WO2023274521A1 - Entgratwerkzeug mit entgratmesser zum entgraten von bohrungsrändern - Google Patents

Entgratwerkzeug mit entgratmesser zum entgraten von bohrungsrändern Download PDF

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WO2023274521A1
WO2023274521A1 PCT/EP2021/067979 EP2021067979W WO2023274521A1 WO 2023274521 A1 WO2023274521 A1 WO 2023274521A1 EP 2021067979 W EP2021067979 W EP 2021067979W WO 2023274521 A1 WO2023274521 A1 WO 2023274521A1
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WO
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cutting
deburring
cutting edge
twisted
cutting part
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/067979
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English (en)
French (fr)
Inventor
Harry Studer
Roman FÄSSLER
Original Assignee
Heule Werkzeug Ag
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Publication date
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Priority to PCT/EP2021/067979 priority patent/WO2023274521A1/de
Priority to CN202180100172.4A priority patent/CN117597211A/zh
Priority to KR1020247003383A priority patent/KR20240026225A/ko
Priority to JP2023580671A priority patent/JP2024525030A/ja
Publication of WO2023274521A1 publication Critical patent/WO2023274521A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/10—Bits for countersinking
    • B23B51/101—Deburring tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/10—Bits for countersinking
    • B23B51/102—Back spot-facing or chamfering

Definitions

  • the invention relates to a deburring tool and a deburring knife for deburring bore edges according to the preambles of patent claims 1 and 8.
  • Deburring tools are used to remove burrs from mostly metallic workpieces. Burrs are sharp edges or splinters that arise during a machining or manufacturing process.
  • the deburring tools have at least one deburring blade, which is usually designed as a replaceable hard metal blade with a material-dependent coating.
  • a deburring knife has become known, for example, which deburrs uneven bore edges uniformly and radius-shaped with a forward and backward deburring.
  • Typical applications for the COFA deburring tool are forks, common rails, castings, tubes with cross holes and generally workpieces with cross holes in main holes.
  • EP 1 839 788 A1 discloses a deburring blade for a deburring tool for deburring the edges of through holes in a workpiece, with the cutting surface on the deburring blade assuming a negative angle in the direction of the workpiece surface.
  • the cutting edge geometry consists of only a first cutting edge and a non-cutting control surface. The transition from the cutting to the non-cutting part is not continuous.
  • EP 2 208 566 B1 discloses a cutting blade for chip-removing cutting tools that are difficult to manipulate by hand.
  • the cutting knife consists of only one cutting edge with a control surface, which forms a transitional edge towards the cutting edge. The transition from the cutting to the non-cutting part is therefore not continuous.
  • EP 0370210 A1 also discloses a deburring tool with a cutting blade for deburring the edges of through-holes on both sides, with a sliding part that deviates from the angle of the cutting edge being provided on the axially outer part of the cutting blade, which further transitions into a sliding radius formed on the front side of the cutting blade.
  • the cutting knife has only a first cutting edge, so that only a limited chamfering or deburring quality is achieved with the cutting knife.
  • EP 1 579 937 B1 discloses a deburring knife for deburring bore edges, the cutting knife having a cutting section with a first cutting edge, which is directly or indirectly connected to a second cutting edge, which in turn is indirectly connected via a transition to a non-cutting free edge connects, which is set back radially to the axis of rotation with respect to the second cutting edge.
  • the object of the present invention is therefore to provide a deburring blade with a cutting blade whose cutting geometry can be manufactured more easily and more economically and at the same time improve the chamfering or deburring quality.
  • the invention is characterized by the technical teaching of claim 1 and claim 8 in order to solve the task at hand.
  • An essential feature of the invention is that a cutting edge is assigned a helical, twisted surface which has a continuous transition from the cutting part to the non-cutting part.
  • twisting or twisted surface means a twisted or twisted surface.
  • the twisted surface is formed helically or helically. Such a surface occurs, for example, when a torsional moment acts on a flat surface or a bar. As a result, the twisted surface is twisted or warped, i.e. the cross-sectional surfaces do not remain flat.
  • the helically twisted surface can also be viewed as a winding body that has no edges or shoulders, but only windings and bulges.
  • the twisted surface creates a continuous transition from the cutting to the non-cutting part, which has a positive effect on the chamfering process and deburring quality.
  • a further advantage of the twisted surface is that this surface can be produced much more easily and the deburring knife can therefore be produced much more economically.
  • the transition between the second cutting edge and the non-cutting free edge i.e. the transition from the cutting to the non-cutting part
  • the transitions between the individual surfaces are edge-shaped and therefore not continuous.
  • these transitions are achieved by only one twisted, twisted surface, the gusset transition surface being simultaneously eliminated or omitted entirely.
  • the deburring knife according to the invention thus has a special cutting edge geometry which is particularly well suited for deburring tools for forward and backward deburring (knife rotating to the left and/or to the right), as well as for chamfering tools and countersinking tools.
  • the deburring blade for deburring bore edges on workpieces has at least one cutting blade with at least one cutting section with at least one cutting edge and at least one control surface, the cutting blade being accommodated in a tool holder which can be rotated about an axis of rotation in at least one direction of rotation.
  • the cutting blade is designed as follows, with the following description starting from the longitudinal center axis of the main body of the cutting blade:
  • a first cutting edge is initially provided as a border delimitation of a first flank, with the first cutting edge either being aligned precisely vertically or having an angle to the vertical. With the vertical first cutting edge, a large burr to be removed from the edge of the hole is removed.
  • this first vertical cutting edge there is a second cutting edge, which is directed obliquely inwards towards the longitudinal central axis and is directed outwards from the center of the main body of the cutting blade, as edge limitation of a second free surface, which second cutting edge has any angle between 0° and 90° to the first has a vertical cutting edge.
  • the bevels are precisely machined with the subsequent inclined second cutting edge, i. H. the surface and the angle of the countersink are maintained very precisely.
  • the twisted surface according to the invention adjoins the front free end of this inclined second cutting edge as edge delimitation of a control surface.
  • the cutting knife according to the invention preferably has cutting edges directed forward (in relation to the movement relative to the workpiece) and also cutting edges arranged in the rearward direction.
  • the cutting blade is therefore suitable both for forward deburring and for backward deburring.
  • the invention is not limited to this.
  • the invention can also provide that only the cutting blade has the cutting edges according to the invention on one side, while for example the cutting edges present for reverse deburring can also be omitted.
  • FIG. 1A cutting blade according to the prior art
  • FIG. 2 perspective end view of a cutting blade cutting forwards and backwards
  • FIG. 3 the cutting section shown in FIG. 1 under reference number X in an enlarged view
  • FIG. 4 the view from above of the cutting blade
  • FIG. 5 the cutting section shown in FIG. 3 under reference number Y in an enlarged representation with different angles
  • FIG. 7 schematic representation of the rotation (torsion) using the example of a plane as the basic form
  • FIG. 8 a variant of the cutting knife with only a first cutting edge and the twisted control surface from neutral to non-cutting
  • Figure 9 a variant of the cutting knife with only one twisted surface, which acts continuously from cutting through neutral to non-cutting
  • Figure 10 a variant of the cutting blade with an additional
  • FIG. 11 Sectional representations through the cutting edge geometry
  • Figure 12 Top view of the cutting blade and representation of the
  • Figure 13 schematic representation of the twisted surface
  • Figure 14 schematic representation of the twisted surface with representation of the
  • FIG. 1A shows a detail of a cutting section of a cutting blade 1 according to the prior art.
  • the cutting section has a first cutting edge 6, behind which a flank 3 recedes.
  • the open area 3 is used to expose the cutting edge 6.
  • a second cutting edge 7 adjoins the first cutting edge 6 at an angle, which is also referred to below as the S-cutting edge.
  • the free surface 3 assigned to the first cutting edge 6 merges into a free surface 4 assigned to the second cutting edge 7 .
  • the two flanks 3 and 4 recede behind the two cutting edges 6, 7 in order to enable them to perform a cutting action.
  • the obliquely inclined cutting edge 7 is straight in itself and runs straight up to the transition 38 .
  • the cutting edges 6, 7 can be straight or curved.
  • the second cutting edge 7 is followed by a lower-lying free edge 37 with a control surface 5, both of which do not perform any cutting action. With the control surface 5, however, precise control of the cutting blade 1 is achieved.
  • the control surface 5 is delimited on the one hand on the side of the cutting edges 6, 7 by the free edge 37 and on the other hand on the sides opposite the cutting edges 6, 7 circumferentially counter to the direction of rotation 15 by the edge limitations of a gusset 36, which is located between the free surface 4 and the control surface 5 results.
  • the gusset 36 results as a shoulder between the two adjacent surfaces 4, 5, which are arranged offset from one another in the plane of the figure 1A.
  • a sliding surface 35 adjoins the control surface 5 .
  • the two surfaces 5 and 35 are delimited from one another by an arcuate edge.
  • the cutting edge 7 comes into contact with the bevel to be deburred.
  • the cutting action of the cutting edge 7 is only terminated when the desired bevel size 19 has been reached.
  • FIG. 2 shows the cutting blade 1 according to the invention with one cutting section.
  • the cutting blade 1 has a body which can be rotated about an axis of rotation 14 , for example in the direction of rotation 15 .
  • the cutting blade 1 Only one cutting section is shown in FIG. However, it is also possible for the cutting blade 1 to have two cutting sections for forward and backward deburring, with the two cutting sections being arranged mirror-symmetrically to one another with respect to a center line. However, this is not necessary for the solution. It can be the cutting section, for example, for the forward Deburring can be designed differently than the cutting section for reverse deburring.
  • the cutting blade 1 has a cutting section with a first cutting edge 6, which acts in a mainly axial direction (direction of arrow axially backwards 12 and/or direction of arrow axially forwards 13) and performs the main cut. Behind the first cutting edge 6 , a clearance surface 3 recedes, which is used to expose the cutting edge 6 .
  • the cutting edge 6 is also referred to as a D cutting edge and forms a vertical cutting surface with which a particularly aggressive cutting action is achieved with good efficiency.
  • a second cutting edge 7 adjoins the first cutting edge 6 at an angle 20 .
  • the angle 20 is variable.
  • the angled cutting edge 7 cuts with high accuracy - because it enters the bore of the workpiece 18 at an angle.
  • the free surface 3 associated with the first cutting edge 6 transitions into a twisted (twisted) surface 2 associated with the second cutting edge 7 .
  • the twisted surface 2 is formed helically and replaces the free surface 4, the control surface 5 and the gusset 36 according to FIG. 1A (prior art).
  • the cutting blade 1 thus consists of the first cutting edge 6, which is followed by a helical, twisted surface 2, the twisted surface having a second cutting edge 7, a cutting part 8 and a non-cutting part 9 due to its twisting (torsion) 25.
  • the non-cutting part 9 here corresponds to the control surface 5 from the prior art, which causes the cutting blade 1 to retract in the direction of the arrow 16 .
  • the torsion axis 39 extends in an approximately orthogonal direction, around which the twisted surface 2 is twisted in a helical manner.
  • the angle between the longitudinal extent of the second cutting edge 7 and the torsion axis 30 is preferably approximately 75°.
  • the torsion axis 39 is arranged approximately in the middle of the second cutting edge 7 .
  • an eccentric position of the torsion axis 39 is also possible.
  • FIG. 3 shows the detail section X from FIG. 2.
  • the control surface is now part of the twisted surface 2 and causes the knife to retract in the direction of the arrow 16.
  • the bevel or deburring size 19 in the workpiece 18 is limited.
  • the transition from the second cutting edge 7 to the actual control surface is formed only by a common twisted surface 2 which has a cutting part 8 and a non-cutting part 9 .
  • the twisted surface 2 thus has a continuous transition from the cutting part 8 to the non-cutting part 9 in the direction of the arrow 11 .
  • the twisted surface 2 forms a neutral point 10 in the direction of the arrow 11 relative to the generating deburring or bevel.
  • the point 10 determines exactly the transition from the cutting part 8 to the non-cutting part 9, the position of the deburring or bevel size 19 on the workpiece 18 corresponds.
  • the neutral point 10 corresponds to the torsion axis 39.
  • the workpiece 18 with the bevel size or deburring size 19 is shown in FIG. 4 in relation to the cutting blade 1 .
  • the cutting blade 1 rotates in the direction of rotation 15 about the axis of rotation 14 and is extended in the direction of the arrow 17 and retracted in the direction of the arrow 16 .
  • a sliding surface 35 adjoins the twisted surface 2 .
  • the sliding surface 35 does not take on any cutting action or any control function. It is merely a front end of the cutting blade.
  • the sliding surface 35 is cambered so as not to cause any damage when entering a bore of the workpiece 18.
  • the first cutting edge 6, which acts primarily axially, is at an angle 20 of -30° to +30° to the florizontal.
  • the twisted (twisted) surface 2 is at an angle 21 greater than 0° to the florizontal, the angle 21 being greater than angle 20 but less than 90°.
  • FIG. 6 shows the twisted (twisted) surface 2, which in its basic form consists of a plane 22 (rectangle, square, angular surface) or a cylindrical shape 23 or a conical shape 24.
  • the basic form 22, 23 or 24 is overlaid by a torsion 25, whereby the twisted surface 2 is formed.
  • the twisted surface 2 is therefore a combination of the basic shape 22, 23, 24 and a torsion 25.
  • the twisting (torsion) 25 divides the twisted surface 2 into an intersecting part 8 and a non-intersecting part 9 along the direction of the arrow 11 from intersecting to non-intersecting.
  • the transition between parts 8 and 9 is in the area of the neutral point 10.
  • the twist angle (torsion angle) 26 is between 0° and 30°.
  • the cutting part of the cutting blade 1 essentially consists of the first cutting edge 6 and a twisted surface 2 which, due to its twisting (torsion) 25, forms a second cutting edge 7 and the cutting and non-cutting parts 8, 9.
  • FIG. 8 shows a further embodiment of the cutting blade 1 according to the invention.
  • the active cutting edge part of the knife consists of a mainly axially acting, first cutting edge 6 and a subsequent twisted surface 2, which acts continuously from the neutral point 10 to the non-cutting part 9.
  • the second cutting edge 7 is omitted.
  • the chip trough 34 is located on the side of the cutting blade and is preferably designed in an arc shape.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of the cutting blade 1 according to the invention Part 8 acts on the neutral point 10 up to the non-cutting part 9.
  • the first cutting edge 6 is omitted.
  • the non-cutting part 9 of the twisted surface 2 is optionally delimited or freed by an additional surface 27 at the front (front) lower knife corner. This improves the angular accuracy of the chamfer.
  • Figure 11 shows with the sectional representations A-A to D-D the mode of operation of the free surface 3 and twisted (twisted) surface 2 during the cutting process.
  • sectional views B-B to D-D show the functioning of the twisted surface 2 with its cutting part 8, the neutral point 10 and the non-cutting part 9, which ensure a continuous transition from cutting to non-cutting.
  • the reference numerals 33a to 33e in the sectional views A-A to D-D refer to the chronological sequence or the process steps of the chamfering or deburring process, as shown in FIG.
  • Section A-A shows the cutting character of the first cutting edge 6, which is formed by the surface 3 and the chip trough 34 in the axial direction 12.
  • the second cutting edge 7 which is formed from the cutting part 8 of the twisted surface 2 and the chip trough 34, acts.
  • the second cutting edge 7 with a cutting effect extends only from the first cutting edge 6 to the neutral point 10 of the twisted surface 2.
  • Section CC shows the neutral point 10 of the twisted surface 2. At this moment, the chamfering or deburring size 19 has been reached and the knife continuously changes from the cutting state to the non-cutting state.
  • Section DD shows the non-cutting portion 9 of the twisted surface 2 which causes the knife to retract. The desired chamfer 31 in the workpiece 18 is produced.
  • FIG. 12 shows the cutting knife 1 during the chamfering or deburring process in the process steps 33a to 33f, each in a plan view.
  • FIG. 33a shows the chamfering or deburring process, the first cutting edge 6 acting purely axially being in engagement with the workpiece 29.
  • Figure 33d shows the next step in the process.
  • the non-cutting portion 9 of the twisted surface 2 is now in engagement with the workpiece 29.
  • the first cutting edge 6 and the second cutting edge 7 now finish cutting the bevel and burr 31 respectively.
  • the cutting knife 1 now moves along the non-cutting part 9 of the twisted surface 2 in the direction of the arrow 32 parallel to the contour of the bevel or deburring 31 .
  • the cutting blade 1 has finished cutting the entire bevel or deburring 31. Only the non-cutting part (9) of the twisted surface (2) is engaged and continues to move the knife in the direction of the arrow (32) parallel to the chamfering or deburring contour.
  • Figure 33f shows the last process step, in which the cutting blade 1 moves with the sliding surface 5 along the bore wall 30 through the workpiece 29.
  • FIG. 13 shows a schematic representation of the twisted surface 2 .
  • the twisted surface 2 is twisted helically about the torsion axis 39 .
  • At the front end is the second cutting edge 7, to which the cutting part 8 and the non-cutting part 9 connect.
  • the neutral point 10 is the torsion axis 39 about which the cutting part 8 and non-cutting part 9 are twisted.
  • the cutting part 8 corresponds to the flank 4 and the non-cutting part 9 to the control surface 5 of the prior art. It is crucial that the transition between the cutting part 8 and the non-cutting part 9 is continuous. This means that, unlike in the prior art, there are no edges or steps.
  • FIG. 14 shows a further representation of the twisted surface 2.
  • the surface 2 is twisted about the torsion axis 39 with a twist 25 by the twist angle 26.
  • FIG. The cutting part 8 and the non-cutting part 9 adjoin the peripheral, second cutting edge 7 without an edge and with a continuous transition.

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Abstract

Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern an Werkstücken (18, 29), beinhaltend mindestens ein Schneidmesser (1), welches mindestens eine Schneidpartie mit mindestens einer Schneidkante (6, 7) mit einer zugeordneten Freifläche (4) aufweist, welche als schneidender Teil (8) ausgebildet ist, wobei sich an die Schneidkante (6, 7) eine zugeordnete Steuerfläche (5) anschließt, welche als nichtschneidender Teil (9) ausgebildet ist, wobei das Schneidmesser (1) in einer Werkzeugaufnahme aufgenommen ist, welche um eine Drehachse (14) in mindestens einer Drehrichtung (15) drehbar ist, wobei die Schneidkante (6, 7) in eine schraubenlinig, tordierte Fläche (2) übergeht, welche einen kontinuierlichen Übergang von dem schneidenden Teil (8) zu dem nichtschneidenden Teil (9) bildet.

Description

Entgratwerkzeug mit Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern
Die Erfindung betrifft ein Entgratwerkzeug, sowie ein Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 8.
Entgratwerkzeuge werden zum Entfernen von Graten bei meist metallischen Werkstücken eingesetzt. Grate sind scharfe Kanten oder Splitter, welche bei einem Bearbeitungs- oder Herstellungsvorgang entstehen. Die Entgratwerkzeuge weisen mindestens Entgratmesser auf, welches meistens als auswechselbares Hartmetallmesser mit einer werkstoffabhängigen Beschichtung ausgebildet ist.
Mit dem, auf den gleichen Anmelder zurückgehenden, sogenannten COFA- Messer ist beispielsweise ein Entgratmesser bekannt geworden, welches mit einer vor- und rückwärts Entgrätung unebenen Bohrungskanten gleichmäßig, radiusförmig entgratet. Typische Anwendungen für das COFA-Entgratwerkzeug sind Gabelstücke, Common Rails, Gussteile, Rohre mit Querbohrungen und allgemein Werkstücke mit Querbohrungen in Hauptbohrungen.
Weitere Messer des gleichen Anmelders sind unter den Bezeichnungen DEFA-, GHS-, SNAP-, GHS-, und DRALL-Messer bekannt geworden.
Die EP 1 839 788 A1 offenbart ein Entgratmesser für ein Entgratwerkzeug zum Entgraten der Kanten von Durchgangsbohrungen eines Werkstückes, wobei die Schneidfläche am Entgratmesser einen negativen Winkel in Richtung zur Werkstückoberfläche einnimmt. Die Schneidengeometrie besteht aus nur einer ersten Schneide und einer nichtschneidenden Steuerfläche. Der Übergang von dem schneidenden zum nichtschneidenden Teil ist nicht kontinuierlich ausgebildet.
Mit der EP 2 208 566 B1 wird ein Schneidmesser für spanabhebende, schwierig von Hand zu manipulierende Schneidwerkzeuge offenbart. Das Schneidmesser besteht aus nur einer Schneide mit einer Steuerfläche, welche zur Schneide hin eine Übergangskante bildet. Der Übergang von dem schneidenden zum nichtschneidenden Teil ist daher nicht kontinuierlich ausgebildet. Auch die EP 0370210 A1 offenbart ein Entgratwerkzeug mit Schneidmesser zum beidseitigen Entgraten der Kanten von Durchgangsbohrungen, wobei zum axial äußeren Teil des Schneidmessers eine vom Winkel der Schneidkante abweichende Gleitpartie vorgesehen ist, die im weiteren in einen stirnseitig des Schneidmessers ausgebildeten Gleitradius übergeht. Das Schneidmesser weist jedoch nur eine erste Schneidkante auf, so dass nur eine bedingte Fas- bzw. Entgrat-Qualität mit dem Schneidmesser erreicht wird.
Mit der EP 1 579 937 B1 wird ein Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern offenbart, wobei das Schneidmesser eine Schneidpartie mit einer ersten Schneidkante aufweist, an die sich unmittelbar oder mittelbar eine zweite Schneidkante anschließt, an die sich wiederum mittelbar über einen Übergang eine nicht schneidende Freikante anschließt, welche radial zur Drehachse im Bezug auf die zweite Schneidkante rückversetzt ist.
Bei der EP 1 579 937 B1 wird der Übergang zwischen dem schneidenden und nichtschneidenden Teil mit zwei Flächen erreicht, welche erzwungenermaßen eine Übergangsfläche in Form eines Zwickels bilden. Dadurch bestehen die folgenden zwei Nachteile: a) Die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit des Schneidmessers sind sehr hoch, insbesondere muss ein Ineinandergreifen der Schneidkante und der Freikante bzw. Steuerkante erreicht werden, um die gewünschte Wirkung zu erreichen. b) Der Zwickel verursacht im Fas- bzw. Entgrat-Prozess, je nach bearbeitetem Werkstoff, einen unerwünschten Sekundärgrat.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Entgratmesser mit einem Schneidmesser bereitzustellen, dessen Schneidgeometrie einfacher und wirtschaftlicher gefertigt werden kann und gleichzeitig die Fas- bzw. Entgrat- Qualität zu verbessern.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre des Anspruches 1 und des Anspruches 8 gekennzeichnet. Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, dass einer Schneidkante eine schraubenlinig, tordierte Fläche zugeordnet ist, welche einen kontinuierlichen Übergang von dem schneidenden Teil zu dem nichtschneidenden Teil aufweist.
Unter dem Begriff Tordieren bzw. tordierte Fläche wird eine verdrehte bzw. verwundene Fläche verstanden. Die tordierte Fläche ist schraubenlinig bzw. schraubenlinienförmig ausgebildet. Eine solche Fläche entsteht beispielsweise, wenn ein Torsionsmoment auf eine ebene Fläche bzw. ein Stab wirkt. Im Ergebnis weist die tordierte Fläche eine Verdrehung bzw. einer Verwölbung auf, d.h. die Querschnittsflächen bleiben nicht eben. Die schraubenlinig tordierte Fläche kann auch als Windungskörper angesehen werden, welcher keine Kanten oder Absätze aufweist, sondern lediglich Windungen und Wölbungen.
Durch die tordierte Fläche entsteht ein kontinuierlicher Übergang von dem schneidenden zu dem nichtschneidenden Teil, was sich positiv auf den Fasprozess und Entgratqualität auswirkt. Ein weiterer Vorteil der tordierten Fläche ist, dass sich diese Fläche deutlich einfacher hersteilen lässt und dadurch das Entgratmesser viel wirtschaftlicher herstellbar ist.
Bei der EP 1 579 937 B1 wird der Übergang zwischen der zweiten Schneidkante und der nicht schneidenden Freikante, also der Übergang von dem schneidenden zum nichtschneidenden Teil durch zwei Flächen (Freifläche und Steuerfläche) gebildet, wobei gleichzeitig eine Zwickel-Übergangsfläche (siehe Bezugszeichen 36 in Figur 1A) entsteht. Die Übergänge der einzelnen Flächen sind kantenförmig und damit nicht-kontinuierlich ausgebildet. Im Gegensatz hierzu werden bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform diese Übergänge durch nur eine verdrehte, tordierte Fläche erreicht, wobei gleichzeitig die Zwickel-Übergangsfläche eliminiert wird bzw. vollkommen entfällt.
Das erfindungsgemäße Entgratmesser weist somit eine besondere Schneidengeometrie auf, welche besonders gut für Entgratwerkzeuge bei vorwärts- und rückwärts Entgraten (links- und/oder rechtsdrehende Messer), als auch für Faswerkzeuge und Senkwerkzeuge geeignet ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern an Werkstücken mindestens ein Schneidmesser mit mindestens einer Schneidpartie mit mindestens einer Schneidkante und mindestens einer Steuerfläche auf, wobei das Schneidmesser in einer Werkzeugaufnahme aufgenommen ist, welche um eine Drehachse in mindestens einer Drehrichtung drehbar ist. Das Schneidmesser ist wie folgt ausgebildet, wobei die folgende Beschreibung von der Längsmittenachse des Grundkörpers des Schneidmesser ausgeht:
• In axialer Richtung gesehen, wird zunächst eine erste Schneidkante als Randbegrenzung einer ersten Freifläche vorgesehen, wobei die erste Schneidkante entweder genau vertikal ausgerichtet ist oder einen Winkel zur Vertikalen aufweist. Mit der vertikalen ersten Schneidkante wird ein großer zu entfernender Grat des Bohrungsrandes entfernt.
• Am freien vorderen Ende dieser ersten vertikalen Schneidkante schließt sich eine schräg einwärts auf die Längsmittenachse, vom Zentrum des Grundkörpers des Schneidmessers nach außen gerichtete zweite Schneidkante als Randbegrenzung einer zweiten Freifläche an, welche zweite Schneidkante einen beliebigen Winkel zwischen 0° und 90° zur ersten vertikalen Schneidkante aufweist. Mit der sich daran anschließenden schräg geneigten zweiten Schneidkante werden die Fasen genau bearbeitet, d. h. die Oberfläche und der Winkel der Ansenkung werden sehr genau eingehalten.
• Am vorderen freien Ende dieser geneigten zweiten Schneidkante schließt sich die erfindungsgemäße tordierte Fläche als Randbegrenzung einer Steuerfläche an.
Das erfindungsgemäße Schneidmesser weist bevorzugt vorwärts (in Bezug zur Relativbewegung zum Werkstück) gerichtete Schneidkanten und auch in rückwärts gerichteter Richtung angeordnete Schneidkanten auf. Das Schneidmesser ist somit sowohl also zum Vorwärtsentgraten, als auch zum Rückwärtsentgraten geeignet. Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt. Die Erfindung kann auch vorsehen, dass nur das Schneidmesser an einer Seite die erfindungsgemäßen Schneidkanten aufweist, während beispielsweise die für das Rückwärtsentgraten vorhandenen Schneidkanten auch entfallen können.
Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.
Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung, werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Es zeigen: Figur 1 A: Schneidmesser gemäß dem Stand der Technik Figur 2: perspektivische Stirnansicht eines Schneidmessers vor- und rückwärtsschneidend
Figur 3: die in der Figur 1 unter Bezugszeichen X dargestellte Schneidpartie in vergrößerter Darstellung
Figur 4: die Ansicht von Oben auf das Schneidmesser Figur 5: die in Figur 3 unter Bezugszeichen Y dargestellte Schneidpartie in vergrößerter Darstellung mit verschiedenen Winkelangaben
Figur 6: mögliche Grundformen der verdrehten Fläche Figur 7: schematische Darstellung der Verdrehung (Torsion) am Beispiel einer Ebene als Grundform
Figur 8: eine Variante des Schneidmessers mit nur einer ersten Schneide und der verdrehten Steuerfläche von neutral bis nichtschneidend
Figur 9: eine Variante der Schneidmessers mit nur einer verdrehten Fläche, welche kontinuierlich von schneidend über neutral bis nichtschneidend wirkt
Figur 10: eine Variante der Schneidmessers mit einer zusätzlichen
Freistellungsfläche
Figur 11 : Schnittdarstellungen durch die Schneidengeometrie
Figur 12: Draufsicht auf das Schneidmesser und Darstellung der
Prozessschritte des Fas- bzw. Entgratvorgang
Figur 13: schematische Darstellung der tordierten Fläche
Figur 14: schematische Darstellung der tordierten Fläche mit Darstellung der
Torsionsachse
Mit der Figur 1A wird ein Detailausschnitt von einer Schneidpartie eines Schneidmesser 1 gemäß dem Stand der Technik gezeigt. Die Schneidpartie weist eine erste Schneidkante 6 auf, hinter welcher eine Freifläche 3 zurücktritt. Die Freifläche 3 dient zur Freistellung der Schneidkante 6.
An die erste Schneidkante 6 schließt sich im Winkel eine zweite Schneidkante 7 an, die nachfolgend auch als S-Schneidkante bezeichnet wird. Die der ersten Schneidkante 6 zugeordnete Freifläche 3 geht in eine der zweiten Schneidkante 7 zugeordnete Freifläche 4 über. Die beiden Freiflächen 3 und 4 treten hinter den beiden Schneidkanten 6, 7 zurück, um diesen eine Schneidaktion zu ermöglichen. Die schräg geneigte Schneidkante 7 ist in sich gerade ausgebildet und verläuft bis zum Übergang 38 in gerader Ausführung.
Die Schneidkanten 6, 7 können gerade oder bogenförmig ausgeführt sein.
An die zweite Schneidkante 7 schließt sich eine tiefer liegende Freikante 37 mit einer Steuerfläche 5 an, welche beide keine schneidende Aktion ausführen. Mit der Steuerfläche 5 wird jedoch eine genaue Steuerung des Schneidmessers 1 erreicht.
Die Steuerfläche 5 wird einerseits auf der Seite der Schneidkanten 6, 7 durch die Freikante 37 begrenzt und andererseits auf der, der Schneidkanten 6, 7 umfänglich entgegen der Drehrichtung 15 gegenüberliegenden Seiten durch die Randbegrenzungen eines Zwickels 36, der sich zwischen der Freifläche 4 und Steuerfläche 5 ergibt.
Der Zwickel 36 ergibt sich als Absatz zwischen den beiden nebeneinander liegenden Flächen 4, 5, die gegeneinander in der Flöhe zur Zeichenebene der Figur 1A versetzt angeordnet sind. An die Steuerfläche 5 schließt sich eine Gleitfläche 35 an. Die beiden Flächen 5 und 35 sind durch eine bogenförmige Kante voneinander abgegrenzt.
Beim Entgratvorgang kommt die Schneidkante 7 in Berührung mit der zu entgratenden Fase. Die Beendigung der Schneidaktion der Schneidkante 7 erfolgt erst dann, wenn die gewünschte Fasengröße 19 erreicht wurde.
Mit der Figur 2 wird das erfindungsgemäße Schneidmesser 1 mit einer Schneidpartie gezeigt. Das Schneidmesser 1 weist einen Körper auf, der um eine Drehachse 14, beispielsweise in Drehrichtung 15, drehbar ist.
In der Figur 2 ist nur eine Schneidpartie dargestellt. Es ist jedoch auch möglich, dass das Schneidmesser 1 zwei Schneidpartien für das Vorwärts- und Rückwärtsentgraten aufweist, wobei die beiden Schneidpartien bezüglich einer Mittenlinie spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet sind. Dies ist jedoch nicht lösungsnotwendig. Es kann die Schneidpartie z.B. für das vorwärts gehende Entgraten anders ausgebildet sein, als vergleichsweise die Schneidpartie für das rückwärtsgehende Entgraten.
Das Schneidmesser 1 weist eine Schneidpartie mit einer ersten Schneidkante 6 auf, die in hauptsächlich axialer Richtung (Pfeilrichtung axial rückwärts 12 und/oder Pfeilrichtung axial vorwärts 13) wirkt und den Hauptschnitt durchführt. Hinter der ersten Schneidkante 6 tritt eine Freifläche 3 zurück, welche zur Freistellung der Schneidkante 6 dient. Die Schneidkante 6 wird auch als D- Schneidkante bezeichnet und bildet eine vertikale Schneidfläche, mit welcher eine besonders aggressive Schneidaktion bei gutem Wirkungsgrad erreicht wird.
An die erste Schneidkante 6 schließt sich in einem Winkel 20 eine zweite Schneidkante 7 an. Der Winkel 20 ist veränderbar. Die abgewinkelte Schneidkante 7 schneidet mit hoher Genauigkeit - weil sie schräg in die Bohrung des Werkstücks 18 eintritt.
Die der ersten Schneidkante 6 zugeordnete Freifläche 3 geht in eine der zweiten Schneidkante 7 zugeordnete verdrehte (tordierte) Fläche 2 über. Die tordierte Fläche 2 ist schraubenlinienförmig ausgebildet und ersetzt die Freifläche 4, die Steuerfläche 5, sowie den Zwickel 36 gemäß der Figur 1 A (Stand der Technik).
Das Schneidmesser 1 besteht somit aus der ersten Schneidkante 6, an welche sich eine schraubenlinig, tordierte Fläche 2 anschließt, wobei die tordierte Fläche aufgrund ihrer Verdrehung (Torsion) 25 eine zweite Schneidkante 7, einen schneidenden Teil 8, sowie einen nichtschneidenden Teil 9 aufweist. Der nichtschneidende Teil 9 entspricht hierbei der Steuerfläche 5 aus dem Stand der Technik, welcher das Schneidmesser 1 zum Einfahren in Pfeilrichtung 16 bringt.
Ausgehend von der zweiten Schneidkante 7 erstreckt sich in annähernd orthogonaler Richtung die Torsionsachse 39, um welche die tordierte Fläche 2 in schraubenlinig verdreht ist. Bevorzugt ist der Winkel zwischen der Längserstreckung der zweiten Schneidkante 7 und der Torsionsachse 30 circa 75- Die Torsionsachse 39 ist bei der zweiten Schneidkante 7 circa mittig angeordnet. Es ist aber auch eine außermittige Position der Torsionsachse 39 möglich.
Die Figur 3 zeigt den Detailausschnitt X aus der Figur 2. Die Steuerfläche ist nun Bestandteil der tordierten Fläche 2 und bringt das Messer zum Einfahren in Pfeilrichtung 16. Gleichzeitig wird die Fasen- bzw. Entgratgrösse 19 im Werkstück 18 begrenzt. Der Übergang der zweiten Schneidkante 7 zur eigentlichen Steuerfläche wird nur durch eine gemeinsame, tordierte Fläche 2 gebildet, welche einen schneidenden Teil 8 und einen nichtschneidenden Teil 9 aufweist. Die tordierte Fläche 2 weist somit einen kontinuierlichen Übergang von dem schneidenden Teil 8 zum nichtschneidenden Teil 9 in Pfeilrichtung 11 auf.
Innerhalb des kontinuierlichen Übergangs bildet die tordierte Fläche 2 in Pfeilrichtung 11 relativ zur erzeugenden Entgrätung oder Fase eine neutrale Stelle 10. Die Stelle 10 bestimmt exakt den Übergang von dem schneidenden Teil 8 zu dem nichtschneidenden Teil 9, wobei deren Position der Entgrat- bzw. Fasengrösse 19 am Werkstück 18 entspricht. Die neutrale Stelle 10 entspricht der Torsionsachse 39.
Mit der Figur 4 wird das Werkstück 18 mit der Fasengröße bzw. Entgratgröße 19 gegenüber dem Schneidmesser 1 gezeigt. Das Schneidmesser 1 rotiert in Drehrichtung 15 um die Drehachse 14 und wird in Pfeilrichtung 17 ausgefahren und in Pfeilrichtung 16 eingefahren.
An die tordierte Fläche 2 schließt sich eine Gleitfläche 35 an. Die Gleitfläche 35 übernimmt keinerlei Schneidaktion und auch keinerlei Steuerfunktion. Sie ist lediglich ein stirnseitiger Abschluss des Schneidmessers. Die Gleitfläche 35 ist bombiert, um beim Einfahren auf eine Bohrung des Werkstücks 18 keine Beschädigung zu verursachen.
Gemäß der Figur 5 steht die hauptsächlich axial wirkende, erste Schneidkante 6 unter einem Winkel 20 von -30° bis +30° zur Florizontalen. Die verdrehte (tordierte) Fläche 2 steht unter einem Winkel 21 grösser 0° zur Florizontalen, wobei der Winkel 21 grösser als Winkel 20 jedoch kleiner 90° ist. Figur 6 zeigt die verdrehte (tordierte) Fläche 2, welche in ihrer Grundform aus einer Ebene 22 (Rechteck, Quadrat, eckige Fläche) oder einer Zylinderform 23 oder einer Kegelmantelform 24 besteht. Die Grundform 22, 23 oder 24 wird durch eine Verdrehung (Torsion) 25 überlagert, wodurch die tordierte Fläche 2 gebildet wird. Die tordierte Fläche 2 ist demnach eine Kombination aus der Grundform 22, 23, 24 und einer Verdrehung (Torsion) 25.
Gemäß der Figur 7 teilt die Verdrehung (Torsion) 25 die tordierte Fläche 2 in einen schneidenden Teil 8 und in einen nichtschneidenden Teil 9 entlang der Pfeilrichtung 11 von schneidend zu nichtschneidend. Der Übergang zwischen den Teilen 8 und 9 befindet sich im Bereich der neutralen Stelle 10.
Die zweite Schneidkante 7, welche durch den schneidenden Teil 8 der verdrehten (tordierten) Fläche 2 gebildet ist, erstreckt sich bis zur neutralen Stelle 10. Der Verdrehungswinkel (Torsionswinkel) 26 liegt zwischen 0° und 30°.
Die Schneidpartie des Schneidmesser 1 besteht im Wesentlichen aus der ersten Schneidkante 6, sowie einer tordierte Fläche 2, welche aufgrund ihrer Verdrehung (Torsion) 25 eine zweite Schneidkante 7, sowie den schneidenden und nichtschneidenden Teil 8, 9 bildet.
Mit der Figur 8 wird eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schneidmessers 1 gezeigt. Der wirkende Schneidenteil des Messers besteht aus einer hautsächlich axial wirkenden, ersten Schneidkante 6 und einer darauffolgenden tordierten Fläche 2, welche kontinuierlich von der neutralen Stelle 10 bis zum nichtschneidenden Teil 9 wirkt. Die zweite Schneidkante 7 entfällt.
Die Spanmulde 34 befindet sich seitlich am Schneidmesser und ist bevorzugt bogenförmig ausgebildet.
Figur 9 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schneidmessers 1. Der wirkende Schneidenteil des Schneidmessers 1 besteht aus nur einer tordierten Fläche 2, welche kontinuierlich von dem schneidenden Teil 8 über die neutrale Stelle 10 bis zu dem nichtschneidenden Teil 9 wirkt. Die erste Schneidkante 6 entfällt.
Gemäß der Figur 10 ist der nichtschneidende Teil 9 der tordierten Fläche 2 optional an der vorderen (stirnseitigen) unteren Messerecke durch eine zusätzliche Fläche 27 begrenzt bzw. freigestellt. Dadurch wird die Winkelgenauigkeit der Fase verbessert.
Figur 11 zeigt mit den Schnittdarstellungen A-A bis D-D die Wirkungsweise der Freifläche 3 und verdrehten (tordierten) Fläche 2 während des Schneidvorgangs.
Insbesondere die Schnittdarstellungen B-B bis D-D zeigen die Wirkungsweise der tordierten Fläche 2 mit ihrem schneidenden Teil 8, der neutrale Stelle 10 und dem nichtschneidenden Teil 9, welche einen kontinuierlichen Übergang von schneidend zu nichtschneidend gewährleisten.
Mit den Bezugszeichen 33a bis 33e in den Schnittdarstellungen A-A bis D-D wird auf die zeitliche Abfolge bzw. die Prozessschritte des Fas- bzw. Entgratvorgangs, wie sie in Figur 11 dargestellt sind, referenziert.
Schnitt A-A zeigt den schneidenden Charakter der ersten Schneidkante 6, welche durch die Fläche 3 und der Spanmulde 34 in axialer Richtung 12 gebildet ist.
Bei Schnitt B-B wirkt die zweite Schneidkante 7, welche aus dem schneidenden Teil 8 der tordierten Fläche 2 und der Spanmulde 34 gebildet ist. Die zweite schneidend wirkende Schneidkante 7 erstreckt sich nur von der ersten Schneidkante 6 bis zur neutralen Stelle 10 der tordierten Fläche 2.
Schnitt C-C zeigt die neutrale Stelle 10 der tordierten Fläche 2. In diesem Moment ist die Fas- bzw. Entgratgrösse 19 erreicht und das Messer geht kontinuierlich vom schneidenden Zustand in den nichtschneidenden Zustand über. Schnitt D-D zeigt den nichtschneidenden Teil 9 der tordierten Fläche 2, welcher das Messer zum Einfahren bringt. Die gewünschte Fase 31 im Werkstück 18 ist hergestellt.
Figur 12 zeigt das Schneidmesser 1 den Fas- bzw. Entgratvorgang in den Prozessschritten 33a bis 33f in jeweils einer Draufsicht.
Abbildung 33a zeigt den Fas- bzw. Entgratvorgang, wobei die rein axial wirkende erste Schneidkante 6 in Eingriff mit dem Werkstück 29 ist.
In der Abbildung 33b greift unmittelbar folgend die zweite Schneidkante 7 in das Werkstück 29 ein, wobei sich das Schneidmesser 1 in Pfeilrichtung 32 in axialer Richtung bewegt. Dies bewirkt, dass die Fas- bzw. Entgratgrösse 19 zunimmt. Gemäß der Abbildung 33b schneiden beide Schneidkanten 6 und 7 gemeinsam.
In der Abbildung 33c hat sich das Schneidmesser 1 soweit in das Werkstück 29 geschnitten, dass nun die neutrale Stelle 10 der tordierten Flächen 2 zum Eingriff kommt. An dieser Stelle ist die Fas- bzw. Entgratgrösse 19 erreicht und das Schneidmesser 1 ändert in der Folge seine Bewegungsrichtung 32, welche nun parallel zur Kontur der Fase bzw. Entgrätung 31 verläuft.
Abbildung 33d zeigt den nächsten Prozessschritt. Der nichtschneidende Teil 9 der tordierten Fläche 2 ist nun im Eingriff mit dem Werkstück 29. Die erste Schneidkante 6 und die zweite Schneidekante 7 schneiden nun die Fase bzw. die Entgrätung 31 fertig. Das Schneidmesser 1 bewegt sich nun entlang des nichtschneidenden Teils 9 der tordierten Fläche 2 in Pfeilrichtung 32 parallel zur Kontur der Fase bzw. Entgrätung 31 .
In der Abbildung 33e hat das Schneidmesser 1 die gesamte Fase bzw. Entgrätung 31 fertig geschnitten. Dabei ist lediglich noch der nichtschneidende Teil (9) der tordierten Fläche (2) im Eingriff und bewegt das Messer weiterhin in Pfeilrichtung (32) parallel zur Fas- bzw. Entgratkontur. Abbildung 33f zeigt den letzten Prozessschritt, wobei das Schneidmesser 1 mit der Gleitfläche 5 entlang der Bohrungswand 30 durch das Werkstück 29 fährt.
Mit der Figur 13 wird eine schematische Darstellung der tordierten Fläche 2 gezeigt. Die tordierte Fläche 2 ist schraubenlinienförmig um die Torsionsachse 39 verdreht. Am vorderen Ende befindet sich die zweite Schneidkante 7, an welche sich der schneidende Teil 8 und der nichtschneidende Teil 9 anschließen. Die neutrale Stelle 10 ist die Torsionsachse 39, um welche der schneidende Teil 8 und nichtschneidende Teil 9 verdreht sind.
Der schneidende Teil 8 entspricht der Freifläche 4 und der nichtschneidenden Teil 9 der Steuerfläche 5 aus dem Stand der Technik. Entscheidend ist, dass der Übergang zwischen dem schneidenden Teil 8 und dem nichtschneidenden Teil 9 kontinuierlich ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass anders als beim Stand der Technik keinerlei Kanten oder Absätze vorliegen.
Figur 14 zeigt eine weitere Darstellung der tordierten Fläche 2. Die Fläche 2 ist um die Torsionsachse 39 mit einer Verdrehung 25 um den Verdrehungswinkel 26 verdreht. An die randseitige, zweite Schneidkante 7 schließt sich ohne Kante und mit einem kontinuierlichen Übergang der schneidende Teil 8 und der nichtschneidende Teil 9 an.
Zeichnungslegende
1. Schneidmesser
2. verdrehte (tordierte) Fläche
3. Freifläche erste Schneidkante
4. Freifläche (S)
5. Steuerfläche
6. erste Schneidkante
7. zweite Schneidkante
8. schneidender Teil der verdrehten (tordierten) Fläche (2)
9. nichtschneidender Teil der verdrehten (tordierten) Fläche (2)
10. neutrale Stelle der verdrehten (tordierten) Fläche (2) 11. Pfeilrichtung
12. Pfeilrichtung axial rückwärts
13. Pfeilrichtung axial vorwärts
14. Drehachse 15. Drehrichtung
16. Pfeilrichtung einfahren
17. Pfeilrichtung ausfahren
18. Werkstück
19. Fasengrösse bzw. Entgratgrösse 20. Winkel (erste Schneidkante)
21. Winkel (verdrehte Fläche)
22. Ebene
23. Zylinderform
24. Kegelmantel 25. Verdrehung (Torsion)
26. Verdrehungswinkel (Torsionswinkel)
27. zusätzliche Freifläche
28. Pfeilrichtung Zeitachse
29. Werkstück 30. Bohrungswand
31. Fase, Entgrätung
32. Pfeilrichtung Messerbewegung
33a bis 33f. Prozessschritte Fas- bzw. Entgratvorgang 34. Spanmulde 35. Gleitfläche
36. Zwickel
37. Freikante
38. Übergang
39. Torsionsachse

Claims

Patentansprüche
1. Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern an Werkstücken (18, 29), beinhaltend mindestens ein Schneidmesser (1), welches mindestens eine Schneidpartie mit mindestens einer ersten Schneidkante (6) und mindestens einer zweiten Schneidkante (7), wobei die zweite Schneidkante (7) eine zugeordneten Freifläche (4) aufweist, welche als schneidender Teil (8) ausgebildet sind, wobei sich an die zweite Schneidkante (7) eine zugeordnete Steuerfläche (5) anschließt, welche als nichtschneidender Teil (9) ausgebildet ist, wobei das Schneidmesser (1) in einer Werkzeugaufnahme aufgenommen ist, welche um eine Drehachse (14) in mindestens einer Drehrichtung (15) drehbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneidkante (7) in eine schraubenlinig, tordierte Fläche (2) übergeht, welche einen kontinuierlichen Übergang von dem schneidenden Teil (8) zu dem nichtschneidenden Teil (9) bildet.
2. Entgratmesser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die tordierte Fläche (2) die zweite Schneidkante (7) aufweist, an die sich mit einem kontinuierlichen Übergang der schneidende Teil (8) und der nichtschneidende Teil (9) anschließen.
3. Entgratmesser nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich ausgehend von der zweiten Schneidkante (7) in annähernd orthogonaler Richtung eine Torsionsachse (39) erstreckt, um welche die tordierte Fläche 2 mit einer Verdrehung (25) schraubenlinig verdreht ist.
4. Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die tordierte Fläche (2) aufgrund ihrer Verdrehung (25) eine zweite Schneidkante (7), sowie einen nichtschneidenden Teil (9) bildet, welcher als Steuerfläche ausgebildet ist.
5. Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der kontinuierliche Übergang der tordierten Fläche (2) eine neutrale Stelle (10) aufweist, welche den Übergang von dem schneidenden Teil (8) zu dem nichtschneidenden Teil (9) bestimmt, wobei die neutrale Stelle (10) der Position der Entgrat- bzw. Fasengrösse (19) am Werkstück (18, 29) entspricht.
6. Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die tordierte Fläche (2) als Grundform eine eckige Form (22), eine zylindrische Form (23) oder einer Kegelmantelform (24) aufweist, welche von einer Verdrehung (25) überlagert ist.
7. Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die tordierte Fläche (2) einen Verdrehungswinkel (26) zwischen 0° und 30° aufweist.
8. Entgratmesser zum Entgraten von Bohrungsrändern an Werkstücken (18, 29), beinhaltend mindestens ein Schneidmesser (1), welches mindestens eine Schneidpartie mit mindestens einer Schneidkante (6, 7) mit einer zugeordneten Freifläche (4) aufweist, welche als schneidender Teil (8) ausgebildet sind, wobei sich an die Schneidkante (6, 7) eine zugeordnete Steuerfläche (5) anschließt, welche als nichtschneidender Teil (9) ausgebildet ist, wobei das Schneidmesser (1) in einer Werkzeugaufnahme aufgenommen ist, welche um eine Drehachse (14) in mindestens einer Drehrichtung (15) drehbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (6, 7) in eine schraubenlinig, tordierte Fläche (2) übergeht, welche einen kontinuierlichen Übergang von dem schneidenden Teil (8) zu dem nichtschneidenden Teil (9) bildet.
9. Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (6, 7) gerade oder bogenförmig verlaufen.
10. Entgratwerkzeug zum Entgraten von Bohrungsrändern an Werkstücken (18, 29) mit einem Entgratmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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EP2208566B1 (de) 2009-01-20 2019-02-13 Heule Werkzeug AG Schneidwerkzeug mit einem spanabhebenden schneidmesser und verfahren zur befestigung des schneidmessers im schneidwerkzeug

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