WO2024071019A1 - 積層体の分離回収方法 - Google Patents

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WO2024071019A1
WO2024071019A1 PCT/JP2023/034675 JP2023034675W WO2024071019A1 WO 2024071019 A1 WO2024071019 A1 WO 2024071019A1 JP 2023034675 W JP2023034675 W JP 2023034675W WO 2024071019 A1 WO2024071019 A1 WO 2024071019A1
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layer
laminate
recovering
polyolefin resin
adhesive
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渉 敷地
大輔 前田
香紀 高橋
宣仁 吉田
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ａｒｔｉｅｎｃｅ株式会社
東洋モートン株式会社
東洋インキ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • This disclosure relates to a method for separating and recovering polyolefin resin from a laminate having a multi-layer structure.
  • packaging materials that are normally made up of multiple different materials easier to recycle by using mono-material packaging materials made up of a single material such as polyolefin.
  • packaging materials made only of polyolefin have insufficient retort resistance and light blocking properties, and their applications are limited.
  • the resulting recycled resin is colored, limiting the uses of the recycled material after recycling.
  • the physical properties of the recycled resin are reduced due to the components derived from the printed or adhesive layers, so it becomes necessary to mix it with virgin resin derived from petroleum, making it difficult to improve the recycling rate.
  • Patent Document 1 discloses a technology in which a laminated film laminated with a reactive adhesive containing a compound having an acidic group, a polyisocyanate composition, and a polyol composition is immersed in an alkaline aqueous solution to separate the laminated film into single layer films.
  • Patent Document 2 discloses a technique in which a packaging material having a first substrate, a printed layer, a polyurethane-based adhesive layer for removing the second substrate, and the second substrate laminated thereto is immersed in an alkaline aqueous solution to separate and recover the second substrate.
  • Patent Documents 1 and 2 allow the adhesive layer, which is a cured product of a reactive adhesive containing a polyol and a polyisocyanate, to swell and become fine with an alkaline aqueous solution, thereby enabling the monolayer film to be separated and recovered.
  • the amount of application of such reactive adhesive is generally about 1.0 to 5.0 g/ m2 , and a large amount of fine pieces of the adhesive layer are generated in the separation process of the laminate, which causes the release liquid to become suspended, and the suspended components adhere to the release film, reducing the washability.
  • an object of the present disclosure is to provide a method for separating and recovering a polyolefin resin from a laminate while suppressing the suspension (contamination) of the elution liquid. That is, an object of the present disclosure is to provide a method for separating and recovering a laminate, which allows easy reuse of the elution liquid and reduces the environmental load.
  • a method for separating and recovering a laminate is characterized by comprising a separation step of immersing a laminate having at least a first base material layer, an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 , and a polyolefin resin layer, in this order, in a release liquid to separate the polyolefin resin from the laminate, and a recovery step of recovering the separated polyolefin resin.
  • the method for separating and recovering a laminate according to one embodiment of the present invention is characterized in that the laminate has a printed layer between the first base layer and the adhesive layer.
  • the method for separating and recovering a laminate according to one embodiment of the present invention is characterized in that the content of the curing agent contained in the adhesive forming the adhesive layer is 5 mass % or less based on the solid mass of the adhesive.
  • the method for separating and recovering a laminate according to one embodiment of the present invention is characterized in that the content of the curing agent contained in the printing ink forming the printed layer is 5 mass % or less based on the solid mass of the printing ink.
  • the laminate separation and recovery method according to one aspect of the present invention is characterized in that the polyolefin resin layer is a layer formed by an extrusion lamination method.
  • the method for separating and recovering a laminate according to one embodiment of the present invention is characterized in that the adhesive layer has a mass per unit area of 10 to 50 mg/ m2 .
  • the method for separating and recovering a laminate according to one embodiment of the present invention is characterized in that the adhesive layer contains a total of 50% by mass or more of polyethyleneimine and polybutadiene based on the mass of the adhesive layer.
  • the laminate separation and recovery method according to one aspect of the present invention is characterized in that the release liquid contains water and a surfactant.
  • the laminate separation and recovery method according to one aspect of the present invention is characterized in that the surfactant has an HLB value of 7 or more.
  • the laminate separation and recovery method according to one aspect of the present invention is characterized in that the elution liquid further contains an antifoaming agent having an HLB value of 1 to 3.
  • the laminate separation and recovery method according to one embodiment of the present invention is characterized in that the release liquid is an alkaline aqueous solution having a temperature of 40°C to 90°C and a pH of 12 or higher.
  • the laminate separation and recovery method according to one embodiment of the present invention is characterized in that the recovery step includes a step of selectively recovering the separated polyolefin resin by gravity separation.
  • the present disclosure provides a method for separating and recovering polyolefin resin from a laminate while suppressing the suspension (contamination) of the elution liquid. This makes it easier to reuse the elution liquid in the separation and recovery of the laminate, further reducing the environmental impact.
  • the present disclosure relates to a method for separating and recovering a laminate, the method comprising: a separation step of immersing a laminate including, in this order, a first base material layer, an adhesive layer including either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 , and a polyolefin resin layer in a release liquid to separate the polyolefin resin from the laminate; and a recovery step of recovering the separated polyolefin resin.
  • the laminate having a polyolefin resin layer in contact with an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a coating amount of 5 to 100 mg/ m2 With the separation step and recovery step, it is possible to significantly reduce the suspension of the eluted liquid in the separation and recovery of the laminate. Furthermore, when the recovered polyolefin resin is melt recycled, it is possible to obtain a recycled resin with reduced deterioration in mechanical properties and coloration.
  • the present disclosure will be described in detail below, but these are merely examples of the embodiments of the present invention, and the present invention is not limited to these contents as long as it does not deviate from the gist of the present invention.
  • the laminate according to the present disclosure is characterized by comprising, in this order, at least a first base material layer, an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 , and a polyolefin resin layer.
  • the first substrate layer is not particularly limited, and examples thereof include film or sheet-like plastic substrates, metal foils, papers, etc., which are commonly used for packaging food products, etc., and may be a laminate of these.
  • the plastic substrate include films of thermoplastic resins and thermosetting resins, and preferably films of thermoplastic resins.
  • the thermoplastic resin include polyolefin resins, polyester resins, polyamide resins, polystyrene resins, vinyl chloride resins, vinyl acetate resins, ABS resins, acrylic resins, acetal resins, polycarbonate resins, and cellulose-based plastics.
  • plastic substrates include polyolefin resin films such as polyethylene (PE) and biaxially oriented polypropylene (OPP); polyester resin films such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), and polylactic acid (PLA); polystyrene resin films; polyamide resin films such as nylon 6 and poly-p-xylylene adipamide (MXD6 nylon); polycarbonate resin films; polyacrylonitrile resin films; polyimide resin films; laminates thereof (e.g., nylon 6/MXD6/nylon 6, nylon 6/ethylene-vinyl alcohol copolymer/nylon 6) and mixtures thereof; and the like. Among these, those having mechanical strength and dimensional stability are preferred.
  • the thickness of the plastic substrate is preferably 5 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and further preferably 10 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the plastic substrate may have a barrier layer made of a vapor-deposited layer of a metal or metal oxide, or an organic layer such as polyvinyl alcohol, for example, a vapor-deposited layer of aluminum, silica, alumina, etc.
  • a barrier layer made of a vapor-deposited layer of a metal or metal oxide, or an organic layer such as polyvinyl alcohol, for example, a vapor-deposited layer of aluminum, silica, alumina, etc.
  • Examples of commercially available plastic substrates having such a barrier layer include "GL FILM” (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.) and IB-FILM (manufactured by Dai Nippon Printing Co., Ltd.), which are formed by laminating an inorganic vapor deposition layer of alumina or the like onto a plastic substrate.
  • An example of the metal foil is aluminum foil, which preferably has a thickness in the range of 3 to 50 ⁇ m from an economical point of view.
  • the vapor deposition layer or aluminum foil made of aluminum or alumina can be released from the first substrate layer.
  • a polyolefin resin film such as polyethylene (PE) or biaxially oriented polypropylene (OPP) can be used as the first base layer.
  • PE polyethylene
  • OPP biaxially oriented polypropylene
  • the first substrate layer may further have a printed layer.
  • the printed layer is a layer that forms an arbitrary printed pattern for the purpose of decoration, imparting aesthetics, displaying contents, expiration date, manufacturer or seller, etc., and also includes a solid printed layer.
  • the printed layer may be disposed in direct contact with the first substrate, or may be disposed on the first substrate layer via a primer layer. The primer layer and the printed layer will be described below.
  • a known primer layer may be disposed between the first base layer and the printing layer.
  • the primer layer may be detachable from the first base layer together with the printing layer by immersing in a release liquid described later.
  • the printing layer can be easily detached from the first base layer in the separation process. This allows the total amount of polyolefin resin recovered from the laminate to be increased when the first base layer is a polyolefin resin film.
  • the primer layer preferably contains a water-soluble resin or a compound having an acidic group (however, excluding water-soluble resins).
  • the water-soluble resin may be any resin that swells or dissolves in water and can be removed from the first base layer.
  • the water may be heated to a temperature of about 25 to 100° C. This allows the primer layer to be removed by water (including warm water).
  • Such resins can be selected from known resins as long as they do not impair water solubility, and examples thereof include water-soluble polyester resins, water-soluble polyamide resins, water-soluble polyimide resins, water-soluble acrylic resins, water-soluble polyurethane resins, water-soluble polyallylamine resins, water-soluble phenolic resins, water-soluble epoxy resins, water-soluble phenoxy resins, water-soluble urea resins, water-soluble melamine resins, polyvinyl alcohol resins, and modified products of these resins. These can be used alone or in combination of two or more. Among them, polyvinyl alcohol (PVA) resins are preferably used from the viewpoints of availability and release properties. When the water-soluble resin has film-forming properties, the water-soluble resin may be used as the binder resin constituting the primer layer.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • modified polyvinyl alcohol resin in addition to unmodified polyvinyl alcohol, modified polyvinyl alcohol obtained by copolymerizing various monomers during the production of vinyl ester resin and saponifying the copolymer, or various post-modified polyvinyl alcohols obtained by introducing various functional groups into unmodified polyvinyl alcohol by post-modification may be used.
  • modified polyvinyl alcohols may be further post-modified. These modifications may be performed within a range that does not impair the water solubility of the polyvinyl alcohol resin. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • polyvinyl alcohol resins include resins containing structural units with primary hydroxyl groups in the side chains, and ethylene-modified polyvinyl alcohol resins.
  • polyvinyl alcohol resins containing structural units with primary hydroxyl groups in the side chains are preferred, as they have excellent melt moldability and water solubility.
  • the number of primary hydroxyl groups in these structural units is usually 1 to 5, preferably 1 to 2, and more preferably 1. It is also preferable for them to have secondary hydroxyl groups in addition to the primary hydroxyl groups.
  • the saponification degree of the polyvinyl alcohol resin used in the present disclosure is usually 60 to 100 mol%.
  • the preferred range of the saponification degree varies depending on the modified species. For example, in the case of an unmodified polyvinyl alcohol resin, it is usually 60 to 99.9 mol%, preferably 70 to 99.0 mol%, more preferably 75 to 98.5%.
  • the saponification degree of the modified polyvinyl alcohol resin containing a side chain 1,2-diol structural unit is usually 60 to 99.9 mol%, preferably 65 to 99.8 mol%, more preferably 70 to 99.5 mol%. If the saponification degree is too low, the water solubility tends to decrease.
  • the saponification degree of the ethylene-modified polyvinyl alcohol resin modified with a small amount of ethylene is usually 60 mol% or more, preferably 70 to 99.5 mol%, particularly preferably 75 to 99.0 mol%.
  • the saponification degree within the above range is preferable because it provides excellent water solubility and good releasability, and is also preferable because it provides excellent coatability when forming a primer layer.
  • the average degree of polymerization of polyvinyl alcohol resin is usually 100 to 3000, preferably 150 to 2000, more preferably 180 to 1000, and particularly preferably 200 to 800.
  • Commercially available products include, for example, the JF series from Nippon Vinyl Acetate & Poval, and the Poval series and Exeval series from Kuraray.
  • the compound having an acidic group may be a resin having an acidic group or a low molecular weight compound having an acidic group, which allows the primer layer to be removed with a remover (alkaline aqueous solution).
  • the resin having an acidic group include a cellulose resin, a urethane resin, a polyamide resin, a vinyl chloride/vinyl acetate copolymer, a ketone resin, a polyester resin, and a (meth)acrylic resin.
  • the acidic group include a carboxy group, a phosphoric acid group, a sulfo group, a sulfino group, and the like, or an ester or salt thereof.
  • a rosin-modified resin having an acid value such as maleic rosin or fumaric rosin
  • resins having an acidic group include radical copolymers such as styrene-(meth)acrylic resins, styrene-maleic acid (anhydride) resins, and terpene-maleic acid (anhydride) resins, which are copolymerized with polymerizable monomers having an acidic group, such as polymerizable monomers having a carboxy group, such as itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, and cinnamic acid; polymerizable monomers which are acid anhydrides, such as itaconic acid anhydride and maleic acid anhydride; polymerizable monomers having a sulfonic acid group, such as sulfonated styrene; and polymerizable monomers having a s
  • the low molecular weight compound having an acidic group refers to a compound that does not have a molecular weight distribution and has a molecular weight of 1,000 or less.
  • saturated fatty acids such as lauric acid, myristic acid, palmitic acid, margaric acid, and stearic acid
  • unsaturated fatty acids such as oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, arachidonic acid, eicosapentaenoic acid, docosahexaenoic acid, and sorbic acid
  • hydroxy acids such as lactic acid, malic acid, and citric acid
  • aromatic carboxylic acids such as benzoic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, salicylic acid, gallic acid, mellitic acid, and cinnamic acid
  • dicarboxylic acids such as oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid
  • the print layer contains a known binder resin and a colorant that are used in printing inks and paints.
  • binder resins include fibrous materials such as nitrocellulose and cellulose acetate propionate, chlorinated polypropylene, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, polyester, acrylic, urethane resin and acrylic urethane, polyamide, polybutyral, cyclized rubber, and chlorinated rubber. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • urethane resin-based, polyester-based, and chlorinated polypropylene-based materials which have excellent adhesiveness to the plastic substrate, are preferably used.
  • the colorant is not particularly limited, and may be inorganic pigments, organic pigments, dyes, metal powders that impart metallic luster, near-infrared absorbing materials, or ultraviolet absorbing materials.
  • inorganic pigments include colored pigments such as titanium oxide, red iron oxide, Prussian blue, ultramarine blue, carbon black, and graphite; and extender pigments such as calcium carbonate, kaolin, clay, barium sulfate, aluminum hydroxide, and talc.
  • organic pigments examples include those listed under the generic name in the Color Index, and for example, soluble azo pigments, insoluble azo pigments, azo lake pigments, condensed azo pigments, copper phthalocyanine pigments, condensed polycyclic pigments, and the like can be suitably used.
  • the print layer may also contain a pigment derivative or a resin-type dispersant as a dispersant for the colorant.
  • the printing layer may have releasability from the release liquid, and may contain, for example, a water-soluble resin or a compound containing an acidic group (excluding water-soluble resins).
  • the water-soluble resin and the compound having an acidic group may be the same as those described in the section on [Primer layer] above, namely, (Water-soluble resin) and (Compound having an acidic group).
  • the printing ink forming the printing layer in the present disclosure may contain a curing agent within a range that does not impair the effects of the present disclosure.
  • the curing agent reacts with the binder resin in the printing ink and the hydroxyl group and carboxyl group on the surface of the substrate, improving the adhesive strength and content resistance of the laminate.
  • the amount of the curing agent contained in the printing ink is preferably 0% by mass or more and 5% by mass or less based on the solid content mass of the printing ink. When the amount of the curing agent is 5% by mass or less, the curing agent contained in the printed layer can be prevented from migrating excessively to the adhesive layer formed on the printed layer, and the separability is not impaired.
  • the curing agent that may be contained in the printing ink include an isocyanate-based curing agent and a silane coupling agent.
  • the thickness of the printing layer is preferably 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m, and even more preferably 1 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the adhesive layer in the present disclosure is a layer disposed between the first substrate layer and the polyolefin resin layer, more specifically, in contact with the first substrate layer or a printed layer provided on the first substrate layer, and is a layer characterized by containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 .
  • the adhesive layer can exhibit sufficient lamination strength between the first base layer and a polyolefin resin layer described below with a coating amount as small as 5 to 100 mg/m 2.
  • the adhesive layer can be dissolved and peeled off by immersion in a release liquid to separate the polyolefin resin, and further, the suspension and contamination of the release liquid can be significantly reduced compared to the conventional method.
  • the polyethyleneimine used in the present disclosure is a water-soluble polymer obtained by polymerizing ethyleneimine, and is capable of dissolving in water or alcohol.
  • the polyethyleneimine is preferably a branched polyethyleneimine having primary, secondary, and tertiary amino groups in the molecule and having a branched structure in the molecule, and any known polyethyleneimine can be used.
  • polyethyleneimines examples include Epomin SP-003, Epomin SP-006, Epomin SP-012, Epomin SP-018, Epomin SP-200, Epomin HM-2000, Epomin P-1000, and Epomin P-3000, all manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., and LOXANOL MI6721, LOXANOL MI6730, and LOXANOL MI6735, all manufactured by BASF Corp.
  • these polyethyleneimines may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the number average molecular weight of the polyethyleneimine is preferably 10,000 or more and 180,000 or less, more preferably 30,000 or more and 150,000 or less, and even more preferably 50,000 or more and 100,000 or less.
  • the polybutadiene used in the present disclosure may be any polymer having butadiene as a structural unit, and is commercially available under the trade name Seikadyne from Dainichiseika Chemicals Mfg. Co., Ltd. and under the trade name Titabond from Nippon Soda Co., Ltd.
  • the butadiene is preferably derived from 1,2-polybutadiene, and among them, a 1,2-polybutadiene modified product such as "Titabond T180E” manufactured by Nippon Soda Co., Ltd. is preferably used from the viewpoint of releasability. This is presumably because "Titabond T180E" is capable of forming an emulsion and has a hydrophilic structure.
  • the polybutadiene may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the adhesive layer in the present disclosure can be provided by a known method such as a gravure coater method, a roll coater method, etc., using a composition (adhesive) containing either polyethyleneimine or polybutadiene and a medium containing one or more of water and an alcohol-based organic solvent. After applying the adhesive, a drying step may be provided as necessary. It is important that the mass per unit area of the adhesive layer is 5 to 100 mg/ m2 from the viewpoint of suppressing contamination of the release liquid. If the coating amount of the adhesive layer is less than 5 mg/ m2 , it is difficult to maintain the adhesive strength required for the laminate.
  • the mass per unit area of the adhesive layer is preferably 10 mg/ m2 or more from the viewpoint of adhesive strength, and is preferably 50 mg/ m2 or less, more preferably 30 mg/ m2 or less, from the viewpoint of suppressing contamination by the release liquid.
  • the mass of the adhesive layer can be controlled by adjusting the plate depth and roll transfer amount when applying the adhesive, and by adjusting the solid content of the adhesive.
  • the adhesive forming the adhesive layer in the present disclosure may contain a curing agent within a range that does not impair the effects of the present disclosure. By containing a curing agent, it reacts with the binder resin in the adhesive, the surface of the printing layer, and the hydroxyl group or carboxyl group on the surface of the polyolefin resin, thereby improving the adhesive strength and content resistance of the laminate.
  • the amount of the curing agent contained in the adhesive is preferably 0% by mass or more and 5% by mass or less based on the solid content mass of the adhesive. When the amount of the curing agent is 5% by mass or less, the dissolution rate and swelling rate of the adhesive layer in the release liquid are not reduced, and the separability is not impaired.
  • the curing agent that may be contained in the adhesive include a water-dispersible isocyanate-based curing agent and a silane coupling agent.
  • the adhesive layer may contain other components within the scope of the present disclosure.
  • examples of such components include other resins for improving film-forming properties and blocking resistance, leveling agents for improving wettability, and defoamers for suppressing foaming during coating.
  • polyvinyl acetate is preferably used, and examples of commercially available products include the Gohsenyl series manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, the Pegal series manufactured by High Pressure Gas Industries Co., Ltd., and the VINNAPAS series manufactured by WACKER POLYMER.
  • Commercially available leveling agents and defoaming agents include, for example, the Surfynol series manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd., and the TEGOGLIDE series and TEGOFOAMEX series manufactured by TEGO Corporation.
  • the adhesive layer contains either polyethyleneimine or polybutadiene, and preferably contains a total of 50% by mass or more of polyethyleneimine and polybutadiene based on the mass of the adhesive layer. From the viewpoint of maintaining both adhesive strength and separability, the total content of polyethyleneimine and polybutadiene in the adhesive layer is preferably 60% by mass or more, and more preferably 75% by mass or more.
  • the polyolefin resin layer in the present disclosure may be a layer containing a polyolefin resin as a main component. Since the polyolefin resin has excellent stability, it is excellent in that it does not contaminate the desorption liquid.
  • the main component means that it is 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, based on the mass of the polyolefin resin layer.
  • the polyolefin resin layer is preferably formed by extrusion lamination.
  • the extrusion lamination method By laminating using the extrusion lamination method, even if the adhesive layer is applied in a small amount of 5 to 100 mg/m 2 , good adhesive strength can be exhibited, which is preferable.
  • the extrusion lamination method a method in which a molten polyolefin resin is extruded by an extruder, extruded into a film shape by a jig called a T-die, and then pressed with a press roll and a cooling roll to bond the adhesive layer arranged on the first substrate, and a polyolefin resin layer is laminated can be mentioned.
  • the polyolefin resin used for extrusion lamination can be appropriately selected from known polyethylene resins, polypropylene resins, etc. From the viewpoint of processability, low-density polyethylene or polypropylene having a density of 0.85 to 0.93 g/cm 3 and a melt flow rate (MFR) of 1 to 30 g/10 min is preferably used.
  • the melting temperature of the polyolefin resin can be adjusted by the melt flow rate of the resin contained, and from the viewpoint of adhesive strength, it is preferably 270° C. or higher immediately below T-die extrusion, more preferably 290° C. or higher.
  • polystyrene resins examples include the Novatec LD series (manufactured by Japan Polyethylene Corporation), the Pedrosene series (manufactured by Tosoh Corporation), and the Novatec PP series (manufactured by Japan Polypropylene Corporation). These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the thickness of the polyolefin resin layer can be adjusted by changing the extrusion speed depending on the application and purpose, but from the viewpoint of achieving a thin film and good adhesive strength, it is preferably 10 ⁇ m to 50 ⁇ m, and more preferably 10 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the laminate in the present disclosure may comprise at least a first base material layer, an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 , and a polyolefin resin layer in this order, and for example, a method of laminating a molten polyolefin resin onto the adhesive layer of the first base material layer comprising an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene by extrusion lamination method can be mentioned.
  • the adhesive layer can be formed, for example, by applying an adhesive containing polyethyleneimine and/or polybutadiene by a known method such as a gravure coater method or a roll coater method.
  • the laminate of the present disclosure may further include a sealant substrate layer.
  • the sealant substrate include polyethylene such as low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), and high-density polyethylene (HDPE), acid-modified polyethylene, polypropylene (PP), acid-modified polypropylene, copolymerized polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-(meth)acrylic acid ester copolymer, ethylene-(meth)acrylic acid copolymer, and ionomer.
  • the sealant substrate layer may be a polyolefin resin film such as polyethylene or polypropylene.
  • the sealant substrate is a polyolefin resin film
  • the sealant substrate can be recovered together with the polyolefin resin when the polyolefin resin is separated and recovered, and the total amount of polyolefin resin recovered from the laminate can be increased, which is preferable.
  • the position and lamination method of the sealant substrate layer are not particularly limited, but for example, it can be provided by a known method such as dry lamination or extrusion lamination on the side opposite the adhesive layer in contact with the first substrate layer.
  • Known adhesives can be used as the adhesive used in dry lamination, and a releasable adhesive that is released by a release liquid may also be used. By using a releasable adhesive, the sealant substrate can be separated and recovered.
  • the sealant substrate layer can be provided on the side opposite the adhesive layer in contact with the polyolefin resin layer described above.
  • the sealant substrate layer can be laminated by extrusion laminating the adhesive layer side of the first substrate layer having an adhesive layer and the sealant substrate via molten polyolefin resin.
  • the sealant substrate is a polyolefin resin film and is configured to be in contact with the polyolefin resin layer, the sealant substrate layer and the polyolefin resin layer can be separated and recovered together without separation between them.
  • the sealant substrate layer may have a barrier layer made of a vapor-deposited layer of a metal or metal oxide.
  • the vapor-deposited layer include vapor-deposited layers of aluminum, silica, alumina, etc. Since the vapor-deposited layer dissolves in an alkaline aqueous solution, when the sealant substrate is a polyolefin resin film, it can be recovered at the same time as the polyolefin resin is recovered.
  • the thickness of the sealant substrate layer is not particularly limited, but taking into consideration processability into packaging materials, heat sealability, etc., it is preferably 10 to 200 ⁇ m, and more preferably 15 to 150 ⁇ m.
  • the sealant substrate may be provided with unevenness with a height difference of about several ⁇ m to impart slipperiness and tearability to the packaging material.
  • the laminate of the present disclosure may further have a known layer within a range that does not impair the effects of the present disclosure.
  • the layer that may be included include an adhesive layer, a plastic substrate layer, a metal foil, paper, an overcoat layer, and a heat seal layer, and may also have a vapor deposition layer of a metal or metal oxide.
  • First substrate layer/adhesive layer/polyolefin resin layer First substrate layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/sealant substrate layer First substrate layer/primer layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/sealant substrate layer First substrate layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/sealant substrate layer First substrate layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/sealant substrate layer First substrate layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/vapor-deposited film layer/adhesive layer/polyolefin resin layer/sealant substrate layer Sealant substrate layer/polyolefin resin layer/adhesive layer/first substrate layer/printed layer/adhesive layer/polyolefin resin layer
  • the method for separating and recovering a laminate of the present disclosure includes a separation step of immersing the laminate in a release liquid to separate the polyolefin resin from the laminate, and a recovery step of recovering the separated polyolefin resin.
  • the recovered polyolefin resin contains less components other than the polyolefin resin (for example, components derived from the first substrate, adhesive, printing ink, etc.).
  • the amount of polyolefin resin to be recovered is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, and particularly preferably 90% by mass or more, based on the mass of all plastic substrates contained in the laminate.
  • the release liquid used in the separation step may be any liquid capable of separating the polyolefin resin by dissolving or swelling the adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/m 2.
  • the adhesive layer dissolves or swells and is peeled off from the first base material layer and the adhesive layer, allowing the adhesive layer to be separated from the first base material layer.
  • release liquid examples include water, an alkaline aqueous solution, an acidic aqueous solution, and a fluorine-based solvent, and may contain a surfactant and/or an antifoaming agent.
  • the elution liquid is preferably water, or an aqueous solution containing water such as an alkaline aqueous solution or an acidic aqueous solution, more preferably water or an alkaline aqueous solution, still more preferably one containing a surfactant having an HLB value of 7 or more, and particularly preferably one containing a surfactant having an HLB value of 7 or more and an antifoaming agent having an HLB value of 1 to 3.
  • the elution liquid may be heated, and from the viewpoint of separation properties, the temperature is preferably 40° C. to 90° C.
  • the HLB value is an index value relating to affinity for water and oil, and is obtained by dividing the HLB value into two equal parts, with a substance having no hydrophilic groups having an HLB value of 0 and a substance having only hydrophilic groups having an HLB value of 20.
  • the concept of HLB was proposed by William Griffin of the Atlas Powder Company in 1949, and several methods for determining the HLB value by calculation have been proposed.
  • the HLB value can be determined from the following formula using the Griffin method.
  • Formula: HLB 20 x [(molecular weight of hydrophilic group contained in surfactant) / (molecular weight of surfactant)]
  • Examples of the hydrophilic group contained in the surfactant include a hydroxyl group and an ethyleneoxy group.
  • the alkaline aqueous solution is preferably an aqueous solution containing a basic compound and having a pH of 12 or more.
  • the basic compound is not particularly limited, and for example, sodium hydroxide (NaOH), potassium hydroxide (KOH), calcium hydroxide (Ca(OH) 2 ), ammonia, barium hydroxide (Ba(OH) 2 ), and sodium carbonate (Na 2 CO 3 ) are preferably used, but are not limited thereto. More preferably, the basic compound is at least one selected from the group consisting of sodium hydroxide and potassium hydroxide.
  • the alkaline aqueous solution preferably contains 0.5 to 20% by mass of a basic compound, more preferably 1 to 15% by mass, and even more preferably 3 to 15% by mass.
  • concentration is within the above range, the adhesive layer is efficiently dissolved or swollen, and separation of the polyolefin resin is excellent.
  • Surfactants with an HLB value of 7 or more play a role in improving the separability of the adhesive layer, etc. This is thought to be because the release liquid containing a surfactant with an HLB value of 7 or more makes it easier for the release liquid to penetrate into the adhesive layer, accelerating separation.
  • the content of the surfactant in the elution liquid is preferably in the range of 0.001 to 10 mass %, more preferably in the range of 0.03 to 3 mass %, based on the mass of the elution liquid.
  • Types of surfactants with an HLB value of 7 or more include, for example, nonionic, anionic, cationic, and amphoteric, and the appropriate type and amount can be selected according to the required properties. From the viewpoint of releasability and foaming property, it is preferable to use at least one type selected from the group consisting of anionic surfactants and nonionic surfactants. In addition, it is preferable for the surfactant to have a structure with an alkylene oxide (hereinafter also referred to as AO) added thereto, as this improves releasability.
  • AO alkylene oxide
  • the antifoaming agent refers to one having an HLB value in the range of 1 to 3, and when used in combination with the above-mentioned surfactant having an HLB value of 7 or more, it exhibits good antifoaming properties and can suppress foaming caused by the surfactant. This improves the stirring speed by suppressing foaming during desorption, and suppresses the interference with separation caused by foam during gravity separation described below, making it easier to recover the floating polyolefin resin.
  • the above-mentioned defoaming agent includes, for example, a silicone-based compound and a non-silicone-based compound. The defoaming agent may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the content of the defoaming agent in the elution liquid is preferably in the range of 0.0001 to 3 mass %, more preferably in the range of 0.01 to 1 mass %, based on the mass of the elution liquid.
  • the release liquid penetrates the end of the laminate and contacts the adhesive layer, dissolving or swelling the adhesive layer, thereby releasing the polyolefin resin layer from the first base material layer and the other layers to which the polyolefin resin layer is in contact. Therefore, in order to efficiently proceed with the separation step, it is preferable to have a shredding step in which the laminate is cut or crushed to expose the adhesive layer on the cross section before the separation step.
  • the polyolefin resin can be separated from the first base material and the other layers to which the polyolefin resin layer is in contact in a shorter time.
  • the method for shredding or crushing the laminate is not particularly limited, and examples thereof include methods using a jaw crusher, impact crusher, cutter mill, stamp mill, ring mill, roller mill, jet mill, and hammer mill.
  • the immersion time in the release liquid is preferably 1 minute to 24 hours, more preferably 1 minute to 12 hours, and even more preferably 1 minute to 6 hours.
  • the amount of release liquid used is preferably 10 to 100 times, and more preferably 25 to 100 times, the mass of the laminate.
  • the stirring rotation speed is preferably 80 to 3000 rpm, and more preferably 200 to 2000 rpm.
  • the method for recovering the polyolefin resin is not particularly limited, and for example, the polyolefin resin can be selectively recovered using a gravity separation method.
  • the polyolefin resin separated in the separation step can be separated from the printed layer and the first substrate by utilizing the difference in specific gravity.
  • the first substrate or the sealant substrate contained in the laminate is made of polyolefin and the printed layer can be removed in the separation step, it can be recovered together with the polyolefin resin layer.
  • a removal step of removing the substrate to which the printed layer or adhesive layer is attached may be included after the recovery step.
  • the removal method is not particularly limited, and examples thereof include a method using an optical sensor such as an infrared sensor or a color sorting sensor.
  • a washing step may be provided in which the recovered polyolefin resin is washed with water to wash away any adhering elution liquid or impurities, and a drying step may be further provided as necessary.
  • the order of the removing step and the washing step is not limited, and either step may be carried out first.
  • the polyolefin resin recovered by the separation and recovery method of the present disclosure can be reused as a recycled resin by carrying out a pelletizing process.
  • the pelletizing step is a step in which various additives are added as necessary, the mixture is mixed in a Henschel mixer, a tumbler, a disperser or the like, and then melt-kneaded.
  • melt kneading apparatus examples include batch kneaders such as kneaders, roll mills, super mixers, Henschel mixers, Schuggi mixers, vertical granulators, high-speed mixers, Furmatrix, ball mills, steel mills, sand mills, vibration mills, attritors, and Banbury mixers, twin-screw extruders, single-screw extruders, and rotor-type twin-screw kneaders.
  • the shape of the pelletized material is not particularly limited, and may be any of pellets, powder, granules, beads, and the like.
  • the recycled resin may further contain a masterbatch.
  • a masterbatch There are no particular limitations on the masterbatch as long as it is compatible with the recycled resin, and generally, a mixture of a thermoplastic resin such as polyethylene resin or polypropylene resin and a colorant can be used.
  • the thermoplastic resin contained in the masterbatch may be used alone or in combination of two or more types.
  • the colorants are not particularly limited as long as they are generally used in masterbatches, and examples include inorganic pigments such as titanium oxide, chrome titanium iron, red iron oxide, ultramarine, and carbon black; and organic pigments such as azo pigments, quinacridone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, and phthalocyanine pigments.
  • inorganic pigments such as titanium oxide, chrome titanium iron, red iron oxide, ultramarine, and carbon black
  • organic pigments such as azo pigments, quinacridone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, and phthalocyanine pigments.
  • the master batch may contain metal soaps of alkali metals, alkaline earth metals or zinc, hydrotalcite, nonionic surfactants, cationic surfactants, anionic surfactants, amphoteric surfactants, antistatic agents, flame retardants such as halogen-based, phosphorus-based or metal oxides, lubricants such as ethylene bis alkyl amides, antioxidants, ultraviolet absorbers and fillers, to the extent that the effects of the present disclosure are not impaired.
  • the methods for measuring the molecular weight, molecular weight distribution, acid value and hydroxyl value of the synthesized polyester polyols P1 and P2 and urethane varnishes B1 and B3 are shown below.
  • ⁇ Molecular weight and molecular weight distribution> The weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn) and molecular weight distribution (Mw/Mn) were measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated as molecular weights using polystyrene as a standard substance. The measurement conditions are shown below.
  • GPC device Showa Denko Shodex GPC-104 Columns: The following columns were used in series connection: Showa Denko Shodex LF-404 x 2 Showa Denko Shodex LF-G x 2 Detector: RI (differential refractometer) Measurement conditions: column temperature 40°C Eluent: tetrahydrofuran Flow rate: 0.3 mL/min
  • Adhesive T1 0.70 parts of Epomin P-1000 (polyethyleneimine solution manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.), 29.79 parts of water, and 69.51 parts of ethanol were mixed to obtain adhesive T1 having a non-volatile content of 0.2%.
  • Adhesives T2 to T14 were obtained in the same manner as adhesive T1, except that the raw materials and blending compositions were changed as shown in Table 1.
  • Epomin P-1000 polyethyleneimine solution manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • Epomin SP-018 polyethyleneimine manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • Epomin SP-200 polyethyleneimine manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • Number average molecular weight 10,000 Titabond T-180E emulsion-type polybutadiene manufactured by Nippon Soda Co., Ltd.
  • Non-volatile content 10% by mass Gohsenyl M50-Z8 polyvinyl acetate manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • Non-volatile content 50% by mass Pegal 150 (polyvinyl acetate manufactured by Koatsu Gas Kogyo Co., Ltd.)
  • Non-volatile content 42% by mass KBM-403 (3-glycidoxypropy
  • a predetermined amount of water was distilled, and the reaction was continued until the acid value was 5 or less, after which the pressure was gradually reduced and a deglycolization reaction was carried out at 1 mmHg or less for 5 hours to obtain a polyester polyol.
  • 4.0 parts of trimellitic anhydride were added to 100 parts of this polyester polyol, and the mixture was reacted at 180 ° C. for about 2 hours, and then diluted with ethyl acetate until the non-volatile content was 50%, to obtain a solution of partially acid-modified polyester polyol P2 having a number average molecular weight of 2,000 and an acid value of 23.5 mg KOH / g.
  • Coronate 2785 (biuret type polyisocyanate derived from hexamethylene diisocyanate, manufactured by Tosoh Corporation) was diluted with ethyl acetate to adjust the nonvolatile content to 50% and NCO% to 9.6%, to obtain a solution of polyisocyanate C1.
  • primer composition S1 (Production of primer composition S1) 87 parts of polyurethane resin B3 solution, 5 parts of ethyl acetate, 5 parts of isopropyl alcohol, and 3 parts of silica particles (P-73 manufactured by Mizusawa Chemical Industries, Ltd.: hydrophilic silica particles having an average particle size of 3.8 ⁇ m) were stirred and mixed using a disper to obtain primer composition S1.
  • silica particles P-73 manufactured by Mizusawa Chemical Industries, Ltd.: hydrophilic silica particles having an average particle size of 3.8 ⁇ m
  • primer composition S2 Five parts of polyvinyl alcohol resin (JF-03 manufactured by Nippon Vinyl Acetate & Poval Co., Ltd.) and 95 parts of water were mixed with stirring at 95° C. using a disper to obtain a primer composition S2.
  • Laminate L1 The adhesive T1 was applied to the treated surface of OPP (corona-treated biaxially stretched polypropylene film, thickness 20 ⁇ m) using a gravure coater equipped with a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m, and dried at 80° C. to form an adhesive layer.
  • LDPE low-density polyethylene manufactured by Japan Polyethylene Co., Ltd.: Novatec LD LC520
  • CPP corona-treated non-oriented polypropylene film, thickness 30 ⁇ m
  • Laminate L2 Except for the changes shown in Table 2, a laminate L2 was obtained in the same manner as for laminate L1.
  • the diluted printing ink I1 was printed on the OPP-treated surface using a gravure printing machine equipped with a gravure plate with a plate depth of 30 ⁇ m, and dried at 50° C. to form a printed layer. Thereafter, adhesive T1 was applied onto the printed layer using a gravure coater equipped with a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m, and dried at 80° C. to form an adhesive layer.
  • LDPE was extrusion laminated onto the adhesive layer at a melt temperature of 310° C., and pressed with the CPP to obtain a laminate L3. The coating amount of the adhesive layer was 10 mg/m 2 , and the thickness of the LDPE layer was 15 ⁇ m.
  • Laminates L4 to L15, L17 to L20, and L24 to L29 were obtained in the same manner as for laminate L3, except for the changes shown in Table 2. Note that laminates L19, L27, and L29 were produced without pressure bonding the sealant substrate.
  • the diluted printing ink I1 was printed on the OPP-treated surface using a gravure printing machine equipped with a gravure plate with a plate depth of 30 ⁇ m, and dried at 50° C. to form a printed layer.
  • the adhesive T1 was applied onto the printed layer using a gravure coater equipped with a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m, and dried at 80° C. to form an adhesive layer.
  • LDPE was extrusion laminated onto the adhesive layer at a melt temperature of 310° C., and pressed against the vapor deposition surface of the VMPET to form a laminate.
  • adhesive T1 was applied to the PET surface of VMPET using a gravure coater equipped with a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m, and dried at 80° C. to form an adhesive layer.
  • LDPE was extrusion laminated onto the adhesive layer at 310° C., and pressed with CPP to obtain laminate L16.
  • the coating amount of the adhesive layer was 10 mg/m 2 , and the thickness of the LDPE layer was 15 ⁇ m.
  • Primer composition S1 diluted with ethyl acetate to a non-volatile content of 1% was printed on the OPP-treated surface using a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m and dried at 50° C. to form a primer layer.
  • Printing ink I1 was printed on the primer layer using a gravure printing machine equipped with a gravure plate with a plate depth of 30 ⁇ m and dried at 50° C. to form a printed layer.
  • Adhesive T1 was applied on the printed layer using a gravure coater equipped with a gravure plate with a plate depth of 15 ⁇ m and dried at 80° C. to form an adhesive layer.
  • LDPE was extrusion laminated onto the adhesive layer at a melt temperature of 310° C. to be pressure-bonded to the CPP, thereby obtaining a laminate L21.
  • the coating amount of the adhesive layer was 10 mg/m 2 , and the thickness of the LDPE layer was 15 ⁇ m.
  • Laminates L22 and L23 were obtained in the same manner as for laminate L21, except for the changes shown in Table 2. Note that water was used to dilute primer S2 in laminate L22.
  • laminate LL1, 8, 10 Comparative laminates LL1, 8, and 10 were obtained in the same manner as for laminate L1, except that the materials and melting temperatures were changed to those shown in Table 3 and no adhesive layer was used. Note that laminate LL10 was produced without pressure bonding the sealant substrate.
  • laminate LL2, 9, 11, 12 Comparative laminates LL2, 9, 11, and 12 were obtained in the same manner as laminate L1, except that the materials and melting temperatures were changed to those shown in Table 3, and instead of using an adhesive layer, a corona discharge treatment was performed on the printed layer immediately before extrusion lamination. Note that laminate LL11 was produced without pressure bonding the sealant substrate.
  • laminate LL3 to LL7 Comparative laminates LL3 to LL7 were obtained in the same manner as for laminate L1, except that the materials and melting temperatures were changed to those shown in Table 3. Note that laminate LL7 was produced without pressure bonding the sealant substrate.
  • Laminate LL13 After forming a printing layer in the same manner as in the laminate L1, the printed layer was laminated to the CPP using the adhesive T4 without a polyolefin resin layer in a dry laminator equipped with a gravure plate with a plate depth of 45 ⁇ m to obtain a comparative laminate LL13.
  • the coating amount of the adhesive layer was 300 mg/ m2 .
  • Adhesive strength of laminate The obtained laminate was cut into a width of 1.5 cm, and the adhesive strength was measured by peeling at 90° using an Intesco tensile tester.
  • OPP Corona-treated biaxially oriented polypropylene film, thickness 20 ⁇ m PET: Corona-treated polyethylene terephthalate film, thickness 12 ⁇ m Paper: Coated paper for cups, 270 g/ m2 (Polyolefin resin layer)
  • LDPE Novatec LD LC520 (low density polyethylene manufactured by Japan Polyethylene Corporation)
  • PP Novatec PP FL02A (polypropylene manufactured by Japan Polyethylene Corporation)
  • VMPET Aluminum-deposited polyethylene terephthalate film, thickness 12 ⁇ m
  • CPP Corona-treated unstretched polypropylene film, thickness 30 ⁇ m
  • VMCPP Aluminum-deposited non-oriented polypropylene film, thickness 25 ⁇ m
  • LLDPE Corona-treated linear low-density polyethylene film, thickness 50 ⁇ m
  • Surfactant Y1 POE stearyl ether (POE addition number: 12, HLB value: 13.9)
  • Surfactant Y2 sodium lauryl sulfate (HLB value > 20)
  • Defoamer T1 BYK-1650 (a silicone emulsion manufactured by BYK-Chemie, solids concentration 27.5%)
  • Example 1 1 kg of the release liquid W1 was prepared, and 0.02 kg of the laminate L1 cut into 5 mm squares was added to the release liquid.
  • the adhesive layer was released and separated between the first substrate and the LDPE by stirring for 180 minutes at 800 rpm using a disper. After stopping the stirring and leaving it for 30 minutes, the polyolefin component (OPP and a mixture of LDPE/CPP) that floated due to its specific gravity was scooped up with a sieve, washed with water, and then dried in an oven. The remaining release liquid was filtered through an 80 mesh.
  • Examples 2 to 35, Comparative Examples 1 to 14 The laminate was separated and recovered to obtain recovered polyolefin in the same manner as in Example 1, except that the laminate and the elution liquid were changed to those shown in Table 5. After drying, the remaining colored components were removed by visual inspection.
  • Turbidity of the elution solution After filtering through a 80 mesh filter, 200 ml of the supernatant was sampled and the turbidity was measured by formazin nephelometry in accordance with JIS K0101. (Evaluation criteria) A (Excellent): Turbidity is less than 50 NTU B (Good): Turbidity is 50 NTU or more, but less than 100 NTU C (Acceptable): Turbidity is 100 NTU or more, but less than 300 NTU D (Unacceptable): Turbidity is 300 NTU or more
  • Recovery rate The recovery rate was calculated and evaluated using the following formula.
  • Formula) Recovery rate (%) mass of recovered transparent polyolefin resin / total mass of plastic components in laminate ⁇ 100 (Evaluation criteria)
  • Comparative Examples 2, 3, and 7 in which a polyurethane-based adhesive having releasability was used, the polyolefin resin was able to be separated, but the released adhesive components caused the released liquid to become significantly suspended, and even when the coating amount of the adhesive layer was 100 mg/ m2 , the liquid was significantly suspended (Comparative Example 2).
  • the comparative laminates LL1, LL2, and LL8 to LL12 either had insufficient adhesive strength or the polyolefin resin layer did not separate (Comparative Examples 4 and 5).
  • Embodiments of the present disclosure include the following.
  • (Item 1) A method for separating and recovering a laminate, comprising: a separation step of immersing a laminate having, in this order, at least a first base material layer, an adhesive layer containing either polyethyleneimine or polybutadiene and having a mass per unit area of 5 to 100 mg/ m2 , and a polyolefin resin layer in a release liquid to separate the polyolefin resin from the laminate; and a recovery step of recovering the separated polyolefin resin.
  • (Item 2) The method for separating and recovering a laminate described in Item 1, wherein the laminate has a printed layer between the first base layer and the adhesive layer.
  • (Item 6) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 5, wherein the adhesive layer has a mass per unit area of 10 to 50 mg/ m2 .
  • (Item 7) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 6, wherein the adhesive layer contains 50% by mass or more of polyethyleneimine and polybutadiene in total, based on the mass of the adhesive layer.
  • (Item 8) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 7, wherein the elution liquid contains water and a surfactant.
  • (Item 9) The method for separating and recovering a laminate according to item 8, wherein the surfactant has an HLB value of 7 or more.
  • (Item 10) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 9, wherein the elution liquid further contains an antifoaming agent having an HLB value of 1 to 3.
  • (Item 11) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 10, wherein the elution liquid is an alkaline aqueous solution having a temperature of 40° C. to 90° C. and a pH of 12 or more.
  • (Item 12) The method for separating and recovering a laminate according to any one of Items 1 to 11, wherein the recovery step includes a step of separating and recovering the separated polyolefin resin by gravity separation.

Landscapes

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Abstract

本開示において、少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備える積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有する、積層体の分離回収方法が提供される。

Description

積層体の分離回収方法
　本開示は、複層構成である積層体からポリオレフィン樹脂を回収する積層体の分離回収方法に関する。
　近年、海洋にゴミとして廃棄・投棄されたプラスチックフィルムを原料とする包装体、プラスチックボトル、その他のプラスチック製品等がマイクロプラスチックとなり、海洋生態系に影響を与えることが懸念されている。
　このような環境汚染問題に対し、通常、複数の異種素材から構成される包装材を、例えばポリオレフィンのような単一素材から構成されるモノマテリアル包装材とすることで、リサイクルを容易にする試みが行われている。しかし、ポリオレフィンのみから構成される包装材は、耐レトルト適性や遮光性が不十分であり用途が限定される。
　また、印刷層や接着剤層が付着したモノマテリアル包装材をそのままリサイクルした場合、得られる再生樹脂は着色しているため、リサイクル後の用途が制限される。さらに、再生樹脂は、印刷層や接着剤層に由来する成分により物性が低下するため、石油由来のバージン樹脂を混合して使用する必要が生じ、リサイクル率を向上することが困難である。
　一方、複数の異種素材から構成される包装フィルムを単層フィルムに分離し、且つ印刷層や接着剤層を脱離することで、透明な再生樹脂を得る技術が開発されている。
　上記技術に関し、例えば特許文献１には、酸性基を有する化合物とポリイソシアネート組成物とポリオール組成物とを含む反応性接着剤でラミネートされた積層フィルムを、アルカリ性水溶液に浸漬し、単層フィルムに分離する技術が開示されている。
　特許文献２には、第１の基材、印刷層、第２の基材を脱離するためのポリウレタン系接着剤層及び第２の基材を積層した包装材をアルカリ性水溶液に浸漬し、第２の基材を分離、回収する技術が開示されている。
国際公開第２０２０／０６６６５２号 特開２０２１－０８８１８４号公報
　即ち、特許文献１及び特許文献２に記載の技術は、ポリオールとポリイソシアネートとを含む反応性接着剤の硬化物である接着剤層が、アルカリ性水溶液により膨潤し微細化することで、単層フィルムを分離・回収可能とするものである。しかしながら、このような反応性接着剤の塗布量は一般的に１．０～５．０ｇ／ｍ２程度であり積層体の分離工程において接着剤層の微細片が多量に発生するため、脱離液が懸濁し、懸濁した成分が脱離フィルムに付着し洗浄性を低下させるという課題がある。
　また、脱離液中に懸濁成分が増えると、使用後の脱離液を再利用する際の濾過や浄化工程に必要なエネルギーが増加し、環境負荷を増大させてしまうという課題がある。
　そこで、本開示の課題は、脱離液の懸濁（汚染）を抑制しながら、ラミネート積層体からポリオレフィン樹脂を分離・回収する方法を提供することにある。すなわち、本開示の課題は、脱離液の再利用が容易で、環境負荷を低減した積層体の分離回収方法を提供することにある。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備える積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有することを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記積層体が、第一基材層と接着剤層との間に印刷層を備えることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記接着剤層を形成する接着剤に含まれる硬化剤の含有率が、接着剤の固形分質量を基準として５質量％以下であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記印刷層を形成する印刷インキに含まれる硬化剤の含有率が、印刷インキの固形分質量を基準として５質量％以下であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記ポリオレフィン樹脂層が、押出しラミネート法により形成されてなる層であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記接着剤層が、単位面積あたりの質量が１０～５０ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記接着剤層が、接着剤層の質量を基準として、ポリエチレンイミン及びポリブタジエンを合計で５０質量％以上含むことを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記脱離液が、水と界面活性剤とを含むことを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記界面活性剤が、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記脱離液が、さらにＨＬＢ値が１～３の消泡剤を含むことを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記脱離液が、温度が４０℃～９０℃且つｐＨが１２以上のアルカリ性水溶液であることを特徴とする。
　本発明の一態様に係る積層体の分離回収方法は、前記回収工程が、前記分離したポリオレフィン樹脂を比重分離により選別回収する工程を含むことを特徴とする。
　本開示により、脱離液の懸濁（汚染）を抑制しながら、ラミネート積層体からポリオレフィン樹脂を分離・回収する方法を提供することができる。これにより、積層体の分離・回収において、脱離液の再利用が容易となり、さらに環境負荷低減を達成することができる。
　本開示は、少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備える積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有する、積層体の分離回収方法に関する。
　ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ塗布量５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層に接してポリオレフィン樹脂層を備える上記積層体と、上記分離工程及び回収工程とを組合せることで、積層体の分離回収において、脱離液の懸濁を大幅に低減することができる。また、回収したポリオレフィン樹脂を溶融リサイクルした際に、機械物性の低下や着色を抑えた再生樹脂を得ることができる。
　以下に本開示について詳細に説明するが、これらは本発明の実施態様の一例であり、本発明はその要旨を超えない限りこれらの内容に限定されない。
＜積層体＞
　本開示における積層体は、少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備えることを特徴とする。
＜第一基材層＞
　第一基材層は特に制限されず、食品等の包装パッケージに一般的に用いられる、フィルム状又はシート状のプラスチック基材、金属箔、紙等が挙げられ、これらが積層された積層体であってもよい。
　プラスチック基材としては、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂のフィルムが挙げられ、好ましくは熱可塑性樹脂のフィルムである。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、アセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、繊維素系プラスチックが挙げられる。
　プラスチック基材の具体例としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）のようなポリオレフィン樹脂フィルム；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）のようなポリエステル樹脂フィルム；ポリスチレン樹脂フィルム；ナイロン６、ポリ－ｐ－キシリレンアジパミド（ＭＸＤ６ナイロン）のようなポリアミド樹脂フィルム；ポリカーボネート樹脂フィルム；ポリアクリルニトリル樹脂フィルム；ポリイミド樹脂フィルム；これらの複層体（例えば、ナイロン６／ＭＸＤ６／ナイロン６、ナイロン６／エチレン－ビニルアルコール共重合体／ナイロン６）や混合体；等が挙げられる。中でも、機械的強度や寸法安定性を有するものが好ましい。
　プラスチック基材の厚みは、好ましくは５μｍ～２００μｍ、より好ましくは１０μｍ～１００μｍ、さらに好ましくは１０μｍ～５０μｍである。
　プラスチック基材は、金属若しくは金属酸化物の蒸着層、又は、ポリビニルアルコール等の有機層からなるバリア層を備えていてもよく、該蒸着層としては、例えば、アルミニウム、シリカ、アルミナ等の蒸着層が挙げられる。
　このようなバリア層を備えるプラスチック基材の市販品としては、例えば、プラスチック基材上にアルミナ等の無機蒸着層が積層された、「ＧＬ　ＦＩＬＭ」（凸版印刷社製）や、ＩＢ－ＦＩＬＭ（大日本印刷社製）が挙げられる。
　金属箔としては、例えば、アルミニウム箔が挙げられる。アルミニウム箔は、経済的な面から３～５０μｍの範囲の厚みであることが好ましい。
　なお、アルミニウムやアルミナはアルカリ性水への溶解性を有するため、脱離液としてアルカリ性水溶液を用いて後述する分離工程を実施した場合、アルミニウムやアルミナからなる蒸着層又はアルミニウム箔は、第一基材層から脱離することができる。
　本開示では、上述するように、第一基材層として、ポリエチレン（ＰＥ）、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）のようなポリオレフィン樹脂フィルムを使用することができる。第一基材層としてポリオレフィン樹脂を用い、且つ、後述する印刷層を脱離する技術と組み合わせることで、ポリオレフィン樹脂層の分離回収と同時に、第一基材層であるポリオレフィン樹脂フィルムも、印刷層が脱離した透明なポリオレフィン樹脂として回収することができ、積層体から回収するポリオレフィン樹脂の総量を増やすことができる。
［印刷層・プライマー層］
　第一基材層は、さらに印刷層を有していてもよい。印刷層とは、装飾、美感の付与、内容物、賞味期限、製造者又は販売者の表示等を目的とした、任意の印刷模様を形成する層であり、ベタ印刷層も含む。印刷層は第一基材に直接接して配置されていてもよく、第一基材層上に、プライマー層を介して配置されていてもよい。
　以下に、プライマー層及び印刷層について説明する。
［プライマー層］
　第一基材層が印刷層を備える場合、第一基材層と印刷層との間に、公知のプライマー層が配置されていてもよい。プライマー層は、後述する脱離液に浸漬することで、印刷層と共に、第一基材層から脱離可能なものであってもよい。このようなプライマー層を設けることで、分離工程において、第一基材層から印刷層を容易に脱離することができる。これにより、第一基材層がポリオレフィン樹脂フィルムである場合、積層体から回収するポリオレフィン樹脂の総量を増やすことができる。
　プライマー層は、好ましくは、水溶性樹脂又は酸性基を有する化合物（但し、水溶性樹脂を除く）を含むものである。
（水溶性樹脂）
　水溶性樹脂としては、水で膨潤又は溶解し、第一基材層から脱離することができる樹脂であればよい。水は温度２５～１００℃程度に加温されていてもよい。これにより、プライマー層を水（温水含む）で脱離することができる。
　このような樹脂としては、水溶性を損なわない範囲で、公知の樹脂から選択でき、例えば、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性ポリアミド樹脂、水溶性ポリイミド樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性ポリウレタン樹脂、水溶性ポリアリルアミン樹脂、水溶性フェノール樹脂、水溶性エポキシ樹脂、水溶性フェノキシ樹脂、水溶性尿素樹脂、水溶性メラミン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、並びにこれらの樹脂の変性物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、入手のしやすさ、脱離性の観点から、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂が好適に用いられる。
　水溶性樹脂が造膜性を有する場合、プライマー層を構成するバインダー樹脂として水溶性樹脂を用いてもよい。
　ポリビニルアルコール樹脂としては、未変性のポリビニルアルコールの他に、ビニルエステル系樹脂の製造時に各種モノマーを共重合させ、これをケン化して得られる変性ポリビニルアルコールや、未変性ポリビニルアルコールに後変性によって各種官能基を導入した各種の後変性ポリビニルアルコールを用いてもよい。また、変性ポリビニルアルコールを更に後変性させたものでもよい。これらの変性は、ポリビニルアルコール樹脂の水溶性が損なわれない範囲で行うことができる。
　これらの樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　ポリビニルアルコール樹脂として好ましくは、側鎖に一級水酸基を有する構造単位を含有する樹脂、エチレン変性ポリビニルアルコール樹脂が挙げられる。中でも、溶融成形性に優れ、さらに水溶性に優れる点で、側鎖に一級水酸基を有する構造単位を含有するポリビニルアルコール樹脂が好ましい。これらの構造単位における一級水酸基の数は、通常１～５個、好ましくは１～２個、より好ましくは１個である。また、一級水酸基以外にも二級水酸基を有することが好ましい。
　本開示で用いられるポリビニルアルコール樹脂のケン化度（ＪＩＳ　Ｋ　６７２６に準拠して測定）は、通常６０～１００モル％である。また、ケン化度の好ましい範囲は、変性種によって異なり、例えば、未変性ポリビニルアルコール樹脂の場合、通常６０～９９．９モル％、好ましくは７０～９９．０モル％、より好ましくは７５～９８．５％である。側鎖１，２－ジオール構造単位含有変性ポリビニルアルコール樹脂のケン化度は、通常６０～９９．９モル％、好ましくは６５～９９．８モル％、より好ましくは７０～９９．５モル％である。かかるケン化度が低すぎると水溶性が低下する傾向がある。少量のエチレンで変性されたエチレン変性ポリビニルアルコール樹脂のケン化度は、通常６０モル％以上、好ましくは７０～９９．５モル％、特に好ましくは７５～９９．０モル％である。
　ケン化度が上記範囲内であると、水溶性に優れ脱離性が良好になるため好ましい。また、プライマー層を形成する際の、塗工性にも優れるため好ましい。
　ポリビニルアルコール樹脂の平均重合度（ＪＩＳ　Ｋ　６７２６に準拠して測定）は、通常１００～３０００であり、好ましくは１５０～２０００、より好ましくは１８０～１０００、特に好ましくは２００～８００である。市販品としては、例えば、日本酢ビ・ポバール社のＪＦシリーズ、クラレ社製のポバールシリーズ、エクセバールシリーズが挙げられる。
（酸性基を有する化合物）
　酸性基を有する化合物としては、酸性基を有する樹脂又は酸性基を有する低分子化合物を用いてもよい。これにより、プライマー層を脱離液（アルカリ性水溶液）で脱離することができる。
　酸性基を有する樹脂における樹脂としては、例えば、セルロース系樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、ケトン樹脂、ポリエステル樹脂、(メタ)アクリル樹脂が挙げられる。上記酸性基としては、例えば、カルボキシ基、リン酸基、スルホ基、スルフィノ基等若しくはそれらのエステル又は塩が挙げられる。
　また、酸性基を有する樹脂として、マレイン化ロジンやフマル化ロジン等の酸価を有するロジン変性樹脂を用いることができる。
　また、酸性基を有する樹脂として、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシ基を有する重合性モノマー；無水イタコン酸、無水マレイン酸等の酸無水物である重合性モノマー；スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有する重合性モノマー；ビニルベンゼンスルホンアミド等のスルホンアミド基を有する重合性モノマー；のような酸性基を有する重合性モノマーを共重合させた、スチレン－（メタ）アクリル樹脂、スチレン－（無水）マレイン酸樹脂、テルペン－（無水）マレイン酸樹脂等のラジカル共重合体や、酸変性されたポリオレフィン樹脂を用いることができる。
　これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　酸性基を有する低分子化合物は、分子量分布を有しない化合物であって、且つ分子量が１，０００以下の化合物を指す。このような化合物としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸；オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、エイコサペンタエン酸、ドコサヘキサエン酸、ソルビン酸等の不飽和脂肪酸；乳酸、リンゴ酸、クエン酸等のヒドロキシ酸；安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、サリチル酸、没食子酸、メリト酸、ケイ皮酸等の芳香族カルボン酸；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸等のジカルボン酸；アコニット酸等のトリカルボン酸；ピルビン酸、オキサロ酢酸等のオキソカルボン酸；アミノ酸、ニトロカルボン酸等のカルボン酸誘導体；無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の酸無水物が挙げられる。
　酸性基を有する低分子化合物は、上述する酸性基を有する樹脂又は公知のバインダー樹脂と組合せて、プライマー層を形成してもよい。
［印刷層］
　印刷層の形成方法は制限されず、公知の方法を用いて形成することができる。
　印刷層は、印刷インキや塗料で使用される公知のバインダー樹脂と着色剤とを含む。
　バインダー樹脂としては、例えば、ニトロセルロース系、セルロースアセテート・プロピオネート等の繊維素材、塩素化ポリプロピレン系、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体系、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン樹脂系及びアクリルウレタン系、ポリアミド系、ポリブチラール系、環化ゴム系、塩化ゴム系の樹脂を挙げることができる。これらの樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　中でも第一基材をプラスチック基材とした際に、プラスチック基材との接着性に優れるウレタン樹脂系、ポリエステル系、塩素化ポリプロピレン系が好適に用いられる。
　着色剤は特に制限されず、無機顔料、有機顔料、染料のほか、金属光沢を与える金属粉、近赤外吸収材料、紫外線吸収材料を用いてもよい。無機顔料としては、例えば、酸化チタン、ベンガラ、紺青、群青、カーボンブラック、黒鉛等の有色顔料；炭酸カルシウム、カオリン、クレー、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、タルク等の体質顔料；が挙げられる。有機顔料としては、カラーインデックスのジェネリックネームで記載のものが挙げられ、例えば、溶性アゾ顔料、不溶性アゾ顔料、アゾキレーキ顔料、縮合アゾ顔料、銅フタロシアニン顔料、縮合多環顔料等を好適に用いることができる。
　また印刷層は、着色剤の分散剤として、顔料誘導体又は樹脂型分散剤を含有してもよい。
　印刷層は、脱離液からの脱離性を有していてもよく、例えば、水溶性樹脂又は酸性基を含む化合物（但し、水溶性樹脂を除く）を含んでいてもよい。上記水溶性樹脂及び酸性基を有する化合物は、上述する［プライマー層］の項における（水溶性樹脂）、（酸性基を有する化合物）の記載を援用できる。
　このような印刷層を設けることで、分離工程において、第一基材層から印刷層を容易に脱離することができる。これにより、第一基材層がポリオレフィン樹脂フィルムである場合、積層体から回収するポリオレフィン樹脂の総量を増やすことができる。
　本開示における印刷層を形成する印刷インキは、本開示の効果を損なわない範囲で硬化剤を含有してもよい。硬化剤を含有することで、印刷インキ中のバインダー樹脂、並びに基材表面の水酸基やカルボキシ基と反応し、積層体の接着強度や耐内容物性が向上する。
　印刷インキに含まれる硬化剤の量は、印刷インキの固形分質量を基準として、好ましくは０質量％以上、５質量％以下である。硬化剤の量が５質量％以下であると、印刷層に含まれる硬化剤が、印刷層上に形成された接着剤層に過剰に移行することを抑制でき、分離性を損なうことがない。
　印刷インキが含有してもよい硬化剤としては、例えば、イソシアネート系硬化剤、シランカップリング剤が挙げられる。
　印刷層の厚みは、好ましくは０．１μｍ～１００μｍ、より好ましくは０．１μｍ～１０μｍ、さらに好ましくは１μｍ～５μｍである。
＜接着剤層＞
　本開示における接着剤層は、第一基材層とポリオレフィン樹脂層との間、より詳細には、第一基材層、若しくは第一基材層が備える印刷層に接して配置された層であり、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み、且つ、単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする層である。
　該接着剤層は、５～１００ｍｇ／ｍ２という少ない塗布量で第一基材層と、後述するポリオレフィン樹脂層とのラミネート強度を発揮することができる。また、該接着剤層は、脱離液に浸漬することにより、溶解・剥離してポリオレフィン樹脂を分離することができ、さらに、従来と比較して、脱離液の懸濁・汚染を大幅に低減することができる。
［ポリエチレンイミン］
　本開示で用いられるポリエチレンイミンは、エチレンイミンを重合した水溶性ポリマーであり、水やアルコールに溶解させることが可能なものを表す。該ポリエチレンイミンとして好ましくは、分子内に第一級、第二級、第三級アミノ基を有し、分子内に分岐構造を有する分岐状ポリエチレンイミンであり、公知のものを使用できる。
　このようなポリエチレンイミンの市販品としては、例えば、日本触媒社製のエポミンＳＰ－００３、エポミンＳＰ－００６、エポミンＳＰ－０１２、エポミンＳＰ－０１８、エポミンＳＰ－２００、エポミンＨＭ－２０００、エポミンＰ－１０００、エポミンＰ－３０００；ＢＡＳＦ社製のＬＯＸＡＮＯＬ　ＭＩ６７２１、ＬＯＸＡＮＯＬ　ＭＩ６７３０、ＬＯＸＡＮＯＬ　ＭＩ６７３５；が挙げられる。これらポリエチレンイミンは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　ポリエチレンイミンの数平均分子量は、ラミネート強度の観点から、好ましくは１０，０００以上、１８０，０００以下、より好ましくは３０，０００以上、１５０，０００以下、さらに好ましくは５０，０００以上、１００，０００以下である。
［ポリブタジエン］
　本開示で用いられるポリブタジエンは、ブタジエンを構造単位とするポリマーであればよく、大日精化工業（株）から商品名セイカダイン、日本曹達（株）から商品名チタボンドなどが市販されている。ブタジエンとして好ましくは１，２－ポリブタジエン由来のものであり、中でも、日本曹達社製「チタボンドＴ１８０Ｅ」等の１，２－ポリブタジエン変性体が、脱離性の観点から好適に用いられる。これは、「チタボンドＴ１８０Ｅ」がエマルションを形成可能であり親水性構造を有するためであると推察される。ポリブタジエンは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　本開示における接着剤層は、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかと、水およびアルコール系有機溶剤のうち１種以上を含む媒体とを含む組成物（接着剤）を用いて、例えば、グラビアコーター法、ロールコーター法等の公知の方法により設けることができる。接着剤を塗布した後、必要に応じて乾燥工程を設けてもよい。
　接着剤層の単位面積あたりの質量は、脱離液の汚染を抑制する観点から、５～１００ｍｇ／ｍ２であることが重要である。５ｍｇ／ｍ２未満である接着剤層の塗布量が不十分であり、積層体として必要な接着強度を維持することが困難とある。また、１００ｍｇ／ｍ２を超えると、脱離液中へ溶解又は分散する量が多くなり、脱離液の汚染を引き起こす。
　接着剤層の単位面積あたりの質量は、接着強度の観点から、好ましくは１０ｍｇ／ｍ２以上であり、脱離液の汚染抑制の観点から、好ましくは５０ｍｇ／ｍ２以下、より好ましくは３０ｍｇ／ｍ２以下である。
　接着剤層の質量は、接着剤を塗布する際の版深やロール転移量の調節、接着剤の固形分調整により制御することができる。
　本開示における接着剤層を形成する接着剤は、本開示の効果を損なわない範囲で硬化剤を含有してもよい。硬化剤を含有することで、接着剤中のバインダー樹脂、印刷層表面、並びにポリオレフィン樹脂表面の水酸基やカルボキシ基と反応し、積層体の接着強度や耐内容物性が向上する。接着剤に含まれる硬化剤の量は、接着剤の固形分質量を基準として、好ましくは０質量％以上、５質量％以下である。硬化剤の量が５質量％以下であると、脱離液に対する接着剤層の溶解速度及び膨潤速度が低下することなく、分離性を損なうことがない。
　接着剤が含有してもよい硬化剤としては、例えば、水分散型イソシアネート系硬化剤、シランカップリング剤が挙げられる。
［その他成分］
　上記接着剤層は、本開示の効果を損なわない範囲で、その他成分を含有してもよい。このような成分としては、例えば、成膜性や耐ブロッキング性を向上させるための、その他樹脂、濡れ性を向上させるためのレベリング剤、塗工時の泡を抑制するための消泡剤が挙げられる。
　上記その他樹脂としてはポリ酢酸ビニルが好適に用いられ、市販品としては、例えば、三菱ケミカル社製のゴーセニールシリーズ、高圧ガス工業社のペガールシリーズ、ＷＡＣＫＥＲ　ＰＯＬＹＭＥＲ社製のＶＩＮＮＡＰＡＳシリーズが挙げられる。
　レベリング剤や消泡剤の市販品としては、例えば、日信化学社製のサーフィノールシリーズ、ＴＥＧＯ社製のＴＥＧＯＧＬＩＤＥシリーズ、ＴＥＧＯＦＯＡＭＥＸシリーズが挙げられる。
　接着剤層は、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み、接着剤層の質量を基準として、ポリエチレンイミン及びポリブタジエンを合計で５０質量％以上含むことが好ましい。接着剤層中における、ポリエチレンイミン及びポリブタジエンの合計の含有量は、接着強度の維持と分離性との両立の観点から、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７５質量％以上である。
＜ポリオレフィン樹脂層＞
　本開示におけるポリオレフィン樹脂層は、主成分としてポリオレフィン樹脂を含む層であればよい。ポリオレフィン樹脂は安定性に優れるため、脱離液を汚染しない点で優れる。また、主成分とは、ポリオレフィン樹脂層の質量を基準として、９０質量％以上であることを意味し、好ましくは９５質量％以上である。
　ポリオレフィン樹脂層は、接着強度の観点から押出しラミネート法により形成されてなることが好ましい。押出しラミネート法を用いて積層することで、接着剤層が５～１００ｍｇ／ｍ２という少ない塗布量であっても、良好な接着強度を発揮することができるため好ましい。押出しラミネート法としては、例えば、溶融したポリオレフィン樹脂を押出機にて押し出し、Ｔダイと呼ばれる治具にてフィルム状へ押し出したのち、プレスロールと冷却ロールにて、第一基材上に配置された接着剤層と圧着し、ポリオレフィン樹脂層を積層する方法が挙げられる。
　押出しラミネートに使用するポリオレフィン樹脂は、公知のポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等から適宜選択することができる。加工性の観点から、密度が０．８５～０．９３ｇ／ｃｍ３、且つメルトフローレート（ＭＦＲ）が１～３０ｇ／１０分の低密度ポリエチレン、若しくはポリプロピレンが好適に用いられる。
　ポリオレフィン樹脂の溶融温度は、含有する樹脂のメルトフローレート等により調整でき、接着強度の観点から、好ましくは、Ｔダイ押し出し直下で２７０℃以上であり、より好ましくは２９０℃以上である。
　このようなポリオレフィン樹脂の市販品としては、例えば、ノバテックＬＤシリーズ（日本ポリエチレン社製）、ペドロセンシリーズ（東ソー社製）、ノバテックＰＰシリーズ（日本ポリプロ社製）が挙げられる。これらポリオレフィン樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　ポリオレフィン樹脂層の厚みは、用途と目的に応じて押出し速度を変更することで調整可能であるが、薄膜且つ良好な接着強度を発現するという観点から、好ましくは１０μｍ～５０μｍ、より好ましくは１０μｍ～３０μｍである。
＜積層体の製造＞
　本開示における積層体は、少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備えていればよく、例えば、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含む接着剤層を備える第一基材層の接着剤層上に、溶融したポリオレフィン樹脂を押出しラミネート法にて積層する方法が挙げられる。接着剤層は、例えば、ポリエチレンイミン及び／又はポリブタジエンを含む接着剤を、グラビアコーター法、ロールコーター法等の公知の方法で塗布することで形成することができる。
［シーラント基材層］
　本開示における積層体は、さらに、シーラント基材層を有していてもよい。シーラント基材としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のポリエチレン、酸変性ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、酸変性ポリプロピレン、共重合ポリプロピレン、エチレン－ビニルアセテート共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、アイオノマーが挙げられる。
　シーラント基材層は、上述するように、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂フィルムであってもよい。シーラント基材がポリオレフィン樹脂フィルムであると、上述するポリオレフィン樹脂を分離・回収する際に、シーラント基材も併せて回収でき、積層体から回収するポリオレフィン樹脂の総量を増やすことができるため好ましい。
　シーラント基材層の配置位置及び積層方法は特に限定されないが、例えば、第一基材層に接して接着剤層とは反対の面に、ドライラミネート法や押出しラミネート法のような公知の方法により設けることができる。ドライラミネートに用いる接着剤としては公知の接着剤を用いることができ、脱離液により脱離する、脱離性を有する接着剤を使用してもよい。脱離性を有する接着剤を用いることで、シーラント基材を分離・回収することができる。
　また、例えば、シーラント基材層は、上述するポリオレフィン樹脂層に接して接着剤層とは反対の面に設けることができる。この場合、接着剤層を備える第一基材層の接着剤層面と、シーラント基材とを、溶融させたポリオレフィン樹脂を介して押出しラミネートすることでシーラント基材層を積層することができる。
　シーラント基材がポリオレフィン樹脂フィルムであり、ポリオレフィン樹脂層に接して配置された構成である場合、シーラント基材層とポリオレフィン樹脂層との間を分離することなく、まとめて分離・回収することができる。
　また、例えば、シーラント基材層は、金属若しくは金属酸化物の蒸着層からなるバリア層を備えていてもよい。該蒸着層としては、例えば、アルミニウム、シリカ、アルミナ等の蒸着層が挙げられる。該蒸着層は、アルカリ性水溶液により溶解するため、シーラント基材がポリオレフィン樹脂フィルムである場合、ポリオレフィン樹脂の回収時に併せて回収することができる。
　シーラント基材層の厚みは特に制限されないが、包装材への加工性やヒートシール性等を考慮すると、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは１５～１５０μｍである。また、シーラント基材は、数μｍ程度の高低差を有する凸凹を設けることで、滑り性や包装材の引き裂き性を付与していてもよい。
［その他層］
　本開示における積層体は、本開示の効果を損なわない範囲で、さらに公知の層を有していてもよい。有していてもよい層としては、例えば、接着剤層、プラスチック基材層、金属箔、紙、オーバーコート層、ヒートシール層が挙げられ、金属若しくは金属酸化物の蒸着層を有していてもよい。
　本開示における積層体の具体的な構成例を挙げる。
　第一基材層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層
　第一基材層／印刷層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層／シーラント基材層
　第一基材層／プライマー層／印刷層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層／シーラント基材層
　第一基材層／印刷層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層／シーラント基材層
　第一基材層／印刷層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層／蒸着フィルム層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層／シーラント基材層
　シーラント基材層／ポリオレフィン樹脂層／接着剤層／第一基材層／印刷層／接着剤層／ポリオレフィン樹脂層
＜積層体の分離回収方法＞
　本開示の積層体の分離回収方法は、上述する積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有するものである。本開示において、分離回収したポリオレフィン樹脂を、リサイクル基材・再生基材として再利用する場合、回収後のポリオレフィン樹脂に含まれる、ポリオレフィン樹脂以外の成分（例えば、第一基材、接着剤、印刷インキ等に由来する成分）は少ない方が好ましい。
　さらに、第一基材、ポリオレフィン樹脂層と接して設けられたシーラント基材のような、積層体に含まれる別の層がポリオレフィンからなるものである場合、これらの樹脂も、ポリオレフィン樹脂を回収する際に併せて回収することができ、回収するポリオレフィン樹脂の総量を増やすことができ好ましい。
　回収するポリオレフィン樹脂の量（回収率）は、積層体中に含まれる全てのプラスチック基材の質量を基準として、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
［分離工程］
　上記分離工程において使用する脱離液は、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層を溶解又は膨潤させることにより、ポリオレフィン樹脂を分離できるものであればよい。積層体を脱離液に浸漬することで、接着剤層が溶解又は膨潤して、第一基材層及び接着剤層から剥離し、第一基材層から接着剤層を分離することができる。
（脱離液）
　このような脱離液としては、例えば、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液、フッ素系溶剤が挙げられ、界面活性剤及び／又は消泡剤を含有してもよい。
　脱離液は、環境負荷低減、及び回収されたポリオレフィン樹脂の性状維持の観点から、好ましくは、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液のような水を含む水溶液であり、より好ましくは、水、アルカリ性水溶液であり、さらに好ましくは、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤を含むものであり、特に好ましくは、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤及びＨＬＢ値が１～３の消泡剤を含むものである。また脱離液は加温されていてもよく、分離性の観点から、好ましくは温度４０℃～９０℃である。
　なおＨＬＢ値とは、水及び油への親和性に関する指標値であり、親水基を持たない物質のＨＬＢ値を０、親水基のみを有する物質のＨＬＢ値を２０として等分したものである。ＨＬＢの概念は１９４９年にＡｔｌａｓ Ｐｏｗｄｅｒ Ｃｏｍｐａｎｙのウィリアム・グリフィンによって提唱され、計算によって決定する方法がいくつか提案されており、本開示においてＨＬＢ値は、グリフィン法を用いて次式から求めることができる。
式：ＨＬＢ＝２０×［（界面活性剤中に含まれる親水基の分子量）／（界面活性剤の分子量）］
　界面活性剤中に含まれる親水基としては、例えば、水酸基、エチレンオキシ基が挙げられる。
＜＜アルカリ性水溶液＞＞
　アルカリ性水溶液は、塩基性化合物を含むｐＨ１２以上の水溶液であることが好ましい。塩基性化合物は特に制限されず、例えば、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯＨ）、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）２）、アンモニア、水酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２）、炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）が好適に用いられるが、これらに限定されない。より好ましくは水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムからなる群より選ばれる少なくとも１種である。
　アルカリ性水溶液は、塩基性化合物を水溶液中に０．５～２０質量％含むことが好ましく、より好ましくは１～１５質量％、さらに好ましくは３～１５質量％含む。濃度が上記範囲内にあると、接着剤層が効率的に溶解又は膨潤し、ポリオレフィン樹脂の分離に優れる。
＜＜界面活性剤＞＞
　ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤は、接着剤層等の分離性を向上させる役割を担う。これは、脱離液がＨＬＢ値７以上の界面活性剤を含有することで、脱離液が接着剤層中に浸透しやすくなり、分離が促進されるためと考えられる。
　脱離液中の界面活性剤の含有量は、脱離液の質量を基準として、好ましくは０．００１～１０質量％の範囲であり、より好ましくは０．０３～３質量％の範囲である。
　ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤の種類としては、例えば、ノニオン性、アニオン性、カチオン性、両性が挙げられ、要求特性に応じて適宜好適な種類、配合量を選択できる。脱離性や発泡性の観点から、好ましくは、アニオン性界面活性剤及びノニオン性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも１種である。また、界面活性剤は、アルキレンオキサイド（以下、ＡＯともいう）を付加した構造であることで、脱離性が良好となるため好ましい。
＜＜消泡剤＞＞
　本開示において、消泡剤とは、ＨＬＢ値が１～３の範囲であるものを指し、上述のＨＬＢ値が７以上の界面活性剤と組み合わせて用いることで良好な消泡性を発現し、界面活性剤による発泡を抑制することができる。これにより脱離時の泡の抑止による攪拌速度の向上や、後述する比重分離時の泡による分離妨害を抑制し、浮上するポリオレフィン樹脂を回収しやすくなる。
　上記消泡剤としては、例えば、シリコーン系化合物、非シリコーン系化合物が挙げられる。消泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　脱離液中の消泡剤の含有量は、脱離液の質量を基準として、好ましくは０．０００１～３質量％の範囲であり、より好ましくは０．０１～１質量％の範囲である。
（細断工程）
　脱離液は、積層体の端部分から浸透して接着剤層に接触し、接着剤層を溶解または膨潤させることで、ポリオレフィン樹脂層を、第一基材層及びポリオレフィン樹脂層が接するその他層から脱離させる。したがって効率的に分離工程を進めるために、分離工程の前に、積層体を裁断又は破砕し、断面に接着剤層が露出させる細断工程を有することが好ましい。細断工程を設けることで、より短時間でポリオレフィン樹脂を第一基材及びポリオレフィン樹脂層が接するその他層から分離することができる。
　積層体を細断又は破砕する方法は特に制限されず、例えば、ジョークラッシャー、インパクトクラッシャー、カッターミル、スタンプミル、リングミル、ローラーミル、ジェットミル、ハンマーミルを用いる方法が挙げられる。
　脱離液への浸漬時間は、好ましくは１分間～２４時間、より好ましくは１分間～１２時間、さらに好ましくは１分間～６時間である。脱離液の使用量は、再生プラスチックの品質と処理効率の観点から、積層体の質量に対して、好ましくは１０～１００倍量、より好ましくは２５～１００倍である。分離効率を向上させるために、脱離液の攪拌又は循環等を行うことが好ましい。攪拌の回転速度は、好ましくは８０～３０００ｒｐｍ、より好ましくは２００～２０００ｒｐｍである。
［回収工程］
　ポリオレフィン樹脂の回収方法は特に制限されず、例えば、比重分離法を用いて、ポリオレフィン樹脂を選択的に回収することができる。
　比重分離法では、分離工程で分離されたポリオレフィン樹脂と、印刷層及び第一基材とを、比重の違いを利用して分離することができる。また、積層体に含まれる第一基材やシーラント基材がポリオレフィンからなり、且つ、分離工程において印刷層等が除去できる場合は、ポリオレフィン樹脂層と併せて回収することができる。
（除去工程・洗浄工程）
　本開示の分離回収方法では、回収工程の後に、印刷層や接着剤層が付着した基材を除去する除去工程を有していてもよい。除去方法は特に制限されず、例えば、赤外線センサー、色仕分けセンサー等の光学センサーを用いる方法が挙げられる。
　本開示の分離回収方法では、回収工程の後に、回収したポリオレフィン樹脂を水で洗浄し、付着した脱離液や不純物を洗い流す洗浄工程を設けてもよく、必要に応じて乾燥工程をさらに設けてもよい。
　除去工程と洗浄工程との順序は制限されず、いずれを先に行ってもよい。
＜ポリオレフィン樹脂の再利用＞
　本開示の分離回収方法により回収されたポリオレフィン樹脂は、ペレタイズ工程を行い再生樹脂として再利用することができる。
　上記ペレタイズ工程は、必要に応じて各種添加剤を加え、ヘンシェルミキサーやタンブラー、ディスパー等で混合した後、溶融混練する工程である。
　溶融混錬の装置としては、例えば、ニーダー、ロールミル、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、シュギミキサー、バーティカルグラニュレーター、ハイスピードミキサー、ファーマトリックス、ボールミル、スチールミル、サンドミル、振動ミル、アトライター、バンバリーミキサーのような回分式混練機、二軸押出機、単軸押出機、ローター型二軸混練機が挙げられる。
　ペレタイズ後の形状は特に制限されず、ペレット状、粉体状、顆粒状、ビーズ状等のいずれの形状であってもよい。
　再生樹脂は、さらにマスターバッチを含有してもよい。マスターバッチは、再生樹脂に対して相溶性を有するものであれば特に制限されず、一般的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂と着色剤とを混練したものを使用できる。マスターバッチに含まれる熱可塑性樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　上記着色剤は、一般的にマスターバッチに用いられるものであれば、特に制限されず、例えば、酸化チタン、クロムチタンエイロー、弁柄、群青、カーボンブラックのような無機顔料；アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、フタロシアニン系顔料のような有機顔料が挙げられる。
　マスターバッチは、本開示の効果を阻害しない範囲で、アルカリ金属やアルカリ土類金属又は亜鉛の金属石けん、ハイドロタルサイト、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、帯電防止剤、ハロゲン系、リン系又は金属酸化物等の難燃剤、エチレンビスアルキルアマイド等の滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤を含有してもよい。
　以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、本開示における「部」及び「％」は、特に注釈の無い場合、「質量部」及び「質量％」を表す。
　合成したポリエステルポリオールＰ１～Ｐ２およびウレタンワニスＢ１、Ｂ３の分子量及び分子量分布、酸価、水酸基価の測定方法を以下に示す。
＜分子量及び分子量分布＞
　重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定を行い、ポリスチレンを標準物質に用いた換算分子量として求めた。測定条件を以下に示す。
　ＧＰＣ装置：昭和電工社製　Ｓｈｏｄｅｘ　ＧＰＣ－１０４
　カラム：下記カラムを直列に連結して使用した。
　昭和電工社製　Ｓｈｏｄｅｘ　ＬＦ－４０４　２本
　昭和電工社製　Ｓｈｏｄｅｘ　ＬＦ－Ｇ
　検出器：ＲＩ（示差屈折計）
　測定条件：カラム温度４０℃
　溶離液：テトラヒドロフラン
　流速：０．３ｍＬ／分
＜酸価、水酸基価＞
　酸価及び水酸基価は、ＪＩＳ　Ｋ　００７０（１９９２）に準拠して測定した。
＜接着剤の製造＞
（接着剤Ｔ１の製造）
　エポミンＰ－１０００（日本触媒社製ポリエチレンイミン溶液）０．７０部、水２９．７９部、エタノール６９．５１部を混合し不揮発分０．２％の接着剤Ｔ１を得た。
（接着剤Ｔ２～Ｔ１４の製造）
　表１に示した原料及び配合組成に変更した以外は、接着剤Ｔ１と同様の手法により、接着剤Ｔ２～Ｔ１４を得た。
　表１中の略称を以下に示す。
エポミンＰ－１０００（日本触媒社製ポリエチレンイミン溶液）：数平均分子量７０，０００、不揮発分３０質量％
エポミンＳＰ－０１８（日本触媒社製ポリエチレンイミン）：数平均分子量１，８００
エポミンＳＰ－２００（日本触媒社製ポリエチレンイミン）：数平均分子量１０，０００チタボンドＴ－１８０Ｅ（日本曹達社製エマルション型ポリブタジエン）：不揮発分１０質量％
ゴーセニールＭ５０－Ｚ８（三菱ケミカル社製ポリ酢酸ビニル）不揮発分５０質量％
ペガール１５０（高圧ガス工業社製ポリ酢酸ビニル）不揮発分４２質量％
ＫＢＭ－４０３（信越化学工業社製３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン）
（接着剤Ｔ１５～Ｔ１７の製造）
　特開２０２１－０８８１８４号公報に記載のポリウレタン系接着剤を、接着剤Ｔ１５～Ｔ１７として用いた。具体的には以下に示すポリエステルポリオール（Ｐ１）の溶液９０部、ポリエステルポリオール（Ｐ２）の溶液１０部、ポリイソシアネート（Ｃ１）の溶液８部を混合し、酢酸エチルを加えて不揮発分３０％の接着剤溶液を調製した。
　該接着剤溶液をさらに酢酸エチルにて不揮発分２％に希釈して接着剤Ｔ１５を得た。同様にして不揮発分６％に希釈して接着剤Ｔ１６を、不揮発分１８％に希釈して接着剤Ｔ１７を得た。
＜＜ポリエステルポリオールＰ１の合成＞＞
　撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、エチレングリコール１２４部、ネオペンチルグリコール２１２部、１，６－ヘキサンジオール３６８部、イソフタル酸６４５部、アジピン酸３６部、セバシン酸２６５部を仕込み、窒素気流下で撹拌しながら２５０℃まで昇温し、エステル化反応を行った。所定量の水が留出し、酸価が５以下になるまで反応を続けた後に、徐々に減圧し、１ｍｍＨｇ以下で５時間脱グリコール反応を行い、ポリエステルポリオールを得た。その後、イソホロンジイソシアネート３５部を徐々に添加し、１５０℃で約２時間反応を行い、ポリエステルポリウレタンポリオールを得た。このポリエステルポリウレタンポリオール１００部にエチレングリコールビスアンヒドロトリメリテートを１２．０部添加し、１８０℃で約２時間反応させ、その後不揮発分５０％になるまで酢酸エチルで希釈することで、数平均分子量９，０００、酸価３０．３ｍｇＫＯＨ／ｇの部分酸変性ポリエステルポリオールＰ１の溶液を得た。
＜＜ポリエステルポリオールＰ２の合成＞＞
　撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、エチレングリコール５８部、ジエチレングリコール４１２部、ネオペンチルグリコール３４３部、イソフタル酸５１７部、アジピン酸３９３部を仕込み、窒素気流下で撹拌しながら２５０℃まで昇温し、エステル化反応を行った。所定量の水が留出し、酸価が５以下になるまで反応を続けた後に、徐々に減圧し、１ｍｍＨｇ以下で５時間脱グリコール反応を行い、ポリエステルポリオールを得た。このポリエステルポリオール１００部に無水トリメリット酸を４．０部添加し、１８０℃で約２時間反応させ、その後不揮発分５０％になるまで酢酸エチルで希釈することで、数平均分子量２，０００、酸価２３．５ｍｇＫＯＨ／ｇの部分酸変性ポリエステルポリオールＰ２の溶液を得た。
＜＜ポリイソシアネートＣ１の調製＞＞
　コロネート２７８５（ヘキサメチレンジイソシアネートから誘導されるビウレット型ポリイソシアネート、東ソー社製）を酢酸エチルに希釈して、不揮発分５０％、ＮＣＯ％＝９．６％に調整し、ポリイソシアネートＣ１の溶液を得た。
＜印刷インキの製造＞
（印刷インキＩ１の製造）
　ポリウレタンワニスＢ１（荒川化学社製ＫＬ－５９３：ポリエステルポリエーテル併用系ポリウレタンワニス固形分濃度３０％）３０部、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合樹脂ワニス（日信化学社製ソルバインＴＡＯ：固形分濃度３０％酢酸エチル溶液）１０部、藍顔料（トーヨーカラー社製リオノールブルーＦＧ７３３０）１０部、及び酢酸ノルマルプロピル／イソプロピルアルコール＝７０／３０（質量比）の混合溶剤２０部を、撹拌混合した後、サンドミルを用いて２０分間分散処理を行った。その後、同混合溶剤３０部を撹拌混合して、印刷インキＩ１を得た。
（印刷インキＩ２の製造）
　ポリウレタンワニスＢ１をポリエステルワニスＢ２（東洋紡社製バイロン２００：ポリエステルワニス固形分濃度３０％酢酸エチル溶液）に変更した以外は、印刷インキＩ１と同様の手法により印刷インキを得た。この印刷インキ１００部に対しヘキサメチレンジイソシアネート２官能プレポリマー（旭化成製　デュラネートＤ１０１　酢酸エチルにて固形分濃度５０％に希釈した溶液）３部を加え、印刷インキＩ２を得た。
（印刷インキＩ３の製造）
　印刷インキＩ１を１００部に対し、ヘキサメチレンジイソシアネート２官能プレポリマー（旭化成製　デュラネートＤ１０１　酢酸エチルにて固形分濃度５０％に希釈した溶液）３部を加え、印刷インキＩ３を得た。
＜プライマー組成物の製造＞
（ポリウレタン樹脂Ｂ３の製造）
　還流冷却管、滴下漏斗、ガス導入管、撹拌装置、及び温度計を備えた反応器中で窒素ガスを導入しながら、ＰＰＡ（プロピレングリコールとアジピン酸の重縮合物からなる、数平均分子量２，０００のポリエステルポリオール）１３５．７部、ＰＰＧ（ポリプロピレングリコールからなる、数平均分子量２，０００のポリエーテルポリオール）１３．６部、２，２－ジメチロールプロパン酸２８．３部、イソホロンジイソシアネート１０６．７部、酢酸ノルマルプロピル２００部を仕込み、９０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマー溶液を得た。
　次いで、２－（２－アミノエチルアミノ）エタノールを１６．７部、イソプロピルアルコールを３５０部混合したものを、室温で６０分間かけて滴下した後、７０℃で３時間反応させて、ポリウレタン樹脂溶液を得た。
　得られたポリウレタン樹脂溶液に、酢酸ノルマルプロピル１５０部を加えて固形分を調整し、固形分濃度３０％、重量平均分子量３０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０、酸価３８．３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価３０．５ｍｇＫＯＨ／ｇのポリウレタン樹脂Ｂ３の溶液を得た。
（プライマー組成物Ｓ１の製造）
　ポリウレタン樹脂Ｂ３溶液を８７部、酢酸エチル５部、イソプロピルアルコール５部、シリカ粒子（水澤化学社製Ｐ－７３：平均粒子径３．８μｍの親水性シリカ粒子）３部を、ディスパーを用いて撹拌混合して、プライマー組成物Ｓ１を得た。
（プライマー組成物Ｓ２の製造）
　ポリビニルアルコール樹脂（日本酢ビ・ポバール社製ＪＦ－０３）５部と水９５部とを、ディスパーを用いて９５℃にて撹拌混合して、プライマー組成物Ｓ２を得た。
（プライマー組成物Ｓ３の製造）
　ポリウレタンワニスＢ１を３０部、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合樹脂ワニス１０部、無水ピロメリット酸２部、及び酢酸ノルマルプロピル／イソプロピルアルコール＝７０／３０（質量比）の混合溶剤５８部、をディスパーを用いて撹拌混合して、プライマー組成物Ｓ３を得た。
＜積層体の製造＞
（積層体Ｌ１）
　ＯＰＰ（コロナ処理２軸延伸ポリプロピレンフィルム、厚み２０μｍ）の処理面に、接着剤Ｔ１を版深１５μｍのグラビア版を備えたグラビアコーターを用いて塗工し、８０℃で乾燥することで接着剤層を形成した。接着剤層上に、ＬＤＰＥ（日本ポリエチレン社製低密度ポリエチレン：ノバテックＬＤ　ＬＣ５２０）を溶融温度３１０℃で押出しラミネートすることにより、ＣＰＰ（コロナ処理無延伸ポリプロピレンフィルム、厚み３０μｍ）と圧着して積層体Ｌ１を得た。接着剤層の単位面積あたりの質量（塗布量）は１０ｍｇ／ｍ２、ＬＤＰＥ層の厚みは１５μｍであった。
（積層体Ｌ２）
　表２に記載の内容に変更した以外は積層体Ｌ１と同様の手法により積層体Ｌ２を得た。
（積層体Ｌ３）
　ＯＰＰ処理面に対し、希釈した印刷インキＩ１を版深３０μｍのグラビア版を備えたグラビア印刷機を用いて印刷し、５０℃で乾燥して印刷層を形成した。その後、印刷層上に、接着剤Ｔ１を版深１５μｍのグラビア版を備えたグラビアコーターを用いて塗工し、８０℃で乾燥することで接着剤層を形成した。接着剤層上に、ＬＤＰＥを溶融温度３１０℃で押出しラミネートすることにより、ＣＰＰと圧着して積層体Ｌ３を得た。接着剤層の塗布量は１０ｍｇ／ｍ２、ＬＤＰＥ層の厚みは１５μｍであった。
（積層体Ｌ４～Ｌ１５、Ｌ１７～Ｌ２０、Ｌ２４～Ｌ２９）
　表２に記載の内容に変更した以外は積層体Ｌ３と同様の手法により、積層体Ｌ４～Ｌ１５、Ｌ１７～Ｌ２０、Ｌ２４～Ｌ２９を得た。なお、積層体Ｌ１９、Ｌ２７、Ｌ２９はシーラント基材の圧着は行わずに、積層体を製造した。
（積層体Ｌ１６）
　ＯＰＰ処理面に対し、希釈した印刷インキＩ１を版深３０μｍのグラビア版を備えたグラビア印刷機を用いて印刷し、５０℃で乾燥して印刷層を形成した。印刷層上に、接着剤Ｔ１を版深１５μｍのグラビア版を備えたグラビアコーターを用いて塗工し、８０℃で乾燥することで接着剤層を形成した。接着剤層上に、ＬＤＰＥを溶融温度３１０℃で押出しラミネートすることにより、ＶＭＰＥＴの蒸着面と圧着して積層させた。
　次いで、ＶＭＰＥＴのＰＥＴ面に、接着剤Ｔ１を版深１５μｍのグラビア版を備えたグラビアコーターを用いて塗工し、８０℃で乾燥することで接着剤層を形成した。接着剤層上に、ＬＤＰＥを３１０℃で押出しラミネートすることにより、ＣＰＰと圧着して積層体Ｌ１６を得た。接着剤層の塗布量は各１０ｍｇ／ｍ２、ＬＤＰＥ層の厚みは各１５μｍであった。
（積層体Ｌ２１）
　ＯＰＰ処理面に対し、不揮発分１％に酢酸エチルにて希釈したプライマー組成物Ｓ１を版深１５μｍのグラビア版にて印刷し５０℃で乾燥し、プライマー層を形成した。プライマー層上に、印刷インキＩ１を版深３０μｍのグラビア版を備えたグラビア印刷機を用いて印刷し、５０℃で乾燥して印刷層を形成した。印刷層上に、接着剤Ｔ１を版深１５μｍのグラビア版を備えたグラビアコーターを用いて塗工し、８０℃で乾燥することで接着剤層を形成した。
　その後、接着剤層上に、ＬＤＰＥを溶融温度３１０℃で押出しラミネートすることによりＣＰＰと圧着して積層体Ｌ２１を得た。接着剤層の塗布量は各１０ｍｇ／ｍ２、ＬＤＰＥ層の厚みは各１５μｍであった。
（積層体Ｌ２２、Ｌ２３）
　表２に記載の内容に変更した以外は積層体Ｌ２１と同様の手法により、積層体Ｌ２２、Ｌ２３を得た。なお、積層体Ｌ２２におけるプライマーＳ２の希釈には水を使用した。
（積層体ＬＬ１、８、１０）
　表３に記載の材料、溶融温度に変更し、接着剤層を使用しない以外は積層体Ｌ１と同様の手法により、比較用の積層体ＬＬ１、８、１０を得た。なお、積層体ＬＬ１０はシーラント基材の圧着は行わずに積層体を製造した。
（積層体ＬＬ２、９、１１、１２）
　表３に記載の材料、溶融温度に変更し、且つ、接着剤層を使用しない代わりに印刷層に対し押し出しラミネート直前にコロナ放電処理を施した以外は、積層体Ｌ１と同様の手法により、比較用の積層体ＬＬ２、９、１１、１２を得た。なお、積層体ＬＬ１１はシーラント基材の圧着は行わずに積層体を製造した。
（積層体ＬＬ３～７）
　表３に記載の材料、溶融温度に変更した以外は積層体Ｌ１と同様の手法により、比較用の積層体ＬＬ３～７を得た。なお、積層体ＬＬ７はシーラント基材の圧着は行わずに積層体を製造した。
（積層体ＬＬ１３）
　積層体Ｌ１と同様に印刷層を形成した後、接着剤Ｔ４を用いて、版深４５μｍのグラビア版を備えたドライラミネート機にてポリオレフィン樹脂層を介さずにＣＰＰとラミネートし、比較用の積層体ＬＬ１３を得た。接着剤層の塗布量は３００ｍｇ／ｍ２であった。
（積層体ＬＬ１４）
　接着剤Ｔ４を接着剤Ｔ１７に変更した以外は、積層体ＬＬ１３と同様にして、比較用の積層体ＬＬ１４を得た。接着剤層の塗布量は２７００ｍｇ／ｍ２であった。
＜積層体の接着強度＞
　得られた積層体を１．５ｃｍ幅に切り取り、インテスコ引っ張り試験機にて９０°剥離し接着強度を測定した。
Ａ：接着強度が１．０Ｎ以上
Ｂ：接着強度が０．６Ｎ以上、１．０Ｎ未満
Ｃ：接着強度が０．３Ｎ以上、０．６Ｎ未満
Ｄ：接着強度が０．３Ｎ未満
　表２及び表３中の略称を以下に示す。なお、表中の＊印は、ポリオレフィン樹脂として回収した基材である。
（第一基材層）
ＯＰＰ：コロナ処理２軸延伸ポリプロピレンフィルム、厚み２０μｍ
ＰＥＴ：コロナ処理ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み１２μｍ
紙：カップ用コート紙、２７０ｇ／ｍ２
（ポリオレフィン樹脂層）
ＬＤＰＥ：ノバテックＬＤ ＬＣ５２０（日本ポリエチレン社製低密度ポリエチレン）
ＰＰ：ノバテックＰＰ ＦＬ０２Ａ（日本ポリエチレン社製ポリプロピレン）
（蒸着フィルム層）
ＶＭＰＥＴ：アルミ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み１２μｍ
（シーラント基材層）
ＣＰＰ：コロナ処理無延伸ポリプロピレンフィルム、厚み３０μｍ
ＶＭＣＰＰ；アルミ蒸着無延伸ポリプロピレンフィルム、厚み２５μｍ
ＬＬＤＰＥ：コロナ処理直鎖状低密度ポリエチレンフィルム、厚み５０μｍ
　積層体ＬＬ１～３、５、８～１０は、接着強度が著しく低く積層体が作成できなかったため、以降の積層体の分離回収へは進めなかった。
＜積層体の分離回収＞
　まず、積層体の分離回収に用いる脱離液を、以下の配合処方、条件で混合して調製した。
　表４中の略称を以下に示す。
界面活性剤Ｙ１：ＰＯＥステアリルエーテル（ＰＯＥ付加数；１２、ＨＬＢ値１３．９）界面活性剤Ｙ２：ラウリル硫酸ナトリウム（ＨＬＢ値＞２０）
消泡剤Ｔ１：ＢＹＫ－１６５０（ビックケミー社製シリコーン系エマルション、固形分濃度２７．５％）
［実施例１］
　脱離液Ｗ１を１Ｋｇ準備し、当該脱離液に対し、５ｍｍ角に裁断した積層体Ｌ１を０．０２Ｋｇ投入した。ディスパーを用いて８００ｒｐｍで１８０分攪拌することで、接着剤層が脱離し、第一基材とＬＤＰＥとの間で分離した。攪拌を止め３０分間静置した後、比重により浮上したポリオレフィン成分（ＯＰＰ及びＬＤＰＥ／ＣＰＰの混合物）を漉し網で掬い取り、水で洗浄した後、オーブンにて乾燥した。残った脱離液は８０メッシュにてろ過した。
［実施例２～３５、比較例１～１４］
　積層体及び脱離液を、表５に示す内容に変更した以外は実施例１と同様にして、積層体の分離回収を行い、回収ポリオレフィンを得た。乾燥後残存している着色成分は目視にて除去した。
＜評価＞
　分離性、分離回収後の脱離液の懸濁度、およびポリオレフィンの回収率について、以下の通り評価を行った。
［分離性］
　攪拌中の積層体において、撹拌後６０分、１２０分、１８０分に、分離したポリオレフィン樹脂、又は、ポリオレフィン樹脂層とシーラント基材層の積層体を無作為に１０枚サンプリングし、水洗乾燥後、ポリオレフィン樹脂表面のＡＴＲ－ＩＲを測定し、接着剤の吸収ピークが１０枚全てにおいて消失することを確認し、以下の基準にて評価した。
（評価基準）
Ａ（優）：６０分撹拌後に、接着剤層の吸収ピーク消失が確認される。
Ｂ（良）：１２０分撹拌後に、接着剤層の吸収ピーク消失が確認される。
Ｃ（可）：１８０分撹拌後に、接着剤層の吸収ピーク消失が確認される。
Ｄ（不可）：１８０分撹拌後に、接着剤層の吸収ピーク消失が確認されない、又は、積層体が分離せず測定対象となる透明フィルムが存在しない。
［脱離液の濁度］
　８０メッシュにてろ過した後の脱離液から２００ｍｌ採取し、ＪＩＳ　Ｋ０１０１に準拠してホルマジン比濁法濁度を測定した。
（評価基準）
Ａ（優）：濁度が５０ＮＴＵ未満
Ｂ（良）：濁度が５０ＮＴＵ以上、１００ＮＴＵ未満
Ｃ（可）：濁度が１００ＮＴＵ以上、３００ＮＴＵ未満
Ｄ（不可）濁度が：３００ＮＴＵ以上
［回収率］
　回収率を以下の計算式により算出し評価した。
式）回収率（％）＝回収された透明ポリオレフィン樹脂の質量／積層体中のプラスチック成分の合計質量×１００
（評価基準）
Ａ：回収率が８０％以上
Ｂ：回収率が５０％以上、８０％未満
Ｃ：回収率が５０％未満
　上記の評価結果によれば、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ塗布量５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層に接してポリオレフィン樹脂層を備える積層体と、分離工程及び回収工程とを組合せることで、脱離液の懸濁を大幅に低減しながら、付着成分の少ないポリオレフィン樹脂を分離回収することができた。これにより、回収したポリオレフィン樹脂を溶融リサイクルした際に、機械物性の低下や着色を抑えた再生樹脂を得ることができる。
　特に、接着剤の塗布量が１０～５０ｍｇ／ｍ２であり、印刷インキ、接着剤へ硬化剤を含まず、数平均分子量５０，０００以上、１００，０００以下のポリエチレンイミンを接着剤としている実施例８～１０、２４，２５は、良好な接着強度を発現しつつ、ポリオレフィン樹脂の分離性に優れ、且つ脱離液の濁度が抑制されていた。
　接着剤層がポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含むが、塗布量が１００ｍｇ／ｍ２を超える比較例１、６は、ポリオレフィン樹脂の分離は可能であるが、脱離液が大きく懸濁した。
　脱離性を有するポリウレタン系接着剤を使用した比較例２、３、７は、ポリオレフィン樹脂の分離は可能であるが、脱離した接着剤成分により脱離液が著しく懸濁し、接着剤層の塗布量が１００ｍｇ／ｍ２であっても、大きく懸濁していた（比較例２）。
　比較積層体ＬＬ１、ＬＬ２、ＬＬ８～ＬＬ１２は、接着強度が不足しているか、又は、ポリオレフィン樹脂層が分離しなかった（比較例４、５）。
　本開示の実施形態は以下のものを含む。
（項１）少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ２である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備える積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有する、積層体の分離回収方法。
（項２）前記積層体が、第一基材層と接着剤層との間に印刷層を備える、項１に記載の積層体の分離回収方法。
（項３）前記接着剤層を形成する接着剤に含まれる硬化剤の含有率が、接着剤の固形分質量を基準として５質量％以下である、項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
（項４）前記印刷層を形成する印刷インキに含まれる硬化剤の含有率が、印刷インキの固形分質量を基準として５質量％以下である、項２または３に記載の積層体の分離回収方法。
（項５）前記ポリオレフィン樹脂層が、押出しラミネート法により形成されてなる層である、項１～４のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項６）前記接着剤層は、単位面積あたりの質量が１０～５０ｍｇ／ｍ２である、項１～５のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項７）前記接着剤層が、接着剤層の質量を基準として、ポリエチレンイミン及びポリブタジエンを合計で５０質量％以上含む、項１～６のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項８）前記脱離液が、水と界面活性剤とを含む、項１～７のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項９）前記界面活性剤は、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤である、項８に記載の積層体の分離回収方法。
（項１０）前記脱離液が、さらにＨＬＢ値が１～３の消泡剤を含む、項１～９のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項１１）前記脱離液は、温度が４０℃～９０℃且つｐＨが１２以上のアルカリ性水溶液である、項１～１０のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
（項１２）前記回収工程が、前記分離したポリオレフィン樹脂を比重分離により選別回収する工程を含む、項１～１１のいずれか一項に記載の積層体の分離回収方法。
　本願の開示は、２０２２年９月２６日に日本国において出願された特願２０２２－１５２５６２号に記載の主題と関連しており、そのすべての開示内容は引用によりここに援用される。

Claims (13)

  1. 　少なくとも、第一基材層、ポリエチレンイミン又はポリブタジエンのいずれかを含み且つ単位面積あたりの質量が５～１００ｍｇ／ｍ2である接着剤層、及び、ポリオレフィン樹脂層をこの順に備える積層体を、脱離液に浸漬して積層体からポリオレフィン樹脂を分離する分離工程と、前記分離したポリオレフィン樹脂を回収する回収工程とを有する、積層体の分離回収方法。
  2. 　前記積層体が、第一基材層と接着剤層との間に印刷層を備える、請求項１に記載の積層体の分離回収方法。
  3. 　前記接着剤層を形成する接着剤に含まれる硬化剤の含有率が、接着剤の固形分質量を基準として５質量％以下である、請求項１に記載の積層体の分離回収方法。
  4. 　前記接着剤層を形成する接着剤に含まれる硬化剤の含有率が、接着剤の固形分質量を基準として５質量％以下である、請求項２に記載の積層体の分離回収方法。
  5. 　前記印刷層を形成する印刷インキに含まれる硬化剤の含有率が、印刷インキの固形分質量を基準として５質量％以下である、請求項２または４に記載の積層体の分離回収方法。
  6. 　前記ポリオレフィン樹脂層が、押出しラミネート法により形成されてなる層である、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
  7. 　前記接着剤層は、単位面積あたりの質量が１０～５０ｍｇ／ｍ2である、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
  8. 　前記接着剤層が、接着剤層の質量を基準として、ポリエチレンイミン及びポリブタジエンを合計で５０質量％以上含む、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
  9. 　前記脱離液が、水と界面活性剤とを含む、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
  10. 　前記界面活性剤は、ＨＬＢ値が７以上の界面活性剤である、請求項９に記載の積層体の分離回収方法。
  11. 　前記脱離液が、さらにＨＬＢ値が１～３の消泡剤を含む、請求項１０に記載の積層体の分離回収方法。
  12. 　前記脱離液は、温度が４０℃～９０℃且つｐＨが１２以上のアルカリ性水溶液である、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
  13. 　前記回収工程が、前記分離したポリオレフィン樹脂を比重分離により選別回収する工程を含む、請求項１又は２に記載の積層体の分離回収方法。
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