.
Bei dem Formvorgang der erfindungsgemässen Maschine verbleibt das ausgestanzte Stück für eine vorbestimmte Zeit zwischen den Werkzeugen eingeschlossen, so dass der zu formende Gegenstand soweit erhitzt werden kann, dass das Material in den Fliesszustand überführt wird, so dass es das Gesenk ausfüllt und anschliessend halb aushärtet, so dass der Gegenstand, wenn er nicht mit Gewalt deformiert wird, seine Form und Grösse nach der Entfernung aus dem Gesenk behält. Danach wird der Gegenstand in den Ofen T zur vollen Aushärtung oder Vulkanisierung gebracht. Der Gegenstand wird aus den Werkzeugen 25 und 26 entfernt, bevor die Werkzeuge die volle Öffnungsstellung zur Aufnahme der Bänder 15 erreicht haben.
Die Erfindung gestattet komplizierte Formstücke herzustellen, was an Hand eines Dichtungsringes R erläutert wird. Sie ermöglicht es ferner, in den Gegenständen Verstärkungselemente einzubetten, z. B. einen Ring W in dem zu formenden Artikel A (s. Fig. 7).
Gemäss der Erfindung werden diese komplizierten Formstücke durch Anordnung eines dritten, einen Einsatz bildenden Hilfskernes geformt, der zwischen die beiden Formstempel eingeführt wird. Sind die Formstempel geöffnet, so nehmen sie zwischen sich den Hilfskern und die dazwischen geführten Bänder auf, so dass sie beim Schliessen ein Stanzstück aus den Bändern unter Ausübung eines Drucks auf das Material ausschneiden und damit die Form um den Hilfskern herum ausfüllen. Der Bandabfall wird dabei vom Gesenk in geeigneter Weise abgeführt, während der Gegenstand zur teilweisen Aushärtung durch den Werkzeugen zugeführte Wärme noch eine bestimmte Zeit darin verbleibt. Danach wird der Gegenstand von den Formstempeln und vom Hilfskern in einem aufeinanderfolgenden Vorgang gelöst.
Als Beispiel einer Formgebung ist im vorliegenden Fall ein Dichtungsring R mit einer zentralen Bohrung L sowie einer Umfangsnut V wiedergegeben, wobei die Umfangsnut V in einer zur Bewegungsrichtung der Formwerkzeuge parallelen Ebene liegt und die Bohrung L quer zur Bewegungsrichtung der Formwerkzeuge verläuft. Der Ring R wird um den Hilfskern D mittels der beiden Formstempel 25 und 26 ausgebildet, die zwischen sich ein Gesenk zur Ausbildung des Ringkörpers sowie der Umfangsnut desselben aufweisen, wobei die Umfangsnut in einer Ebene rechtwinkelig zur vertikalen Achse des Hilfskernes D verläuft. Die beiden Formstempel25 und 26 sind mit gleichen Ausnehmungen 25 a bzw. 26 a (s.
Fig. 6) versehen, die einen zwischengeschalteten Hilfskern D umgreifen, so dass der ringförmige Gegenstand R nach dem Schliessen der Formstempel über dem Band und über dem Hilfskern D geformt werden kann.
Zur Verschiebung des Hilfskerns D ist ein Hilfsantriebsmechanismus H vorgesehen, der beispielsweise eine horizontale Gleitspindel 38 aufweist, die unmittelbar unterhalb und parallel zu der horizontalen Achse des feststehenden Formstempels 26 am umlaufenden Werkzeugträger 16 befestigt ist. Die Gleitspindel 38 ist in Richtung ihrer Achse parallel zu der axialen Bewegungsrichtung des Formstempels 25 verschiebbar und trägt an ihrem inneren Ende einen rechtwinkelig angesetzten Führungskopf 39, dessen Achse im wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene mit der Bewegungsachse des zugehörigen Formstempels 25 liegt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, trägt der Führungskopf 39 den Hilfskern D, der in diesem quer zur Bewegungsachse der Formstempel und radial zum umlaufenden Werkzeugträger teleskopartig verschiebbar ist.
Die Radialbewegung des Hilfskernes D erfolgt in Abhängigkeit von der Axialverschiebung der Gleitspindel 38, da das innenliegende Ende des Hilfskernes D in einen Führungsschlitz 40 einer Führungsplatte 41 eingreift, die am Umfang des rotierenden Werkzeugträgers 16 mit Hilfe von Schraubenbolzen 42 a befestigt ist. Der Führungsschlitz 40 besitzt einen horizontalen Teil 40 a. zur Lagerung und einen geneigt verlaufenden, wirksamen Teil 40 b zur Lenkung der radialen Bewegung des Hilfskernes D.
Der Führungskopf 39 weist, wie insbesondere aus den vergrösserten Darstellungen der Fig. 4 und 5 zu entnehmen ist, einen im wesentlichen zylindrischen oberen Endteil 39 a und einen gegabelten unteren
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cspindel 38 übergreifen und mittels Schrauben 40 e an diesem befestigt sind. Das Ende 38 a der Gleitspindel 38 weist ausserdem eine vertikale Ausnehmung 40 f für die vertikale Führungsplatte 41 auf (Fig. 2).
Der HilfskernDist entsprechend dem Führungskopf39 ausgebildet und besitzt gemäss den Fig. 4 und 5 ebenfalls einen zylindrischen oberen Endteil PI und ein gegabeltes unteres Ende P2, dessen Gabelschenkel Pa und P4 die Führungsplatte 41 übergreifen. Die unteren Enden der Gabelschenkel Pa und P4 sind durch einen Querstift 42 verbunden, der den Führungsschlitz 40 durchsetzt und auf diese Weise die radiale Bewegung des Hilfskernes D in Abhängigkeit von der horizontalen Verschiebung der Gleitspindel 38
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verläuft sowie im wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene mit der horizontalen Bewegungsrichtung des beweglichen Formstempels 25 liegt.
Aus den Fig. 4 und 5 ist weiter ersichtlich, dass der Hilfskern D während seiner radialen Bewegung durch den Führungskopf 39 ständig genau geführt ist, da die Gabelschenkel P3 und PI des Hilfskernes D in einem quer verlaufenden Schlitz SI des Führungskopfes 39 gleitbar gelagert sind.
Durch die zusammengesetzte Bewegung des Hilfskernes D wird erreicht, dass dieser nach dem Öffnen der Formstempel durch Rückbewegung des verschiebbaren Formstempels 25 zunächst mit dem auf ihm
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26zum Abstreifen des Formstückes in radialer Richtung verschoben wird, wobei er zunächst dem horizontalen Teil 40 a des Führungsschlitzes 40 folgt und sodann radial in Richtung seiner Längsachse unter der Einwirkung des geneigten Teiles 40 b des Führungsschlitzes 40 zurückgezogen wird. Während der zuletzt genannten Bewegung erfolgt das Abstreifen des ringförmigen Formkörpers R vom Hilfskern D. Die völlig zurückgezogene Stellung des Hilfskernes D ist in Fig. 3 dargestellt, wo der Querstift 42 am Boden des geneigten Teils 40 b des Führungsschlitzes 40 aufruht und die beiden Formstempel 25, 26 durch den Abstand 27 voneinander getrennt sind.
Die Bewegung der Gleitspindel 38 und damit des Hilfskernes D wird zeitlich unter Berücksichtigung der Bewegung des Formstempels 25 und in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Arbeitstakt der Maschine mittels einer Nockenrolle oder eines Nockenstössels C gesteuert, der am aussenliegenden freien
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(Fig. 1) zur genauen zeitlichen Betätigung angeordnet sind. Die Führungsschiene Cg ist durch Arme C, konzentrisch zum Nockenträger 24 angeordnet und mit diesem fest verbunden. Zwischen dem Nockenstössel C und den seitlich desselben angeordneten Nockenbahnen Cl und C2ist ausreichendes Spiel Nvorgc - sehen, um horizontale oder seitliche Bewegungen des Hilfskernes D entlang des horizontalen Teiles 40 a des Führungsschlitzes 40 zu ermöglichen.
Das Spiel N erlaubt es dem Hilfskern D, sich schwebend der Schliessbewegung der Formstempel 25 und 26 anzupassen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist der Hilfskern Di mit einer Schulter S versehen, die einen oberen Endteil D2 mit vermindertem Durchmesser begrenzt, auf welchen bei geöffnetem Formstempel ein Ring W aufgesetzt werden kann, welcher sodann während des Formvorganges unter der Einwirkung der Formstempel 25 c und 26 c um den Hilfskern Di herum im Formkörper A eingebettet wird.
Die Betätigungseinrichtung 22 für die Formstempel, die aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, besitzt einen besonderen Rahmen bzw. ein Gehäuse 44, dessen Boden mit Hilfe von Schraubenbolzen 45 in einer Führung 19 a am Teil 19 des Werkzeugträgers 16 lösbar befestigt ist, wobei die Betätigungseinrichtung 22 entsprechend der Achse der Formstempel 25 und 26 ausgerichtet ist. Im oberen Teil des Gehäuses 44 ist eine Führung 46 zur Aufnahme einer Gleitstange 47 vorgesehen, auf welcher Nockenrollen 23 angeordnet sind, die mit Nocken 30 im Eingriff stehen, welche mittels des Nockenträgers 24 am Maschinenrahmen befestigt sind. Der untere Teil der Gleitstange 47 trägt einen Block 48 mit einem vertikalen Schlitz 49, welcher eine Rolle 50 eines Winkelhebels 51 aufnimmt.
Im Winkelhebel 51 ist ein von einem Gleithebcl oder von einer Lagerstange 53 getragener Bolzen 52 gelagert, der den relativ ortsfesten Drehpunkt des Winkelhebels 51 bildet. Ausserdem ist der Winkelhebel 51 über eine Gelenkverbindung 54 mit einem Hebel 55 drehbar verbunden, welcher über einen Bolzen 56 am beweglichen Formstempel 25 befestigt ist, welcher sich in einer Führungsbüchse 64 hin-und herbewegt. Die Führungsbüchse 64 bildet einen Teil des Trommelteils 18 des umlaufenden Werkzeugträgers 16.
Wenn sich die Gleitstange 47 in einer Lage befindet, die der Lage des Hebels 55 in Fig. 3 entspricht, so ist der Formstempel 25 zurückgezogen. Sobald aber die Gleitstange 47 durch einen der Nocken 30 nach rechts in die in Fig. 2 gezeigte Lage bewegt wird, wird der Formstempel 25 ebenfalls nach rechts bewegt und die Gelenkverbindungen 52, 54 und 56 zwischen der Stange 53, dem Winkelhebel 51 und dem Hebel 55 in eine gestreckte horizontale Lage gebracht, so dass die Formstempel25, 26 in der geschlossenen Stellung gehalten werden, bis eine von aussen einwirkende Kraft den Winkelhebel 51 um den Drehpunkt 52 verschwenkt, weil der Winkelhebel 51 mit dem Hebel 55 ein Kniegelenk bildet, welches in der gestreckten Lage den Formstempel 25 blockiert.
In der gestreckten Lage überschreitet die Achse der Gelenksverbindung 54 des Winkelhebels 51 vorzugsweise den Totpunkt bzw. die Gerade zwischen den Bolzen 52 und 56, so dass der Winkelhebel 51 bzw. der Hebel 55 in dieser Stellung an einer Anschlagfläche 58 anliegt. In dieser Stellung ist das Kniegelenk 51, 55 selbst blockiert und bleibt in dieser Stellung, auch ohne dass die Nockenrolle 23 an den Nocken 30 anliegt. Dadurch braucht die von dem blockierten Kniegelenk aufgenommene Kraft nicht durch den stationären Nocken unter Verlust der Reibungsenergie aufgenommen zu werden, sondern sie wird völlig von dem Werkzeugträger 16 aufgenommen. Die Entriegelung des Kniegelenkes wird durch die Nockenrolle 23, die an geeigneten Nockenflächen des Nockenträgers 24 angreift, bewirkt.
Die Stange 53 mit dem den Drehpunkt für den Winkelhebel 51 bildenden Bolzen 52 ist im Gehäuse 44 der Betätigungseinrichtung 22 gleitbar gelagert und weist an seinem aussenliegenden Ende einen verbreiterten Kopf 60 auf, der die Einwärtsbewegung der Stange 53 begrenzt. Am Kopf 60 greift eine Feder 35 an, die sich an einem Anschlag 61 abstützt, welcher mittels einer Stellschraube 62 an einem Ansatz 63
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des Gehäuses 44 befestigt ist. Das Formgesenk 25, 26 am Werkzeugträger wird somit durch die Kraft der Feder 35 geschlossen gehalten.
Bei gestrecktem und blockiertem Kniegelenk und geschlossenen Formstempelpaaren 25 und 26 wird jede in Öffnungsrichtung auf die Formstempel wirkende Kraft, z. B. bei einer Expansion des im Formgesenk enthaltenden Materials, über den Hebel 55, den Winkelhebel 51 und den Bolzen 52 auf die Stange 53 übertragen, die sich der Kraft der Feder 35 entsprechend etwas verschieben kann. Sobald aber diese Kraft nachlässt, bewirkt die Feder 35 eine Rückkehr des Formstempels 25 und ein Schliessen des Formgesenks.
Eine ähnliche Wirkung wird erzielt, wenn der Formstempel 25 am Beginn seiner Schliessbewegung in ein Band 15 des zu verformenden Materials eindringen soll, dessen Widerstand im Verhältnis zur Geschwindigkeit der Bewegung der Formstempel zu gross ist. Die Feder 35 drückt sich dabei etwas zusammen und bewirkt erst dann ein Schliessen des Formgesenks, wenn das Material genügend Zeit hatte, sich aus dem Raum zwischen den Formstempeln 25 und 26 herauszupressen. Die Feder 35 erlaubt auch eine kleine Rückwärtsbewegung des den Drehpunkt des Winkelhebels 51 bildenden Bolzens 52, wenn sich das Gelenk 54 des Kniehebels über den Totpunkt und gegen den Anschlag 58 bewegt.
Somit wirkt die Feder 35 nicht allein als Sicherheitselement zur Vermeidung von Beschädigungen der Formstempel 25 und 26, wenn diese unnachgiebig zusammengepresst werden, sondern gleichzeitig als Nachlaufvorrichtung zum Schliessen der Formstempel sobald der auf den beweglichen Formstempel wirkende Widerstand nachlässt.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, tragen die Führungsbüchsen 64 und 65 des Teils 18 des Werkzeugträgers 16 die beiden Formstempel 25 und 26 und sind ausserdem mit Heizkammern 66 versehen, an welche Rohrleitungen 67 angeschlossen sind, durch welche Dampf oder ein anderes Heizmedium zugeführt werden kann.
Die Fig. 10 bis 13 zeigen in schematischer Darstellung eine beispielsweise mögliche Reihenfolge der Arbeitstakte der erfindungsgemässen Maschine, wobei der ortsfeste Formstempel mit 26', der axialbewegliche Formstempel mit 25', der Hilfskern mit D'und der bewegliche Führungskopf desselben mit M' bezeichnet ist. In diesem Beispiel ist auch die gleichzeitige Anwendung eines Paares von Bändern PI und P 2 aus verformbarem Material gezeigt, die der Maschine derart zugeführt werden, dass der Hilfskern D' zwischen den Bändern liegt. Der Führungskopf M'bewegt den Hilfskern D'in vertikaler und horizontaler Richtung in Übereinstimmung mit der axialen Bewegung der Formstempel.
In Fig. 10 befindet sich der Formstempel 25'am Beginn der Schliessbewegung, während welcher er sich unter Zwischenlage der beiden Bänder P und P2 sowie des Hilfskernes D'an den feststehenden Formstempel26'anlegt. Die horizontalen, nach rechts zeigenden Pfeile Al und A2 bezeichnen die Richtung der Schliessbewegung des Formstempels 25'und des Führungskopfes M'. In Fig. 11 ist das Formgesenk bereits geschlossen und das Formstück, beispielsweise ein Ring R, hat sich zwischen den Formstempeln 25' und 26'um den Hilfskern D'herum ausgebildet.
Die Pfeile Ag und A4 bezeichnen die Richtung, in welcher sich der Formstempel 25'und der Führungskopf M'mit dem Hilfskern D'hierauf in die Öffnungsstellung der Formwerkzeuge nach links bewegen. In Fig. 12 haben die Werkzeuge die extreme Öffnungsstellung erreicht und der Hilfskern D', auf welchem sich der hergestellte Ring R befindet, ist im Begriff, sich in Richtung des Pfeiles A5 nach unten zu bewegen. Die Fig. 13 zeigt den Hilfskern D'in jener Stellung während seiner Abwärtsbewegung, in welcher der Ring R abgestreift und aus der Maschine entfernt wird.
Sobald dies geschehen ist, werden die einzelnen Teile wieder in die aus Fig. 10 ersichtliche Ausgangsstellung zur Einleitung eines neuen Arbeitsaktes zurückgebracht.
Eine andere Reihenfolge der Arbeitstakte ist in den Fig. 14 bis 17 dargestellt. Die beiden ersten, in den Fig. 14 und 15 gezeigten Arbeitstakte entsprechen dabei ungefähr den Arbeitstakten nach den Fig. 10 und 11, wobei aber der Hilfskern D'in Fig. 15, wie der Pfeil A6 zeigt, im Begriffe ist, sich nach abwärts zu bewegen, während der Formstempel 25'das Formgesenk weiterhin geschlossen hält. Wie Fig. 16 zeigt, ist der Hilfskern D'bereits aus seiner Arbeitsstellung zurückgezogen, wobei der hergestellte Ring R weiterhin in dem geschlossenen Formgesenk verblieben ist. Der bewegliche Formstempel 25'bewegt sich hierauf in Richtung des Pfeiles A7 in seine Öffnungsstellung, die in Fig. 17 gezeigt ist. In dieser Stellung kann der hergestellte Ring R aus dem Formgesenk des Formstempels 26'ausgeworfen werden.
Sobald dies geschehen ist, bewegen sich die einzelnen Formwerkzeuge wieder in die in Fig. 14 dargestellte Lage zur Einleitung eines neuen Arbeitsvorganges.
Gemäss der aus den Fig. 1 und 18 ersichtlichen Anordnung wird ein Paar von Bändern 15 gleichzeitig den umlaufenden Formwerkzeugen derart zugeführt, dass die beiden Bänder den Hilfskern zwischen sich einschliessen, wodurch eine einwandfreie Füllung des Formgesenks bei der Ausbildung des Formstückes gewährleistet ist. Die Art und Weise, in welcher die Bänder 15 den Formwerkzeugen zugeführt werden, ist allgemein in Fig. 1 gezeigt und im einzelnen aus der perspektivischen Darstellung in Fig. 18 ersichtlich.
Gemäss der Anordnung nach Fig. 18 bewegen sich die beiden Bänder 15 in gleicher, im wesentlichen horizontaler Ebene über die Führungsrolle 28 d, laufen sodann abwärts durch je ein Paar von weiteren Führungsrollen 28 e, die mittels eines Trägers 28f in eine beliebige Stellung einstellbar an einem feststehenden Teil der Maschine befestigt sind und durch welche die beiden Bänder in eine vertikale Lage gedreht werden, in welcher sie den Weg der aufeinanderfolgenden Formwerkzeuge kreuzen, die sich in gleicher Richtung mit den Bändern bewegen.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern es sind unter Anwendung desselben Grundgedankens zahlreiche Abänderungen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Machine for the continuous pressing of ring-shaped objects
The invention relates to a machine for continuously pressing ring-shaped objects from a continuously fed strip of plastically deformable material, e.g. B. thermoplastic or elastomeric material.
The invention is concerned with improvements to such a machine which make it possible to manufacture objects from a strip which previously could not be produced in this way.
The articles made from a band of elastomeric material are subjected to a thermosetting or vulcanization treatment after the molding process, whereby they are given the desired permanent deformation or elasticity. The tape perforated by the separation of the whole pieces is pulled off the machine and reused.
The invention is based on a type of the machine mentioned at the beginning, which consists of a drum-like tool carrier with a number of pairs of forming dies arranged on the circumference thereof parallel to the drum axis, each forming a forming die, each forming die being attached to the tool carrier independently of the forming dies, movable auxiliary cores are assigned.
So far, the use of individual molding tools of such machines has been limited to the design and manufacture of molds that have parallel recesses or recesses extending in the direction of the closing movement of the molds, because the objects, when they are detached from the mold punches and discharged from the mold, are only in the semi-hardened state. The previous molding tools are not suitable for the production of objects that additionally have one or more lateral recesses in a direction transverse to the opening and closing movement of the die, because the parts of the punch forming the recesses produced a semi-hardened object that cannot be removed from the die without permanent deformation Die is removable.
According to the invention, improved individual molding means are proposed in connection with the means controlling their work, which enable a continuous molding machine as described above to produce, in particular, articles having special or more complex shapes. An example of such a special shape is a rubber or sealing ring which has a central opening and also a circumferential groove and thus has recesses that are arranged at an angle to one another, so that the object could not be removed from the mold without deformation.
According to the invention, the machine is characterized in that the auxiliary cores are each mounted displaceably on a guide head directed transversely to the axis of the forming die, which in turn is connected at its free end to a slide spindle that is displaceably guided parallel to the die axis in the tool carrier and with its free end along a fixed cam track arranged on the tool carrier slides, and that each auxiliary core has a transverse pin within its guide head which engages in a slot of a guide plate attached to the tool carrier which extends at least partially obliquely to the sliding direction of the slide spindle. Is it z.
B. to the production of the above mentioned sealing ring, d. H. In order to form both a central opening within the same and a peripheral circumferential groove, an auxiliary core is to be used in the sense of the invention, which is interposed between the two forming punches which are provided with the groove-forming lugs in the dies. The sealing ring is formed when the stamps close over the band of deformable material and at the same time over the auxiliary core, displacing the introduced deformable material while filling the die to form the ring.
After the die is filled, the scrap tape is removed from the dies.
After the ring has partially hardened, the forming punches are opened and the ring is stripped from the auxiliary core or vice versa, whereupon the further hardening takes place, with the object being completely released from the die without deformation.
Another advantage of the invention can be seen in the fact that reinforcing elements can easily be embedded in the object to be molded. For example, it is possible to arrange a sleeve or a ring or a disk or other structural elements in such a way that the material to be deformed encloses this element and it is embedded or at least fastened in or on the object to be molded.
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In one embodiment of the machine according to the invention, this process runs automatically and continuously in any order, but the closing of the tools and the alignment or arrangement of the three form elements could also be effected or controlled by hand.
Further features, details and advantages of the invention emerge from the following description of a particularly useful embodiment of the machine according to the invention and with reference to the drawings, of which FIG. 1 is a side view showing the arrangement of the dies on a circular path, FIG. 2 is a longitudinal section Line 2-2 in Fig. 1 showing the dies and the auxiliary core and the control mechanism for forming a rubber or.
Sealing ring, FIG. 3 shows a section through part of FIG. 2, showing the individual parts when the shaped object and the material strip are ejected between the shaping punches in preparation for the next shaping process, FIG. 4 shows, on an enlarged scale, the one above the strip of deformable material closed molding stamps including the object to be molded and the auxiliary core between the stamps, FIG. 5 shows a cross section along line 5-5 in FIG. 4 with a plurality of molding punches and auxiliary cores arranged at a distance from one another, FIG. 6 shows a plan view of the molding punches along the line 6-6 in FIG. 4, FIG. 7 shows a vertical section through the forming dies similar to the representation according to FIG. 4, but for the formation of a shaped body with an inserted metal ring, FIG. 8 an end view of one of the forming dies, FIG.
9 shows a plan view of the forming stamps according to FIG. 7, FIGS. 10 to 13 show the sequence of operations for forming, releasing the object from the forming stamps and subsequently stripping them from the auxiliary core, FIGS. 14 to 17 show a different sequence of the. Operations for loosening the counter
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from deformable material to reproduce the dies and their deflection.
As can be seen from FIG. 1, the machine shown there, forming only one exemplary embodiment, comprises a rolling mill M for the continuous production of an uncured, plastic, vulcanizable strip of material from which the objects are punched and shaped. The pre
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is continuously fed. Both the rolling mill M and the punching and forming device F have a common frame. The molded objects are discharged from the molding device F in a semi-hardened state, in which they are fed to an oven or other heating device T in which the complete hardening or vulcanization takes place to achieve permanent deformation or elasticity.
The rolling mill M and the punching and forming device F are driven synchronously.
The device comprises a frame 10, at one end of which a pair of rollers 11 and 12 are arranged, which the material from a supply B of deformable material, such as. B. rubber or other thermoplastic materials, remove and form a layer 13 of a certain thickness on the roller 12, which is controlled by the distance between the two rollers. A rotating pair of knives 14 cut two strips 15 of a predetermined width from the layer 13. The gap thus formed in the layer 13 is constantly filled by taking up material from the supply B, so that bands 15 are continuously formed as long as the supply lasts and the machine is working.
At the other end of the frame 10, the drum-like tool carrier 16 is on a horizontal one
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its circumference a series of releasable actuating devices 22 closely spaced from one another, each having a cam roller 23. An arcuate cam carrier 24 is attached to the frame 10, which engages over the drum part SS and carries adjustable cams which interact with the cam roller 23 when the drum rotates. On the part. M of the drum 16 is a series of pairs of forming dies 25 and 26 arranged parallel to the drum axis, which can be moved towards one another and between them form a forming die which has the contour of the object to be formed therein.
Each pair of forming dies 25 and 26, together with the actuating device 22, forms a forming unit, a large number of which are fastened next to one another on the drum circumference and thus move on a closed circular path.
As can be seen from the drawings, the forming die 25 is arranged parallel to the drum axis in the direction of the stationary forming die 26 to or away from it, and each forming die 25 is connected to an actuating device 22 which is effective in its axial direction and which is connected to a cam roller 23 during the Rotation of the carrier drum 16 cooperates with the cams of the cam carrier 24.
In the open position of the forming punches 25 and 26, the strips 15 from the rolling mill M are inserted into the gap 27 between these tools (see FIG. 3) by means of guide rollers 28 a, 28 b, 28 c and 28 d, which are at such an angle to each other that the belts that are initially horizontal are rotated so that they enter the gap 27 between the tools in a vertical position, u. between essentially tangential to the circular path of the form units. During the closing movement of the tool 25, the strips 15 are pressed against the tool 26 with sufficient force so that a punched piece is cut off and the die is filled.
At the same time, the bands 15, which are somewhat wider than the effective area of the two forming punches 25 and 26, are gripped by them, penetrating the band and carrying it along with the drum 16 along a short path. For the partial hardening of the shaped objects, the forming dies 25 and 26 are heated by heating their supports.
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The belts 15 are carried along by the tools only for as long as is necessary for punching out and stripping off the required amount of material. I.e. the bands are directed away from the circular path of the tools as soon as the punching piece required to form the object has been cut out of the band, with only tools immediately following one another engaging the bands in this way. After punching, the strips are pulled tangentially from the tools or from their circular path, while the tools are moved further in their circular path, for which purpose the forming punches 25, 26 with cutting edges Ei and E2 arranged transversely to the longitudinal direction of the strip for slitting the lower edge of the strips at the same time are provided with each punching process.
The remaining lattice-shaped strip waste runs back to supply B on the plasticizing rollers 11 and 12, where it mixes with the material of the supply. On this return path of the tapes they are supported by driven rollers 33 and pressure rollers 33 a which are in engagement with them.
During the molding process of the machine according to the invention, the punched-out piece remains enclosed between the tools for a predetermined time so that the object to be molded can be heated to such an extent that the material is transferred to the flow state, so that it fills the die and then partially hardens, so that if the object is not forcibly deformed, it will retain its shape and size after removal from the die. Thereafter, the object is placed in the furnace T for full curing or vulcanization. The object is removed from the tools 25 and 26 before the tools have reached the fully open position for receiving the straps 15.
The invention makes it possible to produce complex fittings, which is explained using a sealing ring R. It also makes it possible to embed reinforcing elements in the objects, e.g. B. a ring W in the article to be molded A (see. Fig. 7).
According to the invention, these complicated shaped pieces are formed by arranging a third auxiliary core which forms an insert and which is inserted between the two forming dies. When the forming dies are open, they take the auxiliary core and the straps between them, so that when they close, they cut out a punched piece from the straps while exerting pressure on the material and thus fill the shape around the auxiliary core. The waste strip is removed from the die in a suitable manner, while the object remains in it for a certain time for the partial hardening of the heat supplied by the tools. Thereafter, the object is released from the forming punches and from the auxiliary core in a successive process.
As an example of a shape, a sealing ring R with a central bore L and a circumferential groove V is shown in the present case, the circumferential groove V lying in a plane parallel to the direction of movement of the molding tools and the bore L extending transversely to the direction of movement of the molding tools. The ring R is formed around the auxiliary core D by means of the two forming punches 25 and 26, which have a die between them for forming the ring body and the circumferential groove thereof, the circumferential groove running in a plane at right angles to the vertical axis of the auxiliary core D. The two forming dies 25 and 26 have the same recesses 25 a and 26 a (see Fig.
6) which encompass an intermediate auxiliary core D so that the ring-shaped object R can be shaped over the band and over the auxiliary core D after the forming die has been closed.
To move the auxiliary core D, an auxiliary drive mechanism H is provided, which has, for example, a horizontal slide spindle 38 which is fastened to the rotating tool carrier 16 directly below and parallel to the horizontal axis of the fixed forming punch 26. The slide spindle 38 is displaceable in the direction of its axis parallel to the axial direction of movement of the forming die 25 and carries at its inner end a guide head 39 attached at right angles, the axis of which lies essentially in a common plane with the movement axis of the associated forming die 25. As can be seen from FIG. 3, the guide head 39 carries the auxiliary core D, which is telescopically displaceable in it transversely to the axis of movement of the forming punches and radially to the rotating tool carrier.
The radial movement of the auxiliary core D takes place as a function of the axial displacement of the slide spindle 38, since the inner end of the auxiliary core D engages in a guide slot 40 of a guide plate 41 which is attached to the circumference of the rotating tool carrier 16 with the aid of screw bolts 42 a. The guide slot 40 has a horizontal part 40 a. for storage and an inclined, effective part 40 b for steering the radial movement of the auxiliary core D.
As can be seen in particular from the enlarged representations of FIGS. 4 and 5, the guide head 39 has an essentially cylindrical upper end part 39 a and a forked lower end part
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cspindel 38 overlap and are attached to this by means of screws 40 e. The end 38 a of the slide spindle 38 also has a vertical recess 40 f for the vertical guide plate 41 (FIG. 2).
The auxiliary coreDis designed in accordance with the guide head 39 and, according to FIGS. 4 and 5, also has a cylindrical upper end part PI and a forked lower end P2, the fork legs Pa and P4 of which overlap the guide plate 41. The lower ends of the fork legs Pa and P4 are connected by a transverse pin 42 which passes through the guide slot 40 and in this way the radial movement of the auxiliary core D as a function of the horizontal displacement of the slide spindle 38
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runs and lies essentially in a common plane with the horizontal direction of movement of the movable die 25.
4 and 5 it can also be seen that the auxiliary core D is constantly and precisely guided during its radial movement by the guide head 39, since the fork legs P3 and PI of the auxiliary core D are slidably mounted in a transverse slot SI of the guide head 39.
The composite movement of the auxiliary core D ensures that, after the forming die has been opened, the displaceable forming die 25 initially moves back with the one on it
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26 is displaced in the radial direction for stripping the molded piece, initially following the horizontal part 40 a of the guide slot 40 and then being withdrawn radially in the direction of its longitudinal axis under the action of the inclined part 40 b of the guide slot 40. During the last-mentioned movement, the annular shaped body R is stripped from the auxiliary core D. The fully retracted position of the auxiliary core D is shown in FIG. 3, where the transverse pin 42 rests on the bottom of the inclined part 40 b of the guide slot 40 and the two forming dies 25 , 26 are separated from one another by the distance 27.
The movement of the slide spindle 38 and thus of the auxiliary core D is controlled over time, taking into account the movement of the forming die 25 and depending on a predetermined work cycle of the machine by means of a cam roller or a cam follower C, which is located on the free
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(Fig. 1) are arranged for precise timing actuation. The guide rail Cg is arranged concentrically to the cam carrier 24 by arms C and is firmly connected to the latter. There is sufficient play Nvorgc - see between the cam follower C and the cam tracks Cl and C2 arranged to the side of it, to enable horizontal or lateral movements of the auxiliary core D along the horizontal part 40 a of the guide slot 40.
The play N allows the auxiliary core D to adjust to the closing movement of the forming punches 25 and 26 while floating.
In the embodiment according to FIG. 7, the auxiliary core Di is provided with a shoulder S which delimits an upper end part D2 with a reduced diameter, on which a ring W can be placed when the forming die is open, which ring W can then be placed during the forming process under the action of the forming die 25 c and 26 c is embedded around the auxiliary core Di in the molded body A.
The actuating device 22 for the forming die, which can be seen from FIGS. 2 and 3, has a special frame or a housing 44, the bottom of which is releasably fastened with the aid of screw bolts 45 in a guide 19 a on the part 19 of the tool carrier 16, wherein the actuating device 22 is aligned according to the axis of the forming punches 25 and 26. In the upper part of the housing 44 a guide 46 is provided for receiving a slide rod 47 on which cam rollers 23 are arranged, which are in engagement with cams 30 which are fastened to the machine frame by means of the cam carrier 24. The lower part of the slide rod 47 carries a block 48 with a vertical slot 49 which receives a roller 50 of an angle lever 51.
A bolt 52 supported by a slide lever or a bearing rod 53 is mounted in the angle lever 51 and forms the relatively fixed pivot point of the angle lever 51. In addition, the angle lever 51 is rotatably connected via an articulated connection 54 to a lever 55 which is fastened via a bolt 56 to the movable forming die 25, which moves to and fro in a guide bush 64. The guide bush 64 forms part of the drum part 18 of the rotating tool carrier 16.
When the slide rod 47 is in a position which corresponds to the position of the lever 55 in FIG. 3, the forming die 25 is retracted. But as soon as the slide rod 47 is moved to the right by one of the cams 30 into the position shown in FIG. 2, the forming die 25 is also moved to the right and the articulated connections 52, 54 and 56 between the rod 53, the angle lever 51 and the lever 55 brought into a stretched horizontal position, so that the forming punches 25, 26 are held in the closed position until an externally acting force pivots the angle lever 51 about the pivot point 52 because the angle lever 51 and the lever 55 form a knee joint which in the forming die 25 blocks the stretched position.
In the extended position, the axis of the articulated connection 54 of the angle lever 51 preferably exceeds the dead center or the straight line between the bolts 52 and 56, so that the angle lever 51 or the lever 55 rests against a stop surface 58 in this position. In this position, the knee joint 51, 55 itself is blocked and remains in this position, even without the cam roller 23 resting on the cam 30. As a result, the force absorbed by the blocked knee joint does not have to be absorbed by the stationary cam with the loss of frictional energy, but is absorbed entirely by the tool holder 16. The unlocking of the knee joint is effected by the cam roller 23 which engages on suitable cam surfaces of the cam carrier 24.
The rod 53 with the bolt 52 forming the pivot point for the angle lever 51 is slidably mounted in the housing 44 of the actuating device 22 and has a widened head 60 at its outer end, which limits the inward movement of the rod 53. A spring 35 acts on the head 60 and is supported on a stop 61 which, by means of an adjusting screw 62, is attached to a shoulder 63
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of the housing 44 is attached. The mold 25, 26 on the tool carrier is thus kept closed by the force of the spring 35.
When the knee joint is stretched and blocked and the forming die pairs 25 and 26 are closed, any force acting on the forming die in the opening direction, e.g. B. in the event of an expansion of the material contained in the mold, via the lever 55, the angle lever 51 and the bolt 52 transferred to the rod 53, which can move slightly according to the force of the spring 35. As soon as this force subsides, however, the spring 35 causes the forming die 25 to return and the forming die to close.
A similar effect is achieved if the forming die 25 at the beginning of its closing movement is intended to penetrate into a band 15 of the material to be deformed, the resistance of which is too great in relation to the speed of the movement of the forming die. The spring 35 compresses itself somewhat and only causes the die to close when the material has had enough time to press out of the space between the dies 25 and 26. The spring 35 also allows a small backward movement of the bolt 52 forming the pivot point of the angle lever 51 when the joint 54 of the toggle lever moves over the dead center and against the stop 58.
Thus, the spring 35 not only acts as a safety element to avoid damage to the forming dies 25 and 26 when they are pressed together inexorably, but at the same time as a follow-up device for closing the forming dies as soon as the resistance acting on the movable forming die subsides.
As can be seen from Fig. 3, the guide bushings 64 and 65 of the part 18 of the tool carrier 16 carry the two forming dies 25 and 26 and are also provided with heating chambers 66, to which pipes 67 are connected, through which steam or another heating medium are supplied can.
10 to 13 show a schematic representation of an example of a possible sequence of the work cycles of the machine according to the invention, the stationary forming punch being designated by 26 ', the axially movable forming punch by 25', the auxiliary core by D 'and the movable guide head of the same by M' . This example also shows the simultaneous use of a pair of strips PI and P 2 of deformable material, which are fed to the machine in such a way that the auxiliary core D 'lies between the strips. The guide head M 'moves the auxiliary core D' in the vertical and horizontal directions in accordance with the axial movement of the forming punches.
In FIG. 10, the forming die 25 'is at the beginning of the closing movement, during which it rests against the fixed forming die 26' with the two strips P and P2 as well as the auxiliary core D 'in between. The horizontal arrows A1 and A2 pointing to the right indicate the direction of the closing movement of the forming die 25 'and of the guide head M'. In FIG. 11, the molding die is already closed and the molding, for example a ring R, has been formed between the molding dies 25 'and 26' around the auxiliary core D '.
The arrows Ag and A4 designate the direction in which the forming die 25 'and the guide head M' with the auxiliary core D 'move to the left into the open position of the forming tools. In FIG. 12 the tools have reached the extreme open position and the auxiliary core D ', on which the produced ring R is located, is about to move downwards in the direction of the arrow A5. 13 shows the auxiliary core D 'in that position during its downward movement in which the ring R is stripped off and removed from the machine.
As soon as this has happened, the individual parts are brought back into the starting position shown in FIG. 10 in order to initiate a new work process.
Another sequence of the work cycles is shown in FIGS. The first two work cycles shown in FIGS. 14 and 15 correspond approximately to the work cycles according to FIGS. 10 and 11, but the auxiliary core D ′ in FIG. 15, as the arrow A6 shows, is about to move downwards to move while the forming punch 25 'keeps the forming die closed. As FIG. 16 shows, the auxiliary core D ′ has already been withdrawn from its working position, the ring R produced still remaining in the closed mold. The movable die 25 ′ then moves in the direction of arrow A7 into its open position, which is shown in FIG. In this position, the ring R produced can be ejected from the molding die of the molding die 26 ′.
As soon as this has happened, the individual molding tools move back into the position shown in FIG. 14 to initiate a new work process.
According to the arrangement shown in FIGS. 1 and 18, a pair of bands 15 are fed simultaneously to the rotating molds in such a way that the two bands enclose the auxiliary core between them, which ensures that the mold is properly filled when the molded part is formed. The manner in which the strips 15 are fed to the molding tools is shown generally in FIG. 1 and can be seen in detail from the perspective illustration in FIG.
According to the arrangement according to FIG. 18, the two belts 15 move in the same, essentially horizontal plane over the guide roller 28d, then run downwards through a pair of further guide rollers 28e, which can be adjusted to any position by means of a carrier 28f fixed to a stationary part of the machine and by which the two belts are rotated into a vertical position in which they cross the path of the successive molds moving in the same direction as the belts.
Of course, the invention is not limited to the embodiments described above and shown in the drawings, but numerous modifications are possible using the same basic idea without departing from the scope of the invention.