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Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Formkörpern aus plastischen oder elastischen
Massen, als auch aus Massen, welche im Zeitpunkt der Verformung, z. B. durch Erwärmung,
Befeuchtung u. dgl., plastische oder elastische
Eigenschaften besitzen, vorzugsweise aus Baustoffen wie Holzwolle, Sägespänen, Schilf od. dgl. mit oder ohne Zusatzstoffen oder Bindemitteln zum Zwecke der Erzeugung von Bauplatten u. dgl.
Bisher wurden solche Bauelemente meist in Holzformen nach Art der Ziegelsteine oder in Metallformen einzeln erzeugt. Die Metallformen bestanden beispielsweise aus vier beweglichen Rahmenteilen und zwei Deckplatten, die durch allseitiges Gegeneinanderdrücken die Pressung, Formung und eine gewisse Randstauung bewirken sollten. Im geschlossenen Zustand wurden die beweglichen Teile durch Randklammern miteinander verbunden.
Diese bekannten Vorrichtungen boten keine Möglichkeit rascher, wirtschaftlicher Erzeugung und litten unter verschiedenen Nachteilen. So z. B. liess sich die Verunreinigung der Formränder durch Pressmasse kaum vermeiden, was Schwierigkeiten beim Schliessen der Form zur Folge hatte.
Die Pressbleche bauchten sich aus. Das ergab gewölbte Flächen der Formkörper. Die Manipulation mit den Klammern war mühsam und zeitraubend, die Form unhandlich.
Nun besteht aber starker Bedarf nach Schnellbauplatten entsprechender Billigkeit, grösserer Form-und Massgenauigkeit und grösserer Widerstandsfähigkeit und Stabilität. Die Erfindung will diesem Bedürfnis einerseits, den bisherigen Erzeugungsmängeln anderseits abhelfen. Sie ist aber im Wesen auch geeignet, die laufende wirtschaftliche Herstellung anderer Formkörper aus andern plastischen oder elastischen Massen bei weitem Spielraum der Grösse und Form zu ermöglichen.
Erfindungsgemäss werden die Formkörper nicht mehr einzeln, sondern zu mehreren in Stapelform gepresst, nachdem die Pressmasse zunächst in Einzelaggregaten einer Vorpressung unterworfen wurde. Durch diese Vorpressung auf die richtige Grösse der Formkörper wird einerseits ein Festhaften der vorgepressten Masse in der Form zum Zwecke unbehinderter weiterer Handhabung derselben, anderseits die Möglichkeit erzielt, in der Füllung und Zubringung der Pressformen zum Stapelplatz für die Stapelpressung mit deren
Bedarf an Formen Schritt halten zu können.
Die bei der Entlastung der Formkörper nach der
Vorpressung eintretende Quellung der Form- körper bietet das Mass für den Pressweg der
Pressstempel bei der Fertigpressung. Dieses Mass ist bei verschiedenen Grössen der Formkörper und bei verschiedenen Pressmassen verschieden und bedarf ebenso wie die Festigkeit der erzielten
Platten u. dgl. der Ermittlung durch das tech- nische Versuchswesen.
Das Verfahren vollzieht sich im Wesen so, dass die Formmasse, die gesondert hergestellt bzw. gemischt wird, in abgemessenen Mengen durch eine Füllvorrichtung den Formen ausserhalb der Pressen zugeführt, in diesen von Hand ausgeglichen, dann mittels der unten durch eine einstweilige Deckplatte abgeschlossenen Formen einer Druckvorrichtung zwecks Vorpressung zugeführt und dann wieder entlastet wird. Die Formen werden dann unter Zwischenlegung von Presskörpem zu einem Stapel bzw. einer Mehrfachpressform aufgebaut und dieser Stapel wird sodann in einer Druckvorrichtung, beispielsweise einer hydraulischen Presse, derFertigpressung der Formkörper unterworfen, wobei die einzelnen Zwischenpresskörper in die Formen eindringen.
Dann wird der Stapel in an sich bekannter Weise mittels Spanneisen und Zugankern in seiner letzten Presshöhe verspannt und so als Ganzes in die Kammern zur wärmetechnischen Behandlung der Formkörper gebracht. Schliesslich werden die Formkörper aus den Einzelformen herausgedrückt und gegebenenfalls einer Oberflächenoder sonstigen Fertigbehandlung zugeführt.
Die dazu erforderlichen, ebenfalls erfindungsgemässen Vorrichtungen bestehen aus dem oder den Vorpressaggregaten und der Stapelpresse, die von den Vorpressaggregaten gespeist wird, und aus den Formen mit Aufsatztrichtern, die mit diesen in die Füllvorrichtung und von dort in der Pfeilrichtung, Fig. 1, in die Vorpresse wandern, wobei sie unten durch eine untere Deckplatte abgeschlossen sind, die in die Form eingreift.
Diese Deckplatte wird in der Regel nach der Vorpressung abgenommen.
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Ein Gesamtaggregat besteht mithin aus minde- stens einer, zweckmässig aber aus zwei oder mehreren Vorpressen und mindestens einer
Stapelpresse. Diese Einzelvorrichtungen, von der oder den Füllvorrichtungen an, sind zweck- mässig durch entsprechende Fördervorrichtungen (Rollenbahn, laufendes Band u. dgl. ) unter- einander in solcher Weise verbunden, dass die
Füllung und Vorpressung mit der Arbeit der
Fertig-oder Stapelpressen Schritt hält.
Diese Vorrichtung ist in den Zeichnungen in beispielsweiser Ausführungsform veranschau- licht. Es zeigen : Fig. 1 die Form unter der
Füllvorrichtung im Schnitt, Fig. 2 die Form in der Vorpressvorrichtung, wobei die rechte
Hälfte des Schnittes den Formkörper in der während der Vorpressung erzielten richtigen
Dicke, die linke Hälfte aber den nach der Vor- pressung wieder aufgequollenen Formkörper zeigt.
Fig. 3 zeigt den Formenstapel in der Fertigpresse, u. zw. links vor der Pressung, rechts am Ende der Pressung, wobei rechts auch schon die
Spanneisen und Zuganker angelegt sind. Fig. 4 endlich zeigt den Stapel in Seitenansicht, wie er der Kammer oder dem Kanal oder Tunnel für die wärmetechnische Behandlung zugeführt wird.
Die Formrahmen a werden ausserhalb der
Vorpresse auf die untere Deckplatte c gebracht und nach Aufsetzen des Fülltrichters b aus der
Füllgosse mit einer abgemessenen Menge Pressmasse gefüllt (Fig. 1). Dann wird die Oberfläche der eingefüllten Masse von Hand ausgeglichen und es wird die Form samt der unterenDeckplattee auf einer Fördervorrichtung der Vorpresse (Fig. 2) zugeführt. Der Fülltrichter bleibt dabei auf der
Form.
In der Vorpresse gelangt durch das Aufwärtsgehen des die Form tragenden Kolbens der Presse der am Oberholm e angebrachte Druck- stempel f zur Einwirkung auf die Pressmasse in der Form. Diese wird dadurch auf die vorgeschriebene Dicke g zusammengepresst, s. Fig. 2 rechts. Der Übersichtlichkeit halber ist die Form in Fig. 2 in der Stellung nach der Entlastung des Formkörpers, also im gesenkten Zustande, dargestellt. Dieser Stellung entspricht die Höhe des Formkörpers in der Fig. 2 links. Beim Nachlassen des Pressdrucks, bzw. bei seinem Aufhören, quillt die Masse, d. h. der vorgepresste Formkörper, der ja noch nicht erhärtet ist, wieder bis zu einer gewissen Höhe h auf. Dies ist eine Folge der Elastizität der Masse.
Der Unterschied u der Höhen g, h des gequollenen und des massrichtigen Formkörpers ist der Bemessung der weiteren Pressung und der dazu nötigen Maschinenteile wegen wichtig.
Nach der Vorpressung wird die Form in Form in der Pfeilrichtung, Fig. 2, aus der Vorpresse geschoben, der Fülltrichter b wird abgenommen und der Formrahmen a mit dem nun schon darin genügend haftenden Formkörper im allgemeinen ohne die untere Deckplatte c zum Aufbau eines Stapels solcher Formrahmen verwendet. Nur die jeweils erste (unterste Form jedes Stapels wird mit der unteren Deckplatte c zum Aufbau des Stapels verwende (Fig. 3). Auf die unterste Form wird eir Zwischenpresskörper k gesetzt, auf diesen wiede] eine Form, aber ohne untere Deckplatte c, au : diese Form wieder ein Zwischenpresskörper usw., bis der Stapel fertig ist.
Oben schliesst eir
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Der Zwischenpresskörper k besteht hier aus einem Rahmen mit Versteifungsstegen, der oben und unten mit je einem Deckel oder einer Press- platte i abgeschlossen ist. Der Zwischenpress- körper könnte aber auch aus dem vollen Material unter Vorsehung von Öffnungen hergestellt sein.
Der Rahmen des Zwischenpresskörpers k hat am oberen Rande dieselbe Eingriffstiefe in den nächstoberen Formrahmen a wie der Hilfsboden oder die obere Deckplatte c. Mit dem unteren
Rande greift der Zwischenpresskörper der Führung halber schon vor Beginn der Fertigpressung in den nächstunteren Formrahmen ein.
An der
Aussenseite des Rahmens des Zwischenpresskörpers ist nach unten zu eine Stufe oder es sind An- schläge vorgesehen, die den Pressweg dieses
Zwischenpresskörpers, d. h. das Ausmass seines
Eindringens in die untere Form begrenzen. Vor
Beginn der Pressung befindet sich die Unterseite dieser Stufe oder dieser Anschläge im Abstande u von der Oberkante des Unterrahmens (Oberkante der nächstunteren Form). Nach der Fertig- pressung ruht die Unterseite der Stufe oder des Absatzes des Zwischenpresskörpers auf dem
Oberrande der nächstunteren Form auf (Fig. 3).
Der Formkörper in der Form wird dadurch stets auf die richtige Höhe zusammengepresst.
Der Rahmen, die Versteifungsstege und die Pressflächen der Deckbleche i können in an sich bekannter Weise mit Öffnungen versehen sein, die einerseits dem Entweichen der eingeschlossenen Luft und des sich bei der späteren wärmetechnischen Behandlung bildenden Dampfes oder sonstiger Gase, anderseits dem Eindringen heisser Luft oder Gase für die eigentliche wärmetechnische Behandlung dienen.
Fig. 3 zeigt die Stapelpresse mit dem Stapel rechts in der Schlussstellung nach Erreichung der geringsten Stapelhöhe. In dieser Stellung muss der Stapel für die weitere Behandlung erhalten bleiben, weil die Formlinge sonst wieder aufquellen würden. Darum werden oben und unten über und unter dem Stapel, in an sich bekannter Weise Spanneisen oder Spannstege angebracht, die nach erfolgter Pressung in Schlitze der Druckplatten oder Pressköpfe I und m eingeführt werden. Diese Spanneisen m werden durch Zuganker o miteinander verspannt, wozu Druckschrauben, Spannschlösser, Verriegelungen od. dgl. verwendet werden können.
Ein solcher Stapel kann bis zehn und auch mehr Formrahmen haben. Es werden daher bei jeder
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Pressung zahlreiche Platten in die massrichtige
Grösse gebracht und mit jedem Stapel, der als
Ganzes (Fig. 4) dann in die Wärmekammer oder in den Wärmekanal kommt, zahlreiche Platten gleichzeitig fertig. Da man es in der Hand hat, durch entsprechende Bemessung der Presse und des Druckes die Zahl der gleichzeitig zu behan- delnden Formen zu vermehren, ferner auch die
Ausgestaltung eines erfindungsgemässen Aggregats mit mehreren oder vielen Vorpressen und Füll- vorrichtungen baulich keine Schwierigkeiten bietet, ist Arbeit oder Erzeugung am laufenden
Bande durch die Erfindung ermöglicht. Arbeits- tempo, Grösse der Formen oder Formlinge und die Presszeiten bestimmen die zweckmässige
Zahl der Vorpressen.
Letzten Endes hängt die zulässige Leistung der Aggregate von der Zahl und Leistung der Wärmekanäle im Zusammen- hange mit der erforderlichen Behandlungszeit in den Wärmekanälen ab. Die Erzeugungs- geschwindigkeit kann daher in weiten Grenzen gesteigert werden. Das bedeutet gegenüber der bisherigen Erzeugungsweise mit Einzelherstellung der Formkörper einen ausserordentlichen techni- schen Fortschritt und eine weitgehende Verbilligung und Verbesserung der Erzeugnisse, z. B. der Bauplatten. Diese werden insbesondere fester und hinsichtlich ihrer Masse und Formen genauer sein als bisher. Für Stabilität und Bau hinderliche Auswölbungen der Kanten und Flächen (Passflächen) der Formkörper sind bei der Herstellung nach dem neuen Verfahren und mit den neuen Vorrichtungen ausgeschlossen.
Ausdrücklich sei festgestellt, dass durch die Füllung der Formen ausserhalb der Pressen und durch die Zweiteilung des Pressens auch schon bei der Verwendung nur je eines Vor-und Fertigaggregats, also bei relativem Kleinbetrieb, ganz erhebliche Beschleunigung der Herstellung solcher Bauplatten bzw. anderer Formkörper möglich ist, von der Qualitätsverbesserung der Erzeugnisse abgesehen.
Nach erfolgter Wärmebehandlung werden die Stapel auseinandergenommen und werden die Formkörper aus den einzelnen Formrahmen mittels einfacher Vorrichtungen herausgedrückt.
Es versteht sich, dass die Formen verschiedene Grösse und geometrische Form haben und dass die Platten oder Formkörper bei gleichzeitiger Erzeugung auch von verschiedener Stärke sein können, vorausgesetzt, dass die Eingriffsteile, die zusammengehören, die erforderlichen Abmessungen haben. Im vorliegenden Falle ist gleiche Stärke aller gleichzeitig gepressten Platten und eine Grösse der Formkörper von etwa 200 mal 50 mal 15 cm angenommen.
In den Rahmen der Erfindung fällt auch die Anwendung derselben für Massen, die keiner wärmetechnischen Behandlung bedürfen, sondern nur einer Trocknung ohne Anwendung von Hitze zugeführt werden, bei der die Abbindung der Masse z. B. durch feuchte Luft herbeigeführt wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern : z. B. von Bauplatten u. dgl. aus plastischen oder elastischen Massen, als auch aus Massen, welche im Zeitpunkte der Verformung, z. B. durch
Erwärmung, Befeuchtung u. dgl., plastische oder elastische Eigenschaften besitzen, durch Pressen, dadurch gekennzeichnet, dass die zu formende
Masse ausserhalb der Presse in abgemessener
Menge in Formen gefüllt, in diesen einer Vor- pressung unterworfen und hierauf zunächst wieder entlastet wird, worauf die einzelnen
Formen unter Zwischenlegung von Presskörpern aufeinandergestapelt werden, der Stapel dann in einer Presse der Fertigpressung unterworfen, in diesem Zustande ohne Lockerung verspannt und so der weiteren, vorzugsweise der wärme- technischen Behandlung der Formkörper zu- geführt wird, um dann zerlegt zu wer- den,
worauf schliesslich die fertigen Form- körper aus den einzelnen Formen ausgestossen werden.