WO2024028155A1 - Verbundscheibe mit keilförmiger zwischenschicht und mehreren reflexionsbereichen - Google Patents

Verbundscheibe mit keilförmiger zwischenschicht und mehreren reflexionsbereichen Download PDF

Info

Publication number
WO2024028155A1
WO2024028155A1 PCT/EP2023/070550 EP2023070550W WO2024028155A1 WO 2024028155 A1 WO2024028155 A1 WO 2024028155A1 EP 2023070550 W EP2023070550 W EP 2023070550W WO 2024028155 A1 WO2024028155 A1 WO 2024028155A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pane
layer
composite pane
composite
reflection layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/070550
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas GOMER
Sebastian ARENDT
Jan Hagen
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2024028155A1 publication Critical patent/WO2024028155A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10082—Properties of the bulk of a glass sheet
    • B32B17/10091—Properties of the bulk of a glass sheet thermally hardened
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B32B17/10201—Dielectric coatings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B32B17/1022—Metallic coatings
    • B32B17/10229—Metallic layers sandwiched by dielectric layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10247—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons
    • B32B17/10256—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques
    • B32B17/10266—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques on glass pane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10339—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted
    • B32B17/10348—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted comprising an obscuration band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10559—Shape of the cross-section
    • B32B17/10568—Shape of the cross-section varying in thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10761—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing vinyl acetal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/1077—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10788—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing ethylene vinylacetate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B32B17/10935—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin as a preformed layer, e.g. formed by extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
    • B32B27/22—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives using plasticisers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/306—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl acetate or vinyl alcohol (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/08—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions characterised by added members at particular parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/263—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer having non-uniform thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K35/00—Instruments specially adapted for vehicles; Arrangement of instruments in or on vehicles
    • B60K35/20—Output arrangements, i.e. from vehicle to user, associated with vehicle functions or specially adapted therefor
    • B60K35/21—Output arrangements, i.e. from vehicle to user, associated with vehicle functions or specially adapted therefor using visual output, e.g. blinking lights or matrix displays
    • B60K35/23—Head-up displays [HUD]
    • B60K35/231—Head-up displays [HUD] characterised by their arrangement or structure for integration into vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K35/00—Instruments specially adapted for vehicles; Arrangement of instruments in or on vehicles
    • B60K35/50—Instruments characterised by their means of attachment to or integration in the vehicle
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B27/00—Optical systems or apparatus not provided for by any of the groups G02B1/00 - G02B26/00, G02B30/00
    • G02B27/01—Head-up displays
    • G02B27/0101—Head-up displays characterised by optical features
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H05B3/86—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields the heating conductors being embedded in the transparent or reflecting material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/20—Inorganic coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/20—Inorganic coating
    • B32B2255/205—Metallic coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/26—Polymeric coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/28—Multiple coating on one surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/20—Properties of the layers or laminate having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B32B2307/202—Conductive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/20—Properties of the layers or laminate having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B32B2307/204—Di-electric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/402—Coloured
    • B32B2307/4023—Coloured on the layer surface, e.g. ink
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/41—Opaque
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/412—Transparent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/416—Reflective
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B32B2457/20—Displays, e.g. liquid crystal displays, plasma displays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/08—Cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K2360/00—Indexing scheme associated with groups B60K35/00 or B60K37/00 relating to details of instruments or dashboards
    • B60K2360/20—Optical features of instruments
    • B60K2360/23—Optical features of instruments using reflectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K2360/00—Indexing scheme associated with groups B60K35/00 or B60K37/00 relating to details of instruments or dashboards
    • B60K2360/20—Optical features of instruments
    • B60K2360/25—Optical features of instruments using filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K2360/00—Indexing scheme associated with groups B60K35/00 or B60K37/00 relating to details of instruments or dashboards
    • B60K2360/20—Optical features of instruments
    • B60K2360/31—Virtual images
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K2360/00—Indexing scheme associated with groups B60K35/00 or B60K37/00 relating to details of instruments or dashboards
    • B60K2360/77—Instrument locations other than the dashboard
    • B60K2360/785—Instrument locations other than the dashboard on or in relation to the windshield or windows
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B27/00—Optical systems or apparatus not provided for by any of the groups G02B1/00 - G02B26/00, G02B30/00
    • G02B27/01—Head-up displays
    • G02B2027/0192—Supplementary details
    • G02B2027/0194—Supplementary details with combiner of laminated type, for optical or mechanical aspects
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/002—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements
    • H05B2203/008—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements with layout including a portion free of resistive material, e.g. communication window
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/011—Heaters using laterally extending conductive material as connecting means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/013—Heaters using resistive films or coatings
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/017—Manufacturing methods or apparatus for heaters

Definitions

  • the invention relates to a composite pane for a projection arrangement, a method for its production, its use and a projection arrangement with the composite pane.
  • HllDs head-up displays
  • a projector typically in the dashboard area
  • images are projected onto the HUD area of the windshield, reflected there and perceived by the driver as a virtual image (seen from him) behind the windshield.
  • Important information can be projected into the driver's field of vision, such as the current driving speed, navigation or warning information, which the driver can perceive without having to take his eyes off the road.
  • Head-up displays can make a significant contribution to increasing road safety.
  • the problem with the head-up displays described above is that the virtual image is reflected on both surfaces of the windshield.
  • the driver not only perceives the desired main image, which is caused by the reflection on the interior surface of the windshield (primary reflection).
  • the driver also perceives a slightly offset, usually less intense secondary image, which is caused by the reflection on the outside surface of the windshield (secondary reflection).
  • the latter is also commonly referred to as a ghost image.
  • This problem is commonly solved by arranging the reflective surfaces at a deliberately chosen angle to one another so that the main image and ghost image are superimposed, whereby the ghost image is no longer disturbing.
  • Windshields consist of two panes of glass laminated together using a thermoplastic film. If the surfaces of the glass panes are to be arranged at an angle as described, it is common practice to use a thermoplastic film with a non-constant thickness.
  • a thermoplastic film with a non-constant thickness.
  • the wedge angle can be constant over the entire film (linear change in thickness) or change depending on the position (non-linear change in thickness).
  • Composite glasses with wedge foils are for example from WO2009/071135A1, EP1800855B1, WO2021213884A1 or
  • windshields In addition to the transparent see-through area, windshields usually have an opaque masking area with an opaque layer through which no see-through is possible.
  • the masking area is typically arranged in a peripheral edge area of the windshield and surrounds the viewing area.
  • the opaque masking area is primarily intended to protect the adhesive used to bond the windshield to the vehicle body from UV radiation.
  • the masking area is typically formed by a black masking print on the surface of the outer pane facing the intermediate layer.
  • the masking area is also irradiated by a projector and the light is reflected there, creating a display for the driver.
  • information that was previously displayed in the dashboard area such as the time, driving speed, engine speed or information from a navigation system, or even the image from a rear-facing camera, which replaces the classic exterior mirrors or rear-view mirrors, can be displayed directly in a practical and aesthetically pleasing way be displayed on the windshield, for example in the portion of the masking area that borders the lower edge of the windshield.
  • a projection arrangement of this type is known, for example, from DE102009020824A1, WO2022244873A1 and WO2022073894A1.
  • a homogeneous reflection of light in the masking area places different requirements on the structure of a composite pane than those for a HUD reflection.
  • the object of the present invention is therefore to provide an improved projection arrangement using a composite pane, which can be used both as part of a classic HUD projection arrangement and a projection arrangement with a masking area, with a homogeneous reflection being achieved for both types of projection arrangements .
  • the object of the present invention is achieved according to the invention by a composite pane according to claim 1.
  • Preferred embodiments emerge from the subclaims.
  • the invention relates to a composite pane for a projection arrangement with a HUD area (head-up display area).
  • the composite pane comprises an outer pane, an inner pane and a wedge-shaped thermoplastic intermediate layer arranged at least in regions between the inner pane and the outer pane.
  • the thermoplastic intermediate layer preferably extends over the entire surface of the composite pane, i.e. is arranged flat between the outer pane and the inner pane.
  • the thermoplastic intermediate layer is wedge-shaped at least in a HUD area of the composite pane.
  • the thermoplastic intermediate layer is therefore wedge-shaped at least in the area in which the thermoplastic intermediate layer and the HUD area overlap one another when viewed through the composite pane.
  • the composite pane according to the invention also includes a masking layer and a reflection layer.
  • the reflection layer is arranged on an interior surface of the inner pane facing away from the thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer is also arranged outside the HUD area of the composite pane. This means that the reflection layer does not overlap with the HUD area when viewed through the composite pane.
  • the reflection layer is arranged completely within the masking layer. In other words, the reflection layer is completely covered by the masking layer when viewed through the composite pane, as seen from the outer pane.
  • “seen from the outer pane” means looking in the direction from the outer pane to the inner pane.
  • “seen from the inner pane” means looking in the direction from the inner pane to the outer pane. It is understood that when looking through the composite pane, seen from the inner pane, the masking layer is arranged behind the reflection layer.
  • the fact that the reflection layer is completely covered by the masking layer when viewed through the composite pane from the outer pane means, conversely, in the sense of the invention that the reflection layer is arranged completely in front of the masking layer when viewed through the composite pane in the direction from the inner pane to the outer pane.
  • the masking layer can be arranged congruently, i.e. congruently with the reflection layer, or can extend beyond the surface of the reflection layer over the surface of the composite pane. With in the direction of Looking from the inner pane to the outer pane or from the outer pane to the inner pane, this means a viewing direction arranged perpendicular to the main surface of the composite pane.
  • the “complete occlusion of an element A with an element B” means that the orthonormal projection of element A to the plane of element B is located completely within element B.
  • the HUD (head-up display) area of the composite pane means an area of the composite pane which is intended to be irradiated with a projector in a projection arrangement, so that a head-up display image is displayed in the HUD area can be.
  • the HUD area is therefore arranged in an area of the composite pane which is at least partially transparent with a light transmittance (according to ISO 9050:2003) of preferably at least 50%, particularly preferably at least 70%. If the composite window is, for example, a windshield in a car, the HUD area is an area through which a viewer (e.g. the driver) can look at the road. It is understood that, according to the invention, the HUD area does not overlap with the masking layer when viewed through the composite pane.
  • the outer pane has an outside surface facing away from the thermoplastic intermediate layer, which is also at the same time the outer surface of the composite pane.
  • the outer pane also has an interior surface facing the thermoplastic intermediate layer.
  • the interior surface of the inner pane is also the inner surface of the composite pane.
  • the inner pane also has an outside surface facing the thermoplastic intermediate layer.
  • the composite pane is intended to separate an external environment from an interior, preferably a vehicle interior.
  • the outside surface of the outer pane is intended to face the external environment and the interior surface of the inner pane is intended to face the interior.
  • the composite pane has a circumferential edge, which particularly preferably comprises an upper edge and a lower edge as well as two side edges running between them with a left and a right side edge.
  • the top edge refers to the edge that is intended to point upwards in the installed position.
  • the lower edge refers to the edge that is intended to point downwards in the installed position.
  • the top edge is often referred to as the roof edge and the bottom edge as the engine edge designated.
  • the composite pane may have any suitable geometric shape and/or curvature.
  • the information “left” and “right” refer to the side information or direction information for a viewer who is looking at the installed composite pane according to the invention from an interior space.
  • the masking layer may be an opaque enamel or an opaque thermoplastic film.
  • the masking layer can also be a partially opaque thermoplastic film and thus be part of the thermoplastic intermediate layer.
  • the masking layer is in particular a dark, preferably black, enamel which is applied to the outer pane.
  • the masking layer is preferably applied to the interior surface of the outer pane. However, the masking layer can also be applied to the interior surface of the inner pane.
  • the masking layer is preferably a peripheral (frame-shaped) layer which extends along the circumferential edge of the composite pane and can be widened in the area of the reflection layer.
  • the masking layer primarily serves as UV protection for the assembly adhesive of the composite window (for example for gluing into a vehicle).
  • the masking layer preferably has a transmittance (according to ISO 9050:2003) for visible light of less than 15%, preferably less than 10%, particularly preferably less than 1%.
  • the masking layer can also be semi-transparent, at least in sections, for example as a dot grid, stripe grid or checkered grid.
  • the masking layer can also have a gradient, for example from an opaque covering to a semi-transparent covering.
  • “width” means the extent perpendicular to the direction of extension.
  • the composite pane can also have several, preferably two, masking layers, with a first masking layer preferably being applied to the interior-side surface of the outer pane and a second masking layer being applied to the interior-side surface of the inner pane. If two or more masking layers are part of the composite pane, the “masking layer” according to the invention preferably means only one of the several masking layers.
  • the masking layer is arranged in a frame shape in the peripheral edge region of the composite pane and is widened in a section of the peripheral edge region adjacent to the lower edge of the composite pane.
  • the masking layer preferably has a width in the widened area of 10 cm or more, particularly preferably 20 cm or more, in particular 30 cm or more.
  • This embodiment is particularly suitable for use in vehicles, in which the projection arrangement can be used as an alternative to displays installed in the dashboard.
  • the masking layer can be applied in a lower edge region of the composite pane adjacent to the lower edge and/or in an upper edge region of the composite pane adjacent to the upper edge.
  • the reflection layer is applied to the interior surface of the inner pane. If the masking layer is applied to the interior surface of the inner pane, the reflection layer is preferably applied to the masking layer.
  • the reflection layer is preferably a coating made up of one or more conductive and/or dielectric layers.
  • the reflection layer is an uncoated or coated polymeric film which is arranged on the interior surface of the inner pane.
  • the reflection layer can be applied to the interior surface of the inner pane by means of an adhesive layer.
  • the reflection layer is applied as a coating to the interior surface of the inner pane or, if appropriate, the masking layer. Material can be saved by applying a coating.
  • the reflection layer is applied to a surface of another pane.
  • the further pane is preferably made of transparent glass, in particular soda-lime glass. However, it can also be made of other glass (for example borosilicate glass, quartz glass, aluminosilicate glass) or transparent plastics (for example polymethyl methacrylate or polycarbonate).
  • the further pane has two surfaces, one surface facing the interior-side surface of the inner pane and the other surface facing away from the interior-side surface of the inner pane. The other pane still has a surrounding edge.
  • the further pane coated with the reflection layer is applied to the interior surface of the inner pane by means of an adhesive layer.
  • the reflection layer is preferably arranged between the further pane and the inner pane.
  • the reflection layer is therefore applied to a surface of the further pane, which faces the interior surface of the inner pane. This means that the reflection layer is better protected from external influences. For example, the reflection layer cannot be scratched off without first detaching the additional pane from the composite pane.
  • the reflection layer preferably extends over at least 80%, particularly preferably over at least 90%, of the area of the further pane.
  • the reflection layer extends over the entire surface of the further pane with the exception of a circumferential, frame-shaped edge region which is arranged adjacent to a circumferential edge of the further pane. This means that the reflective layer is better protected against moisture and corrosion.
  • the reflection layer is applied to the interior surface of the inner pane. If the masking layer is applied to the interior surface of the inner pane, the reflection layer is preferably applied to the masking layer.
  • Another pane is arranged on the reflection layer or a protective layer is applied.
  • the further pane is applied to the reflection layer, for example via an adhesive layer.
  • the protective layer or the further pane are preferably transparent and applied flatly to the reflection layer.
  • the further pane or the protective layer preferably extends over the entire area of the interior surface of the inner pane that is coated with the reflection layer.
  • the further pane or the protective layer can also extend beyond the area of the interior surface of the inner pane that is coated with the reflection layer.
  • the protective layer or the further pane extend over the entire area of the interior surface of the inner pane coated with the reflection layer and additionally over an area of the inner pane surrounding the reflection layer. This means that the reflective layer is better protected against moisture and the associated corrosion.
  • the width of the area of the inner pane surrounding the reflection layer is preferably from 1 mm to 5 cm.
  • the protective layer is preferably a polymer based on polyacrylates, polyoximes, alkyd resins, polyurethanes or mixtures thereof.
  • the protective layer particularly preferably contains or consists of diamond-like, amorphous carbon (DLC).
  • the protective layer preferably has a thickness of 50 nm to 10 pm and particularly preferably 100 nm to 5 pm.
  • the protective layer is preferably applied to the reflective layer by spraying or spraying, for example with a pressure atomizer upset.
  • the protective layer protects the metallic coating from mechanical damage such as scratches. It can also serve to increase the durability of the coating. With the protective layer, less material separates from the reflective layer on the inner pane over time and the reflective layer retains its homogeneous shape for longer.
  • the protective layer is an easy-to-clean layer and/or an “anti-fingerprint” layer.
  • “easy-to-clean layer” means that dirt in the form of, for example, fingerprints, grease stains and dirt particles on the protective layer can be removed from the protective layer by using a cloth and preferably a microfiber cloth. Grease-dissolving or abrasive cleaning agents and solvents, for example based on alcohols, are therefore largely avoided when cleaning the protective layer.
  • the term “anti-fingerprint” layer means a layer in which fingerprints that adhere to the protective layer are hardly or not at all visually perceptible. Fingerprints refer in particular to the fatty components of a human finger that remain on a surface when it is touched and can have an unaesthetic effect.
  • the adhesive layer preferably has a light transmittance (according to ISO 9050:2003) of at least 50%, particularly preferably at least 70%, and is preferably formed based on silicon oxide and/or silicon nitride.
  • the adhesive layer which can also be called an adhesive layer, alternatively preferably has a light transmittance (according to ISO 9050:2003) of at least 50%, particularly preferably at least 70%.
  • the adhesive layer is preferably based on polyurethane, polyacrylate compounds (e.g. polyacrylate or polymethyl acrylate), PVB, EVA or silicone, particularly preferably based on polyurethane, polyacrylate compounds (e.g. polyacrylate or polymethyl acrylate) or silicone.
  • the adhesive layer is formed based on mixtures of these same materials. These materials allow the additional pane to be applied evenly to the inner pane. In this way, local differences in thickness of the adhesive layer between the additional pane and the inner pane or outer pane can be largely avoided, which could otherwise affect the aesthetics of the composite pan
  • the further pane is preferably a thin pane that is thinner than both the inner pane and the outer pane.
  • this is further disk a thin disk which has a thickness of 50 pm to 1000 pm, preferably 150 pm to 500 pm and particularly preferably 150 pm to 250 pm. With this thickness, a good ratio between material costs and mechanical stability is achieved on the composite pane.
  • the reflective layer and the thin pane are also less aesthetically unpleasant, which improves the optical quality of the composite pane compared to a larger thickness.
  • the reflection layer preferably reflects visible light to at least 10%, particularly preferably to at least 40%, very particularly preferably to at least 70%.
  • the reflective layer preferably reflects visible light to a maximum of 90%.
  • “reflected” means that the reflection layer reflects visible light that strikes it.
  • the reflection in a certain percentage range means an averaged degree of reflection at a defined angle of incidence of 65° to the surface normal on the interior side.
  • the reflection layer is intended to reflect an image projected onto the reflection layer by a projector.
  • the reflection layer can be transparent, but is preferably opaque.
  • the reflection layer is designed to reflect visible light in a wavelength range of 380 nm to 780 nm.
  • the reflection layer preferably reflects p-polarized and s-polarized light in equal proportions, but it can also reflect p-polarized light and s-polarized light to different degrees.
  • the reflection layer preferably has a high and uniform degree of reflection (over different angles of incidence) compared to p-polarized and/or s-polarized radiation, so that a high-intensity and color-neutral image representation is guaranteed.
  • the degree of reflectance can be increased by adding s-polarized light.
  • the degree of reflectance is measured with an angle of incidence of 65° to the surface normal on the interior side (surface normal on the interior surface of the inner pane), which corresponds approximately to the irradiation from conventional HUD projectors.
  • the spectral range from 380 nm to 680 nm was used to characterize the reflection properties because the visual impression of an observer is primarily influenced by this spectral range. It also covers the wavelengths relevant for HUD display (RGB: 473 nm, 550 nm, 630 nm).
  • the reflectance describes the proportion of the total irradiated radiation that is reflected.
  • the degree of reflectance (or percentages of reflection) compared to p-polarized, unpolarized or s-polarized radiation refer to the degree of reflectance measured with an angle of incidence of 65 ° to the surface normal on the interior side.
  • the information on the degree of reflection or the reflection spectrum refers to a reflection measurement with a light source that emits uniformly in the spectral range under consideration with a standardized radiation intensity of 100%.
  • the reflection layer preferably extends at most over 50%, particularly preferably at most over 40%, in particular at most over 20%, of the area of the composite pane.
  • the reflection layer is arranged in an upper edge region of the composite pane adjacent to the upper edge and/or in a lower edge region of the composite pane adjacent to the lower edge of the composite pane, with a coating-free edge region preferably being located between the reflection layer and the upper edge and/or lower edge.
  • the reflection layer can also be arranged additionally or exclusively in a lateral edge region adjacent to one or both side edges of the composite pane, in which case there is also preferably a coating-free edge region between the reflection layer and the side edge (left and / or right side edge).
  • the coating-free edge region preferably has a width of less than 20 cm, particularly preferably less than 10 cm, in particular less than 1 cm.
  • the reflection layer preferably extends in strip form from one (left) side edge to the other (right) side edge and is in particular adjacent to the lower edge of the composite pane.
  • the reflection layer preferably has a width of at least 10 cm, particularly preferably at least 20 cm, in particular at least 30 cm.
  • the arrangement of the reflection layer in an edge region adjacent to the lower edge, left side edge, right side edge and / or upper edge is particularly suitable if the composite pane is designed in the shape of a vehicle window, in particular a windshield, since this is the area of the composite pane intended for viewing remains free of the reflective layer.
  • the reflection layer preferably comprises at least one metal selected from a group consisting of aluminum, magnesium, tin, indium, titanium, tantalum, niobium, nickel, copper, chromium, cobalt, iron, manganese, zirconium, cerium, scandium yttrium, silver, gold , platinum and palladium, ruthenium or mixtures thereof.
  • the reflection layer comprises oxides, carbides, silicon compounds and/or nitrides selected from a group consisting of boron-doped silicon, silicon-zirconium mixed nitride, silicon nitride, titanium oxide, silicon oxide, titanium carbide, zirconium carbide, silicon-zirconium-aluminum or mixtures of that.
  • Aluminum, titanium, nickel-chrome and/or nickel are preferably applied to the inner pane or the further pane because they can have a high reflection for p-polarized or s-polarized light. They are therefore particularly suitable as part of a projection arrangement.
  • the reflection layer preferably has a thickness of 10 nm (nanometers) to 100 pm (micrometers), particularly preferably from 50 nm to 50 pm, in particular from 100 nm to 5 pm.
  • the reflection layer is a coating containing a thin layer stack, i.e. a layer sequence of thin individual layers.
  • This thin-film stack contains one or more electrically conductive layers based on nickel, nickel-chromium, titanium and/or aluminum.
  • the electrically conductive layer based on nickel, nickel-chromium, titanium and/or aluminum gives the reflection layer basic reflective properties and also an IR-reflecting effect and electrical conductivity.
  • the electrically conductive layer is based on nickel, nickel-chromium, titanium and/or aluminum.
  • the conductive layer preferably contains at least 90% by weight of nickel, titanium and/or aluminum, particularly preferably at least 99% by weight of aluminum, most preferably at least 99.9% by weight of nickel, titanium and/or aluminum.
  • the layer based on aluminum, nickel-chromium, nickel and/or titanium can have dopings, for example palladium, gold, copper or silver.
  • Materials based on aluminum, nickel, nickel-chromium, and/or titanium are particularly suitable for reflecting light, particularly preferably p-polarized light.
  • the use of nickel, nickel-chromium, titanium and/or aluminum in reflective layers has proven to be particularly advantageous in reflecting light.
  • Aluminum, nickel, nickel-chrome, and/or titanium are significantly cheaper compared to many other metals such as gold or silver. These metals also have high chemical and thermomechanical resistance.
  • the individual layers of the thin-film stack preferably have a thickness of 10 nm to 1 pm on.
  • the thin-film stack preferably has 2 to 20 individual layers and in particular 5 to 10 individual layers.
  • the reflection layer is a reflective film that is metal-free.
  • the reflection layer is then preferably a film that works on the basis of synergistic prisms and reflective polarizers.
  • the reflection layer preferably has a carrier film based on polyvinyl chloride or polyethylene terephthalate. Prisms and reflective polarizers that work synergistically with one another are applied to this carrier film. Such films for using reflective layers are commercially available, for example from the 3M Company. In this way, complex metal deposition can be avoided.
  • the reflection layer is applied as a reflective film, preferably via an adhesive layer on the interior surface of the inner pane.
  • the reflection layer contains
  • the layer stacks described have suitable reflection properties in order to achieve a homogeneous image as part of a projection arrangement.
  • the layer stacks described are preferably applied as a coating to the inner pane or the further pane.
  • the above-mentioned desired reflection characteristics of the reflection layer are achieved in particular through the choice of materials and thicknesses as well as the structure of the individual layers or layer sequences.
  • the composite pane also has a, preferably transparent, heatable functional layer.
  • the heatable functional layer is preferably on the outer pane or the inner pane, applied in particular to the outside surface of the inner pane or the inside surface of the outer pane.
  • the heatable functional layer preferably extends over more than 50%, preferably more than 70%, particularly preferably more than 90%, of the area of the composite pane.
  • the heatable functional layer preferably extends at least over the entire area which is intended for viewing through the composite pane. This refers to the area through which one can see through in the finished composite pane and possibly in the installed state (for example when installing the composite pane in a vehicle) and which is transparent.
  • the heatable functional layer extends over the entire surface of the composite pane minus a circumferential, frame-shaped edge region (adjacent to the circumferential edge of the composite pane).
  • the uncoated surrounding, frame-shaped edge area serves to better separate the heatable functional layer from the external environment.
  • the heatable functional layer is thereby better protected against corrosion or mechanical damage.
  • the coating-free edge region preferably has a width of less than 20 cm, particularly preferably less than 10 cm, in particular less than 1 cm.
  • the heatable functional layer preferably has a light transmittance (according to ISO 9050:2003) for light in the visible spectral range of at least 50%, preferably at least 60% and particularly preferably at least 70%. Furthermore, the heatable functional layer has a light transmittance (according to ISO 9050:2003) for light in the visible spectral range of 90% or less, preferably 80% or less, particularly preferably exactly 70%.
  • “opaque” means a light transmission (according to ISO 9050:2003) of less than 30%, preferably less than 20%, particularly preferably less than 5% and in particular less 0.1%.
  • “transparent” means a light transmission (according to ISO 9050:2003) of at least 50%, preferably at least 60% and particularly preferably at least 70%.
  • the heatable functional layer is preferably designed to absorb and/or reflect infrared light. This achieves the technical advantage that the entry of infrared light is reduced, which improves the heat-insulating effect of the composite pane.
  • the heatable functional layer typically contains one or more, for example two, three or four functional layers.
  • the functional layers preferably contain at least one metal, for example silver, gold, copper, nickel and/or chromium or a metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • the functional layers can consist of the metal or the metal alloy.
  • the heatable functional layer comprises at least one silver layer and preferably several silver layers.
  • Such silver layers have a particularly advantageous electrical conductivity combined with high transmission in the visible spectral range.
  • the thickness of a silver layer is preferably from 5 nm to 50 nm, particularly preferably from 8 nm to 25 nm. In this range for the thickness of the silver layer, an advantageously high transmission in the visible spectral range and a particularly advantageous electrical conductivity are achieved.
  • at least one dielectric layer is arranged between two adjacent silver layers of the coating.
  • a further dielectric layer is preferably arranged below the first and/or above the last silver layer.
  • a dielectric layer contains at least one individual layer made of a dielectric material, for example containing a nitride such as silicon nitride or an oxide such as aluminum oxide.
  • dielectric layers can also include several individual layers, for example individual layers of a dielectric material, smoothing layers, adaptation layers, blocker layers and/or anti-reflection layers.
  • the thickness of a dielectric layer is, for example, from 10 nm to 200 nm. This achieves, for example, the technical advantage that infrared light can be effectively blocked.
  • the blocking of infrared light is achieved particularly well when the heatable functional layer comprises at least two silver layers, particularly preferably three silver layers and in particular exactly three silver layers.
  • the heatable functional layer can alternatively also contain or consist of indium tin oxide (ITO), fluorine-doped tin oxide (SnÜ2:F) or aluminum-doped zinc oxide (ZnO:AI).
  • the geometric layer thickness of the heatable functional layer is preferably at most 200 nm, particularly preferably at most 100 nm, very particularly preferably at most 15 nm. This allows advantageous reflectivity in the IR range to be achieved without reducing the transmission too much.
  • the geometric layer thickness of the Silver layer is preferably at least 6 nm, particularly preferably at least 8 nm. Thinner silver layers can lead to dewetting of the layer structure.
  • the geometric layer thickness of the silver layer is particularly preferably from 10 nm to 14 nm, in particular from 11 nm to 13 nm.
  • the heatable functional layer is electrically contacted by means of at least two busbars, so that when a direct voltage is applied, taking into account the electrical resistance between the busbars, an electrical heating current flows through the heatable functional layer.
  • the busbars are preferably arranged in opposite edge regions of the heatable functional layer.
  • busbars it is also possible for more than two busbars to be electrically contacted with the heatable functional layer.
  • three busbars are electrically contacted with the heatable functional layer, the busbars being arranged on the heatable functional layer at a flat distance from one another.
  • the busbars are arranged in such a way that a heating area is formed between two busbars, with the heatable functional layer having a total of two heating areas.
  • a heating area can, for example, extend over the area of the composite pane intended for viewing, with the other heating area being arranged in the area of the reflection layer. In this way, the transparent area and the area of the reflection layer can be heated independently of one another. In addition, less energy is consumed because the electrical resistance increases with the distance between the busbars.
  • the reflection layer and optionally the heatable functional layer can be applied by physical or chemical vapor deposition, i.e. a PVD or CVD coating (PVD: physical vapor deposition, CVD: chemical vapor deposition), or, for example, by means of the sol-gel process.
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • Such coatings can be produced with particularly high optical quality and with particularly low thickness.
  • the reflection layer and the heatable functional layer that may be present are a layer stack, the individual layers of the layer stack are applied consecutively, i.e. one after the other.
  • the application of layers using the sol-gel process is known to those skilled in the art and can be found, for example, in WO2021209201 A1.
  • a PVD coating can be a (“sputtered”) coating applied by cathode sputtering, in particular a coating applied by magnetic field-assisted cathode sputtering (magnetron sputtering).
  • the reflection layer and any heatable functional layer present are applied by magnetron sputtering. Using magnetron sputtering, a homogeneous layer just a few nanometers thick can be created efficiently.
  • the reflection layer and the heatable functional layer that may be present are applied by means of chemical vapor deposition, then this is preferably done by means of plasma-assisted chemical vapor deposition (PECVD), in particular this production takes place at atmospheric pressure (APCVD).
  • PECVD plasma-assisted chemical vapor deposition
  • APCVD atmospheric pressure
  • the advantage of plasma-assisted chemical vapor deposition is the speed of application while maintaining high homogeneity of the layers compared to many other processes.
  • silicon oxide can be applied homogeneously and efficiently to a substrate using this production method.
  • the reflection layer is preferably applied by physical vapor deposition (PVD) to a film or to the interior surface of the inner pane, particularly preferably by cathode sputtering (“sputtering”), very particularly preferably by magnetic field-assisted cathode sputtering (“magnetron sputtering”).
  • PVD physical vapor deposition
  • the reflective layer is preferably applied before lamination.
  • the outer pane and the inner pane are preferably made of transparent glass, in particular soda-lime glass, which is common for window panes.
  • the panes can also be made from other types of glass (for example borosilicate glass, quartz glass, aluminosilicate glass) or transparent plastics (for example polymethyl methacrylate or polycarbonate).
  • the thickness of the outer pane and the inner pane can vary widely.
  • disks with a thickness in the range of 0.8 mm to 5 mm, preferably from 1.4 mm to 2.5 mm, for example those with standard thicknesses of 1.6 mm or 2.1 mm.
  • the outer pane, the further pane and the inner panes can be independently of each other not prestressed, partially prestressed or prestressed. If at least one of the panes is to have a prestress, this can be a thermal or chemical prestress.
  • the outer pane, the inner pane and the composite pane can have any three-dimensional shape.
  • the inner pane and the outer pane have no shadow zones so that they can be coated efficiently by cathode sputtering.
  • the inner pane and outer pane and thus also the composite pane are preferably flat or slightly or strongly curved in one direction or in several directions of the room.
  • the additional pane, if present, is preferably curved in the same shape as the inner pane in the area of the reflection layer.
  • the thermoplastic intermediate layer which is wedge-shaped at least in some areas, is preferably designed as at least one thermoplastic composite film and is based on ethylene vinyl acetate (EVA), polyvinyl butyral (PVB) or polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, particularly preferably based on polyvinyl butyral (PVB ) and additional additives known to those skilled in the art, such as plasticizers.
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PVB polyvinyl butyral
  • PU polyurethane
  • the thermoplastic film preferably contains at least one plasticizer.
  • the at least partially thermoplastic intermediate layer can be formed by a single at least partially wedge-shaped film or by more than one film, with at least one of the films being at least partially wedge-shaped.
  • the thermoplastic intermediate layer can be formed by one or more thermoplastic films arranged one above the other, the thickness of the thermoplastic intermediate layer after lamination of the layer stack preferably being from 0.25 mm to 1 mm, typically 0.38 mm or 0.76 mm.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be formed from a film that is partially colored and therefore opaque.
  • the masking layer can also be a component of the thermoplastic intermediate layer.
  • the intermediate layer can also be formed from more than one film and the at least two films extend over different areas of the surface of the composite pane.
  • the thickness is determined at the thinnest point, typically at the bottom edge of the composite pane.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a functional thermoplastic film, in particular a film with acoustically dampening properties, a film that reflects infrared radiation, a film that absorbs infrared radiation and/or a film that absorbs UV radiation.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a belt filter film.
  • a polymeric material consists predominantly, i.e. at least 50%, preferably at least 60% and in particular at least 70%, of this material. It can also contain other materials such as stabilizers or plasticizers.
  • the composite pane Due to the at least partially wedge-shaped thermoplastic intermediate layer, the composite pane is designed in such a way that ghost images can be largely avoided when an image is projected onto the HUD area.
  • the wedge film allows the HUD images, which are created by the reflections on the outside surface of the inner pane and the outer pane, to be superimposed or approximated to one another, whereby the layer ghost image is avoided or at least reduced.
  • the composite pane preferably has an anti-reflection coating which is applied to the interior surface of the inner pane.
  • the anti-reflection coating suppresses the reflection on the interior surface, so that the projection of an image is only significantly reflected on the exterior surface.
  • the anti-reflection coating preferably extends at least over the HUD area of the composite pane, particularly preferably over at least 50% of the area of the composite pane and in particular over the entire area of the composite pane
  • “wedge-shaped or partially wedge-shaped thermoplastic intermediate layer” means that the thermoplastic layer has the shape of a wedge in one area or completely in a cross-sectional view.
  • the thermoplastic layer there does not have a constant layer thickness, but rather a variable layer thickness with a thicker first end and a thinner second end.
  • the angle between the two surfaces in the wedge-shaped area of the intermediate layer is called the wedge angle. If the wedge angle is not constant, the tangents to the surfaces must be used to measure it at one point.
  • the intermediate layer is wedge-shaped or wedge-like, at least in the HUD area.
  • the wedge angle can be constant vertically, which leads to a linear change in the thickness of the intermediate layer, with the thickness typically increasing from bottom to top.
  • the direction “from bottom to top” refers to the direction from the bottom edge to the top edge of the composite pane, i.e. the vertical course.
  • the wedge angle is variable from bottom to top (i.e. location-dependent in the vertical course), linear or non-linear.
  • a wedge-like outer pane can in principle also be used in order to angle the reflection surfaces towards one another.
  • the wedge angle is suitably chosen in order to superimpose the projection images, which are caused by the reflections on the outside surface of the inner pane on the one hand and on the outside surface of the outer pane on the other hand, on one another or at least reduce their distance from one another.
  • the image generated by reflection on the outside surface of the outer pane
  • ghost image generated by reflection on the outside surface of the inner pane
  • Due to the wedge angle, the ghost image is essentially spatially superimposed on the image, so that the viewer only perceives a single image or the distance between the image and the ghost image is at least reduced.
  • Typical wedge angles are in the range from 0.3 mrad to 0.7 mrad, in particular from 0.4 mrad to 0.5 mrad. Wedge films with smaller wedge angles are easier and more cost-effective to produce. If the wedge angle is not constant (i.e. variable) over the wedge-shaped area of the thermoplastic intermediate layer, it can have different wedge angles depending on the location, but all of which are within the specified range. The specified upper and lower values are therefore to be understood as limit values. In other words: The variable wedge angle varies depending on the location, but is nowhere above or below the specified range.
  • thermoplastic intermediate layer is wedge-shaped, at least in the HUD area, so that visible light from a projector can be reflected without or largely without ghost images.
  • the composite pane can be part of a projection arrangement, whereby the HUD area of the composite pane can be irradiated with a projector and the Reflection layer can be irradiated with another projector.
  • the projector and the further projector preferably project a virtual image onto the reflection layer or the HUD area. Due to the different reflection properties, a homogeneous image can be achieved both in the HUD area on the outside surface of the outer pane and outside the HUD area on the reflection layer. This is a great advantage of the invention. If the HUD area is irradiated by means of a projector, preferably up to 30%, particularly preferably up to 20%, in particular up to 15% of the visible light (radiation) of the projector striking the HUD area is reflected.
  • a further aspect of the invention relates to a projection arrangement, comprising a composite pane according to the invention, a projector which projects an image in the form of visible radiation (visible light), preferably via the inner pane, onto the HUD area of the composite pane, and a further projector which an image in the form of visible radiation (visible light) is projected onto the reflective layer.
  • the respective projector irradiates the HUD area or the reflection layer with visible light, with the reflection layer and the outer pane and inner pane at least partially reflecting the visible light.
  • the projector and the further projector preferably face the interior surface of the inner pane. If the composite pane is in an installed state (for example as a windshield in a vehicle), the projector and the further projector irradiate the reflection layer or the HUD area from an interior space (vehicle interior).
  • the radiation from the projector and the further projector, independently of one another, preferably has a p-polarized component > 0%.
  • the p-polarized portion can also be 100%, meaning the projectors emit purely p-polarized radiation.
  • the radiation from the projector has both s-polarized and p-polarized components.
  • the p-polarized radiation components are efficiently reflected by the reflection layer and the s-polarized radiation components by the disk surfaces.
  • the ratio of p-polarized radiation components to s-polarized radiation components can be freely chosen according to the requirements in the individual case.
  • the proportion of p-polarized radiation in the total radiation of the projector and/or the further projector is, for example, from 10% to 100%, preferably from 10% to 90%.
  • the proportion of p-polarized radiation from the projector and/or the further projector is at least 50%, i.e. from 50% to 90%, preferably from 60% to 80%, which ensures in particular that a driver wearing polarization-selective sunglasses can perceive a high-intensity image.
  • the radiation from the further projector is essentially purely p-polarized - the p-polarized radiation component is therefore 100% or only deviates insignificantly from it. This will largely prevent double vision.
  • the indication of the direction of polarization refers to the plane of incidence of the radiation on the composite pane.
  • P-polarized radiation refers to radiation whose electric field oscillates in the plane of incidence.
  • S-polarized radiation refers to radiation whose electric field oscillates perpendicular to the plane of incidence.
  • the plane of incidence is spanned by the incidence vector and the surface normal of the composite pane in the geometric center of the irradiated area.
  • the projector and the further projector are preferably arranged in the dashboard of the vehicle.
  • the image projected by the further projector onto the reflection layer and the image projected by the projector onto the HUD area of the composite window are reflected into the vehicle interior, for example into the field of vision of an occupant. Due to the reflection layer, which is arranged in front of the masking layer, the image projected onto the reflection layer can be visually perceived with a high contrast. This allows projectors with lower energy requirements to be used. Compared to projectors for classic head-up displays, the projector's energy requirements can be reduced by up to 80%.
  • the projector and/or the further projector are preferably a liquid crystal (LCD) display, thin film transistor (TFT) display, light emitting diode (LED) display, organic light emitting -Diode (OLED) display, electroluminescent (EL) display or microLED display.
  • LCD liquid crystal
  • TFT thin film transistor
  • LED light emitting diode
  • OLED organic light emitting -Diode
  • EL electroluminescent
  • the projector and the further projector irradiate the reflection layer or the HUD area of the composite pane, in particular with p-polarized radiation in the wavelength range from 380 nm to 780 nm.
  • p-polarized radiation in the wavelength range from 380 nm to 780 nm.
  • the p-polarized and/or s-polarized radiation is in the range of Projection surface reflected in the direction of a viewer, creating a virtual image that the viewer perceives from behind the composite pane (in the case of a HUD).
  • the beam direction of the projector and/or the further projector can typically be varied by mirrors, in particular vertically, in order to adapt the projection to the body size of the viewer.
  • the area in which the viewer's eyes must be located at a given mirror position is called the eyebox window.
  • This eyebox window can be moved vertically by adjusting the mirrors, with the entire area accessible thereby (i.e. the overlay of all possible eyebox windows) being referred to as the eyebox.
  • a viewer located inside the eyebox can perceive the virtual image. Of course, this means that the viewer's eyes must be within the eyebox, not the entire body.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing the composite pane according to the invention.
  • the process steps include, preferably in the order given, the following process steps:
  • the reflection layer is arranged, preferably by means of magnetron sputtering, on the interior surface of the inner pane and
  • the layer stack is laminated to form the composite pane.
  • the reflection layer can only be arranged on the interior surface of the inner pane after lamination.
  • the layer stack is laminated under the influence of heat, vacuum and/or pressure, with the individual layers being connected (laminated) to one another by at least one thermoplastic film.
  • Methods known per se can be used to produce a composite pane. For example, so-called autoclave processes can be carried out at an increased pressure of about 10 bar to 15 bar and temperatures of 130 ° C to 145 ° C for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring processes work, for example, at around 200 mbar and 130 ° C to 145 ° C.
  • the layer stack can also be pressed into a composite disk in a calender between at least one pair of rollers. Systems of this type are known for producing composite panes and usually have at least one heating tunnel in front of a press shop.
  • the temperature during the pressing process is, for example, from 40 °C to 150 °C.
  • Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice.
  • vacuum laminators can be used. These consist of one or more heatable and evacuable chambers in which the outer pane and the inner pane can be laminated within, for example, about 60 minutes at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80 ° C to 170 ° C.
  • the composite pane according to the invention can, for example, be the roof pane, windshield, side window or rear window of a vehicle or another vehicle glazing, for example a separating pane in a vehicle, preferably in a rail vehicle, a car or a bus.
  • the composite pane can be an architectural glazing, for example in an external facade of a building or a separating pane inside a building, or a built-in part in furniture or appliances.
  • Figure 1 shows an embodiment of the composite pane according to the invention in a top view
  • Figure 2 is a cross-sectional view of a projection arrangement with the composite pane from Figure 1,
  • Figure 3 shows an enlarged lower edge region of the projection arrangement from Figure 2 in a cross-sectional view
  • Figure 4 shows an enlarged HUD area of the projection arrangement from Figure 2 in a cross-sectional view
  • Figures 5-8 further embodiments of the composite pane according to the invention in a projection arrangement in a cross-sectional view.
  • Figures 1 to 4 show different aspects of an embodiment of the composite pane i according to the invention.
  • Figure 1 shows the composite pane 1 according to the invention in the form of a windshield for a vehicle.
  • the composite pane 1 is shown in a top view, looking at an interior surface IV of the composite pane 1.
  • Figure 2 shows the composite pane 1 as part of a projection arrangement 100 according to the invention in a cross-sectional view, the projection arrangement 100 being installed in a vehicle.
  • the cross-sectional view of Figure 2 corresponds to the section line AA 'of the composite pane 1, as indicated in Figure 1.
  • Figure 3 shows an enlarged section of the projection arrangement 100 from Figure 2, the enlarged section showing a lower edge region 7.2 adjacent to the lower edge of the composite pane 1.
  • 4 shows an enlarged section of the projection arrangement 100 from FIG. 2, with a viewing area of the composite pane 1 with a HUD area H being shown.
  • the composite pane 1 has an upper edge and a lower edge as well as two side edges connecting the upper edge and the lower edge (everything together results in a circumferential edge of the composite pane 1).
  • the lower edge (also called the motor edge) of the composite pane 1 means the edge which faces the floor in the installed position.
  • the upper edge (also called roof edge) of the composite pane 1 means the edge which faces the vehicle roof when installed in a vehicle.
  • the composite pane 1 comprises an outer pane 2, an inner pane 3 and a wedge-shaped thermoplastic intermediate layer 4 arranged between the outer pane 2 and the inner pane 3.
  • the outer pane 2 has an outside surface I facing away from the thermoplastic intermediate layer 4 and an interior side facing the thermoplastic intermediate layer 4 Surface II.
  • the inner pane 3 has an outside surface III facing the thermoplastic intermediate layer 4 and an inside surface IV facing away from the thermoplastic intermediate layer 4.
  • the outside surface I of the outer pane 2 is also at the same time the surface of the composite pane 1, which faces the external environment 16, and the interior-side surface IV of the inner pane 3 is also at the same time the surface of the composite pane 1, which faces the interior 15 of the vehicle.
  • the composite pane 1 has, for example, a shape and curvature that is common for windshields.
  • the outer pane 2 and the inner pane 3 each consist of glass, preferably thermally toughened soda-lime glass, and are transparent to visible light.
  • the outer pane 2 has, for example, a thickness of 2.1 mm and the inner pane 3, for example, a thickness of 1.5 mm.
  • the thermoplastic intermediate layer 4 comprises a thermoplastic, preferably polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) and/or polyethylene terephthalate (PET).
  • the thermoplastic intermediate layer 4 is wedge-shaped, with the thickest region of the intermediate layer 4 being arranged at the upper edge of the composite pane 1 and the thinnest end being arranged at the lower edge of the composite pane 1.
  • the wedge angle ⁇ of the thermoplastic intermediate layer 4 is, for example, 0.2 mrad. In the sense of the invention, an embodiment would also be possible in which the thermoplastic intermediate layer 4 is wedge-shaped only in the HUD area H and otherwise has a constant thickness (not shown here).
  • An opaque masking layer 5 is applied to the interior surface II of the outer pane 2.
  • a further opaque masking layer 5 ' is applied to the interior surface IV of the inner pane 3.
  • the masking layer 5 is in lower edge area 7.2 directly adjacent to the lower edge of the composite pane 1 in contrast to the upper edge area 7.1 directly adjacent to the upper edge of the composite pane 1 applied widened.
  • the masking layer 5 and the further masking layer 5 ' are opaque and prevent the view of structures arranged on the inside or outside of the composite pane 1, for example an adhesive bead for gluing the composite pane 1 into a vehicle body.
  • the masking layer 5 and the further masking layer 5′ consist of an electrically non-conductive material that is conventionally used for black printing, for example a black-colored screen printing ink that is baked.
  • the composite window 1 has a HUD area H, which is intended to display a head-up display image for a driver or passenger of the vehicle.
  • the HUD area H is arranged in the viewing area of the composite pane 1, so that an image projected onto the HUD area H can be perceived by a viewer as if it were appearing behind the composite pane 1 (i.e. in the external environment 16) (HUD -Technology).
  • an opaque reflection layer 6 is applied to the interior surface IV of the inner pane 3. This is located overlying the masking layer 5 in the lower edge region 7.2 of the composite pane 1, so it is arranged closer to the lower edge than to the upper edge of the composite pane 1.
  • the reflection layer 6 When installed in a vehicle, the reflection layer 6 is arranged in the vicinity of the dashboard 17.
  • the opaque reflection layer 6 therefore extends from the left side edge to the right side edge of the composite pane 1.
  • the reflection layer e has a width of 30 cm, for example.
  • the reflection layer e is also arranged in such a way that, when viewed through the composite pane 1 from the interior 15, it completely covers the widened section of the masking layer 5.
  • the reflection layer 6 is therefore arranged on the vehicle interior side in front of the masking layer 5.
  • the masking layer 5 completely covers the reflection layer e when viewed through the composite pane 1 from the external environment 16.
  • the opaque reflection layer 6 is arranged outside a viewing area intended for viewing and the HUD area H of the composite pane 1.
  • the reflection layer 6 is, for example, a dielectric layer stack containing TiCh layers and SiCh layers.
  • the reflection layer 6 is applied to the interior surface IV of the inner pane 3, for example by means of magnetron sputtering.
  • the opaque reflection layer 6 is, for example, designed to reflect at least 30% of visible light.
  • a projector 12 and another projector 13 are arranged on a dashboard 17 of the vehicle, each of which projects a virtual image in the form of visible radiation (light) 14.1, 14.2 onto the opaque reflection layer 6 or the HUD area H of the composite window 1.
  • the angle of incidence a with which the visible radiation 14.1, 14.2 of the projector 12 or the further projector 13 strikes the interior surface IV of the inner pane 3 is, for example, 65°.
  • the projector 12 projects a virtual image in the form of visible radiation 14.1 onto the HUD area H of the composite pane 1.
  • the HUD area H irradiated by the projector 12 is indicated by a dashed trapezoidal area on the composite pane 1 in Figure 1.
  • the further projector 13 projects a virtual image in the form of visible radiation 14.2 onto the opaque reflection layer 6.
  • the area of the opaque reflection layer 6 irradiated by the further projector 13 is indicated by a dashed strip-shaped area on the composite pane 1 in Figure 1.
  • the visible radiation 14.1, 14.2 of the projector 12 and the further projector 13 is reflected on the reflection layer 6 or the outside surface I of the outer pane 2 and the outside surface III of the inner pane 3 and the reflected radiation 14.1, 14.2 is reflected by an observer (for example the driver of the vehicle) is visually perceived.
  • Due to the wedge-shaped design of the thermoplastic intermediate layer 4 double images are reduced due to the double reflection on the outer pane 2 and inner pane 3. Due to the wedge shape of the thermoplastic intermediate layer 4, the reflections on the outside surface I of the outer pane 2 and the outside surface III of the inner pane 3 are brought into line with one another, whereby only one image is visible to the viewer.
  • the projector 12 irradiates a HUD area H of the composite pane 1, creating a HUD image (head-up display image) for the viewer.
  • the further projector 13 irradiates the opaque reflection layer 6 outside the HUD area H, which is additionally arranged in front of the masking layer 5. Since the reflection layer 6 is opaque and is arranged in front of the opaque masking layer 5, the virtual image is visually perceptible with a higher contrast (compared to HUD image). This makes it possible to use projectors 13 with a low light intensity, i.e. lower energy consumption.
  • the projector 12 and the further projector 13 are, for example, light-emitting diode displays (LED displays).
  • FIG. 5 to 8 enlarged cross-sectional views of various embodiments of the composite pane 1 are shown.
  • the cross-sectional views of Figures 5 to 8 correspond to the section line AA 'in the lower edge region 7.2 adjacent to the lower edge of the composite pane 1, as indicated in Figure 1 and Figure 2.
  • the variants shown in Figures 5 to 8 essentially correspond to the variant from Figures 1 to 4, so that only the differences will be discussed here and reference is otherwise made to the description of Figures 1 to 4.
  • the reflection layer 6 in Figure 5 is designed as a reflective film, which is applied to the interior surface IV of the inner pane 3 by means of an adhesive layer 8.
  • the reflection layer 6 is, for example, a PET film on which synergistic prisms and reflective polarizers are applied.
  • Figure 6 shows an embodiment of the composite disk 1 according to the invention, in which the reflection layer 6 is applied to a surface of a further disk 9, for example by means of magnetron sputtering.
  • the reflection layer 6 extends over the entire surface of the further pane 9.
  • the further pane 9 is applied to the interior surface IV of the inner pane 3 by means of an adhesive layer 8, the reflection layer 6 being applied to that surface of the further pane 9 which is the inner pane 3 is facing.
  • the reflection layer 6 is therefore arranged between the adhesive layer 8 and the further pane 9.
  • the further pane 9 has, for example, a thickness of 200 ⁇ m and extends over an area of the composite pane 1 as described for the reflection layer 6 for Figures 1 to 4.
  • a further disk 9 with a thickness of 200 ⁇ m is applied to the reflection layer 6 by means of an adhesive layer 8.
  • the further pane 9 extends flatly over the entire reflection layer 6.
  • the reflection layer 6 is applied to the interior surface IV of the inner pane 3.
  • a heatable functional layer 10 is applied to the outside surface III of the inner pane 3.
  • the heatable functional layer 10 extends over the entire outside surface III of the inner pane 3 with the exception of a peripheral edge area and optionally local areas, which are intended to ensure the transmission of electromagnetic radiation through the composite pane 1 as communication, sensor or camera windows (not shown) and therefore not provided with the heatable functional layer 10.
  • the surrounding uncoated edge area has a width of 2 cm, for example.
  • the heatable functional layer 10 is, for example, a thin-film stack containing a silver layer with a layer thickness of 15 nm.
  • a heatable functional layer 10 is also applied to the outside surface III of the inner pane 3 in Figure 8.
  • the reflection layer 6 in this embodiment of the composite pane 1 is covered by a transparent protective layer 11.
  • the protective layer 11 is applied to the reflection layer 6, for example by means of a spraying process.
  • the protective layer 11 extends not only over the entire reflection layer 6, but also beyond it, so that the reflection layer 6 and the edge regions of the inner pane 3 adjacent to the reflection layer 6 are completely covered by the protective layer 11.
  • the protective layer 11 is, for example, based on amorphous carbon (DLC) and protects the reflection layer 6 from moisture and other external influences (for example scratches).
  • DLC amorphous carbon

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (1) für eine Projektionsanordnung (100) mit einem HUD-Bereich (H), umfassend: - eine Außenscheibe (2), eine thermoplastische Zwischenschicht (4) und eine Innenscheibe (3), - eine Maskierungsschicht (5) und - eine Reflexionsschicht (6), wobei die Reflexionsschicht (6) auf einer von der thermoplastischen Zwischenschicht (4) abgewandten innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (3) und außerhalb eines HUD-Bereiches (H) der Verbundscheibe (1) angeordnet ist, wobei die Reflexionsschicht (6) in Draufsicht auf die Verbundscheibe (1), von der Innenscheibe (3) aus gesehen, vollständig innerhalb der Maskierungsschicht (5) angeordnet ist, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (4) zumindest im HUD-Bereich (H) keilförmig ausgebildet ist.

Description

Verbundscheibe mit keilförmiger Zwischenschicht und mehreren Reflexionsbereichen
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung, ein Verfahren zu deren Herstellung, deren Verwendung und eine Projektionsanordnung mit der Verbundscheibe.
Moderne Automobile werden in zunehmendem Maße mit sogenannten Head-Up-Displays (HllDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf den HUD-Bereich der Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild (von ihm aus gesehen) hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up-Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.
Bei den vorstehend beschriebenen Head-Up-Displays tritt das Problem auf, dass das virtuelle Bild an beiden Oberflächen der Windschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Letzteres wird gemeinhin auch als Geisterbild („Ghost“) bezeichnet. Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem bewusst gewählten Winkel zueinander angeordnet werden, so dass Hauptbild und Geisterbild überlagert werden, wodurch das Geisterbild nicht mehr störend auffällt.
Windschutzscheiben bestehen aus zwei Glasscheiben, welche über eine thermoplastische Folie miteinander laminiert sind. Sollen die Oberflächen der Glasscheiben wie beschrieben in einem Winkel angeordnet werden, so ist es üblich, eine thermoplastische Folie mit nichtkonstanter Dicke zu verwenden. Man spricht auch von einer keilförmigen Folie oder Keilfolie. Der Winkel zwischen den beiden Oberflächen der Folie wird als Keilwinkel bezeichnet. Der Keilwinkel kann über die gesamte Folie konstant (lineare Dickenänderung) sein oder sich positionsabhängig ändern (nichtlineare Dickenänderung). Verbundgläser mit Keilfolien sind beispielsweise aus W02009/071135A1 , EP1800855B1 , WO2021213884A1 oder
EP1880243A2 bekannt.
Windschutzscheiben weisen außer dem transparenten Durchsichtbereich üblicherweise einen opaken Maskierungsbereich mit einer opaken Schicht auf, durch den keine Durchsicht möglich ist. Der Maskierungsbereich ist typischerweise in einem umlaufenden Randbereich der Windschutzscheibe angeordnet und umrandet den Durchsichtbereich. Der opake Maskierungsbereich dient in erster Linie dazu, den zur Verklebung der Windschutzscheibe mit der Fahrzeugkarosserie verwendeten Klebstoff vor UV-Strahlung zu schützen. Der Maskierungsbereich wird typischerweise durch einen schwarzen Abdeckdruck auf der zur Zwischenschicht hingewandten Oberfläche der Außenscheibe ausgebildet.
Es ist möglich, auch im Maskierungsbereich ein virtuelles Bild zu erzeugen. Es wird also auch der Maskierungsbereich durch einen Projektor bestrahlt, und das Licht dort reflektiert, wodurch eine Anzeige für den Fahrer erzeugt wird. So können beispielsweise Informationen, die bislang im Bereich des Armaturenbretts angezeigt wurden, wie die Uhrzeit, Fahrtgeschwindigkeit, Motordrehzahl oder Angaben eines Navigationssystems, oder auch das Bild einer rückwärts gerichteten Kamera, welches die klassischen Außenspiegel oder Rückspiegel ersetzt, auf praktische und ästhetisch ansprechende Weise direkt auf der Windschutzscheibe dargestellt werden, beispielsweise in dem Abschnitt des Maskierungsbereichs, der an die Unterkante der Windschutzscheibe grenzt. Eine Projektionsanordnung dieser Art ist beispielsweise aus DE102009020824A1 , WO2022244873A1 und WO2022073894A1 bekannt. Eine homogene Reflexion von Licht im Maskierungsbereich stellt andere Anforderungen an den Aufbau einer Verbundscheibe als jene bei einer HUD-Reflexion.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, eine verbesserte Projektionsanordnung bereitzustellen, unter Verwendung einer Verbundscheibe, welche sowohl als Bestandteil einer klassischen HUD-Projektionsanordnung verwendet werden kann als auch einer Projektionsanordnung mit einem Maskierungsbereich, wobei für beide Arten von Projektionsanordnungen eine homogene Reflexion erzielt wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung mit einem HUD- Bereich (Head-Up-Display-Bereich). Die Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine zwischen der Innenscheibe und der Außenscheibe angeordnete zumindest bereichsweise keilförmig ausgebildete thermoplastische Zwischenschicht. Die thermoplastische Zwischenschicht erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Fläche der Verbundscheibe, ist also flächig zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet. Die thermoplastische Zwischenschicht ist zumindest in einem HUD-Bereich der Verbundscheibe keilförmig ausgebildet. Die thermoplastische Zwischenschicht ist also zumindest in dem Bereich keilförmig ausgebildet, in dem die thermoplastische Zwischenschicht und der HUD-Bereich in Durchsicht durch die Verbundscheibe miteinander überlappen.
Außerdem umfasst die erfindungsgemäße Verbundscheibe eine Maskierungsschicht und eine Reflexionsschicht. Die Reflexionsschicht ist auf einer von der thermoplastischen Zwischenschicht abgewandten innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet. Die Reflexionsschicht ist außerdem außerhalb des HUD-Bereiches der Verbundscheibe angeordnet. Hiermit ist gemeint, dass die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht mit dem HUD-Bereich überlappt. Die Reflexionsschicht ist in Draufsicht auf die Verbundscheibe, von der Innenscheibe aus gesehen, vollständig innerhalb der Maskierungsschicht angeordnet. Mit anderen Worten wird die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe, von der Außenscheibe aus gesehen, vollständig von der Maskierungsschicht verdeckt. In Durchsicht durch die Verbundscheibe „von der Außenscheibe aus gesehen“ bedeutet in Richtung von der Außenscheibe zur Innenscheibe blickend. In Durchsicht durch die Verbundscheibe „von der Innenscheibe aus gesehen“ bedeutet in Richtung von der Innenscheibe zur Außenscheibe blickend. Es versteht sich, dass beim Blick durch die Verbundscheibe, von der Innenscheibe aus gesehen, die Maskierungsschicht hinter der Reflexionsschicht angeordnet ist.
Dass die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe von der Außenscheibe aus gesehen vollständig durch die Maskierungsschicht verdeckt ist, bedeutet im Sinne der Erfindung umgekehrt, dass die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe blickend in Richtung von der Innenscheibe zur Außenscheibe vollständig vor der Maskierungsschicht angeordnet ist. Die Maskierungsschicht kann kongruent also deckungsgleich zur Reflexionsschicht angeordnet sein oder sich über die Fläche der Reflexionsschicht hinaus über die Fläche der Verbundscheibe erstrecken. Mit in Richtung von der Innenscheibe zur Außenscheibe oder von der Außenscheibe zur Innenscheibe blickend ist eine senkrecht zur Hauptfläche der Verbundscheibe angeordnete Blickrichtung gemeint. Im Sinne der Erfindung bedeutet die „vollständige Verdeckung eines Elements A mit einem Element B“, dass die orthonormale Projektion von Element A zur Ebene von Element B vollständig innerhalb von Element B angeordnet ist.
Mit dem HUD- (Head-Up-Display-) Bereich der Verbundscheibe ist ein Bereich der Verbundscheibe gemeint, welcher dazu vorgesehen ist in einer Projektionsanordnung mit einem Projektor bestrahlt zu werden, sodass ein Head-Up-Display-Bild im HUD-Bereich angezeigt werden kann. Der HUD-Bereich ist also in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, welcher zumindest teilweise transparent ist mit einem Lichttransmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) von bevorzugt mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %. Ist die Verbundscheibe beispielsweise eine Windschutzscheibe in einem Auto so ist der HUD-Bereich ein Bereich, durch welchen ein Betrachter (beispielsweise der Fahrer) auf die Straße schauen kann. Es versteht sich, dass der HUD-Bereich erfindungsgemäß nicht mit der Maskierungsschicht in Durchsicht durch die Verbundscheibe überlappt.
Die Außenscheibe weist eine von der thermoplastischen Zwischenschicht abgewandte außenseitige Oberfläche auf, welche auch gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe ist. Die Außenscheibe weist außerdem eine der thermoplastischen Zwischenschicht zugewandte innenraumseitige Oberfläche auf. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe ist zugleich die Innenfläche der Verbundscheibe. Die Innenscheibe weist zudem eine der thermoplastischen Zwischenschicht zugewandte außenseitige Oberfläche auf. Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, eine äußere Umgebung von einem Innenraum, vorzugsweise einen Fahrzeuginnenraum, abzutrennen. Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe ist dabei dafür vorgesehen, der äußeren Umgebung zugewandt zu sein und die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe ist dafür vorgesehen, dem Innenraum zugewandt zu sein.
Die Verbundscheibe weist eine umlaufende Kante auf, welche besonders bevorzugt eine Oberkante und eine Unterkante sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten mit einer linken und einer rechten Seitenkante umfasst. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Die Oberkante wird häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet. Die Verbundscheibe kann jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen. Die Angaben „linke“ und „rechte“ beziehen sich auf die Seitenangabe bzw. Richtungsangabe für einen Betrachter, der auf die eingebaute erfindungsgemäße Verbundscheibe aus einem Innenraum blickt.
Die Maskierungsschicht kann eine opake Emaille sein oder eine opake thermoplastische Folie sein. Die Maskierungsschicht kann auch eine bereichsweise opake thermoplastische Folie und somit Bestandteil der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Die Maskierungsschicht ist insbesondere eine dunkle, bevorzugt schwarze, Emaille, welche auf der Außenscheibe aufgebracht ist. Die Maskierungsschicht ist vorzugsweise auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht. Die Maskierungsschicht kann aber auch auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht sein. Die Maskierungsschicht ist bevorzugt eine periphere (rahmenförmige) Schicht, welche sich entlang der umlaufenden Kante der Verbundscheibe erstreckt und im Bereich der Reflexionsschicht verbreitert sein kann. Die Maskierungsschicht dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe (Beispielsweise zum Einkleben in ein Fahrzeug). Die Maskierungsschicht weist vorzugsweise einen Transmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) für sichtbares Licht von kleiner 15 %, bevorzugt kleiner 10 %, besonders bevorzugt kleiner 1 % auf. Die Maskierungsschicht kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann die Maskierungsschicht auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung. Mit „Breite“ ist im Sinne der Erfindung die Ausdehnung senkrecht zur Erstreckungsrichtung gemeint.
Die Verbundscheibe kann auch mehrere, vorzugsweise zwei, Maskierungsschichten aufweisen, wobei vorzugsweise eine erste Maskierungsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht ist und eine zweite Maskierungsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht ist. Sind zwei oder mehr Maskierungsschichten Bestandteil der Verbundscheibe, so ist mit der erfindungsgemäßen „Maskierungsschicht“ vorzugsweise nur eine der mehreren Maskierungsschichten gemeint.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Maskierungsschicht im umlaufenden Randbereich der Verbundscheibe rahmenförmig angeordnet und in einem zur Unterkante der Verbundscheibe benachbarten Abschnitt des umlaufenden Randbereichs verbreitert. Die Maskierungsschicht weist vorzugsweise im verbreiterten Bereich eine Breite von 10 cm oder mehr, besonders bevorzugt 20 cm oder mehr, insbesondere 30 cm oder mehr auf. Diese Ausführungsform eignet sich vor allem für die Verwendung in Fahrzeugen, in dem die Projektionsanordnung als Alternative zu im Armaturenbrett verbauten Displays verwendet werden kann. Alternativ kann die Maskierungsschicht in einem unteren Randbereich der Verbundscheibe benachbart zur Unterkante und/oder in einem oberen Randbereich der Verbundscheibe benachbart zur Oberkante aufgebracht sein.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht. Ist die Maskierungsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht, ist die Reflexionsschicht bevorzugt auf der Maskierungsschicht aufgebracht. Die Reflexionsschicht ist in dieser Ausführungsform vorzugsweise eine Beschichtung aus einer oder mehreren leitfähigen und/oder dielektrischen Schichten. Alternativ ist die Reflexionsschicht eine unbeschichtete oder beschichtete polymerische Folie, welche auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet ist. Die Reflexionsschicht kann mittels einer Haftschicht auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht werden. Besonders bevorzugt ist die Reflexionsschicht als Beschichtung auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe oder gegebenenfalls die Maskierungsschicht aufgebracht. Durch die Aufbringung einer Beschichtung kann Material eingespart werden.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht auf einer Oberfläche einer weiteren Scheibe aufgebracht. Die weitere Scheibe ist bevorzugt aus transparentem Glas, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas. Sie kann aber auch aus anderem Glas (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein. Die weitere Scheibe weist zwei Oberflächen auf, wobei eine Oberfläche der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe zugewandt ist und die andere Oberfläche von der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe abgewandt ist. Die weitere Scheibe weist weiterhin eine umlaufende Kante auf.
Vorzugsweise ist die mit der Reflexionsschicht beschichtete weitere Scheibe mittels einer Haftschicht auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht. Die Reflexionsschicht ist vorzugsweise zwischen der weiteren Scheibe und der Innenscheibe angeordnet. Die Reflexionsschicht ist also auf einer Oberfläche der weiteren Scheibe aufgebracht, welche der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe zugewandt ist. Hierdurch ist die Reflexionsschicht besser vor äußeren Einflüssen geschützt. Die Reflexionsschicht kann beispielsweise nicht, ohne die weitere Scheibe vorher von der Verbundscheibe zu lösen, abgekratzt werden. Die Reflexionsschicht erstreckt sich vorzugsweise über mindestens 80 %, besonders bevorzugt über mindestens 90 %, der Fläche der weiteren Scheibe. Insbesondere erstreckt sich die Reflexionsschicht über die gesamte Fläche der weiteren Scheibe mit Ausnahme eines umlaufenden, rahmenförmigen Randbereiches, welcher angrenzend zu einer umlaufenden Kante der weiteren Scheibe angeordnet ist. Dadurch ist die Reflexionsschicht besser vor Feuchtigkeit und Korrosion geschützt.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht. Ist die Maskierungsschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht, ist die Reflexionsschicht bevorzugt auf der Maskierungsschicht aufgebracht. Auf der Reflexionsschicht ist eine weitere Scheibe angeordnet oder eine Schutzschicht aufgebracht. Die weitere Scheibe ist beispielsweise über eine Haftschicht auf der Reflexionsschicht aufgebracht. Die Schutzschicht oder die weitere Scheibe sind vorzugsweise transparent und flächig auf der Reflexionsschicht aufgebracht. Die weitere Scheibe oder die Schutzschicht erstrecken sich vorzugsweise über den gesamten mit der Reflexionsschicht beschichteten Bereich der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe. Die weitere Scheibe oder die Schutzschicht können sich auch über den mit der Reflexionsschicht beschichteten Bereich der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe hinaus erstrecken. Insbesondere erstrecken sich die Schutzschicht oder die weitere Scheibe über den gesamten mit der Reflexionsschicht beschichteten Bereich der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe und zusätzlich über einen die Reflexionsschicht umrandenden Bereich der Innenscheibe. Hierdurch ist die Reflexionsschicht besser vor Feuchtigkeit und damit verbundener Korrosion geschützt. Die Breite des die Reflexionsschicht umrandenden Bereiches der Innenscheibe beträgt vorzugsweise von 1 mm bis 5 cm.
Die Schutzschicht ist vorzugsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt enthält die Schutzschicht diamantähnlichen, amorphen Kohlenstoff (DLC, engl. „Diamond-Iike Carbon“) oder besteht daraus. Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 pm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 pm. Die Schutzschicht wird vorzugsweise mittels Sprühens oder Spritzens, zum Beispiel mit einem Druckzerstäuber, auf die Reflexionsschicht aufgebracht. Die Schutzschicht schützt die metallische Beschichtung vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Beschichtung zu erhöhen. Mit der Schutzschicht trennt sich zeitaufgelöst weniger Material von der Reflexionsschicht auf der Innenscheibe und die Reflexionsschicht behält länger ihre homogene Form bei.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht eine leicht zu reinigende Schicht und/oder eine „Anti-Fingerabdruck“-Schicht. Mit „leicht zu reinigender Schicht“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass sich Schmutz in Form von beispielsweise Fingerabdrücken, Fettflecken und Schmutzpartikeln auf der Schutzschicht durch das Verwenden eines Tuches und vorzugsweise eines Mikrofasertuches von der Schutzschicht entfernen lassen. Fettlösende oder scheuernde Reinigungsmittel sowie Lösungsmittel, beispielsweise auf Basis von Alkoholen, werden daher zur Reinigung der Schutzschicht weitestgehend vermieden. Mit „Anti-Fingerabdruck“-Schicht ist im Sinne der Erfindung eine Schicht gemeint, bei der Fingerabdrücke, welche auf der Schutzschicht anhaften, optisch kaum bis gar nicht wahrnehmbar sind. Mit Fingerabdrücken sind insbesondere die fetthaltigen Komponenten eines menschlichen Fingers gemeint, die beim Berühren einer Oberfläche auf dieser Zurückbleiben und unästhetisch wirken können.
Die Haftschicht weist vorzugsweise einen Lichttransmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) von mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %, auf und ist bevorzugt auf Basis von Siliziumoxid und/oder Siliziumnitrid ausgebildet. Die Haftschicht, welche auch Klebeschicht genannt werden kann, weist alternativ vorzugsweise einen Lichttransmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) von mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %, auf. Die Haftschicht ist bevorzugt auf Basis von Polyurethan, Polyacrylat-Verbindungen (bspw. Polyacrylat oder Polymethylacrylat), PVB, EVA oder Silikon, besonders bevorzugt auf Basis von Polyurethan, Polyacrylat-Verbindungen (bspw. Polyacrylat oder Polymethylacrylat) oder Silikon ausgebildet. Alternativ ist die Haftschicht auf Basis von Mischungen ebendieser Materialien ausgebildet. Diese Materialien erlauben eine gleichmäßige Aufbringung der weiteren Scheibe auf der Innenscheibe. So können weitestgehend lokale Dickenunterschiede der Haftschicht zwischen weiterer Scheibe und Innenscheibe oder Außenscheibe vermieden werden, die sonst die Ästhetik der Verbundscheibe beeinträchtigen könnten.
Die weitere Scheibe ist bevorzugt eine dünne Scheibe, die sowohl dünner als die Innenscheibe als auch die Außenscheibe ist. In einer alternativen Ausgestaltung ist die weitere Scheibe eine dünne Scheibe, welche eine Dicke von 50 pm bis 1000 pm, bevorzugt 150 pm bis 500 pm und besonders bevorzugt 150 pm bis 250 pm aufweist. Bei dieser Dicke wird ein gutes Verhältnis von Materialkosten und mechanischer Stabilität auf der Verbundscheibe erzielt. Die Reflexionsschicht und die dünne Scheibe fallen außerdem weniger ästhetisch unangenehm auf, womit die optische Qualität der Verbundscheibe im Vergleich zu einer größeren Dicke verbessert wird.
Die Reflexionsschicht reflektiert sichtbares Licht bevorzugt zu mindestens 10 %, besonders bevorzugt zu mindestens 40 %, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 70 %. Die Reflexionsschicht reflektiert sichtbares Licht bevorzugt zu höchstens 90 %. Mit „reflektiert“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die Reflexionsschicht sichtbares Licht reflektiert, welches auf sie auftrifft. Die Reflexion in einem bestimmten Prozentbereich bedeutet im Sinne der Erfindung einen gemittelten Reflexionsgrad bei einem definierten Einfallswinkel von 65° zur innenraumseitigen Flächennormalen.. Die Reflexionsschicht ist dazu vorgesehen, ein von einem Projektor auf die Reflexionsschicht projiziertes Bild zu reflektieren. Die Reflexionsschicht kann transparent sein, ist aber bevorzugt opak.
Die Reflexionsschicht ist geeignet ausgebildet, um sichtbares Licht, in einem Wellenlängenbereich von 380 nm bis 780 nm, zu reflektieren. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise p-polarisiertes und s-polarisiertes Licht zu gleichen Anteilen, sie kann aber auch p-polarisiertes Licht und s-polarisiertes Licht unterschiedlich stark reflektieren. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s-polarisierter Strahlung auf, sodass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist. Bei der Reflexion von p-polarisiertem Licht treten weniger Geisterbilder auf und damit wird eine verbesserte visuelle Qualität des reflektierten Lichtes (beispielsweise virtuelles Bild) erzielt. Durch Beimischung von s-polarisiertem Licht kann der Reflexionsgrad erhöht werden.
Der Reflexionsgrad wird gemessen mit einem Einfallswinkel von 65° zur innenraumseitigen Flächennormalen (Flächennormale auf innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe), was etwa der Bestrahlung durch übliche HUD-Projektoren entspricht. Der Spektralbereich von 380 nm bis 680 nm wurde zur Charakterisierung der Reflexionseigenschaften herangezogen, weil der optische Eindruck eines Betrachters in erster Linie durch diesen Spektralbereich geprägt wird. Außerdem deckt er die für die HUD-Darstellung relevanten Wellenlängen ab (RGB: 473 nm, 550 nm, 630 nm). Der Reflexionsgrad beschreibt den Anteil der insgesamt eingestrahlten Strahlung, der reflektiert wird. Er wird in % angegeben (bezogen auf 100% eingestrahlte Strahlung) oder als einheitenlose Zahl von 0 bis 1 (normiert auf die eingestrahlte Strahlung). Aufgetragen in Abhängigkeit von der Wellenlänge bildet er das Reflexionsspektrum. Die Ausführungen zum Reflexionsgrad (oder Prozentangaben zur Reflexion) gegenüber p-polarisierter, unpolarisierter oder s-polarisierter Strahlung beziehen sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf den Reflexionsgrad gemessen mit einem Einfallswinkel von 65° zur innenraumseitigen Flächennormalen. Die Angaben zum Reflexionsgrad beziehungsweise zum Reflexionsspektrum beziehen sich auf eine Reflexionsmessung mit einer Lichtquelle, die im betrachteten Spektral be re ich gleichmäßig abstrahlt mit einer normierten Strahlungsintensität von 100%.
Die Reflexionsschicht erstreckt sich bevorzugt maximal über 50 %, besonders bevorzugt maximal über 40 %, insbesondere maximal über 20 %, der Fläche der Verbundscheibe. Besonders bevorzugt ist die Reflexionsschicht in einem oberen Randbereich der Verbundscheibe benachbart zur Oberkante und/oder in einem unteren Randbereich der Verbundscheibe benachbart zur Unterkante der Verbundscheibe angeordnet, wobei sich vorzugsweise ein beschichtungsfreier Randbereich zwischen der Reflexionsschicht und der Oberkante und/oder Unterkante befindet. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch zusätzlich oder ausschließlich in einem lateralen Randbereich benachbart zu einer oder beiden Seitenkanten der Verbundscheibe angeordnet sein, wobei sich auch in diesem Fall vorzugsweise ein beschichtungsfreier Randbereich zwischen der Reflexionsschicht und der Seitenkante (linke und/oder rechte Seitenkante) befindet. Der beschichtungsfreie Randbereich weist bevorzugt eine Breite von kleiner 20 cm, besonders bevorzugt kleiner 10 cm, insbesondere kleiner 1 cm, auf. Die Reflexionsschicht erstreckt sich bevorzugt streifenförmig von der einen (linken) Seitenkante zur anderen (rechten) Seitenkante und ist insbesondere dabei benachbart zur Unterkante der Verbundscheibe. Die Reflexionsschicht weist bevorzugt eine Breite von mindestens 10 cm, besonders bevorzugt mindestens 20 cm, insbesondere mindestens 30 cm, auf. Die Anordnung der Reflexionsschicht in einem Randbereich benachbart zur Unterkante, linker Seitenkante, rechter Seitenkante und/oder Oberkante bietet sich insbesondere dann an, wenn die Verbundscheibe in der Form einer Fahrzeugscheibe, insbesondere Windschutzscheibe, ausgebildet ist, da so der zur Durchsicht vorgesehen Bereich der Verbundscheibe frei von der Reflexionsschicht bleibt. Die Reflexionsschicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus Aluminium, Magnesium, Zinn, Indium, Titan, Tantal, Niob, Nickel, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Scandium Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, Ruthenium oder Mischungen davon. Alternativ oder zusätzlich umfasst die Reflexionsschicht Oxide, Carbide, Siliziumverbindungen und/oder Nitride ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus mit Bor dotiertem Silizium, Silizium-Zirconium-Mischnitrid, Siliziumnitrid, Titanoxid, Siliziumoxid, Titancarbid, Zirconiumcarbid, Silizium-Zirconium- Aluminium oder Mischungen davon. Aluminium, Titan, Nickel-Chrom und/oder Nickel werden bevorzugt auf der Innenscheibe oder der weiteren Scheibe aufgebracht, da sie eine hohe Reflexion für p-polarisiertes oder s-polarisiertes Licht aufweisen können. Sie eignen sich somit besonders als Bestandteil einer Projektionsanordnung. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 10 nm (Nanometer) bis 100 pm (Mikrometer), besonders bevorzugt von 50 nm bis 50 pm, insbesondere von 100 nm bis 5 pm auf.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine Beschichtung, enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Nickel, Nickel-Chrom, Titan und/oder Aluminium. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Nickel, Nickel-Chrom, Titan und/oder Aluminium verleiht der Reflexionsschicht grundlegende reflektierende Eigenschaften und außerdem eine IR- reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Nickel, Nickel-Chrom, Titan und/oder Aluminium ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Nickel, Titan und/oder Aluminium, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Aluminium, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Nickel, Titan und/oder Aluminium. Die Schicht auf Basis von Aluminium, Nickel-Chrom, Nickel und/oder Titan kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Silber. Materialen auf der Basis von Aluminium, Nickel, Nickel- Chrom, und/oder Titan sind besonders geeignet, um Licht, besonders bevorzugt p- polarisiertes Licht, zu reflektieren. Die Verwendung von Nickel, Nickel-Chrom, Titan und/oder Aluminium in Reflexionsschichten hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von Licht erwiesen. Aluminium, Nickel, Nickel-Chrom, und/oder Titan sind im Vergleich zu vielen anderen Metallen wie beispielsweise Gold oder Silber deutlich günstiger. Außerdem weisen diese Metalle eine hohe chemische und thermomechanische Beständigkeit auf. Die Einzelschichten des Dünnschichtstapels weisen vorzugsweise eine Dicke von 10 nm bis 1 pm auf. Der Dünnschichtstapel weist vorzugsweise 2 bis 20 Einzelschichten und insbesondere 5 bis 10 Einzelschichten auf.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine reflektierende Folie, die metallfrei ist. Die Reflexionsschicht ist dann vorzugsweise eine Folie, die auf Basis synergetisch miteinander wirkenden Prismen und reflektierender Polarisatoren funktioniert. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise eine Trägerfolie auf Basis Polyvinylchlorid oder Polyethylenterephthalat auf. Auf dieser Trägerfolie werden synergetisch miteinander wirkende Prismen und reflektierende Polarisatoren aufgebracht. Derartige Folien zur Verwendung von Reflexionsschichten sind im Handel erhältlich, beispielsweise von der 3M Company. Auf diese Weise kann eine aufwendige Metallabscheidung vermieden werden. Die Reflexionsschicht ist als reflektierende Folie vorzugsweise über eine Haftschicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Reflexionsschicht
• einen dielektrischer Schichtstapel enthaltend TiO2-Schichten und SiO2-Schichten,
• einen dielektrischer Schichtstapel enthaltend SiZrN-Schichten und SiO2-Schichten,
• einen Schichtstapel enthaltend Si: B-Schichten oder SiZrAI-Schichten,
• einen Schichtstapel enthaltend Si-Schichten und SiO2-Schichten,
• einen Schichtstapel enthaltend Si-Schichten und SiaN^Schichten oder
• einen karbidischer Schichtstapel enthaltend TiC-Schichten und/oder ZrC-Schichten oder besteht aus einem oder mehreren dieser Schichtstapel. Die beschriebenen Schichtstapel weisen geeignete Reflexionseigenschaften auf, um als Teil einer Projektionsanordnung ein homogenes Bild zu erzielen. Vorzugsweise sind die beschriebenen Schichtstapel als Beschichtung auf der Innenscheibe oder der weiteren Scheibe aufgebracht.
Die oben genannten gewünschten Reflexionscharakteristika der Reflexionsschicht werden insbesondere durch die Wahl der Materialien und Dicken sowie dem Aufbau der einzelnen Schichten oder Schichtenfolgen erreicht.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Verbundscheibe außerdem eine, vorzugsweise transparente, beheizbare Funktionsschicht auf. Die beheizbare Funktionsschicht ist vorzugsweise auf der Außenscheibe oder der Innenscheibe, insbesondere auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe oder der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht.
Die beheizbare Funktionsschicht erstreckt sich vorzugsweise über mehr als 50 %, bevorzugt mehr als 70 %, besonders bevorzugt mehr als 90 %, der Fläche der Verbundscheibe. Die beheizbare Funktionsschicht erstreckt sich vorzugsweise zumindest über den gesamten Bereich, welcher zur Durchsicht durch die Verbundscheibe vorgesehen ist. Damit ist der Bereich gemeint, durch welchen in der fertiggestellten Verbundscheibe und gegebenenfalls im eingebauten Zustand (beispielsweise Einbau der Verbundscheibe in ein Fahrzeug) hindurchgeblickt werden kann und der transparent ist. Insbesondere erstreckt sich die beheizbare Funktionsschicht über die gesamte Fläche der Verbundscheibe abzüglich eines umlaufenden, rahmenförmigen Randbereiches (benachbart zur umlaufenden Kante der Verbundscheibe). Der unbeschichtete umlaufende, rahmenförmige Randbereich dient der besseren Abtrennung der beheizbaren Funktionsschicht von der äußeren Umgebung. Die beheizbare Funktionsschicht ist hierdurch besser vor Korrosion oder mechanischer Beschädigung geschützt. Der beschichtungsfreie Randbereich weist bevorzugt eine Breite von kleiner 20 cm, besonders bevorzugt kleiner 10 cm, insbesondere kleiner 1 cm, auf.
Die beheizbare Funktionsschicht weist bevorzugt einen Lichttransmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) für Licht im sichtbaren Spektralbereich von mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 % und besonders bevorzugt mindestens 70 % auf. Weiterhin weist die beheizbare Funktionsschicht einen Lichttransmissionsgrad (nach ISO 9050:2003) für Licht im sichtbaren Spektralbereich von 90 % oder kleiner, bevorzugt 80 % oder kleiner, besonders bevorzugt genau 70 % auf.
"Opak" bedeutet im Sinne der Erfindung eine Lichttransmission (nach ISO 9050:2003) von weniger als 30 %, bevorzugt weniger als 20 %, besonders bevorzugt weniger als 5 % und insbesondere weniger 0,1 %. „Transparent“ bedeutet im Sinne der Erfindung eine Lichttransmission (nach ISO 9050:2003) von mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 % und besonders bevorzugt mindestens 70 %.
Die beheizbare Funktionsschicht ist bevorzugt geeignet ausgebildet, um Infrarotlicht zur absorbieren und/oder zu reflektieren. Dadurch wird der technische Vorteil erreicht, dass ein Eintritt von Infrarotlicht vermindert wird, womit die wärmeisolierende Wirkung der Verbundscheibe verbessert wird. Die beheizbare Funktionsschicht enthält typischerweise eine oder mehrere, beispielsweise zwei, drei oder vier funktionelle Schichten. Die funktionellen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.% des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew.% des Metalls. Die funktionellen Schichten können aus dem Metall oder der Metalllegierung bestehen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Verbundscheibe umfasst die beheizbare Funktionsschicht mindestens eine Silberschicht und vorzugsweise mehrere Silberschichten. Solche Silberschichten weisen eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger hoher Transmission im sichtbaren Spektralbereich auf. Die Dicke einer Silberschicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 25 nm. In diesem Bereich für die Dicke der Silberschicht wird eine vorteilhaft hohe Transmission im sichtbaren Spektral be re ich und eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit erreicht. Vorzugsweise ist jeweils zwischen zwei benachbarten Silberschichten der Beschichtung zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet. Bevorzugt ist unterhalb der ersten und/oder oberhalb der letzten Silberschicht eine weitere dielektrische Schicht angeordnet. Eine dielektrische Schicht enthält zumindest eine Einzelschicht aus einem dielektrischen Material, beispielsweise enthaltend ein Nitrid wie Siliziumnitrid oder ein Oxid wie Aluminiumoxid. Dielektrische Schichten können aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, beispielsweise Einzelschichten eines dielektrischen Materials, Glättungsschichten, Anpassungsschichten, Blockerschichten und/oder Antireflexionsschichten. Die Dicke einer dielektrischen Schicht beträgt beispielsweise von 10 nm bis 200 nm. Dadurch wird beispielsweise der technische Vorteil erreicht, dass das Infrarotlicht wirksam blockiert werden kann. Die Blockierung von Infrarotlicht wird besonders gut dann erreicht, wenn die beheizbare Funktionsschicht mindestens zwei Silberschichten, besonders bevorzugt drei Silberschichten und insbesondere genau drei Silberschichten umfasst. Die beheizbare Funktionsschicht kann alternativ auch Indiumzinnoxid (ITO), fluordotiertes Zinnoxid (SnÜ2:F) oder aluminiumdotiertes Zinkoxid (ZnO:AI) enthalten oder daraus bestehen.
Die geometrische Schichtdicke der beheizbaren Funktionsschicht beträgt bevorzugt höchstens 200 nm, besonders bevorzugt höchstens 100 nm, ganz besonders bevorzugt höchstens 15 nm. Dadurch kann eine vorteilhafte Reflektivität im IR-Bereich erreicht werden, ohne die Transmission zu stark herabzusetzen. Die geometrische Schichtdicke der Silberschicht beträgt bevorzugt mindestens 6 nm, besonders bevorzugt mindestens 8 nm. Dünnere Silberschichten können zu einer Entnetzung des Schichtaufbaus führen. Besonders bevorzugt beträgt die geometrische Schichtdicke der Silberschicht von 10 nm bis 14 nm insbesondere von 11 nm bis 13 nm.
Ist von dünnen Schichten die Rede, also Schichten mit einer Dicke von unter 1000 nm, gilt: ist etwas „auf Basis“ eines Materials ausgebildet, so besteht es mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen. Die Angabe von Schichtdicken oder Dicken beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf die geometrische Dicke einer Schicht.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die beheizbare Funktionsschicht mittels mindestens zwei Sammelleitern elektrisch kontaktiert, sodass beim Anlegen einer Gleichspannung, unter Berücksichtigung des elektrischen Widerstandes zwischen den Sammelleitern, ein elektrischer Heizstrom durch die beheizbare Funktionsschicht fließt. Die Sammelleiter sind vorzugsweise in gegenüberliegenden Randbereichen der beheizbaren Funktionsschicht angeordnet.
Es ist auch möglich, dass mehr als zwei Sammelleiter elektrisch mit der beheizbaren Funktionsschicht kontaktiert sind. Besonders bevorzugt sind drei Sammelleiter mit der beheizbaren Funktionsschicht elektrisch kontaktiert, wobei die Sammelleiter flächig voneinander beabstandet auf der beheizbaren Funktionsschicht angeordnet sind. Die Sammelleiter werden dabei so angeordnet, dass sich zwischen jeweils zwei Sammelleitern ein Heizbereich ausbildet, wobei die beheizbare Funktionsschicht insgesamt zwei Heizbereiche aufweist. Ein Heizbereich kann sich beispielsweise über den zur Durchsicht vorgesehenen Bereich der Verbundscheibe erstrecken, wobei der andere Heizbereich im Bereich der Reflexionsschicht angeordnet ist. Auf diese Weise lassen sich der Durchsichtbereich und der Bereich der Reflexionsschicht unabhängig voneinander erwärmen. Es wird außerdem weniger Energie verbraucht, da der elektrische Widerstand mit dem Abstand der Sammelleiter zueinander zunimmt.
Grundsätzlich kann die Reflexionsschicht und gegebenenfalls die beheizbare Funktionsschicht durch physikalische oder chemische Gasphasenabscheidung, also eine PVD- oder CVD-Beschichtung (PVD: physical vapour deposition, CVD: chemical vapour deposition) sein, oder beispielsweise mittels des Sol-Gel-Verfahrens aufgebracht werden. Solche Beschichtungen lassen sich mit besonders hoher optischer Qualität und mit besonders geringer Dicke erzeugen. Sind die Reflexionsschicht und die gegebenenfalls vorhandene beheizbare Funktionsschicht ein Schichtstapel werden die einzelnen Schichten des Schichtstapels konsekutiv, also nacheinander, aufgebracht. Die Aufbringung von Schichten mittels des Sol-Gel-Verfahrens ist dem Fachmann bekannt und kann beispielsweise aus WO2021209201 A1 entnommen werden.
Eine PVD-Beschichtung kann eine durch Kathodenzerstäubung aufgebrachte („aufgesputterte“) Beschichtung, insbesondere eine durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung aufgebrachte (Magnetronsputtern) Beschichtung sein. Vorzugsweise werden die Reflexionsschicht und die gegebenenfalls vorhandene beheizbare Funktionsschicht durch Magnetronsputtern aufgebracht. Mittels Magnetronsputtern kann eine homogene und wenige Nanometer dicke Schicht effizient erstellt werden.
Wird die Reflexionsschicht und die gegebenenfalls vorhandene beheizbare Funktionsschicht mittels chemischer Gasphasenabscheidung aufgebracht, dann erfolgt dies vorzugsweise mittels plasmaunterstützter chemischer Gasphasenabscheidung (PECVD), insbesondere findet diese Herstellung bei atmosphärischem Druck statt (APCVD). Der Vorteil plasmagestützten chemischen Gasphasenabscheidung ist die Geschwindigkeit der Aufbringung bei gleichzeitig hoher Homogenität der Schichten im Vergleich zu vielen anderen Verfahren. Im Besonderen Siliziumoxid lässt sich mittels dieser Herstellung homogen und effizient auf einem Substrat aufbringen.
Die Reflexionsschicht wird bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) auf eine Folie oder auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht, besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“), ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetronsputtern“). Die Reflexionsschicht wird bevorzugt vor der Lamination aufgebracht.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind bevorzugt aus transparentem Glas, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas, was für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können grundsätzlich aber auch aus anderen Glasarten (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein. Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren. Vorzugsweise werden Scheiben mit einer Dicke im Bereich von 0,8 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,5 mm verwendet, beispielsweise die mit den Standarddicken 1 ,6 mm oder 2,1 mm. Die Außenscheibe, die weitere Scheibe und die Innenscheiben können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.
Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die Verbundscheibe können eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise haben die Innenscheibe und die Außenscheibe keine Schattenzonen, so dass sie effizient durch Kathodenzerstäubung beschichtet werden können. Bevorzugt sind die Innenscheibe und Außenscheibe und somit auch die Verbundscheibe plan oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen. Die gegebenenfalls vorhandene weitere Scheibe ist vorzugsweise in der gleichen Form gekrümmt wie die Innenscheibe im Bereich der Reflexionsschicht.
Die zumindest bereichsweise keilförmig ausgebildete thermoplastische Zwischenschicht ist bevorzugt als mindestens eine thermoplastische Verbundfolie ausgebildet und ist auf Basis von Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt auf Basis von Polyvinylbutyral (PVB) und zusätzlich dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher ausgebildet. Bevorzugt enthält die thermoplastische Folie mindestens einen Weichmacher.
Die zumindest bereichsweise thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne zumindest bereichsweise keilförmige Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie, wobei mindestens eine der Folien zumindest bereichsweise keilförmig ist. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht nach der Lamination des Schichtstapels bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch aus einer Folie ausgebildet sein, die bereichsweise gefärbt und damit opak ist. Die Maskierungsschicht kann auch ein Bestandteil der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Die Zwischenschicht kann auch aus mehr als einer Folie ausgebildet sein und die mindestens zwei Folien sich über unterschiedliche Bereiche der Fläche der Verbundscheibe erstrecken. Bei einer keilförmigen Zwischenschicht wird die Dicke an der dünnsten Stelle bestimmt, typischerweise an der Unterkante der Verbundscheibe. Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Folie sein, insbesondere eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Folie, eine Infrarotstrahlung absorbierende Folie und/oder eine UV-Strahlung absorbierende Folie. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.
Ist etwas „auf Basis“ eines polymerischen Materials ausgebildet, so besteht es mehrheitlich, also zu mindestens 50 %, vorzugsweise zu mindestens 60 % und insbesondere zu mindestens 70%, aus diesem Material. Es kann also noch weitere Materialien wie beispielsweise Stabilisatoren oder Weichmacher enthalten.
Durch die zumindest bereichsweise keilförmige thermoplastische Zwischenschicht ist die Verbundscheibe derart ausgebildet, dass Geisterbilder bei der Projektion eines Bildes auf den HUD-Bereich weitestgehend vermieden werden können. Durch die Keilfolie können die HUD- Bilder, die durch die Reflexionen an der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe und der Außenscheibe entstehen, einander überlagert oder angenähert werden, wodurch das Schicht- Geisterbild vermieden oder zumindest reduziert wird. Vorzugsweise weist die Verbundscheibe eine Antireflexionsbeschichtung auf, welche auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht ist. Die Antireflexionsbeschichtung unterdrückt gleichsam die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche, so dass die Projektion eines Bildes nur an der außenseitigen Oberfläche signifikant reflektiert wird. Die Antireflexionsbeschichtung erstreckt sich bevorzugt mindestens über den HUD-Bereich der Verbundscheibe, besonders bevorzugt über mindestens 50 % der Fläche der Verbundscheibe und insbesondere über die gesamte Fläche der Verbundscheibe
Mit „keilförmiger oder bereichsweise keilförmiger ausgebildeter thermoplastischer Zwischenschicht“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die thermoplastische Schicht in einer Querschnittansicht in einem Bereich oder vollständig die Form eines Keiles aufweist. Die thermoplastische Schicht weist dort keine konstante Schichtdicke, sondern eine variable Schichtdicke mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende. Der Winkel zwischen den beiden Oberflächen im keilförmigen Bereich der Zwischenschicht wird als Keilwinkel bezeichnet. Ist der Keilwinkel nicht konstant, so sind zu seiner Messung an einem Punkt die Tangenten an die Oberflächen heranzuziehen. Die Zwischenschicht ist zumindest im HUD-Bereich keilförmig oder keilartig ausgebildet. Der Keilwinkel kann im vertikalen Verlauf konstant sein, was zu einer linearen Dickenänderung der Zwischenschicht führt, wobei die Dicke typischerweise von unten nach oben größer wird. Die Richtungsangabe „von unten nach oben“ bezeichnet die Richtung von Unterkante zu Oberkante der Verbundscheibe, also den vertikalen Verlauf. Es können aber auch komplexere Dickenprofile vorliegen, bei denen der Keilwinkel von unten nach oben veränderlich (das heißt im vertikalen Verlauf ortsabhängig) ist, linear oder nicht-linear.
Zusätzlich zu einer Keilfolie in der Zwischenschicht kann grundsätzlich auch eine keilartige Außenscheibe zum Einsatz kommen, um die Reflexionsflächen gegeneinander anzuwinkeln.
Der Keilwinkel ist geeignet gewählt, um die Projektionsbilder, die durch die Reflexionen an der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe einerseits und an der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe andererseits hervorgerufen werden, einander zu überlagern oder zumindest deren Abstand zueinander zu reduzieren. Im Falle paralleler Reflexionsflächen würden Bild (erzeugt durch Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe) und Geisterbild (erzeugt durch Reflexion der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe) versetzt zueinander erscheinen, was für den Betrachter störend ist. Durch den Keilwinkel wird das Geisterbild im Wesentlichen mit dem Bild räumlich überlagert, so dass der Betrachter nur noch ein einziges Bild wahrnimmt oder der Abstand zwischen Bild und Geisterbild zumindest reduziert wird. Typische Keilwinkel liegen im Bereich von 0,3 mrad bis 0,7 mrad, insbesondere von 0,4 mrad bis 0,5 mrad. Keilfolien mit kleineren Keilwinkeln sind einfacher und kostengünstiger herstellbar. Ist der Keilwinkel nicht konstant (also variabel) über den keilförmigen Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht so kann er ortsabhängig unterschiedliche Keilwinkel aufweisen, die aber alle innerhalb des angegebenen Bereiches sind. Die angegebenen Ober- und Unterwerte sind somit als Grenzwerte zu verstehen. Mit anderen Worten: Der variable Keilwinkel ist ortsabhängig unterschiedlich, wobei er aber nirgends oberhalb oder unterhalb des angegebenen Bereiches liegt.
Die thermoplastische Zwischenschicht ist zumindest im HUD-Bereich keilförmig ausgebildet, dadurch kann sichtbares Licht eines Projektors ohne oder weitestgehend ohne Geisterbilder reflektiert werden.
Die Verbundscheibe kann Bestandteil einer Projektionsanordnung sein, wobei der HUD- Bereich der Verbundscheibe mit einem Projektor bestrahlt werden kann und die Reflexionsschicht mit einem weiteren Projektor bestrahlt werden kann. Der Projektor und der weitere Projektor projizieren hierbei vorzugsweise ein virtuelles Bild auf die Reflexionsschicht bzw. den HUD-Bereich. Durch die unterschiedlichen Reflexionseigenschaften kann ein homogenes Bild sowohl im HUD-Bereich auf der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe als auch außerhalb des HUD-Bereiches auf der Reflexionsschicht erzielt werden. Dies ist ein großer Vorteil der Erfindung. Wird der HUD-Bereich mittels eines Projektors bestrahlt, werden bevorzugt bis zu 30 %, besonders bevorzugt bis zu 20 %, insbesondere bis zu 15 % des auf den HUD-Bereich auftreffenden sichtbaren Lichtes (Strahlung) des Projektors reflektiert.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Projektionsanordnung, umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe, einen Projektor, welcher ein Bild in Form von sichtbarer Strahlung (sichtbares Licht), vorzugsweise über die Innenscheibe, auf den HUD-Bereich der Verbundscheibe projiziert, und einem weiteren Projektor, welcher ein Bild in Form von sichtbarer Strahlung (sichtbares Licht) auf die Reflexionsschicht projiziert. Mit anderen Worten: der jeweilige Projektor bestrahlt den HUD-Bereich bzw. die Reflexionsschicht mit sichtbarem Licht, wobei die Reflexionsschicht und die Außenscheibe sowie Innenscheibe das sichtbare Licht zumindest teilweise reflektiert. Der Projektor und der weitere Projektor sind vorzugsweise der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe zugewandt. Ist die Verbundscheibe in einem eingebauten Zustand (beispielsweise als Windschutzscheibe in einem Fahrzeug) so bestrahlen der Projektor und der weitere Projektor die Reflexionsschicht bzw. den HUD-Bereich von einem Innenraum (Fahrzeuginnenraum) aus.
Die Strahlung des Projektors und des weiteren Projektors weist unabhängig voneinander bevorzugt einen p-polarisierten Anteil > 0% auf. Grundsätzlich kann der p-polarisierte Anteil auch 100% betragen, die Projektoren also rein p-polarisierte Strahlung aussenden. Für die Gesamtintensität des HUD-Bildes ist es jedoch vorteilhaft, wenn die Strahlung des Projektors sowohl s-polarisierte als auch p-polarisierte Anteile aufweist. In diesem Fall werden die p- polarisierten Strahlungsanteile effizient von der Reflexionsschicht reflektiert und die s- polarisierten Strahlungsanteile von den Scheibenoberflächen. Das Verhältnis von p- polarisierten Strahlungsanteilen zu s-polarisierten Strahlungsanteilen kann frei gewählt werden gemäß den Erfordernissen im Einzelfall. Der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors und/oder des weiteren Projektors beträgt beispielsweise von 10% bis 100%, bevorzugt von 10% bis 90%. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung beträgt der Anteil p-polarisierter Strahlung des Projektors und/oder des weiteren Projektors dabei mindestens 50 %, also von 50% bis 90%, bevorzugt von 60% bis 80%, wodurch insbesondere sichergestellt ist, dass ein Fahrer mit polarisationsselektiver Sonnenbrille ein intensitätsstarkes Bild wahrnehmen kann. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist die Strahlung des weiteren Projektors im Wesentlichen rein p-polarisiert - der p-polarisierte Strahlungsanteil beträgt also 100% oder weicht nur unwesentlich davon ab. Hierdurch werden Doppelbilder weitestgehend verhindert werden.
Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.
Ist die Projektionsanordnung ein Bestandteil eines Fahrzeugs, sind der Projektor und der weitere Projektor vorzugsweise im Armaturenbrett des Fahrzeugs angeordnet. Das vom weiteren Projektor auf die Reflexionsschicht projizierte Bild und das vom Projektor auf den HUD-Bereich der Verbundscheibe projizierte Bild werden hierbei in den Fahrzeuginnenraum, beispielsweise in das Blickfeld eines Insassen, reflektiert. Aufgrund der Reflexionsschicht, welche vor der Maskierungsschicht angeordnet ist, kann das auf die Reflexionsschicht projizierte Bild visuell mit einem hohen Kontrast wahrgenommen werden. Hierdurch können Projektoren mit einem niedrigeren Energiebedarf eingesetzt werden. Im Vergleich zu Projektoren für klassische Head-Up-Displays kann der Energiebedarf des Projektors um bis zu 80 % reduziert werden.
Der Projektor und/oder der weitere Projektor sind vorzugsweise ein Liqiud-crystal- (LCD-) Display, Thin-Film-Transistor- (TFT-) Display, Light-Emitting-Diode- (LED-) Display, Organic- Light-Emitting-Diode- (OLED-) Display, Electroluminescent- (EL-) Display oder microLED- Display.
Wie bei HUDs und auf einer ähnlichen Technologie basierenden Projektionsanordnungen üblich bestrahlt der Projektor und der weitere Projektor, insbesondere mit einer p-polarisierten Strahlung im Wellenlängenbereich von 380 nm bis 780 nm, die Reflexionsschicht bzw. den HUD-Bereich der Verbundscheibe. Gemeint ist also, dass eine Projektionsfläche der Reflexionsschicht bzw. der Verbundscheibe mit dem weiteren Projektor bzw. dem Projektor bestrahlt werden. Die p-polarisierte und/oder s-polarisierte Strahlung wird im Bereich der Projektionsfläche in Richtung eines Betrachters reflektiert, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm ausgesehen hinter der Verbundscheibe wahrnimmt (Im Fall einer HUD). Die Strahlrichtung des Projektors und/oder des weiteren Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.
Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HLIDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“.
Die vorstehenden Ausführungen und bevorzugten Ausgestaltungen im Zusammenhang mit der Verbundscheibe oder der Projektionsanordnung gelten für das Verfahren gleichermaßen. Die nachstehenden Ausführungen und bevorzugten Ausgestaltungen im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelten für die Verbundscheibe und Projektionsanordnung gleichermaßen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe. Die Verfahrensschritte umfassen, vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge, die folgenden Verfahrensschritte:
(A) ein Schichtstapel aus der Außenscheibe, der thermoplastischen Zwischenschicht, der Maskierungsschicht und der Innenscheibe bereitgestellt wird,
(B) die Reflexionsschicht, bevorzugt mittels Magnetronsputtern, auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet wird und
(C) der Schichtstapel zu der Verbundscheibe laminiert wird. Die Reflexionsschicht kann alternativ auch erst nach der Laminierung auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet werden.
Die Lamination des Schichtstapels erfolgt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, wobei die einzelnen Schichten durch mindestens eine thermoplastische Folie miteinander verbunden (laminiert) werden. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav-Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Der Schichtstapel kann auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe gepresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Außenscheibe und die Innenscheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80 °C bis 170 °C laminiert werden können.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann beispielsweise die Dachscheibe, Windschutzscheibe, Seitenscheibe oder Heckscheibe eines Fahrzeugs oder eine andere Fahrzeugverglasung sein, beispielsweise eine Trennscheibe in einem Fahrzeug, bevorzugt in einem Schienenfahrzeug, einem Auto oder einem Bus. Alternativ kann die Verbundscheibe eine Architekturverglasung, beispielsweise in einer Außenfassade eines Gebäudes oder eine Trennscheibe im Innern eines Gebäudes, oder ein Einbauteil in Möbeln oder Geräten sein. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Die Figuren sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Figuren schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:
Figur 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in einer Draufsicht,
Figur 2 eine Querschnittansicht einer Projektionsanordnung mit der Verbundscheibe aus Figur 1 ,
Figur 3 ein vergrößerter unterer Randbereich der Projektionsanordnung aus Figur 2 in einer Querschnittansicht und
Figur 4 ein vergrößerter HUD-Bereich der Projektionsanordnung aus Figur 2 in einer Querschnittansicht und
Figur 5-8 weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in einer Projektionsanordnung in einer Querschnittansicht.
Die Figuren 1 bis 4 zeigen unterschiedliche Aspekte einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe i . Die Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 in der Form einer Windschutzscheibe für ein Fahrzeug. Die Verbundscheibe 1 ist in einer Draufsicht gezeigt, wobei auf eine innenraumseitige Oberfläche IV der Verbundscheibe 1 geblickt wird. Die Figur 2 zeigt die Verbundscheibe 1 als Bestandteil einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 100 in einer Querschnittansicht, wobei die Projektionsanordnung 100 in ein Fahrzeug eingebaut ist. Die Querschnittansicht der Figur 2 entspricht der Schnittlinie A-A‘ der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 1 angedeutet ist. Die Figur 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Projektionsanordnung 100 aus Figur 2, wobei der vergrößerte Ausschnitt einen unteren Randbereich 7.2 benachbart zur Unterkante der Verbundscheibe 1 zeigt. Die Figur 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Projektionsanordnung 100 aus Figur 2, wobei ein Durchsichtbereich der Verbundscheibe 1 mit einem HUD-Bereich H gezeigt ist.
Die Verbundscheibe 1 weist eine Oberkante und eine Unterkante sowie zwei die Oberkante und die Unterkante verbindende Seitenkanten auf (alles zusammen ergibt eine umlaufende Kante der Verbundscheibe 1). Mit der Unterkante (auch Motorkante genannt) der Verbundscheibe 1 ist die Kante gemeint, welche in Einbaulage dem Boden zugewandt ist. Mit der Oberkante (auch Dachkante genannt) der Verbundscheibe 1 ist die Kante gemeint, welche in Einbaulage in ein Fahrzeug dem Fahrzeugdach zugewandt ist.
Die Verbundscheibe 1 umfasst eine Außenscheibe 2, eine Innenscheibe 3 und eine zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3 angeordnete keilförmig ausgebildete thermoplastische Zwischenschicht 4. Die Außenscheibe 2 weist eine von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandte außenseitige Oberfläche I und eine der thermoplastischen Zwischenschicht 4 zugewandte innenraumseitige Oberfläche II auf. Die Innenscheibe 3 weist eine der thermoplastischen Zwischenschicht 4 zugewandte außenseitige Oberfläche III und eine von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandte innenraumseitige Oberfläche IV auf. Die außenseitige Oberfläche I der Außenscheibe 2 ist auch gleichzeitig die Oberfläche der Verbundscheibe 1 , welche der äußeren Umgebung 16 zugewandt ist, und die innenraumseitige Oberfläche IV der Innenscheibe 3 ist auch gleichzeitig die Oberfläche der Verbundscheibe 1 , welche dem Innenraum 15 des Fahrzeugs zugewandt ist. Die Verbundscheibe 1 weist beispielsweise eine für Windschutzscheiben übliche Form und Krümmung auf.
Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise thermisch vorgespanntem Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe 3 beispielseiweise eine Dicke von 1 ,5 mm. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 umfasst einen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Zwischenschicht 4 ist keilförmig ausgebildet, wobei der dickste Bereich der Zwischenschicht 4 bei der Oberkante der Verbundscheibe 1 angeordnet ist und das dünnste Ende bei der Unterkante der Verbundscheibe 1 angeordnet ist. Der Keilwinkel ß der thermoplastischen Zwischenschicht 4 beträgt beispielsweise 0,2 mrad. Im Sinne der Erfindung wäre auch eine Ausgestaltung möglich, in der die thermoplastische Zwischenschicht 4 nur im HUD-Bereich H keilförmig ausgebildet ist und ansonsten eine konstante Dicke aufweist (hier nicht gezeigt).
Auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 2 ist eine opake Maskierungsschicht 5 aufgebracht. Auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 ist eine weitere opake Maskierungsschicht 5‘ aufgebracht. Die Maskierungsschicht 5 und die weitere Maskierungsschicht 5‘ erstrecken sich rahmenförmig entlang der umlaufenden Kante der Verbundscheibe 1. Die Maskierungsschicht 5 ist im unteren Randbereich 7.2 direkt angrenzend zur Unterkante der Verbundscheibe 1 im Gegensatz zum oberen Randbereich 7.1 direkt angrenzend zur Oberkante der Verbundscheibe 1 verbreitert aufgebracht. Die Maskierungsschicht 5 und die weitere Maskierungsschicht 5‘ sind opak und verhindern die Sicht auf innenseitig oder außenseitig der Verbundscheibe 1 angeordnete Strukturen, beispielsweise eine Kleberaupe zum Einkleben der Verbundscheibe 1 in eine Fahrzeugkarosserie. Die Maskierungsschicht 5 und die weitere Maskierungsschicht 5‘ bestehen aus einem herkömmlicherweise für Schwarzdrücke verwendetem, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.
Die Verbundscheibe 1 weist einen HUD-Bereich H auf, welcher dazu vorgesehen ist, ein Head-Up-Display-Bild für einen Fahrer oder Passagier des Fahrzeugs anzuzeigen. Der HUD- Bereich H ist im Durchsichtbereich der Verbundscheibe 1 angeordnet, sodass ein auf den HUD-Bereich H projiziertes Bild für einen Betrachter so wahrgenommen werden kann, als wenn es hinter der Verbundscheibe 1 (also in der äußeren Umgebung 16) erscheinen würde (HUD-Technologie).
Bereichsweise ist auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 eine opake Reflexionsschicht 6 aufgebracht. Diese befindet sich überdeckend mit der Maskierungsschicht 5 im unteren Randbereich 7.2 der Verbundscheibe 1 , ist also näher zur Unterkante als zur Oberkante der Verbundscheibe 1 angeordnet. Die Reflexionsschicht 6 ist in Einbaulage in ein Fahrzeug in der Umgebung zum Armaturenbrett 17 angeordnet. Die opake Reflexionsschicht 6 erstreckt sich also von der linken Seitenkante zur rechten Seitenkante der Verbundscheibe 1. Die Reflexionsschicht e weist beispielsweise eine Breite von 30 cm auf. Die Reflexionsschicht e ist zudem so angeordnet, dass sie in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 vom Innenraum 15 aus gesehen mit dem verbreiterten Abschnitt der Maskierungsschicht 5 vollständig überdeckt. Die Reflexionsschicht 6 ist also fahrzeuginnenraumseitig vor der Maskierungsschicht 5 angeordnet. Es versteht sich umgekehrt, dass die Maskierungsschicht 5 die Reflexionsschicht e vollständig, bei Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 von der äußeren Umgebung 16 aus gesehen, verdeckt. Die opake Reflexionsschicht 6 ist außerhalb eines zur Durchsicht vorgesehenen Durchsichtbereich und des HUD-Bereiches H der Verbundscheibe 1 angeordnet. Die Reflexionsschicht 6 ist beispielsweise ein dielektrischer Schichtstapel enthaltend TiCh- Schichten und SiCh-Schichten. Die Reflexionsschicht 6 ist beispielsweise mittels Magnetronsputtern auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 aufgebracht. Die opake Reflexionsschicht 6 ist beispielsweise geeignet ausgebildet, um sichtbares Licht mindestens zu 30 % zu reflektieren.
Auf einem Armaturenbrett 17 des Fahrzeugs sind ein Projektor 12 und ein weiterer Projektor 13 angeordnet, welche jeweils ein virtuelles Bild in der Form von sichtbarer Strahlung (Licht) 14.1 , 14.2 auf die opake Reflexionsschicht 6 oder den HUD-Bereich H der Verbundscheibe 1 projizieren. Der Einstrahlwinkel a mit dem die sichtbare Strahlung 14.1 , 14.2 des Projektors 12 oder des weiteren Projektors 13 auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 auftrifft, beträgt beispielsweise 65°. Der Projektor 12 projiziert ein virtuelles Bild in Form von sichtbarer Strahlung 14.1 auf den HUD-Bereich H der Verbundscheibe 1. Der vom Projektor 12 bestrahlte HUD-Bereich H ist durch einen gestrichelten trapezförmigen Bereich auf der Verbundscheibe 1 in Figur 1 angedeutet. Der weitere Projektor 13 projiziert ein virtuelles Bild in Form von sichtbarer Strahlung 14.2 auf die opake Reflexionsschicht 6. Der vom weiteren Projektor 13 bestrahlte Bereich der opaken Reflexionsschicht 6 ist durch einen gestrichelten streifenförmigen Bereich auf der Verbundscheibe 1 in Figur 1 angedeutet. Die sichtbare Strahlung 14.1 , 14.2 des Projektors 12 und des weiteren Projektors 13 wird an der Reflexionsschicht 6 bzw. der außenseitigen Oberfläche I der Außenscheibe 2 und der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 3 reflektiert und die reflektierte Strahlung 14.1 , 14.2 wird von einem Betrachter (beispielsweise der Fahrer des Fahrzeugs) visuell wahrgenommen. Durch die keilförmige Ausgestaltung der thermoplastischen Zwischenschicht 4 werden Doppelbilder durch die doppelte Reflexion an Außenscheibe 2 und Innenscheibe 3 reduziert. Durch die Keilform der thermoplastischen Zwischenschicht 4 werden die Reflexionen an der außenseitigen Oberfläche I der Außenscheibe 2 und der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 3 miteinander in Deckung gebracht, wodurch für den Betrachter nur ein Bild erkennbar wird.
Der Projektor 12 bestrahlt einen HUD-Bereich H der Verbundscheibe 1 , wodurch ein HUD- Bild (Head-Up-Display-Bild) für den Betrachter entsteht. Der weitere Projektor 13 bestrahlt die opake Reflexionsschicht 6 außerhalb des HUD-Bereiches H, welche zusätzlich vor der Maskierungsschicht 5 angeordnet ist. Da die Reflexionsschicht 6 opak ist und vor der opaken Maskierungsschicht 5 angeordnet ist, wird das virtuelle Bild mit einem höheren Kontrast visuell wahrnehmbar (Vergleich zu HUD-Bild). Dies ermöglicht es, Projektoren 13 mit einer geringen Lichtstärke, also einem geringeren Energieverbrauch, einzusetzen. Der Projektor 12 und der weitere Projektor 13 sind beispielsweise Leuchtdioden-Displays (LED-Display). Es wird nun Bezug auf die Figuren 5 bis 8 genommen, worin vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Verbundscheibe 1 gezeigt sind. Die Querschnittansichten der Figuren 5 bis 8 entsprechen der Schnittlinie A-A' im unteren Randbereich 7.2 angrenzend zur Unterkante der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 1 und Figur 2 angedeutet ist. Die in den Figuren 5 bis 8 gezeigten Varianten entsprechen im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1 bis 4, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1 bis 4 verwiesen wird.
Anders als die Variante aus den Figuren 1 bis 4, ist die Reflexionsschicht 6 in Figur 5 als eine reflektierende Folie ausgebildet, welche mittels einer Haftschicht 8 auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 aufgebracht ist. Die Reflexionsschicht 6 ist beispielsweise eine PET-Folie, auf welcher synergetisch miteinander wirkenden Prismen und reflektierender Polarisatoren aufgebracht sind.
Figur 6 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 , bei der die Reflexionsschicht 6 auf einer Oberfläche einer weiteren Scheibe 9, beispielsweise mittels Magnetronsputtern, aufgebracht ist. Die Reflexionsschicht 6 erstreckt sich über die gesamte Fläche der weiteren Scheibe 9. Die weitere Scheibe 9 ist mittels einer Haftschicht 8 auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 aufgebracht, wobei die Reflexionsschicht 6 auf jener Oberfläche der weiteren Scheibe 9 aufgebracht ist, welche der Innenscheibe 3 zugewandt ist. Die Reflexionsschicht 6 ist also zwischen der Haftschicht 8 und der weiteren Scheibe 9 angeordnet. Die weitere Scheibe 9 weist beispielsweise eine Dicke von 200 pm auf und erstreckt sich über einen Bereich der Verbundscheibe 1 wie es für die Reflexionsschicht 6 für die Figuren 1 bis 4 beschrieben ist.
In Figur 7 ist eine weitere Scheibe 9 mit einer Dicke von 200 pm mittels einer Haftschicht 8 auf der Reflexionsschicht 6 aufgebracht. Die weitere Scheibe 9 erstreckt sich flächig über die gesamte Reflexionsschicht 6. Die Reflexionsschicht 6 ist auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 3 aufgebracht. Außerdem ist eine beheizbare Funktionsschicht 10 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 3 aufgebracht. Die beheizbare Funktionsschicht 10 erstreckt sich über die gesamte außenseitige Oberfläche III der Innenscheibe 3 mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs und optional lokaler Bereiche, die als Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster die Transmission von elektromagnetischer Strahlung durch die Verbundscheibe 1 gewährleisten sollen (nicht gezeigt) und daher nicht mit der beheizbaren Funktionsschicht 10 versehen sind. Der umlaufende unbeschichtete Randbereich weist beispielsweise eine Breite von 2 cm auf. Er verhindert den direkten Kontakt der beheizbare Funktionsschicht 10 zur umgebenden Atmosphäre, so dass die beheizbare Funktionsschicht 10 im Innern der Verbundscheibe 1 vor Korrosion und Beschädigung geschützt ist und die Fahrzeugkarosserie elektrisch von der beheizbaren Funktionsschicht 10 isoliert ist. Die beheizbaren Funktionsschicht 10 ist beispielsweise ein Dünnschichtstapel enthaltend eine Silberschicht mit einer Schichtdicke von 15 nm.
Wie bei Figur 7 beschrieben, ist auch bei Figur 8 eine beheizbare Funktionsschicht 10 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 3 aufgebracht. Statt einer weiteren Scheibe 9, welche mittels einer Haftschicht 8 auf der Reflexionsschicht 6 angeordnet ist, wird die Reflexionsschicht 6 in dieser Ausgestaltung der Verbundscheibe 1 von einer transparenten Schutzschicht 11 überdeckt. Die Schutzschicht 11 ist, beispielsweise mittels eines Sprühverfahrens, auf der Reflexionsschicht 6 aufgebracht. Die Schutzschicht 11 erstreckt sich nicht nur über die gesamte Reflexionsschicht 6, sondern auch darrüberhinaus, sodass die Reflexionsschicht 6 sowie die an die Reflexionsschicht 6 angrenzenden Randbereiche der Innenscheibe 3 vollständig von der Schutzschicht 11 überdeckt sind. Die Schutzschicht 11 ist beispielsweise auf Basis von amorphem Kohlenstoff (DLC) ausgebildet und schützt die Reflexionsschicht 6 vor Feuchtigkeit und anderen äußeren Einflüssen (beispielsweise Verkratzungen).
Bezuqszeichen
1 Verbundscheibe
2 Außenscheibe
3 Innenscheibe
4 thermoplastische Zwischenschicht
5 Maskierungsschicht
5‘ weitere Maskierungsschicht
6 Reflexionsschicht
7.1 oberer Randbereich der Verbundscheibe 1
7.2 unterer Randbereich der Verbundscheibe 1
8 Haftschicht
9 weitere Scheibe
10 beheizbare Funktionsschicht
11 Schutzschicht
12 Projektor
13 weiterer Projektor
14.1 sichtbare Strahlung des Projektors 12
14.2 sichtbare Strahlung des weiteren Projektors 13
15 Innenraum
16 äußere Umgebung
17 Armaturenbrett
100 Projektionsanordnung
H HUD-Bereich a Einstrahlwinkel ß Keilwinkel der thermoplastischen Zwischenschicht 4
I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 2
II innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 2
III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 3
IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 3
A-A‘ Schnittlinie

Claims

Patentansprüche
1. Verbundscheibe (1) für eine Projektionsanordnung (100) mit einem HUD-Bereich (H), umfassend: eine Außenscheibe (2), eine thermoplastische Zwischenschicht (4) und eine Innenscheibe (3), eine Maskierungsschicht (5) und eine Reflexionsschicht (6), wobei die Reflexionsschicht (6) auf einer von der thermoplastischen Zwischenschicht (4) abgewandten innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (3) und außerhalb eines HUD-Bereiches (H) der Verbundscheibe (1) angeordnet ist, wobei die Reflexionsschicht (6) in Draufsicht auf die Verbundscheibe (1), von der Innenscheibe (3) aus gesehen, vollständig innerhalb der Maskierungsschicht (5) angeordnet ist, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (4) zumindest im HUD- Bereich (H) keilförmig ausgebildet ist.
2. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1 , wobei die Maskierungsschicht (5) in einem oberen oder unteren Randbereich (7.1 , 7.2) der Verbundscheibe (1) angeordnet ist.
3. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Reflexionsschicht (6) einen Reflexionsgrad für sichtbare Strahlung (14.2) von mindestens 10 %, bevorzugt mindestens 40 %, aufweist.
4. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Reflexionsschicht (6) Silizium, Aluminium, Zirkonium, Nickel, Chrom, mit Bor dotiertes Silizium, Silizium- Zirconium-Mischnitrid, Siliziumnitrid, Titanoxid, Siliziumoxid, Titancarbid, Zirconiumcarbid, Silizium-Zirconium-Aluminium und/oder Mischungen davon enthält.
5. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine beheizbare Funktionsschicht (10) zwischen der Außenscheibe (2) und der Innenscheibe (3) angeordnet ist.
6. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 5, wobei die beheizbare Funktionsschicht (10) mindestens eine Silberschicht, bevorzugt zwei Silberschichten, besonders bevorzugt drei Silberschichten, umfasst.
7. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (4) über die gesamte Fläche der Verbundscheibe (1) keilförmig ausgebildet ist.
8. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Keilwinkel (ß) der thermoplastischen Zwischenschicht (4) von 0,3 mrad bis 0,7 mrad, bevorzugt von 0,4 mrad bis 0,5 mrad, beträgt.
9. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Reflexionsschicht (6) auf der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (3) aufgebracht ist.
10. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 9, wobei eine weitere Scheibe (9) oder eine Schutzschicht (11) auf der Reflexionsschicht (6) angeordnet ist.
11. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Reflexionsschicht (6) auf einer Oberfläche einer weiteren Scheibe (9) aufgebracht ist.
12. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 11 , wobei die mit der Reflexionsschicht (6) beschichtete Oberfläche der weiteren Scheibe (9) mittels einer Haftschicht (8) mit der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (3) verbunden ist.
13. Projektionsanordnung (100), umfassend eine Verbundscheibe (1) nach einer der Ansprüche 1 bis 12, einen Projektor (12), welcher sichtbare Strahlung (14.1) auf den HUD-Bereich (H) der Verbundscheibe (1) projiziert und einen weiteren Projektor (13), welcher sichtbare Strahlung (14.2) auf die Reflexionsschicht (6) projiziert.
14. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei
(A) ein Schichtstapel aus der Außenscheibe (2), der Maskierungsschicht (5), der thermoplastischen Zwischenschicht (4) und der Innenscheibe (3) bereitgestellt wird,
(B) die Reflexionsschicht (6), bevorzugt mittels Magnetronsputtern, auf der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (3) angeordnet wird und (C) der Schichtstapel zur Verbundscheibe (1) laminiert wird. Verwendung einer Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, bevorzugt in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, besonders bevorzugt als Dachscheibe oder als funktionales und/oder dekoratives Einzelstück und als Einbauteil in Möbeln, Geräten und Gebäuden.
PCT/EP2023/070550 2022-08-03 2023-07-25 Verbundscheibe mit keilförmiger zwischenschicht und mehreren reflexionsbereichen WO2024028155A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22188421.6 2022-08-03
EP22188421 2022-08-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024028155A1 true WO2024028155A1 (de) 2024-02-08

Family

ID=82786696

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2023/070550 WO2024028155A1 (de) 2022-08-03 2023-07-25 Verbundscheibe mit keilförmiger zwischenschicht und mehreren reflexionsbereichen

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024028155A1 (de)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1880243A2 (de) 2005-05-11 2008-01-23 E.I. Dupont De Nemours And Company Keilförmige polymere zwischenschichten
WO2009071135A1 (en) 2007-12-07 2009-06-11 Saint-Gobain Glass France Curved vehicle windshield made from laminated glass
DE102009020824A1 (de) 2008-05-27 2010-02-04 GM Global Technology Operations, Inc., Detroit Virtuelles Bildsystem für Windschutzscheiben
EP1800855B1 (de) 2005-12-26 2013-02-20 Asahi Glass Company, Limited Laminiertes Glas für Fahrzeuge
WO2021209201A1 (de) 2020-04-16 2021-10-21 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2021213884A1 (en) 2020-04-21 2021-10-28 Saint-Gobain Glass France Vehicle compound glazing unit with projection area and vehicle glazing and display system
WO2022073894A1 (de) 2020-10-05 2022-04-14 Saint-Gobain Glass France Fahrzeugscheibe für head-up-display
WO2022244873A1 (ja) 2021-05-20 2022-11-24 Ａｇｃ株式会社 合わせガラス、ヘッドアップディスプレイシステム
WO2022266477A1 (en) * 2021-06-17 2022-12-22 Carlex Glass America, Llc Glazing for head-up display
DE202023100272U1 (de) * 2023-01-20 2023-02-10 Saint-Gobain SEKURIT Deutschland GmbH Verbundscheibe

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1880243A2 (de) 2005-05-11 2008-01-23 E.I. Dupont De Nemours And Company Keilförmige polymere zwischenschichten
EP1800855B1 (de) 2005-12-26 2013-02-20 Asahi Glass Company, Limited Laminiertes Glas für Fahrzeuge
WO2009071135A1 (en) 2007-12-07 2009-06-11 Saint-Gobain Glass France Curved vehicle windshield made from laminated glass
DE102009020824A1 (de) 2008-05-27 2010-02-04 GM Global Technology Operations, Inc., Detroit Virtuelles Bildsystem für Windschutzscheiben
WO2021209201A1 (de) 2020-04-16 2021-10-21 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2021213884A1 (en) 2020-04-21 2021-10-28 Saint-Gobain Glass France Vehicle compound glazing unit with projection area and vehicle glazing and display system
WO2022073894A1 (de) 2020-10-05 2022-04-14 Saint-Gobain Glass France Fahrzeugscheibe für head-up-display
WO2022244873A1 (ja) 2021-05-20 2022-11-24 Ａｇｃ株式会社 合わせガラス、ヘッドアップディスプレイシステム
WO2022266477A1 (en) * 2021-06-17 2022-12-22 Carlex Glass America, Llc Glazing for head-up display
DE202023100272U1 (de) * 2023-01-20 2023-02-10 Saint-Gobain SEKURIT Deutschland GmbH Verbundscheibe

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3877177B1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
EP3429844B1 (de) Verbundscheibe mit elektrisch leitfähiger beschichtung für ein head-up-display
WO2022073894A1 (de) Fahrzeugscheibe für head-up-display
WO2019179683A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierten strahlungsanteilen
EP4066025A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
EP3768509A1 (de) Verbundscheibe für ein head-up-display mit elektrisch leitfähiger beschichtung und antireflexionsbeschichtung
EP3877176A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
EP3994506A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2019206493A1 (de) Verbundscheibe mit elektrisch leitfähiger beschichtung und antireflexionsbeschichtung
WO2023099281A1 (de) Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter reflexionsschicht
WO2023052228A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display mit p-polarisierter strahlung
WO2022022886A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2024028155A1 (de) Verbundscheibe mit keilförmiger zwischenschicht und mehreren reflexionsbereichen
WO2024028154A1 (de) Verbundscheibe mit mehreren reflexionsbereichen und keilförmiger zwischenschicht
WO2024017576A1 (de) Verbundscheibe mit mehreren reflexionsbereichen
WO2024068306A1 (de) Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter reflexionsschicht
WO2024008565A1 (de) Verbundscheibe für eine projektionsanordnung
WO2022089939A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2023208907A1 (de) Verbundscheibe mit einer ersten reflexionsschicht und einer zweiten reflexionsschicht
WO2024017577A1 (de) Beheizbare verbundscheibe mit reflexionsschicht
WO2023186715A1 (de) Head-up-display für eine fahrzeugscheibe
WO2023198489A1 (de) Projektionsanordnung mit einer verbundscheibe
WO2023083578A1 (de) Projektionsanordnung umfassend eine verbundscheibe
WO2024056340A1 (de) Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter beheizbarer reflexionsschicht
WO2023138830A1 (de) Projektionsanordnung mit zwei anzeigebereichen auf einer verbundscheibe

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23745531

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1