WO2023175653A1 - 異常検知装置、冷凍サイクル装置および異常検知システム - Google Patents

異常検知装置、冷凍サイクル装置および異常検知システム Download PDF

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WO2023175653A1
WO2023175653A1 PCT/JP2022/011194 JP2022011194W WO2023175653A1 WO 2023175653 A1 WO2023175653 A1 WO 2023175653A1 JP 2022011194 W JP2022011194 W JP 2022011194W WO 2023175653 A1 WO2023175653 A1 WO 2023175653A1
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value
abnormality
refrigerant
abnormality detection
pressure
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PCT/JP2022/011194
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English (en)
French (fr)
Inventor
貴玄 中村
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B49/00—Arrangement or mounting of control or safety devices
    • F25B49/02—Arrangement or mounting of control or safety devices for compression type machines, plants or systems

Definitions

  • the present disclosure relates to an abnormality detection device, a refrigeration cycle device, and an abnormality detection system that detect abnormality in a compressor.
  • parts of machines tend to wear out and deteriorate over time due to operating hours. As such wear and deterioration over time progresses, unexpected failures may occur.
  • air conditioning equipment which is a type of refrigeration cycle equipment
  • when a sudden failure occurs if the air conditioning equipment is used for personal use, there is a risk of heatstroke in the summer or a drop in indoor temperature in the winter. be.
  • a sudden failure may have a negative impact on the operating status of the factory, or if the air conditioning equipment is for a data center, it may affect data center operations. May have adverse effects.
  • Patent Document 1 there is a refrigeration cycle device that detects an abnormality and issues an abnormality alarm (see Patent Document 1).
  • the refrigeration cycle device of Patent Document 1 performs abnormality detection corresponding to poor lubrication of the compressor, and detects abnormality when the current change rate, which is the amount of change per unit time in the drive current of the compressor, exceeds a reference value. It is detected as an occurrence and an abnormality alert is issued.
  • Patent Document 1 does not assume a situation in which, after a temporary increase in current value occurs due to slight damage, the damage gradually recovers to the normal state. For this reason, in Patent Document 1, there is a problem in that an abnormality notification is issued even when there is virtually no progress of damage.
  • the present disclosure has been made in view of these points, and aims to provide an abnormality detection device for a refrigeration cycle device, a refrigeration cycle device, and an abnormality detection system that are capable of reporting an abnormality at an appropriate timing. .
  • An abnormality detection device is an abnormality detection device for a refrigeration cycle device that includes a refrigerant circuit in which refrigerant circulates by driving a compressor equipped with a motor, and includes a plurality of sensors used to control the operation of the refrigeration cycle device.
  • an estimator that estimates one of the current value, voltage value, and power value of the motor based on the measured values of the sensor group and the refrigerant circulation amount of the refrigerant circuit; an anomaly detection section that detects an anomaly and issues an anomaly alarm, and the anomaly detection section actually measures the estimated value estimated by the estimation section and one of the current value, voltage value, and power value of the motor.
  • the duration count starts, and the state in which the difference between the estimated value and the actual measurement value is greater than or equal to the preset value is the preset value. If it continues for a period of time, it will be detected as an abnormality, an abnormality will be issued, and the difference between the estimated value and the actual value will be less than the set value between the time the continuation period starts counting and the end of the set period. If this occurs, the duration count is reset.
  • a refrigeration cycle device includes the above-described abnormality detection device and a refrigerant circuit.
  • An abnormality detection system includes an external device including the above abnormality detection device, and a refrigeration cycle device connected to the external device via a network.
  • the anomaly detection device starts counting the duration when the difference between the estimated value and the actual measured value becomes equal to or greater than the set value, and until the set period ends, the estimated value and the actual measured value change. If the difference is less than the set value, reset the duration count. By resetting the duration in this way, a grace period is provided before an abnormality is reported, compared to the case where the duration is not reset. Therefore, the abnormality detection device can avoid abnormality notification when there is no progress of damage and maintenance is not required, and abnormality notification is unnecessary, and can perform abnormality notification at an appropriate timing.
  • FIG. 2 is a refrigerant circuit diagram of the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • 2 is a hardware configuration diagram showing an example of the configuration of the abnormality detection device shown in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a hardware configuration diagram showing another configuration example of the abnormality detection device shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a diagram showing time-series changes in estimated values and measured values in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing a flowchart of abnormality detection processing in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating another configuration example of a sensor group in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram showing another example of the configuration of the refrigerant circuit in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram showing another example of the configuration of the refrigerant circuit in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram showing another example of the configuration of the refriger
  • FIG. 1 is a refrigerant circuit diagram of a refrigeration cycle device according to a first embodiment.
  • the refrigeration cycle device 100 is a device that uses a refrigeration cycle, and is used for refrigeration or air conditioning purposes, such as a refrigeration device such as a refrigerator, a refrigeration device such as a freezer, a vending machine, an air conditioner, or a water heater. This is the equipment used.
  • the refrigeration cycle device 100 connects a compressor 1, an oil separator 2, a high-pressure heat exchanger 3, a pressure reducing device 4 composed of an expansion valve or a capillary tube, etc., and a low-pressure heat exchanger 5 through refrigerant piping in this order.
  • the refrigerant circuit 100a is connected to the refrigerant circuit 100a.
  • a refrigerant circulates in a refrigerant circuit 100a by driving the compressor 1.
  • the refrigeration cycle device 100 further includes an oil return pipe 2a that returns the lubricating oil separated by the oil separator 2 to the compressor 1.
  • the compressor 1 sucks refrigerant and compresses the refrigerant to a high temperature and high pressure state.
  • the compressor 1 has a motor 1a, and the rotation of the motor 1a drives an internal compression mechanism to compress the refrigerant.
  • the motor 1a is configured such that its operating frequency can be controlled by an inverter control device (not shown).
  • the compressor 1 is driven by power being supplied to the motor 1a via an inverter.
  • the oil separator 2 separates lubricating oil contained in the refrigerant discharged from the compressor 1.
  • the separated lubricating oil is returned to the compressor 1 via the oil return pipe 2a.
  • the high-pressure side heat exchanger 3 cools and condenses the refrigerant discharged from the compressor 1.
  • the pressure reducing device 4 reduces the pressure of the refrigerant flowing out from the high pressure side heat exchanger 3.
  • the low-pressure side heat exchanger 5 heats and evaporates the refrigerant flowing out from the pressure reducing device 4.
  • the refrigeration cycle device 100 includes a sensor group 10 having a plurality of sensors used for operational control of the refrigeration cycle device 100, and a current sensor 11.
  • the sensor group 10 includes sensors that measure the state of the refrigerant, and includes a suction pressure sensor 6 , a suction temperature sensor 7 , a discharge pressure sensor 8 , and a discharge temperature sensor 9 .
  • the sensor group 10 is not limited to these sensors, and some of these sensors may be deleted, or may further include a rotation speed sensor that measures the rotation speed of the motor 1a. In short, the sensor group 10 only needs to include sensors that measure data necessary for controlling the operation of the refrigeration cycle device 100.
  • the suction pressure sensor 6 is arranged upstream of the connection part two a1 between the refrigerant circuit 100a and the oil return pipe 2a, and measures the suction pressure of the refrigerant sucked into the compressor 1.
  • the suction temperature sensor 7 is disposed upstream of the connection part two a1 between the refrigerant circuit 100a and the oil return pipe 2a, and measures the suction temperature of the refrigerant sucked into the compressor 1.
  • the discharge pressure sensor 8 is disposed between the oil separator 2 and the high-pressure heat exchanger 3, and measures the discharge pressure of the refrigerant discharged from the compressor 1.
  • the discharge temperature sensor 9 is disposed between the oil separator 2 and the high-pressure side heat exchanger 3, and measures the discharge temperature of the refrigerant discharged from the compressor 1.
  • the current sensor 11 measures the drive current of the compressor 1, that is, the current supplied from the inverter to the motor 1a.
  • the current sensor 11 corresponds to an actual measurement sensor that actually measures current.
  • the refrigeration cycle device 100 further includes an abnormality detection device 12 and an alarm device 13.
  • the abnormality detection device 12 detects abnormality in the compressor 1 and notifies the detection result from the notification device 13.
  • the abnormality detection device 12 is connected to various sensors such that it can receive measured values from the various sensors described above as electrical signals.
  • the abnormality detection device 12 detects abnormality in the compressor 1 based on measured values from various sensors.
  • the alarm device 13 receives instructions from the anomaly detection device 12 to notify an abnormality, and includes, for example, a lamp that notifies with light, a buzzer that notifies with sound, a display device such as a liquid crystal panel, etc. It is configured.
  • the refrigeration cycle device 100 includes a control device that controls the driving frequency of the compressor 1 and the opening degree of the pressure reducing device 4 based on measurement signals from various sensors, but this is not related to the gist of the present disclosure. Therefore, its explanation will be omitted here. Further, the abnormality detection device 12 may be configured integrally with the control device.
  • the abnormality detection device 12 includes an estimation section 12a and an abnormality detection section 12b.
  • the estimation unit 12a estimates the current supplied to the motor 1a based on the measured values from various sensors and the amount of refrigerant circulating in the refrigerant circuit 100a. An existing method can be used to estimate the current value.
  • the abnormality detection unit 12b detects an abnormality in the compressor 1 using the estimated value estimated by the estimation unit 12a and the actual value measured by the current sensor 11, and notifies the alarm device 13 of the abnormality. Details of the abnormality detection method will be described later.
  • FIG. 2 is a hardware configuration diagram showing an example of the configuration of the abnormality detection device shown in FIG. 1.
  • the abnormality detection device 12 shown in FIG. 1 is configured with a processing circuit 120, as shown in FIG. 2.
  • Each function of the estimation section 12a and the abnormality detection section 12b shown in FIG. 2 is realized by the processing circuit 120.
  • the processing circuit 120 may be implemented using, for example, a single circuit, a composite circuit, a programmed processor, a parallel programmed processor, an ASIC (Application Specific Integrated Circuit), or an FPGA (Field-Programmable Gate). Array) or a combination of these.
  • the functions of each means of the estimating section 12a and the abnormality detecting section 12b may be realized by separate processing circuits 120, or the functions of these means may be realized by one processing circuit 120.
  • FIG. 3 is a hardware configuration diagram showing another example of the configuration of the abnormality detection device shown in FIG. 1.
  • the abnormality detection device 12 includes a processor 121 and a memory 122, as shown in FIG. 2, when various functions of the abnormality detection device 12 are executed by software.
  • Each function of the estimation section 12a and the abnormality detection section 12b is realized by the processor 121 and the memory 122.
  • the functions of the estimation unit 12a and the abnormality detection unit 12b are realized by software, firmware, or a combination of software and firmware.
  • Software and firmware are written as programs and stored in memory 122.
  • the processor 121 reads and executes programs stored in the memory 122 to realize the functions of each section.
  • Examples of the memory 122 include ROM (Read Only Memory), flash memory, EPROM (Erasable and Programmable ROM), and EEPROM (Electrically Erasable and Programmable ROM).
  • a nonvolatile semiconductor memory such as a programmable ROM (ROM) is used.
  • a volatile semiconductor memory such as RAM (Random Access Memory) may be used.
  • a removable recording medium such as a magnetic disk, a flexible disk, an optical disk, a CD (Compact Disc), an MD (Mini Disc), and a DVD (Digital Versatile Disc) may be used.
  • the compressor 1 sucks in refrigerant gas, compresses it, and then discharges it. Discharge gas discharged from the compressor 1 flows into the oil separator 2.
  • the oil separator 2 separates the refrigerant from the lubricating oil mixed in the refrigerant.
  • the refrigerant from which the lubricating oil has been separated is cooled by the high-pressure side heat exchanger 3.
  • the refrigerant cooled by the high-pressure side heat exchanger 3 is depressurized by the pressure reducing device 4, and then heated by the low-pressure side heat exchanger 5 to become refrigerant gas.
  • Refrigerant gas flowing out from the low-pressure side heat exchanger 5 is sucked into the compressor 1.
  • the lubricating oil separated by the oil separator 2 is returned to the compressor 1 via the oil return pipe 2a.
  • the measured values of the sensor group 10 that detect the state of the refrigerant in the refrigerant circuit 100a also change from normal values. However, since it takes time for a change to appear in the measured values of the sensor group 10, if an attempt is made to detect an abnormality from the measured values of the sensor group 10, the abnormality detection will be delayed.
  • the current value of the motor 1a that drives the compressor 1 increases.
  • the increase in the current value occurs before a change appears in the measured values of the sensor group 10. Therefore, after an abnormality occurs, the current value of the motor 1a estimated using the measured values of the sensor group 10 (hereinafter referred to as the estimated value) and the actual current value measured by the current sensor 11 (hereinafter referred to as the actual measured value)
  • the estimated value the current value of the motor 1a estimated using the measured values of the sensor group 10
  • the actual measured value measured by the current sensor 11 hereinafter referred to as the actual measured value
  • the anomaly detection device 12 of the first embodiment performs anomaly detection using the difference between the estimated value and the actual measurement value. Specifically, abnormality detection is performed as follows.
  • the abnormality detection device 12 detects an abnormality when a state in which the difference between the estimated value and the actual measurement value is greater than or equal to a preset value continues for a preset period. That is, when the duration period, which is a period during which the difference between the estimated value and the actual measurement value continues to be equal to or greater than the set value, reaches the set period, an abnormality is detected.
  • the abnormality detection device 12 detects an abnormality, it issues an abnormality report to the alarm device 13, and causes the alarm device 13 to issue an alarm.
  • the set value is set to, for example, 10% of the actual measurement value.
  • a relatively long period is set as the setting period, for example, one month.
  • the numerical values such as 10% and 1 month are merely examples, and may be set as appropriate depending on actual usage conditions and the like.
  • the actual measured value and the estimated value are current values, but they may be voltage values or power values.
  • the voltage sensor or power sensor that measures these corresponds to an actual measurement sensor like the current sensor 11 described above.
  • the abnormality detection device 12 of the first embodiment avoids reporting an abnormality when such maintenance is substantially unnecessary. Specifically, the anomaly detection device 12 detects the duration of the period when the estimated value once exceeds a preset value relative to the actual measured value and then falls below the set value relative to the actual measured value. reset the count. As a result, even if the measured value temporarily increases, if it returns to a normal value within the set period, the abnormality detection device 12 does not detect an abnormality and does not issue an abnormality alarm. Thereby, the abnormality detection device 12 can avoid taking abnormality measures in the case of minor damage, and can reduce the operational load of maintenance.
  • the abnormality detection in the first embodiment is based on the premise that abnormality detection is performed using the existing sensor group 10 installed in the refrigeration cycle device 100.
  • the existing sensor group 10 is a sensor necessary for controlling the operation of the refrigeration cycle device 100 as described above, and is a sensor necessary for controlling the refrigeration cycle device 100 to exhibit the necessary refrigeration capacity.
  • the abnormality detection device 12 of the first embodiment detects abnormalities without using a dedicated sensor for detecting abnormalities.
  • the amount of lubricating oil circulating in the refrigerant circuit 100a will be larger than normal. . Since the temperature of the lubricating oil discharged from the compressor 1 is high, after an abnormality occurs, the measured value of the suction temperature sensor 7 becomes higher than when no abnormality occurs. However, since the temperature and pressure of the refrigerant are difficult to change, changes such as an increase in the measured value of the suction temperature sensor 7 do not appear until some time after the occurrence of the abnormality.
  • the measured value of the intake temperature sensor 7 remains at the normal value for a while. Further, the measured values of the other sensors making up the sensor group 10 also remain normal values. Therefore, the current value of the motor 1a estimated using these normal values, that is, the estimated value does not change from before the occurrence of the abnormality and becomes lower than the actual value.
  • the refrigeration cycle device 100 is able to maintain the suction temperature of the refrigerant sucked into the compressor 1, which is necessary for exhibiting the necessary refrigerating capacity.
  • the refrigerant circuit is controlled to keep the temperature within the specified temperature range.
  • the measured value of the intake temperature sensor 7 continues to be maintained at a value that does not reflect the occurrence of an abnormality. Therefore, the estimated value estimated using the measured value of the intake temperature sensor 7 continues to take the same value even after the occurrence of the abnormality from before the occurrence of the abnormality.
  • the abnormality detection device 12 performs abnormality detection using the fact that the actual measured value and the estimated value have the above-mentioned characteristics.
  • the suction temperature sensor 7 is disposed downstream of the connection part two a1, the abnormality detection device 12 can immediately detect clogging with foreign matter by monitoring the measured value of the suction temperature sensor 7.
  • the sensor group 10 including the suction temperature sensor 7 is installed in order to control the refrigeration cycle device 100 to exhibit the necessary refrigerating capacity, as described above. Therefore, the suction temperature sensor 7 and the suction pressure sensor 6 are not installed downstream of the connection part two a1. This is because if the suction temperature sensor 7 and suction pressure sensor 6 are installed downstream of the connection part 2a1, they will detect temperature and pressure changes due to lubricating oil entering the suction side of the compressor 1. be. Changes in temperature and pressure caused by lubricating oil entering the suction side of the compressor 1 are nothing but noise from the perspective of controlling the equipment of the refrigeration cycle device 100. Therefore, the suction pressure sensor 6 and the suction temperature sensor 7 are installed upstream of the connection part two a1, and the abnormality detection device 12 needs to detect abnormalities using these sensors.
  • FIG. 4 is a diagram showing time-series changes in estimated values and measured values in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • the horizontal axis is elapsed time, and the vertical axis is current value [A].
  • the anomaly detection device 12 calculates an estimated value at each sampling time of, for example, 30 seconds, and finally obtains one estimated value from 30 estimated values obtained over a period of, for example, 15 minutes. This final estimated value is used to determine whether an abnormality is detected. Therefore, in this example, the abnormality detection timing is every 15 minutes.
  • the final estimated value at the abnormality detection timing at time t1 is the intermediate value e between the minimum value e1 and the maximum value e2 of the 30 estimated values obtained within 15 minutes from the start of measurement.
  • This intermediate value e becomes the estimated value at the abnormality detection timing at time t1 .
  • this method of obtaining the estimated value is just an example, and the average value of 30 estimated values may be used as the estimated value at time t1 .
  • the measurement value at time t1 is used for the actual measurement value m.
  • the actual measured value m may be set to an intermediate value between the minimum value and the maximum value, or may be set to an average value.
  • the actual value m and the estimated value e are plotted in time series as shown in FIG. 4, it can be seen that the actual value m and the estimated value e are apart from each other after time t5 .
  • the estimated value e estimated using the sensor group 10 is comparable to or lower than the actual measured value m, and maintains a substantially constant value. Then, after time t5 , the difference between the actual value m and the estimated value e becomes larger as time passes.
  • FIG. 5 is a diagram showing a flowchart of abnormality detection processing in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • Flag FLG is a flag that is set to 1 when counting of the duration has started.
  • the estimation unit 12a calculates an estimated value based on the measured value of the sensor group 10 and the amount of refrigerant circulation (step S2).
  • the calculation of the estimated value here refers to finally obtaining one estimated value from, for example, 30 estimated values.
  • the abnormality detection device 12 holds estimated values calculated for each sampling time for 30 times, and in step S2, the estimated values calculated for each sampling time are Calculate the estimated value as a value.
  • the abnormality detection unit 12b of the abnormality detection device 12 compares the estimated value estimated in step S2 with the actual value that is the measured value of the current sensor 11 (step S3), and performs the first abnormality determination. Specifically, first, the abnormality detection unit 12b determines whether the difference between the estimated value and the actual measurement value is greater than or equal to a preset value (step S4). Here, assuming that the difference between the estimated value and the actual value is not greater than a preset value, the abnormality detection unit 12b subsequently checks whether the flag FLG is 1 (step S5). Here, since the flag FLG is 0, the abnormality detection unit 12b returns to step S2 and performs the second abnormality determination.
  • step S4 of the second abnormality determination if the difference between the estimated value and the actual measurement value is greater than or equal to the set value (step S4), the abnormality detection unit 12b starts counting the duration (step S8) and sets a flag. Set FLG to 1 (step S9). Then, the abnormality detection unit 12b determines whether the continuation period has reached a preset period (for example, one month) (step S10). Here, if the continuation period has not reached the preset period, the abnormality detection unit 12b returns to step S2.
  • a preset period for example, one month
  • step S4 of the third abnormality determination if the difference between the estimated value and the actual measurement value is greater than or equal to the set value (step S4), the abnormality detection unit 12b continues counting the duration (step S8). Further, the abnormality detection unit 12b leaves the flag FLG at 1 (step S9).
  • the abnormality detection unit 12b repeatedly performs the processes of steps S2 to S10, and when the duration reaches a preset period (step S10), causes the alarm device 13 to issue an abnormality alarm (step S11). .
  • the abnormality detection unit 12b detects an abnormality if the difference between the estimated value and the measured value continues to be equal to or greater than the set value for a preset period after starting to count the duration. Make a report.
  • the abnormality detection unit 12b when the abnormality detection unit 12b repeatedly performs the processes of steps S2 to S10 and determines that the difference between the estimated value and the actual measurement value is less than the set value (step S4), it then determines whether the flag FLG is 1 or not. is checked (step S5).
  • the flag FLG is 1, that is, when the counting of the duration period has started
  • the abnormality detection unit 12b resets the duration period (step S6), returns FLG to 0 (step S7), and then resets the duration period in step S2.
  • the abnormality detection unit 12b resets the count of the duration. do.
  • the duration will be reset.
  • a grace period will be provided before an abnormality is reported compared to the case where the duration period is not reset, and the abnormality detection device 12 will be able to detect the abnormality in a state where no damage has progressed. It is possible to avoid reporting abnormalities.
  • the abnormality detection device 12 issues an abnormality notification in a situation where the difference between the estimated value and the actual measurement value continues for a set period of time to be equal to or greater than the set value. In other words, the abnormality detection device 12 performs an abnormality notification, assuming that the damage state is such that an abnormality notification is required. On the other hand, the abnormality detection device 12 does not issue an abnormality notification in a situation where the difference between the estimated value and the actual measurement value does not continue for a set period of time. In other words, if the increase in the measured value is temporary, the abnormality detection device 12 determines whether the compressor 1 has recovered autonomously from damage or the damage is not progressing. The damage that caused the increase is considered to be only minor damage, and no abnormality notification is issued.
  • the abnormality detection device 12 can avoid reporting an abnormality when no maintenance is required. In this manner, the abnormality detection device 12 can distinguish between cases in which an abnormality is reported and cases in which an abnormality is not reported depending on the progress of damage, and can issue an abnormality notification at an appropriate timing.
  • the determination as to whether the continuation period has reached the set period may be made by setting a period such as one month as described above, or may be determined as follows.
  • the anomaly detection device 12 detects that the difference between the estimated value and the measured value is equal to or greater than the set value, and that the result is measured a specified percentage (for example, 80%) or more of the preset sampling times. It may be determined that the set period has been reached.
  • the abnormality detection device 12 includes an estimation unit 12a that estimates one of the current value, voltage value, and power value of the motor 1a based on the measured value of the sensor group 10 and the refrigerant circulation amount of the refrigerant circuit 100a. and an abnormality detection unit 12b that detects an abnormality in the compressor 1 using the estimated value estimated by the estimation unit 12a and issues an abnormality notification.
  • the abnormality detection unit 12b determines that the difference between the estimated value estimated by the estimating unit 12a and the actual value measured by an actual measurement sensor that actually measures any of the current value, voltage value, and power value of the motor 1a is a preset value. If it is greater than or equal to the set value, start counting the duration.
  • the abnormality detection unit 12b detects an abnormality and issues an abnormality if the difference between the estimated value and the measured value continues to be equal to or greater than the set value for a preset period after starting counting the duration. I do. Furthermore, if the difference between the estimated value and the actual measurement value becomes less than the set value after the start of counting the duration until the end of the set period, the abnormality detection unit 12b stops counting the duration. Reset.
  • the abnormality detection unit 12b detects the estimated value and the actual measured value from the time when the difference between the estimated value and the actual measured value starts counting the duration period until the set period ends. If the difference is less than the set value, reset the duration count. By resetting the duration in this way, a grace period is provided before an abnormality is reported, compared to the case where the duration is not reset. In this way, the abnormality detection device 12 can avoid abnormality notification when there is no progression of damage and no maintenance is required, that is, when abnormality notification is essentially unnecessary, and can perform abnormality notification at an appropriate timing. can.
  • the configuration of the sensor group 10 in the refrigerant circuit 100a shown in FIG. 1 is only an example, and the configuration shown in FIG. 6 below may be used.
  • FIG. 6 is a diagram showing another configuration example of the sensor group in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • the refrigeration cycle device 100 includes a high-pressure side temperature sensor 31 that measures the pressure of the refrigerant flowing into the high-pressure side heat exchanger 3, and a low-pressure side temperature sensor 32 that measures the pressure of the refrigerant flowing into the low-pressure side heat exchanger 5.
  • the sensor group 10 includes a discharge pressure sensor 8, a discharge temperature sensor 9, a high pressure side temperature sensor 31, and a low pressure side temperature sensor 32. Even if the sensor group 10 has the above configuration, the abnormality detection device 12 can obtain the same effects as described above by calculating the estimated value using the measured values obtained from the sensor group 10.
  • the refrigerant circuit 100a shown in FIG. 1 is only an example, and abnormality detection by the above method of the first embodiment can be similarly performed in the refrigerant circuits 100b and 100c shown in the following FIGS. 7 and 8.
  • FIG. 7 is a diagram showing another example of the configuration of the refrigerant circuit in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • the refrigerant circuit 100b in FIG. 7 further includes an auxiliary pressure reducing device 4a and an intermediate heat exchanger 40 in addition to the refrigerant circuit 100a shown in FIG.
  • the auxiliary pressure reducing device 4a is a device that reduces the pressure of the refrigerant flowing out from the high pressure side heat exchanger 3 to an intermediate pressure between the suction pressure and the discharge pressure.
  • the auxiliary pressure reducing device 4a is composed of, for example, an electromagnetic expansion valve.
  • the intermediate heat exchanger 40 has, for example, a double tube structure including an inner tube and an outer tube.
  • the refrigerant depressurized by the auxiliary pressure reducing device 4a passes through a first passage 40a in the inner tube, and a low-pressure side heat exchanger 5 passes through the second passage 40b between the inner tube and the outer tube.
  • the refrigerant after flowing out passes through the refrigerant, and heat exchange is performed between the two refrigerants.
  • the refrigerant that has been depressurized by the auxiliary pressure reducing device 4a and has flowed into the first flow path 40a of the intermediate heat exchanger 40 is cooled by exchanging heat with the refrigerant that has flowed out of the low-pressure side heat exchanger 5 and flowing through the second flow path 40b.
  • the refrigerant flowing out from the first flow path 40a of the intermediate heat exchanger 40 is reduced in pressure to the evaporation pressure in the pressure reducing device 4, and then passes through the low-pressure side heat exchanger 5, and the refrigerant flows through the intermediate heat exchanger 40. It is sucked into the compressor 1 through the second flow path 40b.
  • the abnormality detection device 12 can detect an abnormality in the compressor 1 in the same manner as described above.
  • FIG. 8 is a diagram showing another example of the configuration of the refrigerant circuit in the refrigeration cycle device according to the first embodiment.
  • the refrigerant circuit 100c in FIG. 8 includes a plurality of low-pressure side heat exchangers 5, a flow rate adjustment circuit 60, and an accumulator 70 in addition to the refrigerant circuit 100a shown in FIG.
  • the low-pressure side heat exchanger 5 is arranged, for example, in an indoor unit of an air conditioner.
  • the flow rate adjustment circuit 60 adjusts the amount of refrigerant flowing toward the low-pressure heat exchanger group 50 including the plurality of low-pressure heat exchangers 5.
  • the flow rate adjustment circuit 60 includes an internal heat exchanger 61 disposed downstream of the pressure reducing device 4, a flow rate adjustment device 62, and a bypass pipe 63.
  • the bypass piping 63 is a piping branched from between the internal heat exchanger 61 and the low pressure side heat exchanger group 50 and connected to the suction side of the accumulator 70 via the flow rate adjustment device 62 and the internal heat exchanger 61. .
  • the flow rate adjustment circuit 60 adjusts the amount of refrigerant flowing into the low-pressure heat exchanger group 50 by sucking a part of the refrigerant flowing toward the low-pressure heat exchanger group 50 into the accumulator 70 via the bypass pipe 63.
  • the internal heat exchanger 61 performs heat exchange between the refrigerant downstream of the flow rate adjustment device 62 in the bypass pipe 63 and the refrigerant flowing from the pressure reduction device 4 to the low-pressure side heat exchanger 5.
  • the accumulator 70 separates the inflowing refrigerant into gas and liquid, causes the gas refrigerant to flow out, and stores the liquid refrigerant inside.
  • the flow rate is adjusted so that the refrigerant does not flow to the two stopped units. Adjustment is made using the adjustment device 62. Specifically, when the amount of refrigerant flowing into each indoor unit is A, 2 ⁇ A, which is the amount of refrigerant for the two stopped operations, is caused to flow into the accumulator 70 via the bypass pipe 63.
  • abnormality detection of the compressor 1 can be performed in the same manner as described above. Specifically, for example, when the amount of refrigerant flowing into the accumulator 70 exceeds an allowable amount, liquid refrigerant flows into the compressor 1, a so-called liquid back. When liquid back occurs in this way, the current value of the motor 1a increases. On the other hand, since the amount of refrigerant at the position where the sensor group 10 is arranged is appropriate, the abnormality of liquid back does not appear in the measured values of the sensor group 10. Therefore, since there is a difference between the actual measured value of the current value of the motor 1a and the estimated value obtained from the measured values of the sensor group 10, etc., an abnormality can be detected in the same manner as described above.
  • Embodiment 2 relates to an anomaly detection system in which an anomaly detection device is placed on an external device.
  • the structure of the second embodiment that is different from the first embodiment will be mainly explained, and the structures that are not explained in the second embodiment are the same as those of the first embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram showing the network configuration of the anomaly detection system according to the second embodiment.
  • the abnormality detection system 200 includes the refrigeration cycle device 100 shown in FIG. 1 and an external device 201.
  • the refrigeration cycle device 100 includes a control device 14 including a communication device 14a, and the refrigeration cycle device 100 and the external device 201 are communicably connected via a network N.
  • the network N includes, for example, the Internet or a LAN within factory equipment.
  • the external device 201 is, for example, a cloud server and is equipped with a communication function.
  • the external device 201 includes the abnormality detection device 12 of the first embodiment. Therefore, the abnormality detection system 200 performs abnormality detection in the external device 201.
  • the external device 201 acquires the measured values of the sensor group 10 and the measured values of the current sensor 11 from the control device 14 of the refrigeration cycle device 100 via the communication device 14a and the network N. Then, the estimating unit 12a and the abnormality detecting unit 12b of the external device 201 perform the same processing as described above based on the acquired measurement values to detect an abnormality.
  • the abnormality detection result may be issued by an alarm device (not shown) connected to the external device 201, or transmitted from the external device 201 to the control device 14 through the network N, and then issued by the alarm device 13. It's okay.
  • FIG. 9 shows a configuration in which the abnormality detection system 200 includes the refrigerant circuit 100a shown in FIG. 1, the abnormality detection system 200 also includes the refrigerant circuit 100b shown in FIG. 7 or the refrigerant circuit shown in FIG. 100c may also be used. Further, in the abnormality detection system 200, the sensor group 10 may have a configuration shown in FIG.
  • the configuration shown in the above embodiments is an example, and it is possible to combine it with another known technology, and a part of the configuration can be omitted or changed without departing from the gist. It is possible.
  • 1 Compressor 1a Motor, 2 Oil separator, 2a Oil return pipe, 2a1 Connection, 3 High pressure side heat exchanger, 4 Pressure reducing device, 4a Auxiliary pressure reducing device, 5 Low pressure side heat exchanger, 6 Suction pressure sensor, 7 Suction temperature Sensor, 8 Discharge pressure sensor, 9 Discharge temperature sensor, 10 Sensor group, 11 Current sensor, 12 Abnormality detection device, 12a Estimation unit, 12b Abnormality detection unit, 13 Alarm device, 14 Control device, 14a Communication device, 31 High pressure side Temperature sensor, 32 Low pressure side temperature sensor, 40 Intermediate heat exchanger, 40a First flow path, 40b Second flow path, 50 Low pressure side heat exchanger group, 60 Flow rate adjustment circuit, 61 Internal heat exchanger, 62 Flow rate adjustment device , 63 bypass piping, 70 accumulator, 100 refrigeration cycle device, 100a refrigerant circuit, 100b refrigerant circuit, 100c refrigerant circuit, 120 processing circuit, 121 processor, 122 memory, 200 abnormality detection system, 201 external device, e

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Abstract

異常検知装置は、冷凍サイクル装置の運転制御に用いる複数のセンサを有するセンサ群の計測値と冷媒回路の冷媒循環量とに基づいて圧縮機のモーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを推定する推定部と、推定部で推定された推定値を用いて圧縮機の異常を検知して異常発報を行う異常検知部と、を備える。異常検知部は、推定部で推定された推定値と、モーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを実測する実測センサで実測された実測値との差が、予め設定した設定値以上の場合、継続期間のカウントを開始し、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知して異常発報を行い、継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に、推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットする。

Description

異常検知装置、冷凍サイクル装置および異常検知システム
　本開示は、圧縮機の異常を検知する異常検知装置、冷凍サイクル装置および異常検知システムに関する。
　一般的に機械は、運転時間による部品の摩耗および経年劣化が生じる。このような摩耗および経年劣化が進むと、突発的な故障が生じることがある。冷凍サイクル装置の一種である例えば空調機器では、突発的な故障が生じた際、空調機器の用途が対人用途である場合、夏季であれば熱中症、冬季であれば室内温度低下を引き起こす恐れがある。また、空調機器の用途が工場設備に設置される業務用途である場合、突発的な故障は工場の稼働状況に悪影響を与え、または空調機器がデータセンタ向けである場合には、データセンタ運用に悪影響を与える可能性がある。
　そこで、従来、異常を検知して異常発報を行う冷凍サイクル装置がある（特許文献１参照）。特許文献１の冷凍サイクル装置は、圧縮機の潤滑不良に対応した異常検知を行っており、圧縮機の駆動電流の単位時間当たりの変化量である電流変化率が基準値を超えたことを異常の発生として検知し、異常発報を行っている。
特開２０１９－２１８９２８号公報
　ところで、圧縮機内部の構成部品に損傷が生じると、圧縮機の駆動電流の電流値が増加する。圧縮機では、圧縮機内部の摺動部を潤滑油によって潤滑するようにしているが、電流値の増加を招くような圧縮機内部の損傷は、設計時に想定している、潤滑油による摺動部の潤滑状態を維持できなくなった場合に発生する。圧縮機内部の損傷が長期に渡ると最終的には圧縮機の機能喪失に至るが、一時的な電流値の増加時に発生している損傷は、軽微な損傷であることが多い。このため、特許文献１のように、電流変化率と基準値との比較だけで異常を検知する方法では、その異常検知時には実用上の問題が起こるほどには損傷が進行していないことになる。
　しかしながら、機器の異常が発見された場合には、人間が機器を直接観察してから修理を実施するかどうかの判断を下すことが多く、メンテナンス員を現地に派遣する必要が生じる。そのため、修理が必要な損傷状態ではないときに異常発報がなされると、メンテナンス員の出張作業等の人工費がかかり、診断コストが上昇することになる。
　また、特許文献１では、軽微な損傷により一時的な電流値の増加が発生した後、損傷が通常状態まで徐々に回復する、という状況を想定していない。このため、特許文献１では、実質、損傷の進行が無い状態でも異常発報を行ってしまうという問題があった。
　本開示はこのような点を鑑みなされたもので、適切なタイミングで異常発報を行うことが可能な冷凍サイクル装置の異常検知装置、冷凍サイクル装置および異常検知システムを提供することを目的とする。
　本開示に係る異常検知装置は、モーターを備えた圧縮機の駆動により冷媒が循環する冷媒回路を備えた冷凍サイクル装置の異常検知装置であって、冷凍サイクル装置の運転制御に用いる複数のセンサを有するセンサ群の計測値と冷媒回路の冷媒循環量とに基づいてモーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを推定する推定部と、推定部で推定された推定値を用いて圧縮機の異常を検知して異常発報を行う異常検知部と、を備え、異常検知部は、推定部で推定された推定値と、モーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを実測する実測センサで実測された実測値との差が、予め設定した設定値以上の場合、継続期間のカウントを開始し、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知して異常発報を行い、継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に、推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットするものである。
　本開示に係る冷凍サイクル装置は、上記の異常検知装置と、冷媒回路と、を備えたものである。
　本開示に係る異常検知システムは、上記の異常検知装置を備えた外部装置と、外部装置にネットワークを介して接続された冷凍サイクル装置と、を備えたものである。
　本開示に係る異常検知装置は、推定値と実測値との差が設定値以上となって継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に、推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットする。このように継続期間をリセットすることで、継続期間をリセットしない場合に比べて、異常発報までに猶予期間が設けられる。よって、異常検知装置は、実質、損傷の進行が無くてメンテナンスが不要であり異常報知が不要な場合の異常報知を避けることができ、適切なタイミングで異常報知を行うことができる。
実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の冷媒回路図である。 図１に示した異常検知装置の一構成例を示すハードウェア構成図である。 図１に示した異常検知装置の別の構成例を示すハードウェア構成図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における推定値および実測値の時系列の変化を示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における異常検知処理のフローチャートを示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置におけるセンサ群の他の構成例を示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における冷媒回路の他の構成例を示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における冷媒回路の他の構成例を示す図である。 実施の形態２に係る異常検知システムのネットワーク構成を示す図である。
　以下に、本開示に係る異常検知装置を含む冷凍サイクル装置および異常検知システムの実施の形態について説明する。なお、図面の形態は一例であり、本開示を限定するものではない。また、各図において同一の符号を付したものは、同一のまたはこれに相当するものであり、これは明細書の全文において共通している。
実施の形態１．
　図１は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の冷媒回路図である。冷凍サイクル装置１００は、冷凍サイクルを利用した装置であり、例えば、冷蔵庫等の冷蔵装置、冷凍庫等の冷凍装置、自動販売機、空気調和装置、あるいは、給湯装置等の、冷凍用途または空調用途に使用される装置である。
　冷凍サイクル装置１００は、圧縮機１と、オイルセパレータ２と、高圧側熱交換器３と、膨張弁またはキャピラリーチューブ等で構成された減圧装置４と、低圧側熱交換器５とを順に冷媒配管で接続した冷媒回路１００ａを備えている。冷凍サイクル装置１００は、圧縮機１の駆動により冷媒回路１００ａ内を冷媒が循環する。冷凍サイクル装置１００は更に、オイルセパレータ２で分離された潤滑油を圧縮機１に戻す返油管２ａを備えている。
　圧縮機１は、冷媒を吸入し、その冷媒を圧縮して高温且つ高圧の状態にするものである。圧縮機１は、モーター１ａを有し、モーター１ａの回転により内部の圧縮機構部を駆動して冷媒を圧縮する。モーター１ａはインバータ制御装置（不図示）によって運転周波数を制御可能に構成されている。圧縮機１は、インバータを介してモーター１ａへ電力供給されることにより駆動される。オイルセパレータ２は、圧縮機１から吐出された冷媒に含まれる潤滑油を分離する。分離された潤滑油は返油管２ａを介して圧縮機１に戻される。高圧側熱交換器３は、圧縮機１から吐出された冷媒を冷却して凝縮させるものである。減圧装置４は、高圧側熱交換器３から流出した冷媒を減圧させるものである。低圧側熱交換器５は、減圧装置４から流出した冷媒を加熱して蒸発させるものである。
　また、冷凍サイクル装置１００は、冷凍サイクル装置１００の運転制御に用いる複数のセンサを有するセンサ群１０と、電流センサ１１と、を備えている。センサ群１０は、冷媒の状態を計測するセンサを有し、吸入圧力センサ６と、吸入温度センサ７と、吐出圧力センサ８と、吐出温度センサ９と、を有している。センサ群１０は、これらのセンサに限定されるものではなく、これらのセンサから一部が削除されてもよいし、モーター１ａの回転数を計測する回転数センサを更に含んでも良い。センサ群１０は、要するに、冷凍サイクル装置１００の運転制御に必要なデータを計測するセンサを含んでいればよい。
　吸入圧力センサ６は、冷媒回路１００ａと返油管２ａとの接続部２ａ１の上流に配置され、圧縮機１に吸入される冷媒の吸入圧力を計測する。吸入温度センサ７は、冷媒回路１００ａと返油管２ａとの接続部２ａ１の上流に配置され、圧縮機１に吸入される冷媒の吸入温度を計測する。吐出圧力センサ８は、オイルセパレータ２と高圧側熱交換器３との間に配置され、圧縮機１から吐出される冷媒の吐出圧力を計測する。吐出温度センサ９は、オイルセパレータ２と高圧側熱交換器３との間に配置され、圧縮機１から吐出される冷媒の吐出温度を計測する。電流センサ１１は、圧縮機１の駆動電流、つまりインバータからモーター１ａに供給される電流を計測する。電流センサ１１は、電流を実測する実測センサに相当する。
　冷凍サイクル装置１００は更に、異常検知装置１２および発報装置１３を備えている。異常検知装置１２は、圧縮機１の異常を検知し、検知結果を発報装置１３から報知するものである。異常検知装置１２には、上記の各種センサからの計測値が電気信号として受けることができるように各種センサと接続されている。異常検知装置１２は、各種センサからの計測値に基づいて圧縮機１の異常を検知する。発報装置１３は、異常検知装置１２からの指示を受けて異常の報知を行うものであり、例えば、光で報知するランプ、または音で報知するブザー、液晶パネルなどの表示装置等を含んで構成されている。冷凍サイクル装置１００には、各種センサからの計測信号等に基づいて圧縮機１の駆動周波数制御および減圧装置４の開度制御等を行う制御装置を備えているが、本開示の要旨と関係無いため、ここではその説明を省略する。また、異常検知装置１２は、制御装置と一体に構成されてもよい。
　異常検知装置１２は、推定部１２ａと、異常検知部１２ｂとを備えている。推定部１２ａは、各種センサからの計測値と、冷媒回路１００ａにおける冷媒循環量とに基づいてモーター１ａに供給される電流を推測する。電流値の推定方法には、既存の方法を用いることができる。異常検知部１２ｂは、推定部１２ａで推定された推定値と電流センサ１１で計測した実測値とを用いて圧縮機１の異常を検知して発報装置１３に異常報知を行う。異常検知の方法についての詳細は後述する。
　図１に示した異常検知装置のハードウェアの一例を説明する。図２は、図１に示した異常検知装置の一構成例を示すハードウェア構成図である。異常検知装置１２の各種機能がハードウェアで実行される場合、図１に示した異常検知装置１２は、図２に示すように、処理回路１２０で構成される。図２に示した、推定部１２ａおよび異常検知部１２ｂの各機能は、処理回路１２０により実現される。
　各機能がハードウェアで実行される場合、処理回路１２０は、例えば、単一回路、複合回路、プログラム化したプロセッサ、並列プログラム化したプロセッサ、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ）、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ－Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）、または、これらを組み合わせたものに該当する。推定部１２ａおよび異常検知部１２ｂの各手段の機能を個別の処理回路１２０で実現してもよく、これらの手段の機能を１つの処理回路１２０で実現してもよい。
　また、図２に示した異常検知装置１２の別のハードウェアの一例を説明する。図３は、図１に示した異常検知装置の別の構成例を示すハードウェア構成図である。異常検知装置１２は、異常検知装置１２の各種機能がソフトウェアで実行される場合、図２に示すように、プロセッサ１２１およびメモリ１２２を有する。推定部１２ａおよび異常検知部１２ｂの各機能は、プロセッサ１２１およびメモリ１２２により実現される。
　各機能がソフトウェアで実行される場合、推定部１２ａおよび異常検知部１２ｂの機能は、ソフトウェア、ファームウェア、またはソフトウェアとファームウェアとの組み合わせにより実現される。ソフトウェアおよびファームウェアは、プログラムとして記述され、メモリ１２２に格納される。プロセッサ１２１は、メモリ１２２に記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、各部の機能を実現する。
　メモリ１２２として、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリ、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ　ａｎｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ＲＯＭ）およびＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ　Ｅｒａｓａｂｌｅ　ａｎｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ＲＯＭ）等の不揮発性の半導体メモリが用いられる。また、メモリ１２２として、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）の揮発性の半導体メモリが用いられてもよい。更に、メモリ１２２として、磁気ディスク、フレキシブルディスク、光ディスク、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ　Ｄｉｓｃ）、ＭＤ（Ｍｉｎｉ　Ｄｉｓｃ）およびＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ　Ｄｉｓｃ）等の着脱可能な記録媒体が用いられてもよい。
　以上のように構成された冷凍サイクル装置１００において、圧縮機１は、冷媒ガスを吸込んで圧縮した後、吐出する。圧縮機１から吐出された吐出ガスはオイルセパレータ２に流入する。オイルセパレータ２は、冷媒と冷媒に混ざっている潤滑油とを分離する。潤滑油が分離された冷媒は、高圧側熱交換器３で冷却される。高圧側熱交換器３で冷却された冷媒は、減圧装置４で減圧された後、低圧側熱交換器５で加熱され、冷媒ガスとなる。低圧側熱交換器５から流出した冷媒ガスは、圧縮機１に吸込まれる。また、オイルセパレータ２で分離された潤滑油は、返油管２ａを介して圧縮機１に戻される。
　ここで、実施の形態１における圧縮機１の異常検知の考え方について説明する。圧縮機１で異常が発生すると、圧縮機１を駆動するモーター１ａの電流値が上昇するという現象が生じる。圧縮機１で発生する異常とは、例えば、圧縮機内の潤滑油が枯渇して圧縮機１内の摺動部を潤滑できなくなるという異常がある。圧縮機１でこのような異常が発生するそもそもの原因は、冷媒回路１００ａ内に異常が発生していることにある。冷媒回路１００ａ内で発生する異常は様々あり、後で詳述する。冷媒回路１００ａ内で異常が発生すると、冷媒回路１００ａ内の冷媒の状態を検知しているセンサ群１０の計測値にも、正常値とは異なる変化が現れる。しかしながら、センサ群１０の計測値に変化が現れるのには時間を要するため、センサ群１０の計測値から異常を検知しようとすると、異常検知遅れとなる。
　上述したように、圧縮機１内の潤滑油が枯渇して圧縮機１内の摺動部を潤滑できなくなると、圧縮機１を駆動するモーター１ａの電流値が上昇する。電流値の上昇は、センサ群１０の計測値に変化が現れるよりも先に発生する。このため、異常発生後には、センサ群１０の計測値等を用いて推定したモーター１ａの電流値（以下、推定値という）と、電流センサ１１で計測した実測の電流値（以下、実測値）とに差が生じる。
　実施の形態１の異常検知装置１２は、推定値と実測値との差を用いて異常検知を行う。具体的には、以下のようにして異常検知を行う。異常検知装置１２は、推定値と実測値との差が予め設定した設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知する。つまり、推定値と実測値との差が設定値以上である状態が続く期間である継続期間が、設定期間に達した場合、異常と検知する。異常検知装置１２は、異常を検知すると、発報装置１３に対して異常発報を行い、発報装置１３から発報させる。設定値には、実測値の例えば１０％などが設定される。設定期間には、比較的長めの期間が設定され、例えば１ヶ月などが設定される。なお、１０％および１ヶ月といった数値は、あくまでも一例に過ぎず、実使用条件等に応じて適宜設定すれば良い。また、上記では、実測値と推定値とが電流値であるとしたが、電圧値または電力値でもよい。これらを計測する電圧センサまたは電力センサは、上記電流センサ１１と同様に実測センサに相当する。
　ところで、冷凍サイクル装置１００では、何らかの損傷により一時的な電流値の増加が発生した場合、その損傷が軽微なものであれば、その後、徐々に運転状態が通常状態まで回復し、実質、損傷の程度が軽く、メンテナンスが不要な状態であることがある。実施の形態１の異常検知装置１２は、このようなメンテナンスが実質、不要な場合の異常発報を避ける。具体的には、異常検知装置１２は、一旦、推定値が実測値に対して予め設定した設定値以上となった後、推定値が実測値に対して設定値未満に下がった場合、継続期間のカウントをリセットする。これにより、実測値が一時的に上昇しても、その後、設定期間内において正常値に戻った場合、異常検知装置１２は、異常と検知せず、異常発報を行わない。これにより、異常検知装置１２は、軽微な損傷の場合に異常対応が行われることを避けることができ、メンテナンスの作用負荷を軽減できる。
　以下、具体的な異常検知について、図１に示した冷媒回路１００ａを用いて説明する。なお、実施の形態１の異常検知は、冷凍サイクル装置１００に設置された既存のセンサ群１０を用いて異常検知を行うことを前提としている。既存のセンサ群１０とは、上述したように冷凍サイクル装置１００の運転制御に必要なセンサであり、必要な冷凍能力を発揮するための制御に必要なセンサである。つまり、実施の形態１の異常検知装置１２は、異常検知を行うための専用のセンサを用いずに異常を検知するものである。
　冷凍サイクル装置１００では、圧縮機１から金属粉などの異物が吐出されることがあり、この異物がオイルセパレータ２を介して返油管２ａに流入して詰まることがある。返油管２ａが詰まると、オイルセパレータ２から圧縮機１に潤滑油が戻らなくなる。その一方で、圧縮機１は、冷媒と共に潤滑油を吐出し続ける。このため、圧縮機１内の潤滑油が枯渇して圧縮機１内の摺動部を潤滑できなくなる。この場合、摺動部を構成する構成部品同士の駆動部の摩擦が生じることで、圧縮機１を駆動するモーター１ａの電流値が上昇する。つまり、電流センサ１１で計測された電流値、つまり実測値が上昇する。
　また、オイルセパレータ２から圧縮機１に潤滑油が戻らなくなった状態で、圧縮機１から冷媒と共に潤滑油が吐出され続けると、冷媒回路１００ａを循環する潤滑油の量が正常時よりも多くなる。圧縮機１から吐出される潤滑油の温度は高温であるため、異常発生後、吸入温度センサ７の計測値は、異常が発生していない場合よりも上昇する。しかし、冷媒の温度および圧力は変化が生じにくいので、吸入温度センサ７の計測値が上昇するといった変化が現れるのは、異常発生後、しばらくしてからである。つまり、異常発生後、しばらくは吸入温度センサ７の計測値は正常値のままである。また、センサ群１０を構成する他のセンサの計測値についても、正常値のままである。このため、これらの正常値を用いて推定したモーター１ａの電流値、つまり推定値は、異常発生前から変化せず、実測値よりも低くなる。
　また、吸入温度センサ７の計測値が上昇するといった変化が現れ始めたとしても、冷凍サイクル装置１００は、圧縮機１に吸入される冷媒の吸入温度が、必要な冷凍能力を発揮するために必要な温度範囲に収まるように冷媒回路を制御する。このため、結局、吸入温度センサ７の計測値は、異常の発生を反映しない値に維持され続けることになる。よって、吸入温度センサ７の計測値を用いて推定される推定値は、異常発生後も異常発生前から変化しない値を取り続けることになる。
　異常検知装置１２は、実測値と推定値とには上記の特徴があることを用いて異常検知を行う。
　ところで、異物により返油管２ａが詰まって流路閉塞が起こると、返油管２ａから接続部２ａ１に高温の潤滑油が戻らなくなる。このため、接続部２ａ１よりも下流の圧縮機１に吸入される、潤滑油を含む冷媒の温度は、一時的に大きく低下する。このため、吸入温度センサ７が接続部２ａ１よりも下流に配置されていれば、この吸入温度センサ７の計測値の監視により、異常検知装置１２は、異物の詰まりを直ぐに検知できる。
　しかしながら、吸入温度センサ７を含むセンサ群１０は、上述したように冷凍サイクル装置１００において必要な冷凍能力を発揮する制御を行うために設置されているものである。このため、吸入温度センサ７および吸入圧力センサ６は、接続部２ａ１よりも下流には設置されていない。これは、吸入温度センサ７および吸入圧力センサ６が接続部２ａ１よりも下流に設置されていると、潤滑油の圧縮機１の吸入側への混入による温度および圧力変化を検知してしまうからである。潤滑油の圧縮機１の吸入側への混入による温度および圧力変化は、冷凍サイクル装置１００の機器の制御からすればノイズでしかない。このため、吸入圧力センサ６および吸入温度センサ７は、接続部２ａ１より上流に設置されており、異常検知装置１２は、これらのセンサを用いて異常を検知する必要がある。
　図４は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における推定値および実測値の時系列の変化を示す図である。横軸は経過時間、縦軸は電流値［Ａ］である。異常検知装置１２は、例えば３０秒などのサンプリングタイム毎に推定値を算出し、例えば１５分間の間に得た３０回分の推定値から、最終的に１つの推定値を求める。異常検知の判断には、この最終推定値を用いる。よって、この例では、異常検知タイミングは１５分毎である。図４において時刻ｔ１の異常検知タイミングにおける最終推定値は、計測開始から１５分間で得られる３０回分の推定値のうちの最小値ｅ１と最大値ｅ２との中間値ｅである。この中間値ｅが時刻ｔ１の異常検知タイミングにおける推定値となる。なお、推定値のこの求め方は一例であって、３０回分の推定値の平均値を時刻ｔ１の推定値とする等としてもよい。また、実測値ｍについては、時刻ｔ１のときの計測値を用いる。なお、実測値ｍについても、推定値ｅと同様に最小値と最大値との中間値としたり、平均値としたりしてもよい。
　図４に示すように実測値ｍおよび推定値ｅを時系列にプロットすると、時刻ｔ５以降において、実測値ｍと推定値ｅとが離れていることがわかる。上述したように、圧縮機１内において潤滑不良が生じると、モーター１ａの電流値が上昇するため、実測値ｍが上昇する。一方で、センサ群１０を用いて推定した推定値ｅは、実測値ｍと同程度か低い値であって、ほぼ一定値を保っている。そして、時刻ｔ５以降、時間の経過と共に、実測値ｍと推定値ｅとの差が大きくなっている。
　図５は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における異常検知処理のフローチャートを示す図である。
　異常検知装置１２の推定部１２ａは、まずフラグＦＬＧ＝０にする（ステップＳ１）。フラグＦＬＧは、継続期間のカウントが開始された場合に１にセットされるフラグである。そして、推定部１２ａは、センサ群１０の計測値と冷媒循環量とに基づいて推定値を算出する（ステップＳ２）。ここでの推定値の算出は、上述したように、例えば３０回分の推定値から、最終的に１つの推定値を求めることを指す。つまり、図５のフローチャートでは省略しているが、異常検知装置１２は、サンプリングタイム毎に算出した推定値を３０回分、保持しており、ステップＳ２では、これら３０回分の推定値に基づいて最終値としての推定値を算出する。
　そして、異常検知装置１２の異常検知部１２ｂは、ステップＳ２で推定した推定値と電流センサ１１の計測値である実測値とを比較し（ステップＳ３）、初回の異常判定を行う。具体的にはまず、異常検知部１２ｂは、推定値と実測値との差が予め設定された設定値以上であるかを判定する（ステップＳ４）。ここでは、推定値と実測値との差が予め設定された設定値以上では無いとすると、異常検知部１２ｂは、続いてフラグＦＬＧが１であるかをチェックする（ステップＳ５）。ここでは、フラグＦＬＧは０であるため、異常検知部１２ｂは、ステップＳ２に戻って２回目の異常判定を行う。
　２回目の異常判定のステップＳ４において、推定値と実測値との差が設定値以上である場合（ステップＳ４）、異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントを開始する（ステップＳ８）と共に、フラグＦＬＧを１にセットする（ステップＳ９）。そして、異常検知部１２ｂは、継続期間が予め設定した設定期間（例えば、一ヶ月）に達したかを判定する（ステップＳ１０）。ここでは、継続期間が予め設定した設定期間に達していないとすると、異常検知部１２ｂは、ステップＳ２に戻る。
　そして、異常検知部１２ｂは、３回目の異常判定において、上記と同様にしてステップＳ２～ステップＳ４の処理を行う。３回目の異常判定のステップＳ４において、推定値と実測値との差が設定値以上である場合（ステップＳ４）、異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントをそのまま継続する（ステップＳ８）。また、異常検知部１２ｂは、フラグＦＬＧを１のままとする（ステップＳ９）。異常検知部１２ｂは、上記ステップＳ２～ステップＳ１０の処理を繰り返し行い、継続期間が予め設定した設定期間に達した場合（ステップＳ１０）、発報装置１３から異常発報を行わせる（ステップＳ１１）。つまり、異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントを開始して以降、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知して異常発報を行う。
　一方、異常検知部１２ｂは、ステップＳ２～ステップＳ１０の処理を繰り返し行うなか、推定値と実測値との差が設定値未満と判定した場合（ステップＳ４）、続いてフラグＦＬＧが１であるかをチェックする（ステップＳ５）。異常検知部１２ｂは、フラグＦＬＧが１である場合、つまり継続期間のカウントが開始されている場合、継続期間をリセットする（ステップＳ６）と共に、ＦＬＧを０に戻して（ステップＳ７）、ステップＳ２に戻る。つまり、異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットする。
　これにより、例えば損傷が自律的に回復して推定値が実測値に近づいた場合、推定値と実測値との差が設定値未満となるため、継続期間がリセットされることになる。このように継続期間がリセットされることで、継続期間をリセットしない場合に比べて異常発報までに猶予期間が設けられることになり、異常検知装置１２は、実質、損傷の進行が無い状態での異常発報を避けることができる。
　以上の制御により、異常検知装置１２は、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が設定期間続く状況においては、異常報知を行う。つまり、異常検知装置１２は、異常報知が必要な損傷状態にあると見なして異常報知を行う。一方、異常検知装置１２は、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が設定期間続かない状況においては、異常報知を行わない。つまり、異常検知装置１２は、実測値の上昇が一時的なものであった場合、圧縮機１が損傷から自律的に回復したか、または損傷が進行していない段階にあるなど、実測値の上昇の要因となった損傷は軽微な損傷にすぎないと見なして異常報知を行わない。よって、異常検知装置１２は、実質、メンテナンスが不要である場合の異常報知を避けることができる。このように、異常検知装置１２は、損傷の進行に応じて異常発報を行う場合と異常発報を行わない場合とを切り分けることができ、適切なタイミングで異常発報を行うことができる。
　なお、継続期間が設定期間に達したかの判定は、上記のよう１ヶ月といった期間を設定して判定してもよいし、次のようにしてもよい。異常検知装置１２は、推定値と実測値との差が設定値以上となる結果が、予め設定したサンプリング回数において、指定割合（例えば８割）以上の回数、計測されたことを、継続期間が設定期間に達した、と判定してもよい。
　以上説明したように、異常検知装置１２は、センサ群１０の計測値と冷媒回路１００ａの冷媒循環量とに基づいてモーター１ａの電流値、電圧値および電力値のいずれかを推定する推定部１２ａと、推定部１２ａで推定された推定値を用いて圧縮機１の異常を検知して異常発報を行う異常検知部１２ｂと、を備える。異常検知部１２ｂは、推定部１２ａで推定された推定値と、モーター１ａの電流値、電圧値および電力値のいずれかを実測する実測センサで実測された実測値との差が、予め設定した設定値以上の場合、継続期間のカウントを開始する。異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントを開始して以降、推定値と実測値との差が設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知して異常発報を行う。また、異常検知部１２ｂは、継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に、推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットする。
　このように、異常検知部１２ｂは、推定値と実測値との差が設定値以上となって継続期間のカウントを開始して以降、設定期間が終了するまでの間に、推定値と実測値との差が設定値未満となった場合、継続期間のカウントをリセットする。このように継続期間をリセットすることで、継続期間をリセットしない場合に比べて、異常発報までに猶予期間が設けられる。このように、異常検知装置１２は、損傷の進行が無くてメンテナンスが不要な場合、つまり実質、異常報知が不要な場合の異常報知を避けることができ、適切なタイミングで異常報知を行うことができる。
　なお、図１に示した冷媒回路１００ａにおけるセンサ群１０の構成は一例に過ぎず、次の図６に示す構成としてもよい。
　図６は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置におけるセンサ群の他の構成例を示す図である。この例では、図１の配置から吸入圧力センサ６および吸入温度センサ７が削除されている。そして、冷凍サイクル装置１００には、高圧側熱交換器３に流れる冷媒の圧力を計測する高圧側温度センサ３１と、低圧側熱交換器５に流れる冷媒の圧力を計測する低圧側温度センサ３２と、が配置されている。つまり、センサ群１０は、吐出圧力センサ８、吐出温度センサ９、高圧側温度センサ３１および低圧側温度センサ３２を備えた構成である。センサ群１０が上記構成であっても、異常検知装置１２は、センサ群１０から得た計測値を用いて推定値を算出することで、上記と同様の作用効果を得ることができる。
　また、図１に示した冷媒回路１００ａは一例に過ぎず、本実施の形態１の上記方法による異常検知は、次の図７および図８に示す冷媒回路１００ｂおよび１００ｃにおいても同様に行える。
　図７は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における冷媒回路の他の構成例を示す図である。図７の冷媒回路１００ｂは、図１に示した冷媒回路１００ａに更に補助減圧装置４ａと中間熱交換器４０とを備えている。補助減圧装置４ａは、高圧側熱交換器３から流出した冷媒を吸入圧力と吐出圧力との間の中間圧まで減圧する装置である。補助減圧装置４ａは、例えば電磁膨張弁で構成される。中間熱交換器４０は例えば内管と外管とを有する２重管構造を有する。中間熱交換器４０は、内管内の第１流路４０ａに補助減圧装置４ａで減圧された冷媒が通過し、内管と外管との間の第２流路４０ｂに低圧側熱交換器５を流出後の冷媒が通過し、両冷媒間で熱交換を行うように構成されている。
　補助減圧装置４ａで減圧されて中間熱交換器４０の第１流路４０ａに流入した冷媒は、第２流路４０ｂ流れる低圧側熱交換器５から出た冷媒と熱交換して冷却される。そして、中間熱交換器４０の第１流路４０ａから流出された冷媒は、減圧装置４にて蒸発圧力まで減圧された後、低圧側熱交換器５内を通過し、中間熱交換器４０の第２流路４０ｂを経て圧縮機１に吸入される。
　上記構成の冷媒回路１００ｂにおいても、異常検知装置１２は、上記と同様の圧縮機１の異常検知を行える。
　図８は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置における冷媒回路の他の構成例を示す図である。図８の冷媒回路１００ｃは、図１に示した冷媒回路１００ａに更に、複数の低圧側熱交換器５と、流量調整回路６０と、アキュムレータ７０とを備えている。低圧側熱交換器５は、例えば空気調和機の室内機に配置される。
　流量調整回路６０は、複数の低圧側熱交換器５を含む低圧側熱交換器群５０に向かう冷媒量を調整するものである。流量調整回路６０は、減圧装置４の下流に配置された内部熱交換器６１と、流量調整装置６２と、バイパス配管６３とを備えている。バイパス配管６３は、内部熱交換器６１と低圧側熱交換器群５０との間から分岐して流量調整装置６２および内部熱交換器６１を介してアキュムレータ７０の吸入側に接続される配管である。流量調整回路６０は、低圧側熱交換器群５０に向かう冷媒の一部を、バイパス配管６３を介してアキュムレータ７０に吸入させることで、低圧側熱交換器群５０に流れる冷媒量を調整する。
　内部熱交換器６１は、バイパス配管６３において流量調整装置６２の下流の冷媒と、減圧装置４から低圧側熱交換器５に向かう冷媒との熱交換を行う。アキュムレータ７０は、流入した冷媒を気液分離し、ガス冷媒を流出し、液冷媒を内部に溜める。
　上記構成の冷媒回路１００ｃでは、例えば全て（ここでは３台）の室内機が運転中に、２台の室内機の運転が停止した場合、運転停止した２台に冷媒が流れないように、流量調整装置６２を用いて調整する。具体的には、各室内機に流れる冷媒量がＡである場合、運転停止した２台分の冷媒量である２×Ａを、バイパス配管６３を介してアキュムレータ７０に流入させる。
　上記構成の冷媒回路１００ｃにおいても、上記と同様の圧縮機１の異常検知を行える。具体的には例えば、アキュムレータ７０に流入する冷媒量が許容量を超えると、液冷媒が圧縮機１に流入する、いわゆる液バックが生じる。このように液バックが生じた場合、モーター１ａの電流値が上昇する。一方で、センサ群１０が配置された位置での冷媒量は適切であるため、センサ群１０の計測値には液バックの異常が現れない。このため、モーター１ａの電流値である実測値とセンサ群１０の計測値等から得られる推定値との間には差が生じるため、上記と同様にして異常を検知できる。
実施の形態２．
　実施の形態２は、異常検知装置が外部装置上に配置された異常検知システムに関する。以下、実施の形態２が実施の形態１と異なる構成を中心に説明するものとし、実施の形態２で説明されていない構成は実施の形態１と同様である。
　図９は、実施の形態２に係る異常検知システムのネットワーク構成を示す図である。異常検知システム２００は、図１に示した冷凍サイクル装置１００と、外部装置２０１とを備えている。冷凍サイクル装置１００は、通信装置１４ａを備えた制御装置１４を有し、冷凍サイクル装置１００と外部装置２０１とはネットワークＮを介して通信可能に接続されている。ネットワークＮは、例えばインターネットまたは工場設備内のＬＡＮなどを含む。
　外部装置２０１は、例えばクラウドサーバであり、通信機能を備えたものである。外部装置２０１は、実施の形態１の異常検知装置１２を備えている。このため、異常検知システム２００は、外部装置２０１において異常検知を行う。
　上記構成の異常検知システム２００では、外部装置２０１が、冷凍サイクル装置１００の制御装置１４からセンサ群１０の計測値および電流センサ１１の計測値を通信装置１４ａおよびネットワークＮを介して取得する。そして、外部装置２０１の推定部１２ａおよび異常検知部１２ｂは、取得した計測値に基づき上記と同様の処理を行い、異常検知を行う。異常検知結果は、外部装置２０１に接続した発報装置（図示せず）から発報してもよいし、外部装置２０１からネットワークＮを通じて制御装置１４に送信し、発報装置１３から発報してもよい。
　なお、図９では、異常検知システム２００が図１に示した冷媒回路１００ａを備えた構成を示したが、異常検知システム２００は、図７に示した冷媒回路１００ｂまたは図８に示した冷媒回路１００ｃを備えた構成としてもよい。また、異常検知システム２００は、センサ群１０の構成が図６に示す構成であってもよい。
　以上の実施の形態に示した構成は、一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
　１　圧縮機、１ａ　モーター、２　オイルセパレータ、２ａ　返油管、２ａ１　接続部、３　高圧側熱交換器、４　減圧装置、４ａ　補助減圧装置、５　低圧側熱交換器、６　吸入圧力センサ、７　吸入温度センサ、８　吐出圧力センサ、９　吐出温度センサ、１０　センサ群、１１　電流センサ、１２　異常検知装置、１２ａ　推定部、１２ｂ　異常検知部、１３　発報装置、１４　制御装置、１４ａ　通信装置、３１　高圧側温度センサ、３２　低圧側温度センサ、４０　中間熱交換器、４０ａ　第１流路、４０ｂ　第２流路、５０　低圧側熱交換器群、６０　流量調整回路、６１　内部熱交換器、６２　流量調整装置、６３　バイパス配管、７０　アキュムレータ、１００　冷凍サイクル装置、１００ａ　冷媒回路、１００ｂ　冷媒回路、１００ｃ　冷媒回路、１２０　処理回路、１２１　プロセッサ、１２２　メモリ、２００　異常検知システム、２０１　外部装置、ｅ　推定値（中間値）、ｅ１　最小値、ｅ２　最大値、ｍ　実測値、Ｎ　ネットワーク。

Claims (9)

  1. 　モーターを備えた圧縮機の駆動により冷媒が循環する冷媒回路を備えた冷凍サイクル装置の異常検知装置であって、
    　前記冷凍サイクル装置の運転制御に用いる複数のセンサを有するセンサ群の計測値と前記冷媒回路の冷媒循環量とに基づいて前記モーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを推定する推定部と、
    　前記推定部で推定された推定値を用いて前記圧縮機の異常を検知して異常発報を行う異常検知部と、を備え、
    　前記異常検知部は、
    　前記推定部で推定された前記推定値と、前記モーターの電流値、電圧値および電力値のいずれかを実測する実測センサで実測された実測値との差が、予め設定した設定値以上の場合、継続期間のカウントを開始し、前記推定値と前記実測値との差が前記設定値以上の状態が、予め設定した設定期間、継続した場合、異常と検知して異常発報を行い、
    　前記継続期間のカウントを開始して以降、前記設定期間が終了するまでの間に、前記推定値と前記実測値との前記差が前記設定値未満となった場合、前記継続期間のカウントをリセットする異常検知装置。
  2. 　請求項１記載の異常検知装置と、前記冷媒回路と、を備えた冷凍サイクル装置。
  3. 　前記冷媒回路は、前記圧縮機と、オイルセパレータと、高圧側熱交換器と、減圧装置と、低圧側熱交換器と、前記オイルセパレータで分離された潤滑油を前記圧縮機に戻す返油管と、を備えた請求項２記載の冷凍サイクル装置。
  4. 　前記冷媒回路は更に、
    　前記高圧側熱交換器から流出した冷媒を吸入圧力と吐出圧力との間の中間圧まで減圧する補助減圧装置と、
    　前記補助減圧装置で減圧された冷媒と前記低圧側熱交換器を流出後の冷媒との熱交換を行う中間熱交換器と、を備えた請求項３記載の冷凍サイクル装置。
  5. 　前記冷媒回路は更に、
    　複数の前記低圧側熱交換器と、複数の前記低圧側熱交換器に流れる冷媒量を調整する流量調整回路と、アキュムレータと、を備えた請求項３記載の冷凍サイクル装置。
  6. 　請求項１記載の異常検知装置を備えた外部装置と、前記外部装置にネットワークを介して接続された前記冷凍サイクル装置と、を備えた異常検知システム。
  7. 　前記冷凍サイクル装置の前記冷媒回路は、前記圧縮機と、オイルセパレータと、高圧側熱交換器と、減圧装置と、低圧側熱交換器と、前記オイルセパレータで分離された潤滑油を前記圧縮機に戻す返油管と、を備えた請求項６記載の異常検知システム。
  8. 　前記冷媒回路は更に、
    　前記高圧側熱交換器から流出した冷媒を吸入圧力と吐出圧力との間の中間圧まで減圧する補助減圧装置と、
    　前記補助減圧装置で減圧された冷媒と前記低圧側熱交換器を流出後の冷媒との熱交換を行う中間熱交換器と、を備えた請求項７記載の異常検知システム。
  9. 　前記冷媒回路は更に、
    　複数の前記低圧側熱交換器と、複数の前記低圧側熱交換器に流れる冷媒量を調整する流量調整回路と、アキュムレータと、を備えた請求項７記載の異常検知システム。
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