WO2024038660A1 - 管理システム、保管位置決定方法 - Google Patents

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WO2024038660A1
WO2024038660A1 PCT/JP2023/020827 JP2023020827W WO2024038660A1 WO 2024038660 A1 WO2024038660 A1 WO 2024038660A1 JP 2023020827 W JP2023020827 W JP 2023020827W WO 2024038660 A1 WO2024038660 A1 WO 2024038660A1
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WO
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storage
luggage
rack
storage rack
information
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/020827
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English (en)
French (fr)
Inventor
千之 滝澤
Original Assignee
株式会社Techno File Japan
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Publication of WO2024038660A1 publication Critical patent/WO2024038660A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical

Definitions

  • the present invention relates to a management system and a storage location determination method.
  • Patent Document 1 discloses, in order to improve storage and warehousing efficiency, a first shelf for storing packages of a wide variety of small quantities, and a first shelf for storing packages of a large variety of products and a large number of products arranged to face each other in the direction of carrying in and out of the first shelf.
  • An automatic warehouse is disclosed that includes a second shelf for storing goods, and a baggage handling device for loading and unloading goods to and from the first shelf and the second shelf.
  • the present invention was made in view of the above problems, and it is an object of the present invention to provide a management system and storage position determination method that can effectively utilize the space within a flow rack.
  • a baggage management system in a storage rack provided in a warehouse having a plurality of storage spaces, in which the storage space can store the baggage at any position in the width direction, and each baggage can be stored at any position in the width direction.
  • a shipping record database that records shipping record data regarding the shipping record of
  • a dimension information database that records dimensional information regarding the dimensions of packages
  • a storage position that determines the packages to be stored in each stage of the storage rack and their storage positions.
  • a determining unit, the storage position determining unit determines the storage amount based on the shipping record information of each package recorded in the shipping record database, and stores the determined storage amount and each package recorded in the dimension information database.
  • a management system that determines the storage position of each piece of luggage in a storage space of a storage rack based on dimensional information of the storage rack.
  • the storage space of the storage rack can store items at any position in the width direction, and the management system stores each item of items in the storage space of the storage rack based on the dimensional information of each item. By determining the position, the gap can be reduced even when storing small items, and the space within the storage rack can be used effectively.
  • the storage position determination unit arranges the storage position so that a gap of a predetermined width is formed between adjacent items in each stage, and the surplus space between the pillars of the storage rack is minimized. Determine the storage location. According to the present invention having the above configuration, the surplus space between the items can be minimized, and the space in the storage rack can be used more effectively.
  • the storage rack extends in the width direction and has a conveyor at a predetermined height on which loads to be shipped are loaded, and the storage position determining section is configured to move a large amount of luggage to a height close to the conveyor. Determine the storage location of the luggage so that it will be stored in the storage space.
  • the storage position determining section determines the storage positions so that the same baggage is stored in a plurality of storage positions. According to the present invention having the above configuration, for example, even if a package stored in one storage location cannot be shipped due to a malfunction of the shipping device, it is possible to ship the package stored in another storage location. .
  • the storage position determination unit stores the luggage so that the operation of the storage device for storing the luggage in the storage rack and/or the recovery device for recovering the luggage from the storage rack is leveled. Determine the position. According to the present invention having the above configuration, it is possible to shorten the time required for receiving work and/or storing work, and it is also possible to equalize the lifespan of the storage device and the collection device.
  • the storage position determination unit stores items with different expiration dates among the same items in a plurality of storage positions, or stores items with earlier expiration dates on the downstream side of the storage rack. Decide where to store your luggage. According to the present invention having the above configuration, it is possible to reliably ship products with early expiration dates first.
  • the present invention further includes a rack database in which information regarding the configuration of the storage rack is recorded, and the storage position determination unit refers to the dimensional information database to obtain dimensional data regarding the height of each item, and Based on the determined storage amount and dimensional data of the cargo, the type and quantity of storage racks required are determined by referring to the rack database.
  • the rack database in which information regarding the configuration of the storage rack is recorded
  • the storage position determination unit refers to the dimensional information database to obtain dimensional data regarding the height of each item, and Based on the determined storage amount and dimensional data of the cargo, the type and quantity of storage racks required are determined by referring to the rack database.
  • the present invention further includes a storage status database in which the storage status of the luggage in each stage of each storage rack is recorded, and the storage position determination unit refers to the storage status database to determine the storage space of the storage rack. Based on the determined storage amount and the width information of the luggage recorded in the dimension information database, the luggage is stored in the storage space of the storage rack where the luggage is not stored. Determine the position. According to the present invention having the above configuration, even when storing new luggage, it is possible to efficiently store the luggage.
  • the warehouse system of the present invention includes the above-mentioned management system, a storage rack, and a storage device that is movable along a first passageway located upstream of the storage rack.
  • the storage rack has a plurality of slide rails that are inclined with the upstream side facing upward toward the first aisle, and the plurality of slide rails are spaced apart in the width direction.
  • the storage section has a plurality of arms that can move forward and backward toward the storage rack, and the storage section has a plurality of arms that can move forward and backward toward the storage rack.
  • At least a portion of the arms of the plurality of slide rails are advanced toward the storage rack to a position above the upstream ends of the plurality of slide rails, and at least a portion of the plurality of arms is lowered into the gap between the slide rails. It is characterized by placing the baggage on the slide rail, thereby storing the baggage in a storage rack. According to the present invention having the above configuration, since the storage device stores the luggage by moving the arm through the gap between the slide rails, the interval between the luggage in the storage rack can be minimized.
  • the storage section has a length corresponding to the column spacing of the storage rack, and can store a plurality of items between one column spacing by one extension/contraction operation of the arm. According to the present invention having the above configuration, a plurality of pieces of baggage can be stored by a single extension and contraction operation of the arm, and the storage efficiency of the baggage is improved.
  • the storage position determination method is a method for determining the storage position of luggage in a storage rack provided in a warehouse and having multiple storage spaces, using an information processing system, and the storage space is free in the width direction.
  • a storage amount determination step in which the information processing system determines the storage amount of each package based on the shipping record information of each package, and the information processing system stores the determined storage amount and each package
  • the present invention is characterized by comprising a storage position determining step of determining the storage position of each item in the storage space of the storage rack based on information regarding the width of the storage rack.
  • the storage space of the storage rack can store items at any position in the width direction, and the management system stores each item of items in the storage space of the storage rack based on the dimensional information of each item.
  • the gap can be reduced even when storing small items, and the space within the storage rack can be used effectively.
  • FIG. 1 is a plan configuration diagram showing the overall configuration of a warehouse system according to an embodiment of the present invention.
  • 1B is a partial front view of the warehouse system of FIG. 1A;
  • FIG. It is a front view showing a storage rack.
  • It is a side view showing a storage rack.
  • It is a top view showing a storage rack.
  • FIG. 3 is a perspective exploded view showing how the slide rail is attached to the slider receiving frame.
  • FIG. 3 is a cross-sectional perspective view showing the shape of the support frame.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the support frame with the positioning member attached.
  • It is a perspective view showing the slider member which constitutes the slide rail of a storage rack.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a roller attached to a slider member.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a connecting member that connects support frames.
  • FIG. 2 is a front view showing the configuration of a recovery device.
  • FIG. 3 is a partial side view of the storage device, showing a state in which the arm is stored. It is a partial side view of a storage device, and shows the state where an arm was advanced.
  • FIG. It is a diagram showing the software configuration of a management terminal of the warehouse system.
  • 5 is a flowchart of a method for determining a storage location.
  • FIG. 12 is a flowchart of a method for determining a storage position when storing a new baggage whose storage position has not been determined.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of determining the storage position of luggage in the storage rack of the present embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method for recovering luggage stored in a storage rack using a recovery device.
  • FIG. 2 is a diagram corresponding to FIG. 1 showing the configuration of another embodiment of the present invention.
  • cargo refers to items to be stored in a warehouse system, and refers to individual items, multiple items packed in a box, or items housed in a case.
  • FIG. 1A is a plan configuration diagram showing the overall configuration of a warehouse system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1B is a partial front view of the warehouse system of FIG. 1A.
  • the warehouse system of this embodiment is, for example, a system that is constructed within a building, stores products transported from manufacturers, and transports them to retailers.
  • the warehouse system 1 includes storage racks 100 arranged in multiple rows, a receiving system 200, a shipping system 300, and a management terminal 400.
  • a shipping site (not shown) is provided on one side of the warehouse system 1 (on the right side of FIG. 1), and a receiving site (not shown) is provided on the other side of the warehouse system 1 (on the left side of FIG. 1). is provided.
  • Arrival passages 210 and shipping passages 310 are alternately provided between the storage racks 100 arranged in multiple rows.
  • each storage rack 100 has a plurality of storage spaces with different heights.
  • a plurality of storage racks 100 having the same depth are arranged side by side in the vertical direction in the figure.
  • a collection of storage racks 100 arranged in this manner is managed as an Area.
  • the three rows of storage racks 100 on the left side in FIG. 1A have a depth of one span
  • the three rows of storage racks 100 on the right side have a depth of two spans.
  • a collection of storage racks 100 with a depth of 1 span is managed as one first Area
  • a collection of storage racks 100 with a depth of 2 spans is managed as a single second Area.
  • a collection of storage racks 100 lined up along the same receiving passage 210 or shipping passage 310 in each Area is managed as storage racks 100 belonging to the same Bank (column).
  • the first Area includes the storage racks 100 of the first to third Banks
  • the second Area includes the storage racks 100 of the first to third Banks. .
  • each storage rack belonging to each Bank is managed as a Bay. That is, in this embodiment, storage racks of four bays are arranged in the first Bay of the first Area along the receiving passage 210 or the shipping passage 310, and these storage racks 100 are arranged in It is managed as 4 Bays.
  • the storage space of each stage in each storage rack 100 is managed as a Level.
  • the position at which the luggage is placed at each level in each storage rack 100 (what position it is placed in, or how many cm from the side of the storage space it is placed in) is managed as a Bin. .
  • the receiving system 200 includes a receiving conveyor 220 and a storage device 230.
  • the receiving conveyor 220 includes a main conveyor 221 and a sub-conveyor 222 that branches off from the main conveyor 221 and extends.
  • a roller conveyor is used as the main conveyor 221 and the sub-conveyor 222, but the present invention is not limited to this, and a belt conveyor or the like may be used.
  • the main conveyor 221 extends from the receiving site along the front side of the plurality of storage racks 100 (lower side in FIG. 1).
  • the sub-conveyors 222 are provided in pairs for each receiving passage 210, and extend to the sides of each storage rack 100 on both sides of the receiving passage 210. Note that rollers 223 (FIG.
  • the receiving conveyor 220 is for transporting products transported from the manufacturer, and can be controlled by the management terminal 400.
  • the products transported from the manufacturer are loaded onto the main conveyor 221 of the receiving conveyor 220 at the receiving site, the products are transported to the downstream end of the sub-conveyor 222 corresponding to the storage rack 100 to be stored.
  • the storage device 230 is a baggage storage device that can be controlled by the management terminal 400, and is movable in the front-rear direction (vertical direction in FIG. 1) along the arrival path 210. Although the detailed configuration of the storage device 230 will be described later, the products transported to the sub-conveyor 222 of the receiving conveyor 220 are stored in the storage location of the storage rack 100 designated by the management terminal 400.
  • the shipping system 300 includes a shipping conveyor 320 and a collection device 330.
  • the shipping conveyor 320 includes a main conveyor 321 and a sub-conveyor 322 that branches off from the main conveyor 321 and extends.
  • a roller conveyor is used as the main conveyor 321 and the sub-conveyor 322, but the present invention is not limited to this, and a belt conveyor or the like may be used.
  • the main conveyor 321 extends from the shipping site along the front side of the plurality of storage racks 100 (lower side in FIG. 1).
  • the sub conveyor 322 is provided only in the storage rack 100 on one side of each shipping passage 310, and branches from the main conveyor 321 and extends along the shipping passage 310 over the entire width of the storage rack 100.
  • the shipping conveyor 320 is for transporting the products stored in the storage rack 100 to the shipping site, and can be controlled by the management terminal 400.
  • the shipping conveyor 320 transports the cargo placed on the sub-conveyor 322 from the sub-conveyor 322 through the main conveyor 321 to the shipping site.
  • the collection device 330 is a baggage collection device that can be controlled by the management terminal 400, and is movable in the front-rear direction (vertical direction in FIG. 1) along the shipping path 310. Although the detailed configuration of the recovery device 330 will be described later, the package designated by the management terminal 400 is placed on the sub-conveyor 322 of the shipping conveyor 320. The products transported to the shipping site by the shipping conveyor 320 are put into a shipping basket car or the like in bulk according to the delivery destination, and loaded onto a truck.
  • the management terminal 400 has an antenna 410, manages the storage status of products in the storage rack 100, and controls the driving of the receiving system 200 and the shipping system 300.
  • the management terminal 400 is connected via an antenna 410 to the receiving conveyor 220 and storage device 230 that constitute the receiving system 200 so as to be able to communicate wirelessly, and can control the driving of the receiving conveyor 220 and the storage device 230.
  • the management terminal 400 is connected via an antenna 410 to the shipping conveyor 320 and collection device 330 that constitute the shipping system 300 so as to be able to communicate wirelessly, and can control the driving of the shipping conveyor 320 and the collection device 330. It is.
  • FIGS. 2 to 4 show the storage rack, with FIG. 2 being a front view, FIG. 3 being a side view, and FIG. 4 being a top view.
  • FIGS. 2 to 4 show a case where there are three vertical frames in the width direction and two openings, and four vertical frames in the depth direction, the storage rack of this embodiment is not limited to this. , width, depth, and height can be changed.
  • the storage rack of this embodiment is a flow rack that uses so-called gravity to move cargo from the receiving side to the shipping side.
  • the storage rack 100 includes a base frame 110 and a plurality of slide rails 120 supported by the base frame 110. Furthermore, the storage rack 100 includes a sub-conveyor 322 that constitutes the shipping conveyor 320 of the shipping system 300.
  • the foundation frame 110 is a frame made of metal frame materials assembled in a lattice shape.
  • the base frame 110 includes a vertical frame 111, depth frames 112A and 112B that connect the vertical frames 111 in the front and back, and a width frame 113 that connects the vertical frames in the width direction.
  • the vertical frame 111 is a columnar member made of metal, such as aluminum, and has a grounding member 111A at the lower end.
  • the vertical frame 111 is a hollow member with a rectangular cross section, and connection holes for connection to other members are formed on each surface.
  • three frames are erected in the width direction, and four vertical frames are erected in the depth direction.
  • the depth direction frames 112A and 112B include a horizontal frame 112A extending horizontally in the depth direction and an inclined frame 112B extending diagonally in the depth direction.
  • the depth direction frames 112A and 112B are members made of metal such as aluminum and have a rectangular cross section. Connecting fittings are attached to each end of the depth direction frames 112A, 112B, and each end is connected to the vertical frame 111 adjacent in the front and back.
  • the vertical frames 111 in the first and second rows from the front and between the vertical frames 111 in the third and fourth rows from the front are horizontal at the upper and lower height positions.
  • Frames 112A are spanned
  • inclined frames 112B are spanned between the horizontal frames 112A.
  • horizontal frames 112A are spanned between the vertical frames 111 in the second and third rows from the front at upper, middle, and lower height positions.
  • the width direction frame 113 is a member made of metal such as aluminum and has a rectangular cross section.
  • the width direction frame 113 is a hollow member with a rectangular cross section. Connecting fittings are attached to each end of the width direction frame 113, and each end is connected to the vertical frame 111 adjacent in the width direction.
  • the width direction frames 113 are provided at the upper end height position, the middle height position, and the lower height position of the vertical frame 111, respectively. Note that the configurations of the widthwise frame 113, horizontal frame 112A, and inclined frame 112B are not limited to the configurations shown in FIGS. Not.
  • slider receiving frames 114 are spanned between adjacent vertical frames 111 at a plurality of height positions, and the slider receiving frames 114 arranged in front and back allow a plurality of slide rails 120 to be spaced apart in the width direction. is being passed over.
  • the slider receiving frame 114 is a member made of metal such as aluminum and has a rectangular cross section.
  • a plurality of through holes 114A (FIG. 5) are formed in the slider receiving frame 114 at predetermined intervals and penetrate in the depth direction.
  • Connecting members are attached to both ends of the slider receiving frame 114, and both ends of the slider receiving frame 114 are connected to the vertical frame 111 by the connecting members.
  • the slider receiving frame 114 is horizontal when viewed from the front, and is provided so as to gradually become higher toward the rear.
  • FIG. 5 is a perspective exploded view showing how the slide rail is attached to the slider receiving frame.
  • the slide rail 120 includes a support frame 121 supported by the slider receiving frame 114, a slider member 122 held by the support frame, and a stopper 123 attached to the downstream end of the support frame 121. and a positioning member 124.
  • the slide rail 120 includes a connecting member 125 that connects the support frame 121.
  • FIG. 6A is a cross-sectional perspective view showing the shape of the support frame.
  • FIG. 6B is a cross-sectional view of the support frame with the positioning member attached.
  • the support frame 121 is an extruded member having the same cross-sectional shape, and includes a substantially rectangular portion 121A, a support edge portion 121B projecting upward from both sides of the rectangular portion 121A, and an upper surface. It has a screw receiving part 121C provided therein.
  • a recess 121D is formed in the heightwise center of both side surfaces of the rectangular portion 121A so as to extend in the longitudinal direction.
  • the recess 121D has a rectangular cross-section and is formed so as to recede from the side surface.
  • the support edge portion 121B protrudes upward from both sides of the rectangular portion 121A, and has an engagement claw 121E formed at its tip end facing inward in the width direction.
  • the screw receiving portion 121C is formed integrally with the upper surface of the rectangular portion 121A inside the upper surface of the rectangular portion 121A, and can tighten the screw.
  • the positioning member 124 is made of a resin member formed in a U-shape that is open at the top.
  • the upper edge of the positioning member 124 is formed with an inwardly directed claw portion 124A.
  • the positioning member 124 is fixed to the support frame 121 by fitting into the support frame 121 from below and engaging the claw portion 124A with the recess 121D of the support frame 121.
  • FIG. 7A is a perspective view showing a slider member that constitutes the slide rail of the storage rack
  • FIG. 7B is a perspective view showing a roller attached to the slider member.
  • the slider member 122 includes a roller support frame 122A and a plurality of rollers 122B attached to the upper surface of the roller support frame 122A.
  • the roller 122B has a cylindrical roller body 122C and a shaft portion 122D protruding from both sides of the roller body 122C.
  • the shaft portion 122D has a cylindrical shape, and the roller main body 122C and the shaft portion 122D are formed so that their centers coincide.
  • the roller support frame 122A has a recess 122E extending in the longitudinal direction formed on the upper surface.
  • a plurality of rollers 122B are rotatably held within a recess 122E of the roller support frame 122A so as to extend in the width direction.
  • Cutouts 122F are formed at the front and rear ends of the roller support frame 122A, the lower part of which is cut into a rectangular shape when viewed from the side.
  • the total length of the slider member 122 is approximately 1/4 of the total length of the support frame 121.
  • the slider member 122 is made of plastic, and is preferably made of polyacetal, which is a plastic (engineering plastic) with particularly excellent mechanical properties.
  • Polyacetal has excellent wear resistance, self-lubricating properties, and excellent mechanical properties such as rigidity and toughness. Therefore, especially due to its self-lubricating properties and high rigidity, the racks can have a longer depth since the products are not caught and retained by the rollers.
  • FIG. 8 is a diagram showing a stopper attached to the end of the slide rail.
  • the stopper 123 includes a substantially rectangular stopper body 123A and an insertion portion 123B that stands upright from the stopper body 123A in the depth direction.
  • the stopper body 123A is made of a rectangular plate whose long sides extend in the vertical direction.
  • the insertion portion 123B has a rectangular cylindrical shape with a cut at the center of the upper part.
  • the insertion portion 123B is erected at the bottom of the stopper body 123A.
  • a through hole 123C is formed at the center of the lower part of the stopper body 123A in the width direction.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a connecting member that connects the support frames.
  • the connecting member 125 includes a base plate 125A and a pair of insertion portions 125B that are respectively erected on both sides of the base plate 125A.
  • the base plate 125A is a rectangular plate.
  • the insertion portion 125B has a rectangular cylindrical shape with a cut at the center of the upper part.
  • a plurality of locking claws 125C are formed on the side surface of the insertion portion 125B.
  • the roller support frame 122A is supported by the slider receiving frame 114 by being inserted into the through hole 114A of the slider receiving frame 114 arranged in parallel in the depth direction. Further, a positioning member 124 is fixed to the front or rear of the attachment point of the slider receiving frame 114 of the roller support frame 122A. With this configuration, the roller support frame 122A is fixed to the slider receiving frame 114 so that the downstream side thereof is inclined downward.
  • a plurality of support frames 121 are connected by a connecting member 125.
  • the connecting members 125 By inserting the insertion portions 125B of the connecting members 125 into the rectangular portions 121A of the support frames 121, the locking claws 125C engage with the inner surface of the support frames 121, and the plurality of support frames 121 are connected.
  • a stopper 123 is attached to the downstream end of the support frame 121.
  • the stopper 123 is attached to the support frame 121 by inserting the insertion part 123B of the stopper 123 into the rectangular part 121A from the end of the support frame 121, and tightening the screw to the screw receiving part 121C of the support frame 121 through the through hole 123C. be able to.
  • the upper part of the stopper body 123A of the stopper 123 extends above the upper surface of the support frame 121.
  • the slider member 122 is attached to the top of the support frame 121.
  • the engaging claws 121E engage with the corners of the upper surface of the slider member 122, and the slider member 122 is supported by the upper surface of the support frame 121.
  • the cutout portions 122F are formed at the front and rear ends of the roller support frame 122A of the slider member 122, the slider receiving frame 114 is covered at the connection portion of the slider member 122.
  • the rollers 122B are arranged continuously on the upper surface of the slide rail 120 without any gaps.
  • the slide rails 120 forming each stage are arranged in parallel at the same height position with a predetermined interval in the width direction.
  • Each slide rail 120 is held in an inclined state such that the receiving passage 210 side (that is, the upstream side) is higher and the shipping passage 310 side (that is, the downstream side) is lower.
  • the slope of the slide rail ie, the ratio of height to depth
  • the diameter of the roller 122B is preferably 5 to 7 mm (6.3 mm in this embodiment).
  • the upstream end of the slide rail 120 extends to the upstream side of the upstream width direction frame 113 and support frame 121. Thereby, a gap with a predetermined interval is formed between the upstream end portions of the plurality of slide rails 120.
  • downstream end of the slide rail 120 extends to the upstream side of the widthwise frame 113 and support frame 121 on the downstream side. Thereby, a gap with a predetermined interval is formed between the downstream end portions of the plurality of slide rails 120.
  • a sub-conveyor 322 of the shipping conveyor 320 is provided at an intermediate height on the downstream side of the storage rack 100 so as to extend in the width direction.
  • a slanted storage space is formed with a depth corresponding to the height of the vertically adjacent slide rail 120 and a height corresponding to the internal dimensions of the vertically adjacent slide rails 120.
  • the storage rack 100 of this embodiment does not have a vertical frame in each storage space, it is possible to load cargo at any position in the width direction in each storage space.
  • the term ⁇ storage spaces that can store cargo at any position in the width direction'' means that there is no frame in each storage space, and the storage spaces can store cargo in any position in the width direction. This means that it is possible to store.
  • the storage rack of this embodiment can be assembled by inserting or fitting members without using screws, bolts, or nuts. Thereby, the storage rack can be easily assembled and disassembled.
  • the cargo is loaded onto the upstream ends of the plurality of slide rails 120 by the storage device 230. Since the rollers 122B are provided on the slide rail 120, the cargo loaded on the upstream end of the slide rail 120 moves downstream due to its own weight. The cargo that has moved to the downstream end of the slide rail 120 is held on the downstream end by a stopper 123. Further, when a new baggage is stored in a location where baggage has already been loaded, the new baggage is stored in contact with the baggage that has already been stored.
  • a plurality of types of storage racks 100 with different numbers are provided on the support frames 121 connected by the connecting members 125.
  • the depth of the storage rack 100 can be changed.
  • the height of each stage can be changed by appropriately changing the interval in the height direction of the slide rails 120.
  • storage racks 100 are distinguished by depth, and this distinction is referred to as rack type. Furthermore, a plurality of height types (for example, 10 cm, 20 cm, 30 cm, etc.) are set as the height of each step.
  • One storage rack 100 may include tiers of multiple height types, or each storage rack 100 may have the same tier height type, and the tier height may be changed for each storage rack 100. Good, but overall contains multiple height types of steps.
  • FIG. 10 is a front view showing the configuration of the recovery device.
  • 11A and 11B are partial side views of the storage device, with FIG. 11A showing a state in which the arm is retracted, and FIG. 11B showing a state in which the arm is advanced.
  • FIG. 12 is a plan view of the storage device.
  • the number of arms and slits is shown to be small for illustrative purposes.
  • the collection device 330 includes a frame 331 that is movable along the shipping path 310 and a collection section 332 that is movable along the frame 331.
  • the recovery device 330 is a so-called stacker crane, and the frame 331 has a pair of pillar sections 331A provided on both sides of the recovery section 332 in the direction in which the shipping passage 310 extends.
  • the frame 331 is movable along the shipping path 310.
  • a method for moving the frame 331 for example, a method may be adopted in which a rail is provided along the shipping path 310 and the frame 331 moves on the upper part of the rail.
  • the recovery unit 332 is provided so as to be movable in the vertical direction along the frame 331.
  • the recovery unit 332 includes a platform 333, a plurality of arms 334 that can move sideways forward and backward from the platform 333, a pair of rails 335 provided on the sides of the platform 333, and a push bar 336 that is movable along the rails 335. and has.
  • the platform 333 is a plate-shaped member, and its length (length in the vertical direction in FIG. 12) is larger than at least the interval between the vertical frames 111 of the storage rack 100. Furthermore, slits 333A are formed on both sides of the platform 333 in its width direction (left-right direction in FIG. 12). The slit 333A extends from the side to near the center. The spacing between the slits 333A is equal to the spacing between the slider members 122 of the storage rack 100.
  • the arm 334 has a base 334A and a support 334B attached to the top of the base 334A.
  • the base 334A is movable in the vertical direction and can be moved forward and backward laterally by a drive device housed within the platform 333.
  • the support portion 334B is attached to the upper tip of the base portion 334A so that its upper surface is horizontal.
  • the width of the arm 334 is narrower than the width of the gap between adjacent slider members 122.
  • the push bar 336 is a rod-shaped member extending in the longitudinal direction of the platform 333 and is supported between the pair of rails 335.
  • the push bar 336 can be moved along the rail 335 by a drive device.
  • These rails 335 and push-out bars 336 constitute a lateral movement device that can move the cargo loaded on the platform 333 in the lateral direction.
  • Management terminal 400 is configured by, for example, a personal computer having a wireless communication device.
  • FIG. 13 is a diagram showing the hardware configuration of the management terminal 400 of the warehouse system shown in FIG. 1.
  • the management terminal 400 includes a CPU 420a, a RAM 420b, a ROM 420c, an external memory 420d, an input section 420e, an output section 420f, and a communication section 420g.
  • RAM 420b, ROM 420c, external memory 420d, input section 420e, output section 420f, and communication section 420g are connected to CPU 420a via bus 420h.
  • the CPU 420a centrally controls each device connected to the system bus 420h.
  • the ROM 420c and external memory store the BIOS and OS, which are control programs for the CPU 420a, and various programs and data necessary to realize the functions executed by the computer.
  • the RAM 420b functions as the main memory, work area, etc. of the CPU 420a.
  • the CPU 420a loads programs and the like necessary for execution of processing from the ROM 420c or the external memory 420d into the RAM 420b, and executes the loaded programs to realize various operations.
  • the external memory 420d is composed of, for example, a flash memory, a hard disk, a DVD-RAM, a USB memory, etc.
  • the input unit 420e receives operation instructions and the like from the user and the like.
  • the input unit 420e includes input devices such as input buttons, a keyboard, a pointing device, a wireless remote control, a microphone, and a camera.
  • the output unit 420f outputs data processed by the CPU 420a and data stored in the RAM 420b, ROM 420c, and external memory 420d.
  • the output unit 420f is composed of an output device such as an LCD, an organic EL panel, and a speaker.
  • the communication unit 420g is an interface for connecting and communicating with external devices via a network or directly.
  • the communication unit 420g is composed of interfaces such as a serial interface and a LAN interface.
  • the communication unit 420g is connected to the antenna 410, for example.
  • various programs stored in the ROM 420c and external memory 420d use the CPU 420a, RAM 420b, ROM 420c, external memory 420d, input section 420e, output section 420f, communication section 420g, etc. as resources. This is achieved by
  • FIG. 14 is a diagram showing the software configuration of the management terminal of the warehouse system.
  • the management terminal 400 includes a receipt/shipment record database 430, a dimension database 431, a storage status database 432, a rack database 436, a storage position determination section 433, an arrival system control section 434, and a shipping system control section 434. and a system control unit 435.
  • the receipt/shipment record database 430, the dimension database 431, the storage status database 432, and the rack database 436 are realized by the ROM 420c, external memory 420d, and the like.
  • the storage position determining unit 433, the receiving system control unit 434, and the shipping system control unit 435 are realized by the CPU 420a executing programs recorded in the RAM 420b and ROM 420c.
  • the receipt/shipment record database 430 records receipt record information and shipping record information for each type of package.
  • the arrival record information is composed of a combination of package identification information for identifying the type of each package received, order information for the source of the shipment, and information on arrival from the source of the shipment.
  • the ordering information includes the ordering cycle for the manufacturer, the delivery cycle from the manufacturer, and the delivery lead time.
  • the arrival information includes the arrival date and time, the number of items in stock, the best-before date, the number of storage days, and the source of arrival.
  • the number of days that can be stored is the number of days that can be stored in a warehouse system, which is determined based on, for example, the expiration date.
  • the shipping record information is composed of a combination of package identification information that identifies the type of each package, shipping date and time, number of shipments, and shipping destination.
  • the dimension database 431 records dimension information for each type of luggage.
  • the dimension information includes luggage identification information, and the shape, width, height, and depth of the luggage.
  • the storage status database 432 includes storage rack information regarding the arrangement of the storage racks 100 and the type of the storage racks 100, and storage position information regarding the storage positions of products in each storage rack 100 (Area, Bank, Bay, Level, Bin designation). information) and storage status information of each storage rack are recorded.
  • the storage rack information is composed of a combination of storage rack identification information that identifies the storage rack, and information regarding the width, number of stages, and depth of each storage rack 100, and the height of each stage.
  • the storage position information includes baggage identification information, storage rack identification information that identifies the storage rack 100, the stage of the storage rack 100, and the position in the stage of the storage rack 100 (for example, the horizontal distance from the vertical frame to the center of the baggage). ), and storage location information including.
  • the storage status information is composed of a combination of baggage identification information, storage position information, and the number of bags stored at this position.
  • the rack database 436 records rack type information regarding the configurations of various types of storage racks 100. As the various types of storage racks 100, storage racks 100 with different patterns of depth and height of each stage (height rank) are recorded as types of storage racks 100. The rack database 436 also includes information regarding the height position where the sub-conveyor 322 of the shipping system 300 is provided in each storage rack 100.
  • the storage position determination unit 433 determines, for each piece of luggage, the storage rack 100 in which the item is stored and the position (level and horizontal position) in the storage rack 100. Furthermore, when arranging or rearranging the storage racks 100 in the warehouse, the type of storage rack 100 to be used is selected and the arrangement is determined. Moreover, the storage position determining unit 433 updates the storage status database after determining the storage rack in which the luggage is to be stored and the position (level and horizontal position) in the storage rack.
  • the receiving system control unit 434 controls the driving of the receiving conveyor 220 and storage device 230 of the receiving system 200.
  • the receiving system control unit 434 refers to the storage status database 432 and drives the receiving conveyor 220 and the storage device 230 so that the cargo is stored in a storage position of a predetermined storage rack.
  • the shipping system control unit 435 controls the driving of the shipping conveyor 320 and collection device 330 of the shipping system 300. Based on the shipping information received from the retail store, the shipping system control unit 435 refers to the storage status database 432 to obtain storage position information and storage status information of the package to be shipped. Then, the shipping system control unit 435 controls the driving of the shipping conveyor 320 and the collection device 330 based on the acquired information, and ships the cargo from the storage rack 100. Further, the shipping system control unit 435 updates the receipt/shipment record database 430 when shipping of the package is completed.
  • a management terminal consisting of a computer is used as the information processing system, but the present invention is not limited to this. That is, a recording medium, an information processing circuit, etc. that constitute a database may be provided separately, and these recording media, information processing circuits, etc. may be configured to be communicable, and a system may be configured by these elements.
  • the management terminal 400 determines the storage position of each package.
  • the arrangement of storage racks is determined when newly determining the position of cargo in the warehouse system or the arrangement of storage racks 100, or when rearranging cargo or storage racks.
  • FIG. 15A is a flowchart of a method for determining a storage location. Each of the following steps is performed by the storage position determination unit 433 of the management terminal 400. As shown in FIG. 15A, first, a shipping trend analysis (Products Movement Analysis) is performed for each package (S100). In the shipping trend analysis, the storage location determination unit 433 refers to the receipt/shipment record database 430 and obtains shipping identification information for each product. Then, based on this information, the average number of shipments to retail stores per day is calculated. Note that when determining the arrangement of the storage racks 100 in the warehouse system for the first time, arrival record information and shipping record information at other warehouses are used.
  • a shipping trend analysis Products Movement Analysis
  • each baggage is divided into heights (S110).
  • the storage position determining unit 433 refers to the dimension database 431 and obtains dimension information corresponding to the luggage identification information of each luggage. Then, based on the height of the baggage in the dimension information, the rank of the height of the baggage is determined for each type of baggage.
  • the height rank is a rank corresponding to a plurality of predetermined height ranges (for example, less than 100 mm, 100 mm or more and less than 200 mm, 200 mm or more and less than 300 mm, and 300 mm or more).
  • the storage position determination unit 433 refers to the receipt and shipment record database 430 and acquires receipt record information and shipping record information for each product. Then, the storage position determining unit 433 calculates the optimal number of storage days for each package based on the order cycle, delivery cycle, delivery lead time, shipping record information, etc. of the arrival record information. Specifically, the number of storage days is calculated so that each product in the warehouse will not be out of stock and the theoretically calculated number of days until shipping will not exceed the possible number of storage days.
  • the amount of storage for each package is determined (S130: storage amount determination step).
  • the amount of storage is determined by multiplying the average number of shipments per day by the number of storage days.
  • the rack type and quantity are determined based on the height rank and storage amount of each item (S140: storage rack determination step).
  • the rack type and quantity are determined based on the height rank and storage amount of each item by referring to the rack database. For example, the larger the amount of baggage stored, the larger the depth of the rack type is selected, and the necessary number of storage racks including stages of height ranks capable of storing each baggage are selected.
  • FIG. 16 is a diagram for explaining a method for determining the storage position of luggage in the storage rack of this embodiment. As shown in FIG.
  • the space is determined so that a gap greater than a preset width is provided between adjacent loads in each stage of each storage rack 100, and the space for excess luggage is minimized. .
  • it is possible to store cargo at an optimal height in each stage of the storage rack 100.
  • the number of items lined up in the horizontal direction (left-right direction in FIG. 16) in each stage is different, minimizing surplus space. In this way, the bay, level, and bin (storage position) in which all luggage is to be stored are determined.
  • the storage position is determined in consideration of the storage amount of the baggage, expiration date, etc. as follows. Baggage that is stored in large quantities and shipped frequently may be placed at a height near the secondary conveyor 322 of the shipping system 300. That is, the larger the amount of storage or shipment, the more the cargo is placed at a level near the height of the sub-conveyor 322 (particularly within three levels above and below).
  • the storage rack 100 facing the storage rack 100 provided with the sub-conveyor 322 across the shipping passage 310 should be placed near the height of the sub-conveyor 322. (in particular, within three levels above and below). The smaller the amount of storage or shipment of a package, the farther it is from the height of the sub-conveyor 322 (for example, the uppermost level or the lowermost level). Thereby, movement of the collection device 330 during shipping can be reduced.
  • the storage position in each BANK is determined so that the operations of the storage device 230 and/or the collection device 330 are leveled. That is, in order to equalize the number of times of driving and movement distance of all the storage devices 230 and/or all the collection devices 330, the amount of cargo received, the number of times of arrival, the amount of shipments, and the number of shipments are determined by referring to the receipt/shipment record database 430.
  • the storage location is determined based on the following.
  • the total number of storage racks 100 for each type is determined so that all products can be stored therein.
  • the total number of storage racks 100 for each type is determined so that the shipping charges for the items scheduled to be stored are approximately 80% of the amount of items that can be stored in all storage racks 100.
  • the storage racks 100 are laid out by arranging them in different areas for each type of storage rack 100.
  • the storage rack information and storage position information determined in this manner are recorded in the storage status database 432.
  • the storage rack 100 is assembled based on the determined arrangement.
  • FIG. 15B is a flowchart of a method for determining a storage position when storing a new baggage whose storage position has not been determined. Each of the following steps is performed by the storage position determination unit 433 of the management terminal 400.
  • a shipping trend analysis (Products Movement Analysis) is performed for a new package (S200).
  • the storage location determining unit 433 refers to the receipt/shipment record database 430 and obtains shipping identification information for a new product. Then, based on this information, the average number of shipments to retail stores per day is calculated. Note that when determining the placement of new packages, it is preferable to use arrival record information and shipping record information at other warehouses.
  • the storage position determination unit 433 refers to the dimension database 431 and acquires dimension information corresponding to the luggage identification information of the new luggage. Then, based on the height of the baggage in the dimension information, the rank of the height of the baggage is determined for each type of baggage. Note that the height rank is a rank corresponding to a plurality of predetermined height ranges (for example, less than 100 mm, 100 mm or more and less than 200 mm, 200 mm or more and less than 300 mm, and 300 mm or more).
  • the storage position determination unit 433 refers to the receipt and shipment record database 430 and acquires receipt record information and shipping record information for the new package. Then, the storage position determining unit 433 calculates the optimal number of storage days for each package based on the order cycle, delivery cycle, delivery lead time, shipping record information, etc. of the arrival record information. Specifically, the number of storage days is calculated so that each product in the warehouse will not be out of stock and the theoretically calculated number of days until shipping will not exceed the possible number of storage days.
  • the amount of storage for the new package is determined (S230: storage amount determination step).
  • the amount of storage is determined by multiplying the average number of shipments per day by the number of storage days.
  • a storable position determining step is performed to identify a portion of the storage space of the storage rack where no luggage is stored. That is, first, based on the height rank and storage amount of the new item, the storage status database 432 is referred to to select a storage rack that can store the new item (S240). Then, the storage position is determined so that a gap greater than a preset width is provided between adjacent items in each storage rack 100, and the amount of excess space for items is minimized (S250). . In addition, in this case, it is preferable that cargoes that are stored in large quantities and shipped frequently are placed at a height position near the sub-conveyor 322 of the shipping system 300. Furthermore, if the deadline for shipping is short due to an expiration date or the like, or if multiple products are to be shipped at once, the product is placed in multiple positions for a given product. Such products are placed in storage racks 100 in different bays.
  • the new cargo placement determined in this way is recorded in the storage status database 432 as storage position information.
  • arrival information such as package identification information for identifying the package and the number of pieces is input to the management terminal 400.
  • Input of arrival information is performed, for example, by reading a barcode or ITF code affixed to the package.
  • the management terminal 400 refers to the storage status database 432 and acquires the storage rack 100 to be stored and the storage position information in the storage rack 100.
  • information regarding the width of the luggage is obtained by referring to the dimension database 431. Note that when a new type of cargo is received, the storage position is determined as described with reference to FIGS. 15A and 15B, and information on the determined storage position is acquired.
  • the management terminal 400 controls the receiving system 200 to store the received cargo at a predetermined position of the storage rack 100 corresponding to the acquired storage position information.
  • the flow of storing arrived cargo at a predetermined position on the storage rack 100 will be described below.
  • 17A to 17M are diagrams for explaining a method of storing luggage in a storage rack using a storage device.
  • the received cargo is loaded onto the main conveyor 221 of the receiving conveyor 220.
  • the cargo placed on the main conveyor 221 is conveyed to the downstream end of the sub-conveyor 222 corresponding to the storage rack 100 specified by the storage position information.
  • FIG. 17A is a diagram showing the downstream end of the sub-conveyor
  • FIG. 17B is a vertical cross-sectional view at the downstream end of the sub-conveyor.
  • the received baggage is conveyed to the sub-conveyor 222 to a position corresponding to the storage position in the Bay designated by the storage information.
  • the storage device 230 of the receiving system 200 is moved along the receiving path 210 and moved to the side of the sub-conveyor 222.
  • the storage section 232 is moved up and down so that the upper surface of the platform 233 is at approximately the same height as the sub-conveyor 222.
  • a plurality of arms 234 are positioned within the width of the item to be collected in the storage device 230, so that the tips of the arms 234 are positioned at the rear of the item. advance until it is reached. Note that the advancing distance of the arm 234 may be controlled according to the dimensions of the product case.
  • Each arm 234 is inserted into a gap between the rollers of the sub-conveyor 222. Further, when there are a plurality of packages to be received on the sub-conveyor 222, the arms 234 corresponding to the plurality of packages B are advanced.
  • the arm 234 is raised.
  • the products to be stored are loaded onto the support portion 234B of the arm 234.
  • the arm 234 is retreated.
  • the arm 334 is lowered as shown in FIG. 17G.
  • the products are loaded onto the platform 233.
  • the storage device 230 is moved through the receiving passage 210 to the side of the storage rack 100 specified by the identification information, and the storage unit 232 is The rack 100 is moved up and down until it reaches the same height as the slide rail 120 of the stage at which the cargo is to be stored.
  • the width of the platform 233 is approximately equal to the width of the vertical frame 111 of the storage rack 100, and the storage device 230 is placed in the receiving path 210 so that both sides of the platform 233 along the receiving path 210 correspond to the vertical frames 111. move it along.
  • the storage device 230 raises a plurality of arms 234 located within the width of the cargo among the arms 234 on the side of the cargo to be received. Thereby, the cargo to be stored is loaded onto the support portion 234B of the arm 234.
  • the arm 234 is advanced toward the storage rack 100 to a position above the upstream end of the slide rail 120.
  • each arm 334 is inserted into the gap between the slide rails 120.
  • the upper position of the slide rail 120 refers to a state where the upper surface of the arm 234 is higher than the upper surface of the slide rail 120.
  • arm 234 is lowered. Thereby, the luggage is placed on the slide rail 120.
  • the storage device 230 retracts the arm.
  • the cargo placed on the slide rail 120 slides downstream on the slide rail 120.
  • the cargo moving on the slide rail 120 is stopped at the most downstream position by a stopper 123.
  • the luggage moving on the slide rail 120 comes into contact with the stored luggage and stops. With the above steps, the storage of the baggage is completed.
  • shipping request data including product identification information and information such as the number of products is input to the management terminal 400 based on product purchase information from a retail store.
  • the management terminal 400 refers to the storage status database 432 to obtain identification information of the storage rack 100 in which the product of the shipping request data is stored and information regarding the storage position. Note that if products to be shipped are stored in a plurality of storage locations, information such as the storage locations of products with short expiration dates and the like is acquired.
  • FIGS. 18A to 18L are diagrams for explaining a method for recovering cargo stored in a storage rack using a recovery device.
  • the collection device 330 moves along the shipping passage 310 to the downstream side of the storage rack 100 specified by the identification information, and moves the platform 333 so that the upper surface of the storage rack 100 is located downstream of the storage rack 100.
  • the product is moved up and down until it is at the same height as the slide rail 120 of the stage where the product is stored.
  • the width of the platform 333 is approximately equal to the width of the vertical frame 111 of the storage rack 100, the collection device 330 moves along the shipping passage 310 so that both sides of the platform 333 are in positions corresponding to the vertical frame 111.
  • the collection device 330 selects a plurality of arms 334 on the side of the product to be collected, which are located within the width of the product.
  • the arm 334 is advanced at a position below the slide rail 120 until the tip of the arm 334 reaches the rear of the product. Note that the advancing distance of the arm 334 may be controlled according to the dimensions of the product case.
  • the lower position of the slide rail 120 refers to a state where the upper surface of the arm 334 is lower than the upper surface of the slide rail 120.
  • Each arm 334 is inserted into a gap between slide rails 120.
  • the arms 334 respectively corresponding to the plural items are advanced.
  • the arms 334 are advanced from both sides of the recovery device 330, but only the arm 334 on one side may be advanced.
  • arm 334 is raised. As a result, the products to be collected are loaded onto the support portion 334B of the arm 334.
  • arm 334 is retracted. Then, the arm 334 is lowered as shown in FIG. 18G. As a result, the products are loaded onto the platform 333, and the unloading of the luggage is completed.Furthermore, after the work of unloading the luggage from the storage rack 100 described above, the luggage may be unloaded from other storage racks 100.
  • the collection device 330 moves the platform 333 up and down until the top surface is at the same height as the sub-conveyor 322 of the shipping conveyor 320.
  • the cargo loaded on the sub-conveyor 322 side of the platform 333 is moved onto the sub-conveyor 322.
  • the movement of the load is performed by the first push bar 336.
  • the first push bar 336 is located at the center of the platform 333 in the width direction when the product is stored.
  • the first pusher bar 336 is then moved outward along the bottom of the rail 335, as shown in FIG. 18I.
  • the first push bar 336 pushes out the cargo
  • the cargo loaded on the sub-conveyor 322 side of the platform 333 can be moved from the platform 333 onto the sub-conveyor 322.
  • the cargo loaded on the sub-conveyor 322 in this manner is conveyed downstream.
  • the cargo loaded on the sub-conveyor 322 side of the platform 333 is moved onto the sub-conveyor 322.
  • the movement of the load is performed by the second push bar 336.
  • the second push bar 336 is located at the center of the platform 333 in the width direction when storing the product.
  • the second push bar 336 is raised along the rail 335 at the center, moved to the opposite side of the secondary conveyor 322, and lowered to move it to the side of the package.
  • the second push bar 336 is moved along the rail 335 toward the sub-conveyor 322.
  • the first push bar is raised. This allows the second pushing bar 336 to push out the cargo and move it from the platform 333 onto the secondary conveyor 322.
  • the baggage thus moved onto the sub-conveyor 322 is conveyed by the sub-conveyor 322 to the main conveyor 321, and then conveyed by the main conveyor 321 to the shipping site. Then, at the shipping site, the products are appropriately accommodated in a shipping cage or the like, and then loaded onto a truck or the like to be transported to a retail store.
  • FIG. 19 is a diagram corresponding to FIG. 1 showing the configuration of another embodiment of the present invention.
  • sub-conveyors 322 are provided in the storage racks 100 located on both sides of the shipping passage 310. Furthermore, each storage rack 100 is provided with sub-conveyors 322 at a plurality of height positions (two height positions in the embodiment shown in FIG. 19).
  • the collection device 330 has a plurality of (in the embodiment shown in FIG. 19, two) collection units 332, and the storage device 230 has a plurality of (in the embodiment shown in FIG. 19, two) collection units 332. 2) storage sections 232. According to such a configuration, even if the height of the storage rack 100 is set to 10 to 15 m, the storage section 232 and the collection section 332 can separately and independently perform storage and collection in the upper part and the lower part, respectively. .
  • the storage space can store luggage at any position in the width direction, and each luggage
  • a receipt/shipment record database 430 records shipping record data regarding shipment records
  • a dimension database 431 records dimensional information regarding package dimensions, and determines packages to be stored in each stage of the storage rack 100 and their storage positions.
  • the storage position determining unit 433 determines the amount of storage based on the shipping record information of each package recorded in the receiving and shipping record database 430, and stores the determined storage amount and the dimension database.
  • the storage position of each item in the storage space of the storage rack 100 is determined based on the size information of each item recorded in the storage rack 100.
  • the storage space of the storage rack 100 can store items at any position in the width direction, and the management system can store each item in the storage space of the storage rack based on the dimensional information of each item.
  • the gap can be reduced even when storing small items, and the space within the storage rack can be used effectively.
  • the storage position determination unit 433 is configured to form a gap of a predetermined width between adjacent items in each stage, and to minimize the surplus space between the columns of the storage rack 100. Decide where to store your luggage. According to such a configuration, the surplus space between the items can be minimized, and the space inside the storage rack 100 can be used more effectively.
  • the storage rack 100 extends in the width direction and has a sub-conveyor 322 at a predetermined height on which cargo to be shipped is loaded, and the storage position determination unit 433 is configured to control the storage rack 100 for cargo that is stored in a large amount.
  • the storage position of the baggage is determined so that the baggage is stored in a storage space at a height close to the sub-conveyor 322. According to this configuration, since a large amount of luggage is stored in a storage space at a height close to the conveyor, the travel distance of the luggage during shipping can be reduced.
  • the storage position determination unit 433 determines storage positions so that the same package is stored in a plurality of storage positions. According to such a configuration, for example, even if a package stored in one storage position cannot be shipped due to a malfunction in the collection device 330 or the like, a package stored in another storage position can be shipped. .
  • the storage position determination unit 433 smoothes the operation of the storage device 230 for storing the luggage in the storage rack 100 and/or the collection device 330 for recovering the luggage from the storage rack 100. Decide where to store your luggage. According to such a configuration, it is possible to shorten the time required for receiving work and/or storing work.
  • the storage position determining unit 433 stores the same products with different expiration dates in a plurality of storage positions, or stores products with earlier expiration dates on the downstream side of the storage rack 100. Decide where to store your luggage. According to such a configuration, products with earlier expiration dates can be reliably shipped first.
  • a rack database 436 is further provided in which information regarding the configuration of the storage rack 100 is recorded, and the storage position determination unit 433 refers to the dimension database 431 to obtain dimension data regarding the height of each cargo.
  • the type and quantity of storage racks required are determined by referring to the rack database 436 based on the determined storage amount and dimensional data of each item. According to such a configuration, for example, when newly determining the arrangement of the storage racks 100, the necessary storage racks 100 can be reliably secured, and the overall space of the storage racks 100 can be minimized. can.
  • the storage position determination unit 433 refers to the storage status database 432 to determine whether the storage rack 100 Based on the determined storage amount and the width information of the luggage recorded in the dimension database 431, the part of the storage space of the storage rack where the luggage is not stored is identified. Decide where to store your luggage. According to such a configuration, even when storing new luggage, it is possible to efficiently store the luggage.
  • the warehouse system 1 of this embodiment includes a management terminal 400, a storage rack 100, and a storage section 232 that is movable in the vertical direction, and is movable along a receiving passage 210 located upstream of the storage rack 100.
  • the storage rack 100 has a plurality of slide rails 120 inclined so that the upstream side faces upward toward the receiving passage 210, and the plurality of slide rails 120 are spaced apart in the width direction.
  • the storage section 232 has a plurality of arms 234 that can move forward and backward toward the storage rack 100.
  • At least a portion of the plurality of arms 234 is advanced toward the storage rack to a position above the upstream end of the plurality of slide rails 120, and at least a portion of the plurality of arms 234 is moved toward the storage rack. 120 and is placed on the plurality of slide rails 120, thereby storing the cargo in the storage rack.
  • the storage device 230 since the storage device 230 stores the luggage by moving the arm 234 through the gap between the slide rails 120, the interval between the luggage in the storage rack 100 can be minimized.
  • the storage section 232 has a length corresponding to the column spacing of the storage rack 100, and can store a plurality of items between one column spacing by one telescopic operation of the arm 234. . According to such a configuration, a plurality of pieces of baggage can be stored by one telescopic operation of the arm 234, and the efficiency of storing the baggage can be improved.
  • the storage space in a method for using an information processing system to determine the storage position of a package in a storage rack provided in a warehouse and having a plurality of storage spaces, the storage space can be used to store packages at any position in the width direction.
  • storage amount determination step (S130, S230) in which the information processing system determines the storage amount of each package based on the shipping record information of each package;
  • the method includes a storage position determination step (S160, S250) of determining the storage position of each item in the storage space of the storage rack based on information regarding the width of the item.
  • the storage space of the storage rack 100 can store luggage at any position in the width direction, and the management system can store each luggage in the storage space of the storage rack 100 based on the dimensional information of each luggage.
  • the gap can be reduced even when storing small items, and the space within the storage rack 100 can be used effectively.

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Abstract

フローラック内の空間を有効に利用することができる管理システムを提供する。　倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の管理システムであって、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、各荷物の出荷実績についての出荷実績データが記録された入出荷実績データベース４３０と、荷物の寸法に関する寸法情報が記録された寸法情報データベース４３１と、格納ラックの各段に収納する荷物及びその保管位置を決定する格納位置決定部４３３と、を備え、格納位置決定部４３３は、入出荷実績データベース４３０に記録された各荷物の出荷実績情報に基づき保管量を決定し、決定された保管量と、寸法情報データベース４３１に記録された各荷物の寸法情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する。

Description

管理システム、保管位置決定方法
　本発明は、管理システム及び保管位置決定方法に関する。
　従来より、複数の傾斜したフローラックと、入庫用移載装置と、出庫用移載装置とを備えた自動倉庫が知られている。特許文献１には、保管及び入庫効率を向上すべく、多種少量品の荷物を保管する第１棚と、第１棚への搬出入方向に対向するように配置された少種多量品の荷物を保管する第２棚と、第１棚及び第２棚への荷物の入出庫を行う荷物捌き装置とを備えた自動倉庫が開示されている。
特開２０１３－１５１３６２号公報
　しかしながら、特許文献１に記載された発明では、荷物の寸法によらずフローラック内に等間隔で配置されており、小さい荷物を保管する場合には多くの隙間が生じてしまう。
　本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、フローラック内の空間を有効に利用することができる管理システム及び保管位置決定方法を提供することである。
　本発明によれば、倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の管理システムであって、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、各荷物の出荷実績についての出荷実績データが記録された出荷実績データベースと、荷物の寸法に関する寸法情報が記録された寸法情報データベースと、格納ラックの各段に収納する荷物及びその保管位置を決定する格納位置決定部と、を備え、格納位置決定部は、出荷実績データベースに記録された各荷物の出荷実績情報に基づき保管量を決定し、決定された保管量と、寸法情報データベースに記録された各荷物の寸法情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する、ことを特徴とする管理システムが提供される。
　上記構成の本発明によれば、格納ラックの収納スペースが幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、管理システムにより各荷物の寸法情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定することにより、小さな荷物を格納する際であっても隙間を減らすことができ、格納ラック内の空間を有効利用することができる。
　本発明において、好ましくは、格納位置決定部は、各段の隣接する荷物の間に所定の幅の隙間が形成され、かつ、格納ラックの柱間隔内の余剰な空間が最小になるように荷物の保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、荷物の間の余剰な空間を最小とすることができ、より格納ラック内の空間を有効利用できる。
　本発明において、好ましくは、格納ラックは幅方向に延び、出荷される荷物が積載されるコンベアを所定の高さに有し、格納位置決定部は、保管量が多い荷物をコンベアに近い高さの収納スペースに格納するように荷物の保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、保管量が多い荷物をコンベアに近い高さの収納スペースに格納するため、出荷の際の荷物の移動距離を削減できる。
　本発明において、好ましくは、格納位置決定部は、同一の荷物を複数の保管位置に保管するように保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、例えば、一つの保管位置に保管された荷物が出荷装置等の不具合により出荷できない場合であっても、他の保管位置に保管された荷物を出荷することができる。
　本発明において、好ましくは、格納位置決定部は、荷物を格納ラックに格納するための格納装置及び／又は格納ラックから荷物を回収するための回収装置の動作が平準化するように、荷物の保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、入荷作業及び／又は格納作業の時間を短縮することができるとともに、格納装置及び回収装置の寿命を平準化することができる。
　本発明において、好ましくは、格納位置決定部は、同一の商品のうち賞味期限が異なるものを複数の保管位置に保管する、又は、賞味期限が早いものほど格納ラックの下流側に保管されるように、荷物の保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、賞味期限が早いものを確実に先に出荷することができる。
　本発明において、好ましくは、さらに、格納ラックの構成に関する情報が記録されたラックデータベースを備え、格納位置決定部は、寸法情報データベースを参照して各荷物の高さに関する寸法データを取得し、各荷物の決定した保管量と寸法データに基づき、ラックデータベースを参照して、必要となる格納ラックのタイプ及び数量を決定する。
　上記構成の本発明によれば、例えば、新たに格納ラックの配置を決定する場合に、必要となる格納ラックを確実に確保できるとともに、全体として格納ラックのスペースを最小限に抑えることができる。
　本発明において、好ましくは、さらに、各格納ラックの各段の荷物の格納状況が記録された格納状況データベースを有し、格納位置決定部は、格納状況データベースを参照して、格納ラックの収納スペースの荷物が格納されていない部分を特定し、決定された保管量と、寸法情報データベースに記録された荷物の幅情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける荷物が格納されていない部分において荷物の保管位置を決定する。
　上記構成の本発明によれば、新たな荷物を格納する際であっても、荷物を効率良く格納することができる。
　本発明の倉庫システムは、上記の管理システムと、格納ラックと、上下方向に移動可能な格納部を有し、格納ラックの上流側に位置する第１の通路に沿って移動可能である格納装置と、を備えた倉庫システムであって、格納ラックは、第１の通路に向かって上流側が上方になるように傾斜した複数のスライドレールを有し、複数のスライドレールは幅方向に間隔をあけて設けられており、格納部は、格納ラックに向かって進退可能な複数のアームを有し、格納部は、複数のアームのうちの少なくとも一部の上に荷物を載置した状態で、複数のアームのうちの少なくとも一部を複数のスライドレールの上流側端部の上方位置まで格納ラックに向けて進出させ、複数のアームのうちの少なくとも一部をスライドレールの隙間に下降させて複数のスライドレール上に荷物を載置する、ことにより荷物を格納ラックに格納する、ことを特徴とする。
　上記構成の本発明によれば、格納装置がアームをスライドレールの隙間を通じて移動することにより荷物を格納するため、格納ラックにおける荷物の間隔を最小限にすることができる。
　また、本発明において、好ましくは、格納部は、格納ラックの柱間隔に対応した長さを有し、複数の荷物を一の柱間隔の間に一度のアームの伸縮動作で格納可能である。
　上記構成の本発明によれば、一度のアームの伸縮動作により複数の荷物を格納することができ、荷物の格納効率が向上する。
　本発明による保管位置決定方法は、倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の保管位置を情報処理システムにより決定する方法であって、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、情報処理システムが、各荷物の出荷実績情報に基づき各荷物の保管量を決定する保管量決定ステップと、情報処理システムが、決定された保管量と、各荷物の幅に関する情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する保管位置決定ステップと、を含むことを特徴とする。
　上記構成の本発明によれば、格納ラックの収納スペースが幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、管理システムにより各荷物の寸法情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定することにより、小さな荷物を格納する際であっても隙間を減らすことができ、格納ラック内の空間を有効利用することができる。
　本発明によれば、フローラック内の空間を有効に利用することができる管理システム及び保管位置決定方法を提供することができる。
本発明の一実施形態による倉庫システムの全体構成を示す平面構成図である。 図１Ａの倉庫システムの部分正面図である。 格納ラックを示す正面図である。 格納ラックを示す側面図である。 格納ラックを示す上面図である。 スライダ受けフレームにスライドレールを取り付ける様子を示す斜視分解図である。 支持フレームの形状を示す断面斜視図である。 位置決め部材が取り付けられた状態の支持フレームの断面図である。 格納ラックのスライドレールを構成するスライダ部材を示す斜視図である。 スライダ部材に取り付けられたローラを示す斜視図である。 スライドレールの端部に取り付けられるストッパを示す図である。 支持フレームを連結する連結部材を示す斜視図である。 回収装置の構成を示す正面図である。 格納装置の部分側面図であり、アームを格納した状態を示す。 格納装置の部分側面図であり、アームを進出させた状態を示す。 格納装置の平面図である。 図１に示す倉庫システムの管理端末４００のハードウェア構成を示す図である。 倉庫システムの管理端末のソフトウェア構成を示す図である。 格納位置を決定する方法のフローチャートである。 格納位置が決定されていない新たな荷物を格納する場合の格納位置を決定する方法のフローチャートである。 本実施形態の格納ラックにおける荷物の格納位置を決定する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。 本発明の他の実施形態の構成を示す図１に対応する図である。
　以下、本発明の一実施形態による倉庫システムについて図面を参照しながら詳細に説明する。以下の説明では、本発明の倉庫システムを、メーカから搬送された商品を格納し、小売店に出荷する物流センターに場合に適用した場合について説明する。なお、以下の説明において、荷物とは倉庫システムにおいて保管の対象となる物品をいい、個々の商品や、複数の商品が箱に梱包されたものや、商品をケースに収容したものをいう。
＜倉庫システム＞
　図１Ａは、本発明の一実施形態による倉庫システムの全体構成を示す平面構成図である。また、図１Ｂは、図１Ａの倉庫システムの部分正面図である。本実施形態の倉庫システムは、例えば、建物内に構築され、メーカから搬送された商品を保管し、小売業者に搬送するためのシステムである。
　図１Ａ及び図１Ｂに示すように、倉庫システム１は、複数列に並べられた格納ラック１００と、入荷システム２００と、出荷システム３００と、管理端末４００とを備える。倉庫システム１の一側（図１の右側）には、出荷サイト（図示せず）が設けられており、倉庫システム１の他側（図１の左側）には、入荷サイト（図示せず）が設けられている。複数列に並べられた格納ラック１００の間には、入荷通路２１０と、出荷通路３１０とが交互に設けられている。
　後述するように、奥行の異なる複数パターンの格納ラック１００が設けられている。入荷通路２１０及び出荷通路３１０との間にこれら通路に沿って複数の各格納ラック１００が並ぶように配置されている。後述するように各格納ラック１００は高さの異なる複数段の収納スペースを有している。
　本実施形態では、図１Ａに示すように、倉庫システム１では、同じ奥行の複数の格納ラック１００が図中上下方向に並置されている。このような配置された格納ラック１００の集合をＡｒｅａとして管理する。本実施形態では、例えば、図１Ａにおける左側３列の格納ラック１００は奥行が１スパンであり、右側３列の格納ラック１００は奥行が２スパンである。本実施形態では、奥行が１スパンの格納ラック１００の集合を一つの第１のＡｒｅａとし、奥行が２スパンの格納ラック１００の集合を一つの第２のＡｒｅａとして管理する。
　また、本実施形態では、各Ａｒｅａにおける同じ入荷通路２１０又は出荷通路３１０に沿って並んでいる格納ラック１００の集合を、同一のＢａｎｋ（列）に属する格納ラック１００として管理する。本実施形態では、第１のＡｒｅａには第１～第３のＢａｎｋの格納ラック１００が含まれており、第２のＡｒｅａには第１～第３のＢａｎｋの格納ラック１００が含まれている。
　また、本実施形態では、各Ｂａｎｋに属する各格納ラックのそれぞれをＢａｙとして管理する。すなわち、本実施形態では、第１のＡｒｅａの第１のＢａｙには、入荷通路２１０又は出荷通路３１０に沿って４つのＢａｙの格納ラックが配置されており、これら格納ラック１００を第１～第４のＢａｙとして管理する。
　また、本実施形態では、各格納ラック１００における各段の収納スペースをＬｅｖｅｌとして管理する。
　また、本実施形態では、各格納ラック１００における各Ｌｅｖｅｌにおける荷物の配置する位置（何番目に配置されるか、又は、収納スペースの側部から何ｃｍに配置されるか）をＢｉｎとして管理する。
　入荷システム２００は、入荷用コンベア２２０と、格納装置２３０と、を備える。
　入荷用コンベア２２０は、主コンベア２２１と、主コンベア２２１から分岐して延びる副コンベア２２２とを有する。主コンベア２２１及び副コンベア２２２としては、本実施形態では、ローラコンベアを用いているが、これに限らず、ベルトコンベア等を用いてもよい。主コンベア２２１は、入荷サイトから複数の格納ラック１００の手前側（図１の下側）に沿うように延びている。副コンベア２２２は、各入荷通路２１０に対して対となって設けられており、入荷通路２１０の両側に各格納ラック１００の側方近傍まで延びている。なお、副コンベア２２２の下流側端部は、ローラ２２３（図１７Ａ）が隙間をあけて配置されている。ローラ２２３の先端部はローラ２２３の下方に副コンベアの延びる方向に延びた支持部材から上方に延びる部材により、支持されている。これにより、隣接するローラ２２の先端部の間には隙間が設けられている。
　入荷用コンベア２２０は、メーカから搬送された商品を搬送するためのものであり、管理端末４００により制御可能である。メーカから搬送された商品が入荷サイトにおいて入荷用コンベア２２０の主コンベア２２１に積載されると、格納すべき格納ラック１００に対応する副コンベア２２２の下流側端部まで搬送される。
　格納装置２３０は、管理端末４００により制御可能な荷物格納装置であり、入荷通路２１０に沿って前後方向（図１の上下方向）に移動可能である。格納装置２３０の詳細な構成については後述するが、入荷用コンベア２２０の副コンベア２２２まで搬送された商品を、管理端末４００により指定された格納ラック１００の収納箇所に格納する。
　出荷システム３００は、出荷用コンベア３２０と、回収装置３３０と、を備える。
　出荷用コンベア３２０は、主コンベア３２１と、主コンベア３２１から分岐して延びる副コンベア３２２とを有する。主コンベア３２１及び副コンベア３２２としては、本実施形態では、ローラコンベアを用いているが、これに限らず、ベルトコンベア等を用いてもよい。主コンベア３２１は、出荷サイトから複数の格納ラック１００の手前側（図１の下側）に沿うように延びている。副コンベア３２２は、各出荷通路３１０の一側の格納ラック１００のみに設けられており、主コンベア３２１から分岐して出荷通路３１０に沿って格納ラック１００の全幅にわたって延びている。出荷用コンベア３２０は、格納ラック１００に格納された商品を出荷サイトまで搬送するためのものであり、管理端末４００により制御可能である。出荷用コンベア３２０は、副コンベア３２２に載置された荷物を副コンベア３２２から主コンベア３２１を通じて出荷サイトまで搬送する。
　回収装置３３０は、管理端末４００により制御可能な荷物回収装置であり、出荷通路３１０に沿って前後方向（図１の上下方向）に移動可能である。回収装置３３０の詳細な構成については後述するが、管理端末４００により指定された荷物を、出荷用コンベア３２０の副コンベア３２２に載置する。出荷用コンベア３２０により出荷サイトまで搬送された商品は、配達先に応じてまとめて出荷用かご車等に入れられて、トラックに積載される。
　管理端末４００は、アンテナ４１０を有し、格納ラック１００の商品の格納状況を管理するとともに、入荷システム２００及び出荷システム３００の駆動を制御する。管理端末４００は、入荷システム２００を構成する入荷用コンベア２２０及び格納装置２３０と、アンテナ４１０を介して無線通信可能に接続されており、入荷用コンベア２２０及び格納装置２３０の駆動を制御可能である。また、管理端末４００は、出荷システム３００を構成する出荷用コンベア３２０及び回収装置３３０と、アンテナ４１０を介して無線通信可能に接続されており、出荷用コンベア３２０及び回収装置３３０の駆動を制御可能である。
＜格納ラック＞
　図２～図４は、格納ラックを示し、図２は正面図、図３は側面図、図４は上面図である。なお、図２～図４では、幅方向に縦フレームが３本で２間口であり、奥行方向に縦フレームが４本である場合について示すが、本実施形態の格納ラックは、これに限らず、幅、奥行き、高さを変更することができる。
　本実施形態の格納ラックは、いわゆる重力を利用して荷物が入荷側から出荷側へ移動するフローラックである。図２～図４に示すように、格納ラック１００は、基礎フレーム１１０と、基礎フレーム１１０に支持された複数のスライドレール１２０と、を有する。また、格納ラック１００は、出荷システム３００の出荷用コンベア３２０を構成する副コンベア３２２を含む。
　基礎フレーム１１０は、金属製のフレーム材が格子状に組まれてなるフレームである。基礎フレーム１１０は、縦フレーム１１１と、縦フレーム１１１を前後に連結する奥行方向フレーム１１２Ａ、１１２Ｂと、縦フレームを幅方向に連結する幅方向フレーム１１３と、を有する。
　縦フレーム１１１は、下端に接地部材１１１Ａを有する例えば、アルミなどの金属製の柱状の部材である。縦フレーム１１１は断面が矩形状の中空の部材であり、各面には他の部材と接続するための接続穴が形成されている。図２～図４に示す格納ラック１００では、幅方向に３本のフレームが立設されており、奥行方向に４本の縦フレームが立設されている。
　奥行方向フレーム１１２Ａ、１１２Ｂは、奥行方向に水平に延びる水平フレーム１１２Ａと、奥行方向に斜めに延びる傾斜フレーム１１２Ｂとを有する。奥行方向フレーム１１２Ａ、１１２Ｂは、断面が矩形状のアルミなどの金属製の部材である。奥行方向フレーム１１２Ａ、１１２Ｂの各端部には接続金具が取り付けられており、各端部が前後に隣接する縦フレーム１１１にそれぞれ接続されている。本実施形態では、前方から１列目と２列目の縦フレーム１１１の間、及び、前方から３列目と４列目の縦フレーム１１１の間には、上方及び下方の高さ位置において水平フレーム１１２Ａがかけ渡され、水平フレーム１１２Ａの間に傾斜フレーム１１２Ｂがかけ渡されている。また、前方から２列目と３列目の縦フレーム１１１の間には、上方、中間、及び下方の高さ位置において水平フレーム１１２Ａがかけ渡されている。
　幅方向フレーム１１３は、断面が矩形状のアルミなどの金属製の部材である。幅方向フレーム１１３は断面が矩形状の中空の部材である。幅方向フレーム１１３の各端部には接続金具が取り付けられており、各端部が幅方向に隣接する縦フレーム１１１にそれぞれ接続されている。本実施形態では、縦フレーム１１１の上端の高さ位置、中間の高さ位置、及び、下部の高さ位置にそれぞれ幅方向フレーム１１３が設けられている。なお、幅方向フレーム１１３，水平フレーム１１２Ａ及び傾斜フレーム１１２Ｂの構成については、図２～図４に示す構成に限られず、基礎フレーム１１０が強固に自立可能であれば、その本数や配置は限定されてない。
　また、隣接する縦フレーム１１１の間には複数の高さ位置にスライダ受けフレーム１１４がかけ渡されており、前後に並んだスライダ受けフレーム１１４により、幅方向に間隔をあけて複数のスライドレール１２０がかけ渡されている。
　スライダ受けフレーム１１４は、断面が矩形状のアルミなどの金属製の部材である。スライダ受けフレーム１１４には、所定の間隔で奥行方向に貫通する複数の貫通穴１１４Ａ（図５）が形成されている。スライダ受けフレーム１１４は、その両端に接続部材が取り付けられており、スライダ受けフレーム１１４の両端部が、接続部材により縦フレーム１１１に接続されている。スライダ受けフレーム１１４は、正面視において水平になり、後方に向かって徐々に高くなるように設けられている。
　図５は、スライダ受けフレームにスライドレールを取り付ける様子を示す斜視分解図である。図５に示すように、スライドレール１２０は、スライダ受けフレーム１１４に支持される支持フレーム１２１と、支持フレームに保持されるスライダ部材１２２と、支持フレーム１２１の下流側先端部に取り付けられたストッパ１２３と、位置決め部材１２４と、を有する。また、図２～図４に示すように、格納ラック１００が３本以上の縦フレーム１１１を備え、奥行が大きい場合には、複数の支持フレーム１２１を連結して用いる。このような場合には、スライドレール１２０は、支持フレーム１２１を連結する連結部材１２５を含む。
　図６Ａは、支持フレームの形状を示す断面斜視図である。図６Ｂは、位置決め部材が取り付けられた状態の支持フレームの断面図である。図６Ａ及び図６Ｂに示すように、支持フレーム１２１は同断面形状の押し出し成形部材であり、略矩形状の矩形部１２１Ａと、矩形部１２１Ａの両側から上方に突出する支持縁部１２１Ｂと、上面内に設けられた螺子受け部１２１Ｃとを有する。矩形部１２１Ａの両側面の高さ方向中央には、凹部１２１Ｄが長手方向に延びるように形成されている。凹部１２１Ｄは、断面形状矩形状であり、側面から後退するように形成されている。支持縁部１２１Ｂは矩形部１２１Ａの両側から上方に突出しており、先端部に幅方向内側に向かう係合爪１２１Ｅが形成されている。螺子受け部１２１Ｃは、矩形部１２１Ａの上面の内側に矩形部１２１Ａの上面と一体に形成されており、螺子を締め付けることができる。
　また、図６Ｂに示すように、位置決め部材１２４は、上方が開口するコの字状に形成された樹脂製の部材からなる。位置決め部材１２４の上縁には、内側に向かう爪部１２４Ａが形成されている。位置決め部材１２４は、支持フレーム１２１に下方からはめ込み、爪部１２４Ａを支持フレーム１２１の凹部１２１Ｄに係合させることにより、支持フレーム１２１に固定されている。
　図７Ａは、格納ラックのスライドレールを構成するスライダ部材を示す斜視図であり、図７Ｂはスライダ部材に取り付けられたローラを示す斜視図である。スライダ部材１２２は、ローラ支持枠１２２Ａと、ローラ支持枠１２２Ａの上面に取り付けられた複数のローラ１２２Ｂとを有する。
　ローラ１２２Ｂは、円柱状のローラ本体１２２Ｃと、ローラ本体１２２Ｃの両側から突出する軸部１２２Ｄとを有する。軸部１２２Ｄは円柱状であり、ローラ本体１２２Ｃと軸部１２２Ｄとは中心が一致するように形成されている。
　ローラ支持枠１２２Ａは、上面に長手方向に延びる凹部１２２Ｅが形成されている。複数のローラ１２２Ｂが、幅方向に延びるように、ローラ支持枠１２２Ａの凹部１２２Ｅ内に回転可能に保持されている。ローラ支持枠１２２Ａの前端及び後端には、下部が側方視において矩形状に切りかかれた切欠部１２２Ｆが形成されている。スライダ部材１２２の全長は、支持フレーム１２１の略１／４の全長である。
　スライダ部材１２２はプラスチック製であり、特に機械的性質に優れるプラスチック（エンジニアリング・プラスチック）であるポリアセタール製であるのが好ましい。ポリアセタールは耐摩耗性に優れ、自己潤滑性があり、また剛性や靭性といった機械的特性にも優れている。従って、特にその自己潤滑性と剛性の高さの特性により、商品がローラに引っ掛かり滞留することがないので、ラックの奥行きを長くすることができる。
　図８は、スライドレールの端部に取り付けられるストッパを示す図である。図８に示すように、ストッパ１２３は、略長方形状のストッパ本体１２３Ａと、ストッパ本体１２３Ａから奥行方向に立設された挿入部１２３Ｂとを有する。ストッパ本体１２３Ａは上下方向に長辺が伸びる長方形状の板材からなる。挿入部１２３Ｂは、上部中央が切りかかれた矩形筒状である。挿入部１２３Ｂはストッパ本体１２３Ａの下部に立設されている。また、ストッパ本体１２３Ａの下部の幅方向中央には、貫通穴１２３Ｃが形成されている。
　図９は、支持フレームを連結する連結部材を示す斜視図である。図９に示すように、連結部材１２５は、基部プレート１２５Ａと、基部プレート１２５Ａの両面にそれぞれ立設された一対の挿入部１２５Ｂと、を有する。基部プレート１２５Ａは、矩形状のプレートからなる。挿入部１２５Ｂは、上部中央が切りかかれた矩形筒状である。挿入部１２５Ｂの側面には複数の係止爪１２５Ｃが形成されている。
　図５に示すように、ローラ支持枠１２２Ａは、奥行方向に並置されたスライダ受けフレーム１１４の貫通穴１１４Ａに挿入されることにより、スライダ受けフレーム１１４に支持されている。また、ローラ支持枠１２２Ａのスライダ受けフレーム１１４の取付箇所の前方又は後方に、位置決め部材１２４が固定されている。このような構成により、ローラ支持枠１２２Ａがスライダ受けフレーム１１４に、下流側が下方に傾斜するように固定されている。
　また、図２～図４に示す格納ラック１００では、複数の支持フレーム１２１が連結部材１２５により接続されている。連結部材１２５の挿入部１２５Ｂをそれぞれ支持フレーム１２１の矩形部１２１Ａ内に挿入することにより、係止爪１２５Ｃが支持フレーム１２１の内面と係合し、複数の支持フレーム１２１が連結されている。
　また、支持フレーム１２１の下流側端部にはストッパ１２３が取り付けられている。ストッパ１２３は、ストッパ１２３の挿入部１２３Ｂを支持フレーム１２１の端部から矩形部１２１Ａ内に挿入し、貫通穴１２３Ｃを通じて螺子を支持フレーム１２１の螺子受け部１２１Ｃに締め付けることにより、支持フレーム１２１に取り付けることができる。支持フレーム１２１に取り付けた状態で、ストッパ１２３のストッパ本体１２３Ａの上部が支持フレーム１２１の上面よりも上方まで進出している。
　スライダ部材１２２は、支持フレーム１２１の上部に取り付けられている。スライダ部材１２２は、支持フレーム１２１の支持縁部１２１Ｂの間にはめ込むことにより、係合爪１２１Ｅがスライダ部材１２２の上面の角部に係合し、支持フレーム１２１の上面に支持される。また、スライダ部材１２２のローラ支持枠１２２Ａの前端及び後端に切欠部１２２Ｆが形成されているため、スライダ部材１２２の接続部においてスライダ受けフレーム１１４を覆う。これにより、スライドレール１２０の上面に連続してローラ１２２Ｂが隙間なく配置される。
　図２～図４に示すように、本実施形態の格納ラック１００では、各段を構成するスライドレール１２０は同じ高さ位置に幅方向に所定の間隔をあけて平行に配列されている。各スライドレール１２０は、入荷通路２１０側（すなわち、上流側）が高くなり、出荷通路３１０側（すなわち、下流側）が低くなるように傾斜した状態で保持されている。スライドレールの傾斜（すなわち、奥行に対する高さの比）が１～４％であることが好ましい。また、ローラ１２２Ｂの直径（ローラ本体１２２Ｃの直径）は好ましくは５～７ｍｍ（本実施形態では６．３ｍｍ）である。このようなスライドレールの傾斜及びローラの直径とすることにより、荷物をスライドレール上で停止することなく、また、高速になりすぎることなく移動させることができる。
　スライドレール１２０の上流側端部は、上流側の幅方向フレーム１１３及び支持フレーム１２１よりも上流側まで延びている。これにより、複数のスライドレール１２０の上流側端部の間には所定の間隔の隙間が形成されている。
　また、スライドレール１２０の下流側端部は、下流側の幅方向フレーム１１３及び支持フレーム１２１よりも上流側まで延びている。これにより、複数のスライドレール１２０の下流側端部の間には所定の間隔の隙間が形成されている。
　また、図２～図４に示すように、格納ラック１００の下流側の中間高さには幅方向に延びるように出荷用コンベア３２０の副コンベア３２２が設けられている。
　このような構成により、各段の複数のスライドレール１２０と、上方の段の複数のスライドレール１２０との間には、縦フレーム１１１の内寸に相当する幅、スライドレール１２０の長さに相当する奥行、縦方向に隣接するスライドレール１２０の内寸に相当する高さの、傾斜した収納スペースが形成される。そして、本実施形態の格納ラック１００は、各収納スペース内において縦枠が設けられていないため、各収納スペースにおいて幅方向に自由な位置に荷物を積載することができる。なお、本願において、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であるとは、このように各収納スペース内において建枠が設けられておらず、幅方向に自由な位置に荷物を格納することができることをいう。
　また、本実施形態の格納ラックは、上記説明した通り、ビスやボルト及びナットを使用せずに、部材の差し込みやはめ込みにより組み立てることができる。これにより、格納ラックの組立及び解体を容易に行うことができる。
　荷物は格納装置２３０により複数のスライドレール１２０の上流側端部上に積載される。スライドレール１２０の上流側端部上に積載された荷物は、スライドレール１２０上にローラ１２２Ｂが設けられているため、自重により下流側に移動する。スライドレール１２０の下流側端部まで移動した荷物は、ストッパ１２３により下流側端部上で保持される。また、すでに荷物が積載された箇所に荷物が新たに入庫されると、すでに入庫された荷物と当接した状態で、新たな荷物が格納される。
　なお、本実施形態の倉庫システム１では、連結部材１２５により連結された支持フレーム１２１に本数が異なる複数のタイプの格納ラック１００が設けられている。連結する支持フレーム１２１の数を変更することにより、格納ラック１００の奥行を変更することができる。また、各格納ラックにおいて、適宜スライドレール１２０の高さ方向の間隔を変更することにより、各段の高さを変更することができる。
　以下の説明では、格納ラック１００を奥行により区別し、この区別をラックのタイプという。また、各段の高さとして、複数通りの高さタイプ（例えば、１０ｃｍ、２０ｃｍ３０ｃｍなど）が設定されている。一の格納ラック１００において複数通りの高さタイプの段が含まれてもよいし、各格納ラック１００では段の高さタイプを統一し、格納ラック１００ごとに段の高さを変更してもよいが、全体として複数の高さタイプの段が含まれている。
＜格納装置、回収装置＞
　次に、入荷システム２００の格納装置２３０、及び、出荷システム３００の回収装置３３０（荷物移送装置又は荷物搬送装置）について説明する。なお、入荷システム２００の格納装置２３０の構成と、出荷システム３００の回収装置３３０の構成は同じであるため、以下の説明では、出荷システムの回収装置３３０について説明する。
　図１０は、回収装置の構成を示す正面図である。また、図１１Ａ及び図１１Ｂは、格納装置の部分側面図であり、図１１Ａはアームを格納した状態を示し、図１１Ｂはアームを進出させた状態を示す。また、図１２は、格納装置の平面図である。なお、図１２では、図示のためアーム及びスリットの数を少なく示している。
　図１０～図１２に示すように、回収装置３３０は、出荷通路３１０に沿って移動可能なフレーム３３１と、フレーム３３１に沿って移動可能な回収部３３２とを有する。
　回収装置３３０は、いわゆるスタッカークレーンであり、フレーム３３１は回収部３３２の出荷通路３１０の延びる方向の両側に設けられた一対の柱部３３１Ａを有する。フレーム３３１は、出荷通路３１０に沿って移動可能である。フレーム３３１の移動方法としては、例えば、出荷通路３１０に沿ってレールを設けておき、その上部をフレーム３３１が移動する方法などを採用することができる。
　回収部３３２は、フレーム３３１に沿って上下方向に移動可能に設けられている。回収部３３２は、プラットフォーム３３３と、プラットフォーム３３３から側方に進退可能な複数のアーム３３４と、プラットフォーム３３３の側部に設けられた一対のレール３３５と、レール３３５に沿って移動可能な押し出しバー３３６と、を有する。
　プラットフォーム３３３は板状の部材であり、その長さ（図１２の上下方向長さ）は、少なくとも格納ラック１００の縦フレーム１１１の間隔よりも大きい。また、プラットフォーム３３３のその幅方向（図１２の左右方向）の両側にスリット３３３Ａが形成されている。スリット３３３Ａは、側部から中央近傍まで延びている。スリット３３３Ａの間隔は、格納ラック１００のスライダ部材１２２の間隔と等しくなっている。
　アーム３３４は、基部３３４Ａと基部３３４Ａの上部に取り付けられた支持部３３４Ｂとを有する。基部３３４Ａは、プラットフォーム３３３内に収容された駆動装置により、上下方向に移動可能であるとともに、及び側方に進退可能である。支持部３３４Ｂは、基部３３４Ａの上方先端部に上面が水平になるように取り付けられている。アーム３３４の幅は、隣接するスライダ部材１２２の間の隙間の幅よりも狭くなっている。
　プラットフォーム３３３の両側には、二つの矩形状のレール３３５が幅方向に連続して設けられている。二つの矩形状のレールは連続している。押し出しバー３３６は、プラットフォーム３３３の長手方向に延びる棒状の部材であり、一対のレール３３５の間に支持されている。押し出しバー３３６は駆動装置によりレール３３５に沿って移動することができる。これらレール３３５及び押し出しバー３３６によりプラットフォーム３３３に積載された荷物を横方向に移動可能な横方向移動装置を構成する。
＜管理端末＞
　管理端末４００は、例えば、無線通信装置を有するパーソナルコンピュータにより構成される。
　図１３は、図１に示す倉庫システムの管理端末４００のハードウェア構成を示す図である。管理端末４００は、ＣＰＵ４２０ａと、ＲＡＭ４２０ｂと、ＲＯＭ４２０ｃと、外部メモリ４２０ｄと、入力部４２０ｅと、出力部４２０ｆと、通信部４２０ｇとを含む。ＲＡＭ４２０ｂ、ＲＯＭ４２０ｃ、外部メモリ４２０ｄ、入力部４２０ｅ、出力部４２０ｆ、及び、通信部４２０ｇはバス４２０ｈを介してＣＰＵ４２０ａに接続されている。
　ＣＰＵ４２０ａは、システムバス４２０ｈに接続される各デバイスを統括的に制御する。
　ＲＯＭ４２０ｃや外部メモリには、ＣＰＵ４２０ａの制御プログラムであるＢＩＯＳやＯＳ、コンピュータが実行する機能を実現するために必要な各種プログラムやデータ等が記憶されている。
　ＲＡＭ４２０ｂは、ＣＰＵ４２０ａの主メモリや作業領域等として機能する。ＣＰＵ４２０ａは、処理の実行に際して必要なプログラム等をＲＯＭ４２０ｃや外部メモリ４２０ｄからＲＡＭ４２０ｂにロードして、ロードしたプログラムを実行することで各種動作を実現する。
　外部メモリ４２０ｄは、例えば、フラッシュメモリ、ハードディスク、ＤＶＤ－ＲＡＭ、ＵＳＢメモリ等から構成される。
　入力部４２０ｅは、ユーザ等から操作指示等を受け付ける。入力部４２０ｅは、例えば、入力ボタン、キーボード、ポインティングデバイス、ワイヤレスリモコン、マイクロフォン、カメラ等の入力デバイスから構成される。
　出力部４２０ｆは、ＣＰＵ４２０ａで処理されるデータや、ＲＡＭ４２０ｂ、ＲＯＭ４２０ｃや外部メモリ４２０ｄに記憶されるデータを出力する。出力部４２０ｆは、例えば、ＬＣＤ、有機ＥＬパネル、スピーカ等の出力デバイスから構成される。
　通信部４２０ｇは、ネットワークを介して、又は、直接外部機器と接続・通信するためのインターフェイスである。通信部４２０ｇは、例えば、シリアルインタフェース、ＬＡＮインターフェイス等のインターフェイスから構成される。通信部４２０ｇは、例えば、アンテナ４１０に接続されている。
　管理端末４００の情報処理ユニット４２０は、ＲＯＭ４２０ｃや外部メモリ４２０ｄに記憶された各種プログラムが、ＣＰＵ４２０ａ、ＲＡＭ４２０ｂ、ＲＯＭ４２０ｃ、外部メモリ４２０ｄ、入力部４２０ｅ、出力部４２０ｆ、通信部４２０ｇ等を資源として使用することで実現される。
　図１４は、倉庫システムの管理端末のソフトウェア構成を示す図である。図１４に示すように、管理端末４００は、入出荷実績データベース４３０と、寸法データベース４３１と、格納状況データベース４３２と、ラックデータベース４３６と、格納位置決定部４３３と、入荷システム制御部４３４と、出荷システム制御部４３５とを備える。入出荷実績データベース４３０、寸法データベース４３１、格納状況データベース４３２、及びラックデータベース４３６は、ＲＯＭ４２０ｃ、外部メモリ４２０ｄなどにより実現される。また、格納位置決定部４３３、入荷システム制御部４３４、及び、出荷システム制御部４３５は、ＣＰＵ４２０ａがＲＡＭ４２０ｂとＲＯＭ４２０ｃに記録されたプログラムを実行することにより実現される。
　入出荷実績データベース４３０は、各荷物の種別ごとの入荷実績情報及び出荷実績情報が記録されている。
　入荷実績情報は、入荷された各荷物の種別を識別する荷物識別情報と、入荷元への発注情報と、入荷元からの入荷情報とが組み合わされて構成されている。発注情報としては、メーカに対する発注サイクル、メーカからの納品サイクル、及び、納品リードタイムが含まれる。また、入荷情報としては、入荷日時と、入荷個数と、賞味期限及び保管可能日数と、入荷元とが含まれる。保管可能日数とは、例えば、賞味期限などに基づき決定された倉庫システム内に保管可能な日数である。
　出荷実績情報は、各荷物の種別を識別する荷物識別情報と、出荷日時と、出荷個数と、出荷先とが組み合わされて構成されている。
　寸法データベース４３１は、各荷物の種別ごとの寸法情報が記録されている。寸法情報は、荷物識別情報と、荷物の形状、幅、高さ、及び、奥行とを含んで構成されている。
　格納状況データベース４３２は、格納ラック１００の配置、及び、格納ラック１００の種別に関する格納ラック情報と、各格納ラック１００における商品の格納位置に関する格納位置情報（Ａｒｅａ、Ｂａｎｋ、Ｂａｙ、Ｌｅｖｅｌ、Ｂｉｎの指定情報）と、各格納ラックの格納状況情報と、が記録されている。
　格納ラック情報としては、格納ラックを識別する格納ラック識別情報と、各格納ラック１００の幅、段数及び奥行、各段の高さに関する情報とが組み合わされて構成されている。
　格納位置情報は、荷物識別情報と、格納ラック１００を識別する格納ラック識別情報、格納ラック１００の段、及び、格納ラック１００の段における位置（例えば、縦フレームからの荷物の中心までの水平距離）を含む格納位置情報と、が組み合わされて構成されている。
　格納状況情報は、荷物識別情報と、格納位置情報と、この位置に収納された荷物の個数と、が組み合わされて構成されている。
　ラックデータベース４３６は、様々なタイプの格納ラック１００の構成に関するラックタイプ情報が記録されている。様々なタイプの格納ラック１００としては、格納ラック１００の奥行、及び、各段の高さ（高さランク）の異なるパターンの格納ラック１００が、格納ラック１００のタイプとして記録されている。また、ラックデータベース４３６には各格納ラック１００における出荷システム３００の副コンベア３２２の設けられる高さ位置に関する情報も含まれている。
　格納位置決定部４３３は、各荷物について、荷物を格納する格納ラック１００と、格納ラック１００における位置（段及び水平方向位置）を決定する。さらに、倉庫内の格納ラック１００を配置、又は再配置する際には、使用する格納ラック１００のタイプを選定するとともに、配置を決定する。また、格納位置決定部４３３は、荷物を格納する格納ラックと、格納ラックにおける位置（段及び水平方向位置）を決定すると、格納状況データベースを更新する。
　入荷システム制御部４３４は、入荷システム２００の入荷用コンベア２２０及び格納装置２３０の駆動を制御する。入荷システム制御部４３４は、格納状況データベース４３２を参照して、所定の格納ラックの格納位置に荷物が格納されるように、入荷用コンベア２２０及び格納装置２３０を駆動させる。
　出荷システム制御部４３５は、出荷システム３００の出荷用コンベア３２０及び回収装置３３０の駆動を制御する。出荷システム制御部４３５は、小売店から受信した出荷情報に基づき、格納状況データベース４３２を参照して、出荷すべき荷物の格納位置情報及び格納状況情報を取得する。そして、出荷システム制御部４３５は、これら取得した情報に基づき、出荷用コンベア３２０及び回収装置３３０の駆動を制御し、格納ラック１００から荷物を出荷する。また、出荷システム制御部４３５は、荷物の出荷を完了すると、入出荷実績データベース４３０を更新する。
　なお、本実施形態では、情報処理システムとして、コンピュータからなる管理端末を使用しているが、本発明はこれに限られない。すなわち、それぞれ別個にデータベースを構成する記録媒体や、情報処理回路等を設け、これら記録媒体や情報処理回路等を通信可能に構成しておき、これら要素によりシステムを構成してもよい。
＜格納位置の決定方法＞
　本実施形態の倉庫システムでは、管理端末４００により各荷物の格納位置を決定する。格納ラックの配置の決定は、新たに倉庫システム内の荷物の位置や格納ラック１００の配置を決定する際や、荷物や格納ラックを再配置する際などに行われる。
　図１５Ａは、格納位置を決定する方法のフローチャートである。以下の各ステップは、管理端末４００の格納位置決定部４３３により行われる。
　図１５Ａに示すように、まず、各荷物について出荷動向分析（Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｍｏｖｅｍｅｎｔ　Ａｎａｌｙｓｉｓ）を行う（Ｓ１００）。出荷動向分析では、格納位置決定部４３３が入出荷実績データベース４３０を参照して、各商品について出荷識別情報を取得する。そして、これら情報に基づき、小売店への１日あたりの平均出荷実績数を算出する。なお、初めて倉庫システム内の格納ラック１００の配置を決定する場合には、他の倉庫などにおける入荷実績情報及び出荷実績情報を用いる。
　次に、各荷物について高さの区分化を行う（Ｓ１１０）。高さの区分化では、格納位置決定部４３３が寸法データベース４３１を参照して、各荷物の荷物識別情報に対応する寸法情報を取得する。そして、寸法情報の荷物の高さに基づき、各荷物の種別ごとに荷物の高さのランクを決定する。なお、高さのランクとは、予め決定された複数の高さ範囲（例えば、１００ｍｍ未満、１００ｍｍ以上かつ２００ｍｍ未満、２００ｍｍ以上かつ３００ｍｍ未満、３００ｍｍ以上）などに対応するランクである。
　次に、各荷物について保管日数の算定を行う（Ｓ１２０）。保管日数の算定では、格納位置決定部４３３が入出荷実績データベース４３０を参照して、各商品について入荷実績情報及び出荷実績情報を取得する。そして、格納位置決定部４３３が入荷実績情報の発注サイクル、納品サイクル、納品リードタイムや、出荷実績情報などに基づき、荷物ごとの最適な保管日数を算定する。具体的には、倉庫内の各商品が欠品状態とならず、かつ、理論的に算出した出荷されるまでの日数が保管可能日数を超えないように保管日数を算定する。
　次に、各荷物について保管量を決定する（Ｓ１３０：保管量決定ステップ）。保管量は、１日あたりの平均出荷実績数と、保管日数を乗じて決定する。
　次に、各荷物の高さランク及び保管量に基づき、ラックタイプ及び数量を決定する（Ｓ１４０：格納ラック決定ステップ）。ラックタイプ及び数量の決定は、ラックデータベースを参照して、各荷物の高さランク及び保管量に基づき決定する。例えば、荷物の保管量が多いほど、奥行の大きなラックのタイプを選定し、各荷物が格納可能な高さランクの段が含まれる格納ラックを、必要数だけ選定する。
　次に、格納ラック１００ごとに各Ｂａｙの各段（Ｌｅｖｅｌ）における荷物の配置の組み合わせを決定する（Ｓ１５０：保管位置決定ステップ）。荷物の配置の組み合わせは、まず、各Ｂａｙの各段の高さランクに当たる荷物（すなわち、収納可能な荷物）を抽出する。そして、抽出された荷物の保管量と、寸法情報の荷物の奥行に基づき、算定された保管量を収納可能な荷物の列数を算出する。次に、それぞれの荷物の配置を決定する。図１６は、本実施形態の格納ラックにおける荷物の格納位置を決定する方法を説明するための図である。図１６に示すように、各格納ラック１００の各段内において隣接する荷物の間に、予め設定された幅以上の間隔が設けられ、かつ、荷物が余剰な空間が最小となるように決定する。これにより、本実施形態では、格納ラック１００の各段において最適な高さの荷物を格納することができる。また、各段における横方向（図１６の左右方向）に並ぶ荷物の数は異なり、余剰な空間が最小限となる。このようにして、全ての荷物について格納するＢａｙ、Ｌｅｖｅｌ、Ｂｉｎ（格納位置）を決定する。
　なお、格納ラックにおける荷物の格納位置を決定する際には、以下のように荷物の保管量、賞味期限などを考慮して格納位置を決定する。
　保管量が多く、頻繁に出荷されるような荷物は、出荷システム３００の副コンベア３２２の近くの高さ位置に配置するとよい。すなわち、保管量又は出荷量が大きい荷物ほど、副コンベア３２２の高さの近傍のＬｅｖｅｌ（特に、上下３段以内）に配置する。また、保管量が多く、頻繁に出荷されるような荷物は、副コンベア３２２の設けられた格納ラック１００に対して出荷通路３１０を挟んで対向する格納ラック１００の副コンベア３２２の高さの近傍のＬＥＶＥＬ（特に、上下３段以内）に配置してもよい。保管量又は出荷量が少ない荷物ほど、副コンベア３２２の高さから離れた（例えば最上段や最下段）のＬｅｖｅｌに配置する。これにより、出荷の際の回収装置３３０の移動を減らすことができる。
　また、賞味期限等により出荷までの期限が短い場合や、一度に複数の商品が出荷される場合、保管量が多い場合などの所定の商品については複数の位置（２Ｂａｎｋ）に商品を配置する。このような商品は、異なるＢａｙの格納ラック１００に商品を配置するのが好ましい。
　また、同じ商品であっても賞味期限が異なる場合には異なる保管位置に保管するか、同じ保管位置に保管する場合には賞味期限が早いものほど先に（下流側）に保管する。このように管理端末４００によるアドレッシングにより賞味期限管理が行われ、商品の在荷状況をフルトラッキング管理して、ＦＩＦＯ（先入れ先出し）が行われる。
　さらに、各ＢＡＮＫにおける格納位置は、格納装置２３０及び／又は回収装置３３０の動作が平準化するように決定される。すなわち、全ての格納装置２３０及び／又は全ての回収装置３３０の駆動回数や移動距離が均等になるように、入出荷実績データベース４３０を参照して荷物の入荷量、入荷回数、出荷量、出荷回数などに基づき格納位置を決定する。
　次に、このようにして全ての商品が収納可能なような格納ラック１００のタイプ別の総数を決定する。なお、この際、格納予定の荷物の送料が、全ての格納ラック１００に収納可能な荷物に量の８０％程度になるように格納ラック１００のタイプ別の総数を決定する。そして、格納ラック１００のタイプ別に異なるＡｒｅａに配置し、格納ラック１００のレイアウトを行う。
　このようにして決定された格納ラック情報、格納位置情報は格納状況データベース４３２に記録される。
　新たに格納ラック１００を配置する場合や、格納ラック１００を再配置する際には、決定された配置に基づき、格納ラック１００の組立を行う。
　次に、格納位置が決定されていない新たな荷物を格納する場合の格納位置の決定方法について説明する。
　図１５Ｂは、格納位置が決定されていない新たな荷物を格納する場合の格納位置を決定する方法のフローチャートである。以下の各ステップは、管理端末４００の格納位置決定部４３３により行われる。
　図１５Ｂに示すように、まず、新たな荷物について出荷動向分析（Ｐｒｏｄｕｃｔｓ　Ｍｏｖｅｍｅｎｔ　Ａｎａｌｙｓｉｓ）を行う（Ｓ２００）。出荷動向分析では、格納位置決定部４３３が入出荷実績データベース４３０を参照して、新たな商品について出荷識別情報を取得する。そして、これら情報に基づき、小売店への１日あたりの平均出荷実績数を算出する。なお、新たな荷物の配置を決定する場合には、他の倉庫などにおける入荷実績情報及び出荷実績情報を用いるとよい。
　次に、新たな荷物について高さの区分化を行う（Ｓ２１０）。高さの区分化では、格納位置決定部４３３が寸法データベース４３１を参照して、新たな荷物の荷物識別情報に対応する寸法情報を取得する。そして、寸法情報の荷物の高さに基づき、各荷物の種別ごとに荷物の高さのランクを決定する。なお、高さのランクとは、予め決定された複数の高さ範囲（例えば、１００ｍｍ未満、１００ｍｍ以上かつ２００ｍｍ未満、２００ｍｍ以上かつ３００ｍｍ未満、３００ｍｍ以上）などに対応するランクである。
　次に、新たな荷物について保管日数の算定を行う（Ｓ２２０）。保管日数の算定では、格納位置決定部４３３が入出荷実績データベース４３０を参照して、新たな荷物について入荷実績情報及び出荷実績情報を取得する。そして、格納位置決定部４３３が入荷実績情報の発注サイクル、納品サイクル、納品リードタイムや、出荷実績情報などに基づき、荷物ごとの最適な保管日数を算定する。具体的には、倉庫内の各商品が欠品状態とならず、かつ、理論的に算出した出荷されるまでの日数が保管可能日数を超えないように保管日数を算定する。
　次に、新たな荷物について保管量を決定する（Ｓ２３０：保管量決定ステップ）。保管量は、１日あたりの平均出荷実績数と、保管日数を乗じて決定する。
　次に、格納状況データベース４３２に記録された格納状況情報に基づき、格納ラックの収納スペースの荷物が格納されていない部分を特定する保管可能位置決定ステップを行う。すなわち、まず、新たな荷物の高さランク及び保管量に基づき、格納状況データベース４３２を参照して、新たな荷物を保管可能な格納ラックの選定を行う（Ｓ２４０）。そして、各格納ラック１００の段内において隣接する荷物の間に、予め設定された幅以上の間隔が設けられ、かつ、荷物が余剰な空間が最小となるように保管位置を決定する（Ｓ２５０）。なお、この際、保管量が多く、頻繁に出荷されるような荷物は、出荷システム３００の副コンベア３２２の近くの高さ位置に配置するとよい。また、賞味期限等により出荷までの期限が短い場合や、一度に複数の商品が出荷されるなど、所定の商品については複数の位置に商品を配置する。このような商品は、異なるＢａｙの格納ラック１００に商品を配置する。
　このようにして決定された新たな荷物の配置は格納状況データベース４３２に格納位置情報として記録される。
＜荷物の入荷方法＞
　以下、本実施形態の倉庫システムにおける、入荷された荷物を格納ラック１００に格納する方法を説明する。
　荷物が入荷された際には、管理端末４００に、入荷される荷物を識別する荷物識別情報や個数などの入荷情報が入力される。入荷情報の入力は、例えば、荷物に貼付されたバーコードやＩＴＦコードを読み取ることにより行われる。管理端末４００は、入荷情報が入力されると、格納状況データベース４３２を参照して、格納すべき格納ラック１００及びその格納ラック１００における格納位置情報を取得する。また、寸法データベース４３１を参照して荷物の幅に関する情報を取得する。なお、新たな種別の荷物が入荷された場合には、図１５Ａ及び図１５Ｂを参照して説明した通りに格納位置を決定し、決定された格納位置情報を取得する。
　次に、管理端末４００は入荷システム２００を制御して、入荷された荷物を取得した格納位置情報に該当する格納ラック１００の所定の位置に格納する。以下、入荷された荷物を格納ラック１００の所定の位置に格納する流れを説明する。
　図１７Ａ～図１７Ｍは、格納装置により格納ラックに荷物を格納する方法を説明するための図である。
　まず、入荷された荷物は、入荷用コンベア２２０の主コンベア２２１上に積載される。主コンベア２２１上に載置された荷物は、格納位置情報により特定された格納ラック１００に対応する副コンベア２２２の下流端部まで搬送される。
　図１７Ａは副コンベアの下流側端部を示す図であり、図１７Ｂは副コンベアの下流端部における垂直断面図である。図１７Ａ及び図１７Ｂに示すように、入荷された荷物は、副コンベア２２２の格納情報で指定されるＢａｙにおける格納位置に対応する位置まで搬送される。また、入荷システム２００の格納装置２３０を入荷通路２１０に沿って移動させ、副コンベア２２２の側方まで移動させる。そして、プラットフォーム２３３の上面が副コンベア２２２と略等しい高さとなるように格納部２３２を上下動させる。
　次に、図１７Ｃ及び図１７Ｄに示すように、荷物に位置及び幅に基づき、格納装置２３０の回収すべき荷物の幅内に位置する複数のアーム２３４を、アーム２３４の先端が商品の後部に到達するまで進出させる。なお、アーム２３４の進出距離は商品のケースの寸法に応じて制御すればよい。各アーム２３４は、副コンベア２２２のローラの間の隙間に挿入される。また、副コンベア２２２に複数の入荷対象の荷物がある場合には、複数の荷物Ｂにそれぞれ対応するアーム２３４を進出させる。
　次に、図１７Ｅに示すように、アーム２３４を上昇させる。これにより、格納すべき商品がアーム２３４の支持部２３４Ｂ上に積載される。
　次に、図１７Ｆに示すように、アーム２３４を後退させる。そして、図１７Ｇに示すようにアーム３３４を下降させる。これにより、商品がプラットフォーム２３３上に積載される。
　次に、図１７Ｈ及び図１７Ｉに示すように、格納装置２３０を、入荷通路２１０を移動させ、識別情報で特定される格納ラック１００の側方まで移動するとともに、格納部２３２を、上面が格納ラック１００の荷物を格納すべき高さの段のスライドレール１２０と同じ高さになるまで上下移動させる。なお、プラットフォーム２３３の幅は、格納ラック１００の縦フレーム１１１の幅と略等しく、プラットフォーム２３３の入荷通路２１０に沿った両側が縦フレーム１１１に対応する位置となるように格納装置２３０を入荷通路２１０に沿って移動させる。
　次に、図１７Ｊに示すように、格納装置２３０は入荷すべき荷物の側のアーム２３４のうち、荷物の幅内に位置する複数のアーム２３４を上昇させる。これにより、格納すべき荷物がアーム２３４の支持部２３４Ｂ上に積載される。
　次に、図１７Ｋ及び図１７Ｌに示すように、アーム２３４をスライドレール１２０の上流側端部の上方位置まで格納ラック１００に向けて進出させる。この際、各アーム３３４は、スライドレール１２０の間の隙間に挿入される。なお、スライドレール１２０の上方位置とはスライドレール１２０の上面よりもアーム２３４の上面が高い状態をいう。
　次に、図１７Ｍに示すように、アーム２３４を下降させる。これにより、荷物がスライドレール１２０上に載置される。荷物がスライドレール１２０上に載置された後、格納装置２３０はアームを退行させる。スライドレール１２０上に載置された荷物は、スライドレール１２０上を下流に向かって滑動する。スライドレール１２０上に荷物が格納されていない場合には、スライドレール１２０上を活動した荷物は、ストッパ１２３により最下流の位置で停止する。また、すでにスライドレール１２０上に荷物が格納されている場合には、スライドレール１２０上を活動した荷物は、格納された荷物に当接して停止する。
　以上により荷物の入庫が完了する。
＜荷物の出荷方法＞
　以下、本実施形態の倉庫システムにおける、格納ラック１００に格納された荷物を出荷する方法を説明する。
　管理端末４００に、例えば、小売店からの商品の購入情報に基づき、商品の識別情報と、商品の個数などの情報を含む出荷依頼データが入力される。管理端末４００は、この出荷依頼データに基づき、格納状況データベース４３２を参照して出荷依頼データの商品が格納された格納ラック１００の識別情報と、格納位置に関する情報を取得する。なお、複数の格納位置に出荷すべき商品が格納されている場合には、賞味期限等が短い商品の格納位置等の情報を取得する。
　図１８Ａ～図１８Ｌは、回収装置により格納ラックに格納された荷物を回収する方法を説明するための図である。
　図１８Ａ及び図１８Ｂに示すように、まず、回収装置３３０は出荷通路３１０を移動し、識別情報で特定される格納ラック１００の下流側まで移動するとともに、プラットフォーム３３３を、上面が格納ラック１００の商品が格納されている高さの段のスライドレール１２０と同じ高さになるまで上下移動させる。なお、プラットフォーム３３３の幅は、格納ラック１００の縦フレーム１１１の幅と略等しいため、プラットフォーム３３３の両側が縦フレーム１１１に対応する位置となるように回収装置３３０は出荷通路３１０を移動する。
　次に、図１８Ｃ及び図１８Ｄに示すように、荷物の格納位置に関する情報及び幅に関する情報に基づき、回収装置３３０は回収すべき商品の側のアーム３３４のうち、商品の幅内に位置する複数のアーム３３４を、スライドレール１２０の下方位置においてアーム３３４の先端が商品の後部に到達するまで進出させる。なお、アーム３３４の進出距離は商品のケースの寸法に応じて制御すればよい。また、スライドレール１２０の下方位置とは、スライドレール１２０の上面よりもアーム３３４の上面が低い状態をいう。各アーム３３４は、スライドレール１２０の間の隙間に挿入される。また、格納ラック１００に出荷対象の荷物が複数ある場合には、複数の荷物にそれぞれ対応するアーム３３４を進出させる。図１８Ｃ及び図１８Ｄでは、回収装置３３０の両側からアーム３３４を進出させているが、一側のアーム３３４のみを進出させてもよい。
　次に、図１８Ｅに示すように、アーム３３４を上昇させる。これにより、回収すべき商品がアーム３３４の支持部３３４Ｂ上に積載される。
　次に、図１８Ｆに示すように、アーム３３４を後退させる。そして、図１８Ｇに示すようにアーム３３４を下降させる。これにより、商品がプラットフォーム３３３上に積載され、荷物の出庫が完了する
　また、上記の格納ラック１００から荷物を出庫する作業の後、他の格納ラック１００から荷物を出庫してもよい。
　次に、図１８Ｈに示すように、回収装置３３０はプラットフォーム３３３を上面が出荷用コンベア３２０の副コンベア３２２と同じ高さとなるまで上下移動させる。
　まず、プラットフォーム３３３の副コンベア３２２側に積載された荷物を副コンベア３２２上に移動させる。荷物の移動は、第１の押し出しバー３３６により行われる。図１８Ｈに示すように、第１の押し出しバー３３６は、商品の格納時にはプラットフォーム３３３の幅方向中央に位置している。そして、図１８Ｉに示すように、第１の押し出しバー３３６をレール３３５の下部に沿って外側に移動させる。これにより、第１の押し出しバー３３６が荷物を押し出し、図１８Ｊに示すように、プラットフォーム３３３の副コンベア３２２側に積載された荷物をプラットフォーム３３３から副コンベア３２２上に移動させることができる。このようにして副コンベア３２２上に積載された荷物は下流側に搬送される。
　次に、プラットフォーム３３３の副コンベア３２２側に積載された荷物を副コンベア３２２上に移動させる。荷物の移動は、第２の押し出しバー３３６により行われる。第２の押し出しバー３３６は、商品の格納時にはプラットフォーム３３３の幅方向中央に位置している。そして、図１８Ｋに示すように、第２の押し出しバー３３６をレール３３５に沿って中央で上昇させ、副コンベア３２２の反対側に移動させて降下させ、荷物の側方に移動させる。そして、図１８Ｌに示すように、第２の押し出しバー３３６をレール３３５に沿って副コンベア３２２側に移動させる。また、この際、第１の押し出しバーを上昇させる。これにより、第２の押し出しバー３３６が荷物を押し出し、プラットフォーム３３３から副コンベア３２２上に移動させることができる。
　このようにして副コンベア３２２上に移動された荷物は、副コンベア３２２により主コンベア３２１に搬送され、主コンベア３２１により出荷サイトに搬送される。そして、出荷サイトにおいて適宜出荷用かご車などに収容され、小売店まで搬送するトラックなどに乗せられる。
＜他の実施形態＞
　なお、図１Ｂに示す実施形態では、出荷通路３１０の片側に位置する格納ラック１００のみに一台の出荷用コンベア３２０の副コンベア３２２が設けられた場合について説明したが、本発明はこのような構成に限定されない。
　図１９は、本発明の他の実施形態の構成を示す図１に対応する図である。図１９に示すように、本実施形態では、出荷通路３１０の両側に位置する格納ラック１００に副コンベア３２２が設けられている。さらに、各格納ラック１００には、複数の高さ位置（図１９に示す実施形態では２つの高さ位置）に副コンベア３２２が設けられている。
　図１９に示す実施形態では、回収装置３３０は、複数（図１９に示す実施形態では、２つ）の回収部３３２を有し、格納装置２３０は、複数の（図１９に示す実施形態では、２つ）の格納部２３２を有している。このような構成によれば、格納ラック１００の高さを１０～１５ｍにしても、上方部分と下方部分でそれぞれ格納部２３２及び回収部３３２が別々に独立して格納及び回収を行うことができる。
　また、図１Ｂに示す実施形態では、出荷通路３１０の片側に位置する格納ラック１００のみに副コンベア３２２が設けられた場合について説明したが、出荷通路３１０の両側に位置する両格納ラック１００に副コンベア３２２を設けてもよい。
＜作用効果＞
　上記実施形態によれば、以下の効果が奏される。
　本実施形態によれば、倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラック１００における荷物の管理システムにおいて、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、各荷物の出荷実績についての出荷実績データが記録された入出荷実績データベース４３０と、荷物の寸法に関する寸法情報が記録された寸法データベース４３１と、格納ラック１００の各段に収納する荷物及びその保管位置を決定する格納位置決定部４３３と、を備え、格納位置決定部４３３は、入出荷実績データベース４３０に記録された各荷物の出荷実績情報に基づき保管量を決定し、決定された保管量と、寸法データベースに記録された各荷物の寸法情報に基づき、格納ラック１００の収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、格納ラック１００の収納スペースが幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、管理システムにより各荷物の寸法情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定することにより、小さな荷物を格納する際であっても隙間を減らすことができ、格納ラック内の空間を有効利用することができる。
　また、本実施形態によれば、格納位置決定部４３３は、各段の隣接する荷物の間に所定の幅の隙間が形成され、かつ、格納ラック１００の柱間隔内の余剰な空間が最小になるように荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、荷物の間の余剰な空間を最小とすることができ、より格納ラック１００内の空間を有効利用できる。
　また、本実施形態によれば、格納ラック１００は幅方向に延び、出荷される荷物が積載される副コンベア３２２を所定の高さに有し、格納位置決定部４３３は、保管量が多い荷物を副コンベア３２２に近い高さの収納スペースに格納するように荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、保管量が多い荷物をコンベアに近い高さの収納スペースに格納するため、出荷の際の荷物の移動距離を削減できる。
　また、本実施形態によれば、格納位置決定部４３３は、同一の荷物を複数の保管位置に保管するように保管位置を決定する。
　このような構成によれば、例えば、一つの保管位置に保管された荷物が回収装置３３０等の不具合により出荷できない場合であっても、他の保管位置に保管された荷物を出荷することができる。
　また、本実施形態によれば、格納位置決定部４３３は、荷物を格納ラック１００に格納するための格納装置２３０及び／又は格納ラック１００から荷物を回収するための回収装置３３０の動作が平準化するように、荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、入荷作業及び／又は格納作業の時間を短縮することができる。
　また、本実施形態によれば、格納位置決定部４３３は、同一の商品のうち賞味期限が異なるものを複数の保管位置に保管する、又は、賞味期限が早いものほど格納ラック１００の下流側に保管されるように、荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、賞味期限が早いものを確実に先に出荷することができる。
　また、本実施形態によれば、さらに、格納ラック１００の構成に関する情報が記録されたラックデータベース４３６を備え、格納位置決定部４３３は、寸法データベース４３１を参照して各荷物の高さに関する寸法データを取得し、各荷物の決定した保管量と寸法データに基づき、ラックデータベース４３６を参照して、必要となる格納ラックのタイプ及び数量を決定する。
　このような構成によれば、例えば、新たに格納ラック１００の配置を決定する場合に、必要となる格納ラック１００を確実に確保できるとともに、全体として格納ラック１００のスペースを最小限に抑えることができる。
　本実施形態によれば、各格納ラック１００の各段の荷物の格納状況が記録された格納状況データベース４３２を有し、格納位置決定部４３３は、格納状況データベース４３２を参照して、格納ラック１００の収納スペースの荷物が格納されていない部分を特定し、決定された保管量と、寸法データベース４３１に記録された荷物の幅情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける荷物が格納されていない部分において荷物の保管位置を決定する。
　このような構成によれば、新たな荷物を格納する際であっても、荷物を効率良く格納することができる。
　本実施形態の倉庫システム１は、管理端末４００と、格納ラック１００と、上下方向に移動可能な格納部２３２を有し、格納ラック１００の上流側に位置する入荷通路２１０に沿って移動可能である格納装置２３０と、を備え、格納ラック１００は、入荷通路２１０に向かって上流側が上方になるように傾斜した複数のスライドレール１２０を有し、複数のスライドレール１２０は幅方向に間隔をあけて設けられており、格納部２３２は、格納ラック１００に向かって進退可能な複数のアーム２３４を有し、格納部２３２は、複数のアーム２３４のうちの少なくとも一部の上に荷物を載置した状態で、複数のアーム２３４のうちの少なくとも一部を複数のスライドレール１２０の上流側端部の上方位置まで格納ラックに向けて進出させ、複数のアーム２３４のうちの少なくとも一部をスライドレール１２０の隙間に下降させて複数のスライドレール１２０上に荷物を載置する、ことにより荷物を格納ラックに格納する。
　このような構成によれば、格納装置２３０がアーム２３４をスライドレール１２０の隙間を通じて移動することにより荷物を格納するため、格納ラック１００における荷物の間隔を最小限にすることができる。
　本実施形態によれば、格納部２３２は、格納ラック１００の柱間隔に対応した長さを有し、複数の荷物を一の柱間隔の間に一度のアーム２３４の伸縮動作で格納可能である。
　このような構成によれば、一度のアーム２３４の伸縮動作により複数の荷物を格納することができ、荷物の格納効率が向上する。
　本実施形態によれば、倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の保管位置を情報処理システムにより決定する方法において、収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、情報処理システムが、各荷物の出荷実績情報に基づき各荷物の保管量を決定する保管量決定ステップ（Ｓ１３０、Ｓ２３０）と、情報処理システムが、決定された保管量と、各荷物の幅に関する情報に基づき、格納ラックの収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する保管位置決定ステップ（Ｓ１６０、Ｓ２５０）と、を含む。
　このような構成によれば、格納ラック１００の収納スペースが幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、管理システムにより各荷物の寸法情報に基づき、格納ラック１００の収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定することにより、小さな荷物を格納する際であっても隙間を減らすことができ、格納ラック１００内の空間を有効利用することができる。
１　　　　　：倉庫システム
１００　　　：格納ラック
１１０　　　：基礎フレーム
１１１　　　：縦フレーム
１１１Ａ　　：接地部材
１１２Ａ　　：水平フレーム
１１２Ｂ　　：傾斜フレーム
１１３　　　：幅方向フレーム
１１４　　　：スライダ受けフレーム
１１４Ａ　　：貫通穴
１２０　　　：スライドレール
１２１　　　：支持フレーム
１２１Ａ　　：矩形部
１２１Ｂ　　：支持縁部
１２１Ｃ　　：螺子受け部
１２１Ｄ　　：凹部
１２１Ｅ　　：係合爪
１２２　　　：スライダ部材
１２２Ａ　　：ローラ支持枠
１２２Ｂ　　：ローラ
１２２Ｃ　　：ローラ本体
１２２Ｄ　　：軸部
１２２Ｅ　　：凹部
１２２Ｆ　　：切欠部
１２３　　　：ストッパ
１２３Ａ　　：ストッパ本体
１２３Ｂ　　：挿入部
１２３Ｃ　　：貫通穴
１２４　　　：位置決め部材
１２４Ａ　　：爪部
１２５　　　：連結部材
１２５Ａ　　：基部プレート
１２５Ｂ　　：挿入部
１２５Ｃ　　：係止爪
２００　　　：入荷システム
２１０　　　：入荷通路
２２０　　　：入荷用コンベア
２２１　　　：主コンベア
２２２　　　：副コンベア
２２３　　　：ローラ
２３０　　　：格納装置
２３２　　　：格納部
２３３　　　：プラットフォーム
２３４　　　：アーム
２３４Ｂ　　：支持部
３００　　　：出荷システム
３１０　　　：出荷通路
３２０　　　：出荷用コンベア
３２１　　　：主コンベア
３２２　　　：副コンベア
３３０　　　：回収装置
３３１　　　：フレーム
３３１Ａ　　：柱部
３３２　　　：回収部
３３３　　　：プラットフォーム
３３３Ａ　　：スリット
３３４　　　：アーム
３３４Ａ　　：基部
３３４Ｂ　　：支持部
３３５　　　：レール
３３６　　　：押し出しバー
４００　　　：管理端末
４１０　　　：アンテナ
４２０　　　：情報処理ユニット
４２０ａ　　：ＣＰＵ
４２０ｂ　　：ＲＡＭ
４２０ｃ　　：ＲＯＭ
４２０ｄ　　：外部メモリ
４２０ｅ　　：入力部
４２０ｆ　　：出力部
４２０ｇ　　：通信部
４２０ｈ　　：バス
４３０　　　：入出荷実績データベース
４３１　　　：寸法データベース
４３２　　　：格納状況データベース
４３３　　　：格納位置決定部
４３４　　　：入荷システム制御部
４３５　　　：出荷システム制御部
４３６　　　：ラックデータベース

Claims (11)

  1. 　倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の管理システムであって、
    　前記収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、
    　各荷物の出荷実績についての出荷実績データが記録された出荷実績データベースと、
    　前記荷物の寸法に関する寸法情報が記録された寸法情報データベースと、
    　前記格納ラックの各段に収納する荷物及びその保管位置を決定する格納位置決定部と、を備え、
    　前記格納位置決定部は、
    　　前記出荷実績データベースに記録された各荷物の出荷実績情報に基づき保管量を決定し、
    　　決定された保管量と、前記寸法情報データベースに記録された各荷物の寸法情報に基づき、前記格納ラックの前記収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する、
    　ことを特徴とする管理システム。
  2. 　前記格納位置決定部は、各段の隣接する荷物の間に所定の幅の隙間が形成され、かつ、前記格納ラックの柱間隔内の余剰な空間が最小になるように前記荷物の保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  3. 　前記格納ラックは幅方向に延び、出荷される荷物が積載されるコンベアを所定の高さに有し、
    　前記格納位置決定部は、前記保管量が多い荷物を前記コンベアに近い高さの収納スペースに格納するように前記荷物の保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  4. 　前記格納位置決定部は、同一の荷物を複数の保管位置に保管するように保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  5. 　前記格納位置決定部は、前記荷物を前記格納ラックに格納するための格納装置及び／又は前記格納ラックから前記荷物を回収するための回収装置の動作が平準化するように、前記荷物の保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  6. 　前記格納位置決定部は、同一の商品のうち賞味期限が異なるものを複数の保管位置に保管する、又は、賞味期限が早いものほど格納ラックの下流側に保管されるように、前記荷物の保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  7. 　さらに、格納ラックの構成に関する情報が記録されたラックデータベースを備え、
    　前記格納位置決定部は、
    　　前記寸法情報データベースを参照して各荷物の高さに関する寸法データを取得し、
    　　各荷物の決定した保管量と前記寸法データに基づき、前記ラックデータベースを参照して、必要となる格納ラックのタイプ及び数量を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  8. 　さらに、各格納ラックの各段の荷物の格納状況が記録された格納状況データベースを有し、
    　前記格納位置決定部は、
    　　前記格納状況データベースを参照して、前記格納ラックの収納スペースの前記荷物が格納されていない部分を特定し、
    　　決定された保管量と、前記寸法情報データベースに記録された前記荷物の幅情報に基づき、前記格納ラックの前記収納スペースにおける前記荷物が格納されていない部分において荷物の保管位置を決定する、
    　請求項１に記載の管理システム。
  9. 　請求項１に記載の管理システムと、
    　前記格納ラックと、
    　上下方向に移動可能な格納部を有し、前記格納ラックの上流側に位置する第１の通路に沿って移動可能である格納装置と、を備えた倉庫システムであって、
    　前記格納ラックは、前記第１の通路に向かって上流側が上方になるように傾斜した複数のスライドレールを有し、
    　前記複数のスライドレールは幅方向に間隔をあけて設けられており、
    　前記格納部は、前記格納ラックに向かって進退可能な複数のアームを有し、
    　前記格納部は、
    　　前記複数のアームのうちの少なくとも一部の上に荷物を載置した状態で、前記複数のアームのうちの少なくとも一部を前記複数のスライドレールの上流側端部の上方位置まで前記格納ラックに向けて進出させ、
    　　前記複数のアームのうちの少なくとも一部を前記スライドレールの隙間に下降させて前記複数のスライドレール上に前記荷物を載置する、
    　ことにより前記荷物を前記格納ラックに格納する、
    　ことを特徴とする倉庫システム。
  10. 　前記格納部は、前記格納ラックの柱間隔に対応した長さを有し、
    　複数の荷物を一の柱間隔の間に一度のアームの伸縮動作で格納可能である、
    　請求項９に記載の倉庫システム。
  11. 　倉庫内に設けられた複数段の収納スペースを有する格納ラックにおける荷物の保管位置を情報処理システムにより決定する方法であって、
    　前記収納スペースは、幅方向に自由な位置に荷物を格納可能であり、
    　前記情報処理システムが、各荷物の出荷実績情報に基づき各荷物の保管量を決定する保管量決定ステップと、
    　前記情報処理システムが、前記決定された保管量と、各荷物の幅に関する情報に基づき、前記格納ラックの前記収納スペースにおける各荷物の保管位置を決定する保管位置決定ステップと、
    　を含むことを特徴とする保管位置決定方法。
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