WO2023194250A1 - Verfahren zur herstellung eines stanzgitterteils und sockelklemme umfassend stanzgitterteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines stanzgitterteils und sockelklemme umfassend stanzgitterteil Download PDF

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WO2023194250A1
WO2023194250A1 PCT/EP2023/058529 EP2023058529W WO2023194250A1 WO 2023194250 A1 WO2023194250 A1 WO 2023194250A1 EP 2023058529 W EP2023058529 W EP 2023058529W WO 2023194250 A1 WO2023194250 A1 WO 2023194250A1
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WO
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electrical connection
distance
connection strip
strips
strip
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Application number
PCT/EP2023/058529
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English (en)
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Inventor
Elmar Schaper
Original Assignee
Phoenix Contact Gmbh & Co.Kg
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Publication date
Application filed by Phoenix Contact Gmbh & Co.Kg filed Critical Phoenix Contact Gmbh & Co.Kg
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/24—Terminal blocks
    • H01R9/26—Clip-on terminal blocks for side-by-side rail- or strip-mounting
    • H01R9/2625—Clip-on terminal blocks for side-by-side rail- or strip-mounting with built-in electrical component
    • H01R9/2633—Clip-on terminal blocks for side-by-side rail- or strip-mounting with built-in electrical component with built-in switch
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a stamped grid part for a series or base terminal from a blank and a base terminal for receiving a relay comprising a housing and a stamped grid part arranged in the housing and which can be produced or produced according to the method according to the invention.
  • stamped grid parts In industrial, mass-produced electrical assemblies in which only a small number of electronic components are used, which typically have two or more connections, stamped grid parts (leadframe) are regularly used. In its original state, such a stamped grid part is a strip material, which is then shaped or brought into an operational state by punching and further shaping, in particular various bends and/or nesting.
  • insulation displacement techniques are often used, with connecting legs being clamped into a V-cut using an automated process.
  • such a connection can also be made, for example, by soldering or welding. If crossings of individual structures in the lead frame part are required, these are inserted using wire connections.
  • a blank is usually first punched out of a metallic strip material, from which a stamped grid part is finally created after several forming steps.
  • the blank generally comprises several electrical connection strips, each with contact areas and connection areas arranged at one end in the raw state, which are formed into usable contact areas and connection areas as part of the manufacturing process. Due to production reasons, the individual structures of the punched-out blank usually have a minimal distance from one another, which cannot be further reduced because the punching tools used or For reasons of space, punching machines cannot punch out structures that are at a distance below this minimum distance from one another. However, this production-related minimum distance is often larger than the distance required between these structures for the stamped grid part to be completed.
  • At least one object of the present invention is to develop a method for producing a stamped grid part for a series or base terminal from a single blank, through which a stamped grid part with spaced-apart electrical structures, in particular with contact elements for electrically connecting to wire contacts of an electrical component , can be manufactured, these electrical structures having a predetermined distance below the minimum distance to one another due to production and at the same time the required minimum! isolation distances are maintained.
  • the solution according to the invention relates to a method for producing a stamped frame part for a series or base terminal from a blank, which comprises the following steps:
  • the blank comprises at least two electrical connection strips, each with a first end and a pair of contact elements formed at the respective first end in the raw state, the first ends of the electrical connection strips of the blank each having one in a first direction Have a distance from each other which corresponds to at least a first distance, - Forming the respective pair of contact elements in the raw state into a pair of contact elements, so that a contact area for receiving wire contacts of an electrical component is formed at the first end of the respective electrical connection strip.
  • the method according to the invention is characterized by the step of reshaping at least a portion of an electrical connection strip of the at least two electrical connection strips such that the distance between the first ends of the at least two electrical connection strips in the first direction is reduced to a predetermined second distance that is smaller than the first Distance is reduced.
  • the first direction is always defined in such a way that it lies in the plane of the punched-out blank and perpendicular to the orientation of the first ends of the electrical connection strips and perpendicular to the longitudinal axis of the contact areas or the contact elements, i.e. perpendicular to the direction of receiving wire contacts of an electrical Component runs through the contact elements.
  • the distance between the first ends of the electrical connection strips refers to the distance from one another between the geometric centers of the respective electrical connection strips at their first ends, the distance being measured along the first direction, ie perpendicular to the alignment of the electrical connection strips at their first ends.
  • the distance between the first ends of the respective electrical connection strips is essentially the same as the distance between the contact areas of the electrical connection strips formed at the first ends. Accordingly, the geometric center of a contact area essentially corresponds to the geometric center of the corresponding electrical connection strip at its first end.
  • the first distance corresponds to the minimum distance listed at the beginning, which cannot be undershot during the punching out of the blank and through which at least the respective first ends of two electrical connection strips of the punched out blank are at least spaced apart from one another.
  • the second distance corresponds to a required and therefore predetermined distance, which at least two of the contact areas of the lead frame part, and thus two ends of the corresponding electrical connection strips should have each other after completion of the lead frame part.
  • the method according to the invention enables the production of a stamped grid part from a single punched blank, in which the distance between at least two first ends or between at least two of the contact areas of the electrical connection strips of the blank formed or arranged at these first ends is set to one required for the stamped grid part to be produced smaller distance can be adjusted while at the same time meeting the requirements for minimum insulation distances between electrical structures.
  • several or even all contact areas of the existing electrical connection strips of the blank can be adjusted to a smaller distance required for the stamped grid part to be produced.
  • at least a portion of an electrical connection strip of the blank is reshaped. This reshaping can only include a single reshaping step of a partial area. However, it can also include several, in particular successive, forming steps in which different partial areas of the same electrical connection strip of the blank are formed or in which different partial areas of different electrical connection strips of the blank are formed.
  • a reshaping of at least a portion of an electrical connection strip of the at least two electrical connection strips can be done in various ways.
  • such forming is advantageously carried out mechanically and fully automatically.
  • connection strip is reshaped by compressing, in particular gathering, this first partial area in the first direction, so that the first end of the electrical connection strip comprising the first partial area is formed Connecting strip is moved along the first direction from a first position to a second position. A displacement of the first end of the electrical component comprising the first portion The connection strip is equivalent to moving the contact area formed at this first end from the first position to the second position, since the geometric center of the first end of the electrical connection strip essentially corresponds to the geometric center of the contact area formed at the first end.
  • the first position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the first partial region or the contact region formed thereon with respect to the first direction immediately before the first partial region is pressed together
  • the second position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the first partial region electrical connection strip or the contact area formed thereon corresponds to the first direction immediately after the first partial area has been pressed together.
  • the first partial area is compressed or compressed, in particular gathered, so that the first partial area has a compressed, in particular gathered structure.
  • the length of the first partial region along the first direction is thereby shortened, so that the contact region formed at the first end of the corresponding electrical connection strip is displaced in the first direction so that it moves closer to a contact region which is at the first end of a, in particular directly , adjacent electrical connection strip is formed. If the compression of the first portion of the electrical connection strip alone cannot ensure that the distance between the first ends of the at least two electrical connection strips or the distance between the contact areas formed at the first ends is reduced to the predetermined second distance, then this is additional at least one further forming step is required, in which at least a partial area of an electrical connection strip is formed.
  • At least a second Partial area is reshaped by bending this second partial area, so that the second partial area is bent out of the plane spanned by the electrical connecting strip relative to this electrical connecting strip and that the first end of the electrical connecting strip comprising the second partial area is moved along the first direction from a third position to a fourth position is moved.
  • Moving the first end of the electrical connection strip comprising the second partial area is equivalent to moving the contact area formed at this first end from the first position to the second position, since the geometric center of the first end of the electrical connection strip is essentially the geometric center of the corresponds to the contact area formed at the first end.
  • the third position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the second partial region or the contact region formed thereon with respect to the first direction immediately before the second partial region is bent
  • the fourth position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the second partial region electrical connection strip or the contact area formed thereon corresponds to the first direction immediately after the second partial area has been bent.
  • the bending can be carried out in particular using a bending tool. Bending the second portion out of the plane spanned by the corresponding electrical connection strip leads to a shorter distance between the respective ends of the second portion, which extends parallel to or along the first direction.
  • the contact region formed at the first end of the corresponding electrical connection strip is shifted in the first direction such that the distance to a contact region which is formed at the first end of an, in particular immediately adjacent, electrical connection strip is shortened.
  • the second portion can have different geometric shapes after bending.
  • the second subregion can have a bridge structure or a curved structure or even a structure similar to a triangle.
  • the result is that the second section is bent out from the plane of the electrical connection strip, and thus from the plane of the punched out one Blank, the advantage that in the area of the second partial area an intersection with another electrical connection strip can take place while maintaining a required minimum insulation distance and that other potentials can thus be skipped.
  • Bending a second portion of an electrical connection strip can represent an alternative to compressing a first portion, in particular, if an intersection of two electrical connection strips is provided or required in the area of the second portion of the corresponding electrical connection strip.
  • a combination of pressing together a first portion of an electrical connection strip and bending a second portion of the same or another electrical connection strip of the blank is carried out in order to increase the distance between the first ends or the contact areas formed thereon of the at least two electrical To reduce the connecting strip of the blank to the predetermined second distance.
  • a partial area of one of the at least two electrical connection strips can be reshaped by reshaping at least a third partial area of an electrical connection strip by folding this third partial area by an angle of essentially 180° about an axis of the fold that runs perpendicular to the first direction , so that the first end of the electrical connection strip comprising the third portion is brought from a fifth position to a sixth position with respect to the first direction.
  • the latter is essentially equivalent to the fact that the contact area formed at this first end of the electrical connection strip comprising the third subregion is brought from the fifth position to the sixth position, since the geometric center of the first end of the electrical connection strip is essentially the geometric center of the corresponds to the first end of the formed contact area.
  • the third subregion is formed under the action of mechanical force in such a way that it is bent around the axis of the fold at an angle of essentially 180°.
  • the folding can be carried out using a CNC press brake, among other things.
  • the third subregion extends in particular from this axis of the fold up to the contact elements of the contact region formed on the corresponding electrical connection strip. Consequently, the contact area of the corresponding electrical connection strip can also be bent around the axis of the fold at an angle of essentially 180° and thus rotated from a fifth position to a sixth position.
  • the fifth position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the third partial area or the contact area formed thereon with respect to the first direction immediately before the third partial area is folded.
  • the sixth position corresponds to the position of the first end of the electrical connection strip comprising the third partial area or of the contact area formed thereon with respect to the first direction immediately after the third partial area has been folded.
  • the position of the axis of the fold is determined in particular based on the specification that the first end of the electrical connection strip comprising the third sub-area is at a distance from the first end of a further electrical connection strip of the at least two electrical connection strips after the third sub-area has been bent corresponds to the predetermined second distance.
  • a determination is carried out in particular by a calculation, possibly based on an algorithm.
  • Folding a third portion of an electrical connection strip can also be combined with pressing together a first portion of the same electrical connection strip or a further electrical connection strip and/or with bending a second portion of the same electrical connection strip or a further electrical connection strip. For example, if a first partial region of a connection strip is initially pressed together, so that the first end of the electrical connection strip comprising the first partial region or the contact region formed at this end is moved from a first position to a second position, then, for example, a third partial region of the same connection strip can then be moved be reshaped by folding so that the first end of the electrical Connection strip or the contact area formed on it is now brought from the previously occupied second position, which then corresponds to the fifth position listed above, to a sixth position.
  • the third sub-area can include the first sub-area.
  • the respective third partial areas of the corresponding electrical connection strips are successively turned by an angle of essentially 180° around the respective selected axis of the fold folded.
  • the axis of the folding of the respective third subregions can be the same axis of the folding or different axes of the folding.
  • the order of folding of the respective third partial areas of the corresponding electrical connection strips results in particular from the requirement that crossing of electrical connection strips as a result of the folding should be avoided as far as possible.
  • a first partial area which would lie in the crossing area of the corresponding electrical connection strips, can be additionally bent, in particular before the step of folding.
  • the forming of at least a portion of an electrical connection strip of the at least two electrical connection strips can also be carried out by any combination of at least two of the steps described above, namely:
  • the step of forming a connection region also takes place at a second end of each of the at least two electrical connection strips for electrical connection to a connection element.
  • the present invention also includes a base terminal for receiving a relay, the base terminal comprising a housing and a stamped grid part arranged in the housing, the stamped grid part being produced or available according to any embodiment of the method described above.
  • Figure 1 a schematic representation of individual states of a stamped grid part to be produced according to a first embodiment of the method according to the invention
  • Figure 2 a schematic representation of a stamped grid part produced according to a second embodiment of the method according to the invention
  • Figure 3 an example of a section of a punched-out blank
  • Figure 4 a portion of the blank from Figure 3 after a first process step of the process according to the invention according to a third embodiment
  • Figure 5 a section of the blank from Figure 3 after a second process step of the process according to the invention according to a third embodiment
  • Figure 6 a portion of the blank from Figure 3 after a third process step of the process according to the invention according to a third embodiment
  • Figure 7 a sectional view of a base clamp comprising a stamped grid part obtainable by the method according to the invention according to a third embodiment
  • Figure 8 a schematic representation of the method according to the invention.
  • Figure 1 explains the method according to the invention for producing a stamped grid part 1 for a series or base terminal from a blank 2 according to a first embodiment using schematic representations of individual states of a stamped grid part to be produced using this method.
  • the upper image of Figure 1 shows an exemplary section of a blank 2 punched out of metal material, which is initially provided as part of the process.
  • the illustrated section of the blank 2 includes, for example, two electrical connection strips 9, 10, whereby the entire blank 2 can also include more than these two electrical connection strips 9, 10.
  • each of the two electrical connection strips 9, 10 a pair of contact elements in the raw state 21, 22, 23, 24 is formed, ie at the first ends there are two contact elements in the raw state 21, 22, 23, 24 arranged parallel to one another , ie areas intended for forming into contact elements.
  • the first ends of the electrical connection strips 9, 10 of the blank 2 each have a distance D from one another in a first direction X, which corresponds to at least a first distance XI, ie D>X1.
  • the first direction the distance between the geometric centers of the respective electrical connection strips 9, 10 at their first ends, as indicated in Figure 1.
  • the first distance XI corresponds to a minimum distance between the respective first ends of the electrical connection strips 9, 10, which is within the scope of Punching out the blank 2 cannot be undercut for production reasons, as described at the beginning.
  • the respective pairs of contact elements in the raw state 21, 22, 23, 24 are formed into corresponding pairs of contact elements 3, 4, 5, 6, in particular using a bending tool.
  • a contact area K4, K5 is formed at the first end of the respective electrical connection strip 9, 10, which serves to accommodate wire contacts of an electrical component.
  • the already formed contact elements 3, 4, 5, 6 are shown at the respective first end of the electrical connection strips 9, 10, with the contact elements 3, 4, 5, 6 in Figure 1 being designed as spring elements, for example , which can pinch the wire contacts of an electrical component to be picked up between them.
  • the contact elements 3, 4 form a contact area K4 and the contact elements 5, 6 form a contact area K5.
  • the contact areas K4, K5 essentially corresponds to the geometric center of the electrical connection strips 9, 10 at their first ends, the contact areas K4, K5 also have the distance corresponding to the first ends of the electrical connection strips 9, 10 in the first direction X D to each other.
  • connection area is preferably formed at a second end of each of the two electrical connection strips 9, 10 for electrical connection a connection element, which is not apparent in the section of the blank shown in Figure 1.
  • the first portion 14 of the electrical connection strip 10 shown in the middle image is reshaped by pressing it together in the first direction X.
  • a mechanical force is applied to both outer side surfaces of the first subregion 14, each of which forms a plane perpendicular to the first direction is.
  • the compression can be carried out in particular using a pressing tool.
  • the lower image of Figure 1 shows a section of the stamped grid part 1 finished from the blank 2.
  • the length Dl of the first partial area 14 outlined in the middle image of Figure 1 has extended along the first direction X or along The distance between the ends of the first subregion 14, which extends along the first direction
  • the compression of the first partial area 14 leads to a compressed, in particular gathered structure 18, 19 of the first partial area 14, as can be seen in the bottom image of FIG. 1 in a top view or in a side view.
  • the first end of the electrical connection strip 10 comprising the first subregion 14, and consequently also the contact region K4, which is located at the first end of the electrical connection strip 10, is displaced along the first direction X from a first position 7 to a second position 8 , as indicated by the arrow in the lower image of Figure 1.
  • the first and second positions 7, 8 each indicate the position of the geometric center of the electrical connection strip 10 at its first end, which essentially corresponds to the longitudinal axis of the contact area K4, in relation to the first direction X, immediately before or after the first is pressed together Section 14 again.
  • the distance D between the contact areas K4 and K5 formed at the first ends of the electrical connection strips 9, 10 can be reduced in a simple and advantageous manner to a predetermined distance X2 below the production-related minimum distance XI, while at the same time maintaining the required minimum insulation distances, so that a compact lead frame part 1 can be produced using the steps described above.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a stamped grid part 1 for a series or base terminal produced according to a second embodiment of the method according to the invention.
  • the first steps of the method according to the second embodiment i.e. providing a punched-out blank and forming contact elements 3, 4, 5, 6 and preferably also connection areas are identical to the first steps of the method according to the first embodiment outlined in Figure 1. Consequently, images that correspond to the top two images of Figure 1 were omitted from Figure 2.
  • the method according to the second embodiment differs from the embodiment shown with reference to FIG. 1 in that the forming of at least a portion of one of the at least two electrical connection strips 9 ', 10' is not carried out by a
  • Moving the first end of the electrical connection strip 10 'comprising the second portion 15 is equivalent to moving the contact area K4 formed at this first end from the third position 12 to the fourth position 13, since the geometric center of the first end of the electrical connection strip 10' essentially corresponds to the geometric center or the longitudinal axis of the contact area K4 formed at the first end.
  • the third and fourth positions 12, 13 indicate the position of the first end of the electrical connection strip 10 'or the longitudinal axis of the contact area K4 with respect to the first direction X immediately before or after the bending of the second partial area 15.
  • the second portion 15 was bent out of the plane of the blank so that it forms a bridge structure 25.
  • the bridge structure 25, 26 is shown in Figure 2 in a top view and also in a side view.
  • the second portion 15 can also have any other geometric structure, for example a curved structure.
  • Bending the second portion 15 of the electrical connection strip 10 has the advantage that other potentials of the lead frame part 1, such as the other potential 27 in Figure 2, can be skipped and that an intersection of two electrical connection strips can take place while maintaining the required minimum insulation distances .
  • FIG. 2 shows individual states of a section of a punched-out blank before and after individual steps of the method according to the invention for producing a stamped grid part for a series or base terminal according to a third embodiment.
  • 3 shows a section of a blank 2 punched out of metal material, which is provided for producing a stamped grid part.
  • the section of the blank 2 shown comprises three electrical connection strips 64, 65, 66, each with a first end and a pair of contact elements formed at the respective first end in the raw state, identified by the reference numbers 41, 42, 52, 53, 59, 60.
  • the entire blank 2 has five electrical connection strips 64, 65, 66, 97, 98, as can be seen from Figure 7.
  • two contact elements arranged parallel to one another in the raw state 41, 42, 52, 53, 59, 60 are thus formed. These correspond to the areas that are intended for forming into contact elements.
  • connection areas are formed in the raw state, ie areas that are intended to be formed into corresponding connection areas for receiving a connection element.
  • connection areas in the raw state each include a clamping body 33, 36, 39 with two connection contacts arranged laterally thereon in the raw state, which are identified in Figure 3 by the reference numbers 32, 34, 35, 37, 38, 40.
  • a bridging tab 44 is arranged in the raw state for a bridging plug for electrically connecting to a connection area of an adjacent series or base terminal. Furthermore, in the section of the blank 2 shown in Figure 3, a receiving area or a relay shaft 57 can be seen, in which, in the present example, a relay can be accommodated as an electrical component after the lead frame part has been completed.
  • the rectangle shown in dashed lines indicates the position 58 of a relay to be accommodated, with connection contacts 61, 62, 63 of the relay for electrical connection to the contact elements of the blank 2 to be formed being shown within this rectangle.
  • the respective pair of contact elements in the raw state 41, 42, 52, 53, 59, 60 are formed into a corresponding pair of contact elements, so that at the first end of each of the electrical connection strips 64, 65, 66 a contact area K1, K2, K3 is formed for receiving wire contacts of an electrical component, which in the example shown is a relay.
  • a connection area is also formed at a second end of each of the electrical connection strips of the blank 2 for electrical connection to a connection element, as exemplified by the changed states of the second ends of the respective connection strips 64, 65, 66 from Figure 3 to Figure 4 outlined.
  • the bridging tab 44 shown in Figure 3 is formed in its raw state into its final state. The individual forming steps can be carried out in particular using a bending tool.
  • a first pair of contact elements 91, 92 is arranged at the first end of the electrical connection strip 64 and forms a first contact area Kl.
  • a second pair of contact elements 93, 94 is arranged at the first end of the electrical connection strip 65 and forms a second contact area K2.
  • a third pair of contact elements 95, 96 is arranged at the first end of the electrical connection strip 66 and forms a third contact area K3.
  • the contact elements 91, 92, 93, 94, 95, 96 are each designed as spring elements in FIGS. 1-7 and enable wire contacts of an electrical component to be clamped, in the present example a relay.
  • the contact areas Kl, K2, K3 each have a distance D from one another in or along the first direction first ends of the respective connection strips 64, 65, 66 of the blank 2 correspond to one another.
  • This distance D corresponds at least to the first distance XI, ie D >
  • the respective distance D between the first ends of the respective connection strips 64, 65, 66 or between the contact areas Kl, K2, K3 formed thereon can be different.
  • the distance D between the contact areas K1 and K2 in the example in FIG. 4 is smaller than the distance D between the contact areas K2 and K3.
  • Figure 4 shows fully formed connection areas 67, 68, 69 for electrical connection to a connection element at the respective second ends of the electrical connection strips 64, 65, 66 as well as a fully formed bridging tab 78 arranged on the connection strip 66 for a bridging plug for electrical connection a connection area of an adjacent series or base terminal.
  • a partial area 46, 55 of the electrical connection strips 64 and 65 is identified in FIG. 4, which is formed according to the method according to the invention.
  • the subregions 46, 55 extend along the first direction X over a length D1', which corresponds to the distance between the two ends of the respective subregion 46, 55.
  • the length D1' of the portion 46 of the electrical connection strip 64 and the length D1' of the portion 55 of the electrical connection strip 65 can be the same or different.
  • the next step of the method according to the invention relates to forming at least a portion 46, 55 of an electrical connection strip 64, 65 such that the distance D between the first ends of the electrical connection strips 64, 65, 66 of the blank 2 in the first direction X is set to a predetermined one second distance X2, which is smaller than the first distance XI, is reduced. Reducing the distance D between the first ends of the electrical connection strips 64, 65, 66 is equivalent to reducing the distance between the contact areas Kl, K2, K3 formed at the first ends.
  • the two partial areas 46, 55 of the electrical connection strips 64, 65 are each reshaped by bending them in such a way that they are bent out relative to the plane spanned by the electrical connection strips 64, 65.
  • the partial areas 46, 55 are therefore to be viewed as second partial areas within the scope of the invention.
  • the distance between the ends of the respective subregions 46, 55, which extends in the first direction the value D2 shown in Figure 5.
  • the respective distance D2 extending in the first direction X between the ends of the partial area 46 and the partial area 55 can be the same or different.
  • Such bending out of the plane of the respective electrical connection strip 64, 65, and consequently out of the plane of the blank 2 can lead to different geometric shapes.
  • both partial areas 46, 55 have, for example, a bridge structure 25 according to FIG. 2 after bending.
  • other geometric shapes for example a curved structure, are also conceivable.
  • the bending can be done in particular using a bending tool.
  • a bending tool When bending and shaping a geometric structure, such as the bridge structure 25 present in the example, care must be taken to always shorten the distance D1 'between the ends of the respective partial area 46, 55 to a distance D2 along the first direction X.
  • the electrical connection strips 64, 65 can, for example, be fixed accordingly.
  • Connection strip 64 and correspondingly the contact area Kl formed on the electrical connection strip 64, is shifted along the first direction electrical connection strip 65, and correspondingly the contact area K2 formed on the electrical connection strip 65, is shifted along the first direction X from a first position 51, as shown in Figure 4, to a third position 71 according to Figure 5.
  • the contact areas K1, K2 therefore move closer to the first end of the electrical connection strip 66 or to the contact area K3 formed thereon, the position 75 of which remains unchanged.
  • the distance D between the contact areas Kl and K2 has already fallen below the first distance XI in the example shown in FIG. 5, ie D ⁇ XI.
  • the distance D between the contact areas K1 and K2 in the example shown has not yet been reduced to the second distance X2 after bending, so that D>X2 applies, as can be seen in FIG.
  • the distance D between the contact area K3 and the contact area K1 and also K2 has not yet been reduced to the distance X2. Accordingly, in the method according to the third embodiment, as outlined in FIGS. 3-7, further reshaping of at least a portion of one of the electrical connection strips 64, 65, 66 is required in order to increase the distance D between the respective first ends of the electrical connection strips 64, 65, 66 or the contact areas Kl, K2, K3 formed thereon are each reduced to the distance X2.
  • These selected third partial areas 72, 73 are shown hatched in Figure 5 in the state before folding.
  • the third partial areas 72, 73 extend from the axis 50 of the fold to the corresponding contact elements 91, 92, 93, 94 of the respective contact area Kl, K2.
  • the axis 50 of the fold is preferably selected or determined based on the specification that the first end of the electrical connection strip 64, 65 comprising the third partial area 72, 73 is further to the first end after the third partial area 72, 73 has been folded electrical connection strip 66 of the electrical connection strips 64, 65, 66 has a distance D which corresponds to the predetermined second distance X2.
  • the respective first ends of the connection strips 64, 65 or the an The first ends of the electrical connection strips 64, 65 respectively formed contact areas K1, K2 are brought from a fifth position 70 ', 71' to a sixth position 74, 76 with respect to the first direction Kl, K2, K3 outlined.
  • the fifth position 70 ', 71' of the contact areas Kl, K2 before the third partial areas 72, 73 are bent is in the present example the fourth position 70, 71 of the contact areas Kl, K2 after the second partial areas 46, 55 have been bent corresponds.
  • the folding of the third portions 72, 73 of the electrical connection strips 64, 65 results in an intersection of the electrical connection strips 64 and 65 or the electrical connection strips 64 and 66. Since this intersection is advantageously in the area of the respective second partial area 46, 55 bent out of the plane of the electrical connection strips 64, 65, the required minimum insulation distance can also be maintained in the intersection area of the electrical connection strips 64 and 65 or the electrical connection strips 64 and 66.
  • Figure 7 shows a sectional view of an exemplary base clamp 99, which includes a stamped grid part 1 inserted into a housing 85.
  • the stamped grid part 1 is produced using the previously described method according to the third embodiment from the entire punched out blank corresponding to the section of the blank 2 shown in FIG.
  • spring clips 86, 87, 88 are attached to those in the figures 4-6 shown connection areas 67, 68, 69 as well as other spring clips not shown in the figures attached to further connection areas 80, 81 of the blank, as can be seen in Figure 7 in the finished state.
  • the entire punched-out blank is placed in an electrically insulating housing 85, usually a plastic housing.
  • the lead frame part 1 can be overmolded as part of an injection molding process, so that the housing 85 is produced in one piece around the lead frame part 1.
  • the electrical component in the example of Figures 3-7 a relay 79, is accommodated in a designated receiving area of the lead frame part 1 and the housing 85.
  • the wire contacts of the relay 79 are electrically connected to the contact areas K1, K2, K3, K6, K7 or to the corresponding contact elements of the lead frame part 1.
  • the housing 85 comprises a recess on the side opposite the receiving area, which defines a fastening area 83 for attaching the housing 85 to a mounting rail.
  • a latching lug 82 for engaging in a mounting rail
  • a latching hook 84 for latching or hooking into a support rail.
  • the lead frame part 1 comprises, in addition to the electrical connection strips 64, 65, 66, two further electrical connection strips 97, 98 with contact areas K6, K7 formed at a first end and connection areas 80, 81 formed at a second end.
  • the electrical connection strips 64, 65 at least one of the electrical connection strips 97, 98 can also have at least a partial area which was formed as part of the method according to the invention in order to increase the distance D between the first ends of the electrical connection strips 97, 98 or the at these formed contact areas K6 and K7 in the first direction X to the predetermined second distance X2.
  • the reshaping of the corresponding partial area can be carried out, among other things, by pressing together, in particular gathering, bending and/or folding by an angle of essentially 180° about a preselected axis of the fold or by any combination of the aforementioned steps, as already described of the examples listed above described.
  • the contact areas K2 and K3, the contact areas K3 and K1 and the contact areas K6 and K7 each have a distance D from one another, which corresponds to the predetermined second distance X2.
  • the distance between the contact areas K1 and K6 is significantly larger than the second distance X2, which is however intended in the example shown in FIG.
  • Figure 8 shows a schematic representation of the individual steps of the method according to the invention for producing a stamped grid part 1 for a series or base terminal. 8 shows that reshaping at least a portion of one of the at least two connection strips can be carried out in different ways, for example by pressing together a first portion of an electrical connection strip in the first direction, bending a second portion of an electrical connection strip Connection strip, so that it is bent out of the plane spanned by the electrical connection strip, or a folding of a third portion of an electrical connection strip by essentially 180 ° about an axis of the fold running perpendicular to the first direction, as described in more detail above.
  • the arrows connecting these three forming steps are intended to show that any combination of these forming steps is also included in the method according to the invention.
  • a stamped grid part 1 can be produced for a series or base terminal, the electrical structures, in particular its contact areas, have a predetermined distance from one another, which is less than a minimum distance caused by the punching out of the blank, and at the same time the required minimum insulation distances retain. This is achieved by reshaping at least a first portion of an electrical connection strip.
  • forming can be done on different ways, the forming steps encompassed by the invention not being limited to the examples described. Any combinations, in particular of the steps of pressing together at least a first partial region of one or more connecting strips, bending at least a second partial region of one or more connecting strips and bending at least a third partial region of one or more connecting strips, are also conceivable. Which forming steps are ultimately carried out as part of the method according to the invention depends in particular on the geometry of the punched out blank and on the respective requirements for the stamped grid part to be produced.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling mit folgenden Schritten: - Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings umfassend zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen mit jeweils einem ersten Ende und einem an diesem ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen in einer ersten Richtung jeweils einen Abstand zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht, - Formen eines jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand zu einem Paar von Kontaktelementen zum Ausbilden eines Kontaktbereichs zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, und - Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der elektrischen Anschlussstreifen derart, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen in der ersten Richtung auf einen vorbestimmten zweiten Abstand, der kleiner als der erste Abstand ist, verringert wird, und ferner eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais, welche ein solches hergestelltes Stanzgitterteil umfasst.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils und Sockelklemme umfassend Stanzgitterteil
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling sowie eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais umfassend ein Gehäuse und ein in dem Gehäuse angeordnetes, gemäß dem erfmdungsgemäßen Verfahren herstellbares oder hergestelltes Stanzgitterteil.
Bei industriellen, massengefertigten elektrischen Baugruppen, in denen nur eine niedrige Zahl von elektronischen Bauelementen eingesetzt wird, welche typischerweise zwei oder mehrere Verbindungen aufweisen, werden regelmäßig Stanzgitterteile (Leadframe) eingesetzt. Ein solches Stanzgitterteil ist im Urzustand ein Bandmaterial, was dann durch Stanzung sowie weitere Formgebung, insbesondere verschiedene Biegungen und/oder Verschachtelungen, in einen Einsatzzustand geformt oder gebracht wird. Bei der Verbindung eines Stanzgitterteils mit einem elektronischen bedrahteten Bauteil kommen häufig Schneidklemmtechniken zum Einsatz, wobei Anschlussbeinchen durch einen automatisierten Prozess in einen V-Ausschnitt geklemmt werden. Darüber hinaus kann eine solche Verbindung beispielsweise auch durch Löten oder Schweißen erfolgen. Wenn Kreuzungen einzelner Strukturen im Stanzgitterteil erforderlich sind, werden diese durch Drahtverbindungen eingefügt.
Um ein Stanzgitterteil herzustellen, wird zunächst üblicherweise aus einem metallischen Bandmaterial ein Rohling ausgestanzt, aus welchem nach mehreren Umformungsschritten schließlich ein Stanzgitterteil entsteht. Der Rohling umfasst in der Regel mehrere elektrische Anschlussstreifen mit an jeweils einem Ende angeordneten Kontaktbereichen und Anschlussbereichen im Rohzustand, welche im Rahmen des Herstellungsprozesses zu einsatzfähigen Kontaktbereichen und Anschlussbereichen umgeformt werden. Die einzelnen Strukturen des ausgestanzten Rohlings weisen meist fertigungsbedingt einen minimalen Abstand zueinander auf, der nicht weiter unterschritten werden kann, da die verwendeten Stanzwerkzeuge bzw. Stanzmaschinen aus Platzgründen keine Strukturen ausstanzen können, die einen Abstand unterhalb diesem minimalen Abstand zueinander haben. Dieser fertigungsbedingt minimale Abstand ist jedoch oft größer als der zwischen diesen Strukturen geforderte Ab stand für das fertigzustellende Stanzgitterteil.
Somit liegt zumindest eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem einzigen Rohling zu entwickeln, durch welches ein Stanzgitterteil mit voneinander beabstandeten elektrischen Strukturen, insbesondere mit Kontaktelementen zum elektrischen Verbinden mit Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, hergestellt werden kann, wobei diese elektrischen Strukturen einen vorbestimmten Abstand unterhalb des fertigungsbedingt minimalen Abstands zueinander aufweisen und gleichzeitig die geforderten Mindest! solationsab stände eingehalten werden. Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein kompaktes, platzsparendes Stanzgitterteil für eine Reihen- oder Sockelklemme zum Aufnehmen und Anschließen eines elektrischen Bauteils, insbesondere eines Relais, herzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Sockelklemme zum Aufnehmen eines kompakten Relais bereitzustellen, wobei die Sockelklemme ein durch ein solches Verfahren hergestelltes bzw. erhältliches, zuvor beschriebenes Stanzgitterteil umfasst.
Die Lösung der Erfindung ist durch einen Gegenstand mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche wiedergegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen sind Gegenstand der weiteren Merkmale der Unteransprüche.
Dementsprechend betrifft die Lösung gemäß der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling, welches die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings, wobei der Rohling zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand umfasst, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings in einer ersten Richtung jeweils einen Abstand zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht, - Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand zu einem Paar von Kontaktelementen, sodass an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens ein Kontaktbereich zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils ausgebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist gekennzeichnet durch den Schritt des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen derart, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen in der ersten Richtung auf einen vorbestimmten zweiten Abstand, der kleiner als der erste Abstand ist, verringert wird.
Die erste Richtung ist stets derart definiert, dass sie in der Ebene des ausgestanzten Rohlings liegt und senkrecht zu der Ausrichtung der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen sowie senkrecht zu der Längsachse der Kontaktbereiche bzw. der Kontaktelemente, d.h. senkrecht zur Richtung der Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils durch die Kontaktelemente, verläuft.
Der Abstand zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen bezeichnet den Abstand der geometrischen Mitte der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen an deren ersten Enden zueinander, wobei der Abstand entlang der ersten Richtung, d.h. senkrecht zur Ausrichtung der elektrischen Anschlussstreifen an deren ersten Enden, gemessen wird. Der Abstand zwischen den ersten Enden der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Wesentlichen gleichzusetzen mit dem Abstand zwischen den an den ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereichen der elektrischen Anschlussstreifen. Demnach entspricht die geometrische Mitte eines Kontaktbereichs im Wesentlichen der geometrischen Mitte des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens an dessen ersten Ende. Der erste Abstand entspricht dem eingangs aufgeführten minimalen Abstand, welcher im Rahmen des Ausstanzens des Rohlings nicht unterschritten werden kann und durch welchen zumindest die jeweiligen ersten Enden zweier elektrischer Anschlussstreifen des ausgestanzten Rohlings mindestens voneinander beabstandet sind. Der zweite Abstand hingegen entspricht einem geforderten und somit vorbestimmten Abstand, welchen wenigstens zwei der Kontaktbereiche des Stanzgitterteils, und somit zwei Enden der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen, nach Fertigstellung des Stanzgitterteils zueinander aufweisen sollen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung eines Stanzgitterteils aus einem einzigen ausgestanzten Rohling, bei welchem der Abstand zwischen wenigstens zwei ersten Enden bzw. zwischen wenigstens zwei der an diesen ersten Enden ausgebildeten bzw. angeordneten Kontaktbereiche der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf einen für das herzustellende Stanzgitterteil geforderten kleineren Abstand angepasst werden kann und gleichzeitig die Anforderungen für Mindestisolationsabstände zwischen elektrischen Strukturen eingehalten werden. Je nach spezifischem Anwendungsbedarf können auch mehrere oder sogar alle Kontaktbereiche der vorhandenen elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf einen für das herzustellende Stanzgitterteil geforderten kleineren Abstand angepasst werden. Hierfür wird zumindest ein Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings umgeformt. Dieses Umformen kann nur einen einzigen Umformungsschritt eines Teilbereichs umfassen. Es kann jedoch auch mehrere, insbesondere nacheinander, ablaufende Umformungsschritte umfassen, in denen verschiedene Teilbereiche desselben elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings umgeformt werden oder in denen verschiedene Teilbereiche unterschiedlicher elektrischer Anschlussstreifen des Rohlings umgeformt werden.
Ein Umformen zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen kann auf verschiedene Weise erfolgen. Insbesondere erfolgt ein solches Umformen vorteilhafterweise maschinell und vollautomatisch.
Eine Möglichkeit des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei Anschlussstreifen liegt darin, dass zumindest ein erster Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, dieses ersten Teilbereichs in der ersten Richtung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens entlang der ersten Richtung von einer ersten Position auf eine zweite Position verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs von der ersten Position auf die zweite Position, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Die erste Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs, während die zweite Position der Position des ersten Endes des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs entspricht. Bei dem Zusammenpressen erfolgt eine Krafteinwirkung auf die beiden, sich gegenüberliegenden und in einer Ebene senkrecht zu der ersten Richtung angeordneten äußeren Seitenflächen des ersten Teilbereichs, d.h. eine Krafteinwirkung in positiver und negativer erster Richtung auf den ersten Teilbereich, beispielsweise mittels eines Presswerkzeugs. Infolgedessen wird der erste Teilbereich zusammengepresst bzw. gestaucht, insbesondere gerafft, sodass der erste Teilbereich eine gestauchte, insbesondere geraffte Struktur aufweist. Die Länge des ersten Teilbereichs entlang der ersten Richtung verkürzt sich dadurch, sodass der an dem ersten Ende des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich in der ersten Richtung so verschoben wird, dass dieser näher an einen Kontaktbereich heranrückt, welcher an dem ersten Ende eines, insbesondere direkt, benachbarten elektrischen Anschlussstreifens ausgebildet ist. Kann durch das Zusammenpressen des ersten Teilbereichs des elektrischen Anschlussstreifens allein nicht erreicht werden, dass der Abstand zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen bzw. der Abstand zwischen den an den ersten Enden ausgebildeten Kontaktbereichen auf den vorbestimmen zweiten Abstand verringert wird, so ist zusätzlich noch mindestens ein weiterer Umformungsschritt erforderlich, in welchem zumindest ein Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens umgeformt wird.
Eine weitere Möglichkeit des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen liegt darin, dass zumindest ein zweiter Teilbereich durch ein Verbiegen dieses zweiten Teilbereichs umgeformt wird, sodass der zweite Teilbereich gegenüber diesem elektrischen Anschlussstreifen aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens entlang der ersten Richtung von einer dritten Position auf eine vierte Position verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs von der ersten Position auf die zweite Position, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Die dritte Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs, während die vierte Position der Position des ersten Endes des den zweiten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Verbiegen des zweiten Teilbereichs entspricht. Das Verbiegen kann insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs durchgeführt werden. Das Herausbiegen des zweiten Teilbereichs aus der durch den entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene führt zu einem kürzeren, sich parallel zu oder entlang der ersten Richtung erstreckenden Abstand zwischen den jeweiligen Enden des zweiten Teilbereichs. Somit wird der an dem ersten Ende des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich in der ersten Richtung so verschoben, dass sich der Abstand zu einem Kontaktbereich, der an dem ersten Ende eines, insbesondere unmittelbar, benachbarten elektrischen Anschlussstreifen ausgebildet ist, verkürzt.
Der zweite Teilbereich kann nach dem Verbiegen verschiedene geometrische Formen aufweisen. Beispielsweise kann der zweite Teilbereich eine Brückenstruktur oder eine gewölbte Struktur oder auch eine einem Dreieck ähnliche Struktur aufweisen. Grundsätzlich ergibt sich durch das Herausbiegen des zweiten Teilbereichs aus der Ebene des elektrischen Anschlussstreifens, und somit aus der Ebene des ausgestanzten Rohlings, der Vorteil, dass in dem Bereich des zweiten Teilbereichs eine Kreuzung mit einem anderen elektrischen Anschlussstreifen unter Einhaltung eines geforderten Mindestisolationsabstands erfolgen kann und dass somit andere Potentiale übersprungen werden können.
So kann ein Verbiegen eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens insbesondere dann eine Alternative zu einem Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs darstellen, wenn eine Kreuzung zweier elektrischer Anschlussstreifen im Bereich des zweiten Teilbereichs des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens vorgesehen oder erforderlich ist. Jedoch ist auch denkbar, dass eine Kombination aus Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens und Verbiegen eines zweiten Teilbereichs desselben oder auch eines anderen elektrischen Anschlussstreifens des Rohlings durchgeführt wird, um den Abstand zwischen den ersten Enden bzw. den daran ausgebildeten Kontaktbereichen der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings auf den vorbestimmten zweiten Abstand zu verringern.
Weiterhin kann ein Umformen eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen erfolgen, indem zumindest ein dritter Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens durch ein Ab kanten dieses dritten Teilbereichs um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zu der ersten Richtung verlaufende Achse der Abkantung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens hinsichtlich der ersten Richtung von einer fünften Position auf eine sechste Position gebracht wird. Letzteres ist im Wesentlichen gleichbedeutend damit, dass der an diesem ersten Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens ausgebildete Kontaktbereich von der fünften Position auf die sechste Position gebracht wird, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens im Wesentlichen der geometrischen Mitte des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs entspricht. Der dritte Teilbereich wird unter mechanischer Krafteinwirkung so umgeformt, dass er um die Achse der Abkantung herum um einen Winkel von im Wesentlichen 180° gebogen wird. Das Abkanten kann u.a. mittels einer CNC-Abkantpresse durchgeführt werden. Der dritte Teilbereich erstreckt sich insbesondere von dieser Achse der Abkantung bis zu den Kontaktelementen des an dem entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen ausgebildeten Kontaktbereichs hin. Folglich kann auch der Kontaktbereich des entsprechenden elektrischen Anschlussstreifens um die Achse der Abkantung herum um einen Winkel von im Wesentlichen 180° gebogen und somit von einer fünften Position auf eine sechste Position gedreht werden. Die fünfte Position entspricht dabei der Position des ersten Endes des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar vor dem Abkanten des dritten Teilbereichs. Hingegen entspricht die sechste Position der Position des ersten Endes des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. des an diesem ausgebildeten Kontaktbereichs hinsichtlich der ersten Richtung unmittelbar nach erfolgtem Abkanten des dritten Teilbereichs.
Die Lage der Achse der Abkantung wird dabei insbesondere anhand der Vorgabe bestimmt, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens nach dem Ab kanten des dritten Teilbereichs zu dem ersten Ende eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen einen Abstand aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand entspricht. Ein solches Bestimmen erfolgt insbesondere durch eine Berechnung, ggf. basierend auf einem Algorithmus.
Ein Abkanten eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens lässt sich ferner kombinieren mit einem Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs desselben elektrischen Anschlussstreifens oder eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens und/oder mit einem Verbiegen eines zweiten Teilbereichs desselben elektrischen Anschlussstreifens oder eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens. Erfolgt beispielsweise zunächst ein Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines Anschlussstreifens, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich umfassenden elektrischen Anschlussstreifens bzw. der an diesem Ende ausgebildete Kontaktbereich von einer ersten Position auf eine zweite Position verschoben wird, so kann anschließend beispielsweise ein dritter Teilbereich desselben Anschlussstreifens durch ein Abkanten umgeformt werden, sodass das erste Ende des elektrischen Anschlussstreifens bzw. der an diesem ausgebildete Kontaktbereich nun von der zuvor eingenommenen zweiten Position, welche dann der oben aufgeführten fünften Position entspricht, auf eine sechste Position gebracht wird. Der dritte Teilbereich kann dabei den ersten Teilbereich umfassen.
Weist der Rohling mehr als zwei elektrische Anschlussstreifen auf und erfolgt ein Abkanten von jeweils einem dritten Teilbereich von mindestens zwei elektrischen Anschlussstreifen, so werden die jeweiligen dritten Teilbereiche der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen nacheinander um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um die jeweils gewählte Achse der Abkantung abgekantet. Bei der Achse der Abkantung der jeweiligen dritten Teilbereiche kann es sich um die gleiche Achse der Abkantung oder auch um jeweils verschiedene Achsen der Abkantung handeln. Die Reihenfolge des Abkantens der jeweiligen dritten Teilbereiche der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen ergibt sich insbesondere aus der Vorgabe, dass ein Überkreuzen von elektrischen Anschlussstreifen infolge des Abkantens möglichst vermieden werden soll.
Lässt sich ein Überkreuzen von elektrischen Anschlussstreifen bei einem Abkanten jedoch nicht vermeiden, so kann insbesondere vor dem Schritt des Ab kantens zusätzlich ein Verbiegen eines ersten Teilbereichs, der im Überkreuzungsbereich der entsprechenden elektrischen Anschlussstreifen liegen würde, durchgeführt werden.
Wie zuvor bereits angedeutet, kann das Umformen zumindest eines Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen auch durch eine beliebige Kombination zumindest zweier der zuvor beschriebenen Schritte, nämlich:
- eines Zusammenpressens, insbesondere Raffens, eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens in der ersten Richtung, wie zuvor beschrieben,
- eines Verbiegens eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens, wie zuvor beschrieben, und/oder
- eines Abkantens eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine Achse der Abkantung, wie zuvor beschrieben, erfolgen.
Vorzugsweise erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ferner der Schritt des Formens eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement.
Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Sockelklemme zur Aufnahme eines Relais, wobei die Sockelklemme ein Gehäuse und ein in dem Gehäuse angeordnetes Stanzgitterteil umfasst, wobei das Stanzgitterteil gemäß einer beliebigen Ausführungsform des zuvor beschriebenen Verfahrens hergestellt bzw. erhältlich ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen davon sowie der dazugehörigen Figuren deutlich. Es zeigen:
Figur 1 : eine schematische Darstellung einzelner Zustände eines gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens herzustellenden Stanzgitterteils,
Figur 2: eine schematische Darstellung eines gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Stanzgitterteils,
Figur 3 : ein Beispiel eines Teilstücks eines ausgestanzten Rohlings,
Figur 4: ein Teil stück des Rohlings aus Figur 3 nach einem ersten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform,
Figur 5: ein Teilstück des Rohlings aus Figur 3 nach einem zweiten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform, Figur 6: ein Teil stück des Rohlings aus Figur 3 nach einem dritten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform,
Figur 7: eine Schnittansicht einer Sockelklemme umfassend ein durch das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer dritten Ausführungsform erhältliches Stanzgitterteil, und
Figur 8: eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 1 erläutert das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling 2 gemäß einer ersten Ausführungsform anhand von schematischen Darstellungen einzelner Zustände eines mittels dieses Verfahrens herzustellenden Stanzgitterteils. In dem oberen Bild der Figur 1 ist ein beispielhaftes Teilstück eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 dargestellt, welcher im Rahmen des Verfahrens zunächst bereitgestellt wird. Das dargestellte Teilstück des Rohlings 2 umfasst beispielhaft zwei elektrische Anschlussstreifen 9, 10, wobei der gesamte Rohling 2 auch mehr als diese zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 umfassen kann. An einem ersten Ende eines jeden der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 ist ein Paar von Kontaktelementen im Rohzustand 21, 22, 23, 24 ausgebildet, d.h. an den ersten Enden befinden sich zwei parallel zueinander angeordnete Kontaktelemente im Rohzustand 21, 22, 23, 24, d.h. Bereiche, die zum Umformen in Kontaktelemente vorgesehen sind. Wie in Figur 1 zu sehen, weisen die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 des Rohlings 2 in einer ersten Richtung X jeweils einen Abstand D zueinander auf, welcher mindestens einem ersten Abstand XI entspricht, d.h. D >X1. Die erste Richtung X erstreckt sich in der Ebene des ausgestanzten Rohlings 2, und zwar senkrecht zu der Ausrichtung der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10. Der entlang der ersten Richtung X gemessene Abstand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 beschreibt den Abstand der geometrischen Mitte der jeweiligen elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 an deren ersten Enden zueinander, wie in Figur 1 angedeutet. Der erste Abstand XI entspricht einem minimalen Abstand zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, welcher im Rahmen des Ausstanzens des Rohlings 2 fertigungsbedingt nicht unterschritten werden kann, wie eingangs beschrieben.
Nach dem Bereitstellen des ausgestanzten Rohlings 2 erfolgt ein Formen der jeweiligen Paare von Kontaktelementen im Rohzustand 21, 22, 23, 24 zu entsprechenden Paaren von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6, insbesondere unter Verwendung eines Biegewerkzeugs. Dadurch wird jeweils ein Kontaktbereich K4, K5 an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 9, 10 ausgebildet, welcher zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils dient. In dem mittleren Bild der Figur 1 sind die bereits geformten Kontaktelemente 3, 4, 5, 6 an dem jeweiligen ersten Ende der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 dargestellt, wobei die Kontaktelemente 3, 4, 5, 6 in Figur 1 beispielhaft als Federelemente ausgebildet sind, welche Drahtkontakte eines aufzunehmenden elektrischen Bauteils zwischen sich einklemmen können. Die Kontaktelemente 3, 4 bilden einen Kontaktbereich K4 aus und die Kontaktelemente 5, 6 bilden einen Kontaktbereich K5 aus. Da die geometrische Mitte der Kontaktbereiche K4, K5 im Wesentlichen der geometrischen Mitte der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 an deren ersten Enden entspricht, haben die Kontaktbereiche K4, K5 entsprechend der ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 in der ersten Richtung X ebenfalls den Abstand D zueinander.
Zusätzlich zu dem Formen von jeweils einem Paar von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6 an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 9, 10 erfolgt vorzugsweise ein Formen eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement, was bei dem in Figur 1 gezeigten Teilstück des Rohlings jedoch nicht ersichtlich ist.
Nach dem Formen der jeweiligen Endbereiche der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 erfolgt ein Umformen zumindest eines Teilbereichs 14 eines elektrischen Anschlussstreifens 10 der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 derart, dass der Abstand D zwischen den ersten Enden der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 in der ersten Richtung X auf einen vorbestimmten zweiten Abstand X2, der kleiner als der erste Abstand XI ist, verringert wird. Dieser zweite Abstand entspricht einem geforderten vorbestimmten Abstand, den die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, insbesondere die an den ersten Enden ausgebildeten Kontaktbereiche K4, K5, des herzustellenden Stanzgitterteils 1 nach dessen Fertigstellung zueinander aufweisen sollen. In der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform des Verfahrens wird der in dem mittleren Bild gezeigte erste Teilbereich 14 des elektrischen Anschlussstreifens 10 dadurch umgeformt, dass dieser in der ersten Richtung X zusammengepresst wird. Bei dem Zusammenpressen erfolgt auf beide äußere Seitenflächen des ersten Teilbereichs 14, die jeweils eine Ebene senkrecht zur ersten Richtung X ausbilden, eine mechanische Krafteinwirkung, wobei die Richtung der auf den ersten Teilbereich 14 wirkenden Kraft durch die im unteren Bild der Figur 1 gezeigten Pfeile angegeben ist. Das Zusammenpressen kann insbesondere mittels eines Presswerkzeugs durchgeführt werden.
Das untere Bild der Figur 1 zeigt ein Teilstück des aus dem Rohling 2 fertiggestellten Stanzgitterteils 1. Wie darin zu sehen ist, hat sich die im mittleren Bild der Figur 1 skizzierte Länge Dl des ersten Teilbereichs 14 entlang der ersten Richtung X bzw. der sich entlang der ersten Richtung X erstreckende Abstand zwischen den Enden des ersten Teilbereichs 14 infolge des Zusammenpressens des ersten Teilbereichs 14 auf einen sich entlang der ersten Richtung X erstreckenden Abstand D3 zwischen den Enden des ersten Teilbereichs 14 verringert. Das Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 führt zu einer gestauchten, insbesondere gerafften Struktur 18, 19 des ersten Teilbereichs 14, wie in dem unteren Bild der Figur 1 in Draufsicht bzw. in einer Seitenansicht zu sehen. Infolgedessen wird das erste Ende des den ersten Teilbereich 14 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10, und folglich auch der Kontaktbereich K4, welcher sich an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 10 befindet, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 7 auf eine zweite Position 8 verschoben, wie durch den Pfeil in dem unteren Bild der Figur 1 angedeutet ist. Die erste und zweite Position 7, 8 geben jeweils die bezogen auf die erste Richtung X eingenommene Position der geometrischen Mitte des elektrischen Anschlussstreifens 10 an dessen erstem Ende, welche im Wesentlichen der Längsachse des Kontaktbereichs K4 entspricht, unmittelbar vor bzw. nach dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 wieder. Der Abstand D zwischen den zwei Kontaktbereichen K4 und K5 der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10, d.h. zwischen den jeweiligen Längsachsen 8 und 11 der Kontaktbereiche K4 und K5, entspricht somit nach dem Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 dem zweiten Abstand X2. Somit kann der Abstand D zwischen den an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 9, 10 ausgebildeten Kontaktbereichen K4 und K5 auf einfache und vorteilhafte Weise auf einen vorbestimmten Abstand X2 unterhalb des fertigungsbedingt minimalen Abstands XI reduziert werden, und zwar bei gleichzeitiger Einhaltung der geforderten Mindestisolationsabstände, sodass ein kompaktes Stanzgitterteil 1 mittels der zuvor beschriebenen Schritte hergestellt werden kann.
In einer abgewandelten, nicht dargestellten Ausführungsform kann es jedoch auch sein, dass ein Zusammenpressen des ersten Teilbereichs 14 des elektrischen Anschlussstreifens 10 noch nicht ausreicht, damit der Abstand D der Kontaktbereiche K4 und K5 auf den zweiten Abstand X2 verringert wird. In diesem Fall ist ein weiterer Schritt des Umformens zumindest eines Teilbereichs eines der Anschlussstreifen 9, 10 erforderlich.
Figur 2 stellt eine schematische Darstellung eines gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Stanzgitterteils 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme dar. Die ersten Schritte des Verfahrens gemäß der zweiten Ausführungsform, d.h. ein Bereitstellen eines ausgestanzten Rohlings sowie ein Formen von Kontaktelementen 3, 4, 5, 6 und vorzugsweise auch von Anschlussbereichen, sind zu den ersten Schritten des Verfahrens gemäß der in Figur 1 skizzierten ersten Ausführungsform identisch. Folglich wurde in Figur 2 auf Bilder, die den oberen zwei Bildern der Figur 1 entsprechen, verzichtet. Das Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform unterscheidet sich von der bezüglich Figur 1 gezeigten Ausführungsform dadurch, dass das Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen 9‘ , 10‘ nicht durch ein
Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs, sondern durch ein Verbiegen eines zweiten Teilbereichs 15 eines der zwei elektrischen Anschlussstreifen 9‘ , 10‘ erfolgt. Das Verbiegen des zweiten Teilbereichs des elektrischen Anschlussstreifens 10‘ erfolgt derart, dass der zweite Teilbereich 15 gegenüber dem elektrischen Anschlussstreifen 10‘ aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen 10‘aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich 15 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10‘entlang der ersten Richtung X von einer dritten Position 12 auf eine vierte Position 13 verschoben wird. Ein Verschieben des ersten Endes des den zweiten Teilbereich 15 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 10‘ ist dabei gleichbedeutend mit einem Verschieben des an diesem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs K4 von der dritten Position 12 auf die vierte Position 13, da die geometrische Mitte des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens 10‘ im Wesentlichen der geometrischen Mitte bzw. der Längsachse des an dem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichs K4 entspricht. Die dritte und vierte Position 12, 13 geben die Position des ersten Endes des elektrischen Anschlussstreifens 10‘ bzw. der Längsachse des Kontaktbereichs K4 bezüglich der ersten Richtung X unmittelbar vor bzw. nach dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 an. Im dargestellten Beispiel der Figur 2 wurde der zweite Teilbereich 15 so aus der Ebene des Rohlings heraus gebogen, dass dieser eine Brückenstruktur 25 ausbildet. Die Brückenstruktur 25, 26 ist in Figur 2 in einer Draufsicht und auch in einer Seitenansicht dargestellt. Alternativ zu der in Figur 2 gezeigten Brückenstruktur 25, 26 kann der zweite Teilbereich 15 jedoch auch eine beliebige andere geometrische Struktur aufweisen, z.B. eine gewölbte Struktur.
Das Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 des elektrischen Anschlussstreifens 10‘ hat den Vorteil, dass andere Potentiale des Stanzgitterteils 1, wie beispielsweise das andere Potential 27 in Figur 2, übersprungen werden können und dass eine Kreuzung von zwei elektrischen Anschlussstreifen unter Einhaltung der geforderten Mindestisolationsabstände erfolgen kann.
Infolge des Verbiegens des zweiten Teilbereichs 15 ergibt sich gemäß Figur 2 ein kleinerer, sich parallel bzw. entlang der ersten Richtung X erstreckender Abstand D2 zwischen den jeweiligen Enden des zweiten Teilbereichs 15. Der an dem Anschlussstreifen 10‘ ausgebildete Kontaktbereich K4 rückt näher an den Kontaktbereich K5 heran, sodass die Kontaktbereiche K4 und K5 bzw. die jeweiligen Längsachsen 13, 16 der Kontaktbereiche K4 und K5 im Beispiel der Figur 2 nach dem Verbiegen des zweiten Teilbereichs 15 einen Abstand D entsprechend dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 zueinander haben. Die Figuren 3-6 zeigen einzelne Zustände eines Teilstücks eines ausgestanzten Rohlings vor und nach einzelnen Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Stanzgitterteils für eine Reihen- oder Sockelklemme gemäß einer dritten Ausführungsform. In Figur 3 ist ein Teilstück eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 gezeigt, der zum Herstellen eines Stanzgitterteils bereitgestellt wird. Das gezeigte Teilstück des Rohlings 2 umfasst drei elektrische Anschlussstreifen 64, 65, 66 mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand, gekennzeichnet durch die Bezugszeichen 41, 42, 52, 53, 59, 60. Der gesamte Rohling 2 weist jedoch im Beispiel der Figuren 3-7, wie aus Figur 7 hervorgeht, fünf elektrische Anschlussstreifen 64, 65, 66, 97, 98 auf. An einem ersten Ende eines jeden der elektrischen Anschlussstreifens 64, 65, 66 sind somit zwei parallel zueinander angeordnete Kontaktelemente im Rohzustand 41, 42, 52, 53, 59, 60 ausgebildet. Diese entsprechen den Bereichen, die zum Umformen in Kontaktelemente vorgesehen sind. Auch wenn in Figur 3 nicht dargestellt, so weisen die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 in der ersten Richtung X jeweils einen Abstand zueinander auf, welcher mindestens einem ersten Abstand entspricht. An einem zweiten Ende eines jeden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 sind Anschlussbereiche im Rohzustand ausgebildet, d.h. Bereiche, die zum Umformen in entsprechende Anschlussbereiche zum Aufnehmen eines Anschlusselements vorgesehen sind. Diese Anschlussbereiche im Rohzustand umfassen jeweils einen Klemmkörper 33, 36, 39 mit zwei seitlich daran angeordneten Anschlusskontakten im Rohzustand, die in Figur 3 durch die Bezugszeichen 32, 34, 35, 37, 38, 40 gekennzeichnet sind. An einem der elektrischen Anschlussstreifen 66 ist eine Brückungslasche 44 im Rohzustand für einen Brückungsstecker zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlussbereich einer benachbarten Reihen- oder Sockelklemme angeordnet. Weiterhin ist bei dem in Figur 3 gezeigten Teilstück des Rohlings 2 ein Aufnahmebereich bzw. ein Relaisschacht 57 zu sehen, in welchem im vorliegenden Beispiel ein Relais als elektrisches Bauteil nach Fertigstellung des Stanzgitterteils aufgenommen werden kann. Dabei gibt das gestrichelt dargestellte Rechteck die Position 58 eines aufzunehmenden Relais an, wobei innerhalb dieses Rechtecks Anschlusskontakte 61, 62, 63 des Relais zum elektrischen Verbinden mit den zu formenden Kontaktelementen des Rohlings 2 dargestellt sind. Nach dem Bereitstellen des aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings 2 erfolgt gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand 41, 42, 52, 53, 59, 60 zu einem entsprechenden Paar von Kontaktelementen, sodass an dem ersten Ende jedes der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 ein Kontaktbereich Kl, K2, K3 zum Aufnehmen von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils, welches im gezeigten Beispiel ein Relais ist, ausgebildet wird. Vorzugsweise erfolgt auch ein Formen eines Anschlussbereichs an einem zweiten Ende jedes der elektrischen Anschlussstreifen des Rohlings 2 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement, wie beispielhaft anhand der geänderten Zustände der zweiten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 von Figur 3 zu Figur 4 skizziert. Zudem wird die in Figur 3 gezeigte Brückungslasche 44 im Rohzustand in ihren Endzustand umgeformt. Die einzelnen Umformungsschritte können insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs durchgeführt werden.
Nach dem Durchführen dieser Verfahrensschritte nimmt das in Figur 3 gezeigte Teilstück des Rohlings 2 einen Zustand ein, wie er in Figur 4 dargestellt ist. Ein erstes Paar von Kontaktelementen 91, 92 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 64 angeordnet und bildet einen ersten Kontaktbereich Kl aus. Ein zweites Paar von Kontaktelementen 93, 94 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 65 angeordnet und bildet einen zweiten Kontaktbereich K2 aus. Ein drittes Paar von Kontaktelementen 95, 96 ist an dem ersten Ende des elektrischen Anschlussstreifens 66 angeordnet und bildet einen dritten Kontaktbereich K3 aus. Die Kontaktelemente 91, 92, 93, 94, 95, 96 sind in den Figuren 1-7 jeweils beispielhaft als Federelemente ausgebildet und ermöglichen ein Einklemmen von Drahtkontakten eines aufzunehmenden elektrischen Bauteils, im vorliegenden Beispiel eines Relais. Die Kontaktbereiche Kl, K2, K3 haben jeweils in bzw. entlang der ersten Richtung X einen Abstand D zueinander, welcher jeweils zwischen den entsprechenden Längsachsen 43, 51, 75 der Kontaktbereiche Kl, K2, K3 gemessen wird und welcher im Wesentlichen dem Abstand zwischen den ersten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 zueinander entspricht. Dieser Abstand D entspricht mindestens dem ersten Abstand XI, d.h. D > XI, wobei der erste Abstand XI dem fertigungsbedingt minimalen Abstand zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, des Rohlings 2 entspricht, wie zuvor beschrieben. Der jeweilige Abstand D zwischen den ersten Enden der jeweiligen Anschlussstreifen 64, 65, 66 bzw. zwischen den daran ausgebildeten Kontaktbereichen Kl, K2, K3 kann jedoch verschieden sein. So ist der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen Kl und K2 im Beispiel der Figur 4 kleiner als der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen K2 und K3. Weiterhin zeigt Figur 4 fertig geformte Anschlussbereiche 67, 68, 69 zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement an den jeweiligen zweiten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 sowie eine an dem Anschlussstreifen 66 angeordnete, fertig geformte Brückungslasche 78 für einen Brückungsstecker zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlussbereich einer benachbarten Reihen- bzw. Sockelklemme. Weiterhin ist in Figur 4 jeweils ein Teilbereich 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 kenntlich gemacht, welcher gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren umgeformt wird. Die Teilbereiche 46, 55 erstrecken sich entlang der ersten Richtung X über eine Länge D1‘, welche dem Abstand zwischen den zwei Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 entspricht. Die Länge D1‘ des Teilbereichs 46 des elektrischen Anschlussstreifens 64 und die Länge D1‘ des Teilbereichs 55 des elektrischen Anschlussstreifens 65 können gleich oder unterschiedlich sein.
Der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft ein Umformen zumindest eines Teilbereichs 46, 55 eines elektrischen Anschlussstreifens 64, 65 derart, dass der Abstand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 des Rohlings 2 in der ersten Richtung X auf einen vorbestimmten zweiten Abstand X2, der kleiner als der erste Abstand XI ist, verringert wird. Ein Verringern des Abstands D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 ist dabei gleichbedeutend mit einem Verringern des Abstands zwischen den an den ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereichen Kl, K2, K3. Im vorliegenden Beispiel werden zunächst die zwei Teilbereiche 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils umgeformt, indem sie derart verbogen werden, dass sie gegenüber der jeweils durch die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 aufgespannten Ebene herausgebogen werden. Somit sind die Teilbereiche 46, 55 im Rahmen der Erfindung als zweite Teilbereiche zu betrachten. Infolgedessen verkürzt sich der sich in der ersten Richtung X erstreckende Abstand zwischen den Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 von der in Figur 4 gezeigten Länge D1‘ der Teilbereiche 46, 55 auf den in Figur 5 gezeigten Wert D2. Der jeweilige sich in der ersten Richtung X erstreckende Abstand D2 zwischen den Enden des Teilbereichs 46 und des Teilbereichs 55 kann gleich oder unterschiedlich sein. Ein solches Verbiegen aus der Ebene des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens 64, 65, und folglich aus der Ebene des Rohlings 2, heraus kann zu unterschiedlichen geometrischen Formen führen. Im dargestellten Beispiel weisen beide Teilbereiche 46, 55 nach dem Verbiegen beispielhaft eine Brückenstruktur 25 entsprechend der Figur 2 auf. In einer alternativen Ausführungsform sind aber auch andere geometrische Formen, z.B. eine gewölbte Struktur, denkbar. Das Verbiegen kann insbesondere mittels eines Biegewerkzeugs erfolgen. Es ist beim Verbiegen und Formen einer geometrischen Struktur, wie der im Beispiel vorliegenden Brückenstruktur 25, darauf zu achten, dass stets eine Verkürzung des Abstands D1‘ zwischen den Enden des jeweiligen Teilbereichs 46, 55 auf einen Abstand D2 entlang der ersten Richtung X erfolgt. Um dies zu erzielen, können die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 beispielsweise entsprechend fixiert werden.
Durch das Verbiegen der Teilbereiche 46, 55 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 wird das erste Ende des den Teilbereich 46 umfassenden elektrischen
Anschlussstreifens 64, und entsprechend der an dem elektrischen Anschlussstreifen 64 ausgebildete Kontaktbereich Kl, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 43, wie in Figur 4 dargestellt, auf eine dritte Position 70 gemäß Figur 5 verschoben und das erste Ende des den Teilbereich 55 umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 65, und entsprechend der an dem elektrischen Anschlussstreifen 65 ausgebildete Kontaktbereich K2, entlang der ersten Richtung X von einer ersten Position 51, wie in Figur 4 gezeigt, auf eine dritte Position 71 gemäß Figur 5 verschoben. Die Kontaktbereiche Kl, K2 rücken daher näher an das erste Ende des elektrischen Anschlussstreifens 66 bzw. an den daran ausgebildeten Kontaktbereich K3, dessen Position 75 unverändert bleibt, heran. Der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen Kl und K2 hat im dargestellten Beispiel der Figur 5 bereits den ersten Abstand XI unterschritten, d.h. D < XI. Jedoch ist der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen Kl und K2 in dem dargestellten Beispiel nach dem Verbiegen noch nicht auf den zweiten Abstand X2 verringert worden, sodass D > X2 gilt, wie in Figur 5 zu sehen. Darüber hinaus ist der Abstand D zwischen dem Kontaktbereich K3 und dem Kontaktbereich Kl und auch K2 noch nicht auf den Ab stand X2 reduziert worden. Demnach ist bei dem Verfahren gemäß der dritten Ausführungsform, wie in den Figuren 3-7 skizziert, ein weiteres Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 erforderlich, um den Abstand D zwischen den jeweiligen ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 bzw. den daran ausgebildeten Kontaktbereichen Kl, K2, K3 jeweils auf den Abstand X2 zu verringern.
Dies wird im beschriebenen Beispiel dadurch erreicht, dass jeweils ein dritter Teilbereich 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 ausgewählt wird, welcher um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine sich senkrecht zu der ersten Richtung X erstreckende Achse 50 der Abkantung abgekantet wird. Diese ausgewählten dritten Teilbereiche 72, 73 sind in Figur 5 im Zustand vor dem Abkanten und schraffiert dargestellt. Die dritten Teilbereiche 72, 73 erstrecken sich von der Achse 50 der Abkantung bis zu den entsprechenden Kontaktelementen 91, 92, 93, 94 des jeweiligen Kontaktbereichs Kl, K2 hin. Die Achse 50 der Abkantung wird dabei vorzugsweise anhand der Vorgabe gewählt bzw. bestimmt, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich 72, 73 jeweils umfassenden elektrischen Anschlussstreifens 64, 65 nach dem Abkanten des dritten Teilbereichs 72, 73 jeweils zu dem ersten Ende des weiteren elektrischen Anschlussstreifens 66 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 einen Abstand D aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht.
Durch das Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um die Achse 50 der Abkantung werden die jeweiligen ersten Enden der den dritte Teilbereich 72, 73 umfassenden Anschlussstreifen 64, 65 bzw. die an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche Kl, K2 hinsichtlich der ersten Richtung X von einer fünften Position 70‘, 71‘ auf eine sechste Position 74, 76 gebracht, wie anhand der in Figur 6 gezeigten Position der Längsachsen der Kontaktbereiche Kl, K2, K3 skizziert. Hierbei ist anzumerken, dass die fünfte Position 70‘, 71 ‘ der Kontaktbereiche Kl, K2 vor dem Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 im vorliegenden Beispiel der vierten Position 70, 71 der Kontaktbereiche Kl, K2 nach dem Verbiegen der zweiten Teilbereiche 46, 55 entspricht. Der Zustand des Teilstücks des Rohlings 2 nach dem Schritt des Abkantens der jeweiligen dritten Teilbereiche 46, 55 ist in Figur 6 dargestellt. Wie in Figur 6 zu erkennen, hat die Kombination aus Verbiegen der zweiten Teilbereiche 46, 55 und Ab kanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 dazu geführt, dass die an den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche Kl und K2 in ihrer Position hinsichtlich der ersten Richtung X so verschoben wurden, dass die Kontaktbereiche Kl, K2, K3 der drei in Figur 6 dargestellten elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 jeweils einen Abstand D zueinander haben, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht. D.h. der Abstand D zwischen den Kontaktbereichen Kl und K3 sowie zwischen den Kontaktbereichen K2 und K3 entspricht jeweils dem zweiten Abstand X2.
Wie in Figur 6 zu sehen ist, ergibt sich durch das Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 eine Kreuzung der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 bzw. der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 66. Da diese Kreuzung vorteilhafterweise im Bereich des jeweils zweiten, aus der Ebene der elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 herausgebogen Teilbereichs 46, 55 liegt, kann der geforderte Mindestisolationsabstand auch in dem Kreuzungsbereich der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 65 bzw. der elektrischen Anschlussstreifen 64 und 66 eingehalten werden.
Im Teilstück des Rohlings 2 vorhandene, der Übersichtlichkeit halber nicht in den Figuren dargestellte Stützstellen, welche nur eine Stabilisierungsfunktion im Rohling 2 erfüllen, werden nach dem Abkanten der dritten Teilbereiche 72, 73 ausgestanzt, da sie nicht mehr notwendig sind und aus elektrischen Gründen entfernt werden müssen.
Figur 7 zeigt eine Schnittansicht einer beispielhaften Sockelklemme 99, welche ein in ein Gehäuse 85 eingesetztes Stanzgitterteil 1 umfasst. Das Stanzgitterteil 1 ist mithilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens gemäß der dritten Ausführungsform aus dem gesamten ausgestanzten Rohling entsprechend dem in Figur 6 gezeigten Teilstück des Rohlings 2 hergestellt. Bevor das Stanzgitterteil 1 fertiggestellt ist und den in Figur 7 gezeigten Zustand einnimmt, werden alle weiteren Bauteile für das herzustellende Stanzgitterteil 1 bestückt. U.a. werden Federklemmen 86, 87, 88 an die in den Figuren 4-6 gezeigten Anschlussbereiche 67, 68, 69 sowie weitere, nicht in den Figuren gezeigte Federklemmen an weitere Anschlussbereiche 80, 81 des Rohlings angebracht, wie in Figur 7 im Fertigzustand zu sehen. Weiterhin wird der gesamte ausgestanzte Rohling in ein elektrisch isolierendes Gehäuse 85, üblicherweise ein Kunststoffgehäuse, eingebracht. Beispielsweise kann das Stanzgitterteil 1 im Rahmen eines Spritzgussverfahrens umspritzt werden, sodass das Gehäuse 85 einstückig um das Stanzgitterteil 1 herum erzeugt wird. Das elektrische Bauteil, im Beispiel der Figuren 3- 7 ein Relais 79, wird in einen vorgesehenen Aufnahmebereich des Stanzgitterteils 1 und des Gehäuses 85 aufgenommen. Die Drahtkontakte des Relais 79 werden elektrisch an die Kontaktbereiche Kl, K2, K3, K6, K7 bzw. an die entsprechenden Kontaktelemente des Stanzgitterteils 1 angeschlossen. Das Gehäuse 85 umfasst gemäß Figur 7 auf der dem Aufnahmebereich gegenüberliegenden Seite eine Aussparung, welche einen Befestigungsbereich 83 zum Anbringen des Gehäuses 85 an eine Tragschiene definiert. An einem ersten Rand des Befestigungsbereichs 83 befindet sich eine Rastnase 82 zum Eingreifen in eine Tragschiene, während sich an dem gegenüberliegenden Rand des Befestigungsbereichs 83 ein Rasthaken 84 zum Einrasten bzw. Einhaken in eine Tragschiene befindet. Somit kann die Sockelklemme 99 auf eine Tragschiene aufgesetzt und in diese eingerastet werden.
Wie in Figur 7 ferner zu sehen, umfasst das Stanzgitterteil 1 zusätzlich zu den elektrischen Anschlussstreifen 64, 65, 66 zwei weitere elektrische Anschlussstreifen 97, 98 mit an einem ersten Ende ausgebildeten Kontaktbereichen K6, K7 und an einem zweiten Ende ausgebildeten Anschlussbereichen 80, 81. Ebenso wie die elektrischen Anschlussstreifen 64, 65 kann zumindest auch einer der elektrischen Anschlussstreifen 97, 98 zumindest einen Teilbereich aufweisen, welcher im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens umgeformt wurde, um den Ab stand D zwischen den ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen 97, 98 bzw. den an diesen ausgebildeten Kontaktbereichen K6 und K7 in der ersten Richtung X auf den vorbestimmten zweiten Abstand X2 zu verringern. Das Umformen des entsprechenden Teilbereichs kann u.a. durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, ein Verbiegen und/oder ein Abkanten um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine vorab ausgewählte Achse der Abkantung oder aber durch eine beliebige Kombination der vorgenannten Schritte erfolgen, wie bereits anhand der zuvor aufgeführten Beispiele beschrieben. Wie in Figur 7 ersichtlich, haben die Kontaktbereiche K2 und K3, die Kontaktbereiche K3 und Kl und die Kontaktbereiche K6 und K7 jeweils einen Abstand D zueinander, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand X2 entspricht. Hingegen ist der Abstand der Kontaktbereiche Kl und K6 zueinander deutlich größer als der zweite Abstand X2, was jedoch bei dem in Figur 7 gezeigten Beispiel beabsichtigt ist. Je nach den spezifischen Anforderungen des herzustellenden Stanzgitterteils ist somit nicht erforderlich, dass alle ersten Enden unmittelbar benachbarter elektrischer Anschlussstreifen bzw. die an diesen ersten Enden jeweils ausgebildeten Kontaktbereiche einen Abstand D zueinander aufweisen, welcher dem zweiten Abstand X2 entspricht.
Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung der einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Stanzgitterteils 1 für eine Reihenoder Sockelklemme. Im unteren Bereich der Figur 8 geht hervor, dass ein Umformen zumindest eines Teilbereichs eines der zumindest zwei Anschlussstreifen auf verschiedene Weise durchgeführt werden kann, zum Beispiel durch ein Zusammenpressen eines ersten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens in der ersten Richtung, eines Verbiegens eines zweiten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens, sodass dieser aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen aufgespannten Ebene herausgebogen wird, oder eines Abkantens eines dritten Teilbereichs eines elektrischen Anschlussstreifens um im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zur ersten Richtung verlaufende Achse der Abkantung, wie zuvor näher beschrieben. Die diese drei Umformungsschritte verbindenden Pfeile sollen aufzeigen, dass auch eine beliebige Kombination dieser Umformungsschritte von dem erfindungsgemäßen Verfahren umfasst ist.
Mit Hilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens kann ein Stanzgitterteil 1 für eine Reihen- oder Sockelklemme hergestellt werden, dessen elektrische Strukturen, insbesondere dessen Kontaktbereiche, einen vorbestimmten Abstand zueinander aufweisen, der einen durch das Ausstanzen des Rohlings bedingten minimalen Abstand unterschreitet, und gleichzeitig die geforderten Mindestisolationsabstände einhalten. Dies wird dadurch erreicht, dass zumindest ein erster Teilbereich eines elektrischen Anschlussstreifens umgeformt wird. Wie zuvor dargestellt, kann das Umformen auf verschiedene Art und Weise erfolgen, wobei die von der Erfindung umfassten Umformungsschritte nicht auf die beschriebenen Beispiele beschränkt sind. So sind auch beliebige Kombinationen insbesondere aus den Schritten des Zusammenpressens zumindest eines ersten Teilbereichs eines oder auch mehrerer Anschlussstreifen, des Verbiegens zumindest eines zweiten Teilbereichs eines oder mehrerer Anschlussstreifen und des Ab kantens zumindest eines dritten Teilbereichs eines oder mehrerer Anschlussstreifen denkbar. Welche Umformungsschritte im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens letztendlich durchgeführt werden, hängt insbesondere von der Geometrie des ausgestanzten Rohlings und von den jeweiligen Anforderungen an das herzustellende Stanzgitterteil ab.
Bezugszeichenliste
1 Stanzgitterteil
2 Rohling
3 Kontaktelement
4 Kontaktelement
5 Kontaktelement
6 Kontaktelement
7 erste Position, Längsachse Kontaktbereich K4
8 zweite Position, Längsachse Kontaktbereich K4
9 elektrischer Anschlussstreifen
10 elektrischer Anschlussstreifen
11 unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K5
12 dritte Position, Längsachse Kontaktbereich K4
13 vierte Position, Längsachse Kontaktbereich K4
14 erster Teilbereich
15 zweiter Teilbereich
16 unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K5
18 geraffte Struktur
19 geraffte Struktur von der Seite dargestellt
21 Rohzustand Kontaktelement
22 Rohzustand Kontaktelement
23 Rohzustand Kontaktelement
24 Rohzustand Kontaktelement
25 Brückenstruktur
26 Seitenansicht Stanzgitterteil
27 anderes Potential des Stanzgitterteils
32 Rohzustand Anschlusskontakt
33 Klemmkörper
34 Rohzustand Anschlusskontakt
35 Rohzustand Anschlusskontakt
36 Klemmkörper
37 Rohzustand Anschlusskontakt
38 Rohzustand Anschlusskontakt
39 Klemmkörper
40 Rohzustand Anschlusskontakt
41 Rohzustand Kontaktelement
42 Rohzustand Kontaktelement
43 dritte Position, Längsachse Kontaktbereich Kl
44 Rohzustand Brückungslasche für Brückenstecker zum Nachbarn
46 zweiter Teilbereich
50 Achse der Abkantung
51 dritte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
52 Rohzustand Kontaktelement
53 Rohzustand Kontaktelement
55 zweiter Teilbereich
57 Relais schacht
58 Position Relais
59 Rohzustand Kontaktelement 60 Rohzustand Kontaktelement
61 Anschlusskontakt des Relais
62 Anschlusskontakt des Relais
63 Anschlusskontakt des Relais
64 elektrischer Anschlussstreifen
65 elektrischer Anschlussstreifen
66 elektrischer Anschlussstreifen
67 Anschlussbereich
68 Anschlussbereich
69 Anschlussbereich
70 vierte Position, Längsachse Kontaktbereich Kl
71 vierte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
70‘ fünfte Position, Längsachse Kontaktbereich Kl
71‘ fünfte Position, Längsachse Kontaktbereich K2
72 dritter Teilbereich
73 dritter Teilbereich
74 sechste Position, Längsachse Kontaktbereich Kl
75 unveränderte Position, Längsachse Kontaktbereich K3
76 sechste Position, Längsachse Kontaktbereich K2
78 Brückungslasche für Brückenstecker zum Nachbarn
79 Relais
80 Anschlusskontakt
81 Anschlusskontakt
82 Rastnase
83 Befestigungsbereich an Tragschiene
84 Rasthaken
85 Gehäuse
86 Federklemme
87 Federklemme
89 Federklemme
91 Kontaktelement
92 Kontaktelement
93 Kontaktelement
94 Kontaktelement
95 Kontaktelement
96 Kontaktelement
97 elektrischer Anschlussstreifen
98 elektrischer Anschlussstreifen
99 Sockelklemme
D Abstand zwischen verschiedenen Kontaktbereichen
XI erster Ab stand
X2 zweiter Ab stand
DI Länge erster Teilbereich vor Zusammenpressen
Dr Länge zweiter Teilbereich vor Verbiegen
D2 Abstand zwischen Enden des zweiten Teilbereichs nach Verbiegen
D3 Abstand zwischen Enden des ersten Teilbereichs nach Zusammenpressen
KI Kontaktbereich
K2 Kontaktbereich
K3 Kontaktbereich K4 Kontaktbereich
K5 Kontaktbereich
K6 Kontaktbereich
K7 Kontaktbereich

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Stanzgitterteils (1) für eine Reihen- oder Sockelklemme aus einem Rohling (2) mit den Schritten:
- Bereitstellen eines aus Metallmaterial ausgestanzten Rohlings (2), wobei der Rohling (2) zumindest zwei elektrische Anschlussstreifen (9, 10, 9‘ , 10‘, 64, 65, 66) mit jeweils einem ersten Ende und einem an dem jeweiligen ersten Ende ausgebildeten Paar von Kontaktelementen im Rohzustand (21, 22, 23, 24, 41, 42, 52, 53, 59, 60) umfasst, wobei die ersten Enden der elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) des Rohlings (2) in einer ersten Richtung (X) jeweils einen Abstand (D) zueinander aufweisen, welcher mindestens einem ersten Abstand (XI) entspricht,
- Formen des jeweiligen Paares von Kontaktelementen im Rohzustand (21, 22, 23, 24, 41, 42, 52, 53, 59, 60) zu einem Paar von Kontaktelementen (3, 4, 5, 6, 91, 92, 93, 94, 95, 96), sodass an dem ersten Ende des jeweiligen elektrischen Anschlussstreifens (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) ein Kontaktbereich (Kl, K2, K3, K4, K5) zur Aufnahme von Drahtkontakten eines elektrischen Bauteils ausgebildet wird, gekennzeichnet durch den Schritt des
- Umformens zumindest eines Teilbereichs (14, 15, 46, 55, 72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (10, 10‘, 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘ , 10‘, 64, 65, 66) derart, dass der Abstand (D) zwischen den ersten Enden der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) in der ersten Richtung (X) auf einen vorbestimmten zweiten Abstand (X2), der kleiner als der erste Abstand (XI) ist, verringert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Teilbereich (14) eines elektrischen Anschlussstreifens (10) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) durch ein Zusammenpressen, insbesondere Raffen, dieses ersten Teilbereichs (14) in der ersten Richtung (X) umgeformt wird, sodass das erste Ende des den ersten Teilbereich (14) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (10) entlang der ersten Richtung (X) von einer ersten Position (7) auf eine zweite Position (8) verschoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teilbereich (14) nach dem Zusammenpressen eine geraffte Struktur (18, 19) aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein zweiter Teilbereich (15, 46, 55) eines elektrischen Anschlussstreifens (10‘, 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) durch ein Verbiegen dieses zweiten Teilbereichs (15, 46, 55) umgeformt wird, sodass der zweite Teilbereich (15, 46, 55) gegenüber diesem elektrischen Anschlussstreifen (10‘, 64, 65) aus der durch den elektrischen Anschlussstreifen (10‘, 64, 65) aufgespannten Ebene herausgebogen wird und dass das erste Ende des den zweiten Teilbereich (15, 46, 55) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (10‘, 64, 65) entlang der ersten Richtung (X) von einer dritten Position (12, 43, 51) auf eine vierte Position (13, 70, 71) verschoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teilbereich (15, 46, 55) nach dem Verbiegen eine Brückenstruktur (25) oder eine gewölbte Struktur aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein dritter Teilbereich (72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) durch ein Abkanten dieses dritten Teilbereichs (72, 73) um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine senkrecht zu der ersten Richtung verlaufende Achse (50) der Abkantung umgeformt wird, sodass das erste Ende des den dritten Teilbereich (72, 73) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) hinsichtlich der ersten Richtung (X) von einer fünften Position (70, 71) auf eine sechste Position (74, 76) gebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der dritte Teilbereich (72, 73) von der Achse (50) der Abkantung bis zu den Kontaktelementen (91, 92, 93, 94) des Kontaktbereichs (Kl, K2) hin erstreckt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Achse (50) der Abkantung anhand der Vorgabe bestimmt wird, dass das erste Ende des den dritten Teilbereich (72, 73) umfassenden elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) nach dem Abkanten des dritten Teilbereichs (72, 73) zu dem ersten Ende eines weiteren elektrischen Anschlussstreifens (66) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (64, 65, 66) einen Abstand (D) aufweist, welcher dem vorbestimmten zweiten Abstand (X2) entspricht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen zumindest eines Teilbereichs (14, 15, 46, 55, 72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (10, 10‘, 64, 65) der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘, 10‘, 64, 65, 66) durch eine beliebige Kombination wenigstens zweier der Schritte
- eines Zusammenpressens, insbesondere Raffens, zumindest eines ersten Teilbereichs (14) eines elektrischen Anschlussstreifens (10) in der ersten Richtung (X) gemäß Anspruch 2 oder 3,
- eines Verbiegens zumindest eines zweiten Teilbereichs (15, 46, 55) eines elektrischen Anschlussstreifens (10‘, 64, 65) gemäß Anspruch 4 oder 5, und/oder
- eines Abkantens zumindest eines dritten Teilbereichs (72, 73) eines elektrischen Anschlussstreifens (64, 65) um einen Winkel von im Wesentlichen 180° um eine Achse (50) der Abkantung gemäß Anspruch 6, 7 oder 8 erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner den Schritt des Formens eines Anschlussbereichs (67, 68, 69) an einem zweiten Ende jedes der zumindest zwei elektrischen Anschlussstreifen (9, 10, 9‘ , 10‘, 64, 65, 66) zum elektrischen Verbinden mit einem Anschlusselement umfasst.
11. Sockelklemme (99) zur Aufnahme eines Relais (79), wobei die Sockelklemme (99) ein Gehäuse (85) und ein in dem Gehäuse (85) angeordnetes und gemäß einem der Ansprüche 1-10 erhältliches oder hergestelltes Stanzgitterteil (1) umfasst.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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