WO2023248113A1 - Schutzabdeckung für sensoren der fahrzeugtechnik und herstellverfahren für eine schutzabdeckung - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a protective cover for sensors in vehicle technology, which is designed as a molded part with heating elements injection-molded from a plastic and connection points for the heating elements for connecting a power supply, according to the preamble of claim 1 and a manufacturing method for a protective cover according to claim 18.
- sensors such as cameras, radar and lidar sensors are used with protective covers that can be heated using heating elements.
- the protective covers are designed as molded parts in which heating elements are embedded. The heating elements ensure that certain temperature ranges are maintained for the sensors to function properly.
- connection points can be connected to the cables of a power supply via soldered connections.
- DE 10 2019 106 865 Al discloses a method for producing a plastic part from a plastic film or plate with at least one part in the plastic arranged heating wire.
- the at least one heating wire can be electrically contacted via at least one contact socket or similar electrical connecting element arranged on a flat side of the plastic part.
- the at least one heating wire arranged in the plastic part is stripped of paint or the like in a contacting area before the at least one heating wire in the exposed contacting area is electrically contacted with the electrical connecting element in a subsequent method step.
- the disadvantage of the known solution is that the electrical connection means must first be applied to the plastic plate or film and then the at least one heating wire with its at least one exposed or yet to be exposed contact area must be placed on the electrical connection means in order to then be soldered .
- US 2021/0037610A1 discloses a body component with sensors in vehicle technology, which is designed as a molded part with multiple heating elements encapsulated in plastic and connection points for the multiple heating elements for connecting a power supply.
- the molded part consists of two plastic components.
- the first component comprises a carrier and contact pins as well as heating elements, and the second component comprises a connection sleeve, with the two plastic components being subsequently connected to one another.
- An object of the invention is to avoid at least one of the disadvantages of the stand.
- the aim of the invention is to provide plastic molded parts that are easier to assemble and enable better contact.
- a protective cover according to the invention for sensors in vehicle technology is a molded part with several heating elements injection-molded from a plastic and connection points for the several heating elements for connecting one Power supply executed.
- At least one plug connector is provided, which comprises a contacting element and a connection sleeve formed on the molded part, the contacting element being formed by at least one carrier element, the at least one carrier element being crossed by electrical contacts.
- the plastic molded part therefore has a plug connector with a contacting element and a connecting sleeve into which a corresponding or Complementarily shaped plug can be easily inserted for connecting a power supply.
- the production of a soldered connection can therefore be omitted when installing the plastic molded parts, which simplifies the assembly effort of the protective covers according to the invention.
- the connection sleeve is molded onto the plastic molded part and is manufactured at the same time as the molded part in the injection molding process.
- the molded part can be produced by injection molding using overmolding, back-injection, injection molding, or other injection molding techniques. Other processes in which the components are embedded in plastic include.
- the electrical contacts run transversely through the at least one carrier element, so that they can be contacted at least on two sides and form an electrical connection through the at least one carrier element, for example to create a reliable electrical connection for the heating elements or for sensor data through the at least one carrier element fen.
- the at least one carrier element is preferably cuboid and can have structured conductive surfaces on the top and bottom, which are separated by at least one insulation layer, for example a plastic, and only provide electrically conductive connections at defined locations of the at least one carrier element Form electrical contacts between the top and bottom.
- the top is a side facing away from the connection points and the bottom is a side facing the connection points.
- the at least one carrier element is designed to be compact and can be easily further processed.
- the at least one carrier element is suitable for electrical Contacts to be equipped and to have dimensional stability when producing the protective cover in an injection molding process.
- the at least one carrier element is designed as a circuit board, so that the contacting element is formed by at least one circuit board, with the at least one circuit board being crossed by electrical contacts.
- the board is conventionally made from FR4 or as a flexible board made from polyimide or PET.
- other carrier elements made of PEN, PC, PET or polyimide or ceramic substrates are suitable.
- the several heating elements of the molded parts are manufactured, for example, as flat-shaped heating elements which are mounted on an electrically insulating carrier film, for example made of a polycarbonate or polyethylene or PET is applied as conductive tracks, in particular metal tracks, such as silver tracks, which, for example, run in a meandering or circular shape between two connection points.
- the silver tracks can be covered with an electrically insulating protective lacquer layer.
- a power supply can be connected to the connection points so that current flows through the silver strips and thus heats up.
- the silver webs are designed as silver-based pastes, which are also referred to as silver lacquer and are applied to the carrier film in the desired arrangement in viscous form at room temperature by means of screen printing and thermally hardened, which enables cost-effective production. Since there is no need to solder the contacting elements, it is possible to use silver-based pastes in the protective cover according to the invention.
- the metal tracks are designed as metal-based pastes, for example copper-based pastes, which are also referred to as metal varnish and are applied to the carrier film in the desired arrangement in viscous form at room temperature by means of screen printing and thermally hardened.
- the electrically conductive tracks are designed as conductive pastes, for example carbon-based pastes, which are also referred to as carbon varnish and are applied to the carrier film in the desired arrangement in viscous form at room temperature by means of screen printing and thermally hardened.
- resistance elements and electrodes are arranged on a carrier film.
- the electrodes connect the resistance elements to connection points for connecting a power supply so that current can flow through the resistance elements.
- the resistance elements represent an electrical resistance in which electricity is converted into heat and thus form the desired heat source in the present application.
- These resistance elements can, for example, have a PTC effect (positive, preferably non-linear, temperature coefficient of ohmic resistance), whereby intrinsically stable heating elements can be generated that regulate at a certain temperature.
- the electrical contacts on a side of the at least one carrier element facing the connection points are connected to the connection points via an electrically conductive material.
- the at least one carrier element is electrically contacted with the connection points and connected in a dimensionally stable and temperature-resistant manner.
- the electrically conductive material is an electrically conductive adhesive f.
- the contacting element is prepared before being inserted into the injection molding tool by gluing the at least one carrier element to the connection points of the heating elements with the electrically conductive adhesive.
- the type of connection created between the at least one support element and the connection points has proven to be crucial, since high temperatures and high pressure briefly act on the injection-molded parts during the injection molding process.
- An adhesive connection has proven to be ideal because it has sufficient elasticity to primarily prevent thermally induced relative movements between the at least one support element and the connection points of the Heating elements should be balanced due to different expansions.
- the at least one carrier element can consist of several structured metal elements, e.g. B. Stamped parts, which are spaced apart from one another and which are individually connected to the plurality of electrical contacts by means of the electrically conductive material.
- the electrical contacts are electrically contacted with contact pins on a side of the at least one carrier element facing away from the connection points.
- the plastic molded part therefore has a plug connector with contact pins and a connection sleeve into which a corresponding or Complementarily shaped plug for connecting a power supply can be easily plugged in, the contact pins not only providing the electrical contact, but also giving the plug connection mechanical stability.
- the contact pins preferably protrude from the at least one carrier element.
- the contact pins are designed as projections which protrude from the at least one carrier element. This simplifies the assembly of the protective cover since the contact pins can be easily inserted into an opening of a complementary plug.
- the contact pins are framed by the connection sleeve, so that they are protected by the connection sleeve at least from mechanical external impairments, such as impacts. Furthermore, the contact pins cannot be bent when installing the protective cover.
- the plug connector preferably has at least two, in particular three, contact pins.
- the heating elements can be contacted with an external power supply and the protective cover can be heated.
- at least one sensor arranged in the protective cover can be contacted and its measurement data can be derived from the protective cover.
- the electrical contacts protrude beyond the at least one carrier element on the side facing the connection points, so that reliable contacting of the electrical contacts with the connection points is ensured.
- the components of the protective cover can shift due to the high pressures in the injection molding tool and its dimensional tolerances. Such shifts therefore do not influence the contacting of the electrical contacts with the connection points.
- the electrical contacts are preferably framed in their peripheral areas by a protective layer.
- the protective layer preferably serves as a spacer between the at least one carrier element and the electrically conductive material or the connection points. This means that the at least one carrier element rests over a larger area on the connection points, so that improved production of the plug connector in the protective cover during injection molding is possible.
- the protective layer can be made, for example, from a protective varnish that can be printed onto the at least one carrier element.
- the thickness of the protective layer corresponds to the height of the electrical contacts that projects beyond the at least one carrier element. This means that the at least one carrier element rests firmly on the connection points, so that improved production of the plug connector in the protective cover during injection molding is possible.
- the electrical contacts of the at least one carrier element are usually made of copper and cross the at least one carrier element, forming paths and fields on the surfaces of the at least one carrier element, which protrude slightly on both sides of the at least one carrier element .
- On the side facing the connection points of at least one Carrier element can pose the problem that the comparatively sharp-edged copper contacts can cut or damage the connection points printed with a silver paste, for example, during the injection molding process. It is therefore preferably proposed that the electrical contacts protrude beyond the side of the at least one carrier element facing the connection points and are framed in their peripheral regions by a protective layer whose thickness corresponds to the height of the electrical contacts projecting beyond the at least one carrier element.
- the at least one carrier element is provided on the side facing away from the connection points with a layer of an adhesion promoter that promotes injection molding with the plastic.
- an adhesion promoter is generally known in injection molding.
- the adhesion promoter promotes the bond between the at least one carrier element and the injection molding compound during the injection molding process.
- the choice of adhesion promoter depends on the at least one carrier element used and the plastic used.
- the electrically conductive material connecting the electrical contacts to the connection points preferably has anisotropic conductivity.
- the anisotropy of the conductivity maximizes the current density of the conducted current in the direction relevant for the contacting, namely in the direction crossing the at least one carrier element, perpendicular to the at least one carrier element, and can either be a material-related property of the material, or through structured application of the material can be achieved on the side of the at least one carrier element facing the connection points.
- the electrically conductive material connecting the electrical contacts to the connection points has an anisotropic conductivity with a maximum conductivity in the direction perpendicular to the at least one carrier element.
- the anisotropy of the electrically conductive material is particularly advantageous for embodiments in which the
- Heating elements are arranged on a carrier film, and their Connection points on the carrier film form adjacent contact areas.
- the electrically conductive material is applied to the contact areas, there could be a risk of a short circuit, which is reduced or eliminated by the anisotropic conductivity with a maximum conductivity in the direction perpendicular to the at least one carrier element.
- the anisotropic conductivity is a material-related property of the electrically conductive material. If the anisotropy is a material-related property of the electrically conductive material, the electrically conductive material can be applied over the entire surface to the contact areas because the current flow between two adjacent connection points, i.e. parallel to the at least one carrier element, is excluded due to the material.
- the anisotropic conductivity is caused by structured application of the electrically conductive material on the side of the at least one carrier element facing the connection points.
- the anisotropic conductivity can also be achieved by structured application of the electrically conductive material on the side of the at least one carrier element facing the connection points, in that each connection point is over the electrically conductive Material is connected to the electrical contact of the at least one carrier element assigned to it, but not to the other connection points.
- the heating elements are preferably arranged on a further, in particular flat, support element.
- the heating elements are arranged on a flat carrier for the execution of a molded part according to the invention, for example on the carrier film mentioned at the beginning.
- the heating elements are applied to the further support element by screen printing, so that they are easy to produce.
- the at least one carrier element has openings running in a perpendicular direction to the at least one carrier element. These openings enable the injection molding compound to pass through the at least one carrier element during the injection molding process and thus a better bond with the carrier film of the heating elements.
- At least one temperature sensor is present, which is arranged on the at least one support element.
- temperature sensors are sometimes used, which are arranged on the carrier foil.
- the temperature sensors (such as SMD components) are marked by bulges on the carrier film after the injection molding process.
- the at least one carrier element of the contacting element can be used as a carrier for temperature sensors, so that their arrangement on the carrier film can be dispensed with.
- the temperature sensors can also be printed on the carrier film. These printed sensors have a significantly smaller thickness ( ⁇ 30pm), which means bulges can be avoided.
- At least one of the contact pins is preferably provided for the at least one temperature sensor.
- the electrical signal of the at least one temperature sensor can be removed via this contact pin.
- a separate contact pin can therefore be provided for this temperature sensor, via which the electrical signal from the temperature sensor can be picked up.
- the connector has at least three contact pins. Two contact pins are provided for powering the heating element, and one contact pin, for example, for a temperature sensor.
- At least one, in particular capacitively detecting, ice sensor is present, which is arranged on at least one of the heating elements.
- the at least one carrier element of the contacting element can be used as a carrier for the ice sensor, so that their arrangement on the carrier film can be dispensed with.
- the at least one ice sensor locally detects a drop below the freezing point of the phase transitions in the molding. If there are several ice sensors, the freezing point can be detected locally on the sensor cover.
- the ice sensors can also be printed on the carrier film. These printed sensors have a significantly smaller thickness ( ⁇ 30pm), which means bulges can be avoided.
- At least one of the contact pins is preferably provided for the at least one ice sensor.
- the electrical signal of the at least one ice sensor can be removed via this contact pin.
- Another contact pin can be provided for an ice sensor, which is arranged on the heating element.
- At least one electrical component from the group of capacitive sensors, pressure sensors, a light source or an electrochromic layer is present, and which is connected to at least one of the contact pins.
- the connector would have four contact pins.
- any number of contact pins can be provided for any number of sensors. This can e.g. B. capacitive sensors, pressure sensors etc. be .
- other active elements such as e.g. B. Light sources or electrochromic layers can be integrated.
- a manufacturing method according to the invention for producing a protective cover, in particular a protective cover described here, comprises at least the following steps: a. Arranging electrical contacts on at least one carrier element; b. Attaching contact pins to the electrical contacts; c. Arranging the at least one carrier element at connection points for heating elements which are arranged on a further carrier element, at least one contacting element being formed; d. Injection molding of the at least one contacting element with plastic in a tool of an injection molding process, at least one connection sleeve being co-molded, which in particular frames the plurality of contact pins.
- the plastic molded part therefore has a plug connector with a contacting element and a connecting sleeve into which a corresponding or Complementarily shaped plug can be easily inserted for connecting a power supply.
- the production of a soldered connection can therefore be omitted when installing the plastic molded parts, which simplifies the assembly effort of the protective covers according to the invention.
- the connection sleeve is molded onto the plastic molded part and is manufactured at the same time as the molded part in the injection molding process.
- a protective layer is applied to one side of the at least one carrier element around the electrical contacts.
- the protective layer preferably serves as a spacer between the at least one carrier element and the electrically conductive material or the connection points. This means that the at least one carrier element rests over a larger area on the connection points, so that improved production of the plug connector in the protective cover during injection molding is possible.
- an adhesion promoter is applied to the side with the contact pins of the at least one carrier element.
- the adhesion promoter promotes the bond between the at least one carrier element and the injection molding compound during the injection molding process.
- the choice of adhesion promoter depends on the at least one carrier element used and the plastic used.
- the at least one carrier element is attached to the connection points of the heating elements using an electrically conductive material.
- the at least one carrier element is glued to the connection points of the heating elements using an electrically conductive adhesive.
- the contact pins are attached to the at least one carrier element and are electrically and mechanically connected to the connection points via the electrical contacts and the electrically conductive adhesive f.
- connection sleeve which frames the exposed contact pins, is also formed. Together with the connection sleeve, secure contacting can be ensured via the contacting element.
- a use according to the invention of the protective cover described here is a detection of fogging and/or snow adhesion to the protective cover, or protection against icing in the mobility sector and/or as interior heating, in particular as heating of liquid tanks.
- This protective cover can also be used to heat interior plastic components in the mobility sector or Can be used to heat tanks for all kinds of liquids.
- the molded part therefore has a plug connector with contact pins and a connection sleeve into which a correspondingly shaped plug for connecting a power supply can be easily inserted.
- the production of a soldered connection can therefore be omitted when installing the molded parts, which simplifies the assembly effort of the protective covers according to the invention.
- the connection sleeve is molded onto the molded part and is manufactured at the same time as the molded part in the injection molding process.
- the contacting element is prepared before insertion into the injection molding tool by gluing the at least one carrier element to the connection points of the heating elements with an electrically conductive material.
- the type of connection created between the support element and the connection point has proven to be crucial, since high temperatures and high pressure briefly act on the injection molded parts during the injection molding process.
- Position information such as “top”, “bottom”, “right” or “left” are each based on the corresponding representations and are not to be understood as restrictive.
- the invention also includes individual features in the figures, even if they are shown there in connection with other features and/or are not mentioned above. Furthermore, the term “comprise” and derivatives thereof do not exclude other elements or steps. Likewise, the indefinite article “a” or “an” and derivatives thereof does not exclude a large number. The functions of several features listed in the claims can be fulfilled by a unit. The terms “essentially”, “approximately”, “approximately” and the like in connection with a property or a value also define in particular exactly the property or exactly the value. All reference symbols in the claims are not to be understood as limiting the scope of the claims. The invention is explained in more detail below using exemplary embodiments with the aid of the accompanying drawings. This shows the
- Fig. 1 a perspective view of an embodiment of a molded part according to the invention
- Fig. 2 a schematic view to explain a first manufacturing step for the contacting element, in which in particular a protective lacquer is applied to the side of the circuit board facing the connection points,
- Fig. 3 a schematic view to explain a further manufacturing step for the contacting element, in which contact pins are attached to the side of the circuit board facing away from the connection points and an adhesion promoter is applied to this side,
- Fig. 4 a schematic view to explain a further manufacturing step for the contacting element, in which the circuit board is glued to the connection points of the heating elements,
- Fig. 5 a schematic view to explain a final manufacturing step for the contacting element, in which the contacting element is encapsulated with plastic to form the connecting sleeve, and the , and
- Fig. 6 a view of the board seen from above.
- Fig. 1 shows an embodiment of a molded part according to the invention with heating elements 1 embedded therein, which are shown in dashed lines.
- the heating elements 1 are arranged on a flat support 2 (see FIGS. 4 and 5) and applied to the flat support 2 by screen printing.
- the heating elements 1 are made, for example, from a hardened, silver-based paste, which is applied in a viscous form to the carrier film using screen printing with the desired course and thermally hardened.
- the strip-shaped heating elements 1 open into connection points 3 (see FIGS. 4 and 5) for connecting a power supply, so that current can flow through the heating elements 1.
- the heating elements 1 represent an electrical resistance in which electricity is converted into heat and thus form the desired heat source in the present application.
- the molded part is manufactured with a plug connector that has contact pins 4 and a connection sleeve 5.
- a correspondingly shaped plug for connecting a power supply can easily be inserted into this connector, with the contact pins 4 being part of a contacting element, which will be described in more detail.
- the production of a soldered connection can therefore be omitted when installing the molded parts, which simplifies the assembly effort of the molded parts according to the invention.
- the connecting sleeve 5 is molded onto the molded part and is produced simultaneously with the molded part in the injection molding process, as will be explained below.
- the contacting element is prepared before being inserted into the injection molding tool, as shown in FIG. 2 to 4 is shown.
- the Fig. 2 shows a schematic view of a first manufacturing step of the manufacturing process for the contacting element, whereby a circuit board 6 with electrical contacts 8 is initially visible, as in FIG. 7 shown schematically.
- the circuit board 6 is made in a conventional manner from FR4 or as a flexible circuit board from polyimide or PET and is crossed by the electrical contacts 8 ("through-contacted").
- the electrical contacts 8 of the circuit board 6 are usually made of copper and form tracks and Fields on the surfaces of the circuit board 6, which protrude slightly beyond the circuit board 6 on both sides. On the side of the circuit board 6 facing the later connection points 3 - the lower side of the circuit board 6 in FIG.
- a protective layer 7 made of a protective varnish applied, for example printed, the thickness of which approximately corresponds to the height of the electrical contacts 8 projecting beyond the circuit board 6.
- the protective layer 7 protects the connection points 3, which are usually also printed on, from damage caused by the comparatively sharp-edged copper contacts during the injection molding process.
- Fig. 3 shows a schematic view to explain a further manufacturing step for the contacting element, in which contact pins 4 are attached to the side of the circuit board 6 facing away from the connection points 3 and an adhesion promoter is applied to this side.
- the contact pins 4 are soldered to the electrical contacts 8, for example.
- the plug connector has four contact pins 4.
- the adhesion promoter promotes the bond between the circuit board 6 and the injection molding compound during the injection molding process.
- the choice of adhesion promoter 9 depends on the circuit board 6 used and the plastic used.
- Fig. 4 shows a schematic view to explain a further manufacturing step for the contacting element, in which the circuit board 6 is glued to the connection points 3 of the heating elements 1 using an electrically conductive adhesive 10.
- the type of connection created between the circuit board 6 and connection points 3 of the heating elements 1 has proven to be crucial, since high temperatures and high pressure briefly act on the overmolded parts during the injection molding process.
- An adhesive connection has proven to be ideal because it has sufficient elasticity to compensate for thermally caused relative movements between the circuit board 6 and the connection points 3 of the heating elements 1 due to different expansions.
- the contact pins 4 are attached to the circuit board 6 and are electrically and mechanically connected to the connection points 3 via the electrical contacts 8 and the electrically conductive adhesive f 10.
- the adhesive f 10 connecting the electrical contacts 8 to the connection points 3 has an anisotropic conductivity with a maximum conductivity in the direction perpendicular to the circuit board 6.
- the anisotropy of conductivity maximizes the current density of the conducted current in the direction relevant for the contacting, namely in the direction crossing the circuit board 6, perpendicular to the circuit board 6, and can either be a material-related property of the adhesive 10, or by structured application of the adhesive 10 on the side facing the connection points 3 Board 6 can be reached, as already explained.
- connection sleeve 5 which frames the exposed contact pins 4
- the circuit board 6 has openings 12 running perpendicular to the circuit board 6. These openings 12 enable the injection molding compound to pass through the circuit board 6 during the injection molding process and thus a better bond with the flat support 2 of the heating elements 1.
- thermo sensors are sometimes used which are arranged on the flat support 2 .
- the circuit board 6 of the contacting element can be used as a carrier for temperature sensors, so that their arrangement on the flat carrier 2 can be dispensed with.
- An advantageous placement of a temperature sensor or another SMD (surface mounted device) component is shown in FIG. 6 indicated by the circled area, where through appropriate design of the electrical contacts 8, the contact areas of two electrical contacts 8 come close, namely the one for the mass, which is shown in FIG. 6 is the left outer contact 8, as well as a contact pin 4 for the temperature sensor, which is shown in FIG. 6 is assigned to the left inner contact 8.
- the one in the Fig. 6 right inner contact 8 could be intended for the contact pin 4 of an ice sensor, for example be .
- the one in the Fig. 6 shown right outer contact 8 would be intended for the positive pole of the power supply in the exemplary embodiment shown.
- the molded part thus has a plug connector with contact pins 4 and connection sleeve 5.
- a correspondingly shaped plug for connecting a power supply can easily be inserted into this connector.
- the production of a soldered connection can therefore be omitted when installing the molded parts, which simplifies the assembly effort of the molded parts according to the invention.
- the connecting sleeve 5 is molded onto the molded part and is produced simultaneously with the molded part in the injection molding process. With the help of the invention, plastic molded parts are provided that are easier to assemble and enable better contact.
- This based on Fig. 2 to 5 disclosed manufacturing method for producing the protective cover generally includes the following steps: a. Arranging electrical contacts 8 on at least one carrier element 6; b. Attaching contact pins 4 to the electrical contacts 8; c. Arranging the at least one carrier element 6 at connection points 3 for heating elements 1, which are arranged on a further carrier element 2, at least one contacting element being formed; d. Injection molding of the at least one contacting element with plastic in a tool of an injection molding process, at least one connection sleeve 5 being co-molded, which frames the plurality of contact pins 4.
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Abstract
Schutzabdeckung für Sensoren der Fahrzeugtechnik, die als Formteil mit von einem Kunststoff (11) spritzgegossenen Heizelementen (1) und Anschlussstellen (3) für die Heizelemente (1) für den Anschluss einer Stromversorgung ausgeführt ist. Es wird vorgeschlagen, dass ein Steckverbinder vorgesehen ist, der ein Kontaktierungselement sowie eine am Formteil angeformte Anschlussmanschette (5) umfasst, wobei das Kontaktierungselement von einer Platine (6) gebildet wird, die von elektrischen Kontakten (8) gequert wird, die auf einer den Anschlussstellen (3) zugewandten Seite der Platine (6) über einen elektrisch leitfähigen Klebstoff (10) mit den Anschlussstellen (3) verbunden sind und auf einer den Anschlussstellen (3) abgewandten Seite der Platine (6) mit Kontaktpins (4) elektrisch kontaktiert sind, die von der Platine (6) abstehen und von der Anschlussmanschette (5) umrahmt sind. Die Erfindung betrifft auch ein Herstellverfahren einer Schutzabdeckung und die Verwendung der Schutzabdeckung.
Description
Schutzabdeckung für Sensoren der Fahrzeugtechnik und
Herstellverfahren für eine Schutzabdeckung
Die Erfindung betri f ft eine Schutzabdeckung für Sensoren der Fahrzeugtechnik, die als Formteil mit von einem Kunststof f spritzgegossenen Hei zelementen und Anschlussstellen für die Hei zelemente für den Anschluss einer Stromversorgung ausgeführt ist , gemäss dem Oberbegri f f von Anspruch 1 sowie ein Herstellverfahren für eine Schutzabdeckung gemäss dem Anspruch 18 .
In der Fahrzeugtechnik werden Sensoren wie Kameras , Radar- und Lidarsensoren mit Schutzabdeckungen verwendet , die mithil fe von Hei zelementen behei zbar sind . Die Schutzabdeckungen sind hierfür als Formteile ausgeführt , in denen Hei zelemente eingebettet sind . Die Hei zelemente stellen sicher, dass bestimmte Temperaturbereiche für eine einwandfreie Funktion der Sensoren eingehalten werden .
Typischerweise werden Hei zelemente im Zuge der Herstellung von Schutzabdeckungen in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und mit Kunststof f umspritzt bzw . hinterspritzt . Ein Bereich um die Anschlussstellen der Elektroden wird dabei von Material freigehalten, um hier Lötstellen für den Anschluss einer Stromversorgung vorzusehen . Im Zuge des Einbaus eines solchen behei zbaren Formteiles können die Anschlussstellen über Lötverbindungen mit den Kabeln einer Stromversorgung verbunden werden .
Der Einbau behei zbarer Schutzabdeckungen der bekannten Art ist somit mit Montageaufwand verbunden, zudem sind die für die Elektroden und Anschlussstellen verwendeten Materialien mitunter schlecht lötbar, wie beispielsweise silberbasierende Pasten für Silberbahnen, die auch als Silberlack bezeichnet werden . Die schlechte Lötbarkeit von Silberlacken beeinträchtigt mitunter die Kontaktierung, oder nötigt zum Verzicht auf die Verwendung Silberlacken .
Die DE 10 2019 106 865 Al of fenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststof f teiles aus einer Kunststof f-Folie oder -Platte mit zumindest einem, in dem Kunststof f teil
angeordneten Hei zdraht . Um ein zur Kontaktierung des zumindest einen Hei zdrahtes bestimmtes Loch im Kunststof f teil zu vermeiden, ist der zumindest eine Hei zdraht über wenigstens eine , an einer Flachseite des Kunststof f teiles angeordnete Kontaktbuchse oder dergleichen elektrisches Verbindungselement elektrisch kontaktierbar . Dazu wird der zumindest eine , in dem Kunststof f teil angeordnete Hei zdraht in einem Kontaktierungsbereich entlackt oder dergleichen freigelegt , bevor in einem nachfolgenden Verfahrensschritt der zumindest eine Hei zdraht im freigelegten Kontaktierungsbereich mit dem elektrischen Verbindungselement elektrisch kontaktiert wird .
Nachteilig an der bekannten Lösung ist , dass zunächst das elektrische Anschlussmittel auf die Kunststof fplatte oder -Folie aufgebracht und anschließend der zumindest eine Hei zdraht mit seinem wenigstens einen freigelegten oder noch frei zulegenden Kontaktierungsbereich auf das elektrische Anschlussmittel aufgelegt werden muss , um anschliessend verlötet zu werden .
Die US 2021 / 0037610A1 of fenbart einen Karosseriebauteil mit Sensoren in der Fahrzeugtechnik, der als Formteil mit von einem Kunststof f umspritzten mehreren Heizelementen und Anschlussstellen für die mehreren Hei zelemente für den Anschluss einer Stromversorgung ausgeführt ist .
Nachteilig an der bekannten Lösung ist , dass der Formteil aus zwei Kunststof fbauteilen besteht . Der erste Bauteil umfasst eine Träger und Kontaktpins sowie Hei zelemente , und der zweite Bauteil umfasst eine Anschlussmanschette , wobei die beiden Kunststof fbauteile im Nachhinein miteinander verbunden werden .
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin mindestens einen der Nachteile des Standes zu vermeiden . Es besteht insbesondere das Ziel der Erfindung darin Kunststof f-Formteile bereitzustellen, die einfacher montierbar sind und eine bessere Kontaktierung ermöglichen .
Eine erfindungsgemässe Schutzabdeckung für Sensoren der Fahrzeugtechnik, ist als Formteil mit von einem Kunststof f spritzgegossenen mehreren Hei zelementen und Anschlussstellen für die mehreren Hei zelemente für den Anschluss einer
Stromversorgung ausgeführt . Es ist zumindest ein Steckverbinder vorgesehen, der ein Kontaktierungselement sowie eine am Formteil angeformte Anschlussmanschette umfasst , wobei das Kontaktierungselement von zumindest einem Trägerelement gebildet wird, wobei das zumindest eine Trägerelement von elektrischen Kontakten gequert ist .
Der Kunststof f-Formteil weist somit einen Steckverbinder mit einem Kontaktierungselement und einer Anschlussmanschette auf , in den ein entsprechender bzw . komplementär geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden kann . Das Herstellen einer Lötverbindung kann beim Einbau der Kunststof f-Formteile daher entfallen, was den Montageaufwand der erfindungsgemäßen Schutzabdeckungen erleichtert . Die Anschlussmanschette ist am Kunststof f-Formteil angeformt und wird gleichzeitig mit dem Formteil im Spritzgussprozess hergestellt . Das Formteil kann im Spritzgussverfahren mittels Umspritzen, Hinterspritzen, Anspritzen, oder andere Techniken beim Spritzgiessen hergestellt werden bzw . weitere Prozesse , bei dem die Komponenten in Kunststof f eingebettet werden, umfassen . Die elektrischen Kontakte verlaufen quer durch das zumindest eine Trägerelement , sodass diese zumindest an zwei Seiten kontaktierbar sind und eine elektrische Verbindung durch das zumindest eine Trägerelement bilden, um beispielsweise eine zuverlässige elektrische Verbindung für die Hei zelemente oder für Sensordaten durch das zumindest eine Trägerelement zu schaf fen .
Das zumindest eine Trägerelement ist bevorzugt quaderförmig ausgebildet und kann auf der Ober- und Unterseite strukturierte leitfähige Flächen besitzen, die durch zumindest eine I solationsschicht , beispielsweise ein Kunststof f , getrennt sind und nur an definierten Orten des zumindest einen Trägerelements elektrische leitfähige Verbindungen mithil fe der elektrischen Kontakten zwischen der Ober- und Unterseite ausbilden . Beispielsweise ist die Oberseite eine der Anschlussstellen abgewandte Seite und die Unterseite eine der Anschlussstellen zugewandte Seite . Das zumindest eine Trägerelement ist kompakt ausgebildet und einfach weiter verarbeitbar . Darüber hinaus ist das zumindest eine Trägerelement geeignet , um mit elektrischen
Kontakten ausgestattet zu werden und bei der Herstellung der Schutzabdeckung in einem Spritzgussverfahren eine Formbeständigkeit auf zuweisen .
Insbesondere ist das zumindest eine Trägerelement als eine Platine ausgeführt , sodass das Kontaktierungselement von zumindest einer Platine gebildet wird, wobei die zumindest eine Platine von elektrischen Kontakten gequert ist . Die Platine ist in herkömmlicher Weise aus FR4 oder als flexible Platine aus Polyimid oder PET gefertigt . Alternativ sind andere Trägerelemente aus PEN, PC, PET oder Polyimid oder keramischen Substraten geeignet .
Die mehreren Hei zelemente der Formteile sind beispielsweise als flächenförmig angeordnete Hei zelemente gefertigt , die auf einer elektrisch isolierenden Trägerfolie beispielsweise aus einem Polycarbonat oder Polyethylen bzw . PET als leitende Bahnen, insbesondere Metallbahnen, wie Silberbahnen, aufgebracht sind, die beispielsweise mäanderf örmig oder kreis förmig zwischen zwei Anschlussstellen verlaufen . Die Silberbahnen können mit einer elektrisch isolierenden Schutzlackschicht abgedeckt sein . An den Anschlussstellen kann eine Stromversorgung angeschlossen werden, sodass die Silberbahnen mit Strom durchflossen werden und sich dadurch aufhei zen .
Insbesondere sind die Silberbahnen als silberbasierende Pasten ausgebildet , die auch als Silberlack bezeichnet und bei Raumtemperatur in viskoser Form mittels Siebdruck in der gewünschten Anordnung auf die Trägerfolie aufgebracht und thermisch gehärtet werden, wodurch eine kostengünstige Herstellung möglich ist . Das auf das Löten der Kontaktierungselement verzichtet werden kann, ist die Verwendung der silberbasierender Pasten bei der erfindungsgemässen Schutzabdeckung möglich .
Alternativ sind die Metallbahnen als metallbasierende Pasten, beispielsweise kupferbasierende Pasten, ausgebildet , die auch als Metalllack bezeichnet und bei Raumtemperatur in viskoser Form mittels Siebdruck in der gewünschten Anordnung auf die Trägerfolie aufgebracht und thermisch gehärtet werden .
Alternativ sind die elektrisch leitende Bahnen als leitfähige Pasten, beispielsweise carbonbasierende Pasten, ausgebildet , die auch als Carbonlack bezeichnet und bei Raumtemperatur in viskoser Form mittels Siebdruck in der gewünschten Anordnung auf die Trägerfolie aufgebracht und thermisch gehärtet werden .
Alternativ oder ergänzend sind Widerstandselemente sowie Elektroden auf einer Trägerfolie angeordnet . Die Elektroden verbinden die Widerstandselemente mit Anschlussstellen für den Anschluss einer Stromversorgung, sodass die Widerstandselemente mit Strom durchflossen werden können . Die Widerstandselemente stellen dabei einen elektrischen Widerstand dar, in denen Strom in Wärme umgewandelt wird, und in der vorliegenden Anwendung somit die gewünschte Wärmequelle bilden . Diese Widerstandselemente können beispielsweise PTC-Ef fekt (positiver vorzugsweise nichtlinearer Temperaturkoef fi zient des ohmschen Widerstandes ) aufweisen, wodurch eigenstabile Hei zelemente erzeugt werden können, die bei einer bestimmten Temperatur abregeln .
Vorzugsweise sind die elektrischen Kontakte auf einer den Anschlussstellen zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements über ein elektrisch leitfähiges Material mit den Anschlussstellen verbunden . Damit ist das zumindest eine Trägerelement mit der Anschlussstellen elektrisch kontaktiert und formstabil und temperaturbeständig verbunden .
Insbesondere ist das elektrisch leitfähige Material ein elektrisch leitfähiger Klebstof f . Das Kontaktierungselement wird vor dem Einlegen in das Spritzgusswerkzeug vorbereitet , indem das zumindest eine Trägerelement an die Anschlussstellen der Hei zelemente mit dem elektrisch leitfähigen Klebstof f angeklebt wird . Die Art der Verbindungserstellung zwischen dem zumindest einen Trägerelement und den Anschlussstellen hat sich als entscheidend erwiesen, da im Zuge des Spritzgussprozesses kurz zeitig hohe Temperaturen und hoher Druck auf die spritzgegossenen Teile wirken . Eine Klebeverbindung hat sich als ideal erwiesen, da sie über ausreichend Elasti zität verfügt um vor allem thermisch bedingte Relativbewegungen zwischen dem zumindest einen Trägerelement und den Anschlussstellen der
Hei zelemente aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungen aus zugleichen .
Insbesondere kann das zumindest eine Trägerelement aus mehreren strukturierten Metallelementen, z . B . Stanzteile , bestehen, die voneinander beabstandet sind und die einzeln mittels den elektrisch leitfähige Material mit den mehreren elektrischen Kontakten verbunden sind .
Bevorzugterweise sind die elektrischen Kontakte auf einer den Anschlussstellen abgewandten Seite des zumindest einen Trägerelements mit Kontaktpins elektrisch kontaktiert . Der Kunststof f-Formteil weist somit einen Steckverbinder mit Kontaktpins und einer Anschlussmanschette auf , in den ein entsprechender bzw . komplementär geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden kann, wobei die Kontaktpins nicht nur die elektrische Kontaktierung bereitstellen, sondern zusätzlich der Steckverbindung eine mechanische Stabilität geben .
Vorzugsweise stehen die Kontaktpins von dem zumindest einen Trägerelement ab . Die Kontaktpins sind als Vorsprünge ausgebildet , welche von dem zumindest einem Trägerelement abstehen . Damit ist die Montage der Schutzabdeckung vereinfacht , da die Kontaktpins einfach in eine Öf fnung eines komplementären Steckers einführbar sind .
Insbesondere sind die Kontaktpins von der Anschlussmanschette umrahmt , sodass diese von der Anschlussmanschette zumindest vor mechanischen externen Beeinträchtigungen, wie Stössen, geschützt sind . Weiters können die Kontaktpins dadurch bei der Montage der Schutzabdeckung nicht verbogen werden .
Bevorzugterweise weist der Steckverbinder zumindest zwei , insbesondre drei , Kontaktpins auf . In Falle von zwei Kontaktpins , sind die Hei zelemente mit einer externen Stromversorgung kontaktierbar und die Schutzabdeckung ist hei zbar . Im Falle von zumindest drei Kontaktpins ist zumindest ein in der Schutzabdeckung angeordneter Sensor kontaktierbar und dessen Messdaten aus der Schutzabdeckung ableitbar . Es können auch mehr als drei Kontaktpins vorhanden sein, sodass mehrere in
der Schutzabdeckung angeordnete Sensoren kontaktierbar und damit auslesbar sind .
Bevorzugterweise überragen die elektrischen Kontakte das zumindest eine Trägerelement an der den Anschlussstellen zugewandte Seite , sodass eine zuverlässige Kontaktierung der elektrischen Kontakte mit den Anschlussstellen gegeben ist . Insbesondere beim Herstellen der Schutzabdeckung mit dem Steckverbinder in einem Spritzgussverfahren, kann es aufgrund der hohen Drücke im Spritzgusswerkzeugs und dessen Masstoleranzen zu Verschiebungen der Komponenten Schutzabdeckung kommen . Derartige Verschiebungen beeinflussen somit die Kontaktierung der elektrischen Kontakte mit den Anschlussstellen nicht .
Vorzugsweise sind die elektrischen Kontakte in ihren Umfangsbereichen von einer Schutzschicht umrahmt . Die Schutzschicht dient bevorzugt als Abstandshalter zwischen dem zumindest einen Trägerelement und dem elektrisch leitfähigen Material bzw . den Anschlussstellen . Damit liegen das zumindest eine Trägerelement gross flächiger auf den Anschlussstellen auf , sodass eine verbesserte Herstellung des Steckverbinders in der Schutzabdeckung beim Spritzgiessen ermöglicht ist . Die Schutzschicht kann beispielsweise aus einem Schutzlack gefertigt sein, der auf das zumindest eine Trägerelement aufgedruckt werden kann .
Insbesondere entspricht die Schutzschicht in ihrer Dicke der dem zumindest einen Trägerelement überragenden Höhe der elektrischen Kontakte . Damit liegen das zumindest eine Trägerelement satt auf den Anschlussstellen auf , sodass eine verbesserte Herstellung des Steckverbinders in der Schutzabdeckung beim Spritzgiessen ermöglicht ist .
Die elektrischen Kontakte des zumindest einen Trägerelement , beispielsweise bei Platinen, sind in der Regel aus Kupfer gefertigt und queren das zumindest eine Trägerelement , wobei sie Bahnen und Felder auf den Oberflächen des zumindest einen Trägerelements bilden, die auf beiden Seiten des zumindest einen Trägerelements geringfügig überragen . Auf der den Anschlussstellen zugewandten Seite des zumindest einen
Trägerelements kann sich dabei das Problem stellen, dass die vergleichsweise scharfkantigen Kupferkontakte die beispielsweise mit einer Silberpaste gedruckten Anschlussstellen während des Spritzgussvorganges durchtrennen oder beschädigen können . Daher wird vorzugsweise vorgeschlagen, dass die elektrischen Kontakte die den Anschlussstellen zugewandte Seite des zumindest einen Trägerelements überragen und in ihren Umfangsbereichen von einer Schutzschicht umrahmt sind, die in ihrer Dicke der das zumindest einen Trägerelement überragenden Höhe der elektrischen Kontakte entspricht .
Bevorzugterweise ist das zumindest eine Trägerelement auf dessen den Anschlussstellen abgewandten Seite mit einer Schicht eines das Spritzgiessen mit dem Kunststoff fördernden Haftvermittlers versehen . Die Verwendung eines Haftvermittlers ist im Spritzguss grundsätzlich bekannt . Im vorliegenden Fall fördert der Haftvermittler die Bindung zwischen dem zumindest einen Trägerelement und der Spritzgussmasse während des Spritzgussprozesses . Die Wahl des Haftvermittlers hängt dabei von dem verwendeten zumindest einen Trägerelement und vom verwendeten Kunststof f ab .
Vorzugsweise weist das die elektrischen Kontakte mit den Anschlussstellen verbindende elektrisch leitfähige Material eine anisotrope Leitfähigkeit auf . Die Anisotropie der Leitfähigkeit maximiert die Stromdichte des geleiteten Stromes in der für die Kontaktierung relevanten Richtung, nämlich in der des zumindest einen Trägerelements querenden, senkrechten Richtung zum zumindest einen Trägerelement , und kann entweder eine materialbedingte Eigenschaft des Materials sein, oder durch strukturierten Auftrag des Materials auf der den Anschlussstellen zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements erreicht werden .
Insbesondere weist das die elektrischen Kontakte mit den Anschlussstellen verbindende elektrisch leitfähigen Material eine anisotrope Leitfähigkeit mit einer in senkrechter Richtung zum zumindest einen Trägerelement maximalen Leitfähigkeit auf . Die Anisotropie des elektrisch leitfähigen Materials ist vor allem für Aus führungs formen vorteilhaft , bei denen die
Hei zelemente auf einer Trägerfolie angeordnet sind, und deren
Anschlussstellen auf der Trägerfolie nebeneinander liegende Kontaktbereiche bilden . Beim Auftrag des elektrisch leitfähigen Materials auf die Kontaktbereiche könnte sich in diesem Fall die Gefahr eines Kurzschlusses ergeben, die durch die anisotrope Leitfähigkeit mit einer in senkrechter Richtung zum zumindest einen Trägerelement maximalen Leitfähigkeit verringert oder beseitigt wird .
Bevorzugterweise ist die anisotrope Leitfähigkeit eine materialbedingte Eigenschaft des elektrisch leitfähigen Materials . Handelt es sich bei der Anisotropie um eine materialbedingte Eigenschaft des elektrisch leitfähigen Materials , so kann das elektrisch leitfähige Material voll flächig auf die Kontaktbereiche aufgetragen werden, weil der Stromfluss zwischen zwei benachbarten Anschlussstellen, also parallel zum zumindest einen Trägerelement , materialbedingt ausgeschlossen ist .
Bevorzugterweise ist die anisotrope Leitfähigkeit durch strukturierten Auftrag des elektrisch leitfähigen Materials auf der den Anschlussstellen zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements bedingt . I st das elektrisch leitfähige Material in seiner elektrischen Leitfähigkeit nicht bereits materialbedingt anisotrop ausgeführt , so kann die anisotrope Leitfähigkeit auch durch strukturierten Auftrag des elektrisch leitfähigen Materials auf der den Anschlussstellen zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements erreicht werden, indem j ede Anschlussstelle über das elektrisch leitfähige Material mit dem ihr j eweils zugeordneten elektrischen Kontakt des zumindest einen Trägerelements verbunden ist , nicht aber mit den j eweils anderen Anschlussstellen .
Vorzugsweise sind die Hei zelemente auf einem weiteren, insbesondere flächigen, Trägerelement angeordnet . Die Hei zelemente sind für die Aus führung eines erfindungsgemäßen Formteils auf einem flächigen Träger angeordnet , beispielsweise auf der eingangs erwähnten Trägerfolie .
Insbesondere sind die Hei zelemente durch Siebdruck auf das weitere Trägerelement aufgebracht , sodass diese einfach herstellbar sind .
Bevorzugterweise weist das zumindest eine Trägerelement in senkrechter Richtung zum zumindest einen Trägerelement verlaufende Durchbrüche auf . Diese Durchbrüche ermöglichen während des Spritzgussvorganges einen Durchtritt der Spritzgussmasse durch das zumindest eine Trägerelement und somit einen besseren Verbund mit der Trägerfolie der Hei zelemente .
Vorzugsweise ist zumindest ein Temperatursensor vorhanden, welcher auf dem zumindest einen Trägerelement angeordnet ist . Bei folienförmigen Hei zelementen werden mitunter Temperatursensoren verwendet , die auf der Trägerfolie angeordnet sind . Die Temperatursensoren (wie . z . B . SMD Bauteile ) zeichnen sich auf der Trägerfolie nach dem Spritzgussprozess durch Ausbuchtungen ab . Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das zumindest eine Trägerelement des Kontaktierungselements als Träger für Temperatursensoren verwendet werden, sodass auf deren Anordnung auf der Trägerfolie verzichtet werden kann . Die Temperatursensoren können aber auch auf die Trägerfolie gedruckt werden . Diese gedruckten Sensoren weisen eine deutlich geringere Dicke auf (<30pm) , wodurch Ausbuchtungen vermieden werden können .
Bevorzugt ist zumindest einer der Kontaktpins für den zumindest einen Temperatursensor vorgesehen . Insbesondere ist über diesen Kontaktpin das elektrische Signal des zumindest einen Temperatursensors abnehmbar . Für diesen Temperatursensor kann somit ein eigener Kontaktpin vorgesehen sein, über den das elektrische Signal des Temperatursensors abgenommen werden kann . Daher wird vorgeschlagen, dass der Steckverbinder zumindest drei Kontaktpins aufweist . Zwei Kontaktpins sind für die Stromversorgung des Hei zelements vorgesehen, und ein Kontaktpin beispielsweise für einen Temperatursensor .
Bevorzugterweise ist zumindest ein, insbesondere kapazitiv detektierender , Eissensor vorhanden, welcher auf zumindest einem der Hei zelemente angeordnet ist . Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das zumindest eine Trägerelement des Kontaktierungselements als Träger für den Eissensor verwendet werden, sodass auf deren Anordnung auf der Trägerfolie verzichtet werden kann . Der zumindest eine Eissensor detektiert lokal ein Unterschreiten des Gefrierpunktes der Phasenübergänge
im Formteil . Bei mehreren Eissensoren kann das Detektieren des Unterschreitens des Gefrierpunkts örtlich an der Sensorabdeckung erfolgen . Die Eissensoren können aber auch auf die Trägerfolie gedruckt werden . Diese gedruckten Sensoren weisen eine deutlich geringere Dicke auf (<30pm) , wodurch Ausbuchtungen vermieden werden können .
Bevorzugt ist zumindest einer der Kontaktpins für den zumindest einen Eissensor vorgesehen . Insbesondere ist über diesen Kontaktpin das elektrische Signal des zumindest einen Eissensors abnehmbar . Ein weiterer Kontaktpin kann für einen Eissensor vorgesehen sein, der auf dem Hei zelement angeordnet ist .
Vorzugsweise ist zumindest ein elektrisches Bauteil aus der Gruppe der kapazitiven Sensoren, Drucksensoren, eine Lichtquelle oder eine elektrochrome Schicht vorhanden, und welches mit zumindest einem der Kontaktpins verbunden ist . In diesem Fall würde der Steckverbinder vier Kontaktpins aufweisen . Somit kann grundsätzlich eine beliebige Anzahl an Kontaktpins für eine beliebige Anzahl an Sensoren vorgesehen sein . Dies können z . B . kapazitive Sensoren, Drucksensoren etc . sein . Weiters können auch weitere aktive Elemente , wie z . B . Lichtquellen oder elektrochrome Schichten integriert werden .
Ein erfindungsgemässes Herstellverfahren zum Herstellen einer Schutzabdeckung, insbesondere eine hier vorliegend beschriebene Schutzabdeckung, umfasst zumindest die folgenden Schritte : a . Anordnen von elektrischen Kontakten auf zumindest einem Trägere lement ; b . Befestigen von Kontaktpins an den elektrischen Kontakten; c . Anordnen des zumindest einen Trägerelements an Anschlussstellen für Hei zelemente , welche an einem weiteren Trägerelement angeordnet sind, wobei zumindest ein Kontaktierungselement gebildet wird; d . Spritzgiessen des zumindest einen Kontaktierungselements mit Kunststof f in einem Werkzeug eines Spritzgussprozesses , wobei zumindest eine Anschlussmanschette mitgeformt wird, welche insbesondere die mehreren Kontaktpins umrahmt .
Der Kunststof f-Formteil weist somit einen Steckverbinder mit einem Kontaktierungselement und einer Anschlussmanschette auf , in den ein entsprechender bzw . komplementär geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden kann . Das Herstellen einer Lötverbindung kann beim Einbau der Kunststof f-Formteile daher entfallen, was den Montageaufwand der erfindungsgemäßen Schutzabdeckungen erleichtert . Die Anschlussmanschette ist am Kunststof f-Formteil angeformt und wird gleichzeitig mit dem Formteil im Spritzgussprozess hergestellt .
Vorzugsweise wir im Schritt a . eine Schutzschicht an einer Seite des zumindest einen Trägerelements um die elektrischen Kontakte aufgetragen . Die Schutzschicht dient bevorzugt als Abstandshalter zwischen dem zumindest einen Trägerelement und dem elektrisch leitfähigen Material bzw . den Anschlussstellen . Damit liegen das zumindest eine Trägerelement gross flächiger auf den Anschlussstellen auf , sodass eine verbesserte Herstellung des Steckverbinders in der Schutzabdeckung beim Spritzgiessen ermöglicht ist .
Bevorzugterweise wird im Schritt b . ein Haftvermittler an der Seite mit den Kontaktpins des zumindest einen Trägerelements aufgetragen . Im vorliegenden Fall fördert der Haftvermittler die Bindung zwischen dem zumindest einen Trägerelement und der Spritzgussmasse während des Spritzgussprozesses . Die Wahl des Haftvermittlers hängt dabei von dem verwendeten zumindest einen Trägerelement und vom verwendeten Kunststof f ab .
Vorzugsweise wird im Schritt c . das zumindest eine Trägerelement an die Anschlussstellen der Hei zelemente mithil fe eines elektrisch leitfähigen Materials befestigt . Insbesondere wird das zumindest eine Trägerelement an die Anschlussstellen der Hei zelemente mit mithil fe eines elektrisch leitfähigen Klebstof fes angeklebt . An der den Anschlussstellen abgewandten Seite des zumindest einen Trägerelements sind die Kontaktpins an dem zumindest einen Trägerelement befestigt und über die elektrischen Kontakte und den elektrisch leitfähigen Klebstof f mit den Anschlussstellen elektrisch und mechanisch verbunden . Das an die Anschlussstellen geklebte zumindest eine Trägerelement mit den Kontaktpins wird in das Werkzeug des
Spritzgussprozesses gelegt und so mit dem Kunststof f spritzgegossen, dass das Hei zelement mit den Anschlussstellen und dem zumindest einen Trägerelement im Kunststof f eingebettet ist , die Kontaktpins aber an ihren freien Enden material frei bleiben und aus dem Formteil ragen . Dabei wird wie bereits erwähnt auch die Anschlussmanschette mitgeformt , die die frei liegenden Kontaktpins umrahmt . Gemeinsam mit der Anschlussmanschette kann über das Kontaktierungselement eine sichere Kontaktierung gewährleistet werden .
Eine erfindungsgemässe Verwendung der hier vorliegend beschriebenen Schutzabdeckung ist eine Erkennung von Beschlagbildung und/oder Schneehaftung an der Schutzabdeckung, oder ein Schutz vor Vereisung im Mobilitätsbereich und/oder als Innenraumbehei zung, insbesondere als Behei zung von Flüssigkeitstanks . Die vorliegende Schutzabdeckung kann auch zur Behei zung von Innenraumbauteilen aus Kunststof f im Mobilitätsbereich bzw . zur Behei zung von Tanks für Flüssigkeiten aller Art verwendet werden .
Der Formteil weist somit einen Steckverbinder mit Kontaktpins und Anschlussmanschette auf , in den ein entsprechend geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden kann . Das Herstellen einer Lötverbindung kann beim Einbau der Formteile daher entfallen, was den Montageaufwand der erfindungsgemäßen Schutzabdeckungen erleichtert . Die Anschlussmanschette ist am Formteil angeformt und wird gleichzeitig mit dem Formteil im Spritzgussprozess hergestellt . Das Kontaktierungselement wird vor dem Einlegen in das Spritzgusswerkzeug vorbereitet , indem das zumindest eine Trägerelement an die Anschlussstellen der Hei zelemente mit einem elektrisch leitfähigen Material angeklebt wird . Die Art der Verbindungserstellung zwischen Trägerelement und Anschlussstelle hat sich als entscheidend erwiesen, da im Zuge des Spritzgussprozesses kurz zeitig hohe Temperaturen und hoher Druck auf die spritzgegossenen Teile wirken .
Weitere Vorteile , Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Aus führungsbeispiele der Erfindung beschrieben sind .
Die Bezugs zeichenliste ist wie auch der technische Inhalt der Patentansprüche und Figuren Bestandteil der Of fenbarung . Die Figuren werden zusammenhängend und übergrei fend beschrieben . Gleiche Bezugs zeichen bedeuten gleiche Bauteile , Bezugs zeichen mit unterschiedlichen Indices geben funktionsgleiche oder ähnliche Bauteile an .
Mittels der nachfolgenden Figuren wird anhand von Aus führungsbeispielen die Erfindung näher erläutert . Die Bezugs zeichenliste ist Bestandteil der Of fenbarung .
Positionsangaben, wie "oben" , unten" , " rechts" oder " links" sind j eweils auf die entsprechenden Darstellungen bezogen und sind nicht als einschränkend zu verstehen .
Obwohl die Erfindung mittels der Figuren und der zugehörigen Beschreibung dargestellt und detailliert beschrieben ist , sind diese Darstellung und diese detaillierte Beschreibung illustrativ und beispielhaft zu verstehen und nicht als die Erfindung einschränkend . Es versteht sich, dass Fachleute Änderungen und Abwandlungen machen können, ohne den Umfang der folgenden Ansprüche zu verlassen . Insbesondere umfasst die Erfindung ebenfalls Aus führungs formen mit j eglicher Kombination von Merkmalen, die vorstehend zu verschiedenen Aspekten und/oder Aus führungs formen genannt oder gezeigt sind .
Die Erfindung umfasst ebenfalls einzelne Merkmale in den Figuren, auch wenn sie dort im Zusammenhang mit anderen Merkmalen gezeigt sind und/oder vorstehend nicht genannt sind . Im Weiteren schliesst der Ausdruck "umfassen" und Ableitungen davon andere Elemente oder Schritte nicht aus . Ebenfalls schliesst der unbestimmte Artikel "ein" beziehungsweise " eine" und Ableitungen davon eine Viel zahl nicht aus . Die Funktionen mehrerer in den Ansprüchen aufgeführter Merkmale können durch eine Einheit erfüllt sein . Die Begri f fe " im Wesentlichen" , " etwa" , "ungefähr" und dergleichen in Verbindung mit einer Eigenschaft beziehungsweise einem Wert definieren insbesondere auch genau die Eigenschaft beziehungsweise genau den Wert . Alle Bezugs zeichen in den Ansprüchen sind nicht als den Umfang der Ansprüche einschränkend zu verstehen .
Die Erfindung wird in weiterer Folge anhand von Aus führungsbeispielen mithil fe der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert . Es zeigen hierbei die
Fig . 1 eine perspektivische Darstellung einer Aus führungs form eines erfindungsgemäßen Formteils ,
Fig . 2 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines ersten Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem insbesondere ein Schutzlack auf die den Anschlussstellen zugewandte Seite der Platine aufgetragen wird,
Fig . 3 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines weiteren Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem Kontaktpins auf der den Anschlussstellen abgewandten Seite der Platine befestigt werden und ein Haftvermittler auf diese Seite aufgebracht wird,
Fig . 4 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines weiteren Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem die Platine an die Anschlussstellen der Hei zelemente angeklebt wird,
Fig . 5 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines abschließenden Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem das Kontaktierungselement unter Formung der Anschlussmanschette mit Kunststof f umspritzt wird, und die , und
Fig . 6 eine Ansicht der Platine von oben gesehen .
Zunächst wird auf die Fig . 1 Bezug genommen, die eine Aus führungs form eines erfindungsgemäßen Formteils mit darin eingebetteten Hei zelementen 1 zeigt, die strichliert eingezeichnet sind . Die Hei zelemente 1 sind im gezeigten Aus führungsbeispiel auf einem flächigen Träger 2 ( siehe Fig . 4 und 5 ) angeordnet und durch Siebdruck auf dem flächigen Träger 2 aufgebracht . Die Hei zelemente 1 sind beispielsweise aus einer erhärteten, silberbasierenden Paste gefertigt , die in viskoser Form mittels Siebdruck mit dem gewünschten Verlauf bahnenförmig auf die Trägerfolie aufgebracht und thermisch ausgehärtet wird . Die bahnenförmigen Hei zelemente 1 münden in Anschlussstellen 3 ( siehe Fig . 4 und 5 ) für den Anschluss einer Stromversorgung,
sodass die Hei zelemente 1 mit Strom durchflossen werden können . Die Hei zelemente 1 stellen dabei einen elektrischen Widerstand dar, in denen Strom in Wärme umgewandelt wird, und in der vorliegenden Anwendung somit die gewünschte Wärmequelle bilden .
Für den Anschluss einer Stromversorgung ist der Formteil mit einem Steckverbinder gefertigt , der Kontaktpins 4 und eine Anschlussmanschette 5 aufweist . In diesen Steckverbinder kann ein entsprechend geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden, wobei die Kontaktpins 4 Teil eines Kontaktierungselements sind, das noch näher beschrieben wird . Das Herstellen einer Lötverbindung kann beim Einbau der Formteile daher entfallen, was den Montageaufwand der erfindungsgemäßen Formteile erleichtert . Die Anschlussmanschette 5 ist am Formteil angeformt und wird gleichzeitig mit dem Formteil im Spritzgussprozess hergestellt , wie in weiterer Folge erläutert wird .
Das Kontaktierungselement wird vor dem Einlegen in das Spritzgusswerkzeug vorbereitet , wie anhand der Fig . 2 bis 4 gezeigt wird . Die Fig . 2 zeigt hierfür eine schematische Ansicht eines ersten Herstellungsschrittes des Herstellverfahrens für das Kontaktierungselement , wobei zunächst eine Platine 6 mit elektrischen Kontakten 8 ersichtlich ist , wie in Fig . 7 schematisch gezeigt . Die Platine 6 ist in herkömmlicher Weise aus FR4 oder als flexible Platine aus Polyimid oder PET gefertigt und wird von den elektrischen Kontakten 8 gequert ( „durchkontaktiert" ) . Die elektrischen Kontakte 8 der Platine 6 sind in der Regel aus Kupfer gefertigt und bilden Bahnen und Felder auf den Oberflächen der Platine 6 , die die Platine 6 auf ihren beiden Seiten geringfügig überragen . Auf der den späteren Anschlussstellen 3 zugewandten Seite der Platine 6 - in der Fig . 2 die untere Seite der Platine 6 - ist eine Schutzschicht 7 aus einem Schutzlack aufgetragen, beispielsweise aufgedruckt , die in ihrer Dicke der die Platine 6 überragenden Höhe der elektrischen Kontakte 8 ungefähr entspricht . Die Schutzschicht 7 schützt die in der Regel ebenfalls auf gedruckten Anschlussstellen 3 vor Beschädigungen durch die vergleichsweise scharfkantigen Kupferkontakte während des Spritzgussvorganges .
Fig . 3 zeigt eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines weiteren Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem Kontaktpins 4 auf der den Anschlussstellen 3 abgewandten Seite der Platine 6 befestigt werden und ein Haftvermittler auf diese Seite aufgebracht wird . Die Kontaktpins 4 werden an die elektrischen Kontakte 8 beispielsweise angelötet . Im gezeigten Aus führungsbeispiel weist der Steckverbinder vier Kontaktpins 4 auf . Zwei dieser Kontaktpins 4 sind für die Stromversorgung des Hei zelements 1 vorgesehen, ein weiterer Kontaktpin 4 beispielsweise für einen Temperatursensor und ein weiterer Kontaktpin 4 beispielsweise für einen Eissensor . Der Haftvermittler fördert die Bindung zwischen der Platine 6 und der Spritzgussmasse während des Spritzgussprozesses . Die Wahl des Haftvermittlers 9 hängt dabei von der verwendeten Platine 6 und vom verwendeten Kunststof f ab .
Fig . 4 zeigt eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines weiteren Herstellungsschrittes für das Kontaktierungselement , bei dem die Platine 6 an die Anschlussstellen 3 der Hei zelemente 1 mithil fe eines elektrisch leitfähigen Klebstof fes 10 angeklebt wird . Die Art der Verbindungserstellung zwischen Platine 6 und Anschlussstellen 3 der Hei zelemente 1 hat sich als entscheidend erwiesen, da im Zuge des Spritzgussprozesses kurz zeitig hohe Temperaturen und hoher Druck auf die umspritzten Teile wirken . Eine Klebeverbindung hat sich als ideal erwiesen, da sie über ausreichend Elasti zität verfügt um vor allem thermisch bedingte Relativbewegungen zwischen Platine 6 und den Anschlussstellen 3 der Hei zelemente 1 aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungen aus zugleichen . An der den Anschlussstellen 3 abgewandten Seite der Platine 6 sind die Kontaktpins 4 an der Platine 6 befestigt und über die elektrischen Kontakte 8 und den elektrisch leitfähigen Klebstof f 10 mit den Anschlussstellen 3 elektrisch und mechanisch verbunden .
Hinsichtlich des Klebstof fes 10 für die Anschlussstellen 3 wird vorgeschlagen, dass der die elektrischen Kontakte 8 mit den Anschlussstellen 3 verbindende Klebstof f 10 eine anisotrope Leitfähigkeit mit einer in senkrechter Richtung zur Platine 6 maximalen Leitfähigkeit aufweist . Die Anisotropie der Leitfähigkeit maximiert die Stromdichte des geleiteten Stromes
in der für die Kontaktierung relevanten Richtung, nämlich in der die Platine 6 querenden, senkrechten Richtung zur Platine 6 , und kann entweder eine materialbedingte Eigenschaft des Klebstof fs 10 sein, oder durch strukturierten Auftrag des Klebstof fs 10 auf der den Anschlussstellen 3 zugewandten Seite der Platine 6 erreicht werden, wie bereits ausgeführt wurde .
Die an die Anschlussstellen 3 geklebte Platine 6 mit den Kontaktpins 4 wird in weiterer Folge in das Werkzeug des Spritzgussprozesses gelegt und so mit Kunststof f 11 umspritzt , dass das Hei zelement 1 mit den Anschlussstellen 3 und der Platine 6 im Kunststof f 11 eingebettet ist , die Kontaktpins 4 aber zumindest teilweise material frei bleiben und mit ihren freien Enden aus dem Formteil ragen ( siehe Fig . 5 ) . Dabei wird wie bereits erwähnt auch die Anschlussmanschette 5 mitgeformt , die die frei liegenden Kontaktpins 4 umrahmt . Gemeinsam mit der Anschlussmanschette 5 kann über das Kontaktierungselement eine sichere Kontaktierung gewährleistet werden . Wie in der Fig . 6 ersichtlich ist , weist die Platine 6 in senkrechter Richtung zur Platine 6 verlaufende Durchbrüche 12 auf . Diese Durchbrüche 12 ermöglichen während des Spritzgussvorganges einen Durchtritt der Spritzgussmasse durch die Platine 6 und somit einen besseren Verbund mit dem flächigen Träger 2 der Hei zelemente 1 .
Bei flächenförmig angeordneten Hei zelementen 1 werden mitunter Temperatursensoren verwendet , die auf dem flächigen Träger 2 angeordnet sind . Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann die Platine 6 des Kontaktierungselements als Trägerin für Temperatursensoren verwendet werden, sodass auf deren Anordnung auf dem flächigen Träger 2 verzichtet werden kann . Eine vorteilhafte Platzierung eines Temperatursensors oder eines anderen SMD ( surface mounted device ) -Bauteils ist in der Fig . 6 durch den eingekreisten Bereich angedeutet , wo sich durch entsprechende Aus führung der elektrischen Kontakte 8 die Kontaktbereiche zweier elektrischer Kontakte 8 stark annähern, nämlich j enem für die Masse , der in der Fig . 6 der linke äußere Kontakt 8 ist , sowie einem Kontaktpin 4 für den Temperatursensor, der in der Fig . 6 dem linken inneren Kontakt 8 zugeordnet ist . Der in der Fig . 6 rechte innere Kontakt 8 könnte beispielsweise für den Kontaktpin 4 eines Eissensors vorgesehen
sein . Der in der Fig . 6 gezeigte rechte äußere Kontakt 8 wäre im gezeigten Aus führungsbeispiel für den Pluspol der Stromversorgung vorgesehen .
Der Formteil weist somit einen Steckverbinder mit Kontaktpins 4 und Anschlussmanschette 5 auf . In diesen Steckverbinder kann ein entsprechend geformter Stecker für den Anschluss einer Stromversorgung einfach eingesteckt werden . Das Herstellen einer Lötverbindung kann beim Einbau der Formteile daher entfallen, was den Montageaufwand der erfindungsgemäßen Formteile erleichtert . Die Anschlussmanschette 5 ist am Formteil angeformt und wird gleichzeitig mit dem Formteil im Spritzgussprozess hergestellt . Mithil fe der Erfindung werden somit Kunststof f- Formteile bereitgestellt , die einfacher montierbar sind und eine bessere Kontaktierung ermöglichen .
Das anhand der Fig . 2 bis 5 of fenbarte Herstellverfahren zum Herstellen der Schutzabdeckung umfasst im allgemeinen folgenden Schritte umfasst : a . Anordnen von elektrischen Kontakten 8 auf zumindest einem Trägerelement 6 ; b . Befestigen von Kontaktpins 4 an den elektrischen Kontakten 8 ; c . Anordnen des zumindest einen Trägerelements 6 an Anschlussstellen 3 für Hei zelemente 1 , welche an einem weiteren Trägerelement 2 angeordnet sind, wobei zumindest ein Kontaktierungselement gebildet wird; d . Spritzgiessen des zumindest einen Kontaktierungselements mit Kunststof f in einem Werkzeug eines Spritzgussprozesses , wobei zumindest eine Anschlussmanschette 5 mitgeformt wird, welche die mehreren Kontaktpins 4 umrahmt .
Bezugszeichenliste
1 Hei zelemente
2 flächiger Träger / weiteres Trägerelement
3 Anschlussstellen
4 Kontaktpins
5 Anschlussmanschette
6 Trägerelement / Platine
7 Schutzschicht
8 Elektrische Kontakte
9 Haftvermittler
10 Elektrisch leitfähiges Material/Klebstof f
11 Kunststof f
12 Durchbrüche
Claims
Patentansprüche :
1. Schutzabdeckung für Sensoren der Fahrzeugtechnik, die als Formteil mit von einem Kunststoff (11) spritzgegossenen mehreren Heizelementen (1) und Anschlussstellen (3) für die mehreren Heizelemente (1) für den Anschluss einer Stromversorgung ausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steckverbinder vorgesehen ist, der ein Kontaktierungselement sowie eine am Formteil angeformte Anschlussmanschette (5) umfasst, wobei das Kontaktierungselement von zumindest einem Trägerelement (6) , insbesondere von einer Platine, gebildet wird, wobei das zumindest eine Trägerelement (6) von elektrischen Kontakten (8) gequert ist.
2. Schutzabdeckung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontakte (8) auf einer den Anschlussstellen (3) zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements (6) über ein elektrisch leitfähigen Material, insbesondere einen Klebstoff (10) , mit den Anschlussstellen (3) verbunden sind.
3. Schutzabdeckung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontakte (8) auf einer den Anschlussstellen (3) abgewandten Seite des zumindest einen Trägerelements (6) mit Kontaktpins (4) elektrisch kontaktiert sind.
4. Schutzabdeckung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Kontaktpins (4) von dem zumindest einen Trägerelement (6) abstehen und insbesondre von der Anschlussmanschette (5) umrahmt sind.
5. Schutzabdeckung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckverbinder zumindest zwei, insbesondre drei, Kontaktpins (4) aufweist.
6. Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontakte (8) die den Anschlussstellen (3) zugewandte Seite des zumindest einen Trägerelements (6) überragen.
Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontakte (8) in ihren Umfangsbereichen von einer Schutzschicht (7) umrahmt sind, die insbesondere in ihrer Dicke der dem zumindest einen Trägerelement (6) überragenden Höhe der elektrischen Kontakte (8) entspricht. Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerelement (6) auf dessen den Anschlussstellen (3) abgewandten Seite mit einer Schicht eines das Spritzgiessen mit dem Kunststoff (11) fördernden Haftvermittlers (9) versehen ist. Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das die elektrischen Kontakte
(8) mit den Anschlussstellen (3) verbindende elektrisch leitfähige Material eine anisotrope Leitfähigkeit, mit einer insbesondere in senkrechter Richtung zum zumindest einen Trägerelement (6) maximalen Leitfähigkeit aufweist. . Schutzabdeckung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die anisotrope Leitfähigkeit eine materialbedingte Eigenschaft des elektrisch leitfähigen Materials ist. . Schutzabdeckung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die anisotrope Leitfähigkeit durch strukturierten Auftrag des elektrisch leitfähigen Materials auf der den Anschlussstellen (3) zugewandten Seite des zumindest einen Trägerelements (6) bedingt ist. . Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizelemente (1) auf einem weiteren, insbesondere flächigen, Trägerelement (2) angeordnet und insbesondere durch Siebdruck auf das weitere Trägerelement (2) aufgebracht sind. . Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerelement (6) in senkrechter Richtung zum zumindest
einen Trägerelement (6) verlaufende Durchbrüche (12) aufweist .
14. Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Temperatursensor vorhanden ist, welche auf dem zumindest einen Trägerelement (6) angeordnet ist.
15. Schutzabdeckung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Kontaktpins (4) für den zumindest einen Temperatursensor vorgesehen ist, über den insbesondere das elektrische Signal des zumindest einen Temperatursensors abnehmbar ist.
16. Schutzabdeckung nach einen der zuvor genannten Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Eissensor vorhanden ist, welcher auf zumindest einem der Heizelemente (1) angeordnet ist.
17. Schutzabdeckung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Kontaktpins (4) für den zumindest einen Eissensor vorgesehen ist, über den insbesondere das elektrische Signal des zumindest einen Eissensors abnehmbar ist.
18. Schutzabdeckung nach einem der zuvor genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein elektrisches Bauteil aus der Gruppe der kapazitiven Sensoren, Drucksensoren, eine Lichtquelle oder eine elektrochrome Schicht vorhanden ist, und welches mit zumindest einem der Kontaktpins ( 4 ) verbunden ist.
19. Herstellverfahren zum Herstellen einer Schutzabdeckung, insbesondere eine Schutzabdeckung gemäss einer der Ansprüche 1 bis 18, wobei das Herstellverfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst: a. Anordnen von elektrischen Kontakten (8) auf zumindest einem Trägerelement (6) ; b. Befestigen von Kontaktpins (4) an den elektrischen Kontakten (8) ;
c. Anordnen des zumindest einen Trägerelements (6) an Anschlussstellen (3) für Heizelemente (1) , welche an einem weiteren Trägerelement (2) angeordnet sind, wobei zumindest ein Kontaktierungselement gebildet wird; d. Spritzgiessen des zumindest einen Kontaktierungselements mit Kunststoff in einem Werkzeug eines Spritzgussprozesses, wobei zumindest eine Anschlussmanschette (5) mitgeformt wird, welche insbesondere die mehreren Kontaktpins (4) umrahmt .
20. Herstellverfahren nach Anspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a. eine Schutzschicht (7) an einer Seite des zumindest einen Trägerelements (6) um die elektrischen Kontakte (8) aufgetragen wird.
21. Herstellverfahren nach Anspruch 19 oder 20 dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b. ein Haftvermittler (9) an der Seite mit den Kontaktpins (4) des zumindest einen Trägerelements (6) aufgetragen wird.
22. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c. das zumindest eine Trägerelement (6) an die Anschlussstellen (3) der Heizelemente (1) mithilfe eines elektrisch leitfähigen Materials befestigt, insbesondere mit mithilfe eines elektrisch leitfähigen Klebstoffes (10) angeklebt.
23. Verwendung der Schutzabdeckung nach einen der Ansprüche 1 bis 18 als Erkennung von einer Beschlagbildung und/oder einer Schneehaftung an der Schutzabdeckung, oder als eine Schutz vor Vereisung der Schutzabdeckung im Mobilitätsbereich und/oder als Innenraumbeheizung, insbesondere als Beheizung von Flüssigkeitstanks .
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