WO2023100865A1 - ガラス板の製造方法及びガラス原板梱包体 - Google Patents
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Definitions
- the present invention provides a method for manufacturing a glass plate, which includes a step of scribing a glass ribbon formed by a down-draw method to obtain a glass base plate that is the basis of a glass plate, and a glass base plate obtained by the scribing. It relates to a glass original plate package packed with
- a method for manufacturing a glass plate As is well known, as a method for manufacturing a glass plate, a method using a down-draw method represented by an overflow down-draw method, a slot down-draw method, and a redraw method is widely adopted.
- An example of the glass plate manufacturing process using the overflow down-draw method in this technique is as follows.
- Patent Document 1 a forming step of forming a glass ribbon, and a first cutting step (X cutting step) of cutting out a glass raw plate from the formed glass ribbon by scribe cutting. ) and
- the molten glass is supplied to the overflow groove provided at the top of the wedge-shaped molded body to overflow. After flowing down the overflowing molten glass along the side surface of the molded body, they are fused and integrated at the lower end of the molded body. This forms a plate-like glass ribbon. After that, the formed glass ribbon is drawn downward while being sandwiched from both the front and back sides by pairs of rollers arranged in a plurality of upper and lower stages. Ear portions having a greater thickness than the center portion in the width direction are formed at both width direction end portions of the glass ribbon thus obtained.
- a scribe line is formed along the width direction on the main surface of the glass ribbon conveyed downward, and the peripheral region of the scribe line is curved to apply a bending stress to the scribe line.
- the glass ribbon is cut along the When performing this scribe cutting, the glass ribbon is curved so that the main surface side on which the scribe line is formed becomes convex.
- a scribe line is formed along the longitudinal direction on the main surface of the glass ribbon held in a vertical position on the width direction end side, and the peripheral area of the scribe line is curved and bent.
- the glass ribbon is cut along the scribe line by applying stress. Also when this scribe cutting is performed, the glass ribbon is curved so that the main surface side on which the scribe line is formed is convex.
- This scribing cutting is separately performed on one end side and the other end side in the width direction of the original glass plate. As a result, a glass base plate having no selvages at both ends in the width direction is obtained.
- a glass sheet of a predetermined size is obtained by scribe cutting or the like from the above-mentioned original glass sheet having no lugs.
- glass powder scatters when scribing is performed in the above-described first cutting process and second cutting process.
- This glass powder is likely to scatter on the main surface side of the original glass plate where the scribe lines are formed, and a considerable amount of the scattered glass powder adheres to the main surface.
- the guaranteed surface is a surface on which an element or the like is formed and whose surface properties are guaranteed.
- the glass powder may damage the guaranteed surface, or part of the glass powder may not be removed in the washing process and may remain on the product. As a result, the quality of the glass plate deteriorates.
- the object of the present invention is to provide glass powder generated in the first cutting step of cutting out the glass raw plate from the glass ribbon formed by the down-draw method and the second cutting step of removing the width direction both ends of the glass raw plate.
- An object of the present invention is to improve the quality of a glass plate as a product obtained from a glass base plate by suppressing the adverse effects caused by this.
- a first aspect of the present invention which has been devised to solve the above problems, is a forming step of forming a glass ribbon by a down-draw method, and a glass ribbon by scribing cutting along the width direction from the glass ribbon formed in the forming step.
- a glass plate is obtained from the original glass plate that has undergone the second cutting step, wherein at least one of the first cutting step and the second cutting step includes: It is characterized by forming a scribe line on the non-guaranteed surface of the guaranteed surface, which is the surface, and the non-guaranteed surface, which is the other principal surface.
- a scribe line is formed on the non-guaranteed surface of the original glass plate in at least one of the first cutting step and the second cutting step. Adhesion of the glass powder to the security surface is suppressed. For this reason, it is possible to reduce damage to the guarantee surface by the glass powder, and to reduce the possibility that part of the glass powder adhering to the guarantee surface cannot be removed in the cleaning process and remains. As a result, the quality of the glass plate as a product obtained from the original glass plate can be improved.
- scribe lines may be formed on the non-guaranteed surface of the glass substrate in both the first cutting step and the second cutting step.
- the above configuration further comprises a storage step of stacking and storing the original glass plate and the protective sheet that have undergone the second cutting step alternately on a pallet in a vertical posture, and in the storage step, the security surface of the original glass plate is removed. , may be supported by a back support provided on the pallet.
- the guaranteed surface of the original glass plate is positioned on the back support side of the pallet, and the non-guaranteed surface is positioned on the opposite side.
- the corner between the security surface and the lower end surface (cut surface) of the original glass plate to be loaded should be It may contact the non-guaranteed surface of the glass original plate in the front row (see later-described FIG. 8). If this abutment or the like occurs, there is a risk that the non-guaranteed side of the loaded glass base plate will be scratched, but the guaranteed side will not be scratched and will be reliably protected. .
- the corners where the scribe marks are formed may be damaged. No abutment or the like occurs.
- the scribe mark is a trace of a scribe line left on the cut surface of the original glass plate. Since the scribe marks have many cracks, when the scribe marks come into contact with the non-guaranteed surface of the original glass plate, glass powder may be generated from the scribe marks or breakage may occur starting from the scribe marks. However, if the corner where the scribe mark is formed does not come into contact as described above, such a problem will not occur.
- the storage step may include a transfer step of transferring the glass original plates and protective sheets stacked on the pallet.
- the original glass plate and the protective sheet stacked on the pallet can be effectively protected when they are transported (transported to another factory or the like, transported within the same factory, etc.). That is, at the time of transfer, due to shaking, vibration, or the like, a shift in which the lower end surface of the original glass plate moves away from the back support portion (a displacement in which the inclination angle of the original glass plate with respect to the horizontal plane becomes smaller) may occur (see FIG. 10 described later). . When this deviation occurs, the corners between the guarantee surface of the original glass plate and the lower end face thereof rub against each other, or the pressure contact force acting on the corners increases.
- the protective sheet may be a foamed resin sheet.
- the deformation of the foamed resin sheet reduces the force of pressing the glass powder against the raw glass plate. do. Therefore, it is possible to reduce damage or breakage of the original glass plate due to the glass powder in the storage process.
- the above configuration further comprises a third cutting step of cutting out a glass plate by scribing from the original glass plate that has undergone the storage step, and a cleaning step of cleaning the glass plate that has undergone the third cutting step,
- a scribe line is formed on the guaranteed surface of the glass raw plate while the glass raw plate is laid flat and the non-guaranteed surface of the glass raw plate is supported from below.
- the glass plate may be washed in a state where the glass plate is laid flat and the non-guaranteed surface of the glass plate is supported from below.
- the scribe marks are formed on the non-guaranteed surface side (lower side) of the end face of the original glass plate, the scribe marks may come into contact with the supporting member below.
- the above protective sheet for example, a foamed resin sheet
- the shock-absorbing properties and elasticity of the glass plate reduce damage and breakage due to glass dust.
- the scribe mark is formed on the guaranteed surface side (upper side) of the end face, it is impossible for the scribe mark to come into contact with the supporting member below.
- a processing step of processing the end surface of the glass plate with a processing tool may be further provided between the third cutting step and the cleaning step.
- the scribe mark on the guaranteed surface side of the end surface of the glass plate has better linearity than the part on the non-guaranteed surface side of the end surface. Therefore, even if the end surface of the glass plate is processed by cutting, polishing, or the like, chipping or cracking is less likely to occur on the guaranteed surface side of the glass plate. Moreover, since the scribe mark on the glass plate is eliminated by this processing step, generation of glass powder and breakage can be prevented.
- a second aspect of the present invention which has been devised to solve the above problems, is a glass original plate laminate in which glass original plates and protective sheets are alternately laminated in a vertical posture, and a pallet on which the glass original plate laminate is loaded. , wherein both the end surfaces along the longitudinal direction and the end surfaces along the lateral direction of the original glass plate are cut surfaces by scribe cutting, and at least one of the end surfaces is the glass It is characterized by having scribe marks on the non-guaranteed side of the guaranteed side, which is one of the main surfaces of the original plate, and the non-guaranteed side, which is the other main surface.
- the guaranteed surface of the original glass plate has a scribe mark. Adhesion of glass powder is suppressed. In addition, even if glass dust is generated from the scribe mark while the original glass plate is stored as a package, it is possible to suppress the problem that the glass dust affects the warranty.
- both the end face along the longitudinal direction and the end face along the lateral direction of the original glass plate may have scribe marks on the non-guaranteed surface side.
- the pallet includes a back surface supporting portion that supports the back surface of the glass original plate laminate, and a bottom surface support portion that supports the bottom surface of the glass original plate laminate, and the guarantee surface of the glass original plate is: It may be located on the side of the back support portion.
- the corner between the security surface and the lower end surface (cut surface) of the original glass plate to be loaded is Even if it abuts against the non-guaranteed surface of the finished glass substrate, the guaranteed surface is reliably protected.
- the scribe mark exists on the non-guaranteed surface side of the lower end surface of the glass substrate, even if the above-mentioned contact or the like occurs, the corner portion where the scribe mark is formed will not cause contact or the like. , the generation and breakage of glass dust can be prevented.
- the adverse effects caused by the glass powder generated in the first cutting step of cutting out the glass base plate from the glass ribbon formed by the down-draw method and the second cutting step of removing both width direction end portions of the glass base plate are suppressed.
- the quality of the glass plate as a product obtained from the original glass plate can be improved.
- FIG. 1 is a longitudinal side view showing a glass original plate cut out in a first cutting step in a method for manufacturing a glass plate according to an embodiment of the present invention;
- FIG. 1 is a top view which shows typically the implementation condition of the 2nd cutting process in the manufacturing method of the glass plate which concerns on embodiment of this invention.
- FIG. 4 is a cross-sectional plan view showing the glass original plate cut out in the second cutting step in the method for manufacturing a glass plate according to the embodiment of the present invention. It is a perspective view which illustrates the implementation situation of the storage process in the manufacturing method of the glass plate which concerns on embodiment of this invention.
- FIG. 4 is a partially enlarged vertical cross-sectional side view illustrating the state of implementation of a storage step in the method for manufacturing a glass plate according to the embodiment of the present invention.
- BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a perspective view which illustrates the glass original plate package which concerns on embodiment of this invention. 1 is a partially enlarged longitudinal side view showing a main part of a glass original plate package according to an embodiment of the present invention; FIG.
- FIG. 4 is a plan view showing a main part of the glass plate cut out in the third cutting step in the method for manufacturing the glass plate according to the embodiment of the present invention
- the method for manufacturing a glass plate mainly includes a forming process A, a first cutting process B, a second cutting process C, a storage process D, an attitude changing process E, and a third A cutting process F, a processing process G, and a cleaning process H are provided.
- This glass plate manufacturing method relates to a glass plate used as a substrate or a cover for displays such as liquid crystal displays and organic EL displays.
- displays such as liquid crystal displays and organic EL displays.
- the arrow X direction side shown in FIGS. 2 to 14 is the front side
- the arrow Y direction side is the rear side.
- FIG. 2 is a perspective view illustrating the state of implementation of the forming process A, the first cutting process B, and the second cutting process C.
- the forming step A is a step of forming the glass ribbon GR from the molten glass GM.
- the first cutting step B is a step of cutting out the first glass original plate G1 from the glass ribbon GR formed in the forming step A by scribing along the width direction.
- the second cutting step C is a step of cutting out the second glass raw plate G2 by removing the width direction end portions Ga of the first glass raw plate G1 that has undergone the first cutting step B by scribing along the vertical direction.
- the molten glass GM is supplied to the overflow groove 1a at the top of the wedge-shaped formed body 1 to overflow.
- the overflowing molten glass GM is made to flow down along the side surface of the molded body 1 and then fused and integrated at the lower end of the molded body 1 .
- the formed glass ribbon is drawn downward while being sandwiched from both the front and back sides by roller pairs (not shown) arranged in a plurality of upper and lower stages.
- a cooling roller pair is arranged on the uppermost stage of the roller pairs arranged in a plurality of upper and lower stages.
- Ear portions having a thickness larger than that of the center portion in the width direction are formed at both width direction end portions Ga of the drawn glass ribbon GR.
- the main surface 3 on the front side of the glass ribbon GR is a non-guaranteed surface, and the main surface 4 on the rear side is a guaranteed surface.
- the guaranteed surface 4 is the surface on which elements and the like of the glass plate finally obtained from the glass ribbon GR are formed, and is the surface whose surface properties are guaranteed. , the surface properties need not be guaranteed to the extent of the guaranteed surface 4 .
- the thickness of the central portion in the width direction of the glass ribbon GR is 1000 ⁇ m or less, preferably 700 ⁇ m or less, and the lower limit thereof is, for example, 50 ⁇ m or more.
- the scribing wheel 5 moves from the position indicated by the chain line to the position indicated by the solid line while being pressed against the non-guaranteed surface 3 of the glass ribbon GR, thereby cutting the non-guaranteed surface 3 of the glass ribbon GR.
- a scribe line S1 is formed along the width direction. At this time, the region where the scribe line S1 is formed is supported by a supporting member (not shown) from the security surface 4 side, and the gripping mechanism 6 is not in operation. After the scribe line S1 is formed, the scribing wheel 5 and the support member are retracted to the retracted position.
- the gripping mechanism 6 gripping the lower end of the glass ribbon GR rotates in the direction of arrow a while the folding member 2x supports the formation region of the scribe line S1 from the security surface 3 side.
- the ribbon GR is folded along the scribe line S1.
- the scribing cutting is performed in a curved state so that the non-guaranteed surface 3 side of the glass ribbon GR is convex.
- the upper end surface (cut surface) Pa of the cut first glass raw plate G1 has scribe marks Sx formed by the current scribing cutting, and the lower end surface (cut surface) is present.
- Pb has scribe marks Sx formed by the previous scribe cutting. These scribe traces Sx are traces of the scribe lines S1. Therefore, both scribe marks Sx are formed on the non-guaranteed surface 3 side of the upper end surface Pa and the lower end surface Pb.
- the first glass original plate G1 is suspended and supported in a vertical posture.
- the two scribing wheels 7 form scribe lines S2 at predetermined positions (positions slightly inward of the ears in the width direction) of both width direction end portions Ga of the first glass substrate G1.
- the two scribing wheels 7 move from the position indicated by the dashed line to the position indicated by the solid line while pressing predetermined positions on the width direction end portions Ga of the non-guaranteed surface 3 of the first glass substrate G1.
- Two scribe lines S2 are formed along the longitudinal direction on the non-guaranteed surface 3 of the first glass substrate G1.
- the two scribe lines S2 do not reach the both edges in the vertical direction of the glass ribbon GR, but they may reach the both edges. In this case, the two scribe lines S2 may be formed simultaneously, or may be formed separately over time.
- the first glass original sheet G1 is broken along the two scribe lines S2 while the security surface 4 side of the first glass original sheet G1 is supported by the two back support members 8 .
- the width of the non-guaranteed surface 3 of the first glass substrate G1 is The first glass original plate G1 is broken by pushing the directional both end portions Ga toward the back side (guaranteed surface 4 side) with a pushing member (not shown).
- Width direction end portions Ga including ear portions of the first glass original plate G1 are removed by scribe cutting by folding at these two locations.
- the second glass substrate G2 having no lugs is obtained.
- the scribing and cutting at the two locations may be performed simultaneously, or may be performed separately over time.
- the scribe cutting is performed at these two locations, as shown in FIG. 5, a large amount of glass powder GF scatters toward the non-guaranteed surface 3 side of the second glass substrate G2. Therefore, a considerable amount of glass powder GF adheres to the non-guaranteed surface 3 of the second glass blank G2 in addition to the glass powder adhered in the above-described first cutting step B. of glass powder GF does not adhere.
- scribe marks Sx formed by scribe cutting are present on both end surfaces (cut surfaces) Pc and Pd in the width direction of the second glass original plate G2. These scribe marks Sx are both formed on the non-guaranteed surface 3 side of the end faces Pc and Pd on both sides in the width direction.
- FIG. 7 is a perspective view illustrating the implementation status of the storage process D.
- the second glass substrate G2 cut out in the second cutting step C is stacked in a vertically suspended state on a pallet 10 alternately with the protective sheet 9.
- the second glass original sheet G2 about to be loaded on the pallet 10 is oriented along the vertical plane.
- the back supporting surface 11a of the back supporting portion 11 of the pallet 10 is formed as an inclined surface that inclines rearward as it moves upward.
- the inclination angle of the back support surface 11a with respect to the horizontal plane is, for example, 60° to 85°.
- the glass original plate laminate 12 composed of the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 already loaded on the pallet 10 is also in a vertical posture, but is inclined along the back support surface 11a.
- the second glass original sheet G2 is suspended and supported while being cut in the second cutting step C and loaded on the pallet 10, so the front main surface 3 of the second glass original sheet G2 is not guaranteed.
- the main surface 4 on the rear side is the security surface 4 .
- the protective sheet 9 is a foamed resin sheet in the present embodiment, it may be a non-foamable resin sheet or interleaving paper.
- the second glass substrate G2 to be loaded when stacking the second glass substrate G2 and the protective sheet 9 on the pallet 10 in order, the second glass substrate G2 to be loaded must be guaranteed.
- the corner Px between the surface 4 and the lower end surface Pb may come into contact with the non-guaranteed surface 3 of the loaded second glass original plate G2 in the front row.
- the corner Px slides downward on the non-guaranteed surface 3, and the second glass original sheet G2 to be loaded assumes the above-described inclined posture.
- the non-guaranteed surface 3 of the loaded second glass substrate G2 in the front row may be damaged, but the guaranteed surface 4 may be damaged. No fear. Therefore, the security surface 4 is reliably protected.
- the scribe mark Sx exists on the non-guaranteed surface 3 side of the lower end surface Pb of the second glass raw plate G2 to be loaded, the scribe mark Sx is formed even if the above contact or sliding occurs. No contact or sliding occurs at the corner Py where the corner Py is formed.
- the scribe mark Sx has a large number of cracks, if contact or sliding occurs between the scribe mark Sx and the non-guaranteed surface 3 of the second glass original plate G2, the scribe mark Sx will break into glass powder. or breakage may occur starting from the scribe mark Sx.
- contact and sliding as described above do not occur at the corner Py where the scribe mark Sx is formed, such a problem does not occur.
- FIG. 9 is a perspective view illustrating the glass original plate package Z manufactured in the storage process D.
- the glass original plate package Z includes a glass original plate laminate 12 in which a second glass original plate G2 and a protective sheet 9 are alternately laminated in a vertical posture (strictly speaking, the tilted posture described above), and a glass raw plate and a pallet 10 on which the laminate 12 is loaded.
- the glass original plate package Z also includes a packing tool such as a binding band Ba that prevents the glass original plate laminate 12 from collapsing or the like.
- the pallet 10 includes a back support portion 11 having the aforementioned inclined back support surface 11 a and a bottom support portion 13 that supports the bottom surface of the glass original plate laminate 12 .
- a bottom receiving surface 13a of the bottom support portion 13 is formed as an inclined surface that slopes upward as it moves forward.
- the inclination angle of the bottom receiving surface 13a with respect to the horizontal plane is, for example, 5° to 30°.
- all the second glass original sheets G2 in the glass original sheet laminate 12 have the front main surface 3 as the non-guaranteed surface and the rear main surface 3 as the non-guaranteed surface. Face 4 is the guaranteed face.
- all of the second glass substrates G2 have scribe marks Sx on the non-guaranteed surface 3 side of all four end faces Pa to Pd along the four sides.
- the storage step D includes a transfer step of transferring the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 stacked on the pallet 10 in the form of a glass original plate package Z.
- the transporting step is a step of transporting the glass original plate package Z to another factory or the like, or transporting it within the same factory.
- a shift in which the angle of inclination with respect to the horizontal plane of the original glass plate G2 becomes smaller may occur.
- the corner Px between the guarantee surface 4 of the second glass substrate G2 and the lower end surface Pb is rubbed, or the pressure contact force acting on the corner Px increases. do.
- the scribe mark Sx is not formed on the corner Px, it is possible to prevent generation of glass powder and breakage due to the above-described rubbing and an increase in pressure contact force.
- FIG. 11 is a perspective view illustrating the state of implementation of the attitude change process E.
- FIG. 11 in the posture changing process E, first, the glass original plate package Z that has been manufactured in the storage process D and has undergone the transfer process is unpacked, and a second glass original plate G2 from the pallet 10 and one One set of protective sheets 9 is taken out one by one. A set of the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 that have been taken out are transported toward the attitude change table 14 while being suspended and supported. During this transportation, the protective sheet 9 is arranged on the front side of the second original glass plate G2.
- the main surface 3 on the front side of the second glass substrate G2 is a non-guaranteed surface, and the main surface 4 on the rear side is a guaranteed surface.
- the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 are conveyed in a direction orthogonal to both main surfaces 3 and 4 of the second glass original plate G2.
- the protective sheet 9 is superimposed on the front side of the second glass substrate G2 and conveyed by the same chuck member provided in the hanging device (not shown).
- the attitude change table 14 has a support plate 15 and a receiving plate 16. At the time when the second glass substrate G2 and the protective sheet 9 have been transported to the place where the attitude change table 14 is installed, the attitude change table 14 is in the state indicated by the dashed line in FIG.
- the mounting surface 15a of the support plate 15 in this state is an inclined surface that inclines forward as it moves upward.
- the inclination angle of the mounting surface 15a with respect to the horizontal plane is, for example, 60° to 85°.
- the receiving surface 16a of the receiving plate 16 in this state is an inclined surface that slopes upward as it shifts to the rear side.
- the inclination angle of the receiving surface 16a with respect to the horizontal plane is, for example, 5° to 30°.
- the conveyed second glass original plate G2 and protective sheet 9 are placed on the attitude change table 14 in the state indicated by the dashed line.
- the front surface 9 a of the protective sheet 9 contacts the mounting surface 15 a of the support plate 15
- the non-guaranteed surface 3 of the second original glass plate G 2 contacts the rear surface 9 b of the protective sheet 9 .
- the attitude change table 14 rotates in the direction of the arrow b, and changes from the state indicated by the dashed line to the state indicated by the solid line.
- the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 are placed in a flat posture.
- the protective sheet 9 is laid flat on the mounting surface 15 a of the support plate 15 , and the second glass original plate G 2 is mounted on the protective sheet 9 .
- the main surface 4 on the upper side of the second glass substrate G2 becomes the guaranteed surface.
- the second glass substrate G2 and the protective sheet 9 are sent out from the attitude change table 14 while maintaining this flat attitude.
- the attitude change table 14 rotates in the direction of the arrow c and returns to the original state (the state indicated by the dashed line).
- the subsequent second glass original plate G2 and protective sheet 9 taken out from the pallet 10 and conveyed are placed on the attitude change table 14, and the same operations as described above are repeatedly performed.
- the posture changing table 14 may not have the receiving plate 16, but in this case, the receiving plate 16 is preferably configured so as to be able to hold the second glass original plate G2 and the protective sheet 9 by adsorption or the like.
- FIG. 12 is a perspective view illustrating the state of implementation of the third cutting process F.
- FIG. 12 As shown in the figure, in the third cutting process F, first, on the guarantee surface 4 of the second glass original plate G2 which has been sent out from the attitude change table 14 and reached the support table 17 in the flat posture, A total of four scribe lines S4 are formed by a scribe wheel (not shown) or the like.
- the two scribe lines S4 along the longitudinal direction are formed at positions slightly spaced inward from the two end faces Pa and Pb along the longitudinal direction, and are perpendicular to the lateral direction ( The two scribe lines S4 along the lateral direction) are formed at positions separated inward by a small distance from the two end faces Pc and Pd along the lateral direction.
- the second glass original plate G2 is placed on the support table 17 with the non-guaranteed surface 3 in contact with the upper surface 9b of the protective sheet 9 in the flat position. In this state, the second glass substrate G2 and the protective sheet 9 are delivered from the support table 17 and transported by a conveyor (not shown).
- a folding member pushes up the formation area of each scribe line S4 of the second glass original plate G2 from below the protective sheet 9, so that the second glass original plate G2 is aligned with each scribe line S4. fold along.
- scribe cutting by folding at four locations four unnecessary portions Gz are removed from the second glass original plate G2, and a glass plate g having a desired size is cut out.
- a plurality of glass plates g having desired dimensions may be cut out from one second glass original plate G2.
- the removal of the four unnecessary parts Gz by folding and breaking need not be performed at the same time. For example, after forming two scribe lines S4 and removing the two unnecessary parts Gz, the remaining scribe lines S4 are removed. After forming, the remaining unnecessary portion Gz may be removed.
- this third cutting step F when the second glass raw plate G2 is sent out or conveyed, its non-guaranteed surface 3 comes into contact with the upper surface of the support base 17 and the conveyor through the protective sheet 9. Therefore, although the non-guaranteed surface 3 of the second glass substrate G2 is easily damaged, the guaranteed surface 4 does not suffer from such defects and is reliably protected. Furthermore, since the second glass substrate G2 has the scribe mark Sx on the non-guaranteed surface 3 side (lower side) of each of the end faces Pa to Pd, when the scribe mark Sx contacts the upper surface of the support table 17 or the conveyor, may lead to the generation of glass dust and breakage.
- the shock-absorbing properties and elasticity of the foamed resin sheet 9 make such problems less likely to occur.
- the cut glass sheet g is transported, its non-protected surface 3 comes into contact with the upper surface of the support base 17 and the conveyor through the protective sheet 9, so that the protected surface 4 is reliably protected.
- the glass plate g has scribe marks Sx formed on the side of the protection surface 4 (upper side) on each of the end faces pa to pd, it is impossible for the scribe marks Sx to come into contact with the conveyor.
- this third cutting process F glass powder due to scribe cutting adheres to the security surface 4 of the glass plate g.
- the cleaning treatment to be described later is performed as soon as possible after cutting the glass plate g, in other words, the treatment to be applied to the glass plate g from the cutting of the glass plate g to the cleaning treatment to be described later is performed as quickly as possible. Since it is reduced, it is possible to suppress damage to the security surface 4 by the glass powder adhering to the security surface 4 of the glass plate g.
- FIG. 13 is a perspective view illustrating the implementation status of the processing process G, the cleaning process H, the drying process J, and the loading process K.
- the end faces pa to pd of the glass plate g cut out in the third cutting step F are ground and polished using a grinding wheel 18 and a polishing wheel 19.
- the glass plate g is held on a surface plate (not shown) and carried in and out of the surface plate by a conveyor (not shown).
- the upper principal surface 4 of the glass plate g is the guaranteed surface
- the lower principal surface 3 is the non-guaranteed surface.
- the protective sheet 9 is excluded between the third cutting step F and the processing step G.
- the four end faces pa to pd of the glass plate g are ground and polished by a technique such as changing the orientation of the glass plate g by 90° in plan view.
- each of the end faces pa to pd of the glass plate g before being subjected to the grinding process and the polishing process has a scribe mark Sx formed on the guarantee surface 4 side in the plan view shown in FIG.
- the straightness is good in the part on the guarantee surface 4 side between pa and pd.
- the scribe mark Sx is not formed on the non-guaranteed surface 3 side of each of the end faces pa to pd, the straightness of each of the end faces pa to pd on the non-guaranteed surface 3 side is the same as the guaranteed surface 4 side.
- the glass plate g that has undergone the processing step G is subjected to the cleaning process by the cleaning device 20 in the cleaning step H while being transported by the conveyer while maintaining the flat posture.
- This cleaning treatment removes the glass powder adhering to the security surface 4 of the glass plate g due to the execution of the third cutting step F.
- the glass plate g that has undergone the cleaning process is subjected to a drying process by the drying device 21 in the drying process J while being transported by the conveyer while maintaining the flat position.
- the glass plate g as a product is obtained.
- the glass sheets g as products are alternately stacked with the protective sheets 9 on the pallet 22 in the flat posture as it is.
- the posture of the glass plate g is changed from the flat posture to a posture in which the guarantee surface 4 is tilted, for example, by 1 to 10° with respect to the horizontal plane. good too.
- the scribe lines S1 and S2 are formed on the non-guaranteed surfaces 3 of the glass original plates G1 and G2 in both the first cutting step B and the second cutting step C, but the first cutting step B and the second cutting In either step C, a scribe line may be formed on the security surface 4 of the original glass plate. From the viewpoint of reliably suppressing the adhesion of glass powder to the guaranteed surface of the original glass plate, in both the first cutting step B and the second cutting step C, as in the above embodiment, the non-guaranteed surfaces of the original glass plates G1 and G2 3 to form scribe lines S1 and S2.
- the overflow downdraw method is used to form the glass ribbon, but other downdraw methods such as the slot downdraw method and the redraw method may be employed.
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Abstract
ガラス板の製造方法につき、ガラスリボンGRを成形する成形工程Aと、成形されたガラスリボンGRから幅方向に沿うスクライブ切断によりガラス原板G1を切り出す第一切断工程Bと、第一切断工程Bを経たガラス原板G1を縦姿勢に保持して該ガラス原板G1の幅方向の両端部をそれぞれ縦方向に沿うスクライブ切断により除去する第二切断工程Cと、第二切断工程Cを経たガラス原板G2からガラス板gを切り出す工程とを備え、第一切断工程B及び第二切断工程Cの少なくとも一方で、ガラス原板の非保証面3にスクライブ線を形成する。
Description
本発明は、ダウンドロー法によって成形されたガラスリボンからガラス板の元になるガラス原板を得るためにスクライブ切断を行う工程を含むガラス板の製造方法、及び、そのスクライブ切断により得られたガラス原板を梱包したガラス原板梱包体に関する。
周知のように、ガラス板を製造するための手法としては、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法及びリドロー法に代表されるダウンドロー法を利用した手法が広く採用されている。この手法におけるオーバーフローダウンドロー法を利用したガラス板の製造工程の一例としては、以下に示すようなものが挙げられる。なお、以下に例示するものは、例えば、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイなどのディスプレイにガラス基板やカバーガラスとして好適に使用されるガラス板の製造工程である。
まず、この種の製造工程では、特許文献1に開示されているように、ガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからスクライブ切断によりガラス原板を切り出す第一切断工程(X切断工程)とを実施する。
成形工程では、楔状をなす成形体の頂部に設けたオーバーフロー溝に溶融ガラスを供給して溢れ出させる。溢れ出た溶融ガラスを、それぞれ成形体の側面部に沿って流下させた後、成形体の下端部で融合一体化させる。これにより、板状のガラスリボンを成形する。その後、成形されたガラスリボンは、上下複数段に配置されたローラ対によって表裏両側から挟持された状態で下方に板引きされていく。このようにして得られるガラスリボンの幅方向両端部には、幅方向中央部よりも厚みの大きい耳部がそれぞれ形成される。
第一切断工程で行われるスクライブ切断は、下方に搬送されてくるガラスリボンの主面に幅方向に沿うスクライブ線を形成し、スクライブ線の周辺領域を湾曲させて曲げ応力を付与してスクライブ線に沿ってガラスリボンを切断するものである。このスクライブ切断を行う際には、スクライブ線が形成されている主面側が凸になるようにガラスリボンを湾曲させる。
次に、この種の製造工程では、特許文献2に開示されているように、上述のガラス原板の幅方向両端部に形成されている耳部をスクライブ切断により除去する第二切断工程(Y切断工程)を実施する。
第二切断工程で行われるスクライブ切断は、縦姿勢に保持されているガラスリボンの幅方向端部側の主面に縦方向に沿うスクライブ線を形成し、スクライブ線の周辺領域を湾曲させて曲げ応力を付与してスクライブ線に沿ってガラスリボンを切断するものである。このスクライブ切断が行われる際にも、スクライブ線が形成されている主面側が凸になるようにガラスリボンを湾曲させる。このスクライブ切断は、ガラス原板の幅方向一端部側及び他端部側についてそれぞれ別々に行われる。この結果、幅方向の両端部に耳部を有しないガラス原板が得られる。
この後においては、所定の後工程で、上述の耳部を有しないガラス原板からスクライブ切断などによって所定サイズのガラス板を得る。
ところで、上述の第一切断工程及び第二切断工程でスクライブ切断を行った際には、ガラス粉が飛散する。このガラス粉は、ガラス原板におけるスクライブ線が形成されていた主面側に飛散し易く、飛散したガラス粉の相当数が当該主面に付着する。
ガラス原板は、一方の主面が保証面であり、他方の主面が非保証面である。ここで、保証面は、素子等が形成される面であって、その面性状が保証される面であるのに対して、非保証面は、保証面の程度まで面性状が保証されなくともよい面である。そのため、ガラス原板の保証面にガラス粉が付着した場合には、ガラス粉によって保証面が傷付いたり、ガラス粉の一部が洗浄工程で除去できず残存したりし、ガラス原板から得られる製品としてのガラス板の品質低下につながる。
以上の観点から、本発明の課題は、ダウンドロー法により成形されたガラスリボンからガラス原板を切り出す第一切断工程及びそのガラス原板の幅方向両端部を除去する第二切断工程で発生したガラス粉による弊害を抑制して、ガラス原板から得られる製品としてのガラス板の品質向上を図ることである。
上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、ダウンドロー法によりガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形工程で成形されたガラスリボンから幅方向に沿うスクライブ切断によりガラス原板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断工程を経たガラス原板を縦姿勢に保持して該ガラス原板の幅方向の両端部をそれぞれ縦方向に沿うスクライブ切断により除去する第二切断工程と、を備え、前記第二切断工程を経たガラス原板からガラス板を得るガラス板の製造方法であって、前記第一切断工程及び前記第二切断工程の少なくとも一方で、前記ガラス原板の一方の主面である保証面と他方の主面である非保証面とのうちの非保証面にスクライブ線を形成することに特徴づけられる。
このような構成によれば、第一切断工程及び第二切断工程の少なくとも一方で、ガラス原板の非保証面にスクライブ線が形成されるため、それらの工程でスクライブ切断を行った際に、飛散したガラス粉の保証面への付着が抑制される。このため、ガラス粉によって保証面の傷付きを低減できるとともに、保証面に付着したガラス粉の一部が洗浄工程で除去できず残存することを低減できる。その結果、ガラス原板から得られる製品としてのガラス板の品質を向上できる。
この構成において、前記第一切断工程及び前記第二切断工程の両方で、前記ガラス原板の前記非保証面にスクライブ線を形成してもよい。
このようにすれば、上記二つの切断工程でスクライブ切断を行った際におけるガラス原板の保証面へのガラス粉の付着を確実に抑制でき、製品としてのガラス板の大幅な品質向上が図られる。
以上の構成において、前記第二切断工程を経たガラス原板と保護シートとを縦姿勢で交互にパレットに積層して保管する保管工程をさらに備え、前記保管工程では、前記ガラス原板の前記保証面を、前記パレットに設けられた背面支持部で支持してもよい。
このようにすれば、ガラス原板の保証面がパレットの背面支持部側に位置し、非保証面がその反対側に位置する。ここで、ガラス原板及び保護シートを順々にパレットに積層していく際には、積載しようとしているガラス原板の保証面とその下端面(切断面)との間の角部が、積載済みの最前列にあるガラス原板の非保証面に当接等する場合がある(後述の図8参照)。この当接等が生じた場合には、積載済みの上記ガラス原板の非保証面に傷が付く等のおそれがあるが、その保証面は傷が付く等のおそれがないため確実に保護される。しかも、積載しようとしているガラス原板の下端面における非保証面側にスクライブ痕が存在していると、上記の当接等が生じた場合であっても、スクライブ痕が形成されている角部には当接等が生じない。ここで、スクライブ痕とは、ガラス原板の切断面にスクライブ線の跡として残るものである。このスクライブ痕は、多数のクラックを有するため、ガラス原板の非保証面に当接等した場合には、スクライブ痕からガラス粉が発生したりあるいはスクライブ痕を起点として破損が生じたりする。しかし、スクライブ痕が形成されている角部が上記のように当接等しなければ、このような問題は生じない。
この構成において、前記保管工程は、前記パレットに積層したガラス原板及び保護シートを移送する移送工程を含んでもよい。
このようにすれば、パレットに積層したガラス原板及び保護シートを移送(別の工場等への輸送や同じ工場内での搬送等)する際に、ガラス原板を効果的に保護できる。すなわち、この移送時には、揺れや振動等に起因して、ガラス原板の下端面が背面支持部から遠ざかるずれ(ガラス原板の水平面に対する傾斜角度が小さくなるずれ)が生じ得る(後述の図10参照)。このずれが生じた場合には、ガラス原板の保証面とその下端面との間の角部に擦れが生じたり、当該角部に作用する圧接力が増大したりする。このときに、ガラス原板の下端面における非保証面側にスクライブ痕が存在していると、スクライブ痕が形成されている角部に上記の擦れや圧接力の増大が生じ得ないため、ガラス粉の発生や破損を防止できる。
これらの構成において、前記保護シートは、発泡樹脂シートであってもよい。
このようにすれば、パレットに積載されているガラス原板の保証面又は非保証面にガラス粉が付着していても、発泡樹脂シートが変形することでガラス粉をガラス原板に押し付けられる力が低下する。このため、保管工程で、ガラス粉によってガラス原板が傷付いたり、破損したりするのを低減できる。
以上の構成において、前記保管工程を経たガラス原板からガラス板をスクライブ切断により切り出す第三切断工程と、前記第三切断工程を経たガラス板に洗浄処理を施す洗浄工程と、をさらに備え、前記第三切断工程では、前記ガラス原板を平置き姿勢にして、該ガラス原板の前記非保証面を下方より支持した状態で、該ガラス原板の前記保証面にスクライブ線を形成し、前記洗浄工程では、前記ガラス板を平置き姿勢にして、該ガラス板の前記非保証面を下方より支持した状態で、該ガラス板を洗浄してもよい。
このようにすれば、第三切断工程及び洗浄工程を実施する際に、平置き姿勢のガラス原板及びガラス板の非保証面には、下方から支持する支持部材との接触により接触痕や汚れが付く等の不具合が生じ得るが、それらの保証面には、そのような不具合は生じ得ないため、確実に保護される。また、第三切断工程では、切り出されたガラス板の保証面にスクライブ切断によるガラス粉が付着するが、後工程の洗浄工程でガラス板の保証面に付着したガラス粉を可及的速やかに除去することで、ガラス粉によって保証面が傷付くのを抑制できる。さらに、ガラス原板については、端面における非保証面側(下側)にスクライブ痕が形成されているため、スクライブ痕が下方の支持部材と接触するおそれがある。しかし、このときにガラス原板が上述の保護シート(例えば発泡樹脂シート)の上に載せられていれば、その緩衝性や弾力性などによってガラス粉による傷付きや破損が低減される。一方、ガラス板については、端面における保証面側(上側)にスクライブ痕が形成されるため、スクライブ痕が下方の支持部材と接触することは有り得ない。
この構成において、前記第三切断工程と前記洗浄工程との間に、加工具によって前記ガラス板の端面に加工を施す加工工程をさらに備えてもよい。
ここで、ガラス板の端面における保証面側のスクライブ痕は、当該端面における非保証面側の部位よりも直線度が良い。そのため、ガラス板の端面に切削や研磨等の加工を施しても、ガラス板の保証面側には欠けや割れなどが発生し難い。しかも、この加工工程によってガラス板のスクライブ痕がなくなるため、ガラス粉の発生や破損を防止できる。
上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、ガラス原板と保護シートとを縦姿勢で交互に積層したガラス原板積層体と、前記ガラス原板積層体が積載されたパレットと、を備えたガラス原板梱包体であって、前記ガラス原板の縦方向に沿う端面及び横方向に沿う端面の両方が、スクライブ切断による切断面であり、且つ、それら端面の少なくとも一方が、前記ガラス原板の一方の主面である保証面と他方の主面である非保証面とのうちの非保証面側にスクライブ痕を有することに特徴づけられる。
このような構成によれば、梱包体が備えるガラス原板の縦方向に沿う端面及び横方向に沿う端面の少なくとも一方が、非保証面側にスクライブ痕を有するため、当該ガラス原板の保証面へのガラス粉の付着が抑制されている。また、ガラス原板を梱包体として保管している間に、スクライブ痕からガラス粉が発生した場合であっても、そのガラス粉が保証面に及ぼす不具合を抑制できる。
この構成において、前記ガラス原板の縦方向に沿う端面及び横方向に沿う端面の両方が、前記非保証面側にスクライブ痕を有していてもよい。
このようにすれば、ガラス原板の保証面へのガラス粉の付着が確実に抑制されている。また、ガラス原板を梱包体として保管している間に、スクライブ痕から発生したガラス粉が保証面に及ぼす不具合を確実に阻止できる。
これらの構成において、前記パレットは、前記ガラス原板積層体の背面を支持する背面支持部と、前記ガラス原板積層体の底面を支持する底面支持部とを備え、前記ガラス原板の前記保証面は、前記背面支持部側に位置していてもよい。
このようにすれば、ガラス原板及び保護シートを順々にパレットに積層していく際に、積載しようとしているガラス原板の保証面とその下端面(切断面)との間の角部が、積載済みのガラス原板の非保証面に当接等した場合であっても、その保証面は確実に保護される。しかも、ガラス原板の下端面における非保証面側にスクライブ痕が存在していると、上記の当接等が生じても、スクライブ痕が形成されている角部には当接等が生じないため、ガラス粉の発生や破損を防止できる。
本発明によれば、ダウンドロー法により成形されたガラスリボンからガラス原板を切り出す第一切断工程及びそのガラス原板の幅方向両端部を除去する第二切断工程で発生したガラス粉による弊害が抑制され、ガラス原板から得られる製品としてのガラス板の品質向上が図られる。
以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及びガラス原板梱包体を添付図面に基づいて説明する。
図1に示すように、ガラス板の製造方法は、主たる構成として、成形工程Aと、第一切断工程Bと、第二切断工程Cと、保管工程Dと、姿勢変換工程Eと、第三切断工程Fと、加工工程Gと、洗浄工程Hと、を備える。このガラス板の製造方法は、例えば、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイなどのディスプレイに基板やカバーとして使用されるガラス板に係るものである。以下、これらの工程A~Hの実施状況並びに保管工程Dで製作されるガラス原板梱包体について説明する。なお、以下の説明では。図2~図14に示す矢印X方向側を前側とし、矢印Y方向側を後側とする。
図2は、成形工程A、第一切断工程B及び第二切断工程Cの実施状況を例示する斜視図である。成形工程Aは、溶融ガラスGMからガラスリボンGRを成形する工程である。第一切断工程Bは、成形工程Aで成形されたガラスリボンGRから幅方向に沿うスクライブ切断により第一ガラス原板G1を切り出す工程である。第二切断工程Cは、第一切断工程Bを経た第一ガラス原板G1の幅方向両端部Gaをそれぞれ縦方向に沿うスクライブ切断により除去して第二ガラス原板G2を切り出す工程である。
詳述すると、成形工程Aでは、楔状をなす成形体1の頂部のオーバーフロー溝1aに溶融ガラスGMを供給して溢れ出させる。溢れ出た溶融ガラスGMを、それぞれ成形体1の側面部に沿って流下させた後、成形体1の下端部で融合一体化させる。これにより、板状のガラスリボンを成形する。その後、成形されたガラスリボンは、上下複数段に配置されたローラ対(図示略)によって表裏両側から挟持された状態で下方に板引きされていく。上下複数段に配置されたローラ対の最上段には、冷却ローラ対が配置される。板引きされたガラスリボンGRの幅方向両端部Gaには、幅方向中央部よりも厚みの大きい耳部がそれぞれ形成されている。ガラスリボンGRの前側の主面3は非保証面であり、後側の主面4は保証面である。ここで、保証面4は、ガラスリボンGRから最終的に得られるガラス板における素子等が形成される面であって、その面性状が保証される面であるのに対し、非保証面3は、保証面4の程度まで面性状が保証されなくともよい面である。ガラスリボンGRの幅方向中央部の厚みは、1000μm以下、好ましくは700μm以下であり、その下限値は例えば50μm以上である。
第一切断工程Bでは、まず、スクライブホイール5がガラスリボンGRの非保証面3に押圧されつつ、鎖線で示す位置から実線で示す位置に移動することで、ガラスリボンGRの非保証面3に幅方向に沿うスクライブ線S1を形成する。このとき、スクライブ線S1の形成領域は保証面4側から図外の支持部材により支持されており、把持機構6は作動していない。スクライブ線S1が形成された後、スクライブホイール5及び支持部材は退避位置に退避する。なお、図例では、スクライブ線S1は、ガラスリボンGRの幅方向両端縁に到達していないが、当該両端縁に到達していてもよい。次いで、折割部材2xがスクライブ線S1の形成領域を保証面3側から支持した状態で、ガラスリボンGRの下端部を把持した把持機構6が矢印a方向に回動していくことで、ガラスリボンGRをスクライブ線S1に沿って折割る。この折割りによるスクライブ切断によって、幅方向両端部Gaに耳部を有する第一ガラス原板G1が切り出される。なお、スクライブ切断は、ガラスリボンGRの非保証面3側が凸になるように湾曲した状態で行われる。このスクライブ切断を行った際には、図3に示すように、多量のガラス粉GFが第一ガラス原板G1の非保証面3側に飛散する。そのため、第一ガラス原板G1の非保証面3には相当数のガラス粉GFが付着するが、保証面4にはそのような程度のガラス粉GFは付着しない。
図4に示すように、切り出された第一ガラス原板G1の上側の端面(切断面)Paには、今回のスクライブ切断によって形成されたスクライブ痕Sxが存在し、下側の端面(切断面)Pbには、前回のスクライブ切断によって形成されたスクライブ痕Sxが存在する。これらのスクライブ痕Sxはそれぞれ、スクライブ線S1の跡として残ったものである。したがって、何れのスクライブ痕Sxも、上側の端面Pa及び下側の端面Pbにおける非保証面3側に形成されている。
図2を参照して、第二切断工程Cを実施する際には、第一ガラス原板G1が縦姿勢で吊り下げ支持されている。この第二切断工程Cでは、まず、二個のスクライブホイール7が第一ガラス原板G1の幅方向両端部Gaの所定位置(耳部よりも僅かに幅方向内側の位置)にそれぞれスクライブ線S2を形成する。詳しくは、二個のスクライブホイール7が第一ガラス原板G1の非保証面3における幅方向両端部Gaの所定位置をそれぞれ押圧しつつ、鎖線で示す位置から実線で示す位置に移動することで、第一ガラス原板G1の非保証面3に縦方向に沿う二本のスクライブ線S2を形成する。図例では、二本のスクライブ線S2は、ガラスリボンGRの上下方向両端縁に到達していないが、当該両端縁に到達していてもよい。この場合、二本のスクライブ線S2は、同時に形成してもよく、時間経過を経て別々に形成してもよい。次いで、第一ガラス原板G1の保証面4側を二つの裏面支持部材8により支持させた状態で、二本のスクライブ線S2に沿って第一ガラス原板G1を折割る。詳しくは、第一ガラス原板G1の二本のスクライブ線S2よりも僅かに幅方向中央側の部位をそれぞれ裏面支持部材8により支持させた状態で、第一ガラス原板G1の非保証面3の幅方向両端部Gaを押込み部材(図示略)により裏側(保証面4側)に向かって押し込むことで、第一ガラス原板G1を折割る。この二箇所での折割りによるスクライブ切断によって、第一ガラス原板G1の耳部を含む幅方向両端部Gaが除去される。これにより、耳部を有しない第二ガラス原板G2が得られる。この場合、二箇所でのスクライブ切断は、同時に実行してもよく、時間経過を経て別々に行ってもよい。この二箇所でのスクライブ切断を行った際には、図5に示すように、多量のガラス粉GFが第二ガラス原板G2の非保証面3側に飛散する。そのため、第二ガラス原板G2の非保証面3には、上述の第一切断工程Bで付着したガラス粉に加えて相当数のガラス粉GFが付着するが、保証面4にはそのような程度のガラス粉GFは付着しない。
図6に示すように、第二ガラス原板G2の幅方向両側の端面(切断面)Pc、Pdにはそれぞれ、スクライブ切断によって形成されたスクライブ痕Sxが存在する。これらのスクライブ痕Sxは、何れも、幅方向両側の端面Pc、Pdの非保証面3側に形成されている。
図7は、保管工程Dの実施状況を例示する斜視図である。同図に示すように、保管工程Dでは、第二切断工程Cで切り出された第二ガラス原板G2が、縦姿勢で吊り下げ支持された状態で、保護シート9と交互にパレット10に積載されていく。したがって、パレット10に積載されようとしている第二ガラス原板G2は、鉛直面に沿う姿勢とされている。これに対して、パレット10の背面支持部11の背支持面11aは、上側に移行するに連れて後側に傾斜する傾斜面とされている。背支持面11aの水平面に対する傾斜角度は、例えば60°~85°である。そのため、パレット10に積載済みの第二ガラス原板G2と保護シート9とからなるガラス原板積層体12も、縦姿勢ではあるものの、背支持面11aに倣って傾斜している。この場合、第二ガラス原板G2は、第二切断工程Cで切断されたままの状態で吊り下げ支持してパレット10に積載されるため、第二ガラス原板G2の前側の主面3が非保証面であり、後側の主面4が保証面4である。本実施形態では、保護シート9は、発泡樹脂シートであるが、発泡性を有しない樹脂シートや合紙などであってもよい。
このような状況にあれば、図8に示すように、第二ガラス原板G2及び保護シート9を順々にパレット10に積層していく際には、積載しようとしている第二ガラス原板G2の保証面4とその下側の端面Pbとの間の角部Pxが、積載済みの最前列にある第二ガラス原板G2の非保証面3に当接する場合がある。この場合、当接後は、当該角部Pxがその非保証面3上を下方に滑動して、積載しようとしている第二ガラス原板G2が上述の傾斜姿勢になる。このような動作が行われることで、積載済みの最前列にある第二ガラス原板G2の非保証面3には傷が付く等のおそれがあるが、その保証面4には傷が付く等のおそれがない。そのため、その保証面4は確実に保護される。しかも、積載しようとしている第二ガラス原板G2の下側の端面Pbにおける非保証面3側にスクライブ痕Sxが存在しているため、上記の当接や滑動が生じても、スクライブ痕Sxが形成されている角部Pyには当接や滑動が生じない。ここで、スクライブ痕Sxは、多数のクラックを有するため、スクライブ痕Sxと第二ガラス原板G2の非保証面3との間で当接や滑動が生じた場合には、スクライブ痕Sxからガラス粉が発生したりあるいはスクライブ痕Sxを起点として破損が生じたりする。しかしながら、スクライブ痕Sxが形成されている角部Pyには上記のような当接や滑動が生じないため、このような問題は生じない。
図9は、保管工程Dで製作されたガラス原板梱包体Zを例示する斜視図である。同図に示すように、ガラス原板梱包体Zは、第二ガラス原板G2と保護シート9とを縦姿勢(厳密には上記の傾斜姿勢)で交互に積層したガラス原板積層体12と、ガラス原板積層体12が積載されたパレット10と、を備える。さらに、ガラス原板梱包体Zは、ガラス原板積層体12の崩れ等を防止する結束バンドBaなどの梱包具をも備える。パレット10は、既述の傾斜した背支持面11aを有する背面支持部11と、ガラス原板積層体12の底面を支持する底面支持部13と、を備える。底面支持部13の底受け面13aは、前側に移行するに連れて上側に傾斜する傾斜面とされている。この底受け面13aの水平面に対する傾斜角度は、例えば5°~30°である。ここで、符号については図4、図6及び図8を参酌して、ガラス原板積層体12における全ての第二ガラス原板G2は、前側の主面3が非保証面とされ、後側の主面4が保証面とされている。また、これら全ての第二ガラス原板G2は、四辺に沿う四つの全ての端面Pa~Pdが、非保証面3側にスクライブ痕Sxを有する。
保管工程Dは、パレット10に積層した第二ガラス原板G2及び保護シート9をガラス原板梱包体Zの形態で移送する移送工程を含んでいる。移送工程は、ガラス原板梱包体Zを別の工場等に輸送したり、同じ工場内で搬送したりする工程である。移送工程が実施される際には、揺れや振動等に起因して、図10に示すように、第二ガラス原板G2の下側の端面Pbがパレット10の背面支持部11から遠ざかるずれ(第二ガラス原板G2の水平面に対する傾斜角度が小さくなるずれ)が生じ得る。このずれが生じた場合には、第二ガラス原板G2の保証面4と下側の端面Pbとの間の角部Pxに擦れが生じたり、当該角部Pxに作用する圧接力が増大したりする。しかし、当該角部Pxには、スクライブ痕Sxが形成されていないため、上記の擦れや圧接力の増大に伴うガラス粉の発生や破損を防止できる。
図11は、姿勢変換工程Eの実施状況を例示する斜視図である。同図に示すように、姿勢変換工程Eでは、まず、保管工程Dで製作されて移送工程を経たガラス原板梱包体Zを開梱して、パレット10から一枚の第二ガラス原板G2と一枚の保護シート9とを一セットとして順々に取り出す。取り出された一セットの第二ガラス原板G2及び保護シート9は、吊り下げ支持された状態で、姿勢変換台14に向かって搬送される。この搬送時には、保護シート9が第二ガラス原板G2の前側に配置される。第二ガラス原板G2は、前側の主面3が非保証面であり、後側の主面4が保証面である。第二ガラス原板G2及び保護シート9は、第二ガラス原板G2の両主面3、4と直交する方向に搬送される。この場合、図外の吊り下げ装置が備える同一のチャック部材によって、第二ガラス原板G2の前側に保護シート9が重ねられた状態で搬送されることが好ましい。
姿勢変換台14は、支持板15と受け板16とを有する。第二ガラス原板G2及び保護シート9が姿勢変換台14の設置場所まで搬送されてきた時点では、姿勢変換台14は同図に鎖線で示す状態にある。この状態にある時の支持板15の載置面15aは、上側に移行するに連れて前側に傾斜する傾斜面になっている。この載置面15aの水平面に対する傾斜角度は、例えば60°~85°である。また、この状態にある時の受け板16の受け面16aは、後側に移行するに連れて上側に傾斜する傾斜面になっている。この受け面16aの水平面に対する傾斜角度は、例えば5°~30°である。搬送されてきた第二ガラス原板G2及び保護シート9は、鎖線で示す状態にある姿勢変換台14に載置される。この時点で、保護シート9の前面9aが支持板15の載置面15aに接触し、第二ガラス原板G2の非保証面3が保護シート9の後面9bに接触する。この後、姿勢変換台14が、矢印b方向に回動して、鎖線で示す状態から実線で示す状態になる。これにより、第二ガラス原板G2及び保護シート9は平置き姿勢になる。詳しくは、支持板15の載置面15a上に保護シート9が平置き姿勢で載せられ、保護シート9上に第二ガラス原板G2が載せられる。この時、第二ガラス原板G2の上側の主面4が保証面となる。第二ガラス原板G2及び保護シート9は、この平置き姿勢のままで姿勢変換台14から送り出される。その後、姿勢変換台14が、矢印c方向に回動して、元の状態(鎖線で示す状態)に戻る。この状態にある時の姿勢変換台14に、パレット10から取り出されて搬送されてきた後続の第二ガラス原板G2及び保護シート9が載置され、既述と同様の動作が繰り返し実行される。なお、姿勢変換台14は受け板16を有さなくともよいが、この場合、受け板16は第二ガラス原板G2及び保護シート9を吸着等によって保持可能に構成されていることが好ましい。
図12は、第三切断工程Fの実施状況を例示する斜視図である。同図に示すように、第三切断工程Fでは、まず、上述の姿勢変換台14から送り出されて平置き姿勢のままで支持台17上に到達した第二ガラス原板G2の保証面4に、図外のスクライブホイール等によって、計四本のスクライブ線S4を形成する。このうち、縦方向(前後方向)に沿う二本のスクライブ線S4は、縦方向に沿う二つの端面Pa、Pbから僅かな距離だけ内側に離間した位置に形成され、これらと直交する横方向(左右方向)に沿う二本のスクライブ線S4は、横方向に沿う二つの端面Pc、Pdから僅かな距離だけ内側に離間した位置に形成される。第二ガラス原板G2は、支持台17上に載せられている平置き姿勢の保護シート9の上面9bにその非保証面3が接触した状態で載せられている。第二ガラス原板G2及び保護シート9は、この状態のままで、支持台17から送り出され、図外のコンベアによって搬送される。この搬送が行われる過程で、保護シート9の下方から図外の折割り部材が第二ガラス原板G2の各スクライブ線S4の形成領域を突き上げることで、第二ガラス原板G2を各スクライブ線S4に沿って折割る。この四箇所での折割りによるスクライブ切断によって、第二ガラス原板G2から四つの不要部Gzが除去され、所望寸法のガラス板gが切り出される。なお、第三切断工程Fでは、一枚の第二ガラス原板G2から複数枚の所望寸法のガラス板gを切り出してもよい。また、折り割りによる四つの不要部Gzの除去等は、同時に行う必要はなく、例えば、二本のスクライブ線S4を形成して二つの不要部Gzを除去した後で、残りのスクライブ線S4を形成して残りの不要部Gzを除去してもよい。
この第三切断工程Fでは、第二ガラス原板G2を送り出したり搬送したりする際に、その非保証面3が保護シート9を介して支持台17の上面やコンベアと接触する。そのため、第二ガラス原板G2の非保証面3には傷等が付きやすいが、その保証面4にはそのような不具合が生じないため、確実に保護される。さらに、第二ガラス原板G2は、各端面Pa~Pdにおける非保証面3側(下側)にスクライブ痕Sxが形成されているため、スクライブ痕Sxが支持台17の上面やコンベアと接触した場合には、ガラス粉や破損の発生を招くおそれがある。しかし、第二ガラス原板G2は保護シート9(発泡樹脂シート)の上に載せられているため、発泡樹脂シート9の緩衝性や弾力性によってそのような不具合が生じ難くなる。また、切り出されたガラス板gを搬送する際にも、その非保証面3が保護シート9を介して支持台17の上面やコンベアと接触するため、その保証面4は確実に保護される。さらに、ガラス板gは、各端面pa~pdにおける保証面4側(上側)にスクライブ痕Sxが形成されているため、スクライブ痕Sxがコンベアと接触することは有り得ない。
また、この第三切断工程Fでは、ガラス板gの保証面4にスクライブ切断によるガラス粉が付着する。しかし、ガラス板gを切り出してから可及的速やかに後述する洗浄処理が行われるため、換言すると、ガラス板gを切り出してから後述する洗浄処理までにガラス板gに施す処理を可及的に減らしているため、ガラス板gの保証面4に付着したガラス粉によって保証面4が傷付くのを抑制できる。
図13は、加工工程G、洗浄工程H、乾燥工程J及び積載工程Kの実施状況を例示する斜視図である。同図に示すように、加工工程Gでは、第三切断工程Fで切り出されたガラス板gの端面pa~pdに、研削砥石18及び研磨砥石19を用いて研削処理及び研磨処理を施す。この研削処理及び研磨処理を施している間は、ガラス板gは図外の定盤に保持され、その定盤には図外のコンベアによって搬出入される。この加工工程Gにおいても、ガラス板gの上側の主面4が保証面であり、下側の主面3が非保証面である。また、保護シート9は、第三切断工程Fと加工工程Gの間で排除されている。なお、ガラス板gの向きを平面視で90°変更するなどの手法によって、ガラス板gの四つの端面pa~pdに研削処理及び研磨処理が施される。この場合、研削処理及び研磨処理が施される前のガラス板gの各端面pa~pdは、図14に示す平面視において、保証面4側にスクライブ痕Sxが形成されているため、各端面pa~pdの保証面4側の部位は直線度が良い。これに対して、当該各端面pa~pdは、非保証面3側にスクライブ痕Sxが形成されていないため、当該各端面pa~pdの非保証面3側の直線度は、保証面4側と比べ、良くない。そのため、ガラス板gの各端面pa~pdに切削処理及び研磨処理を施す際には、ガラス板gの保証面4側に欠けや割れなどが発生し難く、ガラス板gの品質向上につながる。しかも、この加工工程Gの実施によってガラス板gのスクライブ痕Sxがなくなるため、その後の工程でのガラス粉の発生や破損を防止できる。
図13に示すように、加工工程Gを終えたガラス板gは、そのままの平置き姿勢を維持してコンベアにより搬送されながら、洗浄工程Hで洗浄装置20による洗浄処理を受ける。この洗浄処理によって第三切断工程Fの実施によりガラス板gの保証面4に付着したガラス粉が除去される。さらに、洗浄処理を受けたガラス板gは、そのままの平置き姿勢を維持してコンベアにより搬送されながら、乾燥工程Jで乾燥装置21による乾燥処理を受ける。以上のようにして、製品としてのガラス板gが得られる。この後は、積載工程Kで、製品としてのガラス板gが保護シート9と交互にパレット22上にそのままの平置き姿勢で積載される。なお、洗浄工程H及び乾燥工程Jでは、洗浄液の除去を促進するために、ガラス板gの姿勢を平置き姿勢から保証面4が水平面に対して例えば1~10°傾いた姿勢に変更してもよい。
上記実施形態では、第一切断工程B及び第二切断工程Cの両方で、ガラス原板G1、G2の非保証面3にスクライブ線S1、S2を形成したが、第一切断工程B及び第二切断工程Cの何れか一方については、ガラス原板の保証面4にスクライブ線を形成してもよい。ガラス原板の保証面へのガラス粉の付着を確実に抑制する観点では、上記実施形態のように、第一切断工程B及び第二切断工程Cの両方で、ガラス原板G1、G2の非保証面3にスクライブ線S1、S2を形成することが好ましい。
上記実施形態では、オーバーフローダウンドロー法によってガラスリボンを成形するようにしたが、スロットダウンドロー法やリドロー法等の他のダウンドロー法を採用してもよい。
A 成形工程
B 第一切断工程
C 第二切断工程
D 保管工程
E 姿勢変換工程
F 第三切断工程
G 加工工程
H 洗浄工程
3 非保証面
4 保証面
9 保護シート
10 パレット
11 背面支持部
12 ガラス原板積層体
13 底面支持部
GR ガラスリボン
G1 ガラス原板(第一ガラス原板)
G2 ガラス原板(第二ガラス原板)
Ga ガラス原板の幅方向両端部
g ガラス板
Pa~Pd ガラス原板の各端面
pa~pd ガラス板の各端面
Sx スクライブ痕
Z ガラス原板梱包体
B 第一切断工程
C 第二切断工程
D 保管工程
E 姿勢変換工程
F 第三切断工程
G 加工工程
H 洗浄工程
3 非保証面
4 保証面
9 保護シート
10 パレット
11 背面支持部
12 ガラス原板積層体
13 底面支持部
GR ガラスリボン
G1 ガラス原板(第一ガラス原板)
G2 ガラス原板(第二ガラス原板)
Ga ガラス原板の幅方向両端部
g ガラス板
Pa~Pd ガラス原板の各端面
pa~pd ガラス板の各端面
Sx スクライブ痕
Z ガラス原板梱包体
Claims (10)
- ダウンドロー法によりガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形工程で成形されたガラスリボンから幅方向に沿うスクライブ切断によりガラス原板を切り出す第一切断工程と、前記第一切断工程を経たガラス原板を縦姿勢に保持して該ガラス原板の幅方向の両端部をそれぞれ縦方向に沿うスクライブ切断により除去する第二切断工程と、を備え、前記第二切断工程を経たガラス原板からガラス板を得るガラス板の製造方法であって、
前記第一切断工程及び前記第二切断工程の少なくとも一方で、前記ガラス原板の一方の主面である保証面と他方の主面である非保証面とのうちの非保証面にスクライブ線を形成することを特徴とするガラス板の製造方法。 - 前記第一切断工程及び前記第二切断工程の両方で、前記ガラス原板の前記非保証面にスクライブ線を形成する請求項1に記載のガラス板の製造方法。
- 前記第二切断工程を経たガラス原板と保護シートとを縦姿勢でパレットに積層して保管する保管工程をさらに備え、前記保管工程では、前記ガラス原板の前記保証面を、前記パレットに設けられた背面支持部で支持する請求項1または2に記載のガラス板の製造方法。
- 前記保管工程は、前記パレットに積層したガラス原板及び保護シートを移送する移送工程を含む請求項3に記載のガラス板の製造方法。
- 前記保護シートは、発泡樹脂シートである請求項3または4に記載のガラス板の製造方法。
- 前記保管工程を経たガラス原板からガラス板をスクライブ切断により切り出す第三切断工程と、前記第三切断工程を経たガラス板に洗浄処理を施す洗浄工程と、をさらに備え、前記第三切断工程では、前記ガラス原板を平置き姿勢にして、該ガラス原板の前記非保証面を下方より支持した状態で、該ガラス原板の前記保証面にスクライブ線を形成し、前記洗浄工程では、前記ガラス板を平置き姿勢にして、該ガラス板の前記非保証面を下方より支持した状態で、該ガラス板を洗浄する請求項1~5の何れかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記第三切断工程と前記洗浄工程との間に、加工具によって前記ガラス板の端面に加工を施す加工工程をさらに備える請求項6に記載のガラス板の搬送方法。
- ガラス原板と保護シートとを縦姿勢で積層したガラス原板積層体と、前記ガラス原板積層体が積載されたパレットと、を備えたガラス原板梱包体であって、
前記ガラス原板の縦方向に沿う端面及び横方向に沿う端面の両方が、スクライブ切断による切断面であり、且つ、それら端面の少なくとも一方が、前記ガラス原板の一方の主面である保証面と他方の主面である非保証面とのうちの非保証面側にスクライブ痕を有することを特徴とするガラス原板梱包体。 - 前記ガラス原板の縦方向に沿う端面及び横方向に沿う端面の両方が、前記非保証面側にスクライブ痕を有する請求項8に記載のガラス原板梱包体。
- 前記パレットは、前記ガラス原板積層体の背面を支持する背面支持部と、前記ガラス原板積層体の底面を支持する底面支持部とを備え、前記ガラス原板の前記保証面は、前記背面支持部側に位置する請求項8または9に記載のガラス原板梱包体。
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