WO2024037943A1 - Verfahren zur herstellung einer eisenschmelze und flüssigschlacke in einem elektrischen einschmelzer - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer eisenschmelze und flüssigschlacke in einem elektrischen einschmelzer Download PDF

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Nils JÄGER
Daniel Schubert
Walter MÜHLHAUSE
Marius GROSSARTH
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    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
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    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/38—Removal of waste gases or dust
    • C21C5/40—Offtakes or separating apparatus for converter waste gases or dust

Definitions

  • the invention relates to a method for producing iron melt in an electric melter.
  • the carbon-containing gas may contain metallurgical process gases, including from an electric furnace. However, the carbon-containing gas is actively heated by a gas heater to be heated to the required temperature and to ensure the desired preheating temperature of the sponge iron before feeding into the melter.
  • the object of the present invention is to further develop this method in such a way that not only enables an increase in energy efficiency by saving electrical energy, which is necessary for heating the feed material in the electric melter, but also keeps the expenditure on equipment low.
  • the invention relates to a method for producing an iron melt and in an electric melter, comprising the steps: - feeding the melter with solids containing iron-containing substances and slag formers, melting the solids to produce an iron melt and a liquid slag arranged on the iron melt, - tapping the liquid slag and the iron melt, whereby the solids are fed in such a way that the process gas withdrawn from the electric melter is used to heat the supplied solids.
  • the invention takes advantage of the fact that the process gas withdrawn from the electric melter can be used to heat the solids, i.e. all the starting materials required in the melter to produce iron melt and liquid slag by melting, and this can be done directly without additional intermediate heating or reheating of the process gas the melter takes place.
  • the process gas drawn off from the electric melter has a very high temperature, which can be between 1300 and 1800 ° C, in particular at the outlet of the electric melter (or the vessel or, if present, the lid) measured using suitable means, and this makes it economical , to use this process gas temperature directly to heat the solids to be fed to a temperature close to the melting point, so that only lower power is required to melt the preheated solids.
  • the solid can be heated to a temperature, for example of at least 1000 ° C, in particular of at least 1100 ° C, preferably of at least 1200 ° C, preferably of at least 1300 ° C.
  • the temperature can be recorded using suitable means shortly before the electric melter (or the vessel or, if available, the lid) or mathematically using other related parameters that can provide information. All of these measures for temperature detection are known to those skilled in the art.
  • the withdrawn process gas can contain significant amounts of carbon monoxide CO, so that at the prevailing temperatures the equilibrium of the Boudouard reaction is shifted to the left side due to the heat transfer and cooling of the gas, and the gaseous CO of the process gas turns out to be solid carbon (fission carbon ) will precipitate on the solid and can thus lead to carburization of the aforementioned starting materials.
  • the following formation mechanisms are particularly relevant for this (Boudouard reaction - running from right to left: formation of fission carbon):
  • the position of charging the electric melter is identical to the position of withdrawing the process gas.
  • a line in which the process gas is drawn off can be provided at the position where the process gas is withdrawn.
  • the solid can be fed through the line, through which the process gas advantageously flows in the countercurrent principle, and can thereby be heated and, in particular, also carburized due to the CO content in the process gas.
  • a “line in line system” can be used, which means that one line is larger than the other and therefore the two lines are aligned coaxially. Either the small line is fed and the larger line is withdrawn, or vice versa. This can also have an advantage in that no caking and/or caking can occur compared to direct contact between process gas and solid.
  • loading and the associated withdrawal also take place locally at several positions.
  • the electric melter has at least one electrode, which can be supplied with an electric current and thus provides the energy required to convert the solids into iron melt and liquid slag.
  • the electric melter can also be used, for example two, three or more than three.
  • the electric melter is preferably an OSBF (Open Slag Bath Furnace) furnace.
  • OSBF Open Slag Bath Furnace
  • SAF Submerged Electric Arc Furnace
  • the electrode or electrodes if there are several
  • the electric reduction furnaces can be designed as alternating current arc reduction furnaces (SAFac) or direct current arc reduction furnaces (SAFdc).
  • EAF Electro Arc Furnace
  • EAFac AC Arc Melting Furnace
  • EAFdc DC Arc Melting Furnace
  • LF Long Furnace
  • SAF electric arc resistance heating
  • EAF direct arc melting furnaces
  • the electric melter (10) comprises a vessel (15) into which solids (3) containing iron-containing substances and slag formers are charged. Depending on the size of the vessel (15) or the electric melter (10), a central point, for example in the middle, can be provided for loading. In order to fill the vessel (15) of the electric melter (10) with solids (3), the loading preferably takes place locally via several loading positions.
  • the electric melter (10) can comprise a lid (18), which can close the vessel (15) at the top and thus a defined or targeted atmosphere can be set within the electric melter (10).
  • the cover (18) is arranged to be essentially vertically movable, see double arrow.
  • the loading positions (12) are openings in the lid (18) with corresponding supply lines.
  • the required solids (3) can be supplied via means not shown. After the solids (3) have been charged, so-called cones of bulk material form below the charging positions in the vessel (15).
  • the solids (3) contain iron-containing substances, preferably sponge iron.
  • other iron-containing materials such as iron-containing scrap, can also increase the recycling rate to increase, be supplied.
  • the slag formers for example lime, silicon dioxide, magnesium oxide and/or aluminum oxide, are mixed in, particularly if the so-called gangue of the sponge iron preferably used is not sufficient to be able to set the desired basicity of the liquid slag to be tapped off depending on this.
  • the person skilled in the art is familiar with setting the desired basicity by appropriate mixing/addition.
  • the loading takes place at the positions where the process gas is also withdrawn from the electric melter (10).
  • the melter (10) is fed via the withdrawal line (14).
  • the position of the feed is therefore identical to the position of the withdrawal of the process gas (14).
  • a feed line can also be provided coaxially to and in the discharge line (14).
  • the exhaust line (14) arranged in the melter (10) can be perforated and/or slotted, at least in some areas, not shown, in order to ensure or ensure improved gas permeability.
  • the amount of solids (3) introduced is determined by the desired output of the iron melt.
  • the positioning of the electrode (11) can be adjusted vertically, in order to preferably not allow an arc to arise between the solid (3) and the electrode (11), using the example of a SAF, with at least one immersion of the electrode tip in the solid (3) preferably being provided , see double arrow.
  • the electrical energy required for melting can preferably have been generated from renewable energy (sun, wind, water) in order to be able to reduce the CO 2 balance of the electrical melter (10).
  • the liquid slag is tapped via a tap hole (16) and the molten iron is tapped via a tap hole (17) in the vessel (15).
  • FIG 2 shows a schematic top view of the electric melter (10) or cover (18) according to the embodiment in Figure 1.
  • the three electrodes (11) are arranged relatively centrally and the loading and withdrawal positions (12, 14) are distributed locally in the radial direction Distance to the electrodes (11). For example, six positions (12, 14) arranged in a circle in 60° steps.
  • nozzles can be arranged in the vessel (15) to influence the movement of the molten iron.
  • the electric melter (10) can also be pivoted to enable tilting and thus tapping of liquid slag in one direction and molten iron in the other direction.
  • the person skilled in the art is also familiar with the operation of electrical melters (10).
  • the iron melt is preferably treated in order to reduce the carbon in the iron melt to a desired level. This is done, for example, using oxygen in a so-called oxygen blowing process, particularly preferably in a converter.
  • the tapped liquid melt is also preferably fed to granulation in order to produce slag, particularly for the construction industry.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke in einem elektrischen Einschmelzer (10).

Description

Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke in einem elektrischen Einschmelzer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze in einem elektrischen Einschmelzer.
Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Eisenschmelzen in elektrischen Einschmelzern sind Stand der Technik.
Aus der noch unveröffentlichten Anmeldung DE 102021 122 350.4 der Anmelderin ist bekannt, ein Erwärmen des Eisenschwamms außerhalb des Elektroofens vor dem Erschmelzen auf eine Temperatur von mindestens 801 °C durchzuführen. Das Erwärmen des Eisenschwamms in der Erwärmungszone kann durch Einspeisen eines heißen Gases erfolgen. Durch das Erwärmen des Eisenschwamms auf eine Temperatur von mindestens 801 °C außerhalb des Elektroofens kann die benötigte Energie zum Erschmelzen des Eisenschwamms weiter reduziert werden, da die Differenz zur Schmelztemperatur, welche abhängig ist vom Kohlenstoffgehalt im Eisenschwamm, und beispielsweise aus dem Eisen-Kohlenstoffdiagramm ableitbar ist, im Vergleich zum konventionellen Einsatz geringer ist. Zum Erwärmen wird ein kohlenstoffhaltiges Gas genannt, welches neben der Erwärmung auf die gewünschte Erwärmungstemperatur des Eisenschwamms durch Durchströmung des Eisenschwamms auch effektiv Einfluss auf den Kohlenstoffgehalt des Eisenschwamms durch Ablagerung von Kohlenstoff auf und in dem Eisenschwamm genommen werden kann. Darüber hinaus kann es zur Bildung von Carbiden wie zum Beispiel Fe3C kommen. Das kohlenstoffhaltige Gas kann Hütten-Prozessgase enthalten, u. a. aus einem Elektroofen. Das kohlenstoffhaltige Gas wird jedoch aktiv durch einen Gaserwärmer erwärmt, um so auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt zu werden und die gewünschte Vorerwärmungstemperatur des Eisenschwamms vor dem Einspeisen in den Einschmelzer sicherzustellen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, dieses Verfahren derart weiterzuentwickeln, welches nicht nur eine Steigerung der Energieeffizienz durch Einsparung elektrischer Energie ermöglicht, welche für das Aufheizen des Einsatzmaterials im elektrischen Einschmelzer nötig ist, sondern auch den apparativen Aufwand geringhält.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weiterführende Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen beschrieben. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze und in einem elektrischen Einschmelzer, umfasst die Schritte: - Beschicken des Einschmelzers mit Feststoffen enthaltend eisenhaltige Stoffe und Schlackenbildner, Erschmelzen der Feststoffe zur Erzeugung einer Eisenschmelze und einer auf der Eisenschmelze angeordneten Flüssigschlacke, - Abstechen der Flüssigschlacke und der Eisenschmelze, wobei das Beschicken der Feststoffe derart erfolgt, dass das aus dem elektrischen Einschmelzer abgezogene Prozessgas zum Erwärmen der zugeführten Feststoffe genutzt wird.
Die Erfindung macht sich die Tatsache zunutze, dass das aus dem elektrischen Einschmelzer abgezogene Prozessgas zur Erwärmung der Feststoffe, d.h. der kompletten im Einschmelzer zur Erzeugung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke durch Erschmelzen benötigten Einsatzstoffe zu nutzen und dies ohne zusätzliche Zwischenerwärmung bzw. Wiedererwärmung des Prozessgases direkt aus dem Einschmelzer erfolgt. Das abgezogene Prozessgas aus dem elektrischen Einschmelzer hat eine sehr hohe Temperatur, welche zwischen 1300 und 1800 °C liegen kann, insbesondere am Ausgang des elektrischen Einschmelzers (respektive des Gefäßes bzw. falls vorhanden des Deckels) über geeignete Mittel gemessen, und dadurch ist es wirtschaftlich, diese Prozessgastemperatur direkt zu nutzen, um die zu beschickenden Feststoffe bis auf eine Temperatur nahe des Schmelzpunkts zu erwärmen, so dass nur noch eine geringere Leistung erforderlich ist, um die vorgewärmten Feststoffe zu erschmelzen.
Der Feststoff kann auf eine Temperatur beispielsweise von mindestens 1000 °C, insbesondere von mindestens 1100 °C, vorzugsweise von mindestens 1200 °C, bevorzugt von mindestens 1300 °C erwärmt werden. Erfasst werden kann die Temperatur über geeignete Mittel kurz vor dem elektrischen Einschmelzer (respektive des Gefäßes bzw. falls vorhanden des Deckels) oder rechnerisch über andere zusammenhängende Parameter, die einen Aufschluss geben können. Alle diese Maßnahmen zur Temperaturerfassung sind dem Fachmann bekannt.
Das abgezogene Prozessgas kann wesentliche Anteile an Kohlenstoffmonoxid CO enthalten, so dass bei den vorherrschenden Temperaturen durch die Wärmeübertragung und dem Abkühlen des Gases das Gleichgewicht der Boudouard-Reaktion auf die linke Seite verschoben wird, und sich das gasförmige CO des Prozessgases als fester Kohlenstoff (Spaltungskohlenstoff) an dem Feststoff niederschlagen wird und so zu einem Aufkohlen der vorgenannten Einsatzstoffe führen kann. Folgende Bildungsmechanismen sind hierfür insbesondere relevant (Boudouard-Reaktion - von rechts nach links laufend: Bildung von Spaltungskohlenstoff):
C02 + C <-> 2C0
3Fe + C -> Fe3C
3Fe + 2CO -> Fe3C + CO2
3Fe + CO + H2 -> Fe3C + H2O.
Dies kann beispielsweise eine Erhöhung des Kohlenstoffgehalts in den Feststoffen um mindestens 0,10 Gew.-%, insbesondere mindestens 0,30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 0,50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 0,70 Gew.-% bewirken.
Gemäß einer Ausgestaltung ist die Position der Beschickung des elektrischen Einschmelzers identisch mit der Position des Abziehens des Prozessgases. Dabei kann an der Position des Abziehens des Prozessgases eine Leitung vorgesehen sein, in welchem das Prozessgas abgezogen wird. Durch die Leitung kann dabei der Feststoff beschickt werden, der in vorteilhafter Weise vom Prozessgas im Gegenstromprinzip durchströmt wird, und dabei erwärmt und insbesondere aufgrund des CO-Anteils im Prozessgas auch aufgekohlt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein „Leitung in Leitungssystem verwendet werden, was bedeutet, dass die eine Leitung größer ist als die andere und damit die beiden Leitungen koaxial ausgerichtet sind. Entweder wird in der kleinen Leitung beschickt und in der größeren abgezogen oder umgekehrt. Dies kann auch einen Vorteil haben, dass keine Ver- und/oder Anbackungen im Vergleich zu einem direkten Kontakt zwischen Prozessgas und Feststoff erfolgen kann. Vorzugsweise erfolgt die Beschickung und damit verbunden auch das Abziehen lokal an mehreren Positionen.
Zum Erschmelzen der Feststoffe verfügt der elektrische Einschmelzer über mindestens eine Elektrode, welche mit elektrischem Strom beaufschlagbar ist und damit die erforderliche Energie bereitgestellt wird, um die Feststoffe in Eisenschmelze und Flüssigschlacke zu überführen. Je nach Größe/Dimension des elektrischen Einschmelzers können auch mehrere Elektroden eingesetzt werden, beispielsweise zwei, drei oder mehr als drei.
Der elektrische Einschmelzer ist bevorzugt ein Ofen der Gattung OSBF (Open Slag Bath Furnace). Hierzu zählen Elektroreduktionsöfen, vor allem SAF (Submerged Electric Arc Furnace), welche Schmelzöfen mit Lichtbogen-Widerstandserwärmung sind, die Lichtbögen zwischen der Elektrode und der Feststoff und/oder der Schlacke bilden oder welche den Feststoff und/oder die Schlacke mittels Joule-Effekt erwärmen. Beim SAF ist die Elektrode (bzw. sind die Elektroden, wenn mehrere vorhanden sind) in die Charge und/oder Schlacke eingetaucht. Je nach Funktionsprinzip/Betriebsweise können die Elektroreduktionsöfen als Wechselstrom-Lichtbo- gen-Reduktionsöfen (SAFac) oder Gleichstrom-Lichtbogen-Reduktionsöfen (SAFdc) ausgeführt sein. Alternativ können auch Schmelzöfen mit direkter Lichtbogeneinwirkung, welche vom oben beschriebenen Funktionsprinzip/Betriebsweise abweichen, sogenannte EAF (Electric Arc Furnace) zum Einsatz kommen, welche Lichtbögen zwischen der Elektrode und dem Metall bilden. Dies umfasst den Wechselstrom-Lichtbogen-Schmelzofen (EAFac), den Gleichstrom-Lichtbogen-Schmelzofen (EAFdc) und den Pfannenofen LF (Ladle Furnace).
Der Vorteil bei der Verwendung von Elektroreduktionsöfen mit Lichtbogen-Widerstandserwärmung (SAF) ist, dass diese mit einer reduzierenden Atmosphäre betrieben werden, wohingegen Schmelzöfen mit direkter Lichtbogeneinwirkung (EAF) mit einer oxidierenden Atmosphäre betrieben werden.
Näher erläutert wird die Erfindung anhand der folgenden Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung.
In Figur 1 wird die Erfindung am Beispiel eines elektrischen Einschmelzers (10) in einer schematischen Schnittdarstellung erläutert. Der elektrische Einschmelzer (10) umfasst ein Gefäß (15), in welches Feststoffe (3) enthaltend eisenhaltige Stoffe und Schlackenbildner beschickt wird. Je nach Größe des Gefäßes (15) respektive des elektrischen Einschmelzers (10) kann ein zentraler Punkt, beispielsweise mittig, zum Beschicken vorgesehen sein. Um das Gefäß (15) des elektrischen Einschmelzers (10) mit Feststoffen (3) zu füllen, erfolgt die Beschickung vorzugsweise lokal über mehrere Beschickungspositionen. Der elektrische Einschmelzer (10) kann einen Deckel (18) umfassen, welcher das Gefäß (15) nach oben verschließen kann und somit im innerhalb des elektrischen Einschmelzers (10) eine definierte bzw. gezielte Atmosphäre eingestellt werden kann. Der Deckel (18) ist im wesentlichen vertikal verfahrbar angeordnet, s. Doppelpfeil. Ist ein Deckel (18) vorhanden, so sind die Beschickungspositionen (12) Öffnungen in dem Deckel (18) mit entsprechenden Zufuhrleitungen. Über nicht dargestellte Mittel können die erforderlichen Feststoffe (3) zugeführt werden. Im Gefäß (15) ergeben sich nach dem Beschicken der Feststoffe (3) unterhalb der Beschickungspositionen sogenannte Schüttkegel. Die Feststoffe (3) enthalten eisenhaltige Stoffe, vorzugsweise Eisenschwamm. Zusätzlich können auch weitere eisenhaltige Stoffe, wie zum Beispiel eisenhaltiger Schrott, um die Recyclingrate zu erhöhen, zugeführt werden. Die Schlackenbildner, beispielsweise Kalk, Siliziumdioxid, Magnesiumoxid und/oder Aluminiumoxid werden zugemischt, insbesondere wenn die sogenannte Gangart des vorzugsweise eingesetzten Eisenschwamms nicht ausreicht, um in Abhängigkeit davon, die gewünschte Basizität der abzustechenden Flüssigschlacke einstellen zu können. Die Einstellung der gewünschten Basizität durch entsprechende Mischung/Zugabe ist dem Fachmann geläufig. Das Beschicken erfolgt an den Positionen an denen auch das Prozessgas aus dem elektrischen Einschmelzer (10) abgezogen wird. Das Beschicken des Einschmelzers (10) erfolgt über die Leitung des Abziehens (14). Die Position der Beschickung ist somit identisch mit der Position des Abzugs des Prozessgases (14). Nicht dargestellt, kann auch eine Beschickungsleitung koaxial zur und in der Abzugsleitung (14) vorgesehen sein. Beispielsweise kann die im Einschmelzer (10) angeordnete Abzugsleitung (14), zumindest in Teilbereichen, gelocht und/oder geschlitzt sein, nicht dargestellt, um eine verbesserte Gasdurchlässigkeit sicherzustellen bzw. zu gewährleisten. Die eingebrachte Menge an Feststoffen (3) bemisst sich an der gewünschten Ausbringung der Eisenschmelze. Mindestens eine, in diesem Ausführungsbeispiel sind es drei Elektroden (11), liefern die erforderlich Energie zum Erschmelzen der Feststoffe (3). Dabei kann die Positionierung der Elektrode (11) vertikal eingestellt werden, um am Beispiel eines SAF vorzugsweise keinen Lichtbogen zwischen Feststoff (3) und Elektrode (11) entstehen zu lassen, wobei zumindest ein Eintauchen der Elektrodenspitze in den Feststoff (3) bevorzugt vorgesehen ist, s. Doppelpfeil. Die zum Erschmelzen benötigte elektrische Energie kann vorzugsweise aus regenerativer Energie (Sonne, Wind, Wasser) erzeugt worden sein, um die CO2- Bilanz des elektrischen Einschmelzers (10) senken zu können. Sind die Feststoffe (3) vollständig erschmolzen, sind in dem Gefäß Eisenschmelze und auf der Eisenschmelze Flüssigschlacke angeordnet.
Ein Abstechen der Flüssigschlacke erfolgt über ein Abstichloch (16) und der Eisenschmelze über ein Abstichloch (17) im Gefäß (15).
Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf den elektrischen Einschmelzer (10) respektive Deckel (18) gemäß Ausführung in Figur 1. Die drei Elektroden (11) sind relativ mittig angeordnet und die Beschickung- und Abzugspositionen (12, 14) verteilen sich lokal im radialen Abstand zu den Elektroden (11). Beispielhaft sechs Positionen (12, 14) in 60°-Schritten kreisförmig angeordnet.
Nicht dargestellt, können im Gefäß (15) Düsen zur Beeinflussung der Bewegung der Eisenschmelze angeordnet sein. Der elektrische Einschmelzer (10) kann auch schwenkbar gelagert sein, um ein Kippen und somit ein Abstechen von Flüssigschlacke in die eine und Eisenschmelze in die andere Richtung zu ermöglichen. Das Betreiben von elektrischen Einschmelzern (10) ist dem Fachmann ebenfalls geläufig. Ebenfalls nicht dargestellt ist, wie die Eisenschmelze entnommen und einem Weiterverarbei- tungs-schritt zugeführt wird. Bevorzugt wird die Eisenschmelze einem Behandeln zugeführt, um den Kohlenstoff in der Eisenschmelze auf ein gewünschtes Maß zu reduzieren. Dies erfolgt beispielsweise mittels Sauerstoff in einem sogenannten Sauerstoffblasprozess, besonders bevorzugt in einem Konverter. Auch die abgestochene Flüssigschmelze wird vorzugsweise einer Gra- nulation zugeführt, um Schlacke insbesondere für die Bauindustrie zu erzeugen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze und einer Flüssigschlacke in einem elektrischen Einschmelzer (10), umfassend die Schritte:
- Beschicken des Einschmelzers (10) mit Feststoffen (3) enthaltend eisenhaltige Stoffe und Schlackenbildner,
- Erschmelzen der Feststoffe (3) zur Erzeugung einer Eisenschmelze und einer auf der Eisenschmelze angeordneten Flüssigschlacke,
- Abstechen der Flüssigschlacke und der Eisenschmelze, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschicken der Feststoffe (3) derart erfolgt, dass das aus dem elektrischen Einschmelzer (10) abgezogene Prozessgas zum Erwärmen der zugeführten Feststoffe (3) genutzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Position der Beschickung (12) identisch mit der Position des Abzugs des Prozessgases (14) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei für die Beschickung eine Beschickungsleitung koaxial zur und in einer Leitung des Abzugs (14) vorgesehen ist.
4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei die Beschickung und damit verbunden auch das Abziehen lokal an mehreren Positionen (14) erfolgt.
PCT/EP2023/072036 2022-08-19 2023-08-09 Verfahren zur herstellung einer eisenschmelze und flüssigschlacke in einem elektrischen einschmelzer WO2024037943A1 (de)

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