WO2024018147A1 - Procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium 7xxx et tôle en alliage d'aluminium 7xxx - Google Patents

Procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium 7xxx et tôle en alliage d'aluminium 7xxx Download PDF

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WO2024018147A1
WO2024018147A1 PCT/FR2023/051106 FR2023051106W WO2024018147A1 WO 2024018147 A1 WO2024018147 A1 WO 2024018147A1 FR 2023051106 W FR2023051106 W FR 2023051106W WO 2024018147 A1 WO2024018147 A1 WO 2024018147A1
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sheet
thickness
machining
deflection
maximum
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PCT/FR2023/051106
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Inventor
Petar Ratchev
Sylvie Arsene
Nicolas CALABRETTO
Christophe Jaquerod
Original Assignee
Constellium Valais Sa
Constellium Issoire
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/002—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor

Definitions

  • the invention relates to aluminum alloy sheets of the 7xxx series, particularly intended for use as precision plates.
  • Excellent dimensional stability is very important for applications using precision sheets, the thickness of which is typically between 6 and 150 mm.
  • This type of product is typically used for the production of machine elements, in particular as reference plates for assembly or control tools. For these applications, it is particularly important to reduce as much as possible any deformation of the sheet metal during machining, thereby avoiding additional pre-machining or final touch-up operations.
  • Precision sheets in 6xxx alloy are known, in particular from application W02021/064320 which discloses sheets of thickness between 8 and 50 mm in aluminum alloy of composition, in % by weight. If: 0.7 - 1.3; Mg: 0.6 - 1.2; Mn: 0.65 - 1.0; Fe: 0.05 - 0.35; at least one element chosen from Cr: 0.1 - 0.3 and Zr: 0.06 - 0.15; Ti ⁇ 0.15; Cu ⁇ 0.4; Zn ⁇ 0.1; other elements ⁇ 0.05 each and ⁇ 0.15 in total, remains aluminum. These precision sheets are particularly useful as precision sheets, in particular for the production of machine elements, for example assembly or control tools.
  • a first object of the invention is a process for manufacturing an aluminum alloy sheet with a final thickness of between 6 and 25 mm in which, successively, a) an aluminum alloy rolling plate of composition, in % by weight, Zn: 4.5 - 7.0; Mg: 1.2 - 3.5; Cu: 1.0 - 3.0; at least one element chosen from Cr: 0.04 - 0.35, Zr: 0.04 - 0.15 and Mn 0.04 - 0.5; Ti ⁇ 0.25; Fe ⁇ 0.6; If ⁇ 0.5; other elements ⁇ 0.05 each and ⁇ 0.15 in total, aluminum remains, b) said rolling plate is homogenized, c) said rolling plate is hot rolled to obtain a sheet of thickness at least equal to 8 mm , the reduction rate during the last hot rolling pass being at most 20%, d) an intermediate heat treatment is carried out for a duration of at least 1 hour at a temperature between 100°C and 350°C , e) the heat-treated sheet is cold rolled with a reduction rate of 10% to 33%
  • a second object of the invention is a sheet of thickness between 6 and 25 mm in aluminum alloy of composition, in % by weight, Zn: 4.5 - 7.0; Mg: 1.2 - 3.5; Cu: 1.0 - 3.0; at least one element chosen from Cr: 0.04 - 0.35, Zr: 0.04 - 0.15 and Mn 0.04 - 0.5; Ti ⁇ 0.25; Fe ⁇ 0.6; If ⁇ 0.5; other elements ⁇ 0.05 each and ⁇ 0.15 in total, remains aluminum, capable of being obtained by the process according to the invention.
  • Another object of the invention is the use of a sheet according to the invention as a precision sheet, in particular for the production of machine elements, for example assembly or control tools.
  • Figure 1 shows the granular structure in L/TC section in the final state T651 of the product of Example 1.
  • Figure 2 shows the granular structure in L/TC section in the final state T651 of the product of Example 3.
  • Figure 3 shows the steps performed for measuring deflection deviations.
  • Figure 3A initial bar detection measurement;
  • Figure 3B machining to remove % of thickness,
  • Figure 3C second measurement.
  • compositions are expressed in % by weight.
  • the static mechanical characteristics in other words the breaking strength R m , the conventional yield strength at 0.2% elongation R p o,2 and the elongation at break A% , are determined by a tensile test according to standard ISO 6892-1, the sampling and direction of the test being defined by standard EN 485-1.
  • improved sheets of aluminum alloy from the 7XXX series in particular precision sheets, having excellent flatness, improved dimensional stability particularly during machining stages, while having sufficient static mechanical properties, and good suitability for anodizing, are obtained thanks to a manufacturing process in which, in particular the stages of hot rolling, intermediate heat treatment and cold rolling are precisely controlled.
  • the manufacturing process according to the invention comprises stages of casting, homogenization, hot rolling, heat treatment and cold rolling, solution, quenching, stress relief, tempering and optionally machining.
  • an aluminum alloy rolling plate of composition in % by weight, is cast: Zn: 4.5 - 7.0; Mg: 1.2 - 3.5; Cu: 1.0 - 3.0; at least one element chosen from Cr: 0.04 - 0.35, Zr: 0.04 - 0.15 and Mn 0.04 - 0.5; Ti ⁇ 0.25; Fe ⁇ 0.6; If ⁇ 0.5; other elements ⁇ 0.05 each and ⁇ 0.15 in total, remains aluminum, preferably by vertical semi-continuous casting with direct cooling.
  • the plate thus obtained can be scalped, that is to say machined, before the subsequent steps.
  • the rolling plate is then homogenized.
  • the homogenization temperature is a maximum of 500°C.
  • the homogenization temperature is between 450°C and 500°C, preferably between 460°C and 490°C.
  • the homogenization time is typically sufficient for the diffusion of the elements, typically at least 3 hours and preferably at least 5 hours.
  • the maximum homogenization time is typically 40 hours or 50 hours.
  • Hot rolling is then carried out to obtain a sheet of thickness at least equal to 8 mm and preferably at least equal to 10 mm, either directly after homogenization or after cooling and reheating up to a temperature typically at least 340°C, preferably at least 370°C and preferably at least 380°C.
  • the hot rolling temperature is preferably maintained at at least 300°C, preferably at least 310°C and preferably at least 320°C or even at least 330°C.
  • the hot rolling start temperature is preferably at most 450°C and preferably at most 420°C.
  • the hot rolling outlet temperature is preferably at most 355°C, preferably at most 350°C and preferably at most 345°C.
  • the rolling speed during the last hot rolling pass is a maximum of 1000 mm/s, preferably a maximum of 900 mm/s and preferably a maximum of 800 mm/s.
  • the reduction rate during the last hot rolling pass is at most 20%, preferably at most 19% and even more preferably at most 18%, or even more preferably at most 17%.
  • An intermediate heat treatment making it possible in particular to restore the sheet thus hot-rolled, is then carried out, lasting at least 1 hour at a temperature between 100°C and 350°C, advantageously at a temperature between 130°C. and 320°C and preferably at a temperature between 200°C and 300°C. It is the entire intermediate heat treatment, which may include one or more stages having different durations and temperatures, the duration of which is at least 1 hour and the temperature of which is between 100°C and 350°C.
  • Cold rolling with a reduction rate of 10% to 33% is carried out following the intermediate heat treatment. Preferably the reduction rate by cold rolling is 20% to 30%.
  • the sheet thus hot rolled, heat treated and cold rolled then undergoes solution treatment followed by quenching.
  • the solution is preferably carried out at a temperature between 450°C and 500°C, preferably between 460°C and 490°C.
  • Quenching is typically carried out by immersion or spraying with cold water.
  • Said sheet thus put in solution and quenched is then relieved by controlled traction with a permanent elongation of 1 to 5%, preferably 1.5 to 3%.
  • an income is carried out, typically at a temperature between 100°C and 170°C, preferably between 110°C and 160°C to preferably obtain a T6, T651 or T7 or T7X51 state.
  • said sheet thus tempered is finally machined to obtain a sheet of final thickness at least equal to 6 mm and preferably at least equal to 8 mm.
  • at least 1 mm per face is machined, preferably at least 1.5 mm per face or preferably at least 2 mm per face so as to obtain a precision sheet. Too much machining, typically greater than 5 mm per face, is disadvantageous, particularly due to the loss of metal.
  • the method according to the invention makes it possible in particular to obtain low deformation during the machining of the products.
  • the process and composition according to the invention makes it possible to obtain a metallurgical structure, that is to say in particular a rate of recrystallization, a grain size and a texture, which is more homogeneous in the thickness of the product, which favors the machinability.
  • composition of the products according to the invention is selected so as to obtain, in combination with the thermomechanical treatment, the desired metallurgical structure.
  • Cr is the preferred anti-recrystallizing element in the context of the invention.
  • the minimum Cr content is 0.12%, advantageously 0.15% and preferably 0.18%.
  • the maximum Cr content is 0.28%, advantageously 0.25% and preferably 0.23%.
  • the Cr content is between 0.18 and 0.28% by weight and the Zr and Mn contents are less than 0.04% by weight, and preferably are less than 0.03% by weight.
  • the Cr content is between 0.18 and 0.28% by weight, the Zr content is less than 0.04% by weight, and preferably less than 0.03 % by weight, and the Mn content is between 0.04 and 0.30% by weight.
  • the Zr content is between 0.06 and 0.15% by weight, the Cr content is less than 0.05% by weight and the Mn content is between 0 .04 and 0.30% by weight.
  • the Zr content is between 0.06 and 0.15% by weight and the Cr and Mn contents are less than 0.04% by weight and preferably less than 0. .03% by weight.
  • the Zn content is between 4.5 and 7.0% by weight.
  • the minimum Zn content is 4.6%, advantageously 4.8% and preferably 5.1%.
  • the maximum Zn content is 6.8%, advantageously 6.6% and preferably 6.4% or even 6.1%.
  • the Zn content is between 5.2 and 6.0% by weight.
  • the Mg content is between 1.2 and 3.5% by weight.
  • the minimum Mg content is 1.5%, advantageously 1.8% and preferably 2.1%.
  • the maximum Mg content is 3.3%, advantageously 3.1% and preferably 3.0% or even 2.9%.
  • the Mg content is between 2.2 and 2.8% by weight.
  • the Cu content is between 1.0 and 3.0% by weight.
  • the minimum Cu content is 1.1%, advantageously 1.2% and preferably 1.3%.
  • the maximum Cu content is 2.8%, advantageously 2.6% and preferably 2.3% or even 2.0%.
  • the Cu content is between 1.3 and 1.9% by weight.
  • the Mg content is greater than the Cu content and preferably Mg/Cu is greater than 1.1 and even more preferably greater than 1.2 or even 1.3.
  • the Ti content is less than 0.25% by weight. It may be advantageous to add Ti, particularly for grain size control during casting. In one embodiment of the invention, the Ti content is between 0.01 and 0.20% by weight.
  • the iron content is less than 0.6% by weight.
  • the maximum Fe content is 0.50%, advantageously 0.35% and preferably 0.15%.
  • the minimum Fe content is 0.05%, advantageously 0.10% and preferably 0.15%.
  • the silicon content is less than 0.5% by weight.
  • the maximum Si content is 0.45%, advantageously 0.40% and preferably 0.35%.
  • the minimum Si content is 0.05%, advantageously 0.10% and preferably 0.15%.
  • the other elements may be present as unavoidable impurities with a content of less than 0.05% by weight each, preferably less than 0.04% by weight and preferably less than 0.03% by weight and less than 0. 15% by weight in total, and preferably less than 0.10% by weight in total, the remainder is aluminum.
  • the sheets capable of being obtained by the process according to the invention have particularly advantageous properties.
  • the mechanical properties of the sheets according to the invention are particularly advantageous.
  • the sheets according to the invention have an elastic limit Rpo,2TL of at least 450 MPa, preferably at least 460 MPa and preferably at least 480 MPa, and/or a breaking strength R m TL of at least 500 MPa, preferably at least 520 MPa and preferably of at least 540 MPa and/or an elongation at break A% of at least 6%, preferably at least 8% and preferably at least 10%.
  • the sheets according to the invention typically have a low level of internal stress.
  • the product of the maximum deflection deviation in the directions L and TL multiplied by the final thickness after machining is a maximum of 3 and preferably a maximum of 2.
  • the deflection deviations considered to obtain the value of the maximum deflection difference are, in absolute value, on the one hand the deflection difference between the deflection measured for a bar of dimension 400 mm x 30 mm x cold rolling exit thickness and the deflection measured for this same bar after machining of % of its thickness, and on the other hand the difference in deflection between the deflection measured for the previous bar, that is to say the bar after machining of % of the thickness compared to the thickness of cold rolling outlet, and the deflection measured for this previous bar after additional machining of % of its thickness, all deflection measurements being carried out with the bar placed on two supports 390 mm apart and the deflections being expressed in mm, all the measurements being carried out after tempering and before the optional final machining step and in both directions L and TL.
  • the texture of the products according to the invention is also advantageous.
  • the crystallographic texture can be described by a mathematical function in 3 dimensions. This function is known in the art as the Orientation Density Function (ODF). It is defined as the volume fraction of the material dV/V having an orientation g to the nearest dg: where (4>1, d>, 4>2) are the Euler angles describing the orientation g.
  • ODF Orientation Density Function
  • the FDO of each sheet is measured by the spherical harmonics method from four pole figures measured by X-ray diffraction on a traditional texture goniometer.
  • the measurements of the pole figures were carried out on samples cut at mid-thickness of the sheets.
  • the information contained in the FDO has been simplified, as known to those skilled in the art, in order to describe the texture in a proportion of grains contained in a discretized Euler space.
  • the volume fractions of the different texture components were grouped into two categories: the plane compression texture components: Copper ⁇ 112 ⁇ 111>, Brass ⁇ 110 ⁇ 112> and S ⁇ 123 ⁇ 634> and the components of shear texture I ⁇ 112 ⁇ 110>, J ⁇ 114 ⁇ 110>, GT90DN ⁇ 011 ⁇ 0-ll>, H ⁇ 001 ⁇ l-10> and Z ⁇ lll ⁇ 110>.
  • the sheets according to the invention typically have a texture balanced between plane compression and shear whatever the position in the thickness, advantageously the ratio of the sum of the volume fraction of texture plane compression to the sum of the volume fraction of texture of shear between 0.5 and 1.5 and preferably between 0.6 and 1.3 between mid-thickness and the final surface after machining if there has been machining or 1.5 mm below the surface if there is no There was no machining.
  • this ratio reaches values significantly greater than 1.5 at certain positions in the thickness, particularly on the surface.
  • sheets according to the invention are used as precision sheets, in particular for producing machine frames, reference plates, transport tables, assembly templates, robot arms or parts of complex shape with high removal. of material by machining, typically in which at least 30%, or even 50% of the material has been removed.
  • the sheets according to the invention have improved dimensional stability, particularly during the machining stages, while having sufficient static mechanical properties, and good suitability for anodizing.
  • AA7075 alloy rolling plates were prepared, the composition of which is given in Table 1.
  • the plates were homogenized at 480 °C and hot rolled to a thickness shown in Table 2.
  • the hot rolling inlet temperature was between 380 and 410 °C.
  • Examples 1, 2, 5, 8 and 9 were transformed with a process outside the invention.
  • a reference process was applied in which the reduction during the last pass was at least 21% and for which the treatment intermediate thermal was carried out in two successive stages at 410 °C then at 300 °C.
  • the hot rolling and intermediate heat treatment conditions were according to the invention but the reduction rate by cold rolling was greater than 33%.
  • the intermediate heat treatment was carried out at 250°C but the end temperature of hot rolling was maintained at a value above 355°C and the reduction during the last pass was 21% .
  • the sheets thus obtained were put into solution at 475 °C, quenched, held by controlled traction and returned to obtain a T651 state.
  • the tempering conditions were 9 hours at 140°C.
  • machining of 3mm (1.5mm per face) was carried out so that the final thickness was 3mm less than the end rolling thickness.
  • the static mechanical characteristics in traction in other words the breaking strength Rm, the conventional yield strength at 0.2% elongation Rp0.2, and the elongation at break A%, were determined by a tensile test according to standard NF EN ISO 6892-1
  • the residual stresses were evaluated on the sheet before machining by measuring the average deflection on bars machined in the L or TL direction at % and thickness.
  • the raw-rolled L-TL faces are not machined so that the thickness of the machined bars remains the thickness of the sheet.
  • the bar is placed on two supports 390 mm apart (the supports are represented by triangles 1 in Figure 3 -A).
  • a displacement sensor (represented by an arrow 2 2 in Figure 3A) is used to measure the detection of the bar.
  • heating is limited to 10°C so as to avoid any influence of machining conditions on the deflection measurements taken.
  • the product of the maximum deflection deviation in the L and TL directions multiplied by the final thickness is greater than 3.2; whereas with the process according to the invention this product is at most 3.0.
  • Figure 1 shows the granular structure after anodic oxidation of sheet 1 after the reference process.
  • Figure 2 shows the granular structure after anodic oxidation of sheet 3 after the process according to the invention.
  • Figure 1 we observe near the surfaces an essentially recrystallized and mixed recrystallized/non-recrystallized microstructure at mid-thickness. There are significant grain size heterogeneities.
  • Figure 2 we also observe more surface recrystallization with a much more homogeneous grain size.
  • the texture of the products was measured on 50x50 mm samples in the L/TL plane, at mid-thickness and on the surface (between 0.1 and 0.4mm below the surface after machining). The results are presented in Table 5.
  • the texture on the milled surface is closer to the texture at mid-thickness and more balanced between shear and compression than for the reference product.

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Abstract

La présente invention concerne des tôles d'épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0; Mg : 1,2 – 3,5; Cu : 1,0 – 3,0; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5; Ti < 0,25; Fe < 0,6; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium et leur procédé de fabrication. Les tôles selon l'invention sont particulièrement utiles comme tôles de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot. Les tôles selon l'invention présentent une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d'usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l'anodisation.

Description

Description
Titre : PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE TÔLE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM 7XXX ET TÔLE EN ALLIAGE D'ALUMINIUM 7XXX
Domaine technique
L'invention concerne des tôles en alliage d'aluminium de la série 7xxx, notamment destinées à être utilisés comme plaques de précision.
Art anterieur
Une excellente stabilité dimensionnelle est très importante pour les applications faisant appel aux tôles de précision, dont l'épaisseur est typiquement comprise entre 6 et 150 mm. Ce type de produit est typiquement utilisé pour la réalisation d'éléments de machine, notamment en tant que plaques de référence pour des outillages d’assemblage ou de contrôle. Pour ces applications, il est particulièrement important de réduire autant que possible toute déformation de la tôle lors son usinage, ce qui permet d'éviter des opérations supplémentaires de pré-usinage ou de retouche finale.
On connaît des tôles de précision en alliage 6xxx, notamment de la demande W02021/064320 qui divulgue des tôles d’épaisseur comprise entre 8 et 50 mm en alliage d’aluminium de composition, en % en poids. Si : 0,7 - 1,3; Mg : 0,6 - 1,2; Mn : 0,65 - 1,0; Fe : 0,05 - 0,35; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,1 - 0,3 et Zr : 0,06 - 0,15; Ti < 0,15; Cu < 0,4; Zn < 0,1; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium. Ces tôles de précision sont particulièrement utiles comme tôles de précision, notamment pour la réalisation d’éléments de machines, par exemple des outillages d’assemblage ou de contrôle.
On connaît par ailleurs les tôles de précision ALPLAN®7075 qui combinent une bonne stabilité dimensionnelle à une haute résistance mécanique ainsi qu'une bonne planéité et une faible rugosité des surfaces (voir https://www.constellium.com/sites/default/files/tid_product_documents/alplan_7075.pdf).
Il existe un besoin pour des tôles améliorées en alliage d'aluminium de la série 7XXX, notamment des tôles de précision, présentant une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d'usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une excellente aptitude à l'anodisation.
Exposé de l'invention
Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium d'épaisseur finale comprise entre 6 et 25 mm dans lequel, successivement, a) on coule une plaque de laminage en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 - 7,0 ; Mg : 1,2 - 3,5 ; Cu : 1,0 - 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, b) on homogénéise ladite plaque de laminage, c) on lamine à chaud ladite plaque de laminage pour obtenir une tôle d'épaisseur au moins égale à 8 mm, le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud étant au plus de 20%, d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d'une durée d'au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%, f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe, g) on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée, i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d'épaisseur finale au moins égale à 6 mm.
Un deuxième objet de l'invention est une tôle d'épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 - 7,0 ; Mg : 1,2 - 3,5 ; Cu : 1,0 - 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention.
Un autre objet de l'invention est l'utilisation d'une tôle selon l'invention comme tôle de précision, notamment pour la réalisation d'éléments de machines, par exemple des outillages d’assemblage ou de contrôle.
Figures
[Fig. 1] La Figure 1 montre la structure granulaire en coupe L/TC à l'état final T651du produit de l'exemple 1.
[Fig. 2] La Figure 2 montre la structure granulaire en coupe L/TC à l'état final T651 du produit de l'exemple 3.
[Fig. 3] La Figure 3 montrent les étapes effectuées pour la mesure des écarts de flèche. Figure 3A : mesure initiale de détection du barreau ; Figure 3B usinage pour retirer % de l'épaisseur, Figure 3C seconde mesure. Description détaillée de l'invention
La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association (AA), connus de l'homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN12258-1 s'appliquent.
Sauf mention contraire les compositions sont exprimées en % en poids.
Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d'autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement Rpo,2 et l'allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l'essai étant définis par la norme EN 485-1.
Selon l'invention, des tôles améliorées en alliage d'aluminium de la série 7XXX , notamment des tôles de précision, présentant une excellente planéité, une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d'usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l'anodisation, sont obtenues grâce à un procédé de fabrication dans lequel, notamment les étapes de laminage à chaud, traitement thermique intermédiaire et laminage à froid sont précisément contrôlées.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend des étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, traitement thermique et laminage à froid, mise en solution, trempe, détensionnement, revenu et optionnellement usinage.
Dans une première étape on coule une plaque de laminage en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 - 7,0 ; Mg : 1,2 - 3,5 ; Cu : 1,0 - 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct. La plaque ainsi obtenue peut être scalpée, c'est-à-dire usinée, avant les étapes ultérieures. La plaque de laminage est ensuite homogénéisée. De préférence, la température d'homogénéisation est au maximum de 500 °C. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention la température d'homogénéisation est comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La durée d'homogénéisation est typiquement suffisante pour la diffusion des éléments, typiquement au moins 3 heures et de préférence au moins 5 heures. La durée maximale d'homogénéisation est typiquement de 40 heures ou 50 heures. Le laminage à chaud est ensuite réalisé pour obtenir une tôle d'épaisseur au moins égale à 8 mm et de préférence au moins égale à 10 mm, soit directement après homogénéisation soit après refroidissement et réchauffage jusqu'à une température typiquement d'au moins 340 °C, de préférence d'au moins 370°C et préférentiellement d'au moins 380 °C. La température de laminage à chaud est de préférence maintenue à au moins 300 °C, de préférence au moins 310 °C et de manière préférée au moins 320 °C ou même au moins 330 °C. La température de début de laminage à chaud est de préférence au plus 450 °C et préférentiellement au plus 420 °C. La température de sortie du laminage à chaud est de préférence au plus de 355 °C, de préférence au plus 350 °C et préférentiellement au plus 345 °C. De préférence, la vitesse de laminage lors de la dernière passe de laminage à chaud est au maximum de 1000 mm/s, préférentiellement au maximum de 900 mm/s et de manière préférée au maximum de 800 mm/s. Le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud est au plus de 20%, préférentiellement au plus de 19 % et encore plus préférentiellement au plus de 18%, ou de manière encore préférée au plus de 17%. Lorsque le taux de réduction de la dernière passe de laminage à chaud est trop élevé, en combinaison avec les autres paramètres du procédé, on ne peut pas atteindre les propriétés désirables de stabilité dimensionnelle lors de l'usinage. La combinaison de la composition, l'homogénéisation et des conditions de laminage à chaud permet d'obtenir une structure essentiellement non recristallisée, dans toute l'épaisseur du produit brut de laminage à chaud. Par essentiellement non-recristallisée dans toute l'épaisseur on entend que le taux de recristallisation quelle que soit la position dans l'épaisseur est inférieur à 20% et de préférence inférieur à 10%.
Un traitement thermique intermédiaire, permettant notamment de restaurer la tôle ainsi laminée à chaud est réalisé ensuite, d'une durée d'au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, avantageusement à une température comprise entre 130 °C et 320 °C et de préférence à une température comprise entre 200 °C et 300 °C. C'est l'ensemble du traitement thermique intermédiaire, qui peut comporter une ou plusieurs étapes ayant des durées et températures différentes, dont la durée est d'au moins 1 heure et dont la température est entre 100 °C et 350 °C. Un laminage à froid avec un taux de réduction de 10% à 33%, est réalisé suite au traitement thermique intermédiaire. De préférence le taux de réduction par laminage à froid est de 20% à 30 %.
La tôle ainsi laminée à chaud, traitée thermiquement et laminée et froid subit ensuite une mise en solution suivie d'une trempe. La mise en solution est de préférence effectuée à une température comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La trempe est typiquement réalisée par immersion ou aspersion d'eau froide. On détensionne ensuite ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, préférentiellement de 1,5 à 3%. On réalise enfin un revenu, typiquement à une température comprise entre 100 °C et 170 °C, de préférence entre 110 °C et 160 °C pour obtenir de préférence un état T6, T651 ou T7 ou T7X51.
Dans un mode de réalisation, ladite tôle ainsi revenue est enfin usinée pour obtenir une tôle d'épaisseur finale au moins égale à 6 mm et de préférence au moins égale à 8 mm. Avantageusement on usine au moins 1 mm par face, préférentiellement au moins 1,5 mm par face ou de manière préférée au moins 2 mm par face de façon à obtenir une tôle de précision. Un usinage trop élevé, typiquement supérieur à 5 mm par face est désavantageux, notamment en raison de la perte de métal.
Le procédé selon l'invention permet notamment d'obtenir une faible déformation lors de l'usinage des produits. Le procédé et la composition selon l'invention permet d'obtenir une structure métallurgique, c'est-à-dire notamment un taux de recristallisation, une taille de grain et une texture, plus homogène dans l'épaisseur du produit ce qui favorise l'aptitude à l'usinage.
La composition des produits selon l'invention est sélectionnée de façon à obtenir, en combinaison avec le traitement thermomécanique, la structure métallurgique souhaitée.
La présence d'au moins un élément anti recristallisant choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 est nécessaire. Cr est l'élément anti-recristall isant préféré dans le cadre de l'invention. De préférence, la teneur minimale de Cr est 0,12%, avantageusement 0,15% et préférentiellement 0,18%. De préférence, la teneur maximale en Cr est 0,28%, avantageusement 0,25% et préférentiellement 0,23%. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en Cr est comprise entre 0,18 et 0,28 % en poids et les teneurs en Zr et Mn sont inférieures à 0,04% en poids, et de préférence sont inférieures à 0,03% en poids. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la teneur en Cr est comprise entre 0,18 et 0,28 % en poids, la teneur Zr est inférieure à 0,04% en poids, et de préférence inférieure à 0,03 % en poids, et la teneur en Mn est comprise entre 0,04 et 0,30 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la teneur en Zr est comprise entre 0,06 et 0,15 % en poids, la teneur Cr est inférieure à 0,05% en poids et la teneur en Mn est comprise entre 0,04 et 0,30 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la teneur en Zr est comprise entre 0,06 et 0,15 % en poids et les teneurs en Cr et Mn sont inférieures à 0,04% en poids et de préférence inférieures à 0,03 % en poids.
Zn, Mg et Cu sont ajoutés pour atteindre les caractéristiques mécaniques souhaitées. La teneur en Zn est comprise entre 4,5 et 7,0 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Zn est 4.6%, avantageusement 4.8% et préférentiellement 5.1%. De préférence, la teneur maximale en Zn est 6.8%, avantageusement 6.6% et préférentiellement 6,4% ou même 6,1%. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en Zn est comprise entre 5,2 et 6,0 % en poids.
La teneur en Mg est comprise entre 1,2 et 3,5 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Mg est 1,5%, avantageusement 1,8% et préférentiellement 2,1%. De préférence, la teneur maximale en Mg est 3,3%, avantageusement 3,1% et préférentiellement 3,0 % ou même 2,9 %. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en Mg est comprise entre 2,2 et 2,8 % en poids.
La teneur en Cu est comprise entre 1,0 et 3,0 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Cu est 1,1%, avantageusement 1,2 % et préférentiellement 1,3 %. De préférence, la teneur maximale en Cu est 2,8 %, avantageusement 2,6% et préférentiellement 2,3% ou même 2,0%. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en Cu est comprise entre 1,3 et 1,9 % en poids. De préférence, la teneur en Mg est supérieure à la teneur en Cu et préférentiellement Mg/Cu est supérieur à 1,1 et encore plus préférentiellement supérieur à 1,2 ou même 1,3.
La teneur en Ti est inférieure à 0,25 % en poids. Il peut être avantageux d'ajouter Ti, notamment pour le contrôle de la taille de grain lors de la coulée. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en Ti est comprise entre 0,01 et 0,20 % en poids.
La teneur en fer est inférieure à 0,6 % en poids. De préférence, la teneur maximale en Fe est 0,50%, avantageusement 0,35% et préférentiellement 0,15%. De préférence, la teneur minimale de Fe est 0,05%, avantageusement 0,10% et préférentiellement 0,15%.
La teneur en silicium est inférieure à 0,5 % en poids. De préférence, la teneur maximale en Si est 0,45%, avantageusement 0,40% et préférentiellement 0,35%. De préférence, la teneur minimale de Si est 0,05%, avantageusement 0,10% et préférentiellement 0,15%.
Les autres éléments peuvent être présents à titre d'impuretés inévitables avec une teneur inférieure à 0,05 % en poids chacun, de préférence inférieure 0,04 % en poids et de manière préférée inférieure 0,03 % en poids et inférieure à 0,15 % en poids au total, et de préférence inférieure à 0,10 % en poids au total, le reste est l'aluminium.
Les tôles susceptibles d'être obtenues par le procédé selon l'invention ont des propriétés particulièrement avantageuses.
Les propriétés mécaniques des tôles selon l'invention sont particulièrement avantageuses. De préférence, les tôles selon l'invention présentent une limite d'élasticité Rpo,2TL d'au moins 450 MPa, préférentiellement d'au moins 460 MPa et de manière préférée d'au moins 480 MPa, et/ou une résistance à rupture RmTL d'au moins 500 MPa, préférentiellement d'au moins 520 MPa et de manière préférée d'au moins 540 MPa et/ou un allongement à rupture A% d'au moins 6%, préférentiellement d'au moins 8% et de manière préférée d'au moins 10%. Les tôles selon l'invention ont typiquement un faible niveau de contraintes internes. Ainsi, avantageusement, le produit de l'écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l'épaisseur finale après usinage est au maximum 3 et de préférence au maximum 2. Les écarts de flèches considérés pour obtenir la valeur de l'écart de flèche maximal sont, en valeur absolue, d'une part l'écart de flèche entre la flèche mesurée pour un barreau de dimension 400 mm x 30 mm x épaisseur de sortie de laminage à froid et la flèche mesurée pour ce même barreau après usinage de % de son épaisseur, et d'autre part l'écart de flèche entre la flèche mesurée pour le barreau précédent, c'est-à-dire le barreau après usinage de % de l'épaisseur par rapport à l'épaisseur de sortie de laminage à froid, et la flèche mesurée pour ce barreau précédent après usinage supplémentaire de % de son épaisseur, toutes les mesures de flèche étant effectuées avec le barreau posé sur deux supports distants de 390 mm et les flèches étant exprimées en mm, toutes les mesures étant effectuées après revenu et avant l'étape finale optionnelle d'usinage et dans les deux directions L et TL.
La texture des produits selon l'invention est également avantageuse. La texture cristallographique peut être décrite par une fonction mathématique en 3 dimensions. Cette fonction est connue dans le métier comme Fonction de Densité des Orientations (FDO). Elle est définie comme la fraction volumique du matériau dV/V ayant une orientation g à dg près :
Figure imgf000009_0001
où (4>1, d>, 4>2) sont les angles d'Euler décrivant l'orientation g.
La FDO de chaque tôle est mesurée par la méthode des harmoniques sphériques à partir de quatre figures de pôles mesurés par diffraction de rayons X sur un goniomètre de textures traditionnel. Dans le cadre de l'invention les mesures des figures de pôles ont été réalisées sur des échantillons découpés à la mi-épaisseur des tôles.
L’information contenue dans la FDO a été simplifiée, comme connu de l'homme du métier, afin de décrire la texture en une proportion de grains contenu dans un espace d'Euler discrétisé. Les fractions volumiques des différentes composantes de texture ont été rassemblées en deux catégories : les composantes de texture de compression plane : Cuivre {112}<111>, Laiton {110}<112> et S {123}<634> et les composantes de texture de cisaillement I {112}<110>, J {114}<110>, GT90DN {011}<0-ll>, H {001}<l-10> et Z {lll}<110>. On a en particulier étudié la somme de la fraction volumique de chacune de ces catégories en fonction de la position dans l'épaisseur.
Les tôles selon l'invention présentent typiquement une texture équilibrée entre compression plane et cisaillement quelle que soit la position dans l'épaisseur, avantageusement le ratio de la somme de la fraction volumique de texture compression plane sur la somme de la fraction volumique de texture de cisaillement compris entre 0,5 et 1,5 et de préférence entre 0,6 et 1,3 entre la mi épaisseur et la surface finale après usinage s'il y a eu usinage ou 1,5 mm sous la surface s'il n'y a pas eu usinage. Pour les tôles selon l'art antérieur ce ratio atteint à certaines positions dans l'épaisseur, notamment en surface, des valeurs nettement supérieures à 1,5.
Selon l'invention, on utilise des tôles selon l'invention comme tôle de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot ou des pièces de forme complexe avec fort enlèvement de matière par usinage, typiquement dans lesquelles au moins 30%, voire 50% de la matière a été enlevée. En effet, les tôles selon l'invention présentent une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d'usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l'anodisation.
EXEMPLE
Dans cet exemple, on a préparé des plaques de laminage en alliage AA7075 dont la composition est donnée dans le Tableau 1.
^Tableau 1]
Figure imgf000010_0001
Composition des alliages en pourcentage en poids
Les plaques ont été homogénéisées à 480 °C et laminées à chaud jusqu'à une épaisseur indiquée dans le tableau 2. La température d'entrée de laminage à chaud était comprise entre 380 et 410 °C. Les exemples 1, 2, 5, 8 et 9 ont été transformées avec un procédé hors invention. Pour les tôles 1, 2 et 5 , on a appliqué un procédé de référence dans lequel la réduction au cours de la dernière passe était au moins 21% et pour lesquelles le traitement thermique intermédiaire a été effectué en deux étapes successives à 410 °C puis à 300 °C. Pour l'exemple 8, les conditions de laminage à chaud et de traitement thermique intermédiaire étaient selon l'invention mais le taux de réduction par laminage à froid était supérieur à 33 %. Pour l'exemple 9, le traitement thermique intermédiaire a été effectué à 250 °C mais la température de fin de laminage à chaud a été maintenue à une valeur supérieure à 355 °C et la réduction au cours de la dernière passe était de 21%.
[Tab eau 2)
Figure imgf000011_0001
Les tôles ainsi obtenues ont été mises en solution à 475 °C, trempées, détentionnées par traction contrôlée et revenues pour obtenir un état T651. Les conditions de revenu étaient 9 heures à 140 °C. En dernière étape, un usinage de 3mm (1,5 mm par face) a été effectué de sorte que l'épaisseur finale était inférieure de 3mm à l'épaisseur de fin de laminage.
Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d'autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% d'allongement Rp0,2, et l'allongement à la rupture A%, ont été déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1
(2016) dans le sens travers long (TL), le prélèvement et le sens de l'essai étant définis par la norme EN 485 (2016). Le prélèvement est réalisé avant la dernière étape d'usinage. Les caractérisations ont été effectuées dans la direction travers long.
Les résultats sont donnés dans le Tableau 3. ^Tableau 3]
Figure imgf000012_0001
Propriétés mécaniques statiques
Les contraintes résiduelles ont été évaluées sur la tôle avant usinage en mesurant la flèche moyenne sur des barreaux usinés dans le sens L ou TL à % et à épaisseur.
Deux barreaux pleine épaisseur sont prélevés, dans le sens L et TL, par sciage avant l'usinage final de la tôle. Les dimensions de prélèvement sont :
- pour le barreau sens L : 430mm (sens L) x 35mm (sens TL) x épaisseur
- pour le barreau sens TL : 450mm (sens TL) x 35mm (sens L) x épaisseur.
Les barreaux sont ensuite usinés par obtenir un barreau de longueur L = 400mm de largeur I = 30mm et d'épaisseur e (épaisseur de la tôle après laminage à froid et revenu mais avant usinage). Les faces L-TL brute de laminage ne sont pas usinées de sorte que l'épaisseur des barreaux usinés reste l'épaisseur de la tôle.
Pour les mesures de flèche, le barreau est posé sur deux supports éloignés de 390 mm (les supports sont représentés par des triangles 1 sur la Figure 3 -A). Un capteur de déplacement (représenté par une flèche 2 2 figure 3A) est utilisé pour mesurer la détection du barreau.
Les étapes sont les suivantes :
- Une mesure initiale de détection du barreau est réalisée (voir Figure 3A), ce qui donne les valeurs référencées Flèche L ini et Flèche TL ini exprimées en mm.
- Le barreau est ensuite usiné pour retirer % de son épaisseur (voir schéma Figure 3 B).
- Une seconde mesure est effectuée (Voir Figure 3 C) ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/4 et Flèche TL 1/4 exprimées en mm.
- Le barreau est usiné à nouveau pour retirer 1/4 supplémentaire de son épaisseur. Il ne reste alors que moitié de l'épaisseur initiale
- Une troisième mesure est effectuée ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/2 et Flèche TL 1/2 exprimées en mm.
Dans chaque étape d'usinage, réchauffement est limité à 10 °C de façon à éviter toute influence des conditions d'usinage sur les mesures de flèche effectuées.
On rapporte les écarts de flèche, en valeur absolue (Abs), entre % et initial puis entre et % dans le tableau 4 ci-dessous, pour les directions L et TL. On rapporte également l'écart de flèche maximal multiplié par l'épaisseur de sortie de laminage. ^Tableau 4]
Figure imgf000013_0001
Flèches mesurées sur c es barreaux usinés
Avec le procédé de référence, le produit de l'écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l'épaisseur finale est supérieur à 3,2 ; alors qu'avec le procédé selon l'invention ce produit est au maximum de 3,0.
La structure granulaire finale a été caractérisée après laminage à froid et revenu. Les résultats sont présentés sur les Figures 1 et 2. La Figure 1 montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 1 après le procédé de référence. La Figure 2 montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 3 après le procédé selon l'invention. Sur la Figure 1, on observe proche des surfaces une microstructure essentiellement recristallisée et mixte recristallisée/non-recristallisée à mi-épaisseur. Il y a des hétérogénéités significatives de taille de grain. Sur la Figure 2, on observe également davantage de recristallisation en surface avec une taille de grain beaucoup plus homogène.
La texture des produits a été mesurée sur des échantillons de 50x50 mm dans le plan L/TL, à mi-épaisseur et en surface (entre 0.1 et 0.4mm sous la surface après usinage ). Les résultats sont présentés dans le Tableau 5. Pour le produit selon l'invention, la texture en surface fraisée est plus proche de la texture à mi-épaisseur et plus équilibrée entre cisaillement et compression que pour le produit de référence.
[Tableau 5]
Figure imgf000013_0002

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication d'une tôle en alliage d'aluminium d'épaisseur finale comprise entre 6 et 25 mm dans lequel, successivement, a) on coule une plaque de laminage en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 - 7,0 ; Mg : 1,2 - 3,5 ; Cu : 1,0 - 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments
< 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, b) on homogénéise ladite plaque de laminage, c) on lamine à chaud ladite plaque de laminage pour obtenir une tôle d'épaisseur au moins égale à 8 mm, le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud étant au plus de 20%, d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d'une durée d'au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%, f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe, g) on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée, i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d'épaisseur finale au moins égale à 6 mm.
2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la température d'homogénéisation est comprise entre 450 °C et 500 °C.
3. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel la température de sortie de laminage à chaud est au plus de 355 °C.
4. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel le traitement thermique de l'étape d réalisé après laminage à chaud est réalisé à une température comprise entre 130 °C et 320 °C et de préférence à une température comprise entre 200 °C et 300 °C.
5. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel le taux de réduction par laminage à froid est de 20% à 30 %.
6. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la vitesse de laminage lors de la dernière passe de laminage à chaud est au maximum de 1000 mm/s, préférentiellement au maximum de 900 mm/s et de manière préférée au maximum de 800 mm/s.
7. Tôle d'épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d'aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 - 7,0 ; Mg : 1,2 - 3,5 ; Cu : 1,0 - 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 - 0,35, Zr : 0,04- 0,15 et Mn 0,04 - 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, susceptible d'être obtenue par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6.
8. Tôle selon la revendication 7 ayant une limite d'élasticité RpO,2TL d'au moins 450 MPa, préférentiellement d'au moins 460 MPa et de manière préférée d'au moins 480 MPa, et/ou une résistance à rupture RmTL d'au moins 500 MPa, préférentiellement d'au moins 520 MPa et de manière préférée d'au moins 540 MPa et/ou un allongement à rupture A% d'au moins 6%, préférentiellement d'au moins 8% et de manière préférée d'au moins 10%.
9. Tôle selon la revendication 7 ou la revendication 8 telle que le produit de l'écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l'épaisseur finale est au maximum 3 et de préférence au maximum 2, les écarts de flèches, en valeur absolue, considérés pour obtenir la valeur maximale étant d'une part l'écart de flèche entre la flèche mesurée pour un barreau de dimension 400 mm x 30 mm x épaisseur de sortie de laminage à froid et la flèche mesurée pour ce même barreau après usinage de % de son épaisseur, et d'autre part l'écart de flèche entre la flèche mesurée pour le barreau précédent et la flèche mesurée pour ce barreau précédent après usinage supplémentaire de % de son épaisseur, toutes les mesures de flèche étant effectuées avec le barreau posé sur deux supports distants de 390 mm et les flèches étant exprimées en mm, toutes les mesures étant effectuées avant l'étape finale optionnelle d'usinage.
10. Tôle selon une quelconque des revendications 7 à 9 dans laquelle le ratio de la somme de la fraction volumique de texture de compression plane sur la somme de la fraction volumique de texture cisaillement est compris entre 0,5 et 1,5 et de préférence entre 0,6 et 1,3 entre la mi épaisseur et la surface après usinage s'il y a eu du usinage ou 1.5 mm sous la surface s'il n'y a pas eu d'usinage.
11. Utilisation d'une tôle selon une quelconque des revendications 7 à 10 comme tôle de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot ou des pièces de forme complexe avec fort enlèvement de matière par usinage
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