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Verfahren zum Verkleben von Werkstoffen, insbesondere Metallen mit Kunstharzen
Es ist bekannt, dass man Metalle vermittels thermoplastischer Kunstharze miteinander verkleben kann. Diese Verfahren besitzen aber noch eine Reihe von Nachteilen.
Bekanntlich hängt die mechanische Festigkeit eines thermoplastischen Kunstharzes von seinem Molekulargewicht ab. Niedrigmolekulare Stoffe dieser Art besitzen zwar einen niedrigen Erweichungspunkt und ergeben niedrigviskose Lösungen, zeigen aber eine ungenügende Festigkeit, so dass sie wohl für Lacke, nicht aber für Verklebungen von Stoffen, die hohen Beanspruchungen ausgesetzt werden, wie z. B. Metallen, geeignet erscheinen.
Hochmolekulare Thermoplasten besitzen zwar eine Festigkeit, die sie zur Verklebung von Werkstoffen befähigt erscheinen liessen ; sie erweichen jedoch in der Wärme nur zu zähplastischen Massen ; ihre Lösungen sind hochviskos und geben das Lösungsmittel nur schwer und unvollständig ab, weil oberflächlich gebildete zähe
Krusten das Entweichen von Lösungsmittelresten sehr erschweren.
Für Verklebungen von Werkstoffen mit fein- porigen oder praktisch porenfreien Oberflächen, wie sie insbesondere bei den meisten Metallen vorliegen, sind in der Regel sehr dünnflüssig schmelzende Harze oder sehr dünnviskose Lösungen von Harzen notwendig, weil das Klebmittel die feinsten Unebenheiten auf solchen Oberflächen vollständig ausfüllen muss.
Anderseits müssen aber diese Harze während der Verklebung in einen Zustand übergeführt werden können, in welchem sie jene mechanische Festigkeit erhalten, die sie für den vorliegenden Zweck unbedingt benötigen.
Die Anwendung von Lösungsmitteln besitzt den Nachteil, dass selbst geringe Reste von Lösungsmitteln, die im Kunstharz verbleiben, die Festigkeit der Verklebung sehr herabsetzen, denn viele Werkstoffe, insbesondere Metalle, erlauben infolge ihrer nichtporösen Oberfläche ein nachträgliches Verdunsten von Lösungsmitteln nicht mehr.
Aus diesen Gründen sind weder niedrig-noch hochmolekulare Thermoplasten für das Verkleben von Werkstoffen jeder Art, insbesondere von solchen nichtporöser Natur, geeignet, sofern hohe Festigkeiten verlangt werden.
Ein weiterer Nachteil thermoplastischer Kunstharze ist dadurch bedingt, dass sie beim Erwärmen immer wieder schmelzen oder erweichen.
Die Verklebung von Werkstoffen, wie Metallen od. dgl., mit härtenden Kunstharzen führt zu sehr brüchigen Verklebungen von geringer Haftfestigkeit und Scherfestigkeit.
Die besten bisher bekannten Verfahren zum Verkleben von Metallen mit Kunstharzen ergeben zwar recht brauchbare Scherfestigkeitswerte, besitzen aber den Nachteil, dass ihre Durchführung unter Druck erfolgen muss und daher die Anwendung von oft kostspieligen Pressen erfordert.
Es ist nun überraschenderweise gelungen, ein härtbares Klebmittel zu finden, das alle oben erwähnten Nachteile nicht mehr besitzt und sich daher zum Verkleben von Werkstoffen aller Art, insbesondere auch solchen mit feinporiger Oberfläche, wie Metallen, Glas, Porzellan, Glimmer u. dgl., die dem Klebmittel sehr wenig Verankerungsmöglichkeiten bieten, vorzüglich eignet.
Das neue Klebmittel besteht in einer schmelzbaren und härtbaren Mischung eines mindestens 2 Äthylenoxydgruppen im Molekül enthaltenden
Derivates eines mehrwertigen und vorzugsweise mehrkernigen Phenols mit einem Härtungsmittel.
Die erfindungsgemässe Mischung ist dadurch ausgezeichnet, dass sie in der Wärme eine dünn- flüssige Schmelze bildet und daher ohne Lösungs- mittel zwischen die zu verklebenden Flächen gebracht werden kann, wobei sie die feinsten Unebenheiten letzterer vollständig ausfüllt. Ferner unterscheidet sich das neue Klebmittel von sonstigen härtbaren Harzen dadurch, dass während des Härtungsvorganges keine flüchtigen Reaktionsprodukte abgespalten werden.
In der französischen Patentschrift Nr. 859061 ist u. a. die Herstellung härtbarer Kunstharze durch Erhitzung von mindestens 2 Äthylenoxydgruppen im Molekül enthaltenden Derivaten von Phenolen mit Anhydriden mehrbasischer Carbonsäure beschrieben.
In der französischen Patentschrift Nr. 907172 ist u. a. die Herstellung von härtbaren Kunstharzen aus mindestens 2 Äthylenoxydgruppen im
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Molekül enthaltenden Phenolen durch Behandlung mit basischen Katalysatoren beschrieben.
Das Reaktionsprodukt wird gemäss den beiden erwähnten Verfahren zunächst in Form eines schmclzbaren, löslichen Harzes gewonnen, das dann, wie in der Kunstharztechnik üblich, in dieser Form entweder trocken oder in Lösung den verschiedenen, in Frage kommenden Anwendungszwecken, z. B. als Giessmassen, Pressmassen, Lacke usw., zugeführt wird.
In der französischen Patentschrift Nr. 859061 ist darauf hingewiesen, dass die gehärteten Stoffe auf Glas, Porzellan oder Metall sehr gut haften. Aus der Haftfestigkeit auf einer einseitigen Unterlage kann auf die technisch brauchbare Verklebung mechanisch stark beanspruchter Werkstoffe nicht geschlossen werden. So haben sich z. B. die in der Praxis wegen ihrer Haftfestigkeit auf Metallen als Lacke gut bewährten Alkydharze zur Verklebung von Werkstoffen, insbesondere Metallen, als ungenügend erwiesen, da ihre mechanische Festigkeit zu gering ist.
Obiger Patentschrift ist zwar zu entnehmen, dass die Harze ohne Bildung flüchtiger Stoffe härten, womit eine wichtige Voraussetzung für deren Verwendbarkeit zum Verkleben nichtporöser Oberflächen gegeben erscheint. Versuche haben jedoch gezeigt, dass das Harz auch bei nur kurz dauerndem Schmelzen an Viskosität zunimmt und dass dabei die Festigkeit der Verklebungen rasch abnimmt. Die gleiche Erscheinung einer stark abfallenden Festigkeit der Verklebung zeigt sich auch, wenn das geschmolzene Produkt längere Zeit, besonders bei höherer Temperatur, aufbewahrt wird. Will man das geschmolzene Produkt wegen dieser Schwierigkeit in Form einer Lösung verwenden, so ergeben sich die gleichen Nachteile, wie sie eingangs für die thermoplastischen Klebmittel erwähnt worden sind.
Demgegenüber besitzt die Mischung des Äthylenoxydderivates mit dem als Härtungsmittel dienenden Zusatz die Eigenschaft, eine dünnflüssige Schmelze zu bilden und eignet sich daher ausserordentlich gut zum Verkleben von Werkstoffen aller Art, insbesondere von solchen nichtporöser Natur, wie Metallen, Glas, Porzellan, Glimmer u. dgl. DieseEigenschafterlaubtnämlich, das Klebmittel ohne Zusatz viskositätsherab- setzender Mittel, insbesondere Lösungsmittel, in sehr dünner Schicht zwischen die zu verklebenden Flächen zu bringen, wobei es sich in den feinsten Unebenheiten letzterer wirksam zu verankern vermag.
Als Ausgangsstoffe für die erfindungsgemäss verwendeten Äthylenoxydderivate von Phenolen kommen solche Phenole in Betracht, die mindestens zwei Oxygruppen enthalten.
Besonders bewährt haben sich mehrkernige Phenole, deren Kerne dnrch Brücken miteinander
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diesen drei Vertretern gewonnenen, zur Hauptsache aus den Bis-äthylenoxyd-Verbindungen be- stehenden Harze werden im folgenden kurz Methan-, Methylmethan-und DimethylmethanHarz genannt.
Im Gemisch mit den obgenannten, KohlenstoffBrücken enthaltenden Phenolen können auch mehrkernige Phenole verwendet werden, deren Kerne durch Schwefel-Brücken miteinander verbunden sind, z. B. 4, 4'-Dioxydiphenylsulfone.
Es können aber auch andere mehrwertige Phenole, wie Resorcin, Hydrochinon und ähnliche, zur Anwendung gelangen.
Es hat sich gezeigt, dass mit dem Dimethylmethan-Harz bei Verwendung entsprechender Härtungsmittel Verklebungen erreicht werden, die besonders hohen Ansprüchen genügen. Andere Harze zeigen weniger gute Resultate, welche aber für manche Zwecke immer noch ausreichend sind.
Die Einführung der Äthylenoxydgruppen in die Phenole erfolgt in bekannter Weise durch Umsetzung mit Epihalogenhydrinen oder Dihalogenhydrinen in alkalischem Medium. Besonders bewährt haben sich Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin, welch letzteres im Laufe der Umsetzung mit dem Phenol in Epichlorhydrin übergeht.
Als an sich bekannte Härtungsmittel seien erwähnt : Anhydride mehrbasischer Säuren, wie Phtalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Säureanhydride, die durch Diensynthese aus Maleinsäureanhydrid und ungesättigten Verbindungen entstehen, ferner anorganische oder organische Basen, wie Ätznatron, Calciumoxyd, Natriumamid, Guanidin, Diphenylguanidin, Piperidin, Triäthanolamin, Piperazin, Hexamethylentetramin, Hydrazodicarbonimid, oder auch geeignete Salze davon.
Ferner eignen sich, wie gefunden wurde, sehr gut Cyanamid sowie dessen Polymerisate nicht harzartiger Natur, wie z. B. Dicyandiamid und Melamin.
Ausser Melamin hat sich eine Reihe anderer Derivate des 1,3, 5-Triazins als brauchbar erwiesen. Recht beachtliche Scherfestigkeitswerte lassen sich vor allem mit solchen halogenfreien, keine 0-und N-Acylgruppen enthaltenden 2, 4- Diamin-1, 3,5-triazinen erzielen, welche in einer der beiden Aminogruppen durch höchstens einen Kohlenwasserstoff-Rest substituiert sein können und in 6-Stellung ein Wasserstoff-Atom, einen Kohlenwasserstoff-Rest, einen hydroxylierten Kohlenwasserstoff-Rest, eine O-ther-oder eine sekundäre Amino-Gruppe besitzen, z. B. 6-Phenyl-,
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erreichen auch Cyanursäure und ihre Ester, insbesondere der Triphenyl-und der Trimethylester.
Ferner kommen auch Di-und Polyamine, wie Äthylendiamin, N, N-Diäthyl-äthylendiamin, pPhenylendiamin, Triäthylentetramin oder ähnliche, in Betracht sowie lineare Kondensationsprodukte von der Art der Polyamid- und Polybamstoff-
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harze, welche eine AnhÅaufung von Säureamidbzw. Carbamid-Gruppen aufweisen.
Auch an sich als Härtungsmittel bekannte mehrwertige Phenole, Äther mehrwertiger Phenole und Chinone können verwendet werden,
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p-Chinon usw.
Es können auch Gemische derartiger Härtungs- mittel verwendet werden.
Die obige Aufzählung von brauchbaren
Härtungsmitteln ist keineswegs erschöpfend. Sie liesse sich noch durch manche Verbindungen er- gänzen, die den verschiedensten chemischen Stoff- klassen angehören und nicht unter einem chemischen Sammelbegriff zusammengefasst werden können. Ihre Brauchbarkeit lässtsich durch einen einfachen Versuch feststellen. Als Kri- terium für ihre Eignung dient die Tatsache, dass die Härtungsmittel mit den Äthylenoxyd-Ver- bindungen Gemische ergeben müssen, welche in der Wärme dünnflüssige Schmelzen liefern und in der Hitze härten.
Angesichts der grossen Zahl von Härtungs- mitteln, die im Rahmen der vorliegenden Er- findung Verwendung finden können, liegt es auf der Hand, dass nicht mit allen gleich gute Ver- klebungen zu erzielen sind. Übrigens sind die
Ansprüche, die an sie, z. B. bezüglich Scher- festigkeit, gestellt werden, nicht auf allen An- wendungsgebieten dieselben. Dem Fachmann gelingt es ohne grosse Schwierigkeiten, das für den jeweiligen Zweck geeignete Härtungsmittel auszuwählen und die besten Anwendungsbedingungen, wie Menge, Härtungstemperatur und
Härtungsdauer, festzulegen.
Bei Anwendung flüchtiger Basen wird üblicher- weise zweckmässig bei Temperaturen gehärtet,
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Es kann auch zweckmässig sein, in an sich bekannter Weise der Klebmischung Reduktionsmittel, wie z. B. Metallpulver, oder Oxydationsmittel, wie Kaliumnitrat, Bariumsuperoxyd, oder endlich auch Schwefel zuzusetzen.
Der Klebmischung können üblicherweise weiterhin Faserstoffe, wie z. B. Asbest, oder andere Füllmittel, ferner farbgebende Stoffe, Harze, Plastifizierungsmittel u. dgl. zugesetzt werden.
Die Mengenverhältnisse zwischen Äthyl ( oxydverbindung und Härtungsmittel können innert ziemlich weiter Grenzen schwanken. Bei Verwendung von Anhydriden mehrb ? sischer Säuren bewegen sich die Mengen üblicherweise in der Regel zwischen etwa 10-50% der Äthylenoxydverbindung, im Falle der Basen genügen in der Regel bereits Mengen von etwa 1-10% der Äthylenoxydverbindung ; bei anderen Härtungsmitteln, wie z. B. Dicyandiamid, können mit Zusätzen von 2 bis 10% sehr gute Festigkeitswerte erhalten werden.
Bei Verklebung von Metallen kann es auch in vielen Fällen vorteilhaft sein, die zu verklebenden Metallflächen in an sich bekannter Weise vorher zu oxydieren, zu phosphatieren oder sonst- wie mit einer aufgewachsenen oder aufgetragenen
Schicht zu versehen. Diese Massnahmen haben naturgemäss nur dann einen Sinn, wenn die gebildete Schicht fest am Metall haftet, wie z. B. bei Aluminium und Eisen. Es können hiebei
Scherfestigkeiten erzielt werden, welche etwas höher liegen als bei nicht behandeltem Material.
Für die Herstellung des zum Verkleben ver- wendbaren Gemisches hat es sich in einigen Fällen, z. B. bei Anwendung von Dicyandiamid oder ähnlichem, als zweckmässig erwiesen, die Äthylen- oxydverbindung zunächst einer Vorbehandlung mit geringen Mengen des Härtungsmittels zu unterwerfen und dann das so vorbehandelte
Produkt mit der Hauptmenge des Härtungsmittels zu vermischen.
Die zu verklebenden Werkstoffe sind, wenn nötig, vor der Verklebung in üblicher Weise von anhaftendem Schmutz, Öl usw. zu befreien, z. B. durch Reinigen mit Schmirgelpapier oder Sandstrahlgebläse, durch Beizen oder durch Behandeln mit organischen Lösungsmitteln.
Die Anwendung des Klebmittels erfolgt beispielsweise durch trockenen Auftrag der pulverigen Mischung auf die heissen Werkstoffe, z. B. Metallblech. Eine zweckmässige Form des Klebmittels ist die kalt, vorzugsweise in Form einer Lötstange, komprimierte Mischung. Das Klebmittel schmilzt bei der Berührung mit der heissen Auftragsfläche zu einer sehr dünnflüssigen. Schmelze. Man kann auch so vorgehen, dass man das Gemisch vor dem Verarbeiten schmilzt und die geschmolzene Mischung auf den zweckmässig heissen Werkkorper aufträgt. Die zu verklebenden Werkstoffe werden nun übereinander gebracht, gegebenenfalls mechanisch, z. B. durch Zwingen, in ihrer Lage festgehalten und hierauf das Klebmittel der Heisshärtung unterworfen.
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Man kann die Klebmischung auch in an sich bekannter Weise in Form einer Lösung oder Dispersion aufbringen und nach Entfernung des Lösungs-bzw. Dispersionsmittels die zu verklebenden Flächen aufeinanderbringen und das Gemisch härten.
Die Erwärmung kann auf die verschiedenste Art und Weise erfolgen, z. B. in beheizten Öfen, durch die Flamme z. B. eines Schweissbrenners oder einer Lötlampe, bei zu verklebenden Metallen durch elektrische Widerstandsheizung bei geringen Spannungen, durch Hochfrequenzströme. Man kann auch durch die Leimfuge elektrisch geheizte Drähte führen, die im Werkstoff bleiben. Dies ist besonders rationell bei Stücken grösserer Dimensionen und bei Werkstoffen, die den elektrischen Strom und die Wärme nicht oder schlecht leiten.
Die Härtung wird üblicherweise bei Temperaturen von etwa 100 bis 200 C und darüber vorgenommen. Sie dauert in der Regel bei tieferen Temperaturen länger als bei hohen Temperaturen. Sie kann bei tieferen Temperaturen in einer halben bis mehreren Stunden, bei hohen Temperaturen in wenigen Minuten beendet werden. Bei dickeren Stücken ist die Aufheizzeit zu berücksichtigen, bei manchen Werkstoffen die schlechte Wärmeleitfähigkeit.
Das neue Verfahren besitzt ganz wesentliche Vorteile vor den bekannten Verfahren. Im Gegensatz zu diesen wird das geeignete Kunstharz erst während des Klebvorganges erzeugt, wobei alle Phasen zwischen einer dünnflüssigen Schmelze und einem erstarrten Gel mit einem hohen Erweichungspunkt zwischen den zu verklebenden Flächen durchlaufen werden. Auf diese Weise gelingt es, die Vorteile der niedrigmolekularen und der hochmolekularen thermoplastischen Kunstharze miteinander zu vereinigen, ohne ihre Nachteile mit in Kauf nehmen zu müssen.
Ein besonderer Vorteil des Verfahrens besteht weiterhin darin, dass die Verklebungen auch ohne
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raturbeständigkeit, gemessen nach Martens, kann Werte bis über 100"C erreichen.
Die gehärteten Klebmittel und damit auch die Verklebungen der Werkstoffe sind gegen heisses und kaltes Wasser sowie gegen Lösungsmittel sehr beständig.
Man kann ausser artgleichen auch die heterogensten Werkstoffe untereinander verbinden, so z. B. Eisen und Aluminium, Kupfer und Eisen, Glas und Aluminium, Holz und Aluminium, Gummi und Eisen usw.
Als Prüfungsmethode für die Festigkeit der verklebten Werkstoffe hat sich die Scherfestigkeitsbestimmung besonders bewährt.
Die Scherfestigkeit erreicht z. B. bei Aluminiumblechen und bei Anwendung von Dicyandiamid als Härtungsmittel bis über 3 kg/mm2, d. h. ein Vielfaches der mit bekannten Verfahren erzielbaren Werte. Auch bei andern metallischen oder sonstigen Werkstoffen können überlegene Scherfestigkeitswerte erzielt werden.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie einzuschränken. Die angegebenen Versuchsbedingungen und die damit erzielten Scherfestigkeitswerte entsprechen nicht immer den bestmöglichen ; letztere stellen meist Mittelwerte aus mehreren Versuchen dar. Die aufgeführten Teile sind Gewichtsteile, die Temperaturen Celsiusgrade. Es wurde durchwegs folgende Arbeitsweise eingehalten :
Das trockene Klebmittel wurde in Pulverform auf die vorerwärmten Werkstoffe aufgetragen. Die aufeinandergelegten Werkstücke wurden mit Zwingen zusammengehalten und hierauf zwecks Härtung des Klebmittels einer Hitzebehandlung unterworfen, unter Variierung der Temperatur und Erhitzungsdauer.
Zur Prüfung der Scherfestigkeit wurden Werkstücke von l bis 5 mm Dicke, 130 mm Länge und 25 mm Breite mit 1 cm Überlappung verwendet.
Wo nicht anders vermerkt, wurde bei den Metallen stets eine Blechdicke von 0-8 bis 1 mm verwendet. Die mm-Angaben der Beispiele beziehen sich auf die Dicke. Die Dimensionen von Werk- stücken aus dem gleichen Material sind in allen
Fällen dieselben. Bei Verklebungen von Materialien geringerer Festigkeit (Glas, Porzellan u. dgl.) müssen dickere Stücke verwendet werden.
Bei dünneren Probestreifen erweist sich die Festig-
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Die bei Materialbruch angegebenen Werte stellen die Zugfestigkeit des Materials dar.
Beispiel l : Klebmittel :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> 35 <SEP> "Phtalsäureanhydrid
<tb>
Verklebter Werkstoff : Alumimum/Alumimum
Härtungstemperatur : 200
Härtungszeit : 20 Minuten
Scherfestigkeit kg 2-4
Beispiel 2 : Aus 210 Teilen 4, 4'-Dioxydiphenyldimethylmethan und 230 Teilen 4,4'Dioxydiphenylsulfon wird durch Kondensation
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mit 475 Teilen Dichlorhydrin in alkalischem Medium ein Mischharz hergestellt, das im folgenden Dimethylmethan-Sulfonharz genannt wird :
Klebmittel A :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Sulfonharz
<tb> 35 <SEP> # <SEP> Phtalsäureanhydrid
<tb>
Klebmittel B :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Sulfonharz
<tb> 2 <SEP> # <SEP> Piperidin
<tb>
Klebmittel C :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Sulfonharz
<tb> 35 <SEP> # <SEP> Phtalsäureanhydrid
<tb> 2#6 <SEP> # <SEP> Dicyandiamid
<tb> Kleb- <SEP> Verklebter <SEP> Hartungs- <SEP> Hartungs- <SEP> Scherfestigmittel <SEP> Werkstoffe <SEP> temperature <SEP> zeit <SEP> in <SEP> keit <SEP> kg/mm2
<tb> Minuten
<tb> A <SEP> Aluminium <SEP> 160 <SEP> 20 <SEP> 13
<tb> B <SEP> Aluminium <SEP> 160 <SEP> 20 <SEP> 132
<tb> B <SEP> Aluminium <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 1#5
<tb> B <SEP> Kupfer <SEP> 200 <SEP> 15 <SEP> 1#6
<tb> B <SEP> Zink <SEP> 2000 <SEP> 15 <SEP> 0-93
<tb> B <SEP> CrNi-Stahl
<tb> (V2A)
<SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 1. <SEP> 9
<tb> C <SEP> Aluminium <SEP> 160 <SEP> 15 <SEP> 1#33
<tb> C <SEP> Aluminium <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 1#77
<tb> C <SEP> Stahl <SEP> 2000 <SEP> 10 <SEP> 1-15
<tb> C <SEP> Gusseisen <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> 2-2
<tb> C <SEP> CrNi-Stahl
<tb> (V2A) <SEP> 200 <SEP> 10 <SEP> 1-66
<tb>
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> 35 <SEP> Maleinsäureanhydrid
<tb> 2-6 <SEP> Dicyandiamid
<tb>
Verklebter Werkstoff : aluminium Aluminium Härtungstemperatur : 160 Härtungszeit : 30 Minuten Scherfestigkeit kg/mm2 : 2#2 Beispiel 4 : Klebmittel :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> x <SEP> # <SEP> Härtungsmittel
<tb>
Verklebte Werkstotte : Alummium/Alummium.
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<tb>
<tb>
Härtungsmittel <SEP> Hartungs- <SEP> Hartungs- <SEP> Scherfestigtemperatur <SEP> zeit <SEP> keit <SEP> kg/mm'
<tb> 6-Phenyl-2, <SEP> 4-diamino-l, <SEP> 3, <SEP> 5-triazin <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 2,77
<tb> 6-0xynaphtyl-2, <SEP> 4dlamino-1, <SEP> 3,5triazin <SEP> 30 <SEP> 200'2 <SEP> Std. <SEP> 2-52
<tb> 6-Phenoxy-2, <SEP> 4-diamino-1, <SEP> 3, <SEP> 5-triazin <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 1. <SEP> 86
<tb> N2, <SEP> N4-Dimethylmelamin <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 2-3
<tb> Melam <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 2-25
<tb> 2, <SEP> 4-Diaminc-1, <SEP> 3,5triazin <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> 2-0
<tb> Cyanursäure <SEP> 35 <SEP> 235 <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> 2-7
<tb> 35 <SEP> 235 <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 2-2
<tb> Cyanursäure-triphenylester <SEP> 33 <SEP> 200c <SEP> 30 <SEP> Min.
<SEP> 2-5
<tb>
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<tb>
<tb> Härtungsmittel <SEP> x <SEP> Härtungs- <SEP> Härtungs- <SEP> Scherfestigtemperatur <SEP> zeit <SEP> keit <SEP> kg/mm2
<tb> Cyanursäure-trimethylester <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> Min. <SEP> 20
<tb> Äthylendiamin <SEP> 2 <SEP> 200 <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 20
<tb> N, <SEP> N-Diäthyl-äthylen-diamin <SEP> 2 <SEP> 100 <SEP> 4 <SEP> Std. <SEP> 1. <SEP> 6
<tb> p-Phenylendiamin <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> Min. <SEP> 17
<tb> Triäthylentetramin <SEP> 2 <SEP> 2000 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 1. <SEP> 86
<tb> 30 <SEP> 200 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 1-64
<tb> 30 <SEP> 200 <SEP> 20 <SEP> Min. <SEP> 1-3
<tb> Polyamidharz <SEP> 30 <SEP> 2350 <SEP> 2 <SEP> Std. <SEP> 2#9
<tb> Polyharnstoffharz <SEP> 30 <SEP> 235 <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 184
<tb> Hydrochinondimethyläther <SEP> 30 <SEP> 2000 <SEP> I <SEP> Std. <SEP> 17
<tb>
Beispiel 5 :
Klebmittel A :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> 35 <SEP> Phtalsäureanhydrid
<tb> 2-8 <SEP> Dicyandiamid
<tb> 10#4 <SEP> # <SEP> Aluminiumpulver
<tb>
Klebmittel B :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> 35 <SEP> Phtalsäureanhydrid
<tb> 0#67# <SEP> Diphenylguanidin
<tb> 10, <SEP> 1" <SEP> Aluminiumpulver
<tb> Kleb- <SEP> Verklebte <SEP> Härtungs- <SEP> Härtungs- <SEP> Scherfestigmittel <SEP> Werkstoffe <SEP> temperatur <SEP> zeit <SEP> keit <SEP> kg'mm'
<tb> A <SEP> Aluminium/
<tb> Aluminium <SEP> 200 <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> 2-15
<tb> B <SEP> Nickel/
<tb> Nickel <SEP> 200 <SEP> 15 <SEP> Min. <SEP> 1-76
<tb>
Die Scherfestigkeit wurde bei Klebmischung A nach 6tägigem Einlagern in Wasser von 70 bis 800 geprüft ; es zeigte sich, dass sie nicht abgenommen hatte.
Beispiel 6 : Klebmittel :
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<tb>
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Dimethylmethan-Harz
<tb> 35 <SEP> # <SEP> Phtalsäureanhydrid
<tb> 0-67 <SEP> Diphenylguanidin
<tb> 20-35"Mikroasbest <SEP> (Asbestine)
<tb>
Verklebte Werkstoffe : Aluminium'Aluminium
Härtungstemperatur : 200
Härtungszeit : 10 Minuten
Scherfestigkeit kg/mm2 : 2. 33
Beispiel 7 : Aus 120 Teilen Resorcin und 260 Teilen Dichlorhydrin wird in alkalischem Medium ein Harz hergestellt, welches mehr als eine Äthylenoxydgruppe im Molekül besitzt.
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