FR3138057A1 - Tôles de précision en alliage d’aluminium 7XXX - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne des tôles d’épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium et leur procédé de fabrication. Les tôles selon l’invention sont particulièrement utiles comme tôles de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot. Les tôles selon l’invention présentent une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d’usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l’anodisation. Figure d'abrégé : Fig. 2
Description
L’invention concerne des tôles en alliage d’aluminium de la série 7xxx, notamment destinées à être utilisés comme plaques de précision.
Une excellente stabilité dimensionnelle est très importante pour les applications faisant appel aux tôles de précision, dont l’épaisseur est typiquement comprise entre 6 et 150 mm. Ce type de produit est typiquement utilisé pour la réalisation d’éléments de machine, notamment en tant que plaques de référence pour des outillages d'assemblage ou de contrôle. Pour ces applications, il est particulièrement important de réduire autant que possible toute déformation de la tôle lors son usinage, ce qui permet d’éviter des opérations supplémentaires de pré-usinage ou de retouche finale.
On connait des tôles de précision en alliage 6xxx, notamment de la demande WO2021/064320 qui divulgue des tôles d'épaisseur comprise entre 8 et 50 mm en alliage d'aluminium de composition, en % en poids. Si : 0,7 - 1,3; Mg : 0,6 - 1,2; Mn : 0,65 - 1,0; Fe : 0,05 - 0,35; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,1 - 0,3 et Zr : 0,06 - 0,15; Ti < 0,15; Cu < 0,4; Zn < 0,1; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium. Ces tôles de précision sont particulièrement utiles comme tôles de précision, notamment pour la réalisation d'éléments de machines, par exemple des outillages d'assemblage ou de contrôle.
On connaît par ailleurs les tôles de précision ALPLAN®7075 qui combinent une bonne stabilité dimensionnelle à une haute résistance mécanique ainsi qu’une bonne planéité et une faible rugosité des surfaces (voir
https://www.constellium.com/sites/default/files/tid_product_documents/alplan_7075.pdf).
Il existe un besoin pour des tôles améliorées en alliage d’aluminium de la série 7XXX, notamment des tôles de précision, présentant une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d’usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une excellente aptitude à l’anodisation.
Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une tôle en alliage d’aluminium d’épaisseur finale comprise entre 6 et 25 mm dans lequel, successivement,
a) on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
b) on homogénéise ladite plaque de laminage,
c) on lamine à chaud ladite plaque de laminage pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm, le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud étant au plus de 20%,
d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C,
e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%,
f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe,
g) optionnellement on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%,
h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée,
i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm.
a) on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
b) on homogénéise ladite plaque de laminage,
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d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C,
e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%,
f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe,
g) optionnellement on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%,
h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée,
i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm.
Un deuxième objet de l’invention est une tôle d’épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’une tôle selon l’invention comme tôle de précision, notamment pour la réalisation d’éléments de machines, par exemple des outillages d'assemblage ou de contrôle.
La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association (AA), connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN12258-1 s’appliquent.
Sauf mention contraire les compositions sont exprimées en % en poids.
Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d’élasticité conventionnelle à 0,2% d’allongement Rp0,2et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1.
Selon l’invention, des tôles améliorées en alliage d’aluminium de la série 7XXX , notamment des tôles de précision, présentant une excellente planéité, une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d’usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l’anodisation, sont obtenues grâce à un procédé de fabrication dans lequel, notamment les étapes de laminage à chaud, traitement thermique intermédiaire et laminage à froid sont précisément contrôlées.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend des étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, traitement thermique et laminage à froid, mise en solution, trempe, détensionnement, revenu et optionnellement usinage.
Dans une première étape on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct. La plaque ainsi obtenue peut être scalpée, c’est-à-dire usinée, avant les étapes ultérieures. La plaque de laminage est ensuite homogénéisée. De préférence, la température d’homogénéisation est au maximum de 500 °C. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention la température d’homogénéisation est comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La durée d’homogénéisation est typiquement suffisante pour la diffusion des éléments, typiquement au moins 3 heures et de préférence au moins 5 heures. La durée maximale d’homogénéisation est typiquement de 40 heures ou 50 heures. Le laminage à chaud est ensuite réalisé pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm et de préférence au moins égale à 10 mm, soit directement après homogénéisation soit après refroidissement et réchauffage jusqu’à une température typiquement d’au moins 340 °C, de préférence d’au moins 370°C et préférentiellement d’au moins 380 °C. La température de laminage à chaud est de préférence maintenue à au moins 300 °C, de préférence au moins 310 °C et de manière préférée au moins 320 °C ou même au moins 330 °C. La température de début de laminage à chaud est de préférence au plus 450 °C et préférentiellement au plus 420 °C. La température de sortie du laminage à chaud est de préférence au plus de 355 °C, de préférence au plus 350 °C et préférentiellement au plus 345 °C. De préférence, la vitesse de laminage lors de la dernière passe de laminage à chaud est au maximum de 1000 mm/s, préférentiellement au maximum de 900 mm/s et de manière préférée au maximum de 800 mm/s. Le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud est au plus de 20%, préférentiellement au plus de 19 % et encore plus préférentiellement au plus de 18%, ou de manière encore préférée au plus de 17%. Lorsque le taux de réduction de la dernière passe de laminage à chaud est trop élevé, en combinaison avec les autres paramètres du procédé, on ne peut pas atteindre les propriétés désirables de stabilité dimensionnelle lors de l’usinage. La combinaison de la composition, l’homogénéisation et des conditions de laminage à chaud permet d’obtenir une structure essentiellement non recristallisée, dans toute l’épaisseur du produit brut de laminage à chaud. Par essentiellement non-recristallisée dans toute l’épaisseur on entend que le taux de recristallisation quelle que soit la position dans l’épaisseur est inférieur à 20% et de préférence inférieur à 10%.
Un traitement thermique intermédiaire, permettant notamment de restaurer la tôle ainsi laminée à chaud est réalisé ensuite, d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C, avantageusement à une température comprise entre 130 °C et 320 °C et de préférence à une température comprise entre 200 °C et 300 °C. Un laminage à froid avec un taux de réduction de 10% à 33%, est réalisé suite au traitement thermique intermédiaire. De préférence le taux de réduction par laminage à froid est de 20% à 30 %.
La tôle ainsi laminée à chaud, traitée thermiquement et laminée et froid subit ensuite une mise en solution suivie d’une trempe. La mise en solution est de préférence effectuée à une température comprise entre 450°C et 500 °C, de préférence entre 460 °C et 490 °C. La trempe est typiquement réalisée par immersion ou aspersion d’eau froide. On peut optionnellement détensionner ensuite ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, préférentiellement de 1,5 à 3%.
On réalise enfin un revenu, typiquement à une température comprise entre 100 °C et 170 °C, de préférence entre 110 °C et 160 °C pour obtenir de préférence un état T6, T651 ou T7 ou T7X51.
Dans un mode de réalisation, ladite tôle ainsi revenue est enfin usinée pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm et de préférence au moins égale à 8 mm. Avantageusement on usine au moins 1 mm, préférentiellement au moins 1,5 mm ou de manière préférée au moins 2 mm par face de façon à obtenir une tôle de précision. Un usinage trop élevé, typiquement supérieur à 5 mm est désavantageux, notamment en raison de la perte de métal.
Le procédé selon l’invention permet notamment d’obtenir une faible déformation lors de l’usinage des produits. Le procédé et la composition selon l’invention permet d’obtenir une structure métallurgique, c’est-à-dire notamment un taux de recristallisation, une taille de grain et une texture, plus homogène dans l’épaisseur du produit ce qui favorise l’aptitude à l’usinage.
La composition des produits selon l’invention est sélectionnée de façon à obtenir, en combinaison avec le traitement thermomécanique, la structure métallurgique souhaitée.
La présence d’au moins un élément anti recristallisant choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 est nécessaire. Cr est l’élément anti-recristallisant préféré dans le cadre de l’invention. De préférence, la teneur minimale de Cr est 0,12%, avantageusement 0,15% et préférentiellement 0,18%. De préférence, la teneur maximale en Cr est 0,28%, avantageusement 0,25% et préférentiellement 0,23%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Cr est comprise entre 0,18 et 0,28 % en poids et les teneurs en Zr et Mn sont inférieures à 0,04% en poids, et de préférence sont inférieures à 0,03% en poids. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la teneur en Cr est comprise entre 0,18 et 0,28 % en poids, la teneur Zr est inférieure à 0,04% en poids, et de préférence inférieure à 0,03 % en poids, et la teneur en Mn est comprise entre 0,04 et 0,30 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la teneur en Zr est comprise entre 0,06 et 0,15 % en poids, la teneur Cr est inférieure à 0,05% en poids et la teneur en Mn est comprise entre 0,04 et 0,30 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la teneur en Zr est comprise entre 0,06 et 0,15 % en poids et les teneurs en Cr et Mn sont inférieures à 0,04% en poids et de préférence inférieures à 0,03 % en poids.
Zn, Mg et Cu sont ajoutés pour atteindre les caractéristiques mécaniques souhaitées.
La teneur en Zn est comprise entre 4,5 et 7,0 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Zn est 4.6%, avantageusement 4.8% et préférentiellement 5.1%. De préférence, la teneur maximale en Zn est 6.8%, avantageusement 6.6% et préférentiellement 6,4% ou même 6,1%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Zn est comprise entre 5,2 et 6,0 % en poids.
La teneur en Mg est comprise entre 1,2 et 3,5 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Mg est 1,5%, avantageusement 1,8% et préférentiellement 2,1%. De préférence, la teneur maximale en Mg est 3,3%, avantageusement 3,1% et préférentiellement 3,0 % ou même 2,9 %. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Mg est comprise entre 2,2 et 2,8 % en poids.
La teneur en Cu est comprise entre 1,0 et 3,0 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Cu est 1,1%, avantageusement 1,2 % et préférentiellement 1,3 %. De préférence, la teneur maximale en Cu est 2,8 %, avantageusement 2,6% et préférentiellement 2,3% ou même 2,0%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Cu est comprise entre 1,3 et 1,9 % en poids. De préférence, la teneur en Mg est supérieure à la teneur en Cu et préférentiellement Mg/Cu est supérieur à 1,1 et encore plus préférentiellement supérieur à 1,2 ou même 1,3.
La teneur en Ti est inférieure à 0,25 % en poids. Il peut être avantageux d’ajouter Ti, notamment pour le contrôle de la taille de grain lors de la coulée. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Ti est comprise entre 0,01 et 0,20 % en poids.
La teneur en fer est inférieure à 0,6 % en poids. De préférence, la teneur maximale en Fe est 0,50%, avantageusement 0,35% et préférentiellement 0,15%. De préférence, la teneur minimale de Fe est 0,05%, avantageusement 0,10% et préférentiellement 0,15%.
La teneur en silicium est inférieure à 0,5 % en poids. De préférence, la teneur maximale en Si est 0,45%, avantageusement 0,40% et préférentiellement 0,35%. De préférence, la teneur minimale de Si est 0,05%, avantageusement 0,10% et préférentiellement 0,15%.
Les autres éléments peuvent être présents à titre d’impuretés inévitables avec une teneur inférieure à 0,05 % en poids chacun, de préférence inférieure 0,04 % en poids et de manière préférée inférieure 0,03 % en poids et inférieure à 0,15 % en poids au total, et de préférence inférieure à 0,10 % en poids au total, le reste est l’aluminium.
Les tôles susceptibles d’être obtenues par le procédé selon l’invention ont des propriétés particulièrement avantageuses.
Les propriétés mécaniques des tôles selon l’invention sont particulièrement avantageuses. De préférence, les tôles selon l’invention présentent une limite d’élasticité Rp0,2(TL) d’au moins 450 MPa, préférentiellement d’au moins 460 MPa et de manière préférée d’au moins 480 MPa, et/ou une résistance à rupture Rm(TL) d’au moins 500 MPa, préférentiellement d’au moins 520 MPa et de manière préférée d’au moins 540 MPa et/ou un allongement à rupture A% d’au moins 6%, préférentiellement d’au moins 8% et de manière préférée d’au moins 10%.
Les tôles selon l’invention ont un faible niveau de contraintes internes. Ainsi le produit de l’écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l’épaisseur finale après usinage est au maximum 3 et de préférence au maximum 2. Les écarts de flèches considérés pour obtenir la valeur de l’écart de flèche maximal sont, en valeur absolue, d’une part l’écart de flèche entre la flèche mesurée pour un barreau de dimension 400 mm x 30 mm x épaisseur de sortie de laminage à froid et la flèche mesurée pour ce même barreau après usinage de ¼ de son épaisseur, et d’autre part l’écart de flèche entre la flèche mesurée pour le barreau précédent, c’est-à-dire le barreau après usinage de ¼ de l’épaisseur par rapport à l’épaisseur de sortie de laminage à froid, et la flèche mesurée pour ce barreau précédent après usinage supplémentaire de ¼ de son épaisseur, toutes les mesures de flèche étant effectuées avec le barreau posé sur deux supports distants de 390 mm et les flèches étant exprimées en mm, toutes les mesures étant effectuées après revenu et avant l’étape finale optionnelle d’usinage et dans les deux directions L et TL.
La texture des produits selon l’invention est également avantageuse. La texture cristallographique peut être décrite par une fonction mathématique en 3 dimensions. Cette fonction est connue dans le métier comme Fonction de Densité des Orientations (FDO). Elle est définie comme la fraction volumique du matériau dV/V ayant une orientation g à dg près :
où (φ1, Φ, φ2) sont les angles d’Euler décrivant l’orientation g.
où (φ1, Φ, φ2) sont les angles d’Euler décrivant l’orientation g.
La FDO de chaque tôle est mesurée par la méthode des harmoniques sphériques à partir de quatre figures de pôles mesurés par diffraction de rayons X sur un goniomètre de textures traditionnel. Dans le cadre de l’invention les mesures des figures de pôles ont été réalisées sur des échantillons découpés à la mi-épaisseur des tôles.
L'information contenue dans la FDO a été simplifiée, comme connu de l’homme du métier, afin de décrire la texture en une proportion de grains contenu dans un espace d’Euler discrétisé.
Les fractions volumiques des différentes composantes de texture ont été rassemblées en deux catégories : les composantes de texture de compression plane : Cuivre {112}<111>, Laiton {110}<112> et S {123}<634> et les composantes de texture de cisaillement I {112}<110>, J {114}<110>, GT90DN {011}<0-11>, H {001}<1-10> et Z {111}<110>. On a en particulier étudié la somme de la fraction volumique de chacune de ces catégories en fonction de la position dans l’épaisseur.
Les tôles selon l’invention présentent une texture équilibrée entre compression plane et cisaillement quelle que soit la position dans l’épaisseur, en particulier le ratio de la somme de la fraction volumique de texture compression plane sur la somme de la fraction volumique de texture de cisaillement compris entre 0,5 et 1,5 et de préférence entre 0,6 et 1,3 entre la mi épaisseur et la surface finale après usinage s’il y a eu usinage ou 1,5 mm sous la surface s’il n’y a pas eu usinage. Pour les tôles selon l’art antérieur ce ratio atteint à certaines positions dans l’épaisseur, notamment en surface, des valeurs nettement supérieures à 1,5. .
Selon l’invention, on utilise des tôles selon l’invention comme tôle de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot. En effet, les tôles selon l’invention présentent une stabilité dimensionnelle améliorée notamment lors des étapes d’usinage, tout en ayant des propriétés mécaniques statiques suffisantes, et une bonne aptitude à l’anodisation.
Dans cet exemple, on a préparé des plaques de laminage en alliage AA7075 dont la composition est donnée dans le Tableau 1.
| Exemple | Zn | Mg | Cu | Cr | Zr | Mn | Ti | Fe | Si |
| 1 | 5,9 | 2,5 | 1,4 | 0,18 | 0,02 | 0,04 | 0,03 | 0,14 | 0,08 |
| 2 | 5,8 | 2,4 | 1,4 | 0,19 | 0,02 | 0,04 | 0,03 | 0,15 | 0,09 |
| 3 | 5,8 | 2,5 | 1,4 | 0,18 | 0,01 | 0,05 | 0,03 | 0,16 | 0,08 |
| 4 | 5,7 | 2,4 | 1,5 | 0,19 | 0,02 | 0,06 | 0,03 | 0,17 | 0,10 |
| 5 | 5,8 | 2,5 | 1,5 | 0,19 | 0,02 | 0,05 | 0,03 | 0,16 | 0,09 |
| 6 | 5,9 | 2,5 | 1,5 | 0,19 | 0,02 | 0,06 | 0,03 | 0,17 | 0,10 |
| 7 | 5,8 | 2,5 | 1,5 | 0,19 | 0,01 | 0,05 | 0,03 | 0,17 | 0,09 |
| 8 | 5,8 | 2,5 | 1,5 | 0,19 | 0,01 | 0,05 | 0,03 | 0,17 | 0,09 |
| 9 | 5,9 | 2,5 | 1,4 | 0,19 | 0,02 | 0,04 | 0,03 | 0,14 | 0,08 |
Composition des alliages en pourcentage en poids
Les plaques ont été homogénéisées à 480 °C et laminées à chaud jusqu’à une épaisseur indiquée dans le tableau 2. La température d’entrée de laminage à chaud était comprise entre 380 et 410 °C. Les exemples 1, 2, 5, 8 et 9 ont été transformées avec un procédé hors invention. Pour les tôles 1, 2 et 5 , on a appliqué un procédé de référence dans lequel la température de fin de laminage a été maintenue à une valeur supérieure à 355 °C, la réduction au cours de la dernière passe, était au moins 21% et pour lesquelles le traitement thermique intermédiaire a été effectué à 410 °C puis 300 °C. Pour l’exemple 8, les conditions de laminage à chaud et de traitement thermique intermédiaire étaient selon l’invention mais le taux de réduction par laminage à froid était supérieur à 33 %. Pour l’exemple 9, le traitement thermique intermédiaire a été effectué à 250 °C mais la température de fin de laminage à chaud a été maintenue à une valeur supérieure à 355 °C et la réduction au cours de la dernière passe était de 21%.
[Tableau 2)
| Exemple | Température de fin de dernière passe laminage (°C) | % réduction laminage à chaud dernière passe | Vitesse laminage à chaud dernière passe (mm/s) | Traitement thermique intermédiaire | % de réduction laminage à froid | Epaisseur sortie laminage à chaud (mm) | Epaisseur sortie laminage à froid (mm) | Epaisseur finale sortie usinage (mm) |
| 1 | 359 | 25 | 1100 | 410°C/5h+ 300°C/2h | 25 | 14,8 | 11 | 8 |
| 2 | 372 | 25 | 1100 | 410°C/5h+ 300°C/2h | 25 | 20,2 | 15 | 12 |
| 3 | 338 | 17 | 670 | 250°C/2h | 25 | 17,5 | 13 | 10 |
| 4 | 345 | 17 | 900 | 250°C/2h | 25 | 20,2 | 15 | 12 |
| 5 | 375 | 21 | 1100 | 410°C/5h+ 300°C/2h | 25 | 31,0 | 23 | 20 |
| 6 | 343 | 15 | 880 | 250°C/2h | 25 | 31,0 | 23 | 20 |
| 7 | 340 | 13 | 670 | 250°C/2h | 25 | 31,0 | 23 | 20 |
| 8 | 335 | 15 | 670 | 250°C/2h | 35 | 20,2 | 13 | 10 |
| 9 | 360 | 21 | 1122 | 250°C/2h | 25 | 17,6 | 13 | 10 |
Les tôles ainsi obtenues ont été mises en solution à 475 °C, trempées, détentionnées par traction contrôlée et revenues pour obtenir un état T651. Les conditions de revenu étaient 9 heures à 140 °C. En dernière étape, un usinage de 3mm (1,5 mm par face) a été effectué de sorte que l’épaisseur finale était inférieure de 3mm à l’épaisseur de fin de laminage.
Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d’autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d’élasticité conventionnelle à 0,2% d’allongement Rp0,2, et l’allongement à la rupture A%, ont été déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1 (2016) dans le sens travers long (TL), le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485 (2016). Le prélèvement est réalisé avant la dernière étape d’usinage. Les caractérisations ont été effectuées dans la direction travers long.
Les résultats sont donnés dans le Tableau 3.
| Exemple | Rp0,2(TL) MPa |
Rm(TL) MPa |
A% |
| 4 | 564 | 492 | 13,9 |
| 5 | 567 | 500 | 11,6 |
| 6 | 568 | 500 | 11,8 |
| 7 | 575 | 508 | 12,4 |
| 8 | 574 | 504 | 13,3 |
| 9 | 586 | 514 | 13,1 |
Propriétés mécaniques statiques
Les contraintes résiduelles ont été évaluées sur la tôle avant usinage en mesurant la flèche moyenne sur des barreaux usinés dans le sens L ou TL à ¼ et à ½ épaisseur.
Deux barreaux pleine épaisseur sont prélevés, dans le sens L et TL, par sciage avant l’usinage final de la tôle. Les dimensions de prélèvement sont :
- pour le barreau sens L : 430mm (sens L) x 35mm (sens TL) x épaisseur
- pour le barreau sens TL : 450mm (sens TL) x 35mm (sens L) x épaisseur.
- pour le barreau sens L : 430mm (sens L) x 35mm (sens TL) x épaisseur
- pour le barreau sens TL : 450mm (sens TL) x 35mm (sens L) x épaisseur.
Les barreaux sont ensuite usinés par obtenir un barreau de longueur L = 400mm de largeur l = 30mm et d’épaisseur e (épaisseur de la tôle après laminage à froid et revenu mais avant usinage). Les faces L-TL brute de laminage ne sont pas usinées de sorte que l’épaisseur des barreaux usinés reste l’épaisseur de la tôle.
Pour les mesures de flèche, le barreau est posé sur deux supports éloignés de 390 mm (les supports sont représentés par des triangles 1 sur la -A). Un capteur de déplacement (représenté par une flèche 2 2 Figure 3A) est utilisé pour mesurer la déflection du barreau.
Les étapes sont les suivantes :
- Une mesure initiale de déflection du barreau est réalisée (voir A), ce qui donne les valeurs référencées Flèche L ini et Flèche TL ini exprimées en mm.
- Le barreau est ensuite usiné pour retirer ¼ de son épaisseur (voir schéma B).
- Une seconde mesure est effectuée (Voir C) ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/4 et Flèche TL 1/4 exprimées en mm.
- Le barreau est usiné à nouveau pour retirer 1/4 supplémentaire de son épaisseur. Il ne reste alors que moitié de l’épaisseur initiale
- Une troisième mesure est effectuée ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/2 et Flèche TL 1/2 exprimées en mm.
- Une mesure initiale de déflection du barreau est réalisée (voir
- Le barreau est ensuite usiné pour retirer ¼ de son épaisseur (voir schéma
- Une seconde mesure est effectuée (Voir
- Le barreau est usiné à nouveau pour retirer 1/4 supplémentaire de son épaisseur. Il ne reste alors que moitié de l’épaisseur initiale
- Une troisième mesure est effectuée ce qui donne les valeurs référencées Flèche L 1/2 et Flèche TL 1/2 exprimées en mm.
Dans chaque étape d’usinage, l’échauffement est limité à 10 °C de façon à éviter toute influence des conditions d’usinage sur les mesures de flèche effectuées.
On rapporte les écarts de flèche, en valeur absolue (Abs), entre ¼ et initial puis entre ½ et ¼ dans le tableau 4 ci-dessous, pour les directions L et TL. On rapporte également l’écart de flèche maximal multiplié par l’épaisseur de sortie de laminage.
| Exemple | Epaisseur finale (mm) | Ecarts de flèches (mm) | Ecart de flèche maximal x épaisseur finale | ||||
| Abs(Flèche L 1/4- Flèche L ini) | Abs(Flèche L 1/2 -Flèche L 1/4 ) | Abs(Flèche TL 1/4- Flèche TL ini) | Abs(Flèche TL 1/2- Flèche TL ¼) | Max valeur absolue | |||
| 1 | 8 | 0,51 | 0,48 | 0,13 | 0,19 | 0,51 | 4,1 |
| 2 | 12 | 0,34 | 0,3 | 0,12 | 0,13 | 0,34 | 4,1 |
| 3 | 10 | 0,13 | 0,12 | 0,07 | 0,08 | 0,13 | 1,3 |
| 4 | 12 | 0,1 | 0,25 | 0,14 | 0,24 | 0,25 | 3,0 |
| 5 | 20 | 0,18 | 0,16 | 0,05 | 0,08 | 0,18 | 3,6 |
| 6 | 20 | 0,01 | 0,09 | 0,04 | 0,08 | 0,09 | 1,8 |
| 7 | 20 | 0,008 | 0,02 | 0,01 | 0,04 | 0,04 | 0,8 |
| 8 | 10 | 0,33 | 0,06 | 0,13 | 0,12 | 0,33 | 3,3 |
| 9 | 10 | 0,22 | 0,53 | 0,06 | 0,036 | 0,53 | 5,3 |
Flèches mesurées sur des barreaux usinés
Avec le procédé de référence, le produit de l’écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l’épaisseur finale est supérieur à 3,2 ; alors qu’avec le procédé selon l’invention ce produit est au maximum de 3,0.
La structure granulaire finale a été caractérisée après laminage à froid et revenu. Les résultats sont présentés sur les Figures 1 et 2. La montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 1 après le procédé de référence. La montre la structure granulaire après oxydation anodique de la tôle 3 après le procédé selon l’invention. Sur la , on observe proche des surfaces une microstructure essentiellement recristallisée et mixte recristallisée/non-recristallisée à mi-épaisseur. Il y a des hétérogénéités significatives de taille de grain. Sur la , on observe également davantage de recristallisation en surface avec une taille de grain beaucoup plus homogène.
La texture des produits a été mesurée sur des échantillons de 50x50 mm dans le plan L/TL, à mi-épaisseur et en surface (entre 0.1 et 0.4mm sous la surface après usinage ). Les résultats sont présentés dans le Tableau 5. Pour le produit selon l’invention, la texture en surface fraisée est plus proche de la texture à mi-épaisseur et plus équilibrée entre cisaillement et compression que pour le produit de référence.
| Mi-épaisseur | Surface | |||||
| Exemple | Somme de % volumique pour les composantes de compression plane | Somme de % volumique pour les composantes de cisaillement | Ratio compression / cisaillement | Somme de % volumique pour les composantes de compression plane | Somme de % volumique pour les composantes de cisaillement | Ratio compression / cisaillement |
| 1 | 21,9 | 20,1 | 1,1 | 32,5 | 7,4 | 4,4 |
| 3 | 24,4 | 20,1 | 1,2 | 13,8 | 20,1 | 0,7 |
Claims (11)
- Procédé de fabrication d’une tôle en alliage d’aluminium d’épaisseur finale comprise entre 6 et 25 mm dans lequel, successivement,
a) on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium,
b) on homogénéise ladite plaque de laminage,
c) on lamine à chaud ladite plaque de laminage pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm, le taux de réduction lors de la dernière passe de laminage à chaud étant au plus de 20%,
d) on réalise un traitement thermique intermédiaire d’une durée d’au moins 1 heure à une température entre 100 °C et 350 °C,
e) on lamine à froid la tôle traitée thermiquement avec un taux de réduction de 10% à 33%,
f) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe,
g) optionnellement on détensionne ladite tôle ainsi mise en solution et trempée par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%,
h) on réalise un revenu de la tôle ainsi mise en solution, trempée et optionnellement tractionnée,
i) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue pour obtenir une tôle d’épaisseur finale au moins égale à 6 mm. - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la température d’homogénéisation est comprise entre 450 °C et 500 °C.
- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel la température de sortie de laminage à chaud est au plus de 355 °C.
- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel le traitement thermique de l’étape d réalisé après laminage à chaud est réalisé à une température comprise entre 130 °C et 320 °C et de préférence à une température comprise entre 200 °C et 300 °C.
- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel le taux de réduction par laminage à froid est de 20% à 30 %.
- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la vitesse de laminage lors de la dernière passe de laminage à chaud est au maximum de 1000 mm/s, préférentiellement au maximum de 900 mm/s et de manière préférée au maximum de 800 mm/s.
- Tôle d’épaisseur comprise entre 6 et 25 mm en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Zn : 4,5 – 7,0 ; Mg : 1.2 – 3,5 ; Cu : 1,0 – 3,0 ; au moins un élément choisi parmi Cr : 0,04 – 0,35, Zr : 0,04– 0,15 et Mn 0,04 – 0,5 ; Ti < 0,25; Fe < 0,6 ; Si < 0,5; autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, reste aluminium, susceptible d’être obtenue par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6.
- Tôle selon la revendication 7 ayant une limite d’élasticité Rp0,2(TL) d’au moins 450 MPa, préférentiellement d’au moins 460 MPa et de manière préférée d’au moins 480 MPa, et/ou une résistance à rupture Rm(TL) d’au moins 500 MPa, préférentiellement d’au moins 520 MPa et de manière préférée d’au moins 540 MPa et/ou un allongement à rupture A% d’au moins 6%, préférentiellement d’au moins 8% et de manière préférée d’au moins 10%.
- Tôle selon la revendication 7 ou la revendication 8 telle que le produit de l’écart de flèche maximal dans les directions L et TL multiplié par l’épaisseur finale est au maximum 3 et de préférence au maximum 2, les écarts de flèches, en valeur absolue, considérés pour obtenir la valeur maximale étant d’une part l’écart de flèche entre la flèche mesurée pour un barreau de dimension 400 mm x 30 mm x épaisseur de sortie de laminage à froid et la flèche mesurée pour ce même barreau après usinage de ¼ de son épaisseur, et d’autre part l’écart de flèche entre la flèche mesurée pour le barreau précédent et la flèche mesurée pour ce barreau précédent après usinage supplémentaire de ¼ de son épaisseur, toutes les mesures de flèche étant effectuées avec le barreau posé sur deux supports distants de 390 mm et les flèches étant exprimées en mm, toutes les mesures étant effectuées avant l’étape finale optionnelle d’usinage.
- Tôle selon une quelconque des revendications 7 à 9 dans laquelle le ratio de la somme de la fraction volumique de texture de compression plane sur la somme de la fraction volumique de texture cisaillement est compris entre 0,5 et 1,5 et de préférence entre 0,6 et 1,3 entre la mi épaisseur et la surface après usinage s’il y a eu du usinage ou 1.5 mm sous la surface s’il n’y a pas eu d’usinage.
- Utilisation d’une tôle selon une quelconque des revendications 7 à 10 comme tôle de précision, notamment pour réaliser des bâtis de machine, plaques de référence, tables de transport, gabarits de montage, bras de robot.
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Applications Claiming Priority (2)
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Also Published As
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