WO2024110175A1 - System zum verarbeiten von lebensmittelportionen und verfahren zum betrieb eines solchen systems - Google Patents

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WO2024110175A1
WO2024110175A1 PCT/EP2023/080792 EP2023080792W WO2024110175A1 WO 2024110175 A1 WO2024110175 A1 WO 2024110175A1 EP 2023080792 W EP2023080792 W EP 2023080792W WO 2024110175 A1 WO2024110175 A1 WO 2024110175A1
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WO
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conveyor belt
food portions
processing station
station
conveying direction
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PCT/EP2023/080792
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Konstantin KECHLER
Steffen Bamberger
Maximilian FIKENTSCHER
Frederik BLATTER
Stefan MAIDEL
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Gea Food Solutions Germany Gmbh
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Publication date
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    • B65G21/00—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors
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    • B65G21/14—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors movable, or having interchangeable or relatively movable parts; Devices for moving framework or parts thereof to allow adjustment of length or configuration of load-carrier or traction element
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G43/08—Control devices operated by article or material being fed, conveyed or discharged

Definitions

  • the present invention is based on a system for processing food portions, wherein the system comprises at least one upstream processing station for producing and/or processing food portions, at least one downstream processing station for further processing the food portions, at least one transfer station arranged downstream of the processing station and upstream of the further processing station with at least one first automatic transfer unit for transferring food portions from the processing station to the further processing station and with a first conveyor belt for conveying food portions along a first conveying direction and at least one buffer station arranged downstream of the transfer station for temporarily storing food portions with a second conveyor belt for conveying and temporarily storing food portions.
  • An example of such a processing station is a device for cutting food into slices.
  • - so-called "slicers” - stick-shaped food products, for example sausage or cheese, are cut into slices.
  • the cut slices are usually arranged into portions and conveyed by the first conveyor belt of the slicer in one or more lanes downstream along the first conveying direction to the further processing station. Since a new food product has to be inserted after a stick-shaped food product has been cut, or because, for example, incorrectly weighted or otherwise defective food portions are sorted out, it can happen that there is no constant number of food portions on the first conveyor belt and, in extreme cases, there are even no food portions in a certain section for a (short) period of time.
  • An example of a processing station is a device for packaging food portions.
  • One or more food portions are packed in a a predetermined number, a predetermined arrangement and/or a predetermined weight in packaging.
  • packaging trays are formed in a film web and the food portions are placed in the packaging trays and these are closed if necessary.
  • the food portions must be arranged in a fixed arrangement, a so-called format, in the further processing station.
  • the arrangement of the food portions in which they are provided by the processing station does not usually correspond to the arrangement required by the further processing station. Direct transfer from the processing station to the further processing station is therefore usually not possible.
  • the food portions can also be manipulated in a variety of ways during transport from the processing station to the further processing station.
  • food portions can be weighed and faulty food portions, such as underweight food portions, can be rejected and/or supplemented.
  • Buffer stations are known for this purpose, which, for example, comprise a complex system of conveyor belts at several heights, from which food portions can then be added or removed.
  • the object of the present invention is achieved by a system according to claim 1.
  • the system according to the invention for processing food portions comprises at least one upstream processing station for producing and/or processing food portions.
  • the processing station is preferably a device for slicing food products, in particular a so-called high-performance slicer.
  • the processing station comprises further components, such as a weighing unit and/or a conveyor belt for conveying the food portions along a conveying direction, in particular along the first conveying direction.
  • the processing station transfers the food portions directly to the first conveyor belt of the transfer station.
  • the system according to the invention comprises at least one downstream processing station for further processing the food portions.
  • the further processing station is preferably a device for packaging food portions, in particular a thermoforming packaging machine.
  • the transfer station places the food portions directly into packaging trays.
  • the further processing station comprises further components, such as a conveyor belt for conveying the food portions along a second direction.
  • the system according to the invention comprises at least one transfer station arranged downstream of the processing station and upstream of the further processing station with at least one first automatic transfer unit for transferring food portions from the processing station to the further processing station and with a first conveyor belt for conveying food portions along a first conveying direction.
  • the automatic transfer unit is preferably designed to independently detect food portions in a work area and to transfer them to the further processing station, in particular in a predetermined arrangement, position and/or orientation.
  • the system also comprises at least one buffer station arranged downstream of the transfer station for temporarily storing food portions with a second conveyor belt for conveying and temporarily storing food portions.
  • the buffer station therefore serves in particular as a (temporary) storage for food portions.
  • the buffer station essentially only comprises the second conveyor belt, i.e. in particular no grippers, no multitude of conveyor belts or other complex elements.
  • the second conveyor belt particularly preferably has a length that is selected such that the buffer station has sufficient buffer capacity. The person skilled in the art will understand that this depends on the overall system, for example the conveying capacity of the first conveyor belt, the working speed of the transfer station and/or the working speed of the processing station.
  • the first conveyor belt and the second conveyor belt are designed as retraction belts. Because the second conveyor belt and the third conveyor belt are designed as retraction belts according to the invention, it is particularly advantageously possible to transport food portions stored on the second conveyor belt back to the area of the transfer station, in particular the (first and/or second) automatic transfer unit. This preferably takes place when the transfer station is not at full capacity.
  • each retraction belt has at least one edge that can be moved parallel to the first conveying direction.
  • the retraction belt is particularly preferably designed in such a way that its overall length can be changed by moving the edge.
  • the edge is in particular a transfer edge between two conveyor belts, for example between the first conveyor belt and the second conveyor belt or vice versa.
  • retraction belt is to be understood in the context of the present invention in particular as a conveyor belt that can be moved at least one end in a first direction, here for example the first conveying direction, and back, and in particular its length can be changed.
  • first direction here for example the first conveying direction
  • second conveyor belt By designing the first conveyor belt and the second conveyor belt as return belts, it is particularly advantageous to fill and empty the buffer station in a targeted manner.
  • the system is therefore preferably configured in such a way that the transfer station transfers a portion of the incoming food portions (from the processing station) to the further processing station, in particular directly into packaging trays, while another portion of food portions that is not captured by the transfer station is stored in the buffer station and in particular on the second conveyor belt. If the number of incoming food portions per unit of time now drops, for example due to a change in the food product in the processing station, the food portions stored in the buffer station can advantageously be fed to the transfer station so that it can transfer food portions to the further processing station without any loss of productivity and/or without interruption. In this way, a very efficient system is created. for processing food portions with a particularly simple buffer station.
  • a food portion comprises one or more slices of a food product, for example sausage or cheese. More generally, a food portion comprises one or more food products or parts thereof grouped together.
  • a food portion comprises one or more food products or parts thereof grouped together.
  • neither the type, number or weight of one or more food portions is decisive, but rather that the food portions can be distinguished from one another.
  • the transfer station can specifically identify one or more food portions and transfer them to the fourth conveyor belt.
  • the system further comprises a controller for controlling the system, wherein the controller is designed in particular to control the processing station, the transfer station, the buffer station and/or the further processing station.
  • a distance of the transfer edges between the first conveyor belt and the second conveyor belt is essentially constant.
  • the second conveyor belt is arranged in such a way that it directly adjoins the first conveyor belt, in particular so that the food portions are conveyed directly from the first conveyor belt to the second conveyor belt.
  • the first conveyor belt transfers the food portions to the second conveyor belt at a transfer edge.
  • the second conveyor belt transfers the food portions to the first conveyor belt at a transfer edge.
  • the distance between the first conveyor belt and the second conveyor belt is therefore preferably as small as possible.
  • the first conveyor belt and the second conveyor belt are designed in such a way that despite an absolute change in the position of the transfer edges, the relative positioning between the first conveyor belt and the second conveyor belt remains unchanged.
  • the first conveyor belt and the second conveyor belt have a common conveying plane at least in the area of the transfer edges.
  • the distance between the first conveyor belt and the second conveyor belt in the area of the transfer edges can be changed at least temporarily, whereby in particular a gap can be created at least temporarily between the first conveyor belt and the second conveyor belt. This advantageously makes it possible to create a gap through which food portions can be ejected if necessary, for example faulty food portions.
  • the first conveyor belt is arranged on a higher conveyor level than the second conveyor belt when the food portions are transported in the first conveying direction in the area of the transfer edge.
  • the first conveyor belt with the transfer edge is arranged at least partially above the second conveyor belt.
  • the food portions are thus transferred to the second conveyor belt in particular with the aid of gravity at the transfer edge.
  • the second conveyor belt is preferably provided in such a way that it can be moved to a conveyor level in the area of the transfer edge above the first conveyor belt. This makes it particularly advantageous for only the second conveyor belt to be designed as a return belt, with the transfer edge of the second conveyor belt being moved to transport the food portions stored in the buffer station into the working area of the transfer station.
  • the first conveying direction and the second direction are provided parallel to one another at least in sections, the first conveying direction being different from the second direction, the first conveying direction and/or the second direction preferably being provided in a straight line at least in sections.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the first conveyor belt and the second conveyor belt are arranged along the first conveying direction, in particular in a straight extension of the processing station and/or immediately adjacent to it.
  • the transfer station is arranged directly following the processing station in the first conveying direction and in particular the first Conveyor belt in the first conveying direction is provided directly following the processing station.
  • the buffer station in the first conveying direction is provided directly following the transfer station and in particular the second conveyor belt in the first conveying direction is provided directly following the first conveyor belt. This also advantageously enables a compact system.
  • the transfer station comprises a second automatic transfer unit for transferring food portions from the processing station to the further processing station, wherein the second automatic transfer unit is preferably arranged along the first conveying direction between the first automatic transfer unit and the buffer station or between the processing station and the first automatic transfer unit.
  • the second automatic transfer unit is particularly preferably designed to be substantially identical to the first automatic transfer unit.
  • the working areas of the first automatic transfer unit and the second automatic transfer unit are very particularly preferably provided without overlap.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that the first automatic transfer unit and/or the second automatic transfer unit is provided to be movable in three dimensions and/or rotatable about at least one axis, in particular two or three axes aligned perpendicular to one another, wherein the first automatic transfer unit and/or the second automatic transfer unit preferably comprises at least one robot for detecting and transferring food portions.
  • the robot is preferably a picker and/or a robot loader.
  • the robot is particularly preferably configured to identify food portions, in particular during the movement of the second conveyor belt, to grasp them and to transfer them non-destructively to the further processing station and to deposit them there at a predetermined position and/or in a predetermined orientation.
  • the working area of the first automatic transfer unit and/or the second automatic transfer unit is very particularly preferably substantially circular, wherein the center of the working area is provided in particular between the first conveyor belt and the further processing station.
  • the first conveyor belt and/or the second conveyor belt comprises an endless belt.
  • Such an endless belt or endless conveyor belt is a particularly simple and proven technology for realizing conveyor belts.
  • the system further comprises at least one detection means, in particular an optical detection means, for detecting food portions, wherein the detection means is preferably arranged in the area of the processing station, the first conveyor belt and/or the second conveyor belt.
  • an (optical) detection means is also referred to in particular as a vision system.
  • the detection means is particularly preferably provided in the transition area between the processing station and the first conveyor belt.
  • the detection means is very particularly preferably designed in such a way that it detects the presence of food portions and/or the occupancy (of a conveyor belt) in a detection area.
  • occupancy is to be understood in particular as the temporal sequence and/or the spatial arrangement of food portions. In this way, it is particularly advantageously possible to optimally control the system, since, for example, the working speed of the processing station, the transfer station, the buffer station and/or the further processing station can be controlled depending on the presence of food portions and/or depending on the occupancy.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the processing station, the first conveyor belt, the second conveyor belt and/or the further processing station are provided with multiple tracks.
  • the working speed of the system can thus be increased in an advantageous manner.
  • the first conveyor belt and the second conveyor belt have the same number of tracks, whereby preferably the first conveyor belt and the second conveyor belt have a number of tracks that is not equal to the number of tracks of the further processing station.
  • the number of tracks of the further processing station is, for example, the number of packaging troughs arranged next to one another transversely to the second conveying direction, whereas the number of tracks of the processing station particularly preferably determines the number of tracks of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the first conveyor belt and the second conveyor belt are arranged at least temporarily on one level, so that the food portions are arranged on a preferably horizontal conveying plane. This advantageously further simplifies the system, since the food portions are only conveyed on one level.
  • the second conveyor belt is at least temporarily arranged on a different level than the first conveyor belt. This is to be seen in particular in connection with the above statements, according to which at least the transfer edge of the second conveyor belt is at least temporarily arranged above the first conveyor belt or vice versa. This advantageously simplifies the transfer between the conveyor belts.
  • the conveying direction of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt is temporarily reversible. This allows the efficiency of the system to be further increased in a particularly advantageous manner.
  • the food portions stored on the second conveyor belt can also be conveyed more quickly in the direction of the transfer station and in particular into the working area of the first and/or second automatic transfer unit by reversing the conveying direction.
  • the conveying direction is preferably reversed when a predetermined storage capacity of the second conveyor belt is exceeded and/or when the capacity of the first conveyor belt falls below a predetermined value.
  • the overall working speed of the system is advantageously increased when the relocation of the second conveyor belt is additionally supported by the reversal of the conveying direction, since the food portions stored on the second conveyor belt thus reach the working area of the transfer station more quickly.
  • Another object of the present invention is a method for operating a system according to the invention, wherein food portions are produced by the processing station and transported along the first conveying direction by the first conveyor belt in the direction of the second conveyor belt, wherein the automatic transfer station transfers food portions from the first conveyor belt to the further processing station, wherein non-converted food portions are conveyed to the second conveyor belt of the buffer station for intermediate storage, wherein the transfer edge of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt is moved opposite to the first conveying direction when a predetermined first condition is met.
  • the method is particularly advantageous because it enables highly efficient and comparatively fast processing of food portions, whereby in particular continuous operation of the further processing station is ensured, even if the processing station operates discontinuously.
  • the system comprises at least one detection means, in particular an optical detection means, for detecting food portions, wherein the detection means is preferably arranged in the area of the processing station, the first conveyor belt and/or the second conveyor belt and detects the occupancy, wherein the predetermined first condition is met when the occupancy falls below a predetermined first value.
  • the occupancy is in particular the temporal and/or spatial sequence of food portions in the area monitored by the detection means. This advantageously ensures that the transfer unit can always continue to work uninterrupted, even if, for example, fewer or no more food portions are delivered due to a change in food product in the processing station. In this case, food portions are provided by the buffer station.
  • a filling level of the buffer station can also be exceeded as a condition.
  • the conveying direction of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt is temporarily reversed when a predetermined second condition is met, wherein the predetermined second condition is met in particular when the occupancy falls below a predetermined second value, wherein the second value is less than the first value.
  • the conveying direction of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt can always be reversed simultaneously or with a time delay. In this way, it can be ensured that all food portions stored in the buffer station are made available to the transfer station. If the reversal of the conveying direction depends on a second condition, this is particularly advantageous if it is recognized that no further food portions are being delivered from the processing station, so that no problems arise during the transfer between the processing station and the first conveyor belt when the conveying direction of the first conveyor belt is reversed. It is particularly advantageous that if the occupancy of the processing station and/or the first conveyor belt is greater than zero but less than a predetermined occupancy and the transfer edge is moved, initially only the conveying direction of the second conveyor belt is reversed.
  • the transfer station has a first and a second automatic transfer unit, since in this case the automatic transfer unit positioned closer to the processing station transfers the food portions provided by the processing station to the further processing station (or a component connected to it, such as a conveyor belt), while the further automatic transfer unit transfers the food portions provided by the buffer station. This enables the further processing station to work continuously in a particularly advantageous manner.
  • the speed of the second conveyor belt and/or the third conveyor belt is controlled depending on the detected occupancy. This advantageously enables optimized process control.
  • a gap is deliberately created between the first conveyor belt and the second conveyor belt at least temporarily. This is particularly preferably done by shifting the transition edge of the first conveyor belt and/or the second conveyor belt. This advantageously allows faulty, for example incomplete and/or underweight, food portions to be ejected, in particular into a collecting device arranged under the conveyor belts.
  • Figure 1 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to an exemplary embodiment.
  • Figures 2a and 2b show a schematic representation of a method according to the invention according to an exemplary embodiment at different points in time.
  • Figure 3 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to an exemplary embodiment.
  • Figure 4 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to an exemplary embodiment.
  • Figure 5 shows a schematic representation of a first and second
  • Figures 6a to 6f show a schematic representation of a method according to the invention according to an exemplary embodiment at different points in time.
  • Figure 1 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to an exemplary embodiment.
  • the essential components of the system according to the invention are presented below with reference to Figure 1, while the The operation of the system is explained using Figures 2a and 2b and Figures 6a to 6f.
  • the system according to the invention for processing food portions can also be referred to as a food processing line. It comprises a processing station 1 for producing and/or processing food portions. This is, for example, a high-performance slicer that cuts up stick-shaped food products such as cheese or sausage and thus produces food slices. Food portions 5 are formed from these food slices, for example depending on weight, with a food portion 5 comprising at least one food slice. Of course, the system according to the invention can also be implemented with other types of processing stations and the food portions are not limited to food slices.
  • the processing station 1 here comprises, for example, a conveyor belt which conveys the food portions 5 provided by the processing station 1 along a first conveying direction 100. This conveyor belt is, however, purely exemplary. It is also possible for the processing station to transfer the food portions directly to the following first conveyor belt 10 and/or for the processing station 1 to have further components such as a weighing unit for weighing the food portions 5 and/or a stacking and/or formatting unit.
  • the system further comprises an optional detection means 8 arranged at the end of the processing station 1, for example an optical detection means such as a camera, with the aid of which the system can detect the occupancy of food portions 5.
  • the occupancy is the temporal and/or spatial sequence and/or arrangement of food portions 5 in the detection area of the detection means 8.
  • the detection means 8 detects how many food portions 5 are provided per unit of time at a given moment by the processing station 1.
  • the detection means 8 or another detection means can also be provided at a different position, for example in the area of the first conveyor belt 10 and/or the second conveyor belt 20 explained below.
  • the food portions 5 provided by the processing station 1 are to reach a downstream processing station 4 with a second (processing) direction 200.
  • a processing station 4 is preferably a packaging machine that places the food portions 5 in packaging and preferably closes it.
  • An example of such a Packaging machines are thermoforming packaging machines that place several adjacent packaging troughs in a film web transversely to the second direction 200, place the food portions 5 in the packaging troughs and then seal them with a cover film. Since the packaging troughs are formed in a fixed arrangement, the food portions 5 must be fed to the further processing station 4 according to the arrangement of the packaging troughs.
  • an arrangement of four food portions 5 arranged next to one another is shown purely as an example.
  • the further processing station 4 is therefore preferably provided with multiple lanes. As indicated here, the food portions 5 from the processing station 1 are only provided in two rows and in particular not arranged perfectly next to one another.
  • the first conveyor belt 10 is also preferably provided with multiple lanes.
  • the food portions 5 from the processing station 1 therefore have to be rearranged for the further processing station 4.
  • Devices are known for this purpose that can arrange food portions 5 in so-called formats. However, these devices are complex and significantly extend the overall length of the system.
  • a transfer station 2 is therefore provided with at least one first automatic transfer unit 6 for transferring the food portions 5 from the processing station 1 to the further processing station 4.
  • the transfer station 2 comprises at least one automatic transfer unit 6, here even a second automatic transfer unit 7 arranged next to the first automatic transfer unit 6 in order to increase the overall capacity of the system.
  • Such an automatic transfer unit 6, 7 preferably comprises a robot, for example a so-called picker and/or robot loader, which automatically picks up one or more food portions 5 and transfers them to the further processing station in accordance with the required arrangement.
  • the automatic transfer units 6, 7 are preferably designed to be movable in three dimensions and/or to be rotatable about at least one axis, in particular two or three axes aligned perpendicular to one another.
  • the first and second automatic transfer unit 6, 7 are designed in particular such that they can transfer food portions 5 within a predetermined working area 400, which is provided here as essentially circular.
  • the first automatic transfer unit 6 and the second automatic transfer unit 7 are particularly preferably designed essentially the same.
  • the processing station 1 differs from the processing station 1 and the first conveyor belt 10 of the transfer station 2.
  • this distinction is in particular purely functionally, structurally it can in particular be an uninterrupted conveyor belt which starts from the processing station 1 and leads to the transfer station 2.
  • the first conveyor belt 10 can thus preferably be functionally assigned to the processing station 1 at least in sections.
  • the system according to the invention also comprises a buffer station 3, which comprises a second conveyor belt 20.
  • the second conveyor belt 20 is different from the first conveyor belt 10.
  • the second conveyor belt 20 is preferably provided in such a way that its conveying direction can be reversed if necessary. Since the buffer station 3 is arranged (immediately) after the transfer station 2, it can receive and store food portions 5 not picked up by the transfer station 2 and, if necessary, in particular if too few or no food portions 5 are provided by the processing station 1, feed them back to the transfer station 2, so that the latter can work constantly, independently of the processing station 1.
  • the buffer station 3 therefore serves as a food portion (intermediate) storage facility.
  • first conveying direction 100 is designed to be straight and the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are arranged in direct succession and in particular following the processing station 1 along this first conveying direction 100.
  • the second direction 200 of the further processing station 4 is aligned parallel to the first conveying direction 100, but offset from it.
  • This arrangement is particularly advantageous because a straight design is particularly easy to implement and such a line or such a system is easy to install within a factory hall.
  • the relative arrangement between the processing station, the further processing station 4, the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 or the relative arrangement of the first conveying direction 100 and the second (conveying) direction 200 is particularly advantageous because part of the system is thus arranged in parallel, which advantageously reduces the overall length and thus the space required by the system.
  • the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are designed as a retraction belt.
  • a retraction belt is a special design of a conveyor belt known to those skilled in the art, in which in particular a transfer edge can be moved parallel to a conveying direction.
  • the processing station 1, the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are arranged on a common conveyor plane. This conveyor plane is preferably aligned substantially horizontally.
  • the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are arranged directly one after the other in a conveyor plane with a transfer edge arranged between the conveyor belts 10, 20, at which food portions 5 are transferred from the first conveyor belt 10 to the second conveyor belt 20 along the first conveyor direction 100.
  • the transfer edge 9 between the two conveyor belts 10, 20 can be moved parallel to the first conveyor direction 100, wherein the distance between the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 is preferably kept constant at least temporarily in order to ensure problem-free transfer of food portions 5 between the belts 10, 20.
  • This makes it possible in particular to move the food portions 5 stored in the buffer station 3, which preferably essentially only comprises the second conveyor belt 30, into the working area of the transfer station 2, in particular the first automatic transfer unit 6 or the second automatic transfer unit 7.
  • the conveying direction of the second conveyor belt 20 and possibly also of the first conveyor belt 10 can be reversed in order to move all the food portions 5 stored on the second conveyor belt 20 into the working area 400 of the transfer station 2.
  • the first conveyor belt 10 and/or the second conveyor belt 20 are therefore moved in the opposite direction to the first conveying direction 100.
  • the transfer edge 9 is additionally symbolized here by a line next to the conveyor belts 10, 20 for better visibility.
  • the processing station 1 thus provides food portions 5 which are conveyed to a transfer station 2, whereby during operation a portion of the food portions 5 are generally transferred by the transfer station 2 in a predetermined arrangement to the further processing station 4 and there in particular directly into packaging troughs and/or packaging trays, and another portion of the food portions 5 passes through the transfer station 2 without being transferred and reaches a buffer station 3 in which they are temporarily stored. Under certain conditions, the food portions 5 are made available by the buffer station 3 to the transfer station 2 and then transferred to the further processing station 4.
  • first conveyor belt 10 of the transfer station 2 and the second conveyor belt 20 of the buffer station 3 being designed as return belts, so that a transfer edge 9 between the second Conveyor belt 20 and the first conveyor belt 10 is movable parallel to the first conveying direction 100.
  • Figure 2a shows a phase of the process in which the buffer station 3 is filled.
  • the processing station 1 on the right in the picture provides, for example, around 120 food portions 5 per minute. These are then transported to the transfer station 2.
  • the transfer station 2 shown here also preferably comprises two automatic transfer units 6, 7 arranged one behind the other and largely identical in design.
  • the first conveyor belt 10 now transports the food portions 5 through the transfer station 2.
  • the optional second automatic transfer unit 7 is designed here in such a way that it can transfer 40 food portions 5 per minute to the further processing station 4 and arrange them there according to the specified format of the packaging trays. Accordingly, in this example, around 80 food portions 5 per minute are conveyed towards the first automatic transfer unit 6. Since this is designed largely identically to the second automatic transfer unit 7, it can also transfer around 40 food portions 5 per minute.
  • the processing station 4 is designed to process approximately 80 food portions 5 per minute.
  • the two automatic transfer units 6, 7 ensure that the processing station 4 can work continuously, as it receives sufficient food portions 5 per minute.
  • the processing station 1, the transfer station 2 and the further processing station 4 according to its specified capacity or working speed or working cycle.
  • FIG 2b now shows a phase of the method in which the buffer station 3 is emptied.
  • the processing station 1 temporarily does not provide any new food portions 5.
  • the person skilled in the art will understand that it is just as possible that the processing station 1 only provides fewer food portions 5 (per minute) or, alternatively or additionally, that the buffer station 3 is completely or almost completely full and therefore has to be emptied.
  • the processing station 1 therefore provides 0 food portions 5 per minute during this phase.
  • the optional detection means 8 detects this and an optional, but preferred, control of the system controls the other components accordingly.
  • the buffer station 3 is now emptied in a manner explained in more detail below at a speed of around 80 food portions 5 per minute. Regardless of the specific conveying direction of the buffer station 3 and the transfer station 2, the food portion stream now flows in the opposite direction to the first conveying direction 100.
  • the first automatic transfer unit 6 can now continue to transfer around 40 food portions 5 per minute into the packaging troughs of the further processing station 4 and the remaining approximately 40 food portions 5 per minute are transferred by the second automatic transfer unit 7.
  • the processing station 4 is preferably decoupled from the rest of the system and continues to work uninterruptedly at its own work rate.
  • the buffer station 3 thus buffers the system to a certain extent and can advantageously compensate for fluctuations in the number of food portions 5 provided per minute caused by the processing station 1.
  • FIG. 3 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to an exemplary embodiment.
  • the embodiment shown here essentially corresponds to the embodiments explained in connection with the other figures, so that the respective statements also apply to this embodiment and vice versa.
  • the first conveyor belt 10 and the processing station 1 are partially formed as one piece, i.e. at least in the example and the area shown here, there is no transfer edge between the processing station 1 and the first conveyor belt 10.
  • a conveyor belt area of the processing station 1 and the first conveyor belt 10 are formed in two parts.
  • the second conveyor belt 20 according to the embodiment shown here is formed in two parts. There is a rear part 20', which serves exclusively as a buffer belt, i.e. is not formed as a retraction belt, and a front part 20, which is formed as a retraction belt.
  • the length of the rear part of the second conveyor belt 20' is approximately 600mm, while the front part of the second conveyor belt 20 has a length of approximately 1200mm.
  • the first conveyor belt 10 is approximately 800mm long here.
  • a retraction area 300 is formed, here with a length of approximately 600mm, for example, in which the transfer edge 9 and thus the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 can be moved.
  • Figure 4 shows a schematic plan view of a system according to the invention according to a further exemplary embodiment.
  • the embodiment shown here essentially corresponds to the embodiments explained in connection with the other figures, so that the respective statements also apply to this embodiment and vice versa.
  • the embodiment shown in Figure 4 differs from the embodiment previously explained in connection with Figure 3 in that the second conveyor belt 20 is designed as a single piece and completely as a retraction belt.
  • the length of the second conveyor belt 20 in an initial position is approximately 1200 mm.
  • the first conveyor belt 10 has the same length and the two retraction belts are designed such that the retraction area 300, i.e. the area in which the transfer edge 9 can be moved, is also approximately 1200 mm.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a first conveyor belt 10 and a second conveyor belt 20 according to an exemplary embodiment of the system according to the invention.
  • the embodiment shown here in a simplified manner can illustrate both the embodiment according to Figure 3 and the embodiment according to Figure 4.
  • both the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are each designed as a retraction belt.
  • the movement the respective edge 9 of the belt 10, 20 is effected by a roller indicated here, around which the endless belt is guided and which can be moved parallel to the first conveying direction 100.
  • the two conveyor belts 10, 20 are preferably moved synchronously at least temporarily in such a way that the distance between the two conveyor belts 10, 20 remains constant and thus food portions 5 can easily pass from the first conveyor belt 10 to the second conveyor belt 20 and vice versa.
  • the length of the retraction area 300 is determined by the maximum possible change in length of the two conveyor belts 10, 20.
  • the distance between the conveyor belts 10, 20 can preferably be varied so that, for example, a gap can be created between the conveyor belts 10, 20 through which food portions 5, for example faulty and/or incomplete food portions, can be discharged.
  • Figures 6a to 6f show a schematic representation of a method according to the invention according to an exemplary embodiment at different points in time.
  • the embodiment shown here essentially corresponds to the embodiments explained in connection with the other figures, so that the respective statements also apply to this embodiment and vice versa. This particularly applies to the embodiment shown in Figure 1, which essentially corresponds to the embodiment shown here.
  • the food portions 5 are conveyed by means of a conveyor belt from the processing station 1 to the first conveyor belt 10.
  • the processing station 1 conveys the food portions 5 directly or indirectly to the first conveyor belt 10.
  • the first conveying direction 100 runs from right to left here.
  • the second direction 200 of the further processing station 4 runs parallel to the first conveying direction 100, but is otherwise independent of the first conveying direction 100, i.e. the second direction 200 in which the
  • Further processing station 4 can (in the section shown here) run from right to left or vice versa without this affecting the process explained here.
  • Figure 6a shows a hypothetical point in time in the process in which food portions 5 are provided by the processing station 1 in a more or less continuous sequence and are conveyed through the transfer station 2 and into the buffer station 3.
  • Both the first conveyor belt 10 and the second conveyor belt 20 are designed as return belts.
  • the transfer edge 9 between the two belts 10, 20 is indicated here. In this state, the transfer edge 9 is at the exit of the Transfer station 2 is positioned. This transfer edge 9 and thus the transition between the first conveyor belt and the second conveyor belt 20 can be moved opposite to the first conveying direction 100, ie here to the right in the illustration (and back).
  • Figure 6c shows a point in time at which, for example, the processing station 1 has to be refilled, or the flow of food portions 5 is reduced or stops for other reasons.
  • the first conveyor belt 10 empties.
  • the buffer station 3 is now only filled slowly or not at all.
  • the retraction belts are activated, as shown in Figure 6d, and the transfer edge 9 is moved to the right into the area of the transfer station 2.
  • the food portions 5 stored on the second conveyor belt 20 now first reach the working area 400 of the first automatic transfer unit 6 and are partially transferred from this to/into the further processing station 4.
  • This preferably results in a seamless transition from the gripping of food portions 5 on the first conveyor belt 10 to the gripping of food portions 5 on the second conveyor belt 20 by the first automatic transfer unit 6. Since the second automatic transfer unit is arranged upstream, it still has sufficient food portions available on the first conveyor belt 10.
  • the second transfer unit 7 has transferred the remaining food portions 5 from the first conveyor belt 10.
  • the transfer edge 9 is now located, for example, approximately in the middle of the transfer station 2.
  • the conveying direction of the first conveyor belt 10 and/or the second conveyor belt 20 is now reversed, so that the food portions 5 are now moved from left to right and thus opposite to the first conveying direction 100.
  • the food portions from the buffer station 3 thus also reach the working area 400 of the second automatic transfer unit 7 and can be transferred from there to the further processing station.
  • the buffer station 3 is thereby emptied.
  • the system is preferably controlled in such a way that the further processing station 4 is not interrupted and the buffer station 3 does not overflow. The person skilled in the art will understand that this can be achieved both by multi-lane conveyor belts and by selecting the working speed of the individual components of the system and coordinating them with one another.

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Abstract

System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen (5), wobei das System wenigstens eine stromaufwärts angeordnete Bearbeitungsstation (1) zum Erzeugen und/oder Bearbeiten von Lebensmittelportionen (5), wenigstens eine stromabwärts angeordnete Weiterverarbeitungsstation (4) zum Weiterverarbeiten der Lebensmittelportionen (5),wenigstens eine stromabwärts der Bearbeitungsstation (1) und stromaufwärts der Weiterverarbeitungsstation (4) angeordnete Übergabestation (2) mit wenigstens einer ersten automatischen Übergabeeinheit (6) zum Übergeben von Lebensmittelportionen (5) von der Bearbeitungsstation (1) an die Weiterverarbeitungsstation (4) und mit einem ersten Transportband (10) zum Befördern von Lebensmittelportionen (5) entlang einer ersten Förderrichtung (100) und wenigstens eine stromabwärts der Übergabestation (2) angeordnete Pufferstation (3) zur Zwischenspeicherung von Lebensmittelportionen (5) mit einem zweiten Transportband (20) zum Befördern und Zwischenspeichern von Lebensmittelportionen (5) umfasst, wobei das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) als Rückzugsbänder ausgebildet sind.

Description

BESCHREIBUNG
Titel
System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen und Verfahren zum Betrieb eines solchen Systems
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen, wobei das System wenigstens eine stromaufwärts angeordnete Bearbeitungsstation zum Erzeugen und/oder Bearbeiten von Lebensmittelportionen, wenigstens eine stromabwärts angeordnete Weiterverarbeitungsstation zum Weiterverarbeiten der Lebensmittelportionen, wenigstens eine stromabwärts der Bearbeitungsstation und stromaufwärts der Weiterverarbeitungsstation angeordnete Übergabestation mit wenigstens einer ersten automatischen Übergabeeinheit zum Übergeben von Lebensmittelportionen von der Bearbeitungsstation an die Weiterverarbeitungsstation und mit einem ersten Transportband zum Befördern von Lebensmittelportionen entlang einer ersten Förderrichtung und wenigstens eine stromabwärts der Übergabestation angeordnete Pufferstation zur Zwischenspeicherung von Lebensmittelportionen mit einem zweiten Transportband zum Befördern und Zwischenspeichern von Lebensmittelportionen umfasst.
Ein Beispiel für eine derartige Bearbeitungsstation ist eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmitteln zu Lebensmittelscheiben. Bei derartigen Vorrichtungen - sogenannten „Slicern" - werden stangenförmige Lebensmittelprodukte, beispielsweise Wurst oder Käse, in Scheiben geschnitten. Die geschnittenen Scheiben werden in der Regel zu Portionen angeordnet und von dem ersten Transportband des Slicers ein- oder mehrspurig stromabwärts entlang der ersten Förderrichtung zu der Weiterverarbeitungsstation befördert. Da nach erfolgtem Aufschneiden eines stangenförmigen Lebensmittelprodukts ein neues Lebensmittelprodukt eingesetzt werden muss, oder weil beispielsweise fehlgewichtige oder in sonstiger Weise fehlerhafte Lebensmittelportionen aussortiert werden, kann es vorkommen, dass auf dem ersten Transportband keine konstante Anzahl an Lebensmittelportionen vorliegt und im Extremfall sogar für einen (kurzen) Zeitraum keine Lebensmittelportionen in einem bestimmten Abschnitt vorliegen.
Ein Beispiel für eine Weiterverarbeitungsstation ist eine Vorrichtung zum Verpacken der Lebensmittelportionen. Dabei werden eine oder mehrere Lebensmittelportionen in einer vorgegebenen Anzahl, einer vorgegebenen Anordnung und/oder einem vorgegebenen Gewicht in Verpackungen angeordnet. Beispielsweise werden dabei Verpackungsmulden in eine Folienbahn eingeformt und die Lebensmittelportionen werden in die Verpackungsmulden eingesetzt und diese ggf. verschlossen. Hierzu müssen die Lebensmittelportionen in einer fest vorgegebenen Anordnung, einem sogenannten Format, in der Weiterverarbeitungsstation angeordnet werden.
Dabei entspricht die Anordnung der Lebensmittelportionen, in der diese von der Bearbeitungsstation bereitgestellt werden, in der Regel nicht mit der durch die Weiterverarbeitungsstation geforderten Anordnung überein. Ein unmittelbares Übergeben von der Bearbeitungsstation an die Weiterverarbeitungsstation scheidet daher üblicherweise aus.
Wie bereits eingangs erwähnt können während des Transports von der Bearbeitungsstation zur Weiterverarbeitungsstation die Lebensmittelportionen auch in vielfältiger Weise manipuliert werden. Beispielsweise können Lebensmittelportionen gewogen werden und fehlerhafte Lebensmittelportionen, beispielsweise untergewichtige Lebensmittelportionen, ausgeschleust und/oder ergänzt werden.
Weiterhin ist es auf Grund der diskontinuierlichen Bereitstellung von Lebensmittelportionen durch die Bearbeitungsstation und dem kontinuierlichen Bedarf der Weiterverarbeitungsstation oft erforderlich Lebensmittelportionen zwischenzuspeichern. Hierzu sind Pufferstationen bekannt, die beispielsweise ein komplexes System von Transportbändern auf mehreren Höhen umfassen, denen dann Lebensmittelportionen zugeführt oder entnommen werden können.
All diese Stationen erfordern jedoch in der ersten Förderrichtung einen erheblichen Bauraum, der jedoch oft nur begrenzt vorhanden ist.
Offenbarung der Erfindung
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen bereitzustellen, welches problemlos durch eine Bearbeitungsstation bereitgestellte Lebensmittelportionen in eine durch eine Weiterverarbeitungsstation geforderte Anordnung überführt und insbesondere einen kontinuierlichen Betrieb der Weiterverarbeitungsstation ermöglicht, während das System gleichzeitig einen möglichst geringen Bauraum in der ersten Förderrichtung erfordert. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst durch ein System gemäß Patentanspruch 1.
Das erfindungsgemäße System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen umfasst wenigstens eine stromaufwärts angeordnete Bearbeitungsstation zum Erzeugen und/oder Bearbeiten von Lebensmittelportionen. Vorzugsweise ist die Bearbeitungsstation eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere ein sogenannter Hochleistungsslicer. Alternativ oder zusätzlich umfasst die Bearbeitungsstation weitere Komponenten, wie beispielsweise eine Wägeeinheit und/oder ein Transportband zum Befördern der Lebensmittelportionen entlang einer Förderrichtung, insbesondere entlang der ersten Förderrichtung. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Bearbeitungsstation die Lebensmittelportionen unmittelbar auf das erste Transportband der Übergabestation übergibt. Ferner umfasst das System erfindungsgemäß wenigstens eine stromabwärts angeordnete Weiterverarbeitungsstation zum Weiterverarbeiten der Lebensmittelportionen. Vorzugsweise ist die Weiterverarbeitungsstation eine Vorrichtung zum Verpacken von Lebensmittelportionen, insbesondere eine Tiefziehverpackungsmaschine. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Übergabestation die Lebensmittelportionen unmittelbar in Verpackungsmulden einlegt. Alternativ oder zusätzlich umfasst die Weiterverarbeitungsstation weitere Komponenten, wie beispielsweise ein Transportband zum Befördern der Lebensmittelportionen entlang einer zweiten Richtung. Weiterhin umfasst das System erfindungsgemäßen wenigstens eine stromabwärts der Bearbeitungsstation und stromaufwärts der Weiterverarbeitungsstation angeordnete Übergabestation mit wenigstens einer ersten automatischen Übergabeeinheit zum Übergeben von Lebensmittelportionen von der Bearbeitungsstation an die Weiterverarbeitungsstation und mit einem ersten Transportband zum Befördern von Lebensmittelportionen entlang einer ersten Förderrichtung. Vorzugsweise ist die automatische Übergabeeinheit dazu ausgebildet, selbstständig Lebensmittelportionen in einem Arbeitsbereich zu erfassen und, insbesondere in einer vorbestimmten Anordnung, Position und/oder Ausrichtung, an die Weiterverarbeitungsstation zu überführen.
Außerdem umfasst das System zudem wenigstens eine stromabwärts der Übergabestation angeordnete Pufferstation zur Zwischenspeicherung von Lebensmittelportionen mit einem zweiten Transportband zum Befördern und Zwischenspeichern von Lebensmittelportionen. Die Pufferstation dient also insbesondere als (temporärer) Speicher für Lebensmittelportionen. Vorzugsweise umfasst die Pufferstation im Wesentlichen nur das zweite Transportband, also insbesondere keine Greifer, keine Vielzahl an Transportbändern oder sonstige komplexen Elemente. Das zweite Transportband weist besonders bevorzugt eine Länge auf, die derart gewählt ist, dass die Pufferstation eine ausreichende Pufferkapazität aufweist. Der Fachmann versteht, dass dies von dem Gesamtsystem abhängig ist, beispielsweise der Förderkapazität des ersten Transportbands, der Arbeitsgeschwindigkeit der Übergabestation und/oder der Arbeitsgeschwindigkeit der Bearbeitungsstation.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass das erste Transportband und das zweite Transportband als Rückzugsbänder ausgebildet sind. Dadurch, dass das zweite Transportband und das dritte Transportband erfindungsgemäß als Rückzugsbänder ausgebildet sind, ist es in besonders vorteilhafter Weise möglich, auf dem zweiten Transportband gespeicherte Lebensmittelportionen wieder in den Bereich der Übergabestation, insbesondere der (ersten und/oder zweiten) automatischen Übergabeeinheit zu befördern. Vorzugsweise erfolgt dies, wenn die Übergabestation nicht ausgelastet ist. Vorzugsweise weist jedes Rückzugsband wenigstens eine parallel zur ersten Förderrichtung verschiebbare Kante auf. Besonders bevorzugt ist das Rückzugsband derart ausgebildet, dass es durch das Verschieben der Kante in seiner Gesamtlänge veränderlich ist. Die Kante ist dabei insbesondere eine Übergabekante zwischen zwei Transportbändern, beispielsweise zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband bzw. umgekehrt. Der Begriff Rückzugsband ist dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere zu verstehen als ein Transportband, welches an wenigstens einem Ende in eine erste Richtung, hier beispielsweise die erste Förderrichtung, und zurück bewegbar und insbesondere in seiner Länge veränderbar ist. Durch die Ausbildung des ersten Transportbands und des zweiten Transportbands als Rückzugsbänder ist es in besonders vorteilhafter Weise möglich, die Pufferstation gezielt zu befüllen und wieder zu entleeren.
Das System ist also vorzugsweise derart konfiguriert, dass die Übergabestation einen Teil der (von der Bearbeitungsstation) eingehenden Lebensmittelportionen auf die Weiterverarbeitungsstation umsetzt, insbesondere unmittelbar in Verpackungsmulden, während ein anderer Teil von Lebensmittelportionen, der von der Übergabestation nicht erfasst wird, in der Pufferstation und insbesondere auf dem zweiten Transportband gespeichert wird. Sinkt nun die Anzahl der pro Zeiteinheit eingehenden Lebensmittelportionen, beispielsweise wegen eines Wechsels des Lebensmittelprodukts in der Bearbeitungsstation, können die in der Pufferstation gespeicherten Lebensmittelportionen in vorteilhafter weise der Übergabestation zugeführt werden, so dass diese ohne Produktivitätsverluste und/oder ununterbrochen Lebensmittelportionen auf die Weiterverarbeitungsstation umsetzen kann. Auf diese Weise wird ein sehr effizientes System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen mit einer besonders einfach ausgebildeten Pufferstation bereitgestellt.
Die auf diesen Gegenstand der vorliegenden Erfindung bezogenen Ausführungen gelten auch für die übrigen Gegenstände der vorliegenden Erfindung und umgekehrt.
Vorzugsweise umfasst eine Lebensmittelportion eine oder mehrere Scheiben eines Lebensmittelprodukts, beispielsweise Wurst oder Käse. Allgemeiner umfasst eine Lebensmittelportion eine oder mehrere zusammen gruppierte Lebensmittelprodukte oder Teile davon. Für die vorliegende Erfindung ist insbesondere weder die Art, die Anzahl oder das Gewicht einer oder mehrerer Lebensmittelportionen ausschlaggebend, sondern vielmehr, dass die Lebensmittelportionen voneinander unterscheidbar sind. D.h. insbesondere, dass die Übergabestation gezielt eine oder mehrere Lebensmittelportionen identifizieren und auf das vierte Transportband umsetzen kann.
Vorzugsweise umfasst das System ferner eine Steuerung zur Steuerung des Systems, wobei die Steuerung insbesondere dazu ausgebildet ist, die Bearbeitungsstation, die Übergabestation, die Pufferstation und/oder die Weiterverarbeitungsstation zu steuern.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Abstand der Übergabekanten zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband im Wesentlichen konstant ist. Vorzugsweise ist das zweite Transportband derart angeordnet, dass es unmittelbar an das erste Transportband anschließt, insbesondere so, dass die Lebensmittelportionen unmittelbar von dem ersten Transportband auf das zweite Transportband befördert werden. Bei einem Transport der Lebensmittelportionen in die erste Förderrichtung übergibt das erste Transportband die Lebensmittelportionen an einer Übergabekante an das zweite Transportband. Bei einem Transport der Lebensmittelportionen in entgegengesetzter Richtung übergibt das zweite Transportband die Lebensmittelportionen an einer Übergabekante an das erste Transportband. Um eine fehlerfreie Übergabe zu gewährleisten, ist der Abstand zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband daher vorzugsweise so gering wie möglich. Besonders bevorzugt sind das erste Transportband und das zweite Transportband nun derart ausgebildet, dass trotz einer absoluten Positionsänderung der Übergabekanten die relative Positionierung zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband unverändert bleibt. Ganz besonders bevorzugt weisen das erste Transportband und das zweite Transportband dabei wenigstens im Bereich der Übergabekanten eine gemeinsame Förderebene auf. Alternativ oder zusätzlich ist der Abstand zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband im Bereich der Übergabekanten wenigstens zweitweise veränderbar, wobei insbesondere zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband wenigstens zeitweise eine Lücke erzeugbar ist. Hierdurch ist es in vorteilhafter Weise möglich, eine Lücke zu erzeugen, über die bei Bedarf Lebensmittelportionen ausgeworfen werden können, beispielsweise fehlerhafter Lebensmittelportionen.
Alternativ ist vorgesehen, dass das erste Transportband bei einem Transport der Lebensmittelportionen in die erste Förderrichtung im Bereich der Übergabekante auf einer höheren Förderebene als das zweite Transportband angeordnet ist. Dies bedeutet insbesondere, dass das erste Transportband mit der Übergabekante wenigstens teilweise über dem zweiten Transportband angeordnet ist. Die Lebensmittelportionen werden somit insbesondere mithilfe der Gravitation an der Übergabekante auf das zweite Transportband übergeben. Vorzugsweise ist das zweite Transportband derart vorgesehen, dass es auf eine Förderebene im Bereich der Übergabekante oberhalb des ersten Transportbands bewegbar ist. Hierdurch ist es insbesondere in vorteilhafter Weise möglich, dass nur das zweite Transportband als Rückzugsband ausgebildet ist, wobei zum Transport der in der Pufferstation gespeicherten Lebensmittelportionen in den Arbeitsbereich der Übergabestation die Übergabekante des zweiten Transportbands verschoben wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Förderrichtung und die zweite Richtung zumindest abschnittsweise parallel zueinander vorgesehen sind, wobei die erste Förderrichtung ungleich der zweiten Richtung ist, wobei vorzugsweise die erste Förderrichtung und/oder die zweite Richtung wenigstens abschnittsweise geradlinig vorgesehen ist. Es ist hiermit auf besonders vorteilhafte Weise möglich, ein besonders kompaktes System bereitzustellen, da die Weiterverarbeitungsstation insbesondere wenigstens abschnittsweise neben dem ersten und/oder zweiten Transportband und/oder der Bearbeitungsstation angeordnet werden kann. Eine geradlinige Ausbildung der ersten Förderrichtung und/oder der zweiten Richtung ist hierbei zwar nicht zwingend, ermöglicht aber einen besonders einfachen Aufbau des Systems.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das erste Transportband und das zweite Transportband entlang der ersten Förderrichtung, insbesondere in geradliniger Verlängerung der Bearbeitungsstation und/oder unmittelbar an diese anschließend angeordnet sind. Besonders bevorzugt ist die Übergabestation in der ersten Förderrichtung unmittelbar auf die Bearbeitungsstation folgend und insbesondere das erste Transportband in der ersten Förderrichtung unmittelbar auf die Bearbeitungsstation folgend vorgesehen. Ganz besonders bevorzugt ist die Pufferstation in der ersten Förderrichtung unmittelbar auf die Übergabestation folgend und insbesondere das zweite Transportband in der ersten Förderrichtung unmittelbar auf das erste Transportband folgend vorgesehen. Auch hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine kompakte Anlage ermöglicht.
Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Übergabestation eine zweite automatischen Übergabeeinheit zum Übergeben von Lebensmittelportionen von der Bearbeitungsstation an die Weiterverarbeitungsstation umfasst, wobei die zweite automatische Übergabeeinheit vorzugsweise entlang der ersten Förderrichtung zwischen der ersten automatischen Übergabeeinheit und der Pufferstation oder zwischen der Bearbeitungsstation und der ersten automatischen Übergabeeinheit angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist die zweite automatische Übergabeeinheit im Wesentlichen gleich zu der ersten automatischen Übergabeeinheit ausgebildet. Ganz besonders bevorzugt sind die Arbeitsbereiche der ersten automatischen Übergabeeinheit und der zweiten automatischen Übergabeeinheit überschneidungsfrei vorgesehen. Durch das Vorsehen einer zweiten automatischen Übergabeeinheit wird die Arbeitsgeschwindigkeit der Übergabestation und damit der Übergabestation in vorteilhafter Weise deutlich erhöht.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die erste automatische Übergabeeinheit und/oder die zweite automatische Übergabeeinheit in drei Dimensionen beweglich und/oder um wenigstens eine Achse, insbesondere zwei oder drei zu einander senkrecht ausgerichtete Achsen, drehbar vorgesehen ist, wobei die erste automatische Übergabeeinheit und/oder die zweite automatische Übergabeeinheit vorzugsweise wenigstens einen Roboter zum Erfassen und Umsetzen von Lebensmittelportionen umfasst. Vorzugsweise ist der Roboter ein Picker und/oder ein Robotloader. Besonders bevorzugt ist der Roboter dazu konfiguriert, Lebensmittelportionen, insbesondere während der Bewegung des zweiten Transportbands, zu identifizieren, zu ergreifen und zerstörungsfrei zu der Weiterverarbeitungsstation zu transferieren und dort an einer vorbestimmten Position und/oder in einer vorbestimmten Ausrichtung abzusetzen. Ganz besonders bevorzugt ist der Arbeitsbereich der ersten automatischen Übergabeeinheit und/oder der zweiten automatischen Übergabeeinheit im Wesentlichen kreisrund, wobei das Zentrum des Arbeitsbereichs insbesondere zwischen dem ersten Transportband und der Weiterverarbeitungsstation vorgesehen ist. Hierdurch ist es vorteilhafterweise möglich, eine effiziente, vielseitig einsetzbare automatische Übergabeeinheit bereitzustellen, die schnell eine große Anzahl an Lebensmittelportionen transferieren kann. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Transportband, und/oder das zweite Transportband ein Endlosband umfasst. Ein derartiges Endlosband oder Endlosförderband ist eine besonders einfache und bewährte Technik, um Transportbänder zu realisieren.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das System ferner wenigstens ein Detektionsmittel, insbesondere ein optisches Detektionsmittel, zur Erfassung von Lebensmittelportionen umfasst, wobei das Detektionsmittel vorzugsweise im Bereich der Bearbeitungsstation, des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands angeordnet ist. Ein derartiges (optisches) Detektionsmittel wird insbesondere auch als Visionsystem bezeichnet. Besonders bevorzugt ist das Detektionsmittel im Übergangsbereich zwischen der Bearbeitungsstation und dem ersten Transportband vorgesehen. Ganz besonders bevorzugt ist das Detektionsmittel derart ausgebildet, dass es in einem Detektionsbereich das Vorhandensein von Lebensmittelportionen und/oder die Belegung (eines Transportbands) erfasst. Unter einer Belegung soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere die zeitliche Abfolge und/oder die räumliche Anordnung von Lebensmittelportionen verstanden sein. Es ist auf diese Weise besonders vorteilhaft möglich, das System optimal zu steuern, da beispielsweise die Arbeitsgeschwindigkeit der Bearbeitungsstation, der Übergabestation, der Pufferstation und/oder der Weiterverarbeitungsstation in Abhängigkeit des Vorhandenseins von Lebensmittelportionen und/oder in Abhängigkeit von der Belegung steuerbar ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Bearbeitungsstation, das erste Transportband, das zweite Transportband und/oder die Weiterverarbeitungsstation mehrspurig vorgesehen ist. Somit kann die Arbeitsgeschwindigkeit des Systems in vorteilhafter Weise gesteigert werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Transportband und das zweite Transportband die gleiche Anzahl von Spuren aufweisen, wobei vorzugsweise das erste Transportband und das zweite Transportband eine Anzahl von Spuren aufweist die ungleich der Anzahl der Spuren der Weiterverarbeitungsstation ist. Die Anzahl der Spuren der Weiterverarbeitungsstation ist beispielsweise der Anzahl der quer zur zweiten Förderrichtung nebeneinander angeordneten Verpackungsmulden, wohingegen die Anzahl der Spuren der Bearbeitungsstation besonders bevorzugt die Anzahl der Spuren des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands festlegt. Hierdurch ist es in vorteilhafter Weise möglich, auf zusätzliche Stationen zum Zusammenführen und/oder Trennen von Spuren zu verzichten, wodurch das System einfacher und kompakter realisierbar ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das erste Transportband und das zweite Transportband wenigstens zeitweise auf einer Ebene angeordnet sind, so dass die Lebensmittelportionen auf einer vorzugsweise horizontalen Förderebene angeordnet sind. Hierdurch wird das System in vorteilhafter Weise weiter vereinfacht, da die Beförderung der Lebensmittelportionen nur auf einer Ebene erfolgt.
Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass das zweite Transportband wenigstens zeitweise auf einer anderen Ebene angeordnet ist als das erste Transportband. Dies ist insbesondere in Zusammenhang mit den obigen Ausführungen zu sehen, wonach wenigstens die Übergabekante des zweiten Transportbands wenigstens zeitweise oberhalb des ersten Transportbands angeordnet ist oder umgekehrt. Hierdurch wird die Übergabe zwischen den Transportbändern in vorteilhafter Weise vereinfacht.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Förderrichtung des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands zeitweise umkehrbar ist. Hierdurch ist die Effizienz des Systems in besonders vorteilhafter Weise weiter steigerbar. Zusätzlich zu der Verlagerung der Lebensmittelportionen in den Arbeitsbereich der Übergabestation über das Rückzugsband können die auf dem zweiten Transportband gespeicherten Lebensmittelportionen zudem auch über eine Umkehrung der Förderrichtung schneller in Richtung der Übergabestation und insbesondere in den Arbeitsbereich der ersten und/oder zweiten automatischen Übergabeeinheit befördert werden. Vorzugsweise wird die Förderrichtung dann umgekehrt, wenn eine vorbestimmte Speicherbelegung des zweiten Transportbands überschritten wird und/oder wenn die Belegung des ersten Transportbands einen vorbestimmten Wert unterschreitet. Die Gesamtarbeitsgeschwindigkeit des Systems wird in vorteilhafter Weise gesteigert, wenn die Verlagerung des zweiten Transportbands zusätzlich die eine Umkehr der Förderrichtung unterstützt wird, da somit die auf dem zweiten Transportband gespeicherten Lebensmittelportionen schneller in Arbeitsbereich der Übergabestation gelangen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb eines erfindungsgemäßen Systems, wobei Lebensmittelportionen von der Bearbeitungsstation erzeugt und entlang der ersten Förderrichtung durch das erste Transportband in Richtung des zweiten Transportbands befördert werden, wobei die automatische Übergabestation Lebensmittelportionen von dem ersten Transportband auf die Weiterverarbeitungsstation umsetzt, wobei nicht-umgesetzte Lebensmittelportionen auf das zweite Transportband der Pufferstation zur Zwischenspeicherung befördert werden, wobei die Übergabekante des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands entgegengesetzt zu der ersten Förderrichtung bewegt wird, wenn eine vorbestimmte erste Bedingung erfüllt ist.
Die auf diesen Gegenstand der vorliegenden Erfindung bezogenen Ausführungen gelten auch für die übrigen Gegenstände der vorliegenden Erfindung und umgekehrt.
Das Verfahren ist besonders vorteilhaft, da eine hocheffiziente und vergleichsweise schnelle Verarbeitung von Lebensmittelportionen ermöglicht wird, wobei insbesondere ein kontinuierlicher Betrieb der Weiterverarbeitungsstation gewährleistet ist, auch wenn die Bearbeitungsstation diskontinuierlich arbeitet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dieses Gegenstands der Erfindung ist vorgesehen, dass das das System wenigstens ein Detektionsmittel, insbesondere ein optisches Detektionsmittel, zur Erfassung von Lebensmittelportionen umfasst, wobei das Detektionsmittel vorzugsweise im Bereich der Bearbeitungsstation, des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands angeordnet ist und die Belegung erfasst, wobei die vorgegebene erste Bedingung erfüllt ist, wenn die Belegung unter einen vorbestimmten ersten Wert fällt. Die Belegung ist dabei insbesondere die zeitliche und/oder räumliche Abfolge von Lebensmittelportionen in dem durch das Detektionsmittel überwachten Bereich. In vorteilhafter Weise wird somit sichergestellt, dass die Übergabeeinheit stets ununterbrochen Weiterarbeiten kann, auch wenn beispielsweise wegen eines Lebensmittelproduktwechsels in der Bearbeitungsstation weniger oder keine Lebensmittelportionen mehr geliefert werden. In diesem Fall werden Lebensmittelportionen durch die Pufferstation bereitgestellt.
Alternativ oder zusätzlich kann als Bedingung auch ein Überschreiten eines Füllstandes der Pufferstation vorgesehen sein. Auf diese Weise ist es vorteilhafterweise möglich, dass Lebensmittelportionen von der Pufferstation der Übergabeeinheit zugeführt werden, wenn die Pufferstation, insbesondere das zweite Transportband, einen gewissen Füllstand überschreitet, um zu verhindern, dass die Pufferstation keine weiteren Lebensmittelportionen aufnehmen kann. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung dieses Gegenstands der Erfindung ist vorgesehen, dass die Förderrichtung des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands zeitweise umgekehrt wird, wenn eine vorbestimmte zweite Bedingung erfüllt ist, wobei die vorbestimmte zweite Bedingung insbesondere erfüllt ist, wenn die Belegung unter einen vorbestimmten zweiten Wert fällt, wobei der zweite Wert geringer ist als der erste Wert. Alternativ kann bei einer Bewegung der Übergabekante stets auch gleichzeitig oder zeitverzögert die Förderrichtung des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands umgekehrt werden. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass alle in der Pufferstation gespeicherten Lebensmittelportionen der Übergabestation zur Verfügung gestellt werden. Sollte die Umkehrung der Förderrichtung von einer zweiten Bedingung abhängen, so ist dies insbesondere dann vorteilhaft, wenn erkannt wird, dass keine weiteren Lebensmittelportionen von der Bearbeitungsstation geliefert werden, so dass keine Probleme bei der Übergabe zwischen der Bearbeitungsstation und dem ersten Transportband auftreten, wenn die Förderrichtung des ersten Transportbands umgekehrt wird. Ganz besonders vorteilhaft ist vorgesehen, dass wenn die Belegung der Bearbeitungsstation und/oder des ersten Transportbands größer Null aber kleiner einer vorgegebenen Belegung ist und die Übergabekante verschoben wird, zunächst nur die Förderrichtung des zweiten T ransportbands umgekehrt wird. Auf diese Weise werden die von der Bearbeitungsstation bereitgestellten Lebensmittelportionen noch durch das erste Transportband durch die Übergabestation transportiert, während gleichzeitig die Förderrichtung des zweiten Transportbands umgekehrt wird und die in der Pufferstation gespeicherten Lebensmittelportionen der Übergabestation zugeführt werden. Vorzugsweise wird dies angewendet, wenn die Übergabestation eine erste und eine zweite automatische Übergabeeinheit aufweist, da in diesem Fall die näher an der Bearbeitungsstation positionierte automatische Übergabeeinheit die von der Bearbeitungsstation bereitgestellten Lebensmittelportionen auf die Weiterverarbeitungsstation (oder eine mit ihr verbundene Komponente wie beispielsweise ein Transportband) umsetzt, während die weitere automatische Übergabeeinheit die von der Pufferstation bereitgestellten Lebensmittelportionen umsetzt. Hierdurch wird in besonders vorteilhafter weise ein kontinuierliches Arbeiten der Weiterverarbeitungsstation ermöglicht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dieses Gegenstands der Erfindung ist vorgesehen, dass die Geschwindigkeit des zweiten Transportbands und/oder des dritten Transportbands in Abhängigkeit der erfassten Belegung gesteuert wird. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise eine optimierte Verfahrenssteuerung. Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dieses Gegenstands der Erfindung ist vorgesehen, dass wenigstens zeitweise gezielt eine Lücke zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband erzeugt wird. Besonders bevorzugt erfolgt dies durch eine Verschiebung der Übergangskante des ersten Transportbands und/oder des zweiten Transportbands. Hierdurch können in vorteilhafter Weise fehlerhafte, beispielsweise unvollständige und/oder untergewichtige, Lebensmittelportionen ausgeworfen werde, insbesondere in eine unter den Transportbändern angeordnete Auffangeinrichtung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
Figuren 2a und 2b zeigen eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer beispielhaften Ausführungsform zu verschiedenen Zeitpunkten.
Figur 3 zeigt eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
Figur 4 zeigt eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten und zweiten
Transportbands gemäß einer beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems.
Figuren 6a bis 6f zeigen eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer beispielhaften Ausführungsform zu verschiedenen Zeitpunkten.
Ausführungsformen der Erfindung
In Figur 1 ist eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer beispielhaften Ausführungsform dargestellt. Dabei werden nachfolgend anhand von Figur 1 die wesentlichen Komponenten des erfindungsgemäßen Systems vorgestellt, während die Arbeitsweise des Systems anhand der Figuren 2a und 2b sowie der Figuren 6a bis 6f erläutert wird.
Das erfindungsgemäße System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen kann auch als Lebensmittelverarbeitungslinie bezeichnet werden. Es umfasst eine Bearbeitungsstation 1 zum Erzeugen und/oder Bearbeiten von Lebensmittelportionen. Hierbei handelt es sich beispielsweise um einen Hochleistungsslicer, der stangenförmige Lebensmittelprodukte wie etwa Käse oder Wurst aufschneidet und somit Lebensmittelscheiben erzeugt. Aus diesen Lebensmittelscheiben werden, beispielsweise gewichtsabhängig, Lebensmittelportionen 5 gebildet, wobei eine Lebensmittelportion 5 wenigstens eine Lebensmittelscheibe umfasst. Selbstverständlich ist das erfindungsgemäße System auch mit anderen Arten von Bearbeitungsstationen umsetzbar und die Lebensmittelportionen sind auch nicht auf Lebensmittelscheiben beschränkt. Die Bearbeitungsstation 1 umfasst dabei hier beispielsweise ein Transportband, welches die von der Bearbeitungsstation 1 bereitgestellten Lebensmittelportionen 5 entlang einer ersten Förderrichtung 100 befördert. Dieses Transportband ist allerdings rein beispielhaft. Ebenso ist es möglich, dass die Bearbeitungsstation die Lebensmittelportionen unmittelbar auf das nachfolgende erste Transportband 10 umsetzt und/oder dass die Bearbeitungsstation 1 weitere Komponenten wie beispielsweise eine Wägeeinheit zum Wiegen der Lebensmittelportionen 5 und/oder eine Stapelbildungs- und/oder Formatbildungseinheit.
Hier umfasst das System ferner ein am Ende der Bearbeitungsstation 1 angeordnetes optionales Detektionsmittel 8, beispielsweise ein optisches Detektionsmittel wie eine Kamera, mit Hilfe derer das System die Belegung mit Lebensmittelportionen 5 erkennen kann Die Belegung ist dabei die zeitliche und/oder räumliche Abfolge und/oder Anordnung von Lebensmittelportionen 5 in dem Detektionsbereich des Detektionsmittels 8. Insbesondere erfasst das Detektionsmittel 8 wie viele Lebensmittelportionen 5 pro Zeiteinheit in einem vorgegebenen Moment durch die Bearbeitungsstation 1 bereitgestellt werden. Zusätzlich oder alternativ kann das Detektionsmittel 8 oder ein weiteres Detektionsmittel auch an einer anderen Position vorgesehen sein, beispielsweise im Bereich des nachfolgend erläuterten ersten Transportbands 10 und/oder des zweiten Transportbands 20.
Die durch die Bearbeitungsstation 1 bereitgestellten Lebensmittelportionen 5 sollen dabei zu einer stromabwärts angeordneten Weiterverarbeitungsstation 4 mit einer zweiten (Bearbeitungs-)Richtung 200 gelangen. Bei einer derartigen Weiterverarbeitungsstation 4 handelt es sich vorzugsweise um eine Verpackungsmaschine, die die Lebensmittelportionen 5 in Verpackungen einlegt und diese vorzugsweise verschließt. Ein Beispiel für eine solche Verpackungsmaschine sind Tiefziehverpackungsmaschinen, die quer zur zweiten Richtung 200 mehrere benachbarten Verpackungsmulden in eine Folienbahn einbringen, die Lebensmittelportionen 5 in die Verpackungsmulden einlegen und diese anschließend mit einer Deckelfolie verschließen. Da die Verpackungsmulden in einer festen Anordnung gebildet werden, müssen die Lebensmittelportionen 5 entsprechend der Anordnung der Verpackungsmulden der Weiterverarbeitungsstation 4 zugeführt werden. Hier ist rein beispielhaft eine Anordnung von vier nebeneinander angeordneten Lebensmittelportionen 5 gezeigt. Die Weiterverarbeitungsstation 4 ist daher vorzugsweise mehrspurig vorgesehen. Wie hier angedeutet ist, werden die Lebensmittelportionen 5 von der Bearbeitungsstation 1 jedoch hier nur zweireihig und insbesondere nicht perfekt nebeneinander angeordnet bereitgestellt. Vorzugsweise ist auch das erste Transportband 10 mehrspurig vorgesehen. Daher müssen die Lebensmittelportionen 5 von der Bearbeitungsstation 1 für die Weiterverarbeitungsstation 4 neu angeordnet werden. Es sind hierzu Vorrichtungen bekannt, die Lebensmittelportionen 5 in sogenannten Formaten anordnen können. Diese Vorrichtungen sind allerdings komplex aufgebaut und verlängern die Gesamtlänge des Systems deutlich.
Unmittelbar auf die Bearbeitungsstation 1 folgend ist daher eine Übergabestation 2 vorgesehen mit wenigstens einer ersten automatischen Übergabeeinheit 6 zum Übergeben der Lebensmittelportionen 5 von der Bearbeitungsstation 1 an die Weiterverarbeitungsstation 4. Erfindungsgemäß umfasst die Übergabestation 2 wenigstens eine automatische Übergabeeinheit 6, hier sogar eine neben der ersten automatischen Übergabeeinheit 6 angeordnete zweite automatische Übergabeeinheit 7, um die Gesamtkapazität des Systems zu erhöhen. Eine solche automatische Übergabeeinheit 6, 7 umfasst vorzugsweise einen Roboter, beispielsweise einen sogenannten Picker und/oder Robotloader, der automatisch eine oder mehrere Lebensmittelportionen 5 ergreift und entsprechend der erforderlichen Anordnung auf die Weiterverarbeitungsstation umsetzt. Dazu sind die automatischen Übergabeeinheiten 6, 7 vorzugsweise in drei Dimensionen beweglich und/oder um wenigstens eine Achse, insbesondere zwei oder drei zu einander senkrecht ausgerichtete Achsen, drehbar ausgebildet. Die erste und zweite automatische Übergabeeinheit 6, 7 ist dabei insbesondere derart ausgebildet, dass sie Lebensmittelportionen 5 innerhalb eines vorgegebenen Arbeitsbereichs 400, der hier im Wesentlichen kreisrund vorgesehen ist, umsetzen kann. Besonders bevorzugt sind die erste automatische Übergabeeinheit 6 und die zweite automatische Übergabeeinheit 7 im Wesentlichen gleich ausgebildet.
Der Einfachheit halber wird vorliegend zwischen der Bearbeitungsstation 1 und dem ersten Transportband 10 der Übergabestation 2 unterschieden. Diese Unterscheidung ist allerdings insbesondere rein funktionell, strukturell kann es sich hingegen insbesondere um ein ununterbrochenes Transportband handeln, welches von der Bearbeitungsstation 1 ausgeht und in die Übergabestation 2 führt. Das erste Transportband 10 kann somit vorzugsweise wenigstens abschnittsweise funktionell der Bearbeitungsstation 1 zugeordnet werden.
Da die Anzahl der von der Bearbeitungsstation 1 bereitgestellten Lebensmittelportionen 5 variieren kann und die Weiterverarbeitungsstation 4 üblicherweise ununterbrochen arbeiten soll, umfasst das erfindungsgemäße System ferner eine Pufferstation 3, die ein zweites Transportband 20 umfasst. Das zweite Transportband 20 ist dabei von dem ersten Transportband 10verschieden. Das zweite Transportband 20 ist vorzugsweise derart vorgesehen, dass seine Förderrichtung bei Bedarf umkehrbar ist. Da die Pufferstation 3 (unmittelbar) nach der Übergabestation 2 angeordnet ist, kann sie durch die Übergabestation 2 nicht erfasste Lebensmittelportionen 5 aufnehmen und speichern und bei Bedarf, insbesondere wenn von der Bearbeitungsstation 1 zu wenige oder keine Lebensmittelportionen 5 bereitgestellt werden, wieder der Übergabestation 2 zuführen, so dass diese konstant arbeiten kann, unabhängig von der Bearbeitungsstation 1. Die Pufferstation 3 dient also als Lebensmittelportionen(zwischen)speicher.
Vorliegend ist dabei eine besonders bevorzugte Ausführungsform gezeigt, bei der die erste Förderrichtung 100 geradlinig ausgebildet ist und das erste Transportband 10 und das zweite Transportband 20unmittelbar aufeinanderfolgend und insbesondere auf die Bearbeitungsstation 1 folgend entlang dieser ersten Förderrichtung 100 angeordnet sind. Die zweite Richtung 200 der Weiterverarbeitungsstation 4 ist hier parallel zu der ersten Förderrichtung 100 ausgerichtet, jedoch versetzt zu dieser. Diese Anordnung ist besonders vorteilhaft, da eine geradlinige Ausbildung besonders einfach realisierbar ist und eine solche Linie bzw. ein solches System innerhalb einer Fabrikhalle einfach zu installieren ist. Ferner ist die relative Anordnung zwischen der Bearbeitungsstation, der Weiterverarbeitungsstation 4, dem ersten Transportband 10 und dem zweiten Transportband 20 bzw. die relative Anordnung der ersten Förderrichtung 100 und der zweiten (Förder-)Richtung 200 besonders vorteilhaft, da somit ein Teil des Systems parallel angeordnet ist, wodurch die Gesamtlänge und damit der Platzbedarf des Systems in vorteilhafter Weise verringert wird.
Erfindungsgemäß sind nun das erste Transportband 10 und das zweite Transportband 20 als Rückzugsband ausgebildet. Ein Rückzugsband ist eine dem Fachmann bekannte besondere Ausbildung eines Transportbands, bei dem insbesondere eine Übergabekante parallel zu einer Förderrichtung verschiebbar ist. Gemäß der hier dargestellten Ausführungsform sind die Bearbeitungsstation 1, das erste Transportband 10 und das zweite Transportband 20auf einer gemeinsamen Förderebene angeordnet. Diese Förderebene ist vorzugsweise im Wesentlichen horizontal ausgerichtet. Hier sind nun das erste Transportband 10 und das zweite Transportband 20 unmittelbar in einer Förderebene aufeinanderfolgend angeordnet mit einer zwischen den Transportbändern 10, 20 angeordneten Übergabekante, an der Lebensmittelportionen 5 entlang der ersten Förderrichtung 100 von dem ersten Transportband 10 an das zweite Transportband 20 übergeben werden. In noch zu erläuternder Weise kann dabei unter bestimmten Bedingungen die Übergabekante 9 zwischen den beiden Transportbändern 10, 20 parallel zu der ersten Förderrichtung 100 verschoben werden, wobei vorzugsweise der Abstand zwischen dem ersten Transportband 10 und dem zweiten Transportband 20 wenigstens zeitweise konstant gehalten wird, um eine problemlose Übergabe von Lebensmittelportionen 5 zwischen den Bändern 10, 20 zu gewährleisten. Hierdurch ist es insbesondere möglich, die in der Pufferstation 3, die vorzugsweise im Wesentlichen nur das zweite Transportband 30 umfasst, gespeicherten Lebensmittelportionen 5 in den Arbeitsbereich der Übergabestation 2, insbesondere der ersten automatischen Übergabeeinheit 6 bzw. der zweiten automatischen Übergabeeinheit 7, zu verfahren. Zusätzlich kann in ebenfalls noch nachfolgend näher erläuterten Weise vorgesehen sein, die Förderrichtung des zweiten Transportbands 20 und ggf. auch des ersten Transportbands 10 umzukehren, um sämtliche auf dem zweiten Transportband 20 gespeicherten Lebensmittelportionen 5 in den Arbeitsbereich 400 der Übergabestation 2 zu bewegen. In diesem Fall werden das erste Transportband 10 und/oder das zweite Transportband 20 also entgegengesetzt zur ersten Förderrichtung 100 bewegt. Die Übergabekante 9 ist hier zusätzlich der besseren Sichtbarkeit halber neben den Transportbändern 10, 20 durch einen Strich symbolisiert.
Die Bearbeitungsstation 1 stellt also Lebensmittelportionen 5 bereit, die zu einer Übergabestation 2 befördert werden, wobei im Betrieb in der Regel ein Teil der Lebensmittelportionen 5 durch die Übergabestation 2 in einer vorgegebenen Anordnung auf die Weiterverarbeitungsstation 4 und dort insbesondere unmittelbar in Verpackungsmulden und/oder Verpackungsschalen umgesetzt werden und ein anderer Teil der Lebensmittelportionen 5 durchläuft die Übergabestation 2 ohne umgesetzt zu werden und gelangt in einer Pufferstation 3, in der sie zwischengespeichert werden. Unter bestimmten Bedingungen werden die Lebensmittelportionen 5 durch die Pufferstation 3 der Übergabestation 2 zur Verfügung gestellt und dann auf die Weiterverarbeitungsstation 4 umgesetzt. Hier erfolgt dies besonders bevorzugt dadurch, dass das erste Transportband 10 der Übergabestation 2 und das zweite Transportband 20 der Pufferstation 3 als Rückzugsbänder ausgebildet sind, so dass eine Übergabekante 9 zwischen dem zweiten Transportband 20 und dem ersten Transportband 10 parallel zu der ersten Förderrichtung 100 bewegbar ist.
Anhand der Figuren 2a und 2b die eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer beispielhaften Ausführungsform zu verschiedenen Zeitpunkten zeigen, wird das erfindungsgemäße System und das erfindungsgemäße Verfahren zum Betrieb des Systems näher erläutert. Der besseren Verständlichkeit halber werden nachfolgend beispielhafte Zahlenwerte für Arbeitsgeschwindigkeiten der einzelnen Stationen genannt. Diese sind dabei rein illustrativ zu verstehen und schränken den erfindungsgemäßen Gedanken nicht ein.
Figur 2a zeigt eine Phase des Verfahrens, in der die Pufferstation 3 befüllt wird. Die Bearbeitungsstation 1 hier rechts im Bild stellt beispielsweise etwas 120 Lebensmittelportionen 5 pro Minute bereit. Diese werden dann zu der Übergabestation 2 befördert. Auch die hier gezeigte Übergabestation 2 umfasst dabei vorzugsweise zwei hintereinander angeordnete, weitgehend identische ausgebildete, automatische Übergabeeinheiten 6, 7. Das erste Transportband 10 befördert die Lebensmittelportionen 5 nun durch die Übergabestation 2.
Die optionale zweite automatische Übergabeeinheit 7 ist hier derart ausgebildet, dass sie 40 Lebensmittelportionen 5 pro Minute auf die Weiterverarbeitungsstation 4 umsetzen und dort entsprechend des vorgegebenen Formats der Verpackungsmulden anordnen kann. Dementsprechend werden in diesem Beispiel etwa 80 Lebensmittelportionen 5 pro Minute in Richtung der ersten automatischen Übergabeeinheit 6 befördert. Da diese weitgehend identisch zu der zweiten automatischen Übergabeeinheit 7 ausgebildet ist, kann diese ebenfalls etwa 40 Lebensmittelportionen 5 pro Minute umsetzen.
Es verbleiben also etwa 40 Lebensmittelportionen 5 pro Minute, die, insbesondere geradeaus, in die Pufferstation 3 auf das zweite Transportband 20 gefördert werden und dort gespeichert werden.
Die Weiterverarbeitungsstation 4 ist in diesem Beispiel dazu ausgebildet, etwa 80 Lebensmittelportionen 5 pro Minute weiterzuverarbeiten. Durch die beiden automatischen Übergabeeinheiten 6, 7 ist also sichergestellt, dass die Weiterverarbeitungsstation 4 ununterbrochen arbeiten kann, da sie ausreichend Lebensmittelportionen 5 pro Minute erhält. Somit arbeiten vorzugsweise die Bearbeitungsstation 1 , die Übergabestation 2 und die Weiterverarbeitungsstation 4 gemäß ihrer vorgegebenen Kapazität bzw. Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Arbeitstakt.
In Figur 2b ist nun eine Phase des Verfahrens dargestellt, in dem die Pufferstation 3 geleert wird. Der Einfachheit halber wird nun angenommen, dass die Bearbeitungsstation 1 zeitweise keine neuen Lebensmittelportionen 5 bereitstellt. Der Fachmann versteht, dass es genauso gut möglich ist, dass die Bearbeitungsstation 1 lediglich weniger Lebensmittelportionen 5 (pro Minute) bereitstellt oder alternativ oder zusätzlich die Pufferstation 3 vollständig oder nahezu vollständig gefüllt ist und daher geleert werden muss.
Gemäß der hier dargestellten Ausführungsform stellt die Bearbeitungsstation 1 also während dieser Phase 0 Lebensmittelportionen 5 pro Minute bereit. Das optionale Detektionsmittel 8 detektiert dies und eine optionale, aber bevorzugte, Steuerung des Systems steuert die übrigen Komponenten entsprechend. Nun wird die Pufferstation 3 in nachfolgend noch näher erläuterter Weise mit einer Geschwindigkeit von etwa 80 Lebensmittelportionen 5 pro Minute geleert. Unabhängig von der konkreten Förderrichtung der Pufferstation 3 und der Übergabestation 2 fließt der Lebensmittelportionenstrom nun entgegengesetzt zur ersten Förderrichtung 100. Die erste automatische Übergabeeinheit 6 kann nun weiterhin etwas 40 Lebensmittelportionen 5 pro Minute in die Verpackungsmulden der Weiterverarbeitungsstation 4 umsetzen und die verbleibenden etwa 40 Lebensmittelportionen 5 pro Minute werden durch die zweite automatische Übergabeeinheit 7umgesetzt.
Die Weiterverarbeitungsstation 4 ist in diesem Sinne vorzugsweise von dem Rest des Systems entkoppelt und arbeitet ununterbrochen mit dem ihr eigenen Arbeitstakt weiter. Neben dem reinen Speichern der Lebensmittelportionen 5 puffert damit die Pufferstation 3 in gewisser Weise das System und kann in vorteilhafter Weise durch die Bearbeitungsstation 1 verursachte Schwankungen in der Anzahl der bereitgestellten Lebensmittelportionen 5 pro Minute ausgleichen.
In Figur 3 ist eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer beispielhaften Ausführungsform dargestellt. Dabei entspricht die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen der im Zusammenhang mit den übrigen Abbildungen erläuterten Ausführungsformen, so dass die jeweiligen Ausführungen auch für diese Ausführungsform gelten und umgekehrt. Wie hier angedeutet ist, sind hier das erste Transportband 10 und die Bearbeitungsstation 1 teilweise einstückig ausgebildet, d.h. es gibt zumindest in dem hier dargestellten Beispiel und dem hier dargestellten Bereich keine Übergabekante zwischen der Bearbeitungsstation 1 und dem ersten Transportband 10. Alternativ sind ein Transportbandbereich der Bearbeitungsstation 1 und das erste Transportband 10zweiteilig ausgebildet. Das zweite Transportband 20 gemäß der hier dargestellten Ausführungsform ist zweiteilig ausgebildet. Es gibt einen hinteren Teil 20‘, der ausschließlich als Pufferband dient, also nicht als Rückzugsband ausgebildet ist, und einen vorderen Teil 20, der als Rückzugsband ausgebildet ist.
Beispielsweise beträgt die Länge des hinteren Teils des zweiten Transportbands 20‘ etwa 600mm, während der vordere Teil des zweiten Transportbands 20 eine Länge von etwa 1200mm aufweist. Das erste Transportband 10 ist hier etwa 800mm lang. Im Bereich der Übergabekante 9 zwischen dem ersten Transportband 10 und dem zweiten Transportband 20ist ein Rückzugsbereich 300, hier mit einer Länge von beispielsweise etwa 600mm, ausgebildet, in dem die Übergabekante 9 und damit das erste Transportband 10 und das zweite Transportband 20 verfahrbar sind.
In Figur 4 ist eine schematische Aufsicht eines erfindungsgemäßen Systems gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform dargestellt. Dabei entspricht die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen der im Zusammenhang mit den übrigen Abbildungen erläuterten Ausführungsformen, so dass die jeweiligen Ausführungen auch für diese Ausführungsform gelten und umgekehrt. Die in Figur 4 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich nun von der zuvor im Zusammenhang mit Figur 3 erläuterten Ausführungsform darin, dass das zweite Transportband 20 einteilig und vollständig als Rückzugsband ausgeführt ist. In diesem Fall beträgt die Länge des zweiten Transportbands 20 in einer Ausgangsstellung etwa 1200mm. In diesem Beispiel weist das erste Transportband 10 dieselbe Länge auf und die beiden Rückzugsbänder sind derart ausgebildet, dass der Rückzugsbereich 300, also der Bereich, in dem die Übergabekante 9 verfahrbar ist, gleichfalls etwa 1200mm beträgt.
In Figur 5 ist eine schematische Darstellung eines ersten Transportbands 10 und zweiten Transportbands 20 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems dargestellt. Dabei kann die hier lediglich vereinfacht dargestellte Ausführungsform sowohl die Ausführungsform gemäß Figur 3 als auch die Ausführungsform gemäß Figur 4 verdeutlichen. Auch gemäß dieser Ausführungsform ist sowohl das erste Transportband 10 als auch das zweite Transportband 20 jeweils als Rückzugsband ausgebildet. Die Bewegung der jeweiligen Kante 9 des Bandes 10, 20 wird dabei durch eine hier angedeutete Walze, um die das Endlosband geführt wird und die parallel zur ersten Förderrichtung 100 verfahrbar ist, bewirkt. Die beiden Transportbänder 10, 20 werden vorzugsweise wenigstens zeitweise derart synchron bewegt, dass der Abstand zwischen beiden Transportbändern 10, 20 konstant bleibt und somit Lebensmittelportionen 5 problemlos von dem ersten Transportband 10 auf das zweite Transportband 20gelangen können und umgekehrt. Durch die maximal mögliche Längenänderung der beiden Transportbänder 10, 20 wird die Länge des Rückzugsbereichs 300 bestimmt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Transportbändern 10, 20 variierbar, so dass beispielsweise eine Lücke zwischen den Transportbändern 10, 20 erzeugbar ist, durch die Lebensmittelportionen 5, beispielsweise fehlerhafte und/oder unvollständige Lebensmittelportionen, ausgeschleust werden können.
In den Figuren 6a bis 6f ist eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer beispielhaften Ausführungsform zu verschiedenen Zeitpunkten dargestellt. Dabei entspricht die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen der im Zusammenhang mit den übrigen Abbildungen erläuterten Ausführungsformen, so dass die jeweiligen Ausführungen auch für diese Ausführungsform gelten und umgekehrt. Dies betrifft insbesondere die in Figur 1 dargestellte Ausführungsform, die im Wesentlichen der hier dargestellten Ausführungsform entspricht. Gemäß der in den Figuren 6a bis 6f dargestellten Ausführungsform werden die Lebensmittelportionen 5 mittels einem Transportband von der Bearbeitungsstation 1 auf das erste Transportband 10 befördert. Dies ist allerdings beispielhaft. Es ist auch vorstellbar, dass die Bearbeitungsstation 1 die Lebensmittelportionen 5 unmittelbar oder mittelbar auf das erste Transportband 10 befördert. Gemäß dieser beispielhaften Ausführungsform verläuft die erste Förderrichtung 100 hier von rechts nach links. Die zweite Richtung 200 der Weiterverarbeitungsstation 4 verläuft hier parallel zu der ersten Förderrichtung 100, ist aber in ihrer Richtung sonst unabhängig von der ersten Förderrichtung 100, d.h. die zweite Richtung 200, in der die
Weiterverarbeitungsstation 4 arbeitet, kann (in dem hier dargestellten Ausschnitt) sowohl von rechts nach links als auch umgekehrt verlaufen, ohne dass dies das hier erläuterte Verfahren beeinflussen würde.
In Figur 6a ist ein hypothetischer Zeitpunkt in dem Verfahren dargestellt, bei dem von der Bearbeitungsstation 1 Lebensmittelportionen 5 in mehr oder minder kontinuierlicher Folge bereitgestellt werden und durch die Übergabestation 2 und in die Pufferstation 3 befördert werden. Sowohl das erste Transportband 10 als auch das zweite Transportband 20 sind jeweils als Rückzugsband ausgeführt. Die Übergabekante 9 zwischen beiden Bändern 10, 20 ist hier angedeutet. In diesem Zustand ist die Übergabekante 9 am Ausgang der Übergabestation 2 positioniert. Diese Übergabekante 9 und damit der Übergang zwischen dem ersten Transportband und dem zweiten Transportband 20ist hier entgegengesetzt zur ersten Förderrichtung 100, d.h. hier nach rechts in der Darstellung, (und zurück) verschiebbar.
In Figur 6b arbeiten nun die automatischen Übergabeeinheiten 6, 7. Dies ist durch die Dichte an Lebensmittelportionen 5 symbolisiert. Von rechts gelangen alle Lebensmittelportionen 5 auf das erste Transportband 10 und in die Übergabestation 2. Dort entnimmt die zweite automatische Übergabeeinheit 7 in ihrem Arbeitsbereich 400 einen ersten Teil der Lebensmittelportionen 5 und transferiert diese zu der Weiterverarbeitungsstation 4, beispielsweise in die dort erzeugten Verpackungsmulden und/oder die dort bereitgestellten Verpackungsteile. Ein zweiter Teil der Lebensmittelportionen 5 wird stromabwärts durch die erste automatische Übergabeeinheit 6 innerhalb ihres Arbeitsbereichs 400 zu der Weiterverarbeitungsstation 4 umgesetzt. Ein dritter Teil der Lebensmittelportionen 5 wird weiter stromabwärts auf das zweite Transportband 20 der Pufferstation 3 gefördert und dort zwischengespeichert.
In Figur 6c ist ein Zeitpunkt dargestellt, in welchem beispielsweise die Bearbeitungsstation 1 neu beschickt werden muss, oder der Strom an Lebensmittelportionen 5 aus sonstigen Gründen verringert ist oder aufhört. Das Detektionsmittel 8, welches hier beispielhaft am Eingang der Übergabestation 2 angeordnet ist, erkennt dies, beispielsweise in dem es erkennt, dass die Belegung des ersten Transportbands 10 mit Lebensmittelportionen 5 unter einen vorgegebenen Wert fällt. Dies wird vorzugsweise der Steuerung des Systems gemeldet, die wiederum besonders bevorzugt veranlasst, dass das erste Transportband 10 mit geringerer Wahrscheinlichkeit weiterläuft, so dass die erste automatische Übergabeeinheit und die zweite automatische Übergabeeinheit möglichst viele der verbleibenden Lebensmittelportionen 5 erfassen und umsetzen können. Das erste Transportband 10 leert sich. Die Pufferstation 3 wird nun nur noch langsam oder gar nicht mehr gefüllt.
Sobald am Ausgang der Übergabestation 2 keine Lebensmittelportionen 5 mehr ankommen, was beispielsweise durch ein weiteres, hier nicht dargestelltes, Detektionsmittel erkannt wird, werden, wie in Figur 6d gezeigt, die Rückzugsbänder aktiviert und die Übergabekante 9 nach rechts in den Bereich der Übergabestation 2 verschoben. Hierdurch gelangen die auf dem zweiten Transportband 20 gespeicherten Lebensmittelportionen 5 nun zunächst in den Arbeitsbereich 400 der ersten automatischen Übergabeeinheit 6 und werden von dieser teilweise auf/in die Weiterverarbeitungsstation 4 umgesetzt. Es erfolgt also vorzugsweise ein nahtloser Übergang des Ergreifens von Lebensmittelportionen 5 auf dem ersten Transportband 10 zum Ergreifen von Lebensmittelportionen 5 auf dem zweiten Transportband 20 durch die erste automatische Übergabeeinheit 6. Da die zweite automatische Übergabeeinheit stromaufwärts angeordnet ist, stehen ihr noch genügend Lebensmittelportionen auf dem ersten Transportband 10 zur Verfügung.
Zu dem in Figur 6e dargestellten Zeitpunkt hat die zweite Übergabeeinheit 7 die verbleibenden Lebensmittelportionen 5 von dem ersten Transportband 10 umgesetzt. Die Übergabekante 9 befindet sich nun beispielsweise etwa in der Mitte der Übergabestation 2. Vorzugsweise wird nun die Förderrichtung des ersten Transportbands 10 und/oder des zweiten Transportbands 20 umgekehrt, so dass die Lebensmittelportionen 5 nun von links nach rechts und damit entgegengesetzt zur ersten Förderrichtung 100 bewegt werden.
Somit gelangen die Lebensmittelportionen von der Pufferstation 3 auch in den Arbeitsbereich 400 der zweiten automatischen Übergabeeinheit 7 und können von dieser zu der Weiterverarbeitungsstation umgesetzt werden. Dies ist in Figur 6f dargestellt. Die Pufferstation 3 wird dadurch geleert. Das System wird dabei vorzugsweise derart gesteuert, dass es zu keiner Unterbrechung der Weiterverarbeitungsstation 4 kommt und die Pufferstation 3 nicht überläuft. Der Fachmann versteht, dass dies sowohl durch mehrspurige Transportbänder als auch durch die Wahl der Arbeitsgeschwindigkeit der einzelnen Komponenten des Systems und die gegenseitige Abstimmung erreicht werden kann.
Bezugszeichenliste
1 Bearbeitungsstation
2 Übergabestation
3 Pufferstation
4 Weiterverarbeitungsstation
5 Lebensmittelportionen
6 erste automatische Übergabeeinheit
7 zweite automatische Übergabeeinheit
8 Detektionsmittel
9 Übergabekante
10 erstes T ransportband
20, 20‘ zweites Transportband
100 erste Förderrichtung
200 zweite Richtung
300 Rückzugsbereich
400 Arbeitsbereich

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . System zum Verarbeiten von Lebensmittelportionen (5), wobei das System wenigstens eine stromaufwärts angeordnete Bearbeitungsstation (1) zum Erzeugen und/oder Bearbeiten von Lebensmittelportionen (5), wenigstens eine stromabwärts angeordnete Weiterverarbeitungsstation (4) zum Weiterverarbeiten der Lebensmittelportionen (5), wenigstens eine stromabwärts der Bearbeitungsstation (1) und stromaufwärts der Weiterverarbeitungsstation (4) angeordnete Übergabestation (2) mit wenigstens einer ersten automatischen Übergabeeinheit (6) zum Übergeben von Lebensmittelportionen (5) von der Bearbeitungsstation (1) an die Weiterverarbeitungsstation (4) und mit einem ersten Transportband (10) zum Befördern von Lebensmittelportionen (5) entlang einer ersten Förderrichtung (100) und wenigstens eine stromabwärts der Übergabestation (2) angeordnete Pufferstation (3) zur Zwischenspeicherung von Lebensmittelportionen (5) mit einem zweiten Transportband (20) zum Befördern und Zwischenspeichern von Lebensmittelportionen (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) als Rückzugsbänder ausgebildet sind.
2. System nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand der Übergabekanten (9) zwischen dem ersten Transportband (10) und dem zweiten Transportband (20) im Wesentlichen konstant ist.
3. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem ersten Transportband (10) und dem zweiten Transportband (20) im Bereich der Übergabekanten (9) wenigstens zweitweise veränderbar ist, wobei insbesondere zwischen dem ersten Transportband (10) und dem zweiten Transportband (20) wenigstens zeitweise eine Lücke erzeugbar ist.
4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Transportband (20) wenigstens zeitweise auf einer anderen Ebene angeordnet ist als das erste Transportband (10).
5. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderrichtung des ersten Transportbands (10) und/oder des zweiten Transportbands (30) zeitweise umkehrbar ist. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Weiterverarbeitungsstation (4) entlang einer zweiten Richtung (200) ausgerichtet ist, wobei die erste Förderrichtung (100) und die Richtung (200) zumindest abschnittsweise parallel zueinander vorgesehen sind, wobei die erste Förderrichtung (100) ungleich der zweiten Richtung (200) ist, wobei vorzugsweise die erste Förderrichtung (100) und/oder die zweite Richtung (200) wenigstens abschnittsweise geradlinig vorgesehen ist. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) entlang der ersten Förderrichtung (100), insbesondere in geradliniger Verlängerung der Bearbeitungsstation (1) und/oder unmittelbar an diese anschließend angeordnet sind. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabestation (2) eine zweite automatischen Übergabeeinheit (7) zum Übergeben von Lebensmittelportionen (5) von der Bearbeitungsstation (1) an die Weiterverarbeitungsstation (4) umfasst, wobei die zweite automatische Übergabeeinheit (7) vorzugsweise entlang der ersten Förderrichtung (100) zwischen der ersten automatischen Übergabeeinheit (6) und der Pufferstation (3) oder zwischen der Bearbeitungsstation (1) und der ersten automatischen Übergabeeinheit (6) angeordnet ist. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste automatische Übergabeeinheit (6) und/oder die zweite automatische Übergabeeinheit (7) in drei Dimensionen beweglich und/oder um wenigstens eine Achse, insbesondere zwei oder drei zu einander senkrecht ausgerichtete Achsen, drehbar vorgesehen ist, wobei die erste automatische Übergabeeinheit (6) und/oder die zweite automatische Übergabeeinheit (7) vorzugsweise wenigstens einen Roboter zum Erfassen und Umsetzen von Lebensmittelportionen (5) umfasst. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportband (10) und/oder das zweite Transportband (20) ein Endlosband umfasst. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System ferner wenigstens ein Detektionsmittel (8), insbesondere ein optisches Detektionsmittel (8), zur Erfassung von Lebensmittelportionen (5) umfasst, wobei das Detektionsmittel (8) vorzugsweise im Bereich der Bearbeitungsstation (1), des ersten Transportbands (10) und/oder des zweiten Transportbands (20) angeordnet ist.
12. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstation (1), das erste Transportband (10), das zweite Transportband (20) und/oder die Weiterverarbeitungsstation (4) mehrspurig vorgesehen ist.
13. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) die gleiche Anzahl von Spuren aufweisen, wobei vorzugsweise das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) eine Anzahl von Spuren aufweist die ungleich der Anzahl der Spuren der Weiterverarbeitungsstation (4) ist.
14. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) wenigstens zeitweise auf einer Ebene angeordnet sind, so dass die Lebensmittelportionen (5) auf einer vorzugsweise horizontalen Förderebene angeordnet sind.
15. Verfahren zum Betrieb eines Systems nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei Lebensmittelportionen (5) von der Bearbeitungsstation (1) erzeugt und entlang der ersten Förderrichtung (100) durch das erste Transportband (10) in Richtung des zweiten Transportbands (20) befördert werden, wobei die Übergabestation (2) Lebensmittelportionen (5) von dem ersten Transportband (10) auf die Weiterverarbeitungsstation (4) umsetzt, wobei nicht-umgesetzte Lebensmittelportionen (5) auf das zweite Transportband (20) der Pufferstation (3) zur Zwischenspeicherung befördert werden, wobei das erste Transportband (10) und das zweite Transportband (20) entgegengesetzt zu der ersten Förderrichtung (100) bewegt werden wenn eine vorbestimmte erste Bedingung erfüllt ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das das System wenigstens ein Detektionsmittel (8), insbesondere ein optisches Detektionsmittel (8), zur Erfassung von Lebensmittelportionen (5) umfasst, wobei das Detektionsmittel (8) vorzugsweise im Bereich der Bearbeitungsstation (1), des ersten Transportbands (10) und/oder des zweiten Transportbands (20) angeordnet ist und die Belegung erfasst, wobei die vorgegebene erste Bedingung erfüllt ist, wenn die Belegung unter einen vorbestimmten ersten Wert fällt. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Förderrichtung des ersten Transportbands (10) und/oder des zweiten Transportbands (20) zeitweise umgekehrt wird, wenn eine vorbestimmte zweite Bedingung erfüllt ist, wobei die vorbestimmte zweite Bedingung insbesondere erfüllt ist, wenn die Belegung unter einen vorbestimmten zweiten Wert fällt, wobei der zweite Wert geringer ist als der erste Wert. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, wobei die Geschwindigkeit des ersten Transportbands (10) und/oder des zweiten Transportbands (20) in Abhängigkeit der erfassten Belegung gesteuert wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei wenigstens zeitweise gezielt eine Lücke zwischen dem ersten Transportband (10) und dem zweiten Transportband (20) erzeugt wird.
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