WO2023247877A1 - Method for producing a wall, wall comprising a plurality of construction elements and mould for producing a construction element - Google Patents

Method for producing a wall, wall comprising a plurality of construction elements and mould for producing a construction element Download PDF

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WO2023247877A1
WO2023247877A1 PCT/FR2023/050901 FR2023050901W WO2023247877A1 WO 2023247877 A1 WO2023247877 A1 WO 2023247877A1 FR 2023050901 W FR2023050901 W FR 2023050901W WO 2023247877 A1 WO2023247877 A1 WO 2023247877A1
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construction elements
resin
construction
elements
face
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PCT/FR2023/050901
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Joël QUEIREL
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Queirel Joel
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/40—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of a number of smaller components rigidly or movably connected together, e.g. interlocking, hingedly connected of particular shape, e.g. not rectangular of variable shape or size, e.g. flexible or telescopic panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/20—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of plastics
    • E04C2/205—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of plastics of foamed plastics, or of plastics and foamed plastics, optionally reinforced

Definitions

  • the present disclosure relates to a wall and a method for producing the wall, the wall comprising a plurality of construction elements.
  • Such a wall makes it possible to manufacture a structure, preferably a residential house, but also a footbridge, a boat pontoon or the like.
  • the present disclosure further relates to a construction element.
  • the method comprises the following operations: a) producing a group of construction elements comprising a plurality of construction elements, the operation a) comprising the sub-operations: a1) putting on an envelope, made of fibers , in a mold having a cavity defined by an interior surface of the mold, said interior surface being cylindrical of polygonal cross section, then a2) place a foam inside the envelope to form a construction element, the element of construction being cylindrical and comprising a first end face, a second end face and side faces, the side faces defining an axis and a polygonal cross section (the first end face and the second end face being perpendicular has the axis), each construction element comprising a foam core and the envelope on the periphery (the foam passing through the envelope, so that the envelope is slightly embedded in the foam), a3) carry out operations a1) and a2) a plurality of times, b) arrange the group of construction elements with the first end face resting on a support, the construction elements being joined together
  • the walls having both high mechanical resistance, very good thermal insulation and a moderate weight facilitating its implementation.
  • the walls have good elastic resistance to deformation, giving the structure excellent resistance to earthquakes.
  • the walls can be placed vertically to form walls or horizontally to form a floor, ceiling or platform. Openings for doors and windows can easily be made.
  • the construction elements can be called rubble stones.
  • operation b) comprises the sub-steps: b1) wet (impregnate) with resin at least one of the lateral faces of each construction element of said group, then b2) arrange the construction elements of said group with the first end face resting on the support.
  • the resin coating makes it possible to create a sort of waterproof skin around the periphery of the construction element. This skin protects the foam core, insulating it, particularly from humidity, and also promotes the fixing of the construction element.
  • operation b1) preferably includes wetting all the side faces of the construction elements of the group with resin.
  • operation b1) preferably includes also wetting the first end face and the second end face of the construction elements of the group with resin.
  • the skin completely insulates the foam core.
  • operation b1) comprises after wetting the construction elements with resin, wringing the construction elements to remove a portion of excess resin, more preferably by rotation around the axis.
  • the construction elements are uniformly wetted with resin, just the quantity necessary to form a skin impervious to humidity in gaseous (water vapor) or liquid (water) form.
  • operation b1) comprises exposing the construction elements to an ultraviolet emitter after coating with resin.
  • the resin is solidified quickly.
  • operation b2) comprises applying the lateral faces of the construction elements against each other to obtain the panel comprising the plurality of construction elements secured to each other by their faces lateral.
  • operation b) comprises the sub-steps: bi) arranging the group of construction elements in a formwork, the formwork comprising the support, the construction elements of the group being joined together by providing a spacing between the facing side faces, then bii) arranging the resin so that it flows into the formwork in the spacing between the construction elements, in order to obtain the panel comprising the plurality of elements of construction secured to each other by their lateral faces via a lacunar resin structure.
  • construction elements are joined together by distributing the resin between the construction elements.
  • operation b) further comprises:
  • the first layer of resin reinforces the panel and protects the construction elements.
  • operation b) comprises placing at least one first sheet of fibers in contact with the first layer of resin, between the support and the first end face of the plurality of elements of construction.
  • the first sheet of fibers further reinforces the first layer of resin.
  • operation b) further comprises placing a first plate on the support, the first plate having a first right side and a first reverse side, the first right side being supported on the support, place the first layer of resin on the first reverse side, so as to join the first end face of the plurality of construction elements to the first plate via the first layer of resin.
  • the first plate constitutes a facing
  • the first face has a finished appearance which can constitute an external face or internal face of the wall of a residential house.
  • the method preferably further comprises bending the first plate before hardening of the first layer of resin.
  • the method further comprises an operation c) comprising applying a coating to a coating face, the coating face being one of the first end face and the second face d end of the construction elements.
  • This operation also makes it possible to finish the panel on the panel production site and thus reduce the production cost compared to production on the construction site of the work.
  • operation c) comprises the sub-operations:
  • - operation b) further comprises casting a second layer of resin on the second end face of the plurality of construction elements of said group;
  • - operation d) comprises placing at least one second sheet of fibers in contact with the second layer of resin;
  • - operation b) further comprises placing a second plate on the second layer of resin, so as to secure the second end face of the plurality of construction elements to the second plate via the second layer resin;
  • operation a1) comprises the sub-operations: a1 i) placing the envelope on a punch, a1 ii) inserting the punch with the envelope in the cavity, and a1 iii) removal of the punch from the cavity.
  • the envelope is efficiently placed repetitively in the cavity.
  • sub-operation a1 ii) further comprises providing a clearance of less than 1 centimeter between the punch and the interior surface of the cavity.
  • the envelope is placed in support against the interior surface of the mold.
  • sub-operation a1 ii) comprises holding the envelope on the punch, preferably by suction.
  • the interior surface comprises a first end surface, a second end surface and side surfaces
  • operation a1) comprises covering the first end surface, the second end surface and the side surfaces of at least one layer of fibers forming the envelope
  • - said interior surface of the cavity is of regular polygonal cross section
  • the interior surface of the cavity is of regular hexagonal cross section.
  • the method comprises: producing a series of groups of construction elements comprising a first group of construction elements and a second group of construction elements, the first group of construction elements comprising at least twenty construction elements, each group of construction elements comprising the same number of construction elements as the first group, the production of a series of panels, said panels being identical and comprising a first panel and a second panel, the first panel comprising the first group of construction elements, each panel comprising one of the groups of construction elements of said series of groups of construction elements, then e) forming the wall by attaching the panels of the series of panels to each other, parallel to each other (and coplanar).
  • the panels constitute subassemblies whose assembly allows the creation of the wall. This makes it possible to produce large numbers of identical “standard” panels to build walls of different dimensions.
  • the method comprises:
  • the cavity has, along the mold axis, a height between a first end surface and a second end surface and constituents capable of forming the foam are arranged in a container having an opening extending a central 1/3 of the mold between the first end surface and the second end surface;
  • the construction elements have a volume of between 5 dm 3 and 20 dm 3 .
  • the present disclosure also relates to a wall.
  • the wall comprises at least one panel, the panel comprising a plurality of construction elements, in which:
  • each construction element is cylindrical and comprises a first end face, a second end face and side faces, the side faces defining an axis and a polygonal cross section (the first end face and the second face of the end being perpendicular to the axis),
  • each construction element has a foam core and a fiber covering on the periphery
  • the construction elements are joined together, the lateral faces extending facing (near and substantially parallel) to each other,
  • the panel comprises a lacunar structure in resin, the construction elements are secured to each other by their lateral faces via the lacunar structure;
  • the panel further comprises a first layer of resin covering the first end face of the plurality of elements
  • the panel further comprises a first plate, the first plate having a first right side and a first reverse side, the first end face of the plurality of construction elements being secured to the first reverse side by means of the first layer of resin;
  • the first facing side comprises a facing, in particular made of stone, tiles, glass, wood, metal or composite;
  • the panel further comprises a second layer of resin covering the second end face of the plurality of construction elements
  • the panel further comprises a second plate, the second plate having a second right side and a second reverse side, the second end face of the plurality of construction elements being secured to the second reverse side by means of the second layer of resin;
  • the second face includes a facing, in particular made of stone, tiles, glass, wood, metal or composite;
  • the panel comprises a coating covering a coating face, the coating face being one of the first end face and the second end face of the construction elements;
  • the panel includes a frame embedded in the coating
  • each construction element has a regular polygonal cross section
  • each construction element has a regular hexagonal cross section
  • the wall comprises a series of panels fixed to each other, parallel to each other and as an extension of each other
  • each construction element is made of polyurethane foam
  • the construction elements each have a volume of between 5 dm 3 and 20 dm 3 .
  • the present disclosure further relates to a mold for producing a construction element used in the aforementioned method or an element of a aforementioned wall.
  • the mold has the following characteristics: the mold comprises a first end part, a central part and a second end part, the central part comprises a plurality of side elements connected to each other by a hinge, each hinge comprises a first hinge element and a second hinge element rotatably movable relative to each other about a hinge axis, the plurality of side elements comprises a first end side element and a second side element end, the mold further comprises a flange having a locked state and an unlocked state, in the locked state the first lateral end element is held relative to the second lateral end element, in the unlocked state the first lateral end element is released relative to the second lateral end element, the mold has a molding configuration and a demolding configuration, in the molding configuration, the flange is in the locked state, each hinge is immobilized in rotation, the mold has a closed cavity defined by an interior surface of the mold
  • the construction element does not need to have any relief to be able to be unmolded.
  • the absence of undercut allows a reduction in the quantity of resin used and better wall strength.
  • the mold (80) is configured to arrange the lateral surfaces (86) in the same plane in the demolding configuration; the first end part (81a) is away from the central part (81 b) and the second end part (89) is away from the central part: the flange is formed by a hinge d the end comprising a first end hinge element, a second end hinge element and an end hinge pin, in the locked state the pin connecting the first hinge element to the second hinge element and the pin end hinge being removable; the side elements are all identical.
  • FIG. 1 represents a fiber envelope before shaping
  • FIG. 2 represents the shaping of the envelope and its introduction into a mold
  • FIG. 3 illustrates the production of a construction element by expansion of foam in the mold
  • FIG. 4 illustrates in perspective the construction element produced
  • FIG. 5 illustrates the construction element in section along the line marked V-V in Figure 4, after wetting of the construction element, according to a first embodiment
  • FIG. 6 illustrates the production of a panel comprising a plurality of construction elements, according to the first embodiment
  • FIG. 7 is a sectional view along the line marked VII-VII in Figure 6
  • FIG. 8 illustrates the creation of a wall comprising two panels
  • FIG. 9 is a view of the wall according to the arrow marked IX in Figure 8
  • FIG. 10 illustrates the production of a panel comprising a plurality of construction elements, according to a second embodiment
  • FIG. 11 is a view of the panel according to the arrow marked XI in Figure 10,
  • FIG. 12 represents a variant of fiber envelope before shaping
  • FIG. 13 illustrates in perspective a central part of the mold illustrated in Figure 2 and Figure 3, in a closed configuration
  • FIG. 14 illustrates the central part of the mold, in an open configuration
  • FIG. 15 illustrates in perspective a variant embodiment of the panel according to the first embodiment
  • FIG. 16 illustrates in perspective a variant embodiment of the panel according to the second embodiment
  • FIG. 17 illustrates another variant of panel construction. Detailed description of the disclosure
  • FIG. 1 illustrates an envelope 20 before shaping.
  • the envelope 20 comprises at least one sheet of fibers, preferably a single sheet, possibly two or three sheets of fibers (depending on the surface density of the sheet of fibers).
  • the envelope 20 is substantially rectangular.
  • Each sheet of fibers comprises a central portion 26, a first end portion 27 and a second end portion 28.
  • the first end portion 27 extends between the central portion 26 and a first edge 27a.
  • the second extreme portion 28 extends between the central portion 26 and a second edge 28a. In the illustrated embodiment, the first end portion 27 is wider than the second end portion 28.
  • the envelope has slots 25 extending transversely in the first end portion 27 from the first edge 27a to the central portion 26 , and in the second extreme portion 28 of the second edge 28a up to the central portion 26.
  • the first extreme portion 27 and the second extreme portion 28 thus appear to each consist of six tongues.
  • the first end portion 27 and the second end portion 28 are obtained by creating cutouts forming the slots 25 (for the sake of readability, a slight gap has been shown between the edges of each slot, this gap not existing not necessarily), each sheet of fibers being initially rectangular.
  • the envelope 20 is placed on a punch 70.
  • the punch 70 is cylindrical of regular hexagonal cross section having an axis, so that the punch 70 has six peripheral faces 74 and one end face 72.
  • the central portion 26 and the second end portion 28 of the envelope 20 are arranged around the punch 70, in contact with the peripheral faces 74.
  • the central portion 26 and the second end portion 28 are therefore arranged around the punch 70.
  • the first extreme portion 27 is bent at right angles to the central portion 26, so that the first extreme portion 27 comes into contact with the extreme face 72 of the punch 70.
  • the six tabs of the first end portion 27 cover the end face 72 of the punch 70 by overlapping.
  • the thickness of the envelope 20 is represented in an increased manner compared to its other dimensions and to the dimensions of the punch 70.
  • the envelope 20 is held on the punch 70.
  • the envelope 20 is held by suction, but the retention of the envelope could be achieved in a different way.
  • the envelope 20 could be constituted by three strips each extending facing the first end surface 82, on two opposite side faces 86 and having free ends facing the second end surface 84, the strips being offset from each other 60 degrees around the mold axis 83.
  • the envelope 20 can be produced by knitting, in particular by circular knitting, fibers.
  • the envelope 20 then has a seamless tubular shape extending between the first edge 27a and the second edge 27b.
  • the envelope can optionally be closed at the first edge 27a.
  • the envelope can then be adjusted so as to be held by friction on the punch 70.
  • the envelope 20 can be folded close to the first edge 27a against the end face 72 of the punch 70 without requiring the slots 25 described previously.
  • the envelope can be obtained by winding fibers, the fibers preferably forming an angle of approximately 45 degrees relative to the axis of the punch 70.
  • the envelope 20 is made from of a sheet, of strips, by circular knitting, rolling or other, the envelope can include not only fibers serving for mechanical resistance, but also thermoplastic fibers allowing by heating the envelope to give it an appropriate shape for facilitate its placement against the interior surface 88 of the mold.
  • the punch 70 covered with the envelope 20 is then inserted into a mold 80 during a sub-operation a1 ii).
  • the mold 80 comprises a first end part 81a, a central part 81b and a second end part 89.
  • the mold 80 has an interior surface 88 delimiting a cavity 85.
  • the cavity 85 is substantially cylindrical and extends along a mold axis 83. In the illustrated embodiment, the cavity 85 is hexagonal perpendicular to the mold axis 83.
  • the first end part 81a comprises a first end surface 82
  • the central part 81b comprises side surfaces 86
  • the second end part 89 comprises a second end surface 84.
  • the central portion 26 of the envelope 20 (and the second extreme portion 28) is arranged between the peripheral faces 74 of the punch and the side surfaces 86 of the mold 80. There is a clearance d between the peripheral faces 74 of the punch 70 and the lateral surfaces 86 of the mold 80.
  • the first end portion 27 of the envelope 20 is between the end face 72 of the punch 70 and the first bearing surface 82 of the mold 80.
  • the clearance d is less than 1 centimeter, preferably of the order of a few millimeters, to shape the envelope 20 and place it substantially in contact with the side surfaces 86 of the mold 80.
  • the punch 70 is inserted into the cavity 85 until the end face 72 of the punch 70 is less than one centimeter from the first end surface 82. Then, when of a sub-operation a1 iii), the punch 70 is removed from the cavity 85.
  • rods 8 are then placed in the cavity 85 inside the envelope 20.
  • the rods 8 form inserts.
  • the rods 8 are arranged against the envelope 20, at the level of the edges extending between the lateral surfaces 86.
  • the rods 8 extend in the direction of the mold axis 83, substantially from the first surface of end 82 to the second end surface 84.
  • the rods 8 may in particular have a rectangular circular section.
  • the rods 8 may in particular be made of wood or metal, in particular aluminum.
  • the second extreme portion 28 is then folded.
  • the second edge 28a of the different tongues of the second folded extreme portion 28 provides a passage 21.
  • foam 32 is then introduced through passage 21 into envelope 20, folded .
  • the foam 32 preferably being polyurethane foam, we introduce through the passage 21 two constituents reacting with each other to create an expansion of the foam 32.
  • the foam could be phenolic foam instead of polyurethane foam.
  • the second extreme portion 28 could be made with the same width between the second edge 28a and the central portion 26 as the first extreme portion 27 between the first edge 27a and the central portion 26. In this case, the second extreme portion 28 would be folded after having introduced the foam 32 into the cavity 85. The closing portion 29 would then not be necessary.
  • the envelope 20 is also devoid of slots near the second edge 28a, the flexibility provided by the knitting allowing the envelope to be folded without the need for said slots.
  • the cavity 85 has, along the mold axis 83, a height between the first end surface 82 and the second end surface 84 and the constituents generating the foam 32 are arranged in a container 34 having an opening 36 extending in the central 1/3 of the height of the mold 80.
  • the foam 32 is distributed more uniformly than if the constituents were poured into the bottom of the mold, at the level of the first end surface 82.
  • mold 80 can be rotomolded.
  • the mold 80 is then placed in a molding configuration, the cavity 85 being closed by arranging the second end portion 89 of the mold 80 with the second end surface 84 facing the second end portion 28 and the portion of closure 29 of the envelope 20.
  • the mold 80 is in the molding configuration when the foam 32 expands until it substantially reaches the second extreme portion 28 of the envelope 20, if the mold 80 does not have a vent. If mold 80 has vents, cavity 85 can be closed sooner.
  • the 80 mold can be placed in the configuration molding before the introduction of the foam 82, if suitable means for the introduction of the foam 32 into the envelope 20 are provided.
  • the foam 32 presses the first end portion 27 against the first end surface 82, the central portion 26 against the side surfaces 86 and the second end portion 28 (as well as the closing portion 29) contains the second end surface 84.
  • the foam 32 slightly passes through the envelope 20 (the first end portion 27, the second end portion 28 and the closing portion 29).
  • the central part 81b comprises a plurality of side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f.
  • Each side element 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f comprises one of the side surfaces 86.
  • the side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f are all identical.
  • the side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f are connected to each other by a hinge 185. In the illustrated embodiment, the hinges 185 are all identical.
  • Each hinge 185 comprises a first knuckle forming a first hinge element 181, a second knuckle forming a second hinge element 183 and a hinge pin 184.
  • the hinge pin 184 passes through a bore of the first hinge element 181 and a bore of the second hinge element 183.
  • the first hinge element 181 and the second hinge element 183 are movable in rotation relative to each other around a hinge axis 180, via the hinge pin 184.
  • the mold 80 comprises six side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f and six hinges 185.
  • the first hinge element 181 comprises three portions spaced from each other along the hinge axis 180.
  • the second hinge element 183 comprises two portions spaced from each other along the hinge axis 180.
  • the portions of the second hinge element 183 are arranged between the portions of the first hinge element 181.
  • each hinge pin 184 protrudes from the first hinge element 181 and the second hinge element 183 along the hinge axis, at each end, forming lugs adapted to be received in housings provided for this purpose respectively in the first end part 81a and in the second end part 89, in the molding configuration of the mold 80.
  • the central part 81b is precisely positioned and maintained relative to the first end part 81a and to the second end part 89.
  • the side element 182a forms a first side end element and the side element 182f forms a second side end element.
  • the hinge 185 connecting the side element 182a and the side element 182f forms a flange 189.
  • the flange 189 has a locked state and an unlocked state. In the locked state shown in Figure 13, the pin 184 connects the first hinge member 181 of the first end side member 182a to the second hinge member 183 of the second end side member 182f.
  • the flange 189 includes the first hinge member 181 of the first end side member 182a, the second hinge member 183 of the second end side member 182f and the pin 184.
  • the flange 189 is in the locked state and each hinge 185 is immobilized in rotation around the corresponding hinge axis 180.
  • the hinge pins 180 extend parallel to the mold pin 83.
  • the first hinge member 181 of the first end side member 182a and the second hinge member 183 of the second end side member 182a and the second hinge member 183 of the second end side member 182a end 182f are not connected by pin 184 of flange 189.
  • the first lateral end element 182a is then released relative to the second lateral end element 182f.
  • the central part 81 b is moved away from the second end part 82 and the first end part 81a is moved away from the central part 81 b.
  • the pin 184 of the flange 189 is then removed from the bore of the first hinge member 181 of the first end side member 182a and the bore of the second hinge member 183 of the second member lateral end 182f by sliding in the direction of the hinge axis 180 of the flange 189.
  • the flange 189 is then in the unlocked state, the hinges 185, other than the flange 189, are then free to pivot.
  • the side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f can then be placed flat, side by side.
  • the side surfaces 86 are then in the same plane.
  • the mold 80 is in the unmolding configuration.
  • the construction element 10 is then released from the mold 80.
  • the lateral elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f each have a first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f and a second beveled portion 188a , 188b, 188c, 188d, 188e, 188f arranged on either side of the lateral surface.
  • the first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f forms an angle a with the second beveled portion 188a, 188b, 188c, 188d, 188e , 188f.
  • the angle a is equal to 360 degrees divided by the number of side elements. In the illustrated embodiment, the angle a is equal to 60 degrees.
  • each first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f is in contact with a corresponding second beveled portion 188a, 188b, 188c, 188d, 188e, 188f, so that the lateral surfaces 86 follow one another without play between them around the mold axis 83 and the hinges 185 are immobilized in rotation in the molding configuration.
  • the construction element 10 comprises a core 30 of expanded material (foam) and the envelope 20 which is slightly enclosed in the core 30, the envelope 20 being on the periphery of the construction element 10.
  • the container 34 is found in the core 30 and must therefore be made of material compatible with the expanded material of the core 30.
  • the construction element 10 is cylindrical.
  • the construction element 10 comprises a first end face 12, a second end face 14, opposite the first end face 12, and side faces 16.
  • the side faces 16 defining an axis 15 and a section polygonal transverse, regular hexagonal in the illustrated embodiment.
  • the rods 8, optional, extend between the first end face 12 and the second end face 14, along the edges joining the side faces 86.
  • the rods 8 extend in the direction of the axis 15
  • the rods 8 form reinforcements increasing the mechanical resistance of the construction elements, particularly in compression.
  • Operations a1) and a2) are carried out a plurality of times so as to produce a first group 2 of a plurality of construction elements 10.
  • the time for the foam to harden is relatively long (several minutes, or even several tens of minutes), operations can be carried out on a carousel in order to increase productivity.
  • each construction element 10 is then wetted with resin 40, according to a first embodiment. At least one of the side faces 16 of the construction element 10 is wetted with resin. In the first embodiment, all the side faces 16, as well as the first end face 12 and the second end face 14 are wetted with resin 40.
  • the resin 40 impregnates the fibers of the envelope 20 and also superficially the heart 30.
  • each construction element 10 is rotated around the axis 15 to uniformly distribute the resin 40 and remove by centrifugation, in other words by spinning, the excess resin 40.
  • the construction elements 10 can then be exposed to an ultraviolet emitter in order to harden the resin 40, which creates a hardened resin shell 40 at the periphery of the construction elements 10.
  • This resin shell 40 is waterproof, in order to protect the foam core 30 and promotes the adhesion of resin subsequently deposited on the construction elements 10.
  • the first group 2 of construction elements 10 is arranged in a formwork 90.
  • the formwork 90 comprises a support 92 and a frame 94 carried by the support 92.
  • the elements of construction 10 are arranged with the first end face 12 resting on the support 92 and held inside the frame 94, so that the side faces 16 of the adjacent construction elements 10 are applied (pressed) against each other others.
  • the first group 2 of construction elements is maintained in this way until the resin 40 hardens and the construction elements 10 are joined to each other by their side faces 16.
  • a first plate 52 is placed on the support 92 before placing the first group 2 of construction elements 10 in the formwork 90.
  • the first plate 52 has a first right side 52a and a first reverse side 52b.
  • the first right side 52a is arranged to rest on the support 92.
  • a first layer of resin 42 is placed on the first reverse side 52b of the first plate 52.
  • a first sheet of fibers 22 is then placed on the first layer of resin 42.
  • the first layer of resin 42 gradually impregnates the fibers with the first sheet of fibers 22.
  • the first end face 12 of the construction elements 10 is arranged on the support 92 via the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22.
  • the support 92 is curved, as illustrated in Figure 15.
  • the support 92 a convex shape on the side of the construction elements 10, so that the construction elements 10 are in contact with each other at the level of the first end face 12, and have rows slightly spaced apart from each other of the others at the level of the second end face 14.
  • spacer elements 18 are preferably arranged between the rows of construction elements 10. THE principle of spacer elements is well known, particularly in the field of tiling, or the like. These spacer elements 18 act as corners. In the illustrated embodiment, they have a chevron shape, but they could have another shape. Resin 40 can, if necessary, be added between the rows of construction elements 10.
  • the formwork 90 is made of a material or covered with a material on which the resin 40 and the first layer of resin 42 does not adhere to facilitate the separation of the first panel 100 and the formwork 90.
  • the construction elements 10 are fixed to each other by their side faces 16 and the resin 40.
  • the construction elements 10 are fixed by their first end face 12 to the first layer of resin 42 in which is embedded the first sheet of fibers 22 and which holds the construction elements 10 together.
  • the first panel 100 is in particular held more firmly with the desired bend.
  • Figure 8 illustrates the creation of a wall from a plurality of panels fixed in pairs.
  • Figure 2 illustrates the production of a wall 1 by fixing together a first panel 100, a second panel 200 and elements assembly 110.
  • the second panel 200 comprises a second group 4 of construction elements 10.
  • the second panel 200 is identical to the first panel 100 and produced as described above in relation to the first panel 100.
  • the assembly elements 110 are identical to the construction elements 10 of the first panel 100 and the second panel 200.
  • the assembly elements 110 are wetted with resin, in a manner analogous to what has been described above in relation to the construction element 10 illustrated in Figure 5. Then, the assembly elements 110 are pressed against the first panel 100, as shown schematically by the arrows 130. Then, the second panel 200 is arranged parallel to the first panel 100, in the extension of the first panel 100, and pressed against the first panel 100 and the elements of assembly 110.
  • the side faces of the construction elements 10 of the first panel 100 coming into contact with a side face of one of the construction elements 10 of the second panel have also been previously wetted with resin.
  • a wall comprising the first panel 100 and the second panel 200 fixed together. By proceeding in this way with other panels, we obtain a wall 1 comprising a series of panels.
  • operation e) is optional. It is possible to directly make the first panel to the desired dimensions, without having to attach it to other panels.
  • Figure 8 further illustrates the optional fixing of a frame 62 on the second end face 14 of the construction elements 10 by means of screws 64.
  • the screws 64 are preferably screwed into resin, either between the elements of construction 10, or on the second end face 14 of the construction elements 10. If necessary, a hollow can be formed in the construction element 10 and filled with resin to serve as a housing cooperating with the screws 64.
  • a coating 60 is then applied to the second end face 14 by embedding the frame 62 in the coating 60.
  • the frame 62 can be fixed during the production of each panel, before assembly of the panels to form the wall 1. Alternatively, the frame 62 and the coating 60 can be produced after assembling the panels to form the wall 1.
  • the reinforcement can then be in one piece and extend over the first panel 100 and the second panel 200. To avoid overloading Figure 8, the panel 100 is shown without coating 60 and the second panel 200 is shown without reinforcement 62 nor coating 60.
  • Figures 10 and 11 illustrate a second embodiment of the first panel 100 from the first group 2 of construction elements 10.
  • the construction elements 10 are arranged in the formwork 90 with the first end face 12 resting on the support 12.
  • the construction elements 10 may have been previously wetted with resin to form a hardened resin shell.
  • a first plate 52 and/or a first layer of resin 42 and/or a first sheet of fibers 22 can be placed on the support 52 before the construction elements 10.
  • a spacing e is provided between the side faces 16 facing the construction elements 10. This spacing e can easily be obtained by means of the spacer elements 18.
  • the formwork 90 comprises first studs 96 and second studs 98 removably held on the frame.
  • the first pads 96 and the second pads 98 are preferably removed to facilitate the installation of the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 on the support 92.
  • the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 each have a substantially rectangular shape extending to the frame 94.
  • the first pads 96 and the second pads 98 are then positioned on the frame 94, but the first pads 96 and 98 do not come into contact with the support 92, taking into account the presence of the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22.
  • the first pads 96 and the second pads 98 make it possible to not leave that the spacing e around the construction elements 10.
  • the support 92 is curved, as illustrated in Figure 16.
  • the support 92 is given a concave shape on the side of the construction elements 10, so that the construction elements 10 are brought into contact with each other at the level of the second end face 14.
  • the spacing e is preferably chosen according to the desired bending to bring the construction elements 10 into contact with each other at the level of the second end face 14. Spacer elements 18 of different dimensions may therefore be provided, depending on the desired bending.
  • the construction elements 10 are only spaced from each other at the level of the first end face 12 in a single direction (from left to right in Figure 16). Indeed, in the perpendicular direction (substantially perpendicular to the plane of Figure 16), the construction elements 10 are in contact with each other at the level of the first end face 12. Consequently, in the alternative embodiment illustrated in Figure 16, at the first end face 12 the construction elements 10 form rows spaced apart by the spacing e and in each row, the construction elements 10 are in contact with each other.
  • Resin 40 is then poured into the formwork 90, in order to fill the spacing e between the construction elements 10 with resin 40, between the first end face 12 and the second end face 14.
  • resin 40 is cast to cover the end face 14 with a second layer of resin 44.
  • a second sheet of fibers 24 is then placed on the second layer of resin 44.
  • the second layer of resin 44 gradually impregnates the second sheet of fibers 24.
  • the resin layer 40, the first resin layer 42 and the second resin layer 44 have hardened, we obtain the first panel 100 illustrated in Figure 11.
  • the first panel 100 is removed from the formwork 90 with the first pads 96 and the second pads 98. Then, the first pads 96 and the second pads 98 are separated from the first panel 100.
  • the first sheet of fibers 22 is included in the first layer of resin 42, as illustrated in Figure 11.
  • the second sheet of fibers 24 is included in the second layer of resin 44.
  • the resin 40 forms a gap structure 46 extending between the construction elements 10.
  • the gap structure 46 has a honeycomb shape.
  • the first layer of resin 42, the second layer of resin 44 and the gap structure 46 form a single piece, in other words in one piece.
  • Aggregates can be incorporated into the second layer of resin to improve the appearance and mechanical resistance.
  • the aggregates preferably include broken stone, particularly marble.
  • the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 hold the construction elements 10 by their first end face 12.
  • the second layer of resin 44 and the second sheet of fibers 24 hold the construction elements 10 by their second end face 14.
  • the lacunar structure 46 holds the construction elements 10 by their side faces 16.
  • Each construction element 10 has the shape of a cylinder with a regular hexagonal base.
  • the height (in the direction of axis 15, between the first end face 12 and the second end face 14) of each construction element 10 is preferably between 150 millimeters and 250 millimeters, advantageously approximately 200 millimeters.
  • the height of the construction elements 10 can be adapted according to the desired wall resistance. The more the wall needs resistance or high lift, the greater the height of the construction elements 10 must be. It could therefore be planned to produce construction elements 10 with a height of 300 millimeters for example to obtain very high resistance or lift.
  • the insulation provided by the wall also increases with the increase in the height of the construction elements 10.
  • different versions of the part are provided. central 81b of the mold 80 and a single version of the first end part 81a and the second end part 89 is used.
  • Each side of the hexagonal base is preferably between 90 millimeters and 150 millimeters, advantageously of the order of 115 millimeters. Consequently, the distance between two opposite side faces 16 of each construction element is advantageously approximately 200 millimeters and the distance between two opposite edges is advantageously approximately 230 millimeters.
  • Each construction element 10 therefore advantageously has a volume close to 6.9 dm 3 (liters).
  • the density of the foam constituting the core 30 of the construction element 10 is preferably around 50 kg/m 3 .
  • the mass of the core 30 of each construction element 10 is of the order of 340 grams.
  • the envelope 20 corresponds substantially to a surface area of 800 millimeters by 400 millimeters.
  • the envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 are preferably made of glass fibers and have a surface density preferably between approximately 300 and 450 g/m 2 .
  • the envelope 20 therefore has a mass preferably of approximately 90 to 150 grams.
  • the envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may in particular be made of aramid fibers or carbon fibers.
  • the envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may also comprise a mixture comprising glass fibers and/or aramid fibers and/or carbon fibers.
  • the envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may also comprise elements other than glass fibers, aramid fibers and carbon fibers.
  • the mass of resin 40 is preferably approximately 150 grams per construction element 10.
  • each construction element 10 is preferably between 550 and 650 grams.
  • the number of building elements 10 is preferably between 25 and 29 per square meter.
  • the surface density is therefore of the order of 15 kilograms per square meter.
  • the density is therefore of the order of 0.075.
  • a first group 2 and a second group 4 are shown, each comprising thirteen construction elements 10.
  • the first panel 100 and the second panel 200 preferably measure approximately 3 m by 1.2m.
  • the first panel 100 comprising the first group 2 and the second panel 200 comprising the second group 4 each preferably comprise between eighty-five and one hundred construction elements 10, advantageously ninety-four.
  • Eight assembly elements 110 are preferably used to fix the first panel 100 to the second panel 200.
  • the resin 40, the first resin layer 42 and the second resin layer 44 are preferably made of epoxy or polyester.
  • the thickness of the first resin layer 42, of the second resin layer 44 and the spacing e are each preferably between 1 and 3 millimeters, advantageously approximately 2 millimeters.
  • the first resin layer 42 and the second resin layer 44 each have a mass preferably between 2 and 3 kilograms per square meter.
  • the lacunar structure preferably has a mass of between 4 and 5 kilograms per square meter.
  • the first panel 100, the second panel 200 and the wall 1 have a mass preferably d 'approximately 12 to 18 kilograms per square meter (depending on the presence or absence of the first sheet of fibers 22, the second sheet of fibers 24, the first layer of resin 42, the second layer of resin 44 and the lacunar structure 46), advantageously around 15 kilograms per square meter. Therefore, each panel preferably has a mass of between 40 and 60 kilograms.
  • the insulation coefficient provided by the first panel 100, the second panel 200 and the wall 1 is approximately 13 m 2 .K/W.
  • the insulation provided is excellent for a wall thickness of between 20 and 25 centimeters.
  • the mechanical resistance is particularly high, so that the wall 1 is suitable for forming a bridge or the ceiling of a house.
  • the wall can have a length of around ten meters or more, to obtain a span of 5 to 10 meters, while presenting minimal displacement under stress.
  • the mold 80 and the formwork 90 are preferably made of pressed polyethylene or covered with polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the first plate 52 and the second plate 54 constitute a facing, preferably made of stone, glass, wood, plaster, plastic, in particular polyester or metal.
  • the coating 60 is preferably a mineral coating, based on cement, lime sand, or plaster that can be tinted, or a plastic coating based on epoxy, acrylic or vinyl resin.
  • the wall 1 has an excellent finish, so that in the case of a home, the work can be quickly completed.
  • the construction elements 10 have at the level of the second end face 14 reservations 19 to allow the passage of sheaths electrical or conduit. These reservations 19 can be made by creating projections on the periphery of the second end face 84 of the mold 80.
  • the section of the construction elements 10 is reduced at the level of the second end face 14.
  • the section of the construction elements 10 is advantageously square at the level of the second end face 14, while the section of the rest of the construction elements 10 is hexagonal.
  • construction elements 10, as well as the panels 100, 200 can easily be produced in the factory. But, manufacturing is flexible. Thus, it may also be favorable to manufacture only the construction elements 10 in the factory, transport them to site and produce the wall 1 and more generally the entire work by adding the construction elements 10 one after the other to the manner of concrete block works. And, if necessary, the manufacturing of the construction elements 10 can also be carried out on the site where the work is carried out.

Landscapes

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Abstract

The invention relates to a method for producing a wall (1) comprising the following steps: a) producing a plurality of construction elements (10), step a) comprising the sub-steps of: a1) placing a fibre casing (20) in a mould (80); then a2) arranging a foam (32) inside the casing (20) to form a construction element (10), the construction element (10) being cylindrical and including a first end face (12), a second end face (14) and side faces (16); and a3) carrying out sub-steps a1) and a2) several times; and b) arranging the construction elements (10) with the first end face (12) bearing on a support member (92), arranging resin (40) between the side faces (16), and curing the resin to obtain a panel (100) comprising the plurality of construction elements (10) rigidly connected to one another by their side faces (16).

Description

DESCRIPTION DESCRIPTION
Titre : Procédé pour réaliser une paroi, paroi comportant une pluralité d’éléments de construction et moule pour réaliser un élément de construction Title: Method for making a wall, wall comprising a plurality of construction elements and mold for making a construction element
Domaine de la divulgation Area of disclosure
La présente divulgation concerne une paroi et un procédé pour réaliser la paroi, la paroi comportant une pluralité d’éléments de construction. The present disclosure relates to a wall and a method for producing the wall, the wall comprising a plurality of construction elements.
Une telle paroi permet de fabriquer un ouvrage, de préférence une maison d’habitation, mais également une passerelle, un ponton de bateau ou analogue. Such a wall makes it possible to manufacture a structure, preferably a residential house, but also a footbridge, a boat pontoon or the like.
La présente divulgation concerne en outre un élément de construction. The present disclosure further relates to a construction element.
Etat de la technique State of the art
Il est connu différentes techniques pour réaliser une telle paroi, à base de bois, de brique, de parpaings et d’élément d’isolation. La présente divulgation vise à simplifier la réalisation, réduire le coût de réalisation et améliorer le confort des occupants dans le cas d’une maison d’habitation. Different techniques are known for creating such a wall, based on wood, brick, concrete blocks and insulation elements. This disclosure aims to simplify the construction, reduce the cost of construction and improve the comfort of the occupants in the case of a residential house.
Exposé de la divulgation Disclosure Statement
Conformément à la divulgation, le procédé comprend les opérations suivantes : a) réaliser un groupe d’éléments de construction comprenant une pluralité d’éléments de construction, l’opération a) comprenant les sous- opérations : a1 ) mettre une enveloppe, en fibres, dans un moule présentant une cavité définie par une surface intérieure du moule, ladite surface intérieure étant cylindrique de section transversale polygonale, puis a2) disposer une mousse à l’intérieur de l’enveloppe pour former un élément de construction, l’élément de construction étant cylindrique et comportant une première face d’extrémité, une deuxième face d’extrémité et des faces latérales, les faces latérales définissant un axe et une section transversale polygonale (la première face d’extrémité et la deuxième face d’extrémité étant perpendiculaire à l’axe), chaque élément de construction comportant un cœur en mousse et l’enveloppe en périphérie (la mousse traversant l’enveloppe, de sorte que l’enveloppe est légèrement noyée dans la mousse), a3) effectuer les opérations a1) et a2) une pluralité de fois, b) disposer le groupe d’éléments de construction avec la première face d’extrémité en appui sur un support, les éléments de construction étant accolés, de sorte que les faces latérales s’étendent en regard (à proximité et sensiblement parallèlement) les unes des autres, disposer de la résine entre les faces latérales et faire durcir la résine pour obtenir un panneau comprenant la pluralité d’éléments de construction solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales. In accordance with the disclosure, the method comprises the following operations: a) producing a group of construction elements comprising a plurality of construction elements, the operation a) comprising the sub-operations: a1) putting on an envelope, made of fibers , in a mold having a cavity defined by an interior surface of the mold, said interior surface being cylindrical of polygonal cross section, then a2) place a foam inside the envelope to form a construction element, the element of construction being cylindrical and comprising a first end face, a second end face and side faces, the side faces defining an axis and a polygonal cross section (the first end face and the second end face being perpendicular has the axis), each construction element comprising a foam core and the envelope on the periphery (the foam passing through the envelope, so that the envelope is slightly embedded in the foam), a3) carry out operations a1) and a2) a plurality of times, b) arrange the group of construction elements with the first end face resting on a support, the construction elements being joined together, so that the side faces extend facing each other (at proximity and substantially parallel) to each other, place the resin between the side faces and harden the resin to obtain a panel comprising the plurality of construction elements secured to each other by their side faces.
Ainsi, il peut être réalisé des parois de grandes dimensions, les parois présentes à la fois une résistance mécanique élevée, une très bonne isolation thermique et un poids modéré facilitant sa mise en œuvre. En outre, les parois présentent de bonnes capacités de résistance élastique à la déformation, conférant à l’ouvrage d’excellentes résistances aux séismes. Thus, large walls can be produced, the walls having both high mechanical resistance, very good thermal insulation and a moderate weight facilitating its implementation. In addition, the walls have good elastic resistance to deformation, giving the structure excellent resistance to earthquakes.
Les parois peuvent être placées verticalement pour former des murs ou horizontalement pour former un sol, un plafond ou une plateforme. Des ouvertures pour les portes et les fenêtres peuvent aisément être réalisées. The walls can be placed vertically to form walls or horizontally to form a floor, ceiling or platform. Openings for doors and windows can easily be made.
En outre, pour améliorer la productivité, il est possible de réaliser les éléments de construction dans une usine et de les transporter sur site pour réaliser l’ouvrage. In addition, to improve productivity, it is possible to produce the construction elements in a factory and transport them to the site to carry out the work.
Enfin, des gaines techniques, pour le passage d’électricité ou de fluide, peuvent être aisément intégrées. Finally, technical conduits, for the passage of electricity or fluid, can be easily integrated.
Les éléments de construction peuvent être dénommés moellons. The construction elements can be called rubble stones.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend les sous-étapes : b1 ) mouiller (imprégner) de résine au moins l’une des faces latérales de chaque élément de construction dudit groupe, puis b2) disposer les éléments de construction dudit groupe avec la première face d’extrémité en appui sur le support. L’enduction de résine permet de créer une sorte de peau étanche en périphérie de l’élément de construction. Cette peau protège le cœur en mousse, en l’isolant, notamment de l’humidité, et favorise également la fixation de l’élément de construction. According to another characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b) comprises the sub-steps: b1) wet (impregnate) with resin at least one of the lateral faces of each construction element of said group, then b2) arrange the construction elements of said group with the first end face resting on the support. The resin coating makes it possible to create a sort of waterproof skin around the periphery of the construction element. This skin protects the foam core, insulating it, particularly from humidity, and also promotes the fixing of the construction element.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de l’opération b1) comprend de préférence mouiller de résine toutes les faces latérales des éléments de construction du groupe. According to a complementary characteristic in accordance with the disclosure, operation b1) preferably includes wetting all the side faces of the construction elements of the group with resin.
Ainsi, en particulier la fixation des éléments de construction entre eux est améliorée. Thus, in particular the fixing of the construction elements together is improved.
Selon une caractéristique encore complémentaire conforme à la divulgation, l’opération b1) comprend de préférence mouiller de résine également la première face d’extrémité et la deuxième face d’extrémité des éléments de construction du groupe. According to a further complementary characteristic in accordance with the disclosure, operation b1) preferably includes also wetting the first end face and the second end face of the construction elements of the group with resin.
Ainsi, la peau isole complètement le cœur en mousse. Thus, the skin completely insulates the foam core.
Selon une caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b1 ) comprend après mouiller de résine les éléments de construction, essorer les éléments de construction pour retirer une partie de résine en excès, plus préférentiellement par rotation autour de l’axe. According to a complementary or alternative characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b1) comprises after wetting the construction elements with resin, wringing the construction elements to remove a portion of excess resin, more preferably by rotation around the axis.
Ainsi, les éléments de construction sont uniformément mouillés de résine, juste la quantité nécessaire pour former une peau étanche à l’humidité sous forme gazeuse (vapeur d’eau) ou liquide (eau). Thus, the construction elements are uniformly wetted with resin, just the quantity necessary to form a skin impervious to humidity in gaseous (water vapor) or liquid (water) form.
Selon une autre caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b1) comprend exposer les éléments de construction à un émetteur ultra-violet après enduction de résine. According to another complementary or alternative characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b1) comprises exposing the construction elements to an ultraviolet emitter after coating with resin.
Ainsi, la résine est solidifiée rapidement. Thus, the resin is solidified quickly.
Selon une caractéristique alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b2) comprend appliquer les faces latérales des éléments de construction les unes contre les autres pour obtenir le panneau comprenant la pluralité d’éléments de construction solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales. According to an alternative characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b2) comprises applying the lateral faces of the construction elements against each other to obtain the panel comprising the plurality of construction elements secured to each other by their faces lateral.
Ainsi, la résine est utilisée pour former une peau sur les éléments de construction et solidariser les éléments de construction entre eux. Selon une caractéristique alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend les sous-étapes : bi) disposer le groupe d’éléments de construction dans un coffrage, le coffrage comprenant le support, les éléments de construction du groupe étant accolés en ménageant un espacement entre les faces latérales en regard, puis bii) disposer de la résine pour qu’elle s’écoule dans le coffrage dans l’espacement entre les éléments de construction, afin d’obtenir le panneau comprenant la pluralité d’éléments de construction solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales par l’intermédiaire d’une structure lacunaire en résine. Thus, the resin is used to form a skin on the construction elements and to secure the construction elements together. According to an alternative characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b) comprises the sub-steps: bi) arranging the group of construction elements in a formwork, the formwork comprising the support, the construction elements of the group being joined together by providing a spacing between the facing side faces, then bii) arranging the resin so that it flows into the formwork in the spacing between the construction elements, in order to obtain the panel comprising the plurality of elements of construction secured to each other by their lateral faces via a lacunar resin structure.
Ainsi, les éléments de construction sont solidarisés en répartissant la résine entre les éléments de construction. Thus, the construction elements are joined together by distributing the resin between the construction elements.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend en outre : According to another characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b) further comprises:
- disposer une première couche de résine sur le support, puis - place a first layer of resin on the support, then
- appliquer la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments dudit groupe sur la première couche de résine. - apply the first end face of the plurality of elements of said group to the first layer of resin.
La première couche de résine renforce le panneau et protège les éléments de construction. The first layer of resin reinforces the panel and protects the construction elements.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend disposer au moins une première feuille de fibres au contact de la première couche de résine, entre le support et la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction. According to a complementary characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b) comprises placing at least one first sheet of fibers in contact with the first layer of resin, between the support and the first end face of the plurality of elements of construction.
La première feuille de fibres renforce encore la première couche de résine. The first sheet of fibers further reinforces the first layer of resin.
Selon une caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, de préférence l’opération b) comprend en outre disposer une première plaque sur le support, la première plaque présentant une première face endroit et une première face envers, la première face endroit étant en appui sur le support, disposer la première couche de résine sur la première face envers, de sorte à solidariser la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction à la première plaque par l’intermédiaire de la première couche de résine. According to a complementary or alternative characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation b) further comprises placing a first plate on the support, the first plate having a first right side and a first reverse side, the first right side being supported on the support, place the first layer of resin on the first reverse side, so as to join the first end face of the plurality of construction elements to the first plate via the first layer of resin.
Ainsi, la première plaque constitue un parement, la première face endroit présente un aspect fini pouvant constituer une face externe ou face interne de mur de maison d’habitation. Cette opération étant réalisée sur le site de production des panneaux, un outil de production en masse peut permettre une cadence de production élevée et un cout contenu. Thus, the first plate constitutes a facing, the first face has a finished appearance which can constitute an external face or internal face of the wall of a residential house. As this operation is carried out on the panel production site, a mass production tool can enable a high production rate and low costs.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence le procédé comprend en outre le cintrage de la première plaque avant durcissement de la première couche de résine. According to another characteristic in accordance with the disclosure, the method preferably further comprises bending the first plate before hardening of the first layer of resin.
Ainsi, une paroi courbe ou comprenant une portion courbe est aisément réalisée. Thus, a curved wall or one comprising a curved portion is easily produced.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence le procédé comporte en outre une opération c) comprenant appliquer un enduit sur une face d’enduction, la face d’enduction étant l’une parmi la première face extrémité et la deuxième face d’extrémité des éléments de construction. According to another characteristic in accordance with the disclosure, preferably the method further comprises an operation c) comprising applying a coating to a coating face, the coating face being one of the first end face and the second face d end of the construction elements.
Cette opération permet également de réaliser la finition du panneau sur le site de production des panneaux et ainsi de réduire le coût de production par rapport à une réalisation sur le site de construction de l’ouvrage. This operation also makes it possible to finish the panel on the panel production site and thus reduce the production cost compared to production on the construction site of the work.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de préférence l’opération c) comporte les sous-opérations : According to a complementary characteristic in accordance with the disclosure, preferably operation c) comprises the sub-operations:
- fixer une armature sur la face d’enduction, puis - fix a reinforcement on the coating face, then
- appliquer l’enduit sur la face d’enduction en noyant l’armature dans l’enduit. - apply the coating to the coating surface by embedding the reinforcement in the coating.
Ainsi, la résistance mécanique et la robustesse de l’enduit est accrue.Thus, the mechanical resistance and robustness of the coating is increased.
Dans divers modes de réalisation selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : In various embodiments according to the disclosure, it is possible to additionally use one and/or the other of the following provisions:
- l’opération b) comprend en outre couler une deuxième couche de résine sur la deuxième face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction dudit groupe ; - l’opération d) comprend disposer au moins une deuxième feuille de fibres au contact de la deuxième couche de résine ; - operation b) further comprises casting a second layer of resin on the second end face of the plurality of construction elements of said group; - operation d) comprises placing at least one second sheet of fibers in contact with the second layer of resin;
- l’opération b) comprend en outre disposer une deuxième plaque sur la deuxième couche de résine, de sorte à solidariser la deuxième face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction à la deuxième plaque par l’intermédiaire de la deuxième couche de résine ; - operation b) further comprises placing a second plate on the second layer of resin, so as to secure the second end face of the plurality of construction elements to the second plate via the second layer resin;
Selon une autre caractéristique conforme à l’invention, de préférence l’opération a1) comprend les sous-opérations : a1 i) la mise en place de l’enveloppe sur un poinçon, a1 ii) l’insertion du poinçon avec l’enveloppe dans la cavité, et a1 iii) le retrait du poinçon de la cavité. According to another characteristic in accordance with the invention, preferably operation a1) comprises the sub-operations: a1 i) placing the envelope on a punch, a1 ii) inserting the punch with the envelope in the cavity, and a1 iii) removal of the punch from the cavity.
Ainsi, l’enveloppe est efficacement mise en place de manière répétitive dans la cavité. Thus, the envelope is efficiently placed repetitively in the cavity.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à l’invention, la sous-opération a1 ii) comprend en outre ménager un jeu inférieur à 1 centimètre entre le poinçon et la surface intérieure de la cavité. According to a complementary characteristic in accordance with the invention, sub-operation a1 ii) further comprises providing a clearance of less than 1 centimeter between the punch and the interior surface of the cavity.
Ainsi, l’enveloppe est disposée en appui contre la surface intérieure du moule. Thus, the envelope is placed in support against the interior surface of the mold.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de préférence la sous-opération a1 ii) comprend maintenir l’enveloppe sur le poinçon, de préférence par aspiration. According to a complementary characteristic in accordance with the disclosure, preferably sub-operation a1 ii) comprises holding the envelope on the punch, preferably by suction.
Ainsi, la répétitivité de la production des éléments de construction est encore accrue. Thus, the repeatability of the production of construction elements is further increased.
Dans divers modes de réalisation selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : In various embodiments according to the disclosure, it is possible to additionally use one and/or the other of the following provisions:
- la surface intérieure comprend une première surface d’extrémité, une deuxième surface d’extrémité et des surfaces latérales, et l’opération a1) comprend recouvrir la première surface d’extrémité, la deuxième surface d’extrémité et les surfaces latérales d’au moins une couche de fibres formant l’enveloppe ; - ladite surface intérieure de la cavité est de section transversale polygonale régulière ; - the interior surface comprises a first end surface, a second end surface and side surfaces, and operation a1) comprises covering the first end surface, the second end surface and the side surfaces of at least one layer of fibers forming the envelope; - said interior surface of the cavity is of regular polygonal cross section;
- la surface intérieure de la cavité est de section transversale hexagonale régulière. - the interior surface of the cavity is of regular hexagonal cross section.
Selon une autre caractéristique conforme à l’invention, de préférence le procédé comprend : la réalisation d’une série de groupes d’éléments de construction comprenant un premier groupe d’éléments de construction et un deuxième groupe d’éléments de construction, le premier groupe d’éléments de construction comprenant au moins vingt éléments de construction, chaque groupe d’éléments de construction comprenant le même nombre d’éléments de construction que le premier groupe, la réalisation d’une série de panneaux, lesdits panneaux étant identiques et comprenant un premier panneau et un deuxième panneau, le premier panneau comprenant le premier groupe d’éléments de construction, chaque panneau comprenant l’un des groupes d’éléments de construction de ladite série de groupes d’éléments de construction, puis e) former la paroi en fixant les panneaux de la série de panneaux les uns aux autres, parallèlement les uns des autres (et de manière coplanaire). According to another characteristic in accordance with the invention, preferably the method comprises: producing a series of groups of construction elements comprising a first group of construction elements and a second group of construction elements, the first group of construction elements comprising at least twenty construction elements, each group of construction elements comprising the same number of construction elements as the first group, the production of a series of panels, said panels being identical and comprising a first panel and a second panel, the first panel comprising the first group of construction elements, each panel comprising one of the groups of construction elements of said series of groups of construction elements, then e) forming the wall by attaching the panels of the series of panels to each other, parallel to each other (and coplanar).
Ainsi, les panneaux constituent des sous-ensembles dont l’assemblage permet la réalisation de la paroi. Cela permet de produire en grand nombre des panneaux "standard" identiques pour construire des parois de dimensions différentes. Thus, the panels constitute subassemblies whose assembly allows the creation of the wall. This makes it possible to produce large numbers of identical “standard” panels to build walls of different dimensions.
Selon une caractéristique complémentaire conforme à l’invention, de préférence le procédé comprend : According to a complementary characteristic in accordance with the invention, preferably the method comprises:
- réaliser selon l’opération a) des éléments de construction formant des éléments d’assemblage, et - produce according to operation a) construction elements forming assembly elements, and
- l’opération e) comprenant mouiller de résine les éléments d’assemblage puis disposer les éléments d’assemblage entre les panneaux de la série de panneaux. - operation e) comprising wetting the assembly elements with resin then placing the assembly elements between the panels of the series of panels.
Ainsi, l’opération d’assemblage des panneaux de la série de panneaux est simplifiée, notamment l’enduction de résine. Dans divers modes de réalisation selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : Thus, the operation of assembling the panels of the panel series is simplified, in particular the resin coating. In various embodiments according to the disclosure, it is possible to additionally use one and/or the other of the following provisions:
- on réalise l’enveloppe par tricotage ; - we make the envelope by knitting;
- la cavité présente suivant l’axe de moule une hauteur entre une première surface d’extrémité et une deuxième surface d’extrémité et des constituants aptes à former la mousse sont disposés dans un récipient présentant une ouverture s’étendant un 1/3 central du moule entre la première surface d’extrémité et la deuxième surface d’extrémité ; - the cavity has, along the mold axis, a height between a first end surface and a second end surface and constituents capable of forming the foam are arranged in a container having an opening extending a central 1/3 of the mold between the first end surface and the second end surface;
- l’opération a2) comprend le dépôt de mousse de polyuréthane ; - operation a2) includes the deposition of polyurethane foam;
- les éléments de construction présentent un volume compris entre 5 dm3 et 20 dm3. - the construction elements have a volume of between 5 dm 3 and 20 dm 3 .
La présente divulgation concerne également une paroi. Conformément à la divulgation, la paroi comprend au moins un panneau, le panneau comportant une pluralité d’éléments de construction, dans lequel : The present disclosure also relates to a wall. In accordance with the disclosure, the wall comprises at least one panel, the panel comprising a plurality of construction elements, in which:
- chaque élément de construction est cylindrique et comporte une première face d’extrémité, une deuxième face d’extrémité et des faces latérales, les faces latérales définissant un axe et une section transversale polygonale (la première face d’extrémité et la deuxième face d’extrémité étant perpendiculaire à l’axe), - each construction element is cylindrical and comprises a first end face, a second end face and side faces, the side faces defining an axis and a polygonal cross section (the first end face and the second face of the end being perpendicular to the axis),
- chaque élément de construction comporte un cœur en mousse et une enveloppe en fibres en périphérie, - each construction element has a foam core and a fiber covering on the periphery,
- les éléments de construction sont accolés, les faces latérales s’étendant en regard (à proximité et sensiblement parallèlement) les unes des autres, - the construction elements are joined together, the lateral faces extending facing (near and substantially parallel) to each other,
- les faces latérales des éléments de construction sont solidarisées les unes aux autres par de la résine. - the side faces of the construction elements are secured to each other by resin.
Dans divers modes de réalisation selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - le panneau comprend une structure lacunaire en résine, les éléments de construction sont solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales par l’intermédiaire de la structure lacunaire ; In various embodiments according to the disclosure, it is possible to additionally use one and/or the other of the following provisions: - the panel comprises a lacunar structure in resin, the construction elements are secured to each other by their lateral faces via the lacunar structure;
- le panneau comprend en outre une première couche de résine recouvrant la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments ; - the panel further comprises a first layer of resin covering the first end face of the plurality of elements;
- la première couche de résine et la structure lacunaire forment une pièce monobloc ; - the first layer of resin and the lacunar structure form a single piece;
- au moins une première feuille de fibres est noyée dans la première couche de résine ; - at least one first sheet of fibers is embedded in the first layer of resin;
- le panneau comprend en outre une première plaque, la première plaque présentant une première face endroit et une première face envers, la première face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction étant solidarisée à la première face envers par l’intermédiaire de la première couche de résine ; - the panel further comprises a first plate, the first plate having a first right side and a first reverse side, the first end face of the plurality of construction elements being secured to the first reverse side by means of the first layer of resin;
- la première face endroit comprend un parement, en particulier en pierre, en carrelage, en verre, en bois, en métal ou en composite ; - the first facing side comprises a facing, in particular made of stone, tiles, glass, wood, metal or composite;
- le panneau comprend en outre une deuxième couche de résine recouvrant la deuxième face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction ; - the panel further comprises a second layer of resin covering the second end face of the plurality of construction elements;
- la deuxième couche de résine et la structure lacunaire forment une pièce monobloc ; - the second layer of resin and the lacunar structure form a single piece;
- au moins une deuxième feuille de fibres est noyée dans la deuxième couche de résine ; - at least a second sheet of fibers is embedded in the second layer of resin;
- le panneau comprend en outre une deuxième plaque, la deuxième plaque présentant une deuxième face endroit et une deuxième face envers, la deuxième face d’extrémité de la pluralité d’éléments de construction étant solidarisée à la deuxième face envers par l’intermédiaire de la deuxième couche de résine ; - the panel further comprises a second plate, the second plate having a second right side and a second reverse side, the second end face of the plurality of construction elements being secured to the second reverse side by means of the second layer of resin;
- la deuxième face endroit comprend un parement, en particulier en pierre, en carrelage, en verre, en bois, en métal ou en composite ; - le panneau comprend un enduit recouvrant une face d’enduction, la face d’enduction étant l’une parmi la première face extrémité et la deuxième face d’extrémité des éléments de construction ; - the second face includes a facing, in particular made of stone, tiles, glass, wood, metal or composite; - the panel comprises a coating covering a coating face, the coating face being one of the first end face and the second end face of the construction elements;
- le panneau comprend une armature noyée dans l’enduit ; - the panel includes a frame embedded in the coating;
- chaque élément de construction présente une section transversale polygonale régulière ; - each construction element has a regular polygonal cross section;
- chaque élément de construction présente une section transversale hexagonale régulière ; - each construction element has a regular hexagonal cross section;
- la paroi comprend une série de panneaux fixés les unes aux autres, parallèlement les uns aux autres et dans le prolongement les uns des autres- the wall comprises a series of panels fixed to each other, parallel to each other and as an extension of each other
- le cœur de chaque élément de construction est en mousse de polyuréthane ; - the heart of each construction element is made of polyurethane foam;
- les éléments de construction présentent chacun un volume compris entre 5 dm3 et 20 dm3. - the construction elements each have a volume of between 5 dm 3 and 20 dm 3 .
La présente divulgation concerne en outre un moule pour réaliser un élément de construction utilisé dans le procédé précité ou un élément d’une paroi précitée. Le moule présente les caractéristiques suivantes : le moule comprend une première partie d’extrémité, une partie centrale et une deuxième partie d’extrémité, la partie centrale comprend une pluralité d’éléments latéraux reliés les uns aux autres par une charnière, chaque charnière comprend un premier élément de charnière et un deuxième élément de charnière mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière, la pluralité d’éléments latéraux comprend un premier élément latéral d’extrémité et un deuxième élément latéral d’extrémité, le moule comprend en outre une bride présentant un état verrouillé et un état déverrouillé, dans l’état verrouillé le premier élément latéral d’extrémité est maintenu par rapport au deuxième élément latéral d’extrémité, dans l’état déverrouillé le premier élément latéral d’extrémité est libéré par rapport au deuxième élément latéral d’extrémité, le moule présente une configuration de moulage et une configuration de démoulage, dans la configuration de moulage, la bride est dans l’état verrouillé, chaque charnière est immobilisée en rotation, le moule présente une cavité fermée définie par une surface intérieure du moule, la surface intérieure est cylindrique, la surface intérieure s’étend suivant un axe de moule parallèle aux axes de charnière et la surface intérieure présente une section polygonale perpendiculaire à l’axe de moule, la surface intérieure comprend une première surface d’extrémité, une deuxième surface d’extrémité et des surfaces latérales, la première surface d’extrémité appartient à la première partie d’extrémité, la deuxième surface d’extrémité appartient à la deuxième partie d’extrémité, les surfaces latérales appartiennent aux éléments latéraux, dans la configuration de démoulage, la bride est dans l’état déverrouillé et les éléments latéraux sont mobiles les uns par rapport aux autres par l’intermédiaire des charnières. The present disclosure further relates to a mold for producing a construction element used in the aforementioned method or an element of a aforementioned wall. The mold has the following characteristics: the mold comprises a first end part, a central part and a second end part, the central part comprises a plurality of side elements connected to each other by a hinge, each hinge comprises a first hinge element and a second hinge element rotatably movable relative to each other about a hinge axis, the plurality of side elements comprises a first end side element and a second side element end, the mold further comprises a flange having a locked state and an unlocked state, in the locked state the first lateral end element is held relative to the second lateral end element, in the unlocked state the first lateral end element is released relative to the second lateral end element, the mold has a molding configuration and a demolding configuration, in the molding configuration, the flange is in the locked state, each hinge is immobilized in rotation, the mold has a closed cavity defined by an interior surface of the mold, the interior surface is cylindrical, the interior surface extends along a mold axis parallel to the hinge axes and the inner surface has a polygonal section perpendicular to the mold axis, the inner surface comprises a first end surface, a second end surface and side surfaces, the first surface d the end belongs to the first end part, the second end surface belongs to the second end part, the side surfaces belong to the side elements, in the demolding configuration, the flange is in the unlocked state and the lateral elements are movable relative to each other via hinges.
Ainsi, l’élément de construction n’a pas besoin de présenter de dépouille pour pouvoir être démoulé. L’absence de dépouille permet de réduire la quantité de résine utilisée et une meilleure résistance de la paroi. Thus, the construction element does not need to have any relief to be able to be unmolded. The absence of undercut allows a reduction in the quantity of resin used and better wall strength.
Dans divers modes de réalisation selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : le moule (80) est configuré pour disposer les surfaces latérales (86) dans un même plan dans la configuration de démoulage ; la première partie d’extrémité (81a) est à l’écart de la partie centrale (81 b) et la deuxième partie d’extrémité (89) est à l’écart de la partie centrale : la bride est formée par une charnière d’extrémité comprenant un premier élément de charnière d’extrémité, un deuxième élément de charnière d’extrémité et une broche de charnière d’extrémité, dans l’état verrouillé la broche reliant le premier élément de charnière au deuxième élément de charnière et la broche de charnière d’extrémité étant amovible ; les éléments latéraux sont tous identiques. In various embodiments according to the disclosure, it is possible to also use one or other of the following arrangements: the mold (80) is configured to arrange the lateral surfaces (86) in the same plane in the demolding configuration; the first end part (81a) is away from the central part (81 b) and the second end part (89) is away from the central part: the flange is formed by a hinge d the end comprising a first end hinge element, a second end hinge element and an end hinge pin, in the locked state the pin connecting the first hinge element to the second hinge element and the pin end hinge being removable; the side elements are all identical.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de la présente divulgation apparaîtront dans la description détaillée suivante, se référant aux dessins annexés dans lesquels : Brief description of the figures Other characteristics and advantages of the present disclosure will appear in the following detailed description, referring to the appended drawings in which:
[Fig. 1] représente une enveloppe en fibres avant mise en forme,[Fig. 1] represents a fiber envelope before shaping,
[Fig. 2] représente la mise en forme de l’enveloppe et son introduction dans un moule, [Fig. 2] represents the shaping of the envelope and its introduction into a mold,
[Fig. 3] illustre la réalisation d’un élément de construction par expansion de mousse dans le moule, [Fig. 3] illustrates the production of a construction element by expansion of foam in the mold,
[Fig. 4] illustre en perspective l’élément de construction réalisé,[Fig. 4] illustrates in perspective the construction element produced,
[Fig. 5] illustre l’élément de construction en coupe selon la ligne repérée V-V à la figure 4, après mouillage de l’élément de construction, selon un premier mode de réalisation, [Fig. 5] illustrates the construction element in section along the line marked V-V in Figure 4, after wetting of the construction element, according to a first embodiment,
[Fig. 6] illustre la réalisation d’un panneau comprenant une pluralité d’éléments de construction, selon le premier mode de réalisation, [Fig. 6] illustrates the production of a panel comprising a plurality of construction elements, according to the first embodiment,
[Fig. 7] est une vue en coupe selon la ligne repérée VII-VII à la figure 6, [Fig. 8] illustre la réalisation d’une paroi comprenant deux panneaux, [Fig. 9] est une vue de la paroi selon la flèche repérée IX à la figure 8, [Fig. 10] illustre la réalisation d’un panneau comprenant une pluralité d’éléments de construction, selon un deuxième mode de réalisation, [Fig. 7] is a sectional view along the line marked VII-VII in Figure 6, [Fig. 8] illustrates the creation of a wall comprising two panels, [Fig. 9] is a view of the wall according to the arrow marked IX in Figure 8, [Fig. 10] illustrates the production of a panel comprising a plurality of construction elements, according to a second embodiment,
[Fig. 11] est une vue du panneau selon la flèche repérée XI à la figure 10, [Fig. 11] is a view of the panel according to the arrow marked XI in Figure 10,
[Fig. 12] représente une variante d’enveloppe en fibres avant mise en forme, [Fig. 12] represents a variant of fiber envelope before shaping,
[Fig. 13] illustre en perspective une partie centrale du moule illustré à la figure 2 et à la figure 3, dans une configuration fermée, [Fig. 13] illustrates in perspective a central part of the mold illustrated in Figure 2 and Figure 3, in a closed configuration,
[Fig. 14] illustre la partie centrale du moule, dans une configuration ouverte, [Fig. 14] illustrates the central part of the mold, in an open configuration,
[Fig. 15] illustre en perspective une variante de réalisation du panneau selon le premier mode de réalisation, [Fig. 15] illustrates in perspective a variant embodiment of the panel according to the first embodiment,
[Fig. 16] illustre en perspective une variante de réalisation du panneau selon le deuxième mode de réalisation, [Fig. 16] illustrates in perspective a variant embodiment of the panel according to the second embodiment,
[Fig. 17] illustre une autre variante de réalisation de panneau. Description détaillée de la divulgation [Fig. 17] illustrates another variant of panel construction. Detailed description of the disclosure
La figure 1 illustre une enveloppe 20 avant mise en forme. L’enveloppe 20 comprend au moins une feuille de fibres, de préférence une seule feuille, possiblement deux ou trois feuilles de fibres (selon la densité surfacique de la feuille de fibres). L’enveloppe 20 est sensiblement rectangulaire. Chaque feuille de fibres comprend une portion centrale 26, une première portion extrême 27 et une deuxième portion extrême 28. La première portion extrême 27 s’étend entre la portion centrale 26 et un premier bord 27a. La deuxième portion extrême 28 s’étend entre la portion centrale 26 et un deuxième bord 28a. Dans le mode de réalisation illustré, la première portion extrême 27 est plus large que la deuxième portion extrême 28. L’enveloppe présente des fentes 25 s’étendant transversalement dans la première portion extrême 27 du premier bord 27a jusqu’à la portion centrale 26, et dans la deuxième portion extrême 28 du deuxième bord 28a jusqu’à la portion centrale 26. La première portion extrême 27 et la deuxième portion extrême 28 apparaissent ainsi constituées chacune de six languettes. De préférence, la première portion extrême 27 et la deuxième portion extrême 28 sont obtenues en créant des découpes formant les fentes 25 (pour une question de lisibilité, il a été représenté un léger jour entre les bords de chaque fente, ce jour n’existant pas nécessairement), chaque feuille de fibres étant initialement rectangulaire. Figure 1 illustrates an envelope 20 before shaping. The envelope 20 comprises at least one sheet of fibers, preferably a single sheet, possibly two or three sheets of fibers (depending on the surface density of the sheet of fibers). The envelope 20 is substantially rectangular. Each sheet of fibers comprises a central portion 26, a first end portion 27 and a second end portion 28. The first end portion 27 extends between the central portion 26 and a first edge 27a. The second extreme portion 28 extends between the central portion 26 and a second edge 28a. In the illustrated embodiment, the first end portion 27 is wider than the second end portion 28. The envelope has slots 25 extending transversely in the first end portion 27 from the first edge 27a to the central portion 26 , and in the second extreme portion 28 of the second edge 28a up to the central portion 26. The first extreme portion 27 and the second extreme portion 28 thus appear to each consist of six tongues. Preferably, the first end portion 27 and the second end portion 28 are obtained by creating cutouts forming the slots 25 (for the sake of readability, a slight gap has been shown between the edges of each slot, this gap not existing not necessarily), each sheet of fibers being initially rectangular.
Lors d’une sous-opération al i), tel qu’illustré à la figure 2, l’enveloppe 20 est disposée sur un poinçon 70. Le poinçon 70 est cylindrique de section transversale hexagonale régulière présentant un axe, de sorte que le poinçon 70 présente six faces périphériques 74 et une face extrême 72. La portion centrale 26 et la deuxième portion extrême 28 de l’enveloppe 20 sont disposées autour du poinçon 70, au contact des faces périphériques 74. La portion centrale 26 et la deuxième portion extrême 28 sont donc disposées autour du poinçon 70. La première portion extrême 27 est pliée à angle droit par rapport à la portion centrale 26, de sorte que la première portion extrême 27 vient au contact de la face extrême 72 du poinçon 70. Les six languettes de la première portion extrême 27 recouvrent la face extrême 72 du poinçon 70 en se chevauchant. Pour une question de lisibilité, l’épaisseur de l’enveloppe 20 est représentée de manière augmentée par rapport à ses autres dimensions et aux dimensions du poinçon 70. During a sub-operation al i), as illustrated in Figure 2, the envelope 20 is placed on a punch 70. The punch 70 is cylindrical of regular hexagonal cross section having an axis, so that the punch 70 has six peripheral faces 74 and one end face 72. The central portion 26 and the second end portion 28 of the envelope 20 are arranged around the punch 70, in contact with the peripheral faces 74. The central portion 26 and the second end portion 28 are therefore arranged around the punch 70. The first extreme portion 27 is bent at right angles to the central portion 26, so that the first extreme portion 27 comes into contact with the extreme face 72 of the punch 70. The six tabs of the first end portion 27 cover the end face 72 of the punch 70 by overlapping. For the sake of readability, the thickness of the envelope 20 is represented in an increased manner compared to its other dimensions and to the dimensions of the punch 70.
L’enveloppe 20 est maintenue sur le poinçon 70. De préférence, l’enveloppe 20 est maintenue par aspiration, mais le maintien de l’enveloppe pourrait être réalisé de manière différente. En variante, au lieu d’un unique élément, l’enveloppe 20 pourrait être constituée par trois bandes s’étendant chacune en regard de la première surface d’extrémité 82, sur deux faces latérales 86 opposées et présentant des extrémités libres en regard de la deuxième surface d’extrémité 84, les bandes étant décalées les unes des autre 60 degrés autour de l’axe de moule 83. Selon une autre variant illustrée à la figure 12, l’enveloppe 20 peut être réalisée par tricotage, en particulier par tricotage circulaire, de fibres. L’enveloppe 20 présente alors une forme tubulaire sans couture s’étendant entre le premier bord 27a et le deuxième bord 27b. L’enveloppe peut optionnellement être fermée au niveau du premier bord 27a. L’enveloppe peut alors être ajustée de manière à être maintenue par frottement sur le poinçon 70. Compte tenu de la souplesse procurée par le tricotage, l’enveloppe 20 peut être rabattue à proximité du premier bord 27a contre la face extrême 72 du poinçon 70 sans nécessiter les fentes 25 décrites précédemment. Selon une autre variante, l’enveloppe peut être obtenue par enroulement de fibres, les fibres formant de préférence un angle d’environ 45 degrés par rapport à l’axe du poinçon 70. Par ailleurs, que l’enveloppe 20 soit réalisée à partir d’une feuille, de bandes, par tricotage circulaire, en roulement ou autre, l’enveloppe peut inclure non seulement des fibres servant à la résistance mécanique, mais aussi des fibres thermoplastiques permettant en chauffant l’enveloppe de lui donner une forme appropriée pour faciliter sa mise en place contre la surface intérieure 88 du moule. The envelope 20 is held on the punch 70. Preferably, the envelope 20 is held by suction, but the retention of the envelope could be achieved in a different way. Alternatively, instead of a single element, the envelope 20 could be constituted by three strips each extending facing the first end surface 82, on two opposite side faces 86 and having free ends facing the second end surface 84, the strips being offset from each other 60 degrees around the mold axis 83. According to another variant illustrated in Figure 12, the envelope 20 can be produced by knitting, in particular by circular knitting, fibers. The envelope 20 then has a seamless tubular shape extending between the first edge 27a and the second edge 27b. The envelope can optionally be closed at the first edge 27a. The envelope can then be adjusted so as to be held by friction on the punch 70. Taking into account the flexibility provided by knitting, the envelope 20 can be folded close to the first edge 27a against the end face 72 of the punch 70 without requiring the slots 25 described previously. According to another variant, the envelope can be obtained by winding fibers, the fibers preferably forming an angle of approximately 45 degrees relative to the axis of the punch 70. Furthermore, that the envelope 20 is made from of a sheet, of strips, by circular knitting, rolling or other, the envelope can include not only fibers serving for mechanical resistance, but also thermoplastic fibers allowing by heating the envelope to give it an appropriate shape for facilitate its placement against the interior surface 88 of the mold.
Le poinçon 70 recouvert de l’enveloppe 20 est ensuite inséré dans un moule 80 lors d’une sous-opération a1 ii). Le moule 80 comprend une première partie d’extrémité 81a, une partie centrale 81 b et une deuxième partie d’extrémité 89. Le moule 80 présente une surface intérieure 88 délimitant une cavité 85. La cavité 85 est sensiblement cylindrique et s’étend suivant un axe de moule 83. Dans le mode de réalisation illustré, la cavité 85 est hexagonale perpendiculairement à l’axe de moule 83. La première partie d’extrémité 81a comprend une première surface d’extrémité 82, la partie centrale 81 b comprend des surfaces latérales 86 et la deuxième partie d’extrémité 89 comprend une deuxième surface d’extrémité 84. The punch 70 covered with the envelope 20 is then inserted into a mold 80 during a sub-operation a1 ii). The mold 80 comprises a first end part 81a, a central part 81b and a second end part 89. The mold 80 has an interior surface 88 delimiting a cavity 85. The cavity 85 is substantially cylindrical and extends along a mold axis 83. In the illustrated embodiment, the cavity 85 is hexagonal perpendicular to the mold axis 83. The first end part 81a comprises a first end surface 82, the central part 81b comprises side surfaces 86 and the second end part 89 comprises a second end surface 84.
La portion centrale 26 de l’enveloppe 20 (et la deuxième portion extrême 28) est disposée entre les faces périphériques 74 du poinçon et les surfaces latérales 86 du moule 80. Il existe un jeu d entre les faces périphériques 74 du poinçon 70 et les surfaces latérales 86 du moule 80. La première portion extrême 27 de l’enveloppe 20 est entre la face extrême 72 du poinçon 70 et la première surface d’appui 82 du moule 80. De préférence, le jeu d est inférieur à 1 centimètres, de préférence de l’ordre de quelques millimètres, pour mettre en forme l’enveloppe 20 et la disposer sensiblement au contact des surfaces latérales 86 du moule 80. The central portion 26 of the envelope 20 (and the second extreme portion 28) is arranged between the peripheral faces 74 of the punch and the side surfaces 86 of the mold 80. There is a clearance d between the peripheral faces 74 of the punch 70 and the lateral surfaces 86 of the mold 80. The first end portion 27 of the envelope 20 is between the end face 72 of the punch 70 and the first bearing surface 82 of the mold 80. Preferably, the clearance d is less than 1 centimeter, preferably of the order of a few millimeters, to shape the envelope 20 and place it substantially in contact with the side surfaces 86 of the mold 80.
Lors de la sous-opération a1 ii), le poinçon 70 est inséré dans la cavité 85 jusqu’à ce que la face extrême 72 du poinçon 70 soit à moins d’un centimètre de la première surface d’extrémité 82. Puis, lors d’une sous- opération a1 iii), le poinçon 70 est retiré de la cavité 85. During suboperation a1 ii), the punch 70 is inserted into the cavity 85 until the end face 72 of the punch 70 is less than one centimeter from the first end surface 82. Then, when of a sub-operation a1 iii), the punch 70 is removed from the cavity 85.
Optionnellement, il est alors disposé des tiges 8 dans la cavité 85 à l’intérieur de l’enveloppe 20. Les tiges 8 forment des inserts. De préférence, les tiges 8 sont disposées contre l’enveloppe 20, au niveau des arrêtes s’étendant entre les surfaces latérales 86. Les tiges 8 s’étendent suivant la direction de l’axe de moule 83, sensiblement de la première surface d’extrémité 82 à la deuxième surface d’extrémité 84. Les tiges 8 peuvent notamment avoir une section circulaire rectangulaire. Les tiges 8 peuvent être notamment en bois ou en métal, en particulier en aluminium. Optionally, rods 8 are then placed in the cavity 85 inside the envelope 20. The rods 8 form inserts. Preferably, the rods 8 are arranged against the envelope 20, at the level of the edges extending between the lateral surfaces 86. The rods 8 extend in the direction of the mold axis 83, substantially from the first surface of end 82 to the second end surface 84. The rods 8 may in particular have a rectangular circular section. The rods 8 may in particular be made of wood or metal, in particular aluminum.
Tel qu’illustré à la figure 3, la deuxième portion extrême 28 est ensuite repliée. Dans le mode de réalisation illustré, le deuxième bord 28a des différentes languettes de la deuxième portion extrême 28 repliée ménage un passage 21 . Après l’opération a1 ) comprenant les sous-opérations a1 ii), a1 ii) et a1 iii), lors d’une opération a2), de la mousse 32 est ensuite introduite à travers le passage 21 dans l’enveloppe 20, repliée. Dans le mode de réalisation illustré, la mousse 32 étant de préférence de la mousse de polyuréthane, on introduit par le passage 21 deux constituants réagissant entre eux pour créer une expansion de la mousse 32. Une portion d’obturation 29, dans le même matériau que la portion centrale 26, la première portion extrême 27 et la deuxième portion extrême 28, autrement dit en fibres, est disposée sur le passage 21 , de manière que la mousse 32 soit entièrement entourée de fibres. La mousse pourrait être de la mousse phénolique au lieu de mousse de polyuréthane. As illustrated in Figure 3, the second extreme portion 28 is then folded. In the illustrated embodiment, the second edge 28a of the different tongues of the second folded extreme portion 28 provides a passage 21. After operation a1) comprising sub-operations a1 ii), a1 ii) and a1 iii), during an operation a2), foam 32 is then introduced through passage 21 into envelope 20, folded . In the illustrated embodiment, the foam 32 preferably being polyurethane foam, we introduce through the passage 21 two constituents reacting with each other to create an expansion of the foam 32. A sealing portion 29, in the same material as the central portion 26, the first extreme portion 27 and the second extreme portion 28, in other words in fibers, is placed on the passage 21, so that the foam 32 is entirely surrounded by fibers. The foam could be phenolic foam instead of polyurethane foam.
En variante, la deuxième portion extrême 28 pourrait être réalisée avec la même largeur entre le deuxième bord 28a et la portion centrale 26 que la première portion extrême 27 entre le premier bord 27a et la portion centrale 26. Dans ce cas, la deuxième portion extrême 28 serait repliée après avoir introduit le mousse 32 dans la cavité 85. La portion d’obturation 29 ne serait alors pas nécessaire. Alternatively, the second extreme portion 28 could be made with the same width between the second edge 28a and the central portion 26 as the first extreme portion 27 between the first edge 27a and the central portion 26. In this case, the second extreme portion 28 would be folded after having introduced the foam 32 into the cavity 85. The closing portion 29 would then not be necessary.
Dans la variante illustrée à la figure 12, l’enveloppe 20 est en outre dépourvue de fentes à proximité du deuxième bord 28a, la souplesse procure par le tricotage permettant de replier l’enveloppe sans nécessité lesdites fentes. In the variant illustrated in Figure 12, the envelope 20 is also devoid of slots near the second edge 28a, the flexibility provided by the knitting allowing the envelope to be folded without the need for said slots.
Tel qu'illustré à la figure 3, la cavité 85 présente suivant l’axe de moule 83 une hauteur entre la première surface d’extrémité 82 et la deuxième surface d’extrémité 84 et les constituants générant la mousse 32 sont disposés dans un récipient 34 présentant une ouverture 36 s’étendant dans le 1/3 central de la hauteur du moule 80. Ainsi, la mousse 32 est répartie plus uniformément que si les constituants étaient versés au fond du moule, au niveau de la première surface d’extrémité 82. En variante, le moule 80 peut être rotomoulé. As illustrated in Figure 3, the cavity 85 has, along the mold axis 83, a height between the first end surface 82 and the second end surface 84 and the constituents generating the foam 32 are arranged in a container 34 having an opening 36 extending in the central 1/3 of the height of the mold 80. Thus, the foam 32 is distributed more uniformly than if the constituents were poured into the bottom of the mold, at the level of the first end surface 82. Alternatively, mold 80 can be rotomolded.
Le moule 80 est ensuite placé dans une configuration de moulage, la cavité 85 étant fermée en disposant la deuxième partie d’extrémité 89 du moule 80 avec la deuxième surface d’extrémité 84 en regard de la deuxième portion extrême 28 et la portion d’obturation 29 de l’enveloppe 20. Le moule 80 est dans la configuration de moulage lorsque la mousse 32 s’expanse jusqu’à atteindre sensiblement la deuxième portion extrême 28 de l’enveloppe 20, si le moule 80 est dépourvu d’évent. Si le moule 80 comporte des évents, la cavité 85 peut être fermée plus tôt. Le moule 80 peut être placé dans la configuration de moulage avant l’introduction de la mousse 82, si des moyens adaptés pour l’introduction de la mousse 32 dans l’enveloppe 20 sont prévus. The mold 80 is then placed in a molding configuration, the cavity 85 being closed by arranging the second end portion 89 of the mold 80 with the second end surface 84 facing the second end portion 28 and the portion of closure 29 of the envelope 20. The mold 80 is in the molding configuration when the foam 32 expands until it substantially reaches the second extreme portion 28 of the envelope 20, if the mold 80 does not have a vent. If mold 80 has vents, cavity 85 can be closed sooner. The 80 mold can be placed in the configuration molding before the introduction of the foam 82, if suitable means for the introduction of the foam 32 into the envelope 20 are provided.
En s’expansant, la mousse 32 plaque la première portion extrême 27 contre la première surface d’extrémité 82, la portion centrale 26 contre les surfaces latérales 86 et la deuxième portion extrême 28 (ainsi que la portion d’obturation 29) conte la deuxième surface d’extrémité 84. En outre, la mousse 32 traverse légèrement l’enveloppe 20 (la première portion extrême 27, la deuxième portion extrême 28 et la portion d’obturation 29). Expanding, the foam 32 presses the first end portion 27 against the first end surface 82, the central portion 26 against the side surfaces 86 and the second end portion 28 (as well as the closing portion 29) contains the second end surface 84. In addition, the foam 32 slightly passes through the envelope 20 (the first end portion 27, the second end portion 28 and the closing portion 29).
Après solidification de la mousse 32 (généralement entre 5 à 20 minutes), on obtient un élément de construction 10. After solidification of the foam 32 (generally between 5 to 20 minutes), a construction element 10 is obtained.
Tel qu’illustré aux figures 13 et 14, la partie centrale 81b comprend une pluralité d’éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f. Chaque élément latéral 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f comprend l’une des surfaces latérales 86. Dans le mode de réalisation illustré, les éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f sont tous identiques. Les éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f sont reliés les uns aux autres par une charnière 185. Dans le mode de réalisation illustré, les charnières 185 sont toutes identiques. Chaque charnière 185 comprend un premier charnon formant un premier élément de charnière 181 , un deuxième charnon formant un deuxième élément de charnière 183 et une broche de charnière 184. La broche de charnière 184 passe à travers un alésage du premier élément de charnière 181 et un alésage du deuxième élément de charnière 183. Ainsi, le premier élément de charnière 181 et le deuxième élément de charnière 183 sont mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière 180, par l’intermédiaire de la broche de charnière 184. Dans le mode de réalisation illustré, le moule 80 comprends six éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f et six charnières 185. Le premier élément de charnière 181 comprend trois portions espacées les unes des autres suivant l’axe de charnière 180. Le deuxième élément de charnière 183 comprend deux portions espacées les unes des autres suivant l’axe de charnière 180. Les portions du deuxième élément de charnière 183 sont disposées entre les portions du premier élément de charnière 181 . Il sera noté que chaque broche de charnière 184 dépasse du premier élément de charnière 181 et du deuxième élément de charnière 183 suivant l’axe de charnière, à chaque extrémité, formant des ergots adaptés pour être reçus dans des logements prévus à cet effet respectivement dans la première partie d’extrémité 81a et dans la deuxième partie d’extrémité 89, dans la configuration de moulage du moule 80. Ainsi, la partie centrale 81b est précisément positionnée et maintenue par rapport à la première partie d’extrémité 81a et à la deuxième partie d’extrémité 89. As illustrated in Figures 13 and 14, the central part 81b comprises a plurality of side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f. Each side element 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f comprises one of the side surfaces 86. In the illustrated embodiment, the side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f are all identical. The side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f are connected to each other by a hinge 185. In the illustrated embodiment, the hinges 185 are all identical. Each hinge 185 comprises a first knuckle forming a first hinge element 181, a second knuckle forming a second hinge element 183 and a hinge pin 184. The hinge pin 184 passes through a bore of the first hinge element 181 and a bore of the second hinge element 183. Thus, the first hinge element 181 and the second hinge element 183 are movable in rotation relative to each other around a hinge axis 180, via the hinge pin 184. In the illustrated embodiment, the mold 80 comprises six side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f and six hinges 185. The first hinge element 181 comprises three portions spaced from each other along the hinge axis 180. The second hinge element 183 comprises two portions spaced from each other along the hinge axis 180. The portions of the second hinge element 183 are arranged between the portions of the first hinge element 181. It will be noted that each hinge pin 184 protrudes from the first hinge element 181 and the second hinge element 183 along the hinge axis, at each end, forming lugs adapted to be received in housings provided for this purpose respectively in the first end part 81a and in the second end part 89, in the molding configuration of the mold 80. Thus, the central part 81b is precisely positioned and maintained relative to the first end part 81a and to the second end part 89.
L’élément latéral 182a forme un premier élément latéral d’extrémité et l’élément latéral 182f forme un deuxième élément latéral d’extrémité. La charnière 185 reliant l’élément latéral 182a et l’élément latéral 182f forme une bride 189. La bride 189 présente un état verrouillé et un état déverrouillé. Dans l’état verrouillé illustré à la figure 13, la broche 184 relie le premier élément de charnière 181 du premier élément latéral d’extrémité 182a au deuxième élément de charnière 183 du deuxième élément latéral d’extrémité 182f. La bride 189 comprend le premier élément de charnière 181 du premier élément latéral d’extrémité 182a, le deuxième élément de charnière 183 du deuxième élément latéral d’extrémité 182f et la broche 184. Dans la configuration de moulage, la bride 189 est dans l’état verrouillé et chaque charnière 185 est immobilisée en rotation autour de l’axe de charnière 180 correspondant. Les axes de charnière 180 s’étendent parallèlement à l’axe de moule 83. Dans l’état déverrouillé, le premier élément de charnière 181 du premier élément latéral d’extrémité 182a et le deuxième élément de charnière 183 du deuxième élément latéral d’extrémité 182f ne sont pas reliés par la broche 184 de la bride 189. Le premier élément latéral d’extrémité 182a est alors libéré par rapport au deuxième élément latéral d’extrémité 182f. The side element 182a forms a first side end element and the side element 182f forms a second side end element. The hinge 185 connecting the side element 182a and the side element 182f forms a flange 189. The flange 189 has a locked state and an unlocked state. In the locked state shown in Figure 13, the pin 184 connects the first hinge member 181 of the first end side member 182a to the second hinge member 183 of the second end side member 182f. The flange 189 includes the first hinge member 181 of the first end side member 182a, the second hinge member 183 of the second end side member 182f and the pin 184. In the casting configuration, the flange 189 is in the locked state and each hinge 185 is immobilized in rotation around the corresponding hinge axis 180. The hinge pins 180 extend parallel to the mold pin 83. In the unlocked state, the first hinge member 181 of the first end side member 182a and the second hinge member 183 of the second end side member 182a and the second hinge member 183 of the second end side member 182a end 182f are not connected by pin 184 of flange 189. The first lateral end element 182a is then released relative to the second lateral end element 182f.
Pour démouler l’élément de construction 10, la partie centrale 81 b est écartée de la deuxième partie d’extrémité 82 et la première partie d’extrémité 81a est écartée de la partie centrale 81 b. To unmold the construction element 10, the central part 81 b is moved away from the second end part 82 and the first end part 81a is moved away from the central part 81 b.
La broche 184 de la bride 189 est ensuite retirée de l’alésage du premier élément de charnière 181 du premier élément latéral d’extrémité 182a et de l’alésage du deuxième élément de charnière 183 du deuxième élément latéral d’extrémité 182f par coulissement suivant la direction de l’axe de charnière 180 de la bride 189. La bride 189 est alors à l’état déverrouillée, les charnières 185, autre que la bride 189, sont alors libres de pivoter. The pin 184 of the flange 189 is then removed from the bore of the first hinge member 181 of the first end side member 182a and the bore of the second hinge member 183 of the second member lateral end 182f by sliding in the direction of the hinge axis 180 of the flange 189. The flange 189 is then in the unlocked state, the hinges 185, other than the flange 189, are then free to pivot.
Tel qu’illustré à la figure 14, les éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f peuvent alors être placés à plat, côte-à-côte. Les surfaces latérales 86 sont alors dans un même plan. Le moule 80 est dans la configuration de démoulage. L’élément de construction 10 est alors libéré du moule 80. Les éléments latéraux 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f présentent chacun une première portion biseautée 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f et une deuxième portion biseautée 188a, 188b, 188c, 188d, 188e, 188f disposées de part et d’autre de la surface latérales. Pour chaque élément latéral 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f, la première portion biseautée 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f forme un angle a avec la deuxième portion biseautée 188a, 188b, 188c, 188d, 188e, 188f. L’angle a est égale à 360 degrés divisé par le nombre d’élément latéraux. Dans le mode de réalisation illustré, l’angle a est égale à 60 degrés. Lorsque la bride 189 est dans l’état verrouillé, chaque première portion biseautée 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f est au contact d’une deuxième portion biseautée 188a, 188b, 188c, 188d, 188e, 188f correspondante, de sorte que les surfaces latérales 86 se succèdent sans jeu entre elles autour de l’axe de moule 83 et les charnières 185 sont immobilisés en rotation dans la configuration de moulage. As illustrated in Figure 14, the side elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f can then be placed flat, side by side. The side surfaces 86 are then in the same plane. The mold 80 is in the unmolding configuration. The construction element 10 is then released from the mold 80. The lateral elements 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f each have a first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f and a second beveled portion 188a , 188b, 188c, 188d, 188e, 188f arranged on either side of the lateral surface. For each lateral element 182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f, the first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f forms an angle a with the second beveled portion 188a, 188b, 188c, 188d, 188e , 188f. The angle a is equal to 360 degrees divided by the number of side elements. In the illustrated embodiment, the angle a is equal to 60 degrees. When the flange 189 is in the locked state, each first beveled portion 187a, 187b, 187c, 187d, 187e, 187f is in contact with a corresponding second beveled portion 188a, 188b, 188c, 188d, 188e, 188f, so that the lateral surfaces 86 follow one another without play between them around the mold axis 83 and the hinges 185 are immobilized in rotation in the molding configuration.
Tel qu’illustré aux figures 4 et 5, l’élément de construction 10 comprend un cœur 30 en matériau expansé (mousse) et l’enveloppe 20 qui se trouve légèrement englobée dans le cœur 30, l’enveloppe 20 étant en périphérie de l’élément de construction 10. Le récipient 34, optionnel, se retrouve dans le cœur 30 et doit donc être en matériau compatible avec le matériau expansé du cœur 30. As illustrated in Figures 4 and 5, the construction element 10 comprises a core 30 of expanded material (foam) and the envelope 20 which is slightly enclosed in the core 30, the envelope 20 being on the periphery of the construction element 10. The container 34, optional, is found in the core 30 and must therefore be made of material compatible with the expanded material of the core 30.
L’élément de construction 10 est cylindrique. L’élément de construction 10 comporte une première face d’extrémité 12, une deuxième face d’extrémité 14, opposée à la première face d’extrémité 12, et des faces latérales 16. Les faces latérales 16 définissant un axe 15 et une section transversale polygonale, hexagonale régulière dans le mode de réalisation illustré. Les tiges 8, optionnelles, s’étendent entre la première face d’extrémité 12 et la deuxième face d’extrémité 14, le long des arrêtes jointant les faces latérales 86. Les tiges 8 s’étendent suivant la direction de l’axe 15. Les tiges 8 forment des renforts augmentant la résistance mécanique des éléments de construction, notamment en compression. The construction element 10 is cylindrical. The construction element 10 comprises a first end face 12, a second end face 14, opposite the first end face 12, and side faces 16. The side faces 16 defining an axis 15 and a section polygonal transverse, regular hexagonal in the illustrated embodiment. The rods 8, optional, extend between the first end face 12 and the second end face 14, along the edges joining the side faces 86. The rods 8 extend in the direction of the axis 15 The rods 8 form reinforcements increasing the mechanical resistance of the construction elements, particularly in compression.
Les opérations a1 ) et a2) sont effectuées une pluralité de fois de manière à réaliser un premier groupe 2 d’une pluralité d’éléments de construction 10. Le temps pour que la mousse durcisse étant relativement long (plusieurs minutes, voire plusieurs dizaines de minutes), les opérations peuvent être réalisées sur un carrousel de manière à augmenter la productivité. Operations a1) and a2) are carried out a plurality of times so as to produce a first group 2 of a plurality of construction elements 10. The time for the foam to harden is relatively long (several minutes, or even several tens of minutes), operations can be carried out on a carousel in order to increase productivity.
Tel qu’illustré à la figure 5, lors d’une opération b1 ), chaque élément de construction 10 est ensuite mouillé de résine 40, selon un premier mode de réalisation. Au moins une des faces latérales 16 de l’élément de construction 10 est mouillé de résine. Dans le premier mode de réalisation, toutes les faces latérales 16, ainsi que la première face d’extrémité 12 et la deuxième face d’extrémité 14 sont mouillées de résine 40. La résine 40 imprègne les fibres de l’enveloppe 20 et également superficiellement le cœur 30. As illustrated in Figure 5, during an operation b1), each construction element 10 is then wetted with resin 40, according to a first embodiment. At least one of the side faces 16 of the construction element 10 is wetted with resin. In the first embodiment, all the side faces 16, as well as the first end face 12 and the second end face 14 are wetted with resin 40. The resin 40 impregnates the fibers of the envelope 20 and also superficially the heart 30.
Puis, tel qu’illustré schématiquement par la flèche 120, chaque élément de construction 10 est mis en rotation autour de l’axe 15 pour répartir uniformément la résine 40 et retirer par centrifugation, autrement dit par essorage, l’excès de résine 40. Then, as illustrated schematically by the arrow 120, each construction element 10 is rotated around the axis 15 to uniformly distribute the resin 40 and remove by centrifugation, in other words by spinning, the excess resin 40.
Les éléments de construction 10 peuvent ensuite être exposés à un émetteur ultra-violet afin de faire durcir la résine 40, ce qui crée une coque en résine 40 durcie en périphérie des éléments de construction 10. Cette coque en résine 40 est étanche, afin de protéger la cœur 30 en mousse et favorise l’accroche de résine déposée ultérieurement sur les éléments de construction 10. The construction elements 10 can then be exposed to an ultraviolet emitter in order to harden the resin 40, which creates a hardened resin shell 40 at the periphery of the construction elements 10. This resin shell 40 is waterproof, in order to protect the foam core 30 and promotes the adhesion of resin subsequently deposited on the construction elements 10.
Dans le premier mode de réalisation, soit la résine 40 n’est pas durcie, soit la coque en résine 40 durcie est elle-même mouillée de résine 40, puis tel qu’illustré à la figure 6, lors d’une sous-opération b2), le premier groupe 2 d’éléments de construction 10 est disposé dans un coffrage 90. Le coffrage 90 comprend un support 92 et un cadre 94 porté par le support 92. Les éléments de construction 10 sont disposés avec la première face d’extrémité 12 en appui sur le support 92 et maintenus à l’intérieur du cadre 94, afin que les faces latérales 16 des éléments de construction 10 adjacents soient appliquées (pressées) les unes contre les autres. Le premier groupe 2 d’éléments de construction est maintenu ainsi jusqu’à durcissement de la résine 40 et solidarisation des éléments de construction 10 les uns aux autres par leurs faces latérales 16. In the first embodiment, either the resin 40 is not hardened, or the hardened resin shell 40 is itself wetted with resin 40, then as illustrated in Figure 6, during a sub-operation b2), the first group 2 of construction elements 10 is arranged in a formwork 90. The formwork 90 comprises a support 92 and a frame 94 carried by the support 92. The elements of construction 10 are arranged with the first end face 12 resting on the support 92 and held inside the frame 94, so that the side faces 16 of the adjacent construction elements 10 are applied (pressed) against each other others. The first group 2 of construction elements is maintained in this way until the resin 40 hardens and the construction elements 10 are joined to each other by their side faces 16.
En outre, tel qu’illustré à la figure 7, dans le premier mode de réalisation, avant de disposer le premier groupe 2 d’éléments de construction 10 dans le coffrage 90, de préférence une première plaque 52 est disposée sur le support 92. La première plaque 52 présente une première face endroit 52a et une première face envers 52b. La première face endroit 52a est disposée en appui sur le support 92. Furthermore, as illustrated in Figure 7, in the first embodiment, before placing the first group 2 of construction elements 10 in the formwork 90, preferably a first plate 52 is placed on the support 92. The first plate 52 has a first right side 52a and a first reverse side 52b. The first right side 52a is arranged to rest on the support 92.
Puis, une première couche de résine 42 est disposée sur la première face envers 52b de la première plaque 52. Une première feuille de fibres 22 est ensuite disposée sur la première couche de résine 42. La première couche de résine 42 imprègne progressivement les fibres de la première feuille de fibres 22. Then, a first layer of resin 42 is placed on the first reverse side 52b of the first plate 52. A first sheet of fibers 22 is then placed on the first layer of resin 42. The first layer of resin 42 gradually impregnates the fibers with the first sheet of fibers 22.
Par conséquent, la première face d’extrémité 12 des éléments de construction 10 est disposée sur le support 92 par l’intermédiaire de la première plaque 52, de la première couche de résine 42 et de la première feuille de fibres 22. Consequently, the first end face 12 of the construction elements 10 is arranged on the support 92 via the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22.
Optionnellement, dès que la première face d’extrémité 12 des éléments de construction 10 est disposée sur le support 92, le support 92 est cintré, tel qu’illustré à la figure 15. Dans la variante de réalisation illustrée à la figure 15, il est donné au support 92 une forme convexe du côté des éléments de construction 10, de sorte que les éléments de construction 10 sont au contact les uns des autres au niveau de la première face d’extrémité 12, et présentent des rangées légèrement espacées les unes des autres au niveau de la deuxième face d’extrémité 14. Afin d’obtenir un cintrage régulier, l’amplitude de cintrage désirée et maintenir cette position, des éléments espaceurs 18 sont de préférence disposés entre les rangées d’éléments de construction 10. Le principe des éléments espaceurs est bien connu, notamment dans le domaine du carrelage, ou analogue. Ces éléments espaceurs 18 font office de coins. Dans le mode réalisation illustré, ils ont une forme en chevron, mais ils pourraient avoir une autre forme. De la résine 40 peut, au besoin être ajoutée entre les renagées d’éléments de construction 10. Optionally, as soon as the first end face 12 of the construction elements 10 is placed on the support 92, the support 92 is curved, as illustrated in Figure 15. In the alternative embodiment illustrated in Figure 15, it is given to the support 92 a convex shape on the side of the construction elements 10, so that the construction elements 10 are in contact with each other at the level of the first end face 12, and have rows slightly spaced apart from each other of the others at the level of the second end face 14. In order to obtain regular bending, the desired bending amplitude and maintain this position, spacer elements 18 are preferably arranged between the rows of construction elements 10. THE principle of spacer elements is well known, particularly in the field of tiling, or the like. These spacer elements 18 act as corners. In the illustrated embodiment, they have a chevron shape, but they could have another shape. Resin 40 can, if necessary, be added between the rows of construction elements 10.
Lorsque la résine 40 et la première couche de résine 42 ont durci, on obtient un premier panneau 100 telle qu’illustrée à la figure 8. Le coffrage 90 est réalisé dans un matériau ou recouvert d’un matériau sur lequel la résine 40 et la première couche de résine 42 n’adhère pas pour faciliter la séparation du premier panneau 100 et du coffrage 90. When the resin 40 and the first layer of resin 42 have hardened, a first panel 100 is obtained as illustrated in Figure 8. The formwork 90 is made of a material or covered with a material on which the resin 40 and the first layer of resin 42 does not adhere to facilitate the separation of the first panel 100 and the formwork 90.
Les éléments de construction 10 sont fixés les uns aux autres par leurs faces latérales 16 et la résine 40. En outre, les éléments de construction 10 sont fixés par leur première face d’extrémité 12 à la première couche de résine 42 dans laquelle est noyée la première feuille de fibres 22 et qui maintient ensemble les éléments de construction 10. The construction elements 10 are fixed to each other by their side faces 16 and the resin 40. In addition, the construction elements 10 are fixed by their first end face 12 to the first layer of resin 42 in which is embedded the first sheet of fibers 22 and which holds the construction elements 10 together.
Bien entendu, il est possible de déposer ensuite une deuxième plaque sur le support 92, une deuxième couche de résine sur la deuxième plaque et de déposer sur la deuxième couche de résine la deuxième face d’extrémité 14 des éléments de construction, de sorte qu’après durcissement de la deuxième couche de résine, la deuxième feuille de fibres serait noyée dans la deuxième couche de résine et la deuxième couche de résine maintiendrait ensemble les éléments de construction 10 par l’intermédiaire de leur deuxième face d’extrémité 14. Of course, it is possible to then deposit a second plate on the support 92, a second layer of resin on the second plate and to deposit the second end face 14 of the construction elements on the second layer of resin, so that After hardening of the second layer of resin, the second sheet of fibers would be embedded in the second layer of resin and the second layer of resin would hold the construction elements 10 together via their second end face 14.
Dans le mode de réalisation illustré à la figure 15 où le support 92 est cintré, la deuxième plaque se trouvant maintenue à la deuxième face d’extrémité 14 des éléments de construction 10 par la deuxième couche de résine, le premier panneau 100 est en particulier maintenu plus fermement avec le cintrage souhaité. In the embodiment illustrated in Figure 15 where the support 92 is curved, the second plate being held at the second end face 14 of the construction elements 10 by the second layer of resin, the first panel 100 is in particular held more firmly with the desired bend.
La figure 8 illustre la réalisation d’une paroi à partir d’une pluralité de panneau fixés deux à deux. Figure 8 illustrates the creation of a wall from a plurality of panels fixed in pairs.
Plus précisément, la figure 2 illustré la réalisation d’une paroi 1 en fixant ensemble un premier panneau 100, un deuxième panneau 200 et des éléments d’assemblage 110. Le deuxième panneau 200 comprend un deuxième groupe 4 d’éléments de construction 10. Le deuxième panneau 200 est identique au premier panneau 100 et réalisé comme décrit supra en relation avec le premier panneau 100. Les éléments d’assemblage 110 sont identiques aux éléments de construction 10 du premier panneau 100 et du deuxième panneau 200. More precisely, Figure 2 illustrates the production of a wall 1 by fixing together a first panel 100, a second panel 200 and elements assembly 110. The second panel 200 comprises a second group 4 of construction elements 10. The second panel 200 is identical to the first panel 100 and produced as described above in relation to the first panel 100. The assembly elements 110 are identical to the construction elements 10 of the first panel 100 and the second panel 200.
Lors d’une opération e) les éléments d’assemblage 110 sont mouillés de résine, de manière analogue à ce qui a été décrit supra en relation avec l’élément de construction 10 illustré à la figure 5. Puis, les éléments d’assemblage 110 sont pressés contre le premier panneau 100, comme schématisé par les flèches 130. Ensuite, le deuxième panneau 200 est disposé parallèlement au premier panneau 100, dans le prolongement du premier panneau 100, et pressé contre le premier panneau 100 et les éléments d’assemblage 110. Avantageusement, les faces latérales des éléments de construction 10 du premier panneau 100 venant au contact d’une face latérale de l’un des éléments de construction 10 du deuxième panneau ont été également préalablement mouillés de résine. On obtient ainsi une paroi comprenant le premier panneau 100 et le deuxième panneau 200 fixés ensemble. En procédant ainsi avec d’autres panneaux, on obtient une paroi 1 comprenant une série de panneaux. During an operation e) the assembly elements 110 are wetted with resin, in a manner analogous to what has been described above in relation to the construction element 10 illustrated in Figure 5. Then, the assembly elements 110 are pressed against the first panel 100, as shown schematically by the arrows 130. Then, the second panel 200 is arranged parallel to the first panel 100, in the extension of the first panel 100, and pressed against the first panel 100 and the elements of assembly 110. Advantageously, the side faces of the construction elements 10 of the first panel 100 coming into contact with a side face of one of the construction elements 10 of the second panel have also been previously wetted with resin. We thus obtain a wall comprising the first panel 100 and the second panel 200 fixed together. By proceeding in this way with other panels, we obtain a wall 1 comprising a series of panels.
Bien entendu, l’opération e) est optionnelle. Il est possible de réaliser directement le premier panneau aux dimensions souhaitées, sans avoir à le fixer à d’autres panneaux. Of course, operation e) is optional. It is possible to directly make the first panel to the desired dimensions, without having to attach it to other panels.
La figure 8 illustre en outre la fixation optionnelle d’une armature 62 sur la deuxième face d’extrémité 14 des éléments de construction 10 au moyen de vis 64. Les vis 64 sont de préférence vissées dans de la résine, soit entre les éléments de construction 10, soit sur la deuxième face d’extrémité 14 des éléments de construction 10. Au besoin, un creux peut être formé dans l’élément de construction 10 et rempli de résine pour servir de logement coopérant avec les vis 64. Un enduit 60 est ensuite appliqué sur la deuxième face d’extrémité 14 en noyant l’armature 62 dans l’enduit 60. Tel qu’illustré à la figure 8, l’armature 62 peut être fixée lors de la réalisation de chaque panneau, avant assemblage des panneaux pour former la paroi 1 . En variante, l’armature 62 et l’enduit 60 peuvent être réalisés après assemblage des panneaux pour former la paroi 1 . L’armature peut alors être d’un seul tenant et s’étendre sur le premier panneau 100 et le deuxième panneau 200. Pour éviter de surcharger la figure 8, le panneau 100 est représenté sans enduit 60 et le deuxième panneau 200 est représenté sans armature 62 ni enduit 60. Figure 8 further illustrates the optional fixing of a frame 62 on the second end face 14 of the construction elements 10 by means of screws 64. The screws 64 are preferably screwed into resin, either between the elements of construction 10, or on the second end face 14 of the construction elements 10. If necessary, a hollow can be formed in the construction element 10 and filled with resin to serve as a housing cooperating with the screws 64. A coating 60 is then applied to the second end face 14 by embedding the frame 62 in the coating 60. As illustrated in Figure 8, the frame 62 can be fixed during the production of each panel, before assembly of the panels to form the wall 1. Alternatively, the frame 62 and the coating 60 can be produced after assembling the panels to form the wall 1. The reinforcement can then be in one piece and extend over the first panel 100 and the second panel 200. To avoid overloading Figure 8, the panel 100 is shown without coating 60 and the second panel 200 is shown without reinforcement 62 nor coating 60.
Bien entendu, en procédant de même avec d’autres panneaux, il est possible de fixer deux à deux une série de panneaux pour obtenir une paroi de la dimension souhaitée. Notamment il peut être intéressant de fixer trois ou quatre panneaux à la suite pour former une paroi de près de dix et treize mettre de long, afin de réaliser un plafond. Of course, by proceeding in the same way with other panels, it is possible to attach a series of panels two by two to obtain a wall of the desired size. In particular, it may be interesting to attach three or four panels in a row to form a wall approximately ten or thirteen meters long, in order to create a ceiling.
Les figures 10 et 11 illustrent un deuxième mode de réalisation du premier panneau 100 à partir du premier groupe 2 d’éléments de construction 10. Figures 10 and 11 illustrate a second embodiment of the first panel 100 from the first group 2 of construction elements 10.
Comme dans le premier mode de réalisation, les éléments de construction 10 sont disposés dans le coffrage 90 avec la première face d’extrémité 12 en appui sur le support 12. Comme dans le premier mode de réalisation, les éléments de construction 10 peuvent avoir été préalablement mouillés de résine pour former une coque en résine durcie. Comme dans le premier mode de réalisation, une première plaque 52 et/ou une première couche de résine 42 et/ou une première feuille de fibres 22 peuvent être disposées sur le support 52 préalablement aux éléments de construction 10. As in the first embodiment, the construction elements 10 are arranged in the formwork 90 with the first end face 12 resting on the support 12. As in the first embodiment, the construction elements 10 may have been previously wetted with resin to form a hardened resin shell. As in the first embodiment, a first plate 52 and/or a first layer of resin 42 and/or a first sheet of fibers 22 can be placed on the support 52 before the construction elements 10.
Pour permettre de mieux voir les éléments de construction 10, seuls deux des quatre côtés du cadre 94 ont été représentés. To allow the construction elements 10 to be better seen, only two of the four sides of the frame 94 have been shown.
Contrairement au premier mode de réalisation, un espacement e est ménagé entre les faces latérales 16 en regard des éléments de construction 10. Cet espacement e peut être aisément obtenu au moyen des éléments espaceurs 18. Unlike the first embodiment, a spacing e is provided between the side faces 16 facing the construction elements 10. This spacing e can easily be obtained by means of the spacer elements 18.
En outre, le coffrage 90 comporte des premiers plots 96 et des deuxièmes plots 98 maintenus de manière amovible sur le cadre. Les premiers plots 96 et les deuxièmes plots 98 sont de préférence retirés pour faciliter la mise en place de la première plaque 52, la première couche de résine 42 et la première feuille de fibres 22 sur le support 92. La première plaque 52, la première couche de résine 42 et la première feuille de fibres 22 présentent chacune une forme sensiblement rectangulaire s’étendant jusqu’au cadre 94. Les premiers plots 96 et les deuxièmes plots 98 sont ensuite positionnés sur le cadre 94, mais les premiers plots 96 et 98 ne viennent pas au contact du support 92, compte tenu de la présence de la première plaque 52, de la première couche de résine 42 et de la première feuille de fibres 22. Les premiers plots 96 et les deuxièmes plots 98 permettent de ne laisser que l’espacement e autour des éléments de construction 10. In addition, the formwork 90 comprises first studs 96 and second studs 98 removably held on the frame. The first pads 96 and the second pads 98 are preferably removed to facilitate the installation of the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 on the support 92. The first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 each have a substantially rectangular shape extending to the frame 94. The first pads 96 and the second pads 98 are then positioned on the frame 94, but the first pads 96 and 98 do not come into contact with the support 92, taking into account the presence of the first plate 52, the first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22. The first pads 96 and the second pads 98 make it possible to not leave that the spacing e around the construction elements 10.
Optionnellement, dès que la première face d’extrémité 12 des éléments de construction 10 est disposée sur le support 92, le support 92 est cintré, tel qu’illustré à la figure 16. Dans la variante de réalisation illustrée à la figure 16, il est donné au support 92 une forme concave du côté des éléments de construction 10, de sorte que les éléments de construction 10 sont amenés au contact les uns des autres au niveau de la deuxième face d’extrémité 14. L’espacement e est de préférence choisi en fonction du cintrage souhaité pour amener les éléments de construction 10 au contact les uns des autres au niveau de la deuxième face d’extrémité 14. Il pourra donc être prévu des éléments espaceurs 18 de différentes dimensions, en fonction du cintrage souhaité. Le cintrage s’effectuant autour d’une seule direction, contrairement au mode de réalisation illustré à la figure 10, les éléments de construction 10 ne sont espacés les uns des autres au niveau de la première face d’extrémité 12 que selon une seule direction (de gauche à droite à la figure 16). En effet, suivant la direction perpendiculaire (sensiblement perpendiculaire au plan de la figure 16), les éléments de construction 10 sont au contact les uns des autres au niveau de la première face d’extrémité 12. Par conséquent, dans la variante de réalisation illustrée à la figure 16, au niveau de première face d’extrémité 12 les éléments de construction 10 forment des rangées distantes de l’espacement e et dans chaque rangée, les éléments de construction 10 sont au contact les uns des autres. Optionally, as soon as the first end face 12 of the construction elements 10 is placed on the support 92, the support 92 is curved, as illustrated in Figure 16. In the alternative embodiment illustrated in Figure 16, it the support 92 is given a concave shape on the side of the construction elements 10, so that the construction elements 10 are brought into contact with each other at the level of the second end face 14. The spacing e is preferably chosen according to the desired bending to bring the construction elements 10 into contact with each other at the level of the second end face 14. Spacer elements 18 of different dimensions may therefore be provided, depending on the desired bending. The bending takes place around a single direction, unlike the embodiment illustrated in Figure 10, the construction elements 10 are only spaced from each other at the level of the first end face 12 in a single direction (from left to right in Figure 16). Indeed, in the perpendicular direction (substantially perpendicular to the plane of Figure 16), the construction elements 10 are in contact with each other at the level of the first end face 12. Consequently, in the alternative embodiment illustrated in Figure 16, at the first end face 12 the construction elements 10 form rows spaced apart by the spacing e and in each row, the construction elements 10 are in contact with each other.
De la résine 40 est ensuite coulée dans le coffrage 90, afin de remplir l’espacement e entre les éléments de construction 10 de résine 40, entre la première face d’extrémité 12 et la deuxième face d’extrémité 14. En outre, de la résine 40 est coulée pour recouvrir la face d’extrémité 14 d’une deuxième couche de résine 44. Une deuxième feuille de fibres 24 est ensuite disposée sur la deuxième couche de résine 44. La deuxième couche de résine 44 imprègne progressivement la deuxième feuille de fibres 24. Resin 40 is then poured into the formwork 90, in order to fill the spacing e between the construction elements 10 with resin 40, between the first end face 12 and the second end face 14. In addition, there resin 40 is cast to cover the end face 14 with a second layer of resin 44. A second sheet of fibers 24 is then placed on the second layer of resin 44. The second layer of resin 44 gradually impregnates the second sheet of fibers 24.
Lorsque la couche de résine 40, la première couche de résine 42 et la deuxième couche de résine 44 ont durci, on obtient le premier panneau 100 illustrée à la figure 11. Le premier panneau 100 est retiré du coffrage 90 avec les premiers plots 96 et les deuxième plots 98. Puis, les premiers plots 96 et les deuxième plots 98 sont séparés du premier panneau 100. Dans le premier panneau 100, la première feuille de fibres 22 est englobée dans la première couche de résine 42, tel qu’illustré à la figure 11 . De même, la deuxième feuille de fibres 24 est englobée dans la deuxième couche de résine 44. La résine 40 forme une structure lacunaire 46 s’étendant entre les éléments de construction 10. La structure lacunaire 46 a une forme de nid d’abeille. La première couche de résine 42, la deuxième couche de résine 44 et la structure lacunaire 46 forment une pièce monobloc, autrement dit d’un seul tenant. Des granulats peuvent être incorporés à la deuxième couche de résine pour améliorer l’aspect et la résistance mécanique. Les granulats comprennent de préférence des bris de pierre, en particulier de marbre. When the resin layer 40, the first resin layer 42 and the second resin layer 44 have hardened, we obtain the first panel 100 illustrated in Figure 11. The first panel 100 is removed from the formwork 90 with the first pads 96 and the second pads 98. Then, the first pads 96 and the second pads 98 are separated from the first panel 100. In the first panel 100, the first sheet of fibers 22 is included in the first layer of resin 42, as illustrated in Figure 11. Likewise, the second sheet of fibers 24 is included in the second layer of resin 44. The resin 40 forms a gap structure 46 extending between the construction elements 10. The gap structure 46 has a honeycomb shape. The first layer of resin 42, the second layer of resin 44 and the gap structure 46 form a single piece, in other words in one piece. Aggregates can be incorporated into the second layer of resin to improve the appearance and mechanical resistance. The aggregates preferably include broken stone, particularly marble.
La première couche de résine 42 et la première feuille de fibres 22 maintiennent les éléments de construction 10 par leur première face d’extrémité 12. La deuxième couche de résine 44 et la deuxième feuille de fibres 24 maintiennent les éléments de construction 10 par leur deuxième face d’extrémité 14. La structure lacunaire 46 maintient les éléments de construction 10 par leurs faces latérales 16. The first layer of resin 42 and the first sheet of fibers 22 hold the construction elements 10 by their first end face 12. The second layer of resin 44 and the second sheet of fibers 24 hold the construction elements 10 by their second end face 14. The lacunar structure 46 holds the construction elements 10 by their side faces 16.
Chaque élément de construction 10 présente une forme de cylindre à base hexagonale régulière. La hauteur (suivant la direction de l’axe 15, entre la première face d’extrémité 12 et la deuxième face d’extrémité 14) de chaque élément de construction 10 est de préférence comprise entre 150 millimètres et 250 millimètres, avantageusement d’environ 200 millimètres. Toutefois, la hauteur des éléments de construction 10 peut être adaptée en fonction de la résistance de paroi souhaitée. Plus la paroi a besoin d’une résistance ou d’une portance élevée, plus la hauteur des éléments de construction 10 doit être grande. Il pourra donc être prévu de réaliser des éléments de construction 10 d’une hauteur de 300 millimètres par exemple pour obtenir une résistance ou une portance très élevée. Bien entendu, l’isolation procurée par la paroi augmente également avec l’augmentation de la hauteur des éléments de construction 10. De préférence, lorsqu’on veut obtenir des éléments de construction 10 de différentes hauteurs, on prévoit des versions différentes de la partie centrale 81b du moule 80 et on utilise une version unique de la première partie d’extrémité 81a et de la deuxième partie d’extrémité 89. Each construction element 10 has the shape of a cylinder with a regular hexagonal base. The height (in the direction of axis 15, between the first end face 12 and the second end face 14) of each construction element 10 is preferably between 150 millimeters and 250 millimeters, advantageously approximately 200 millimeters. However, the height of the construction elements 10 can be adapted according to the desired wall resistance. The more the wall needs resistance or high lift, the greater the height of the construction elements 10 must be. It could therefore be planned to produce construction elements 10 with a height of 300 millimeters for example to obtain very high resistance or lift. Of course, the insulation provided by the wall also increases with the increase in the height of the construction elements 10. Preferably, when we want to obtain construction elements 10 of different heights, different versions of the part are provided. central 81b of the mold 80 and a single version of the first end part 81a and the second end part 89 is used.
Chaque côté de la base hexagonale est de préférence compris entre 90 millimètres et 150 millimètres, avantageusement de l’ordre de 115 millimètres. Par conséquent, la distance entre deux faces latérales 16 opposées de chaque élément de construction est avantageusement d’environ 200 millimètres et la distance entre deux arrêtes opposées est avantageusement d’environ 230 millimètres. Chaque élément de construction 10 présente donc avantageusement un volume proche de 6,9 dm3 (litres). La densité de la mousse constituant le cœur 30 de l’élément de construction 10 est de préférence d’environ 50 kg/m3. La masse du cœur 30 de chaque élément de construction 10 est de l’ordre de 340 grammes. Each side of the hexagonal base is preferably between 90 millimeters and 150 millimeters, advantageously of the order of 115 millimeters. Consequently, the distance between two opposite side faces 16 of each construction element is advantageously approximately 200 millimeters and the distance between two opposite edges is advantageously approximately 230 millimeters. Each construction element 10 therefore advantageously has a volume close to 6.9 dm 3 (liters). The density of the foam constituting the core 30 of the construction element 10 is preferably around 50 kg/m 3 . The mass of the core 30 of each construction element 10 is of the order of 340 grams.
L’enveloppe 20 correspond sensiblement à une surface de 800 millimètres par 400 millimètres. L’enveloppe 20, la première feuille de fibres 22 et la deuxième feuille de fibres 24 sont de préférence en fibres de verre et d’une densité surfacique de préférence comprise entre environ 300 et 450 g/m2. L’enveloppe 20 a donc une masse de préférence d’environ 90 à 150 grammes. The envelope 20 corresponds substantially to a surface area of 800 millimeters by 400 millimeters. The envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 are preferably made of glass fibers and have a surface density preferably between approximately 300 and 450 g/m 2 . The envelope 20 therefore has a mass preferably of approximately 90 to 150 grams.
En variante, l’enveloppe 20, la première feuille de fibres 22 et la deuxième feuille de fibres 24 peuvent notamment être en fibres d’aramide ou en fibres de carbone. L’enveloppe 20, la première feuille de fibres 22 et la deuxième feuille de fibres 24 peuvent également comprendre un mélange comprenant des fibres de verre et/ou des fibres d’aramide et/ou des fibres de carbone. L’enveloppe 20, la première feuille de fibres 22 et la deuxième feuille de fibres 24 peuvent également comprendre d’autres éléments que des fibres de verre, des fibres d’aramide et des fibres de carbone. La masse de résine 40 est de préférence d’environ 150 grammes par élément de construction 10. Alternatively, the envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may in particular be made of aramid fibers or carbon fibers. The envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may also comprise a mixture comprising glass fibers and/or aramid fibers and/or carbon fibers. The envelope 20, the first sheet of fibers 22 and the second sheet of fibers 24 may also comprise elements other than glass fibers, aramid fibers and carbon fibers. The mass of resin 40 is preferably approximately 150 grams per construction element 10.
La masse de chaque élément de construction 10 est de préférence comprise entre 550 et 650 grammes. Le nombre d’éléments de construction 10 est de préférence entre 25 et 29 par mètre carré. The mass of each construction element 10 is preferably between 550 and 650 grams. The number of building elements 10 is preferably between 25 and 29 per square meter.
La densité surfacique est donc de l’ordre de 15 kilogrammes par mètre carré. La densité est donc de l’ordre de 0,075. The surface density is therefore of the order of 15 kilograms per square meter. The density is therefore of the order of 0.075.
Sur les figures 6, 8 et 10, il est représenté pour une question de lisibilité un premier groupe 2 et un deuxième groupe 4 comprenant chacun treize éléments de construction 10. Mais, le premier panneau 100 et le deuxième panneau 200 mesurent de préférence environ 3 m par 1 ,2m. Le premier panneau 100 comprenant le premier groupe 2 et le deuxième panneau 200 comprenant le deuxième groupe 4 comprennent chacun de préférence entre quatre-vingt-cinq et cent éléments de construction 10, avantageusement quatre-vingt quatorze. Il est utilisé de préférence huit éléments d’assemblage 110 pour fixer le premier panneau 100 au deuxième panneau 200. In Figures 6, 8 and 10, for the sake of readability, a first group 2 and a second group 4 are shown, each comprising thirteen construction elements 10. However, the first panel 100 and the second panel 200 preferably measure approximately 3 m by 1.2m. The first panel 100 comprising the first group 2 and the second panel 200 comprising the second group 4 each preferably comprise between eighty-five and one hundred construction elements 10, advantageously ninety-four. Eight assembly elements 110 are preferably used to fix the first panel 100 to the second panel 200.
La résine 40, la première couche de résine 42 et la deuxième couche de résine 44 sont de préférence en époxy ou polyester. L’épaisseur de la première couche de résine 42, de la deuxième couche de résine 44 et l’espacement e sont de préférence compris chacun entre 1 et 3 millimètres, avantageusement environ 2 millimètres. La première couche de résine 42 et la deuxième couche de résine 44 ont chacune une masse de préférence comprise entre 2 et 3 kilogrammes par mètre carré. La structure lacunaire a de préférence une masse comprise entre 4 et 5 kilogrammes par mètre carré. Par conséquent, sans la masse de l’enduit 60, de la première plaque 52 et de la deuxième plaque 54 qui sont des éléments de finition optionnels, le premier panneau 100, le deuxième panneau 200 et la paroi 1 ont une masse de préférence d’environ 12 à 18 kilogrammes par mètre carré (fonction de la présence ou non de la première feuille de fibres 22, de la deuxième feuille de fibres 24, de la première couche de résine 42, de la deuxième couche de résine 44 et de la structure lacunaire 46), avantageusement environ 15 kilogrammes par mètre carré. Par conséquent, chaque panneau a de préférence une masse comprise entre 40 et 60 kilogrammes. The resin 40, the first resin layer 42 and the second resin layer 44 are preferably made of epoxy or polyester. The thickness of the first resin layer 42, of the second resin layer 44 and the spacing e are each preferably between 1 and 3 millimeters, advantageously approximately 2 millimeters. The first resin layer 42 and the second resin layer 44 each have a mass preferably between 2 and 3 kilograms per square meter. The lacunar structure preferably has a mass of between 4 and 5 kilograms per square meter. Consequently, without the mass of the coating 60, the first plate 52 and the second plate 54 which are optional finishing elements, the first panel 100, the second panel 200 and the wall 1 have a mass preferably d 'approximately 12 to 18 kilograms per square meter (depending on the presence or absence of the first sheet of fibers 22, the second sheet of fibers 24, the first layer of resin 42, the second layer of resin 44 and the lacunar structure 46), advantageously around 15 kilograms per square meter. Therefore, each panel preferably has a mass of between 40 and 60 kilograms.
Compte tenu de la masse relativement faible, la manutention des panneaux est simplifiée. Il peut ainsi être rapidement fabriqué tant une maison, qu’une petite habitation, une passerelle ou de multiples autres ouvrages. Sa faible densité rend l’utilisation de la paroi particulièrement adaptée notamment pour un ponton de bateau. En outre, cette faible masse permet la surélévation d’habitations sans nécessiter de renforcer les fondations de l’habitation. Et, ces ouvrages constituent un moindre risque pour les occupants en cas de séisme. Given the relatively low mass, handling of the panels is simplified. It can thus be quickly manufactured as a house, a small dwelling, a footbridge or many other structures. Its low density makes the use of the wall particularly suitable, particularly for a boat pontoon. In addition, this low mass allows the raising of homes without requiring reinforcement of the foundations of the home. And, these structures represent a lower risk for occupants in the event of an earthquake.
D’autre part, le coefficient d’isolation procurée par le premier panneau 100, le deuxième panneau 200 et la paroi 1 est d’environ 13 m2.K/W. Autrement, dit l’isolation procurée est excellente pour une épaisseur de paroi comprise entre 20 et 25 centimètres. On the other hand, the insulation coefficient provided by the first panel 100, the second panel 200 and the wall 1 is approximately 13 m 2 .K/W. In other words, the insulation provided is excellent for a wall thickness of between 20 and 25 centimeters.
Enfin, la résistance mécanique est particulièrement élevée, de sorte que la paroi 1 est apte à former un pont ou le plafond d’une maison. En particulier, la paroi peut avoir une longueur d’une dizaine de mètres ou plus, pour obtenir une portée de 5 à 10 mètres, tout en présentant un déplacement minime sous la contrainte. Finally, the mechanical resistance is particularly high, so that the wall 1 is suitable for forming a bridge or the ceiling of a house. In particular, the wall can have a length of around ten meters or more, to obtain a span of 5 to 10 meters, while presenting minimal displacement under stress.
Le moule 80 et le coffrage 90 sont de préférence réalisés en polyéthylène pressé ou recouverts de polytétrafluoroéthylène (PTFE). The mold 80 and the formwork 90 are preferably made of pressed polyethylene or covered with polytetrafluoroethylene (PTFE).
La première plaque 52 et la deuxième plaque 54 constituent un parement, de préférence en pierre, en verre, en bois, en plâtre, en plastique, en en particulier en polyester ou en métal. The first plate 52 and the second plate 54 constitute a facing, preferably made of stone, glass, wood, plaster, plastic, in particular polyester or metal.
L’enduit 60 est de préférence un enduit minéral, à base ciment, chaux sable, ou plâtre pouvant être teinté, ou un revêtement plastique à base de résine époxy, acrylique ou vinylique. The coating 60 is preferably a mineral coating, based on cement, lime sand, or plaster that can be tinted, or a plastic coating based on epoxy, acrylic or vinyl resin.
Ainsi, la paroi 1 présente une excellente finition, de sorte que dans le cas d’une habitation, l’ouvrage peut être rapidement achevé. En outre, il est aisé de faire passer des gaines techniques électriques ou de fluide dans la paroi. En particulier, dans la variante de réalisation illustrée à la figure 17, les éléments de construction 10 présentent au niveau de la deuxième face d’extrémité 14 des réservations 19 pour permettre le passage de gaines électriques ou de conduit. Ces réservations 19 peuvent être réalisées en créant des saillies en périphérie de la deuxième face d’extrémité 84 du moule 80. Ainsi, la section des éléments de construction 10 est réduite au niveau de la deuxième face d’extrémité 14. En outre, la section des éléments de construction 10 est avantageusement carrée au niveau de la deuxième face d’extrémité 14, tandis que la section du reste des éléments de construction 10 est hexagonale. Thus, the wall 1 has an excellent finish, so that in the case of a home, the work can be quickly completed. In addition, it is easy to pass technical electrical or fluid conduits through the wall. In particular, in the alternative embodiment illustrated in Figure 17, the construction elements 10 have at the level of the second end face 14 reservations 19 to allow the passage of sheaths electrical or conduit. These reservations 19 can be made by creating projections on the periphery of the second end face 84 of the mold 80. Thus, the section of the construction elements 10 is reduced at the level of the second end face 14. In addition, the section of the construction elements 10 is advantageously square at the level of the second end face 14, while the section of the rest of the construction elements 10 is hexagonal.
Bien entendu, il est aisé d’intégrer des fenêtres et des portes dans les parois, soit en prévoyant des panneaux de dimensions adaptés en conséquence. Of course, it is easy to integrate windows and doors into the walls, either by providing panels of appropriate dimensions.
En outre, les éléments de construction 10, ainsi que les panneaux 100, 200 peuvent aisément être réalisés en usine. Mais, la fabrication est flexible. Ainsi, il peut aussi être favorable de ne fabriquer que les éléments de construction 10 en usine, de les transporter sur site et de réaliser la paroi 1 et plus généralement tout l’ouvrage en ajoutant les éléments de construction 10 les uns après les autres à la manière des ouvrages en parpaing. Et, si nécessaire, la fabrication des éléments de construction 10 peut également est effectuée sur le site de réalisation de l’ouvrage. In addition, the construction elements 10, as well as the panels 100, 200 can easily be produced in the factory. But, manufacturing is flexible. Thus, it may also be favorable to manufacture only the construction elements 10 in the factory, transport them to site and produce the wall 1 and more generally the entire work by adding the construction elements 10 one after the other to the manner of concrete block works. And, if necessary, the manufacturing of the construction elements 10 can also be carried out on the site where the work is carried out.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé pour réaliser une paroi (1 ) comprenant les opérations suivantes : a) réaliser un groupe (2, 4) d’éléments de construction comprenant une pluralité d’éléments de construction (10), l’opération a) comprenant les sous- opérations : a1 ) mettre une enveloppe (20), en fibres, dans un moule (80) présentant une cavité (85) définie par une surface intérieure (88) du moule (80), ladite surface intérieure (88) étant cylindrique de section transversale polygonale, puis a2) disposer une mousse (32) à l’intérieur de l’enveloppe (20) pour former un élément de construction (10), l’élément de construction (10) étant cylindrique et comportant une première face d’extrémité (12), une deuxième face d’extrémité (14) et des faces latérales (16), les faces latérales (16) définissant un axe (15) et une section transversale polygonale, chaque élément de construction (10) comportant un cœur (30) en mousse et l’enveloppe (20) en périphérie, a3) effectuer les opérations a1 ) et a2) une pluralité de fois, b) disposer le groupe (2, 4) d’éléments de construction (10) avec la première face d’extrémité (12) en appui sur un support (92), les éléments de construction (10) étant accolés, de sorte que les faces latérales (16) s’étendent en regard les unes des autres, disposer de la résine (40) entre les faces latérales (16) et faire durcir la résine pour obtenir un panneau (100) comprenant la pluralité d’éléments de construction (10) solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales (16). [Claim 1] Method for producing a wall (1) comprising the following operations: a) producing a group (2, 4) of construction elements comprising a plurality of construction elements (10), operation a) comprising the sub-operations: a1) place an envelope (20), made of fibers, in a mold (80) having a cavity (85) defined by an interior surface (88) of the mold (80), said interior surface (88) being cylindrical of polygonal cross section, then a2) arrange a foam (32) inside the envelope (20) to form a construction element (10), the construction element (10) being cylindrical and comprising a first end face (12), a second end face (14) and side faces (16), the side faces (16) defining an axis (15) and a polygonal cross section, each construction element (10) comprising a foam core (30) and the envelope (20) on the periphery, a3) carry out operations a1) and a2) a plurality of times, b) arrange the group (2, 4) of construction elements (10 ) with the first end face (12) resting on a support (92), the construction elements (10) being joined together, so that the lateral faces (16) extend facing each other, arrange resin (40) between the side faces (16) and harden the resin to obtain a panel (100) comprising the plurality of construction elements (10) secured to each other by their side faces (16).
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1 dans lequel l’opération b) comprend les sous-étapes : b1 ) mouiller de résine (40) au moins l’une des faces latérales (16) de chaque élément de construction (10) dudit groupe (2, 4), puis b2) disposer les éléments de construction (10) dudit groupe (2, 4) avec la première face d’extrémité (12) en appui sur le support (92). [Claim 2] Method according to claim 1 in which operation b) comprises the sub-steps: b1) wetting with resin (40) at least one of the lateral faces (16) of each construction element (10) of said group (2, 4), then b2) arrange the construction elements (10) of said group (2, 4) with the first end face (12) resting on the support (92).
[Revendication 3] Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’opération b1 ) comprend : [Claim 3] Method according to the preceding claim in which operation b1) comprises:
- mouiller de résine (40) toutes les faces latérales (16) des éléments de construction (10) du groupe (2, 4). - wet all the side faces (16) of the construction elements (10) of the group (2, 4) with resin (40).
[Revendication 4] Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’opération b1 ) comprend : [Claim 4] Method according to the preceding claim in which operation b1) comprises:
- mouiller de résine (40) également la première face d’extrémité (12) et la deuxième face d’extrémité (14) des éléments de construction (10) du groupe (2, 4). - also wet the first end face (12) and the second end face (14) of the construction elements (10) of group (2, 4) with resin (40).
[Revendication 5] Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 et 4 dans lequel l’opération b1 ) comprend : [Claim 5] Method according to any one of claims 3 and 4 in which operation b1) comprises:
- après mouiller de résine (40) les éléments de construction (10), essorer les éléments de construction (10) pour retirer une partie de résine (40) en excès. - after wetting the construction elements (10) with resin (40), wring out the construction elements (10) to remove a portion of excess resin (40).
[Revendication 6] Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’opération b1 ) comprend : [Claim 6] Method according to the preceding claim in which operation b1) comprises:
- après mouiller de résine (40) les éléments de construction (10), essorer les éléments de construction (10) pour retirer ladite partie de résine en excès par rotation autour de l’axe (15). - after wetting the construction elements (10) with resin (40), wring out the construction elements (10) to remove said part of excess resin by rotation around the axis (15).
[Revendication 7] Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 6 l’opération b1) comprend exposer les éléments de construction à un émetteur ultra-violet après enduction de résine. [Claim 7] Method according to any one of claims 3 to 6, operation b1) comprises exposing the construction elements to an ultraviolet emitter after coating with resin.
[Revendication 8] Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6 dans lequel l’opération b2) comprend : [Claim 8] Method according to any one of claims 2 to 6 in which operation b2) comprises:
- appliquer les faces latérales (16) des éléments de construction (10) les unes contre les autres pour obtenir le panneau (100) comprenant la pluralité d’éléments de construction (10) solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales (16). - apply the side faces (16) of the construction elements (10) against each other to obtain the panel (100) comprising the plurality of construction elements (10) secured to each other by their side faces (16) .
[Revendication 9] Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel l’opération b) comprend les sous-étapes : bi) disposer le groupe d’éléments de construction (10) dans un coffrage (90), le coffrage (90) comprenant le support (92), les éléments de construction (10) du groupe (2, 4) étant accolés en ménageant un espacement (e) entre les faces latérales (16) en regard, puis bii) disposer de la résine (40) pour qu’elle s’écoule dans le coffrage (90) dans l’espacement (e) entre les éléments de construction (10), afin d’obtenir le panneau (100) comprenant la pluralité d’éléments de construction (10) solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales (16) par l’intermédiaire d’une structure lacunaire (46) en résine. [Claim 9] Method according to any one of claims 1 to 7 in which operation b) comprises the sub-steps: bi) placing the group of construction elements (10) in a formwork (90), the formwork (90) comprising the support (92), the construction elements (10) of the group (2, 4) being joined together by providing a spacing (e) between the facing side faces (16), then bii) arrange the resin (40) so that it flows into the formwork ( 90) in the spacing (e) between the construction elements (10), in order to obtain the panel (100) comprising the plurality of construction elements (10) secured to each other by their lateral faces (16) via a lacunar structure (46) made of resin.
[Revendication 10] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’opération b) comprend en outre : [Claim 10] Method according to any one of the preceding claims in which operation b) further comprises:
- disposer une première couche de résine (42) sur le support (92), puis- place a first layer of resin (42) on the support (92), then
- appliquer la première face d’extrémité (12) de la pluralité d’éléments (10) dudit groupe (2, 4) sur la première couche de résine (42). - apply the first end face (12) of the plurality of elements (10) of said group (2, 4) to the first layer of resin (42).
[Revendication 11] Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’opération b) comprend : [Claim 11] Method according to the preceding claim in which operation b) comprises:
- disposer au moins une première feuille de fibres (22) au contact de la première couche de résine (42), entre le support (92) et la première face d’extrémité (12) de la pluralité d’éléments de construction (10). - arrange at least one first sheet of fibers (22) in contact with the first layer of resin (42), between the support (92) and the first end face (12) of the plurality of construction elements (10 ).
[Revendication 12] Procédé l’une quelconque des revendications 10 et 11 dans lequel l’opération b) comprend en outre : [Claim 12] Method any one of claims 10 and 11 in which operation b) further comprises:
- disposer une première plaque (52) sur le support (92), la première plaque (52) présentant une première face endroit (52a) et une première face envers (52b), la première face endroit (52a) étant en appui sur le support (92), disposer la première couche de résine (42) sur la première face envers (52b), de sorte à solidariser la première face d’extrémité (12) de la pluralité d’éléments de construction (10) à la première plaque (52) par l’intermédiaire de la première couche de résine (42). - place a first plate (52) on the support (92), the first plate (52) having a first right side (52a) and a first reverse side (52b), the first right side (52a) resting on the support (92), place the first layer of resin (42) on the first reverse side (52b), so as to secure the first end face (12) of the plurality of construction elements (10) to the first plate (52) via the first layer of resin (42).
[Revendication 13] Procédé selon la revendication précédente dans lequel le procédé comprend en outre le cintrage de la première plaque (52) avant durcissement de la première couche de résine (42). [Claim 13] Method according to the preceding claim wherein the method further comprises bending the first plate (52) before curing the first layer of resin (42).
[Revendication 14] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant en outre une opération c) comprenant : - appliquer un enduit (60) sur une face d’enduction, la face d’enduction étant l’une parmi la première face extrémité (12) et la deuxième face d’extrémité (14) des éléments de construction (10). [Claim 14] Method according to any one of the preceding claims further comprising an operation c) comprising: - apply a coating (60) to a coating face, the coating face being one of the first end face (12) and the second end face (14) of the construction elements (10).
[Revendication 15] Procédé selon la revendication précédente dans laquelle l’opération c) comporte les sous-opérations : [Claim 15] Method according to the preceding claim in which operation c) comprises the sub-operations:
- fixer une armature (62) sur la face d’enduction, puis - fix a reinforcement (62) on the coating face, then
- appliquer l’enduit (60) sur la face d’enduction en noyant l’armature (62) dans l’enduit (60). - apply the coating (60) to the coating face by embedding the reinforcement (62) in the coating (60).
[Revendication 16] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’opération a1) comprend les sous-opérations : a1 i) la mise en place de l’enveloppe (20) sur un poinçon (70), a1 ii) l’insertion du poinçon (70) avec l’enveloppe (20) dans la cavité (85), et a1 iii) le retrait du poinçon (70) de la cavité (85). [Claim 16] Method according to any one of the preceding claims in which operation a1) comprises the sub-operations: a1 i) placing the envelope (20) on a punch (70), a1 ii) inserting the punch (70) with the casing (20) into the cavity (85), and a1 iii) removing the punch (70) from the cavity (85).
[Revendication 17] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel ladite surface intérieure (88) de la cavité (85) est de section transversale hexagonale régulière. [Claim 17] Method according to any one of the preceding claims wherein said interior surface (88) of the cavity (85) is of regular hexagonal cross section.
[Revendication 18] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant : la réalisation d’une série de groupes d’éléments de construction comprenant un premier groupe (2) d’éléments de construction (10) et un deuxième groupe (4) d’éléments de construction (10), le premier groupe (2) d’éléments de construction (10) comprenant au moins vingt éléments de construction (10), chaque groupe d’éléments de construction comprenant le même nombre d’éléments de construction (10) que le premier groupe (2), la réalisation d’une série de panneaux, lesdits panneaux étant identiques et comprenant un premier panneau (100) et un deuxième panneau (200), le premier panneau (100) comprenant le premier groupe (2) d’éléments de construction (10), chaque panneau comprenant l’un des groupes d’éléments de construction de ladite série de groupes d’éléments de construction, puis e) former la parol (1) en fixant les panneaux (100, 200) de la série de panneaux les uns aux autres, parallèlement les uns des autres. [Claim 18] Method according to any one of the preceding claims comprising: producing a series of groups of construction elements comprising a first group (2) of construction elements (10) and a second group (4) of construction elements (10), the first group (2) of construction elements (10) comprising at least twenty construction elements (10), each group of construction elements comprising the same number of construction elements (10) than the first group (2), the production of a series of panels, said panels being identical and comprising a first panel (100) and a second panel (200), the first panel (100) comprising the first group (2) of construction elements (10), each panel comprising one of the groups of construction elements of said series of groups of construction elements, then e) forming the floor (1) by fixing the panels (100, 200) of the series of panels to each other, parallel to each other.
[Revendication 19] Procédé selon la revendication précédente dans lequel le procédé comprend : [Claim 19] Method according to the preceding claim in which the method comprises:
- réaliser selon l’opération a) des éléments de construction formant des éléments d’assemblage (110), et - produce according to operation a) construction elements forming assembly elements (110), and
- l’opération e) comprenant mouiller de résine les éléments d’assemblage (110) puis disposer les éléments d’assemblage (110) entre les panneaux (100, 200) de la série de panneaux. - operation e) comprising wetting the assembly elements (110) with resin and then placing the assembly elements (110) between the panels (100, 200) of the series of panels.
[Revendication 20] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel on réalise l’enveloppe (20) par tricotage. [Claim 20] Method according to any one of the preceding claims in which the envelope (20) is produced by knitting.
[Revendication 21] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la cavité (85) présente suivant l’axe de moule (83) une hauteur entre une première surface d’extrémité (82) et une deuxième surface d’extrémité (84) et des constituants aptes à former la mousse (32) sont disposés dans un récipient (34) présentant une ouverture (36) s’étendant un 1/3 central du moule (80) entre la première surface d’extrémité (82) et la deuxième surface d’extrémité (84). [Claim 21] Method according to any one of the preceding claims in which the cavity (85) has, along the mold axis (83), a height between a first end surface (82) and a second end surface ( 84) and constituents capable of forming the foam (32) are arranged in a container (34) having an opening (36) extending a central 1/3 of the mold (80) between the first end surface (82) and the second end surface (84).
[Revendication 22] Paroi (1) comprenant au moins un panneau (100), le panneau (100) comportant une pluralité d’éléments de construction (10), dans lequel : [Claim 22] Wall (1) comprising at least one panel (100), the panel (100) comprising a plurality of construction elements (10), in which:
- chaque élément de construction (10) est cylindrique et comporte une première face d’extrémité (12), une deuxième face d’extrémité (14) et des faces latérales (16), les faces latérales (16) définissant un axe (15) et une section transversale polygonale, - each construction element (10) is cylindrical and comprises a first end face (12), a second end face (14) and side faces (16), the side faces (16) defining an axis (15 ) and a polygonal cross section,
- chaque élément de construction (10) comporte un cœur (30) en mousse (32) et une enveloppe (20) en fibres en périphérie, - each construction element (10) comprises a core (30) of foam (32) and an envelope (20) of fibers on the periphery,
- les éléments de construction (10) sont accolés, les faces latérales (16) s’étendant en regard les unes des autres, - the construction elements (10) are joined together, the side faces (16) extending facing each other,
- les faces latérales (16) des éléments de construction (10) sont solidarisées les unes aux autres par de la résine. - the side faces (16) of the construction elements (10) are secured to each other by resin.
[Revendication 23] Paroi selon la revendication précédente dans laquelle le panneau (100) comprend une structure lacunaire (46) en résine, les éléments de construction (10) sont solidarisés les uns aux autres par leurs faces latérales (16) par l’intermédiaire de la structure lacunaire (46). [Claim 23] Wall according to the preceding claim in which the panel (100) comprises a lacunar structure (46) in resin, the construction elements (10) are secured to each other by their lateral faces (16) via of the lacunar structure (46).
[Revendication 24] Paroi selon l’une quelconque des revendications 22 et 23 dans laquelle le panneau (100) comprend en outre une première couche de résine (42) recouvrant la première face d’extrémité (12) de la pluralité d’éléments (10). [Claim 24] Wall according to any one of claims 22 and 23 in which the panel (100) further comprises a first layer of resin (42) covering the first end face (12) of the plurality of elements ( 10).
[Revendication 25] Paroi selon la revendication précédente dans laquelle au moins une première feuille de fibres (22) est noyée dans la première couche de résine (42). [Claim 25] Wall according to the preceding claim in which at least one first sheet of fibers (22) is embedded in the first layer of resin (42).
[Revendication 26] Paroi selon l’une quelconque des revendications 22 à 25 dans lequel chaque élément de construction (10) présente une section transversale hexagonale régulière. [Claim 26] Wall according to any one of claims 22 to 25 in which each construction element (10) has a regular hexagonal cross section.
[Revendication 27] Paroi selon l’une quelconque des revendications des revendications 22 à 26 dans lequel les éléments de constructions comprennent des tiges (8) formant renfort s’étendant suivant l’axe (15) [Claim 27] Wall according to any one of the claims of claims 22 to 26 in which the construction elements comprise rods (8) forming reinforcement extending along the axis (15)
[Revendication 28] Moule pour réaliser un élément de construction utilisé dans le procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 21 ou un élément d’une paroi selon quelconque des revendications 22 à 27, dans lequel : le moule (80) comprend une première partie d’extrémité (81a), une partie centrale (81b) et une deuxième partie d’extrémité (89), la partie centrale (81 b) comprend une pluralité d’éléments latéraux (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f) reliés les uns aux autres par une charnière (185), chaque charnière (185) comprend un premier élément de charnière (181 ) et un deuxième élément de charnière (183) mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière (180), la pluralité d’éléments latéraux (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f) comprend un premier élément latéral d’extrémité (182a) et un deuxième élément latéral d’extrémité (182f), le moule (80) comprend en outre une bride (189) présentant un état verrouillé et un état déverrouillé, dans l’état verrouillé le premier élément latéral d’extrémité (182a) est maintenu par rapport au deuxième élément latéral d’extrémité (182f), dans l’état déverrouillé le premier élément latéral d’extrémité (182a) est libéré par rapport au deuxième élément latéral d’extrémité (182f), le moule (80) présente une configuration de moulage et une configuration de démoulage, dans la configuration de moulage, la bride (189) est dans l’état verrouillé, chaque charnière (185) est immobilisée en rotation, le moule (86) présente une cavité (85) fermée définie par une surface intérieure (88) du moule (80), la surface intérieure (88) est cylindrique, la surface intérieure (88) s’étend suivant un axe de moule (83) parallèle aux axes de charnière (180) et la surface intérieure (88) présente une section polygonale perpendiculaire à l’axe de moule (83), la surface intérieure (88) comprend une première surface d’extrémité (82), une deuxième surface d’extrémité (84) et des surfaces latérales (86), la première surface d’extrémité (82) appartient à la première partie d’extrémité (81a), la deuxième surface d’extrémité (84) appartient à la deuxième partie d’extrémité (89), les surfaces latérales (86) appartiennent aux éléments latéraux (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f), dans la configuration de démoulage, la bride (189) est dans l’état déverrouillé et les éléments latéraux (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f) sont mobiles les uns par rapport aux autres par l’intermédiaire des charnières (185). [Claim 28] Mold for producing a construction element used in the process according to any one of claims 1 to 21 or an element of a wall according to any one of claims 22 to 27, in which: the mold (80) comprises a first end part (81a), a central part (81b) and a second end part (89), the central part (81 b) comprises a plurality of side elements (182a, 182b, 182c, 182d, 182e , 182f) connected to each other by a hinge (185), each hinge (185) comprises a first hinge element (181) and a second hinge element (183) movable in rotation relative to each other around a hinge pin (180), the plurality of side members (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f) includes a first side end member (182a) and a second side end member ( 182f), the mold (80) further comprises a flange (189) having a locked state and an unlocked state, in the locked state the first end side element (182a) is held relative to the second end side element (182f), in the unlocked state the first end element end side member (182a) is released relative to the second end side member (182f), the mold (80) has a molding configuration and a demolding configuration, in the molding configuration, the flange (189) is in the locked state, each hinge (185) is immobilized in rotation, the mold (86) has a closed cavity (85) defined by an interior surface (88) of the mold (80), the interior surface (88) is cylindrical , the interior surface (88) extends along a mold axis (83) parallel to the hinge axes (180) and the interior surface (88) has a polygonal section perpendicular to the mold axis (83), the surface interior (88) comprises a first end surface (82), a second end surface (84) and side surfaces (86), the first end surface (82) belongs to the first end part ( 81a), the second end surface (84) belongs to the second end part (89), the side surfaces (86) belong to the side elements (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f), in the demolding configuration, the flange (189) is in the unlocked state and the side elements (182a, 182b, 182c, 182d, 182e, 182f) are movable relative to each other via the hinges (185).
[Revendication 29] Moule selon la revendication précédente dans lequel le moule (80) est configuré pour disposer les surfaces latérales (86) dans un même plan, dans la configuration de démoulage. [Claim 29] Mold according to the preceding claim in which the mold (80) is configured to arrange the side surfaces (86) in the same plane, in the demolding configuration.
[Revendication 30] Moule selon l’une quelconque des revendications 28 et 29 dans lequel la première partie d’extrémité (81a) est à l’écart de la partie centrale (81b) et la deuxième partie d’extrémité (89) est à l’écart de la partie centrale (81 b). [Claim 30] Mold according to any one of claims 28 and 29 in which the first end part (81a) is spaced from the central part (81b) and the second end part (89) is at the gap from the central part (81 b).
[Revendication 31] Moule selon l’une quelconque des revendications 28 à 30 dans lequel la bride est formée par une charnière d’extrémité comprenant un premier élément de charnière d’extrémité, un deuxième élément de charnière d’extrémité et une broche de charnière d’extrémité, dans l’état verrouillé la broche reliant le premier élément de charnière au deuxième élément de charnière et la broche de charnière d’extrémité étant amovible. [Revendication 32] Moule selon la revendication précédente dans lequel les éléments latéraux sont tous identiques. [Claim 31] Mold according to any one of claims 28 to 30 in which the flange is formed by an end hinge comprising a first end hinge element, a second end hinge member and an end hinge pin, in the locked state the pin connecting the first hinge member to the second hinge member and the end hinge pin being removable. [Claim 32] Mold according to the preceding claim in which the side elements are all identical.
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