WO2022259290A1 - 溶接データ処理装置、及び、溶接データ処理方法 - Google Patents

溶接データ処理装置、及び、溶接データ処理方法 Download PDF

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斌 周
信貴 田中
優平 白木
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Definitions

  • the present invention relates to a welding data processing device and a welding data processing method.
  • welding machines monitor the welding state during welding operation and record it as a welding execution record.
  • a welding state such as current, voltage, and energization time is detected by a welding state detection device, and the detected welding state is recorded on a recording medium as welding information (welding execution record).
  • welding execution record A welder is disclosed.
  • a radiographic inspection step is performed to determine the presence or absence of weld defects at the weld location.
  • the welding execution record acquired as welding information by the welding machine disclosed in Patent Document 1 is associated with defect determination data indicating the result of determining the presence or absence of welding defects in the radiographic inspection process. Both data were not managed in an integrated manner. Therefore, knowledge derived by performing various processes such as analysis, prediction, machine learning, etc., using both welding execution records and defect determination data for each welding location has not been effectively utilized.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and a welding data processing device that enables effective utilization of knowledge derived from welding execution records and results of determining the presence or absence of welding defects, and , to provide a welding data processing method.
  • a welding data processing device includes: a welding process registration unit that registers, in a welding process database, welding conditions and welding execution records of welding processes performed according to the welding conditions for each welding location; Defect determination data indicating the presence/absence of a weld defect at the weld location is registered in an inspection process database for each weld location, based on the image data of the weld location acquired in the radiographic inspection process. an inspection process registration unit; and an information processing unit that performs predetermined processing based on information registered in the welding process database and the inspection process database.
  • the information processing unit performs predetermined processing based on the welding execution record registered in the welding process database and the defect determination data registered in the inspection process database. is performed, knowledge derived from the welding execution record and the defect determination data can be effectively utilized.
  • FIG. 1 is an overall view showing an example of a welding integrated management system 1;
  • FIG. 1 is a spool view showing an example of a weld location 11 provided at a welding site 10;
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example of a welder 6;
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example of an inspection machine 7;
  • FIG. 2 is a block diagram showing an example of a welding data processing device 2;
  • FIG. 3 is a data configuration diagram showing an example of a welding process database 211;
  • FIG. 3 is a data configuration diagram showing an example of an inspection process database 212;
  • FIG. 2 is a hardware configuration diagram showing an example of a computer 900 that constitutes each device of the integrated welding management system 1.
  • FIG. 1 is a spool view showing an example of a weld location 11 provided at a welding site 10;
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example of a welder 6;
  • FIG. 2 is a configuration diagram showing an example
  • 4 is a flowchart showing an example of registration processing, qualification determination processing, and deviation determination processing in a welding process
  • 10 is a flowchart (continued from FIG. 9) showing an example of registration processing, qualification determination processing, and deviation determination processing in the welding process
  • 6 is a flow chart showing an example of registration processing and qualification determination processing in an imaging process.
  • 4 is a flowchart showing an example of registration processing and qualification determination processing in an image determination step;
  • 4 is a flowchart showing an example of defect analysis processing;
  • 4 is a diagram showing an example of an analysis condition input screen 42;
  • FIG. FIG. 10 is a diagram showing an example of an analysis result display screen 43 in defect analysis processing;
  • FIG. 11 is a flowchart showing an example of eligibility analysis processing;
  • FIG. 1 is an overall view showing an example of the welding integrated management system 1.
  • FIG. 2 is a spool diagram showing an example of a weld location 11 provided at a welding site 10.
  • the welding integrated management system 1 is a system that comprehensively manages welding processes and radiographic inspection processes performed at welding points 11 provided at various locations in a welding site 10 .
  • the welding integrated management system 1 includes, as its main components, a welding data processing device 2, a construction progress management device 3, a manager terminal device 4, a welder terminal device 5A, a welding manager terminal device 5B, and an imaging operator terminal device. 5C, judge terminal device 5D, and inspection manager terminal device 5E.
  • the welding integrated management system 1 includes a welder 6, a welder monitoring device 60, a temperature measurement device 61, and a distribution board 62 as devices used in the welding process, and in the radiographic inspection process.
  • An inspection machine 7 is provided as equipment to be used.
  • FIG. 1 for simplification of the drawing, the number of each device constituting the welding integrated management system 1 is illustrated one by one, but the number and arrangement of each device are not limited to the example in FIG. .
  • Each of the above-described devices that make up the integrated welding management system 1 is connected to a wired or wireless network 8 and configured to be able to mutually transmit and receive various data.
  • the form of the network 8 is not limited to the example in FIG. 1, and may be changed as appropriate.
  • a plurality of mutually independent sub-networks such as the sub-network formed by the welding data processing device 2 and the sub-network formed by the construction progress management device 3, are connected to the integrated network formed by the administrator terminal device 4. By doing so, the network 8 may be constructed as a whole.
  • the welding site 10 is, for example, a site for constructing (building) plant facilities such as natural gas plants, oil refining plants, chemical processing plants, power plants, steel plants, etc., and ships such as tankers, cargo ships, and passenger ships.
  • a welder 50A, a welding manager 50B, an imaging operator 50C, a judge 50D, and an inspection manager 50E who belong to a plurality of subcontractors (contractors) who undertake the welding process and the radiographic inspection process.
  • workers 50A to 50E carry out various works associated with the welding process and the radiographic inspection process under process control by the site manager 40 of the main contractor. Therefore, the integrated welding management system 1 is used, for example, by a main contractor to manage welding processes and radiographic inspection processes performed by a plurality of subcontractors (contractors).
  • the welding site 10 is divided into a plurality of welding areas and managed.
  • the welding site 10 is managed by dividing the building into a plurality of welding areas according to division criteria such as floor, section, purpose of use, and the like.
  • the welding site 10 includes not only the case where the above construction is newly constructed, but also the case where it is repaired. Further, the welding site 10 is not limited to the above examples of constructions as long as the welding sites 11 are provided at various locations.
  • the welding point 11 is represented in a spool drawing that is created as part of the design drawing of the plant, ship, etc. that will be the welding site 10 .
  • the welding point 11 is, at the welding site 10, a point where arbitrary fluid-flowing pipes are welded together, a pipe and a pipe joint member (for example, a flange, an elbow, a tee, etc.) are welded together, or a pipe joint member is welded to another joint member. This is the place where the is welded.
  • the welding location 11 is not limited to the above example as long as it is a location where members are welded together.
  • the welding process is a work process performed by the welder 50A using the welding machine 6 according to the welding conditions determined for each welding point 11.
  • arc welding is mainly used for the welding process, but any welding method such as gas welding, laser welding, electron beam welding, and resistance pressure welding may be used.
  • Welding conditions in the welding process include, for example, the diameter, thickness, material (base material), joint shape, welding material, preheating, post-welding heat treatment, shielding gas, electrical characteristics (welding current, welding voltage, etc.) of the welded portion 11. , welding method (welding speed, welding direction, welding angle, arc time), etc. are determined.
  • Welding conditions are determined for each welding point 11 by, for example, a welding process execution instruction, etc., and part of the information of the welding conditions is represented in a spool diagram (see FIG. 2). Then, as welding execution records in the welding process performed according to the welding conditions, for example, welding machine operation data recording the operation state of the welding machine 6 and preheating data recording the preheating state of the welding location 11 are acquired. be done.
  • the imaging operator 50C uses the inspection machine 7 to irradiate the welded portion 11 where the welding process has been performed with radiation (X-rays, ⁇ rays, etc.), and the radiation transmitted through the welded portion 11 is measured. It consists of an imaging step of imaging strength as image data, and an image judgment step of judging whether or not there is a weld defect at the weld location 11 based on the image data by the judge 50D using the judge terminal device 5D. Welding defects are classified into defect types such as blowholes, pits, cracks, undercuts, overlaps, etc. If the size, depth or shape exceeds the allowable range, it is "defective" (failed). Otherwise, it is determined as "no defect” (accepted). In the image determination step, defect determination data indicating the result of determining whether or not there is a defect in the weld based on the image data of the welded portion 11 is acquired.
  • defect determination data indicating the result of determining whether or not there is a defect in
  • the welding data processing device 2 is composed of, for example, a general-purpose or dedicated computer (see FIG. 8 described later).
  • the welding data processing device 2 manages various data acquired in the welding process and the radiographic inspection process. Details of the welding data processing device 2 will be described later.
  • the construction progress management device 3 is composed of, for example, a general-purpose or dedicated computer (see FIG. 8 described later).
  • the construction progress management device 3 includes design data including blueprints, spool drawings, construction instructions, etc. of the building to be the welding site 10, and the work schedule and progress of the entire construction process including the welding process and the radiographic inspection process.
  • the design data and progress management data are displayed on the display screens of the manager terminal device 4 and worker terminal devices 5A to 5E.
  • a notification based on the progress management data is sent to the site manager 40 and the workers 50A to 50E via the manager terminal device 4 and the worker terminal devices 5A to 5E.
  • the construction progress management device 3 is connected to beacon receivers 30 installed at various locations on the welding site 10 .
  • the beacon receiving device 30 acquires the card information included in the beacon signal and also acquires the position of the beacon card 31 that is the source of the beacon signal.
  • the beacon cards 31 are possessed by the workers 50A to 50E, respectively, and the beacon receiving device 30 receives the card information of the beacon cards 31 possessed by the workers 50A to 50E (for example, each identification information specifying the workers 50A to 50E). (ID)) and the current position at regular intervals, the construction progress management device 3 obtains the position history data of each of the workers 50A to 50E.
  • the beacon cards 31 are attached to the welding machine 6 and the inspection machine 7 respectively, and the beacon receiving device 30 receives the card information of the beacon cards 31 attached to the welding machine 6 and the inspection machine 7 (for example, the welding machine 6 and the inspection machine 7).
  • the construction progress management device 3 acquires the position history data of the welding machine 6 and the inspection machine 7 by periodically acquiring each identification information (ID) that identifies the machine 7 and the current position.
  • the administrator terminal device 4 is composed of a general-purpose or dedicated computer (see FIG. 8, which will be described later), etc., and is used by the site administrator 40.
  • the administrator terminal device 4 includes a card reader 41 that reads card information on the beacon card 31 .
  • the administrator terminal device 4 receives various input operations through the input screen, and displays various information through the display screen of applications, browsers, and the like.
  • Welder terminal device 5A, welding manager terminal device 5B, imaging operator terminal device 5C, judge terminal device 5D and inspection manager terminal device 5E are general-purpose or It is composed of a dedicated computer (see FIG. 8, which will be described later) or the like, and is used by workers 50A to 50E, respectively.
  • the worker terminal devices 5A to 5E are provided with a card reader 51 for reading card information of the beacon card 31.
  • FIG. 1 the worker terminal devices 5A to 5E accept various input operations via input screens, and display various information via display screens such as applications and browsers.
  • the welder terminal device 5A, the welding manager terminal device 5B, the imaging worker terminal device 5C, and the inspection manager terminal device 5E are used by the welder 50A, the welding manager 50B, the imaging worker 50C, and the inspection manager 50E. Since it is used when moving to 11 and working, it is preferably configured with a portable computer.
  • the judge terminal device 5D receives and displays the image data acquired in the imaging process of the radiographic inspection process, for example, via the network 8 (including the Internet), so that the judge 50D can determine the welding point Since it is used when working at a place different from 11, it may be configured with either a portable computer or a stationary computer.
  • FIG. 3 is a configuration diagram showing an example of the welding machine 6.
  • the welding machine 6 includes a welding torch 63 held by the welder 50A, a power supply circuit 64 that receives power supply from the distribution board 62 and outputs a predetermined welding current to the welding torch 63, and various input operations ( For example, an operation control panel 65 for receiving setting operations for setting electrical characteristics of welding conditions, etc., and for controlling each part of the welding machine 6 .
  • the welding torch 63 includes an electric discharge electrode 630, a nozzle 631 for supplying shielding gas from the gas tank 66, and a switch 632 for on/off operation.
  • the welder 50A causes the welder terminal device 5A to display a spool drawing and a work instruction sheet for the welding point 11 to be worked, confirms the welding conditions of the welding point 11, and controls the welding point on the operation control panel 65. 11 welding conditions are set. Then, when the welder 50A brings the welding torch 63 close to the welding point 11 and turns on the switch 632, an arc is generated between the welding torch 63 to which a predetermined welding voltage is applied from the power supply circuit 64 and the welding point 11. is generated, and welding of the welding point 11 is performed.
  • the welder monitoring device 60 is connected to the power supply circuit 64 and generates the welder operation data 12 recording the operation state of the welder 6 in accordance with the welding execution.
  • the welding machine operation data 12 includes detailed data representing the operation state of the welding machine 6, such as time-series data of welding current, welding voltage, welding speed, welding direction and welding angle, their average values, and maximum values. , minimum value, arc time, etc. are recorded.
  • the temperature measuring device 61 is composed of, for example, a non-contact thermometer, and generates preheating data 13 recording the preheating state of the welded portion 11 before welding is performed.
  • preheating data 13 as detailed data representing the preheating state of the welding point 11, for example, time-series data of the surface temperature of the pipe, average preheating temperature, minimum temperature, maximum temperature, and preheating time are recorded.
  • the distribution board 62 includes a switch 620 to which a power line for supplying power to the welding machine 6 is connected.
  • the distribution board 62 receives the switch control command from the welding data processing device 2 to switch the switch 620 from the energized state to the cut-off state.
  • FIG. 4 is a configuration diagram showing an example of the inspection machine 7.
  • the inspection machine 7 includes a radiation irradiation unit 70 that irradiates radiation toward the welding location 11 , a detector 71 that is arranged facing the radiation irradiation unit 70 , and a guide that is detachably attached to the outer circumference of the welding location 11 . 72, a drive unit 73 that moves the radiation irradiation unit 70 and the detector 71 in the circumferential direction along the guide 72, and an operation control panel 74 that receives various input operations and controls each unit of the inspection machine 7.
  • the detector 71 is composed of, for example, a flat panel detector (FPD) or the like.
  • FPD flat panel detector
  • the above configuration of the inspection machine 7 is an example, and for example, the inspection machine 7 including a detector 71 configured by computed radiography (CR) may be used.
  • CR computed radiography
  • the operation control panel 74 causes the drive unit 73 to operate the radiation irradiation unit 70 and the detection
  • the radiation irradiation section 70 and the detector 71 are operated.
  • the radiation irradiation unit 70 irradiates the welding point 11 with radiation
  • the detector 71 detects the intensity distribution of the radiation transmitted through the welding point 11 .
  • Generate image data 14 that records the entire orientation.
  • FIG. 5 is a block diagram showing an example of the welding data processing device 2.
  • the welding data processing device 2 includes a control unit 20 configured by a processor or the like, a storage unit 21 configured by a HDD (Hard Disk Drive), an SSD (Solid State Drive), a memory or the like, and a communication interface with the network 8.
  • a communication unit 22, an input unit 23 configured by a keyboard, a mouse, etc., and a display unit 24 configured by a display, etc. are provided. Note that the input unit 23 and the display unit 24 may be omitted.
  • the storage unit 21 stores a welding data processing program 210, a welding process database 211, and an inspection process database 212.
  • FIG. 6 is a data configuration diagram showing an example of the welding process database 211.
  • the welding process database 211 includes a welding location table 211A, a welder table 211B, a welder table 211C, and a welding manager table 211D.
  • the welding location table 211A registers welding conditions, required qualifications, and welding execution records for each welding location 11 specified by the welding site ID, welding area ID, drawing number, and welding location number.
  • Welding conditions include diameter, wall thickness, material (base metal), joint shape, welding material, preheating, post-weld heat treatment, shielding gas, welding current, welding voltage, welding speed, welding direction, welding angle, and , has an arc time.
  • the welding execution record has, as its fields, the execution start date and time, the execution end date and time, the welder ID, the welder ID, the welder qualification determination data, the preheat data 13, the welder operation data 12, the preheat deviation determination data, and It has welding deviation judgment data.
  • the manufacturer name, model name, and specifications are registered in the welder table 211B for each welder 6 specified by the welder ID.
  • the affiliation ID, name, qualification, and welding manager ID are registered for each welder 50A specified by the welder ID.
  • the welding manager table 211D the affiliation ID, name, and qualification are registered for each welding manager 50B identified by the welding manager ID.
  • FIG. 7 is a data configuration diagram showing an example of the inspection process database 212.
  • the inspection process database 212 is composed of a welding location table 212A, an inspection machine table 212B, an imaging operator table 212C, a judge table 212D, and an inspection manager table 212E.
  • the welding location table 212A includes, for each welding location 11 specified by a welding site ID, a welding area ID, a drawing number, and a welding location number, required qualifications of an imaging operator, required qualifications of a judge, inspection implementation records, defect prediction data, And defect inference data is registered.
  • the inspection execution record includes, as its fields, imaging date and time, imaging operator ID, inspection machine ID, imaging operator qualification determination data, image data 14, image judgment date and time, execution judge ID, judge qualification judgment data, and , has defect determination data.
  • the image data 14 includes one or more images for one welding spot 11.
  • the defect determination data further includes the presence or absence of a welding defect (“defective” or “no defect”) and, if “defective” is present, detailed defect status indicating the detailed status of the defect.
  • the defect detailed status has, as its fields, for example, a defect position indicating a position on the image data 14, a defect type, a size, and a depth. Note that when a plurality of defects are imaged for one image data 14, the defect determination data includes detailed defect status for each defect.
  • the manufacturer name, model name, and specifications are registered in the inspection machine table 212B for each inspection machine 7 specified by the inspection machine ID.
  • the imaging operator table 212C registers the affiliation ID, name, qualification, and inspection manager ID for each imaging operator 50C specified by the imaging operator ID.
  • the assessor table 212D registers the affiliation ID, name, qualification, and inspection manager ID for each assessor 50D specified by the assessor ID.
  • the inspection manager table 212E the affiliation ID, name, and qualifications are registered for each inspection manager 50E specified by the inspection manager ID.
  • the data configurations of the welding process database 211 and the inspection process database 212 are not limited to the above examples and may be changed as appropriate. may be added.
  • the welding process database 211 and the inspection process database 212 may be stored in an external database management device instead of the storage unit 21 of the welding data processing device 2. In that case, the welding data processing device 2 accesses the database management device via the communication unit 22 .
  • the control unit 20 By executing the welding data processing program 210 stored in the storage unit 21, the control unit 20, as shown in FIG. It functions as a unit 203 , an inspection process support unit 204 and an output processing unit 205 .
  • the welding process registration unit 200 registers, in the welding process database 211, the welding conditions and the welding execution record of the welding process performed according to the welding conditions for each welding point 11.
  • the inspection process registration unit 201 determines whether or not there is a welding defect at each welding point 11 based on the image data 14 of the welding point 11 acquired in the radiographic inspection process.
  • An inspection execution record including at least defect determination data indicating the results obtained is registered in the inspection process database 212 .
  • the information processing section 202 performs predetermined processing based on the information registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212.
  • the information processing section 202 includes a qualification determination section 202A, a deviation determination section 202B, a defect analysis section 202C, a disqualification analysis section 202D, a deviation analysis section 202E, a deviation determination criteria setting section 202F, and a welding assistant as sections that perform predetermined processes. It includes a unit 202G, a defect prediction unit 202H, a machine learning unit 202I, and a defect inference unit 202J. The details of each section 202A to 202J of the information processing section 202 will be described later.
  • the welding process support unit 203 cooperates with the information processing unit 202 and performs various processes to support the implementation of the welding process.
  • the inspection process support unit 204 cooperates with the information processing unit 202 and performs various processes for supporting the implementation of the inspection process.
  • the output processing unit 205 generates display data for displaying the result of processing by the information processing unit 202, for example, on the display screen of an application or browser that operates on the administrator terminal device 4 and the worker terminal devices 5A to 5E, The generated display data is transmitted (output) to the manager terminal device 4 and the worker terminal devices 5A to 5E.
  • the output processing unit 205 may generate print data for printing out the processing result of the information processing unit 202 using a printer or the like, or may store the print data in the storage unit 21 .
  • each portion provided in the control unit 20 are distributed to a plurality of devices, thereby providing a plurality of functions. It may be implemented in a device.
  • FIG. 8 is a hardware configuration diagram showing an example of a computer 900 that constitutes each device of the integrated welding management system 1. As shown in FIG.
  • Each of the welding data processing device 2, the construction progress management device 3, the manager terminal device 4, the worker terminal devices 5A to 5E, the operation control panel 65 of the welding machine 6, and the operation control panel 74 of the inspection machine 7 is a general-purpose Alternatively, it is configured by a dedicated computer 900 .
  • the computer 900 includes, as its main components, a bus 910, a processor 912, a memory 914, an input device 916, an output device 917, a display device 918, a storage device 920, a communication I/F (interface).
  • the processor 912 is composed of one or more arithmetic processing units (CPU (Central Processing Unit), MPU (Micro-processing unit), DSP (digital signal processor), GPU (Graphics Processing Unit), etc.), and the entire computer 900 It operates as a control unit that supervises the
  • the memory 914 stores various data and programs 930, and is composed of, for example, a volatile memory (DRAM, SRAM, etc.) functioning as a main memory, a non-volatile memory (ROM), a flash memory, and the like.
  • the input device 916 is composed of, for example, a keyboard, mouse, numeric keypad, electronic pen, etc., and functions as an input unit.
  • the output device 917 is configured by, for example, a sound (voice) output device, a vibration device, or the like, and functions as an output unit.
  • a display device 918 is configured by, for example, a liquid crystal display, an organic EL display, electronic paper, a projector, or the like, and functions as an output unit.
  • the input device 916 and the display device 918 may be configured integrally like a touch panel display.
  • the storage device 920 is composed of, for example, an HDD, SSD, etc., and functions as a storage unit. The storage device 920 stores various data necessary for executing the operating system and programs 930 .
  • the communication I/F unit 922 is connected to a network 940 (which may be the same as the network 8 in FIG. 1) such as the Internet or an intranet by wire or wirelessly, and exchanges data with other computers according to a predetermined communication standard. functions as a communication unit that transmits and receives.
  • the external device I/F unit 924 is connected to the external device 950 such as a camera, printer, scanner, reader/writer, etc. by wire or wirelessly, and serves as a communication unit that transmits and receives data to and from the external device 950 according to a predetermined communication standard. Function.
  • the I/O device I/F unit 926 is connected to I/O devices 960 such as various sensors and actuators, and exchanges with the I/O devices 960, for example, detection signals from sensors and control signals to actuators. functions as a communication unit that transmits and receives various signals and data.
  • the media input/output unit 928 is composed of a drive device such as a DVD (Digital Versatile Disc) drive, a CD (Compact Disc) drive, etc., and transfers data to media (non-temporary storage media) 970 such as DVDs and CDs. read and write.
  • the processor 912 calls the program 930 stored in the storage device 920 to the memory 914 and executes it, and controls each part of the computer 900 via the bus 910 .
  • the program 930 may be stored in the memory 914 instead of the storage device 920 .
  • the program 930 may be recorded on the media 970 in an installable file format or executable file format and provided to the computer 900 via the media input/output unit 928 .
  • Program 930 may be provided to computer 900 by downloading via network 940 via communication I/F section 922 .
  • the computer 900 may implement various functions realized by the processor 912 executing the program 930 by hardware such as FPGA (field-programmable gate array), ASIC (application specific integrated circuit), or the like. good.
  • the computer 900 is, for example, a stationary computer or a portable computer, and is an arbitrary form of electronic equipment.
  • the computer 900 may be a client-type computer, a server-type computer, or a cloud-type computer.
  • each part of the welding data processing device 2 (each step of the welding data processing method executed by the welding data processing method) and a series of operations by the welding integrated management system 1 will be described below with reference to FIGS. 9 to 25. .
  • the site manager 40 operates the manager terminal device 4 to provide the welding data processing device 2 with design data managed by the construction progress management device 3 .
  • the welding process registration unit 200 stores a plurality of records corresponding to each of the plurality of welding points 11 provided at the welding site 10 in the welding process database 211. Add to table 211A.
  • the welding process registration unit 200 accepts, for example, the welding site ID determined based on the name of the building from the manager terminal device 4 operated by the site manager 40, and , register a common welding site ID.
  • Welding process registration unit 200 receives welding area IDs assigned to a plurality of welding areas obtained by dividing welding site 10 according to a predetermined division criterion, so that each welding point 11 includes each welding point 11. Register the welding area ID that specifies the welding area to be used.
  • the welding process registration unit 200 captures the drawing number and the welding point number assigned to each welding point 11 from, for example, the spool drawing of the design data, and the welding conditions determined for each welding point 11 from the spool drawing of the design data.
  • the drawing number, welding point number, and welding conditions are registered for each welding point 11 by importing from the construction instruction sheet. Then, the welding process registration unit 200 identifies the required qualifications required of the welder 50A based on the welding conditions of each welding spot 11, and thus determines the required qualifications required of the welder 50A for each welding spot 11. to register.
  • the welding process registration unit 200 receives information about the welding machine 6 used at the welding site 10 from the administrator terminal device 4, and assigns a welding machine ID that identifies the welding machine 6 to each welding machine 6. , the manufacturer name, model name, and specifications of each welder 6 are registered in the welder table 211B.
  • the welding process registration unit 200 receives information about the welder 50A working at the welding site 10 from the administrator terminal device 4, and assigns a welder ID that identifies the welder 50A to each welder 50A.
  • a welder ID that identifies the welder 50A to each welder 50A.
  • an affiliation ID, name, and qualification that identifies the affiliation (subcontractor or team) to which the welder 50A belongs
  • a welding manager that identifies the welding manager 50B that manages the welder 50A
  • the ID is registered in the welder table 211C.
  • Welding process registration unit 200 receives information about welding manager 50B who manages welder 50A working at welding site 10 from manager terminal device 4, thereby obtaining a welding manager ID that identifies welding manager 50B.
  • an affiliation ID, name, and qualification to identify the affiliation to which the welding manager 50B belongs are registered in the welding manager table 211D for each welding manager 50B.
  • the inspection process registration unit 201 Similar to the welding process registration unit 200, the inspection process registration unit 201, based on the design data provided from the construction progress management device 3, sets a plurality of welding locations 11 corresponding to each of the plurality of welding locations 11 provided at the welding site 10. The record is added to the weld location table 212A of the inspection process database 212. That is, the inspection process registration unit 201 registers a welding site ID, a welding area ID, a drawing number, and a welding point number for each welding point 11 . Then, the inspection process registration unit 201 specifies the required qualifications required of the imaging operator 50C and the judge 50D based on the welding conditions of each welding point 11, and thus, for each welding point 11, the imaging operator 50C and the required qualifications of the judge 50D required of the judge 50D.
  • the inspection process registration unit 201 receives information about the inspection machines 7 used at the welding site 10 from the administrator terminal device 4, and assigns inspection machine IDs for specifying the inspection machines 7 to each inspection machine 7. , the manufacturer name, model name, and specifications of each inspection machine 7 are registered in the inspection machine table 212B.
  • the inspection process registration unit 201 receives information about the imaging worker 50C working at the welding site 10 from the administrator terminal device 4, and assigns an imaging worker ID that identifies the imaging worker 50C to each imaging worker. 50C, and for each imaging operator 50C, an affiliation ID, name, and qualification that identifies the affiliation (subcontractor or team) to which the imaging operator 50C belongs, and an inspection manager that manages the imaging operator 50C.
  • the inspection manager ID specifying 50E is registered in the imaging operator table 212C.
  • the inspection process registration unit 201 receives information about the judge 50D working at the welding site 10 from the manager terminal device 4, and assigns each judge ID identifying the judge 50D to each judge 50D.
  • the inspection process registration unit 201 identifies the inspection manager 50E by receiving information on the inspection manager 50E that manages the imaging operator 50C and the judge 50D working at the welding site 10 from the manager terminal device 4. Allocate an inspection manager ID to each inspection manager 50E, and register, for each inspection manager 50E, an affiliation ID specifying the organization to which the inspection manager 50E belongs, a name, and qualifications held in the inspection manager table 212E. do.
  • the welding process database 211 and the inspection process database 212 are registered in advance with information necessary for the welding process and the inspection process.
  • the welding execution record and the inspection execution record are in an unregistered state.
  • the welding process registration unit 200 performs a registration process of registering the welding practice record in the welding process database 211 as the welding process is carried out. Further, in conjunction with the registration process, the qualification determination section 202A performs qualification determination processing for the qualification possessed by the welder 50A, and the deviation determination section 202B performs deviation determination processing.
  • FIGS. 9 and 10 are flowcharts showing an example of registration processing, qualification determination processing, and deviation determination processing in the welding process.
  • FIGS. 9 and 10 describe the operation after the welder 50A scheduled to perform the welding process moves to the work target welding location 11 and installs the welder 6 to be used at the work target welding location 11.
  • step S101 the welder 50A inputs a welding site ID, a welding area ID, a drawing number, and a welding point number into the welder terminal device 5A as welding point identification information for specifying the welding point 11 to be worked on. , perform a welding process start operation for starting the welding process. At that time, the welder 50A holds his/her beacon card 31 over the card reader 51 .
  • the welder's terminal device 5A receives the welding process start operation to acquire welding point identification information.
  • the welder terminal device 5A acquires the welder ID that identifies the welder 50A by reading the card information from the beacon card 31 of the welder 50A using the card reading unit 51 .
  • the welder terminal device 5A acquires the welder ID that specifies the welder 6 by reading the card information from the beacon card 31 attached to the welder 6 to be used by the card reader 51 .
  • the welder terminal device 5A may acquire the welder ID from the construction progress management device 3 .
  • step S103 the welder terminal device 5A transmits to the welding data processing device 2 a welding process start notification including the welding location identification information, the welder ID, and the welder ID.
  • step S110 when the welding data processing device 2 receives a welding process start notification from the welder terminal device 5A, the welding process registration unit 200 refers to the welding process database 211, and welds in the welding point table 211A.
  • a record hereinafter referred to as "welding process target record" corresponding to the welding point identification information included in the process start notification is specified.
  • the welding process registration unit 200 registers the reception date and time of the welding process start notification as the implementation start date and time of the welding process target record.
  • the welding process registration unit 200 registers the welder ID included in the welding process start notification as the welder ID included in the welding process target record, and registers the welder ID included in the welding process start notification in the welding process target record. Register with the welding machine ID.
  • the qualification determination unit 202A refers to the welding process database 211, and the welder 50A who performs the welding process at the welding point 11 to be worked performs the welding process according to the welding conditions at the welding point 11. Judge whether or not you have the qualification to carry out the training. Specifically, the qualification determination unit 202A acquires the qualification registered for the welder ID included in the welding process start notification in the welder table 211C, and registers it in the welding process target record of the welding location table 211A. Get the requested qualification. Then, the qualification determination unit 202A compares the qualifications possessed by the welder 50A and the required qualifications of the weld location 11 to determine whether the above qualifications are appropriate.
  • step S121 the welding process registration unit 200 , the welder qualification determination data indicating that the qualification is "eligible" is registered in the welding process target record, and the process proceeds to step S130.
  • step S120 the welding process registration unit 200 moves to step S122. Registers welder qualification determination data indicating that the suitability of the qualification is "unqualified" in the welding process target record. Then, in step S123, the welding process support unit 203 executes qualification ineligibility processing when the welder 50A is ineligible. Specifically, the welding process support unit 203 notifies the welder 50A that the qualifications held by the welder 50A are “inappropriate”, for example, the welder terminal device 5A of the welder 50A and the welding process that manages the welder 50A.
  • the welding process support unit 203 transmits to the distribution board 62 a switch control command for controlling the switch 620 connected to the welder 6 to be used to be in the cut-off state.
  • the welder 50A and the welding manager 50B receive the notification and reconfirm their qualifications, and since the switch 620 is blocked and the use of the welder 6 is prohibited, the welding process is prohibited by an unqualified person. can be suppressed.
  • step S130 the welding process support unit 203 transmits the welding conditions registered in the welding process target record of the welding location table 211A to the welder terminal device 5A.
  • step S131 when the welder terminal device 5A receives the welding conditions from the welding data processing device 2, it displays a preheating support screen based on the welding conditions.
  • step S132 the welder 50A preheats the weld location 11 using a welding preheating device (not shown) in accordance with the display contents (preheating of welding conditions, etc.) displayed on the preheating support screen, while the temperature measuring device 61 is used to measure the temperature of the weld location 11 .
  • step S133 the temperature measurement device 61 transmits the preheating data 13 in which the measured temperature is recorded as the preheating state of the welding location 11 to the welding data processing device 2.
  • step S140 when the welding data processing device 2 receives the preheating data 13 from the temperature measuring device 61, the welding process registration unit 200 registers the preheating data 13 in the welding process target record.
  • the deviation determination unit 202B refers to the welding process database 211, and the welding conditions (preheating conditions) registered in the welding process target record of the welding location table 211A according to the preheating data 13 received from the temperature measurement device 61. ), it is determined whether or not there is a deviation exceeding the preheating deviation criteria. For example, when a preheating temperature and a preheating time are specified as the preheating of the welding conditions, the deviation determination unit 202B, for example, sets the preheating temperature and the preheating time indicated by the preheating data 13 to the preheating temperature and the preheating time of the welding conditions. and if the difference exceeds the preheating deviation determination criterion (predetermined threshold value), it is determined that the preheating data 13 deviates.
  • preheating deviation determination criterion predetermined threshold value
  • step S142 the welding process registration unit 200 determines whether the deviation is "no deviation". is registered in the welding process target record, and the process proceeds to step S150.
  • step S141 determines whether or not there is deviation in step S143. Register the preheating deviation judgment data in the welding process target record. Then, in step S144, the welding process support unit 203 executes preheating deviation processing when the preheating data 13 deviates. Specifically, the welding process support unit 203 sends a notification that the presence or absence of deviation is "deviation present", for example, to the welder terminal device 5A of the welder 50A and the welding manager 50B who manages the welder 50A. to the welding manager terminal device 5B.
  • the welding process support unit 203 transmits to the distribution board 62 a switch control command for controlling the switch 620 connected to the welder 6 to be used to be in the cut-off state.
  • the welder 50A and the welding manager 50B receive the notification and perform preheating again, and the switch 620 is shut off to prohibit the use of the welder 6, so that the welding quality can be improved.
  • the preheating deviation determination data may include not only the presence or absence of deviation, but also the amount of deviation of the preheating data 13 from the welding conditions as detailed data.
  • the amount of deviation includes, for example, the amount of preheating temperature deviation (difference value, ratio, etc.) with respect to the preheating temperature of the welding conditions.
  • step S150 the welding process support unit 203 transmits the welding conditions registered in the welding process target record of the welding location table 211A to the welder terminal device 5A.
  • step S151 when the welder terminal device 5A receives the welding conditions from the welding data processing device 2, it displays the welding support screen based on the welding conditions.
  • step S152 the welder 50A operates the operation control panel 65 of the welder 6 according to the display contents (electrical characteristics of welding conditions, welding method, etc.) displayed on the welding support screen. Then, when the welder 50A brings the welding torch 63 close to the welding spot 11 and turns on the switch 632, the welding of the welding spot 11 is performed.
  • step S ⁇ b>153 welder monitoring device 60 records the operation state of welder 6 and transmits welder operation data 12 recording the operation state to welding data processing device 2 .
  • step S160 when the welding data processing device 2 receives the welding machine operation data 12 from the welding machine monitoring device 60, the welding process registration unit 200 registers the welding machine operation data 12 in the welding process target record. do. At this time, the welding process registration unit 200 registers the date and time when the operation state of the welding machine 6 ended in the welding machine operation data 12 as the execution end date and time of the welding process target record.
  • the deviation determination unit 202B refers to the welding process database 211 and determines whether the welding machine operation data 12 received from the welding machine monitoring device 60 is registered in the welding process target record of the welding location table 211A. A determination is made as to whether or not there is deviation from the conditions (at least one of welding current, welding voltage, welding speed, welding direction, and welding angle) exceeding the welding deviation determination criteria.
  • the deviation determination unit 202B for example, combines the welding current, welding voltage, welding speed, welding direction, and welding angle indicated by the welding machine operation data 12 with the welding current, welding voltage, welding speed, welding direction, and welding angle under the welding conditions. When at least one of the differences exceeds the welding deviation determination criterion (predetermined threshold value), it is determined that the welder operation data 12 has deviated.
  • step S161 the welding process registration unit 200 determines whether the deviation is "no deviation" in step S162. Welding deviation determination data to the effect that there is one is registered in the welding process target record, and the series of processes is terminated.
  • welding process registration unit 200 determines whether or not there is deviation in step S163. Welding deviation determination data to the effect that there is a welding deviation is registered in the welding process target record. Then, in step S164, the welding process support unit 203 executes welding deviation processing when the welder operation data 12 is deviated. Specifically, the welding process support unit 203 sends a notification that the presence or absence of deviation is "deviation present", for example, to the welder terminal device 5A of the welder 50A and the welding manager 50B who manages the welder 50A. to the welding manager terminal device 5B. Upon receiving the notification, the welder 50A and the welding manager 50B determine, for example, the necessity of welding repair or re-welding, the priority of radiographic inspection, etc., so as to accelerate decision-making and improve welding quality. can be planned.
  • the welding deviation determination data may include not only the presence or absence of deviation, but also the amount of deviation of the welding machine operation data 12 from the welding conditions as detailed data.
  • the deviation amount includes, for example, the welding voltage deviation amount (difference value, ratio, etc.) when the welding voltage of the welding condition is used as a reference, and the welding current deviation amount (difference value, ratio, etc.) when the welding current of the welding condition is used as a reference.
  • the amount of welding speed deviation (difference value, ratio, etc.) when the welding speed of the welding conditions is the standard the amount of welding direction deviation (difference value, ratio, etc.) when the welding direction of the welding conditions is the standard, or , the welding angle deviation amount (difference value, ratio, etc.) when the welding angle of the welding condition is used as a reference.
  • welding machine operation data is stored in the welding process database 211 (specifically, each welding process target record corresponding to each welding point 11).
  • Welding records including 12 and preheating data 13 are registered and accumulated at any time.
  • the inspection process registration unit 201 performs a registration process of registering an inspection execution record in the inspection process database 212 along with the execution of the imaging process included in the radiographic inspection process. Also, in conjunction with the registration process, the qualification determination unit 202A performs qualification determination processing for the qualification possessed by the imaging operator 50C.
  • FIG. 11 is a flowchart showing an example of registration processing and qualification determination processing in the imaging process included in the radiographic inspection process.
  • FIG. 11 describes the operation after the imaging operator 50C who performs the imaging process moves to the welding point 11 to be worked and installs the inspection machine 7 to be used at the welding point 11 to be worked.
  • step S201 the imaging operator 50C sends the welding site ID, welding area ID, drawing number, and welding location number to the imaging operator terminal device 5C as welding location identification information for specifying the welding location 11 to be worked on. Then, an imaging process start operation is performed to start the imaging process. At that time, the imaging operator 50C holds his/her own beacon card 31 over the card reader 51 .
  • the imaging operator terminal device 5C acquires the welding point identification information by receiving the imaging process start operation.
  • the imaging operator terminal device 5C acquires an imaging operator ID that identifies the imaging operator 50C by reading the card information from the beacon card 31 of the imaging operator 50C using the card reader 51 .
  • the imaging operator terminal device 5C acquires an inspection machine ID that identifies the inspection machine 7 by reading the card information from the beacon card 31 attached to the inspection machine 7 to be used by the card reader 51 .
  • the imaging operator terminal device 5C may acquire the inspection machine ID from the construction progress management device 3. FIG.
  • step S203 the imaging operator terminal device 5C transmits to the welding data processing device 2 an imaging process start notification including the welding location identification information, the imaging operator ID, and the inspection machine ID.
  • step S210 when the welding data processing device 2 receives the imaging process start notification from the imaging operator terminal device 5C, the inspection process registration unit 201 refers to the inspection process database 212, and in the welding location table 212A, A record (hereinafter referred to as "imaging process target record") corresponding to the welding point identification information included in the imaging process start notification is specified. Then, in step S211, the inspection process registration unit 201 registers the reception date and time of the imaging process start notification as the imaging date and time of the imaging process target record.
  • the inspection process registration unit 201 registers the imaging operator ID included in the imaging process start notification as the imaging operator ID included in the imaging process start notification in the imaging process target record, and registers the inspection machine ID included in the imaging process start notification as the imaging process target record. Register in the inspection machine ID of the record.
  • the qualification determination unit 202A refers to the inspection process database 212, and the imaging worker 50C who performs the imaging process at the welding point 11 to be worked performs the imaging process at the welding point 11. It determines whether or not the qualification is qualified. Specifically, the qualification determination unit 202A acquires the qualification registered for the imaging operator ID included in the imaging process start notification in the imaging operator table 212C, and acquires the imaging process target record in the welding location table 212A. Acquire the imaging operator requirement qualification registered in . Then, the qualification determination unit 202A compares the qualification possessed by the imaging operator 50C with the required qualification of the imaging operator for the welded portion 11 to determine whether the above qualification is appropriate.
  • step S211 the inspection process
  • the registration unit 201 registers, in the imaging process target record, imaging operator qualification determination data indicating that the appropriateness of the qualification is "eligible”, and proceeds to step S230.
  • step S222 inspection is performed.
  • the process registration unit 201 registers, in the imaging process target record, imaging operator qualification determination data indicating that the appropriateness of the qualification is "unqualified”.
  • the inspection process support unit 204 executes qualification ineligibility processing when the imaging operator 50C has ineligibility.
  • the inspection process support unit 204 sends a notification that the qualification is “unqualified”, for example, to the imaging operator terminal device 5C of the imaging operator 50C and the inspection process that manages the imaging operator 50C. It is transmitted to the inspection manager terminal device 5E of the manager 50E.
  • the imaging operator 50C and the inspection manager 50E receive the notification and reconfirm their qualifications, so that the imaging process can be suppressed by unqualified persons.
  • the inspection process support unit 204 refers to the welding process database 211, and records corresponding to the welding point identification information included in the imaging process start notification in the welding point table 211A (hereinafter referred to as "welding process reference"). record”), and obtains the welding conditions registered in the welding process reference record. Then, the inspection process support unit 204 transmits the welding conditions to the imaging operator terminal device 5C.
  • step S231 when the imaging operator terminal device 5C receives the welding conditions from the welding data processing device 2, it displays an imaging process support screen based on the welding conditions.
  • step S232 the imaging operator 50C controls the operation of the inspection machine 7 by referring to the display contents (welding conditions such as diameter, wall thickness, material, joint shape, welding material, etc.) displayed on the imaging process support screen.
  • the panel 74 is operated to set operation parameters of the radiation irradiation section 70 , the detector 71 and the driving section 73 .
  • the inspection machine 7 images the entire circumferential direction of the welding point 11 and generates the image data 14 in step S233.
  • the inspection machine 7 transmits the image data 14 to the welding data processing device 2 .
  • step S240 when the welding data processing device 2 receives the image data 14 from the inspection machine 7, the inspection process registration unit 201 registers the image data 14 in the imaging process target record, and executes a series of processes. finish.
  • the image data 14 is stored in the inspection process database 212 (specifically, each imaging process target record corresponding to each welding point 11) by performing the imaging process at each welding point 11. Inspection execution records including inspection records are registered and accumulated at any time.
  • the inspection process registration unit 201 performs a registration process of registering an inspection execution record in the inspection process database 212 along with the execution of the image judgment process included in the radiographic inspection process. . Also, in conjunction with the registration process, the qualification determination unit 202A performs qualification determination processing for the qualification possessed by the judge 50D.
  • FIG. 12 is a flowchart showing an example of registration processing and qualification determination processing in the image determination process included in the radiographic inspection process. With reference to FIG. 12, the operation when the judge 50D who carries out the image judgment process works at a place different from the welding point 11 will be described.
  • step S301 the judge 50D inputs a welding site ID, a welding area ID, a drawing number, and a welding point number into the judge terminal device 5D as welding point identification information for specifying the welding point 11 to be worked on. , perform an image determination process start operation for starting the determination process. At that time, the judge 50D holds his/her own beacon card 31 over the card reader 51 .
  • step S302 the judge terminal device 5D acquires the welding point identification information by accepting the image judgment process start operation.
  • the judge terminal device 5D acquires the judge ID that identifies the judge 50D by reading card information from the beacon card 31 of the judge 50D by the card reading unit 51 .
  • step S303 the judge terminal device 5D transmits to the welding data processing device 2 an image judgment process start notification including the welding point identification information and the judge ID.
  • step S310 when the welding data processing device 2 receives the image judgment process start notification from the judge terminal device 5D, the inspection process registration unit 201 refers to the inspection process database 212, and in the welding point table 212A A record (hereinafter referred to as an “image determination process target record”) corresponding to the welding point identification information included in the image determination process start notification is specified. Then, in step S311, the inspection process registration unit 201 registers the reception date and time of the image judgment process start notification as the image judgment date and time of the image judgment process target record, and also registers the judge ID included in the image judgment process start notification. Register with the implementation judge ID of the judgment process target record.
  • the qualification determination unit 202A refers to the inspection process database 212, and the judge 50D, who performs the image determination process at the welding point 11 to be worked on, performs the image determination process at the welding point 11. determine whether or not the person has the qualification to do so.
  • the qualification judging section 202A acquires the qualification registered for the judge ID included in the image judgment process start notification in the judge table 212D, and acquires the image judgment process target record in the welding part table 212A. Acquire the qualification required to be a judge registered in the Then, the qualification determination unit 202A compares the qualification possessed by the judge 50D with the required qualification of the judge 50D to determine the appropriateness of the qualification.
  • step S320 the qualification determination unit 202A determines that the qualification of the judge 50D is qualified for the required qualification of the judge 50D of the weld location 11 (step S320: qualified)
  • step S321 the inspection process registration unit 201 registers the judge qualification judgment data indicating that the suitability of the qualification is "eligible" in the image judgment process target record, and proceeds to step S330.
  • step S320 when the qualification determination unit 202A determines that the qualification of the judge 50D is not eligible for the required qualification of the judge 50D of the weld location 11 (step S320: unqualified), inspection process registration is performed in step S322.
  • the section 201 registers, in the record for the image judgment step, the judge qualification judgment data indicating that the suitability of the qualification is "unqualified”.
  • step S323 the inspection process support unit 204 executes qualification disqualification processing when the qualification of the judge 50D is disqualified. Specifically, the inspection process support unit 204 sends a notification indicating that the qualification is “unsuitable”, for example, through the terminal device 5D of the judge 50D and the inspection manager 50E who manages the judge 50D. to the inspection administrator terminal device 5E.
  • the judge 50D and the inspection manager 50E receive the notification and reconfirm the possessed qualifications, so that it is possible to suppress the execution of the image judgment process by an unqualified person.
  • the inspection process support unit 204 acquires the image data 14 registered in the image determination process target record of the welding location table 212A. Also, the inspection process support unit 204 refers to the welding process database 211, and selects a record (hereinafter referred to as a "welding process reference record") corresponding to the welding part identification information included in the image determination process start notification in the welding part table 211A. Welding conditions and welding execution records registered in the identified welding process reference record are obtained. The inspection process support unit 204 then transmits the determination target data including the acquired image data 14, welding conditions, and welding execution record to the judge terminal device 5D.
  • a welding process reference record a record corresponding to the welding part identification information included in the image determination process start notification in the welding part table 211A. Welding conditions and welding execution records registered in the identified welding process reference record are obtained.
  • the inspection process support unit 204 transmits the determination target data including the acquired image data 14, welding conditions, and welding execution record to the judge terminal device 5D.
  • step S331 when the judge terminal device 5D receives the judgment target data from the welding data processing device 2, it displays an image judgment process support screen based on the judgment target data.
  • step S332 the judge 50D visually confirms the image data 14 displayed on the image judgment process support screen, and judges whether or not there is a welding defect at the weld location 11.
  • FIG. At that time, the judge 50D can refer to the contents of the welding conditions and the welding execution record displayed on the image judgment process support screen.
  • step S333 when the judge 50D performs a defect judgment result input operation for inputting the result of judging the presence or absence of welding defects on the image judgment process support screen, in step S334, the judge terminal device 5D generates defect determination data based on the defect determination result input operation, and transmits the defect determination data to the welding data processing device 2 .
  • step S340 when the welding data processing device 2 receives the defect determination data from the judge terminal device 5D, the inspection process registration unit 201 registers the defect determination data in the image determination process target record, end the processing of
  • the image determination process is performed at each welding point 11, so that defect determination data is stored in the inspection process database 212 (specifically, each image determination process target record corresponding to each welding point 11). Inspection execution records including are registered and accumulated at any time.
  • the defect analysis unit 202C performs defect analysis processing for analyzing defect occurrence tendency based on the information of each record registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212 .
  • the defect analysis unit 202C analyzes the defect occurrence tendency based on at least one of the welding conditions and the welding execution record as the information of each record, and the defect determination data. At that time, the defect analysis unit 202C receives a predetermined analysis condition and performs statistical processing according to the analysis condition to analyze the defect occurrence tendency.
  • the defect occurrence tendency indicates the tendency when welding defects occur at the weld location 11. For example, statistics such as average value, median value, maximum value, minimum value, variance, standard deviation, ratio, frequency, etc. Expressed as an index value.
  • the defect occurrence tendency is obtained by statistical methods such as simple tabulation, cross tabulation, frequency distribution, Pareto analysis, matrix analysis, regression analysis, factor analysis, and the like.
  • analysis target range and the analysis axis are specified.
  • the analysis target range specifies the range of records to be analyzed by the defect analysis unit 202C among the records registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212.
  • the analysis target range is, for example, location, period, workers 50A to 50E, working hours, affiliation, welding conditions, welding execution record, presence or absence of welding defects, detailed defect status, welding machine 6 or inspection machine 7, Alternatively, it is designated by a combination of these.
  • the analysis target range is specified, for example, by one or more field variables of each of the tables 211A to 221D of the welding process database 211 and each of the tables 212A to 222E of the inspection process database 212. FIG. Note that the specification of the analysis target range may be omitted.
  • the defect analysis unit 202C determines the specified welding site 10 and welding area. Extract matching records for analysis.
  • a period for example, past one week, one month, one year, etc.
  • the defect analysis unit 202C extracts records matching the specified period as analysis targets.
  • the defect analysis unit 202C A record that matches at least one of the manager ID, welding manager ID, and affiliation ID is extracted as an analysis target.
  • the defect analysis unit 202C extracts records that match the specified period as analysis targets. do.
  • the defect analysis unit 202C selects a record that matches the specified field variable. Extract for analysis. At least one of the fields (preheating data 13, welding machine operation data 12, preheating deviation determination data, and welding deviation determination data) included in the welding execution record of the welding location table 211A and the field is specified, the defect analysis unit 202C extracts records matching the specified field variables as analysis targets. At that time, the analysis target range may be specified by any one of the detailed data included in the preheating data 13, the welding machine operation data 12, the preheating deviation determination data, and the welding deviation determination data.
  • the analysis axis designates a field used when the defect analysis unit 202C analyzes multiple records included in the analysis target range using a predetermined statistical method.
  • Analysis axes include, for example, location, period, workers 50A to 50E, working time, affiliation, welding conditions, welding execution record, presence or absence of welding defects, detailed defect status, welding machine 6, or inspection machine 7, or , specified by a combination of these.
  • the analysis axis is specified, for example, by one or more fields of the tables 211A to 221D of the welding process database 211 and the tables 212A to 222E of the inspection process database 212.
  • the defect analysis unit 202C determines the specified welding site 10 and the welding area.
  • the defect occurrence tendency is analyzed using at least one as an analysis axis.
  • a period for example, one day, one week, one month
  • the defect analysis unit 202C analyzes the defect occurrence tendency using the specified period as an analysis axis.
  • the defect analysis unit 202C analyzes the specified welder 50A, The defect occurrence tendency is analyzed using at least one of the welding manager 50B and the department to which he belongs as an analysis axis. If a work time based on the implementation start date and time and the implementation end date and time (for example, actual work time, standby time before work, work time zone, etc.) is specified as an analysis axis, the defect analysis unit 202C calculates the specified work time as an analysis axis to analyze the defect occurrence tendency.
  • the defect analysis unit 202C analyzes the defect occurrence tendency with the specified at least one field as an analysis axis.
  • the defect The analysis unit 202C analyzes the defect occurrence tendency using the specified at least one field as an analysis axis.
  • the analysis axis may be specified by any of the detailed data included in the preheating data 13, the welding machine operation data 12, the preheating deviation determination data, and the welding deviation determination data.
  • the defect occurrence tendency is periodically analyzed, and the analysis frequency of periodically notifying the analysis result, for example, the defect occurrence tendency is analyzed as in the case where the defect occurrence rate is higher than a predetermined value.
  • Notification conditions for notifying analysis results may be specified.
  • FIG. 13 is a flowchart showing an example of defect analysis processing.
  • the defect analysis unit 202C receives analysis conditions in the defect analysis process from the manager terminal device 4 and analyzes the defect occurrence tendency according to the analysis conditions.
  • step S401 the administrator terminal device 4 displays the analysis condition input screen 42 upon receiving an operation requesting defect analysis processing from the site administrator 40.
  • step S402 when the on-site manager 40 performs an analysis condition input operation for inputting analysis conditions on the analysis condition input screen 42, in step S403, the manager terminal device 4 inputs the analysis conditions. It receives it and transmits it to the welding data processing device 2 .
  • FIG. 14 is a diagram showing an example of the analysis condition input screen 42.
  • the analysis condition input screen 42 includes input fields 420 to 423 for designating analysis conditions when the defect analysis section 202C analyzes the defect occurrence tendency.
  • the defect analysis unit 202C analyzes the defect determination tendency according to the analysis conditions. Specifically, the defect analysis unit 202C extracts records that match the analysis target range specified as the analysis condition from the welding location table 211A of the welding process database 211 and the welding location table 212A of the inspection process database 212. When the analysis conditions are specified as shown in FIG. Records corresponding to the condition of diameter "3 inches or more" are extracted.
  • the defect analysis unit 202C statistically processes the extracted records according to the statistical method, statistical index value, and analysis axis specified as analysis conditions, thereby deriving analysis results of defect determination tendencies.
  • the analysis conditions are specified as shown in FIG. 14, the three analysis axes of the period "monthly unit", the worker “welder unit”, and the defect detailed situation "defect type", A 'cross-tabulation' for the 'proportions' is performed.
  • step S411 the output processing unit 205 transmits the analysis result of the defect determination tendency to the administrator terminal device 4.
  • step S420 when the manager terminal device 4 receives the analysis result of defect determination tendency from the welding data processing device 2 as a response to the analysis conditions, the analysis result display screen 43 based on the analysis result is displayed.
  • FIG. 15 is a diagram showing an example of the analysis result display screen 43 in defect analysis processing.
  • the analysis result display screen 43 has a display area 430 for displaying the defect occurrence tendency, which is the analysis result of the defect analysis unit 202C, in a predetermined table format or graph format.
  • the analysis result display screen 43 shown in FIG. 15 is a screen displayed when the analysis conditions are specified as shown in FIG. Therefore, in the display area 430, the analysis results obtained by "cross-tabulation" are displayed in the form of a pie chart on the three analysis axes of "welder unit", "month unit", and "defect type". ing.
  • the pie chart shows the defect occurrence ratio for each "defect type", and the size of the defect indicates the frequency.
  • the analysis result display screen 43 may be configured such that the table format and the graph format can be changed. Further, the analysis result display screen 43 may have a button for displaying the analysis condition input screen 42, and when the analysis conditions are changed, the analysis results based on the changed analysis conditions may be displayed.
  • the defect judgment tendency for them are derived and displayed.
  • the deviation amount included in the preheating deviation determination data preheating temperature deviation amount
  • the deviation amount included in the welding deviation determination data welding voltage deviation amount, welding current deviation amount, welding speed deviation amount, welding direction deviation amount or welding angle deviation amount
  • the defect occurrence tendency is analyzed by the defect analysis unit 202C based on the information registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212.
  • the on-site manager 40 (workers 50A to 50E may also be used) refers to the analysis results of the defect occurrence tendency to investigate the situation and cause of the occurrence of welding defects and discover them at an early stage, and the workers 50A to 50E This can be reflected in the education and guidance for the workers and the assignment of the workers 50A to 50E to the welding points 11, so that the welding quality and productivity can be improved.
  • a disqualification analysis process is performed to analyze eligibility trends. If the qualifications possessed by the workers 50A to 50E are not qualified for the required qualifications for the welding location 11, the unqualified workers 50A to 50E can The work by 50E is suppressed. Therefore, the qualification disqualification analysis processing by the qualification disqualification analysis unit 202D analyzes the situation when the workers 50A to 50E are unqualified and have mistakenly performed the work. It is assumed.
  • the ineligibility analysis unit 202D analyzes the occurrence tendency of ineligibility based on at least one of welding conditions and welding execution records as information of each record, and welder qualification determination data. At that time, similarly to the defect analysis section 202C, the ineligibility analysis section 202D receives predetermined analysis conditions and performs statistical processing according to the analysis conditions to analyze the occurrence tendency of ineligibility.
  • the disqualification tendency indicates the tendency when disqualification occurs when comparing the welder 50A's qualification and the required qualification of the welding location 11, and similar to the defect generation tendency, various statistics It is expressed as an index value and obtained by various statistical methods. As with the analysis conditions for defect occurrence trends, statistical methods, statistical index values, analysis target ranges, and analysis axes are specified for analysis conditions for disqualification occurrence trends.
  • the qualification disqualification analysis unit 202D determines the qualifications possessed by the imaging operator 50C and the required qualifications of the welding location 11. It is also possible to analyze an eligibility ineligibility occurrence trend that indicates the tendency when ineligibility occurs when comparing with. In addition, the qualification disqualification analysis unit 202D determines the possessed qualification of the judge 50D and the required qualification of the weld location 11 based on at least one of the welding conditions, the welding execution record, and the inspection execution record, and the qualification judgment data of the judge 50D. It is also possible to analyze an eligibility ineligibility occurrence trend that indicates the tendency when ineligibility occurs when compared.
  • FIG. 16 is a flowchart showing an example of eligibility analysis processing.
  • FIG. 16 shows the operation when the disqualification analysis unit 202D receives the analysis conditions in the disqualification analysis process from the administrator terminal device 4 and analyzes the trend of occurrence of disqualification according to the analysis conditions. Since the basic operation is the same as the defect analysis processing shown in FIG. 13, detailed description will be omitted.
  • FIG. 17 is a diagram showing an example of the analysis result display screen 44 in the eligibility analysis process.
  • the analysis result display screen 44 has a display area 440 for displaying the trend of occurrence of ineligibility, which is the analysis result of the ineligibility analysis unit 202D, in a predetermined table format or graph format.
  • a display area 440 shown in FIG. 17 the analysis result of "cross-tabulation" of judge qualification determination data is displayed in the form of a bar graph on the two analysis axes of "welding site unit" and "affiliation unit". It is
  • the ineligibility analysis unit 202D analyzes the occurrence tendency of ineligibility based on the information registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212.
  • On-site manager 40 (workers 50A to 50E may also be used) refers to the analysis results of disqualified occurrence trends, and, for example, welder 50A who has mistakenly performed the welding process while being unqualified, A welding manager 50B who manages the welder 50A and the department to which the welder 50A belongs can be grasped, and education and guidance can be provided, so that welding quality and productivity can be improved.
  • the deviation analysis unit 202E analyzes the deviation occurrence tendency regarding the deviation of the welding execution record with respect to the welding conditions based on the information of each record registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212. Perform deviation analysis processing.
  • the deviation analysis unit 202E analyzes deviation occurrence tendencies based on at least one of the welding conditions and welding execution records, and at least one of the preheating deviation determination data and the welding deviation determination data, as the information of each record. At that time, the deviation analysis unit 202E receives a predetermined analysis condition and performs statistical processing according to the analysis condition to analyze the deviation occurrence tendency in the same manner as the defect analysis unit 202C.
  • the deviation occurrence tendency indicates the tendency when deviation occurs when comparing the welding execution record (welding machine operation data 12 or preheating data 13) and the welding conditions of the welding location 11. Similarly, it is represented by various statistical index values and obtained by various statistical methods.
  • the analysis conditions for the deviation occurrence tendency specify the statistical method, the statistical index value, the analysis target range, and the analysis axis.
  • the deviation determination criteria setting unit 202F sets the deviation determination criteria used when the deviation determination unit 202B determines whether or not there is a deviation, based on the welding conditions, the welding execution record, and the defect determination data.
  • the deviation determination criteria setting unit 202F performs welding corresponding to the weld location 11 registered as “no defect” in the defect determination data in the weld location table 212A of the inspection process database 212.
  • the conditions (welding current and welding voltage) and the welding machine operation data 12 are acquired from the welding location table 211A of the welding process database 211, and the difference between the welding current and welding voltage of the acquired welding conditions and the welding machine operation data 12 (for example , maximum value and confidence interval) to set the weld deviation criteria.
  • the deviation determination criterion setting unit 202F performs welding corresponding to the weld location 11 registered as “no defect” in the defect determination data in the weld location table 212A of the inspection process database 212.
  • Conditions (preheating) and preheating data 13 are acquired from the welding location table 211A of the welding process database 211, and based on the difference (for example, maximum value or confidence interval) between the preheating of the acquired welding conditions and the preheating data 13, Set the preheat deviation criteria.
  • FIG. 18 is a flowchart showing an example of deviation analysis processing.
  • FIG. 18 shows the operation when the deviation analysis unit 202E receives the analysis conditions in the deviation analysis process from the manager terminal device 4 and analyzes the deviation occurrence tendency according to the analysis conditions. Since the basic operation is the same as the defect analysis processing shown in FIG. 13, detailed description will be omitted.
  • FIG. 19 is a diagram showing an example of the analysis result display screen 45 in deviation analysis processing.
  • the analysis result display screen 45 has a display area 450 that displays the deviation occurrence tendency, which is the analysis result of the deviation analysis unit 202E, in a predetermined table format or graph format.
  • the analysis result of "cross tabulation" of the preheating deviation determination data and the welding deviation determination data is performed on the two analysis axes of "welding manager unit” and "welder unit". , shown in bar graph form.
  • the deviation analysis unit 202E analyzes the deviation occurrence tendency based on the information registered in the welding process database 211 and the inspection process database 212.
  • the on-site manager 40 (workers 50A to 50E may also be used) refers to the deviation occurrence tendency analysis result, and, for example, the welder who performed the welding process in a state where the deviation occurred with respect to the welding conditions of the welding location 11. 50A, a welding manager 50B who manages the welder 50A, and the department to which the welder 50A belongs can be grasped, and education and guidance can be provided, so that welding quality and productivity can be improved.
  • Welding assist function before welding process execution using defect occurrence tendency Welding assist processing for generating assist information including characteristics of the welding execution record that is predicted to cause welding defects at the welding location 11 based on the defect occurrence tendency obtained by analyzing the registered information.
  • the welding point 11 to be assisted may be the welding point 11 corresponding to the record in which the welding conditions are registered in the welding point table 211A of the welding process database 211 . Therefore, the welding assist processing is performed at an arbitrary timing before the welding process is performed at the welding location to be assisted.
  • FIG. 20 is a flowchart showing an example of welding assist processing.
  • FIG. 20 describes the operation when the welding assist unit 202G transmits assist information by the welding assist process in step S130 of FIG. 9 or S150 of FIG. 10 and displays the assist information in step S131 or S151.
  • step S701 the welding assist unit 202G accepts the welding location 11 specified by the welding process target record as the welding location 11 to be assisted, thereby registering it in the welding process target record of the welding location table 211A. Get welding conditions.
  • the welding assist section 202G generates analysis conditions for defect analysis processing by the defect analysis section 202C based on the welding conditions at the welding location 11 to be assisted.
  • the analysis conditions for example, as the statistical method and statistical index value, the minimum value when a welding defect occurs by simple aggregation is specified, and as the analysis target range, the welding conditions at the welding point 11 to be assisted are specified.
  • the same or a predetermined similarity range is specified for the preheating deviation determination data, or the deviation amount included in the welding deviation determination data is specified as the analysis axis.
  • the defect analysis section 202C analyzes the defect occurrence tendency according to the analysis conditions generated by the welding assist section 202G, and derives the analysis results.
  • the defect analysis unit 202C selects from the welding location table 211A of the welding process database 211 and the welding location table 212A of the inspection process database 212, the welding conditions at the welding location 11 to be assisted, which are the same as or predetermined welding conditions. Extract the records included in the similar range.
  • the defect analysis unit 202C refers to the deviation amount in the welding execution record of the record indicating that the defect determination data indicates "defective" among the extracted records, and calculates the minimum value of the deviation amount (defect occurrence tendency analysis result). derive
  • the welding assist section 202G generates assist information based on the analysis result of the defect occurrence tendency derived by the defect analysis section 202C.
  • step S710 the output processing unit 205 transmits the welding conditions and assist information from the welding assist unit 202G to the welder terminal device 5A of the welder 50A.
  • step S711 the welder terminal device 5A, upon receiving the welding conditions and the assist information from the welding data processing device 2, displays the preheating support screen or the welding support screen based on the welding conditions and the assist information. indicate.
  • the welder 50A confirms the assist information (for example, the minimum deviation amount) displayed on the preheating support screen or the welding support screen, thereby grasping in advance how much deviation will cause a welding defect. can do.
  • Welding assist portion 202G includes the defect occurrence rate when welder 50A, who is scheduled to perform the welding process, performed the welding process in the past under the same welding conditions as welding conditions at welding location 11 to be assisted. Assist information may be generated.
  • the welder 50A grasps his/her own defect rate in advance, and when the defect rate is high, the welder 50A is encouraged to carefully perform the welding process, thereby improving the welding quality.
  • the welding execution record in which a welding defect is predicted to occur at the welding location 11 to be assisted is obtained.
  • Assist information including features is generated.
  • the welder 50A can perform the welding process with reference to the assist information provided before the welding process is performed, thereby improving welding quality and productivity.
  • the welding point 11 to be predicted may be the welding point 11 corresponding to the record in which the welding condition and the welding execution record are registered in the welding point table 211A of the welding process database 211 . Therefore, the defect prediction process is performed at an arbitrary timing after the welding process is performed at the welding location 11 to be predicted.
  • FIG. 21 is a flowchart showing an example of defect prediction processing.
  • FIG. 21 describes the operation when the defect prediction unit 202H performs defect prediction processing following step S162 or S164 in FIG.
  • step S801 the defect prediction unit 202H accepts the welding point 11 specified by the welding process target record as the welding point 11 to be predicted, thereby registering it in the welding process target record of the welding point table 211A. Acquire welding conditions and welding execution records.
  • the defect prediction unit 202H generates analysis conditions for defect analysis processing by the defect analysis unit 202C based on the welding conditions and the welding execution record at the welding location 11 to be predicted.
  • the analysis conditions here, for example, as the statistical method and statistical index value, the defect occurrence rate of welding by simple aggregation is specified, and as the analysis target range, the welding conditions and welding execution records at the welding point 11 to be predicted The same or a predetermined range of similarity is designated by using , and the designation of the analysis axis is omitted.
  • the defect analysis unit 202C analyzes defect occurrence trends according to the analysis conditions generated by the defect prediction unit 202H, and derives the analysis results.
  • the defect analysis unit 202C selects the welding conditions and the welding performance record at the welding location 11 to be predicted from the welding location table 211A of the welding process database 211 and the welding location table 212A of the inspection process database 212. Records that are the same or included in a predetermined similarity range are extracted.
  • the defect analysis unit 202C uses the total number of the extracted records as the denominator and the total number of the extracted records whose defect determination data indicates "defective" as the numerator, that is, the welding defect occurrence ratio. (analysis result of defect occurrence tendency) is derived.
  • the defect prediction unit 202H predicts the presence or absence of welding defects based on the defect occurrence tendency analysis results derived by the defect analysis unit 202C.
  • the defect prediction unit 202H predicts that there is a defect when the welding defect occurrence ratio is equal to or greater than a predetermined reference value, and predicts that there is a defect when it is less than the predetermined reference value. Predict no.
  • the defect prediction unit 202H may use the welding defect occurrence ratio as the result of predicting the presence or absence of welding defects.
  • the defect prediction unit 202H refers to the welding process database 211 and identifies a record corresponding to the welding point 11 to be predicted in the welding point table 212A. Then, the defect prediction unit 202H registers, in the identified record, defect prediction data indicating the prediction result of the presence or absence of the welding defect.
  • step S820 the output processing unit 205 outputs the defect prediction data from the defect prediction unit 202H to the welder terminal device 5A of the welder 50A and the welding manager terminal of the welding manager 50B who manages the welder 50A. device 5B.
  • steps S821 and S822 when the welder terminal device 5A and the welding manager terminal device 5B receive the defect prediction data from the welding data processing device 2, they display a prediction result display screen based on the defect prediction data.
  • the defect prediction unit 202H predicts whether or not there is a welding defect at the welding location 11 to be predicted.
  • the welder 50A and the welding manager 50B receive the display of the prediction result display screen based on the prediction result, for example, the necessity of welding repair or re-welding, Since the priority of radiographic inspection is determined, it is possible to speed up decision-making and improve welding quality.
  • FIG. 22 is a schematic diagram showing an example of machine learning processing and defect inference processing.
  • the machine learning unit 202I inputs a plurality of sets of learning data to the learning model 25, and performs machine learning processing to cause the learning model 25 to machine-learn the correlation between the input data and the teacher data.
  • the learning data is registered in the welding point table 212A with the welding conditions and welding execution records registered in the welding point table 211A for the common welding point 11 as input data. It is configured by associating the defect determination data obtained from the training as teacher data.
  • the learning model 25 is composed of, for example, a neural network (including deep learning).
  • the input layer of the learning model 25 receives welding conditions and welding records (or partial data), and the output layer of the learning model 25 outputs defect inference data for the welding conditions and welding records.
  • the learning model 25 may output the inference result (binary classification) of determining the presence or absence of a welding defect as defect inference data, or may output the inference result of determining the welding defect type together with the presence or absence of a welding defect ( multi-level classification) may be output as defect inference data.
  • the learning model 25 is preferably composed of a recursive neural network.
  • the machine learning technique is not limited to machine learning using a neural network, and other machine learning techniques may be employed. Other machine learning techniques include, for example, tree types such as decision trees, ensemble learning, clustering, multivariate analysis, and support vector machines.
  • the machine learning unit 202I inputs the input data constituting the learning data to the input layer of the learning model 25. Then, using an error function that compares the defect inference data output from the output layer of the learning model 25 and the teacher data that constitutes the learning data, between each layer so that the evaluation value of the error function becomes small. Adjust the associated weight parameter.
  • the machine learning unit 202I repeats the above operation using a plurality of sets of learning data, and stores the weight parameter when a predetermined learning end condition is satisfied as the learned learning model 25 in the storage unit 21, for example.
  • the defect inference unit 202J inputs the welding conditions and the welding execution record at the welding point 11a to be inferred as input data to the learning model 25 (with the weight parameter adjusted), thereby determining the presence or absence of a welding defect at the welding point 11a. is inferred, and defect inference processing is performed to generate advice information including the inference result.
  • the welding point 11a to be inferred may be the welding point 11 corresponding to the record in which the welding condition and the welding execution record are registered in the welding point table 211A of the welding process database 211. FIG. Therefore, the defect inference process is performed at an arbitrary timing after the welding process is performed at the welding point 11a to be inferred.
  • FIG. 23 is a flowchart showing an example of defect inference processing.
  • FIG. 23 describes the operation when the defect inference unit 202J performs defect inference processing following step S162 or S164 in FIG.
  • step S901 the defect inference unit 202J accepts the welding location 11 specified by the welding process target record as the inference target welding location 11a, thereby registering it in the welding process target record of the welding location table 211A. Acquire welding conditions and welding execution records.
  • step S902 the defect inference unit 202J inputs the welding conditions and the welding execution record at the welding point 11a to be inferred into the input layer of the learning model 25, and infers defects from the output layer of the learning model 25. output the data.
  • the defect inference unit 202J refers to the welding process database 211 and identifies a record corresponding to the welding point 11 identified by the welding process target record in the welding point table 212A. Then, the defect inference unit 202J registers the defect inference data output from the learning model 25 in the specified record.
  • step S920 the output processing unit 205 transfers the defect inference data output from the learning model 25 to the welder terminal device 5A of the welder 50A and the welding management of the welding manager 50B who manages the welder 50A. to the party terminal device 5B.
  • steps S921 and S922 when the welder terminal device 5A and the welding manager 50B receive the defect inference data from the welding data processing device 2, an inference result display screen based on the defect inference data is displayed.
  • the defect inference unit 202J infers whether or not there is a welding defect at the welding point 11a to be inferred.
  • the welder 50A and the welding manager 50B receive the display of the inference result display screen based on the inference result, for example, the necessity of welding repair or re-welding, Since the priority of radiographic inspection is determined, it is possible to speed up decision-making and improve welding quality.
  • the information processing section 202 is provided with the respective sections 202A to 202J, but may be provided with only some of the sections 202A to 202J.
  • the execution order of each step may be changed as appropriate, or some steps may be omitted.
  • the image data 14 has been described as being generated by the inspection machine 7 .
  • the image data 14 may be generated by scanning, for example, a film on which the transmitted radiation of the welded portion is imaged with an image reading device such as a scanner.
  • the input data of the learning model 25 in the machine learning unit 202I and the defect inference unit 202J is described as being the welding conditions and the welding execution record at the welding point 11, but the input data of the learning model is It may be image data 14 at the welding location 11 .
  • the information processing unit 202 further includes a machine learning unit and a defect inference unit separately from the machine learning unit 202I and the defect inference unit 202J.
  • the defect inferring unit converts the image data 14 of the welding point 11a to be inferred into the input data may be input to a learned learning model to output the defect inference data at the welded portion 11a.
  • analysis result display screen 50A... welder, 50B... welding manager, 50C... imaging operator, 50D... judge, 50E Inspection manager 51 Card reader 60 Welder monitoring device 61 Temperature measuring device 62 Distribution board 63 Welding torch 64 Power supply circuit 65 Operation control panel 66 Gas tank , 70... Radiation irradiation unit 71... Detector 72... Guide 73... Drive unit 74... Operation control panel 200... Welding process registration unit 201... Inspection process registration unit 202... Information processing unit 202A... Qualification Judgment part 202B... Deviation judgment part 202C... Defect analysis part 202D... Disqualification analysis part 202E... Deviation analysis part 202F... Deviation judgment criteria setting part 202G...

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Abstract

【課題】溶接実施記録と、溶接の欠陥の有無が判定された結果とから導出される知見の有効活用を可能とする溶接データ処理装置を提供する。 【解決手段】溶接データ処理装置２は、溶接箇所毎に、溶接条件と、溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録とを溶接工程データベース２１１に登録する溶接工程登録部２００と、溶接箇所毎に、放射線透過検査工程にて取得された溶接箇所の画像データに基づいて溶接箇所における溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データを検査工程データベース２１２に登録する検査工程登録部２０１と、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて、所定の処理を行う情報処理部２０２とを備える。

Description

溶接データ処理装置、及び、溶接データ処理方法
　本発明は、溶接データ処理装置、及び、溶接データ処理方法に関する。
　従来、溶接工程の品質管理やトレーサビリティのため、溶接機において、溶接動作時の溶接状態をモニタリングし、溶接実施記録として記録することが行われている。例えば、特許文献１には、溶接動作時に、溶接状態検出装置により電流、電圧、通電時間等の溶接状態を検出し、その検出した溶接状態を溶接情報（溶接実施記録）として記録媒体に記録する溶接機が開示されている。
特開２０００－０４２７８２号公報
　例えば、プラント施設や船舶等を建設する現場では、複数の溶接箇所が設けられ、溶接機を用いた溶接工程が実施された後、溶接箇所に放射線を照射することで撮像された画像データに基づいて溶接箇所における溶接の欠陥の有無が判定される放射線透過検査工程が実施される。
　しかしながら、特許文献１に開示された溶接機にて溶接情報として取得された溶接実施記録は、放射線透過検査工程にて溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データと対応付けられておらず、両データは統合的に管理されていなかった。そのため、溶接箇所毎の溶接実施記録と欠陥判定データとを併用し、例えば、分析、予測、機械学習等の各種の処理を行うことで導出される知見が有効活用されていなかった。
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、溶接実施記録と、溶接の欠陥の有無が判定された結果とから導出される知見の有効活用を可能とする溶接データ処理装置、及び、溶接データ処理方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る溶接データ処理装置は、
　溶接箇所毎に、溶接条件と、前記溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録とを溶接工程データベースに登録する溶接工程登録部と、
　前記溶接箇所毎に、放射線透過検査工程にて取得された前記溶接箇所の画像データに基づいて前記溶接箇所における溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データを検査工程データベースに登録する検査工程登録部と、
　前記溶接工程データベース及び前記検査工程データベースに登録された情報に基づいて、所定の処理を行う情報処理部とを備える。
　本発明の一態様に係る溶接データ処理装置によれば、情報処理部が、溶接工程データベースに登録された溶接実施記録と、検査工程データベースに登録された欠陥判定データとに基づいて、所定の処理を行うので、溶接実施記録と、欠陥判定データとから導出される知見を有効活用することができる。
　上記以外の課題、構成及び効果は、後述する発明を実施するための形態にて明らかにされる。
溶接統合管理システム１の一例を示す全体図である。 溶接現場１０に設けられた溶接箇所１１の一例を示すスプール図である。 溶接機６の一例を示す構成図である。 検査機７の一例を示す構成図である。 溶接データ処理装置２の一例を示すブロック図である。 溶接工程データベース２１１の一例を示すデータ構成図である。 検査工程データベース２１２の一例を示すデータ構成図である。 溶接統合管理システム１の各装置を構成するコンピュータ９００の一例を示すハードウエア構成図である。 溶接工程における登録処理、資格判定処理及び逸脱判定処理の一例を示すフローチャートである。 溶接工程における登録処理、資格判定処理及び逸脱判定処理の一例を示すフローチャート（図９の続き）である。 撮像工程における登録処理及び資格判定処理の一例を示すフローチャートである。 画像判定工程における登録処理及び資格判定処理の一例を示すフローチャートである。 欠陥分析処理の一例を示すフローチャートである。 分析条件入力画面４２の一例を示す図である。 欠陥分析処理における分析結果表示画面４３の一例を示す図である。 資格不適格分析処理の一例を示すフローチャートである。 資格不適格分析処理における分析結果表示画面４４の一例を示す図である。 逸脱分析処理の一例を示すフローチャートである。 逸脱分析処理における分析結果表示画面４５の一例を示す図である。 溶接アシスト処理の一例を示すフローチャートである。 欠陥予測処理の一例を示すフローチャートである。 機械学習処理及び欠陥推論処理の一例を示す概要図である。 欠陥推論処理の一例を示すフローチャートである。
　以下、図面を参照して本発明を実施するための実施形態について説明する。以下では、本発明の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本発明の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。
　図１は、溶接統合管理システム１の一例を示す全体図である。図２は、溶接現場１０に設けられた溶接箇所１１の一例を示すスプール図である。溶接統合管理システム１は、溶接現場１０の各所に設けられた溶接箇所１１にて実施される溶接工程及び放射線透過検査工程を統合的に管理するシステムである。
　溶接統合管理システム１は、その主要な構成要素として、溶接データ処理装置２、建設プログレス管理装置３、管理者端末装置４、溶接士端末装置５Ａ、溶接管理者端末装置５Ｂ、撮像作業者端末装置５Ｃ、判定士端末装置５Ｄ、及び、検査管理者端末装置５Ｅを備える。また、溶接統合管理システム１は、溶接工程にて使用される機器として、溶接機６、溶接機モニタリング装置６０、温度測定装置６１、及び、分電盤６２を備えるとともに、放射線透過検査工程にて使用される機器として、検査機７を備える。なお、図１では、図面の簡略化のため、溶接統合管理システム１を構成する各装置の数を１つずつ図示しているが、各装置の数や配置は図１の例に限られない。
　溶接統合管理システム１を構成する上記の各装置は、有線又は無線のネットワーク８に接続されて、各種のデータを相互に送受信可能に構成される。なお、ネットワーク８の形態は、図１の例に限られず、適宜変更してもよい。例えば、溶接データ処理装置２が形成するサブネットワークや建設プログレス管理装置３が形成するサブネットワークのように、相互に独立した複数のサブネットワークが、管理者端末装置４が形成する統合ネットワークに接続されることで、全体としてネットワーク８が構築されてもよい。
　溶接現場１０は、例えば、天然ガスプラント、石油精製プラント、化学処理プラント、発電プラント、製鉄プラント等のプラント施設や、タンカー、貨物船、客船等の船舶を建設（建造）する現場である。溶接現場１０では、溶接工程及び放射線透過検査工程を請け負う複数のサブコントラクタ（請負業者）にそれぞれ所属する溶接士５０Ａ、溶接管理者５０Ｂ、撮像作業者５０Ｃ、判定士５０Ｄ、及び、検査管理者５０Ｅ（以下、「作業者５０Ａ～５０Ｅ」という）が、元請業者の現場管理者４０による工程管理下にて溶接工程及び放射線透過検査工程に伴う各種の作業を実施する。そのため、溶接統合管理システム１は、例えば、元請業者が複数のサブコントラクタ（請負業者）にて実施される溶接工程及び放射線透過検査工程を管理するために使用される。
　溶接現場１０は、複数の溶接エリアに分割されて管理される。例えば、溶接現場１０は、上記のような建設物を階層別、区画別、使用目的別等の分割基準に従って複数の溶接エリアに分割されて管理される。なお、溶接現場１０は、上記のような建設物が新設される場合だけでなく、改修される場合も含まれる。また、溶接現場１０は、溶接箇所１１が各所に設けられる現場であれば、上記の建設物の例に限られない。
　溶接箇所１１は、図２に示すように、溶接現場１０となるプラントや船舶等の設計図の一部として作成されるスプール図に表される。溶接箇所１１は、溶接現場１０において、任意の流体が流通する配管同士を溶接する箇所、配管と配管継手部材（例えば、フランジ、エルボ、ティー等）とを溶接する箇所、又は、配管継手部材同士を溶接する箇所である。なお、溶接箇所１１は、部材同士を溶接する箇所であれば上記の例に限られない。
　溶接工程は、溶接士５０Ａが溶接機６を用いて、溶接箇所１１毎に定められた溶接条件に従って実施される作業工程である。本実施形態では、溶接工程は、アーク溶接を用いる場合を中心に説明するが、ガス溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、抵抗圧接等の任意の溶接方法を用いてもよい。
　溶接工程における溶接条件としては、例えば、溶接箇所１１の口径、肉厚、材質（母材）、継手形状、溶接材料、予熱、溶接後熱処理、シールドガス、電気特性（溶接電流、溶接電圧等）、溶接方法（溶接速度、溶接方向、溶接角度、アークタイム）等が定められる。溶接条件は、例えば、溶接工程の施工指示書等により溶接箇所１１毎に定められ、溶接条件の一部の情報は、スプール図（図２参照）に表される。そして、溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録として、例えば、溶接機６の動作状態が記録された溶接機動作データ、及び、溶接箇所１１の予熱状態が記録された予熱データ等が取得される。
　放射線透過検査工程は、撮像作業者５０Ｃが検査機７を用いて、溶接工程が実施された溶接箇所１１に放射線（Ｘ線、γ線等）を照射し、その溶接箇所１１を透過した放射線の強度を画像データとして撮像する撮像工程と、判定士５０Ｄが判定士端末装置５Ｄを用いて、その画像データに基づいて溶接箇所１１における溶接の欠陥の有無を判定する画像判定工程とからなる。溶接の欠陥は、例えば、ブローホール、ピット、割れ、アンダーカット、オーバーラップ等の欠陥種に分類され、その大きさ、深さ又は形状が許容範囲を超える場合、「欠陥有り」（不合格）と判定され、そうでない場合、「欠陥無し」（合格）と判定される。画像判定工程では、溶接箇所１１の画像データに基づいて溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データが取得される。
　溶接データ処理装置２は、例えば、汎用又は専用のコンピュータ（後述の図８参照）で構成される。溶接データ処理装置２は、溶接工程及び放射線透過検査工程にて取得される各種のデータを管理する。溶接データ処理装置２の詳細は後述する。
　建設プログレス管理装置３は、例えば、汎用又は専用のコンピュータ（後述の図８参照）で構成される。建設プログレス管理装置３は、溶接現場１０となる建設物の設計図、スプール図及び施工指示書等が含まれる設計データと、溶接工程及び放射線透過検査工程を含む建設工程全体の作業スケジュールや進捗状況が含まれる進捗管理データとを管理する。設計データや進捗管理データは、管理者端末装置４及び作業者端末装置５Ａ～５Ｅの表示画面に表示される。また、進捗管理データに基づく通知が、管理者端末装置４及び作業者端末装置５Ａ～５Ｅを介して現場管理者４０及び作業者５０Ａ～５０Ｅに行われる。
　また、建設プログレス管理装置３は、溶接現場１０の各所に設置されたビーコン受信装置３０に接続される。ビーコン受信装置３０は、ビーコンカード３１が発信するビーコン信号を受信することで、ビーコン信号に含まれるカード情報を取得するとともに、そのビーコン信号の発信元であるビーコンカード３１の位置を取得する。
　ビーコンカード３１は、作業者５０Ａ～５０Ｅによりそれぞれ所持され、ビーコン受信装置３０が、作業者５０Ａ～５０Ｅにより所持されたビーコンカード３１のカード情報（例えば、作業者５０Ａ～５０Ｅを特定する各識別情報（ＩＤ））及び現在位置を定期的に取得することで、建設プログレス管理装置３は、作業者５０Ａ～５０Ｅの位置履歴データをそれぞれ取得する。また、ビーコンカード３１は、溶接機６及び検査機７にそれぞれ取り付けられ、ビーコン受信装置３０が、溶接機６及び検査機７に取り付けられたビーコンカード３１のカード情報（例えば、溶接機６及び検査機７を特定する各識別情報（ＩＤ））及び現在位置を定期的に取得することで、建設プログレス管理装置３は、溶接機６及び検査機７の位置履歴データを取得する。
　管理者端末装置４は、汎用又は専用のコンピュータ（後述の図８参照）等で構成され、現場管理者４０により使用される。管理者端末装置４は、ビーコンカード３１のカード情報を読み取るカード読取部４１を備える。また、管理者端末装置４は、入力画面を介して各種の入力操作を受け付けるとともに、アプリやブラウザ等の表示画面を介して各種の情報を表示する。
　溶接士端末装置５Ａ、溶接管理者端末装置５Ｂ、撮像作業者端末装置５Ｃ、判定士端末装置５Ｄ及び検査管理者端末装置５Ｅ（以下、「作業者端末装置５Ａ～５Ｅ」という）は、汎用又は専用のコンピュータ（後述の図８参照）等で構成され、作業者５０Ａ～５０Ｅによりそれぞれ使用される。作業者端末装置５Ａ～５Ｅは、ビーコンカード３１のカード情報を読み取るカード読取部５１を備える。また、作業者端末装置５Ａ～５Ｅは、管理者端末装置４と同様に、入力画面を介して各種の入力操作を受け付けるとともに、アプリやブラウザ等の表示画面を介して各種の情報を表示する。
　溶接士端末装置５Ａ、溶接管理者端末装置５Ｂ、撮像作業者端末装置５Ｃ及び検査管理者端末装置５Ｅは、溶接士５０Ａ、溶接管理者５０Ｂ、撮像作業者５０Ｃ及び検査管理者５０Ｅが各溶接箇所１１に移動して作業する際に使用されため、携帯型コンピュータで構成されるのが好ましい。判定士端末装置５Ｄは、放射線透過検査工程のうちの撮像工程にて取得された画像データを、例えば、ネットワーク８（インターネットを含む）経由で受信し、表示することで、判定士５０Ｄが溶接箇所１１とは異なる場所で作業する際に使用されるため、携帯型コンピュータ及び据置型コンピュータのいずれで構成されてもよい。
（溶接機６の構成）
　図３は、溶接機６の一例を示す構成図である。溶接機６は、溶接士５０Ａにより把持される溶接トーチ６３と、分電盤６２から電力の供給を受けて、溶接トーチ６３に所定の溶接電流を出力する電源回路６４と、各種の入力操作（例えば、溶接条件の電気特性を設定する設定操作等）を受け付けるとともに溶接機６の各部を制御する操作制御盤６５とを備える。溶接トーチ６３は、放電用の電極６３０と、ガスタンク６６からのシールドガスを供給するノズル６３１と、オンオフ操作用のスイッチ６３２とを備える。
　溶接士５０Ａは、例えば、作業対象の溶接箇所１１におけるスプール図や施工指示書を溶接士端末装置５Ａに表示させて、溶接箇所１１の溶接条件を確認し、操作制御盤６５にてその溶接箇所１１の溶接条件を設定する。そして、溶接士５０Ａが、溶接トーチ６３を溶接箇所１１に近接させてスイッチ６３２をオンに操作すると、電源回路６４により所定の溶接電圧が印加された溶接トーチ６３と溶接箇所１１との間にアークが発生し、溶接箇所１１の溶接が施工される。
　溶接機モニタリング装置６０は、電源回路６４に接続されて、溶接の施工に合わせて、溶接機６の動作状態を記録した溶接機動作データ１２を生成する。溶接機動作データ１２には、溶接機６の動作状態を表す詳細なデータとして、例えば、溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向及び溶接角度の時系列データや、それらの平均値、最大値、最小値、アークタイム等が記録される。
　温度測定装置６１は、例えば、非接触温度計で構成され、溶接の施工前に、溶接箇所１１の予熱状態を記録した予熱データ１３を生成する。予熱データ１３には、溶接箇所１１の予熱状態を表す詳細なデータとして、例えば、配管の表面温度の時系列データや、予熱温度の平均値、最低温度、最高温度、予熱時間が記録される。
　分電盤６２は、溶接機６に電力を供給するための電力線が接続される開閉器６２０を備える。分電盤６２は、溶接データ処理装置２から開閉器制御指令を受信することで、開閉器６２０を通電状態から遮断状態に切り替える。
（検査機７の構成）
　図４は、検査機７の一例を示す構成図である。検査機７は、溶接箇所１１に向けて放射線を照射する放射線照射部７０と、放射線照射部７０に対向して配置される検出器７１と、溶接箇所１１の外周に着脱可能に取り付けられたガイド７２と、ガイド７２に沿って放射線照射部７０及び検出器７１を周方向に移動させる駆動部７３と、各種の入力操作を受け付けるとともに、検査機７の各部を制御する操作制御盤７４とを備える。検出器７１は、例えば、フラットパネルディテクタ（ＦＰＤ）等で構成される。なお、検査機７の上記構成は一例であり、例えば、コンピューテッドラジオグラフィ（ＣＲ）で構成される検出器７１を備える検査機７を用いてもよい。
　撮像作業者５０Ｃは、例えば、作業対象の溶接箇所１１にガイド７２を取り付けて、操作制御盤７４にて撮像開始操作を行うと、操作制御盤７４は、駆動部７３により放射線照射部７０及び検出器７１をガイド７２に沿って周方向に移動させて、放射線照射部７０及び検出器７１を動作させる。これにより、放射線照射部７０が、溶接箇所１１に放射線を照射し、検出器７１が、溶接箇所１１を透過した放射線の強度分布を検出することで、操作制御盤７４は、溶接箇所１１の周方向全体を記録した画像データ１４を生成する。
（溶接データ処理装置２の構成）
　図５は、溶接データ処理装置２の一例を示すブロック図である。溶接データ処理装置２は、プロセッサ等により構成される制御部２０と、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）、メモリ等により構成される記憶部２１と、ネットワーク８との通信インターフェースである通信部２２と、キーボード、マウス等により構成される入力部２３と、ディスプレイ等により構成される表示部２４とを備える。なお、入力部２３及び表示部２４は省略されてもよい。
　記憶部２１には、溶接データ処理プログラム２１０、溶接工程データベース２１１、及び、検査工程データベース２１２が記憶される。
　図６は、溶接工程データベース２１１の一例を示すデータ構成図である。溶接工程データベース２１１は、溶接箇所テーブル２１１Ａ、溶接機テーブル２１１Ｂ、溶接士テーブル２１１Ｃ、及び、溶接管理者テーブル２１１Ｄから構成される。
　溶接箇所テーブル２１１Ａには、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号により特定される溶接箇所１１毎に、溶接条件、要求資格、及び、溶接実施記録が登録される。溶接条件は、そのフィールドとして、口径、肉厚、材質（母材）、継手形状、溶接材料、予熱、溶接後熱処理、シールドガス、溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向、溶接角度、及び、アークタイムを有する。溶接実施記録は、そのフィールドとして、実施開始日時、実施終了日時、実施溶接士ＩＤ、実施溶接機ＩＤ、溶接士資格判定データ、予熱データ１３、溶接機動作データ１２、予熱逸脱判定データ、及び、溶接逸脱判定データを有する。
　溶接機テーブル２１１Ｂには、溶接機ＩＤにより特定される溶接機６毎に、メーカ名、機種名、及び、仕様が登録される。溶接士テーブル２１１Ｃには、溶接士ＩＤにより特定される溶接士５０Ａ毎に、所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、溶接管理者ＩＤが登録される。溶接管理者テーブル２１１Ｄには、溶接管理者ＩＤにより特定される溶接管理者５０Ｂ毎に、所属ＩＤ、氏名、及び、保有資格が登録される。
　図７は、検査工程データベース２１２の一例を示すデータ構成図である。検査工程データベース２１２は、溶接箇所テーブル２１２Ａ、検査機テーブル２１２Ｂ、撮像作業者テーブル２１２Ｃ、判定士テーブル２１２Ｄ、及び、検査管理者テーブル２１２Ｅから構成される。
　溶接箇所テーブル２１２Ａには、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号により特定される溶接箇所１１毎に、撮像作業者要求資格、判定士要求資格、検査実施記録、欠陥予測データ、及び、欠陥推論データが登録される。検査実施記録は、そのフィールドとして、撮像日時、実施撮像作業者ＩＤ、実施検査機ＩＤ、撮像作業者資格判定データ、画像データ１４、画像判定日時、実施判定士ＩＤ、判定士資格判定データ、及び、欠陥判定データを有する。
　画像データ１４は、１つの溶接箇所１１に対して１又は複数の画像を含む。欠陥判定データは、溶接の欠陥の有無（「欠陥有り」又は「欠陥無し」）とともに、「欠陥有り」の場合には、その欠陥の詳細な状況を示す欠陥詳細状況をさらに含む。欠陥詳細状況は、そのフィールドとして、例えば、画像データ１４上の位置を示す欠陥位置、欠陥種、大きさ、及び、深さを有する。なお、１つの画像データ１４に対して複数の欠陥が撮像されている場合には、欠陥判定データは、欠陥毎に欠陥詳細状況をそれぞれ含む。
　検査機テーブル２１２Ｂには、検査機ＩＤにより特定される検査機７毎に、メーカ名、機種名、及び、仕様が登録される。撮像作業者テーブル２１２Ｃは、撮像作業者ＩＤにより特定される撮像作業者５０Ｃ毎に、所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、検査管理者ＩＤが登録される。判定士テーブル２１２Ｄは、判定士ＩＤにより特定される判定士５０Ｄ毎に、所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、検査管理者ＩＤが登録される。検査管理者テーブル２１２Ｅには、検査管理者ＩＤにより特定される検査管理者５０Ｅ毎に、所属ＩＤ、氏名、及び、保有資格が登録される。
　なお、溶接工程データベース２１１、及び、検査工程データベース２１２のデータ構成は、上記の例に限られず適宜変更してもよく、上記のフィールドの一部が省略されてもよいし、上記以外のフィールドが追加されてもよい。また、溶接工程データベース２１１、及び、検査工程データベース２１２は、溶接データ処理装置２の記憶部２１に代えて、外部のデータベース管理装置に記憶されていてもよく、その場合には、溶接データ処理装置２は、通信部２２を介してデータベース管理装置にアクセスすればよい。
　制御部２０は、記憶部２１に記憶された溶接データ処理プログラム２１０を実行することにより、図５に示すように、溶接工程登録部２００、検査工程登録部２０１、情報処理部２０２、溶接工程支援部２０３、検査工程支援部２０４、及び、出力処理部２０５として機能する。
　溶接工程登録部２００は、その基本的な機能として、溶接箇所１１毎に、溶接条件と、溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録とを溶接工程データベース２１１に登録する。
　検査工程登録部２０１は、その基本的な機能として、溶接箇所１１毎に、放射線透過検査工程にて取得された溶接箇所１１の画像データ１４に基づいて溶接箇所１１における溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データを少なくとも含む検査実施記録を検査工程データベース２１２に登録する。
　情報処理部２０２は、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて、所定の処理を行う。情報処理部２０２は、所定の処理を行う各部として、資格判定部２０２Ａ、逸脱判定部２０２Ｂ、欠陥分析部２０２Ｃ、資格不適格分析部２０２Ｄ、逸脱分析部２０２Ｅ、逸脱判定基準設定部２０２Ｆ、溶接アシスト部２０２Ｇ、欠陥予測部２０２Ｈ、機械学習部２０２Ｉ、及び、欠陥推論部２０２Ｊを備える。なお、情報処理部２０２の各部２０２Ａ～２０２Ｊの詳細は後述する。
　溶接工程支援部２０３は、情報処理部２０２と連携し、溶接工程の実施を支援するための各種の処理を行う。検査工程支援部２０４は、情報処理部２０２と連携し、検査工程の実施を支援するための各種の処理を行う。
　出力処理部２０５は、情報処理部２０２による処理結果を、例えば、管理者端末装置４及び作業者端末装置５Ａ～５Ｅで動作するアプリやブラウザの表示画面に表示させるための表示データを生成し、その生成した表示データを管理者端末装置４及び作業者端末装置５Ａ～５Ｅに送信（出力）する。出力処理部２０５は、情報処理部２０２による処理結果を、プリンタ等で印刷出力するための印刷データを生成してもよいし、記憶部２１に記憶してもよい。
　なお、制御部２０が備える各部の機能は、１つの装置（本実施形態の溶接データ処理装置２）で実現されることに代えて、各部の機能が複数の装置に分散されることで複数の装置で実現されてもよい。
　図８は、溶接統合管理システム１の各装置を構成するコンピュータ９００の一例を示すハードウエア構成図である。
　溶接データ処理装置２、建設プログレス管理装置３、管理者端末装置４、作業者端末装置５Ａ～５Ｅ、溶接機６の操作制御盤６５、及び、検査機７の操作制御盤７４の各々は、汎用又は専用のコンピュータ９００により構成される。コンピュータ９００は、図８に示すように、その主要な構成要素として、バス９１０、プロセッサ９１２、メモリ９１４、入力デバイス９１６、出力デバイス９１７、表示デバイス９１８、ストレージ装置９２０、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部９２２、外部機器Ｉ／Ｆ部９２４、Ｉ／Ｏ（入出力）デバイスＩ／Ｆ部９２６、及び、メディア入出力部９２８を備える。なお、上記の構成要素は、コンピュータ９００が使用される用途に応じて適宜省略されてもよい。
　プロセッサ９１２は、１つ又は複数の演算処理装置（ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、ＭＰＵ（Ｍｉｃｒｏ－ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｕｎｉｔ）、ＤＳＰ（ｄｉｇｉｔａｌ　ｓｉｇｎａｌ　ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）、ＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）等）で構成され、コンピュータ９００全体を統括する制御部として動作する。メモリ９１４は、各種のデータ及びプログラム９３０を記憶し、例えば、メインメモリとして機能する揮発性メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ等）と、不揮発性メモリ（ＲＯＭ）、フラッシュメモリ等とで構成される。
　入力デバイス９１６は、例えば、キーボード、マウス、テンキー、電子ペン等で構成され、入力部として機能する。出力デバイス９１７は、例えば、音（音声）出力装置、バイブレーション装置等で構成され、出力部として機能する。表示デバイス９１８は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー、プロジェクタ等で構成され、出力部として機能する。入力デバイス９１６及び表示デバイス９１８は、タッチパネルディスプレイのように、一体的に構成されていてもよい。ストレージ装置９２０は、例えば、ＨＤＤ、ＳＳＤ等で構成され、記憶部として機能する。ストレージ装置９２０は、オペレーティングシステムやプログラム９３０の実行に必要な各種のデータを記憶する。
　通信Ｉ／Ｆ部９２２は、インターネットやイントラネット等のネットワーク９４０（図１のネットワーク８と同じであってもよい）に有線又は無線により接続され、所定の通信規格に従って他のコンピュータとの間でデータの送受信を行う通信部として機能する。外部機器Ｉ／Ｆ部９２４は、カメラ、プリンタ、スキャナ、リーダライタ等の外部機器９５０に有線又は無線により接続され、所定の通信規格に従って外部機器９５０との間でデータの送受信を行う通信部として機能する。Ｉ／ＯデバイスＩ／Ｆ部９２６は、各種のセンサ、アクチュエータ等のＩ／Ｏデバイス９６０に接続され、Ｉ／Ｏデバイス９６０との間で、例えば、センサによる検出信号やアクチュエータへの制御信号等の各種の信号やデータの送受信を行う通信部として機能する。メディア入出力部９２８は、例えば、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ　Ｄｉｓｃ）ドライブ、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ　Ｄｉｓｃ）ドライブ等のドライブ装置で構成され、ＤＶＤ、ＣＤ等のメディア（非一時的な記憶媒体）９７０に対してデータの読み書きを行う。
　上記構成を有するコンピュータ９００において、プロセッサ９１２は、ストレージ装置９２０に記憶されたプログラム９３０をメモリ９１４に呼び出して実行し、バス９１０を介してコンピュータ９００の各部を制御する。なお、プログラム９３０は、ストレージ装置９２０に代えて、メモリ９１４に記憶されていてもよい。プログラム９３０は、インストール可能なファイル形式又は実行可能なファイル形式でメディア９７０に記録され、メディア入出力部９２８を介してコンピュータ９００に提供されてもよい。プログラム９３０は、通信Ｉ／Ｆ部９２２を介してネットワーク９４０経由でダウンロードすることによりコンピュータ９００に提供されてもよい。また、コンピュータ９００は、プロセッサ９１２がプログラム９３０を実行することで実現する各種の機能を、例えば、ＦＰＧＡ（ｆｉｅｌｄ－ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ｇａｔｅ　ａｒｒａｙ）、ＡＳＩＣ（ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　ｓｐｅｃｉｆｉｃ　ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　ｃｉｒｃｕｉｔ）等のハードウエアで実現するものでもよい。
　コンピュータ９００は、例えば、据置型コンピュータや携帯型コンピュータで構成され、任意の形態の電子機器である。コンピュータ９００は、クライアント型コンピュータでもよいし、サーバ型コンピュータやクラウド型コンピュータでもよい。
　以下、溶接データ処理装置２の各部（溶接データ処理方法により実行される溶接データ処理方法の各ステップ）と、溶接統合管理システム１による一連の動作について、図９乃至図２５を参照して説明する。
（１）溶接工程データベース及び検査工程データベースの事前登録
　溶接工程登録部２００及び検査工程登録部２０１は、溶接工程及び検査工程が実施される前に、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に各種の情報（溶接実施記録及び検査実施記録を除く）を事前に登録する事前登録処理を行う。
　まず、現場管理者４０が、管理者端末装置４を操作して、建設プログレス管理装置３にて管理された設計データを溶接データ処理装置２に提供する。溶接工程登録部２００は、建設プログレス管理装置３から提供された設計データに基づいて、溶接現場１０に設けられた複数の溶接箇所１１の各々に対応する複数のレコードを溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａに追加する。
　その際、溶接工程登録部２００は、現場管理者４０が操作する管理者端末装置４から、例えば、建設物の名称等に基づいて決められた溶接現場ＩＤを受け付けることで、溶接箇所１１毎に、共通の溶接現場ＩＤを登録する。溶接工程登録部２００は、溶接現場１０が所定の分割基準に従って分割された複数の溶接エリアに対してそれぞれ付与された溶接エリアＩＤを受け付けることで、溶接箇所１１毎に、各溶接箇所１１が含まれる溶接エリアを特定する溶接エリアＩＤを登録する。溶接工程登録部２００は、各溶接箇所１１に割り振られた図面番号及び溶接箇所番号を、例えば、設計データのスプール図から取り込み、各溶接箇所１１に定められた溶接条件を設計データのスプール図及び施工指示書から取り込むことで、溶接箇所１１毎に、図面番号、溶接箇所番号及び溶接条件を登録する。そして、溶接工程登録部２００は、各溶接箇所１１の溶接条件に基づいて溶接士５０Ａに要求される要求資格をそれぞれ特定することで、溶接箇所１１毎に、溶接士５０Ａに要求される要求資格を登録する。
　また、溶接工程登録部２００は、管理者端末装置４から、溶接現場１０で使用される溶接機６に関する情報を受け付けることで、溶接機６を特定する溶接機ＩＤを各溶接機６に割り振るとともに、溶接機６毎に、メーカ名、機種名、及び、仕様を溶接機テーブル２１１Ｂに登録する。
　さらに、溶接工程登録部２００は、管理者端末装置４から、溶接現場１０にて作業する溶接士５０Ａに関する情報を受け付けることで、溶接士５０Ａを特定する溶接士ＩＤを各溶接士５０Ａに割り振るとともに、溶接士５０Ａ毎に、溶接士５０Ａが所属する所属先（サブコントラクタやチーム）を特定する所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂを特定する溶接管理者ＩＤを溶接士テーブル２１１Ｃに登録する。溶接工程登録部２００は、管理者端末装置４から、溶接現場１０にて作業する溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂに関する情報を受け付けることで、溶接管理者５０Ｂを特定する溶接管理者ＩＤを各溶接管理者５０Ｂに割り振るとともに、溶接管理者５０Ｂ毎に、溶接管理者５０Ｂが所属する所属先を特定する所属ＩＤ、氏名、及び、保有資格を溶接管理者テーブル２１１Ｄに登録する。
　検査工程登録部２０１は、溶接工程登録部２００と同様に、建設プログレス管理装置３から提供された設計データに基づいて、溶接現場１０に設けられた複数の溶接箇所１１の各々に対応する複数のレコードを検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａに追加する。すなわち、検査工程登録部２０１は、溶接箇所１１毎に、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号を登録する。そして、検査工程登録部２０１は、各溶接箇所１１の溶接条件に基づいて撮像作業者５０Ｃ及び判定士５０Ｄに要求される要求資格をそれぞれ特定することで、溶接箇所１１毎に、撮像作業者５０Ｃに要求される撮像作業者要求資格、及び、判定士５０Ｄに要求される判定士要求資格を登録する。
　また、検査工程登録部２０１は、管理者端末装置４から、溶接現場１０で使用される検査機７に関する情報を受け付けることで、検査機７を特定する検査機ＩＤを各検査機７に割り振るとともに、検査機７毎に、メーカ名、機種名、及び、仕様を検査機テーブル２１２Ｂに登録する。
　さらに、検査工程登録部２０１は、管理者端末装置４から、溶接現場１０にて作業する撮像作業者５０Ｃに関する情報を受け付けることで、撮像作業者５０Ｃを特定する撮像作業者ＩＤを各撮像作業者５０Ｃに割り振るとともに、撮像作業者５０Ｃ毎に、撮像作業者５０Ｃが所属する所属先（サブコントラクタやチーム）を特定する所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、撮像作業者５０Ｃを管理する検査管理者５０Ｅを特定する検査管理者ＩＤを撮像作業者テーブル２１２Ｃに登録する。検査工程登録部２０１は、管理者端末装置４から、溶接現場１０にて作業する判定士５０Ｄに関する情報を受け付けることで、判定士５０Ｄを特定する判定士ＩＤを各判定士５０Ｄに割り振るとともに、判定士５０Ｄ毎に、判定士５０Ｄが所属する所属先を特定する所属ＩＤ、氏名、保有資格、及び、判定士５０Ｄを管理する検査管理者５０Ｅを特定する検査管理者ＩＤを判定士テーブル２１２Ｄに登録する。検査工程登録部２０１は、管理者端末装置４から、溶接現場１０にて作業する撮像作業者５０Ｃ及び判定士５０Ｄを管理する検査管理者５０Ｅに関する情報を受け付けることで、検査管理者５０Ｅを特定する検査管理者ＩＤを各検査管理者５０Ｅに割り振るとともに、検査管理者５０Ｅ毎に、検査管理者５０Ｅが所属する所属先を特定する所属ＩＤ、氏名、及び、保有資格を検査管理者テーブル２１２Ｅに登録する。
　以上のようにして、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２には、溶接工程及び検査工程の実施に際して必要な情報が事前に登録される。なお、事前準備の段階では、溶接実施記録及び検査実施記録は、未登録の状態である。
（２）溶接工程における溶接実施記録の登録
　溶接工程登録部２００は、溶接工程の実施に伴って、溶接実施記録を溶接工程データベース２１１に登録する登録処理を行う。また、その登録処理と連動して、資格判定部２０２Ａは、溶接士５０Ａの保有資格に対する資格判定処理を行うとともに、逸脱判定部２０２Ｂは、逸脱判定処理を行う。
　図９及び図１０は、溶接工程における登録処理、資格判定処理及び逸脱判定処理の一例を示すフローチャートである。図９及び図１０では、溶接工程を実施する予定の溶接士５０Ａが、作業対象の溶接箇所１１に移動し、使用予定の溶接機６を作業対象の溶接箇所１１に設置した後の動作について説明する。
　まず、ステップＳ１０１にて、溶接士５０Ａは、作業対象の溶接箇所１１を特定する溶接箇所識別情報として、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号を溶接士端末装置５Ａに入力し、溶接工程を開始する旨の溶接工程開始操作を行う。その際、溶接士５０Ａは、カード読取部５１に自己のビーコンカード３１をかざす。
　次に、ステップＳ１０２にて、溶接士端末装置５Ａは、その溶接工程開始操作を受け付けることで溶接箇所識別情報を取得する。溶接士端末装置５Ａは、カード読取部５１により溶接士５０Ａのビーコンカード３１からカード情報を読み取ることで溶接士５０Ａを特定する溶接士ＩＤを取得する。溶接士端末装置５Ａは、カード読取部５１により使用予定の溶接機６に取り付けられたビーコンカード３１からカード情報を読み取ることで溶接機６を特定する溶接機ＩＤを取得する。なお、溶接士端末装置５Ａは、溶接機ＩＤを建設プログレス管理装置３から取得するようにしてもよい。
　そして、ステップＳ１０３にて、溶接士端末装置５Ａは、溶接箇所識別情報、溶接士ＩＤ及び溶接機ＩＤを含む溶接工程開始通知を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ１１０にて、溶接データ処理装置２が、溶接士端末装置５Ａから溶接工程開始通知を受信すると、溶接工程登録部２００は、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて溶接工程開始通知に含まれる溶接箇所識別情報に対応するレコード（以下、「溶接工程対象レコード」という）を特定する。そして、ステップＳ１１１にて、溶接工程登録部２００は、溶接工程開始通知の受信日時を溶接工程対象レコードの実施開始日時に登録する。また、溶接工程登録部２００は、溶接工程開始通知に含まれる溶接士ＩＤを溶接工程対象レコードの実施溶接士ＩＤに登録するとともに、溶接工程開始通知に含まれる溶接機ＩＤを溶接工程対象レコードの実施溶接機ＩＤに登録する。
　次に、ステップＳ１２０にて、資格判定部２０２Ａは、溶接工程データベース２１１を参照し、作業対象の溶接箇所１１にて溶接工程を実施する溶接士５０Ａが当該溶接箇所１１における溶接条件に従って溶接工程を実施する資格を保有するか否かの資格の適否を判定する。具体的には、資格判定部２０２Ａは、溶接士テーブル２１１Ｃにおいて溶接工程開始通知に含まれる溶接士ＩＤに対して登録された保有資格を取得するとともに、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された要求資格を取得する。そして、資格判定部２０２Ａは、溶接士５０Ａの保有資格と、溶接箇所１１の要求資格とを比較することで、上記の資格の適否を判定する。
　その結果、資格判定部２０２Ａが、溶接士５０Ａの保有資格が溶接箇所１１の要求資格に対して適格であると判定した場合（ステップＳ１２０：適格）、ステップＳ１２１にて、溶接工程登録部２００は、資格の適否が「適格」である旨の溶接士資格判定データを溶接工程対象レコードに登録し、ステップＳ１３０に進む。
　一方、資格判定部２０２Ａが、溶接士５０Ａの保有資格が溶接箇所１１の要求資格に対して不適格であると判定した場合（ステップＳ１２０：不適格）、ステップＳ１２２にて、溶接工程登録部２００は、資格の適否が「不適格」である旨の溶接士資格判定データを溶接工程対象レコードに登録する。そして、ステップＳ１２３にて、溶接工程支援部２０３は、溶接士５０Ａの保有資格が不適格である場合の資格不適格処理を実行する。具体的には、溶接工程支援部２０３は、溶接士５０Ａの保有資格が「不適格」である旨の通知を、例えば、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａと、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂの溶接管理者端末装置５Ｂとに送信する。また、溶接工程支援部２０３は、使用予定の溶接機６に接続された開閉器６２０を遮断状態に制御する旨の開閉器制御指令を分電盤６２に送信する。溶接士５０Ａ及び溶接管理者５０Ｂは、当該通知を受けて保有資格を再確認するとともに、開閉器６２０が遮断されて溶接機６の使用が禁止されるため、無資格者による溶接工程の実施を抑制することができる。
　次に、ステップＳ１３０にて、溶接工程支援部２０３は、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件を溶接士端末装置５Ａに送信する。
　次に、ステップＳ１３１にて、溶接士端末装置５Ａが、溶接データ処理装置２から溶接条件を受信すると、その溶接条件に基づく予熱支援画面を表示する。ステップＳ１３２にて、溶接士５０Ａは、その予熱支援画面に表示された表示内容（溶接条件の予熱等）に従って溶接予熱装置（不図示）を用いて溶接箇所１１を予熱しながら、温度測定装置６１を用いて溶接箇所１１の温度を測定する。そして、ステップＳ１３３にて、温度測定装置６１が、その測定した温度を、溶接箇所１１の予熱状態として記録した予熱データ１３を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ１４０にて、溶接データ処理装置２が、温度測定装置６１から予熱データ１３を受信すると、溶接工程登録部２００は、その予熱データ１３を溶接工程対象レコードに登録する。
　次に、ステップＳ１４１にて、逸脱判定部２０２Ｂは、溶接工程データベース２１１を参照し、温度測定装置６１から受信した予熱データ１３が溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件（予熱）に対して予熱逸脱判定基準を超えて逸脱しているか否かの逸脱の有無を判定する。溶接条件の予熱として、例えば、予熱温度や予熱時間が定められている場合には、逸脱判定部２０２Ｂは、例えば、予熱データ１３が示す予熱温度や予熱時間を、溶接条件の予熱温度や予熱時間と比較し、それらの差分が予熱逸脱判定基準（所定の閾値）を超えている場合に、予熱データ１３が逸脱していると判定する。
　そして、逸脱判定部２０２Ｂが、予熱データ１３が逸脱していないと判定した場合（ステップＳ１４１：無し）、ステップＳ１４２にて、溶接工程登録部２００は、逸脱の有無が「逸脱無し」である旨の予熱逸脱判定データを溶接工程対象レコードに登録し、ステップＳ１５０に進む。
　一方、逸脱判定部２０２Ｂが、予熱データ１３が逸脱していると判定した場合（ステップＳ１４１：有り）、ステップＳ１４３にて、溶接工程登録部２００は、逸脱の有無が「逸脱有り」である旨の予熱逸脱判定データを溶接工程対象レコードに登録する。そして、ステップＳ１４４にて、溶接工程支援部２０３は、予熱データ１３が逸脱している場合の予熱逸脱処理を実行する。具体的には、溶接工程支援部２０３は、逸脱の有無が「逸脱有り」である旨の通知を、例えば、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａと、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂの溶接管理者端末装置５Ｂとに送信する。また、溶接工程支援部２０３は、使用予定の溶接機６に接続された開閉器６２０を遮断状態に制御する旨の開閉器制御指令を分電盤６２に送信する。溶接士５０Ａ及び溶接管理者５０Ｂは、当該通知を受けて予熱を再実施するとともに、開閉器６２０が遮断されて溶接機６の使用が禁止されるため、溶接品質の向上を図ることができる。
　なお、予熱逸脱判定データは、逸脱の有無だけでなく、その詳細なデータとして、溶接条件に対して予熱データ１３が逸脱している逸脱量を含むものでもよい。逸脱量には、例えば、溶接条件の予熱温度を基準としたときの予熱温度逸脱量（差分値、割合等）が含まれる。
　次に、ステップＳ１５０にて、溶接工程支援部２０３は、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件を溶接士端末装置５Ａに送信する。
　次に、ステップＳ１５１にて、溶接士端末装置５Ａが、溶接データ処理装置２から溶接条件を受信すると、その溶接条件に基づく溶接支援画面に表示する。ステップＳ１５２にて、溶接士５０Ａは、その溶接支援画面に表示された表示内容（溶接条件の電気特性、溶接方法等）に従って溶接機６の操作制御盤６５を操作する。そして、溶接士５０Ａが、溶接トーチ６３を溶接箇所１１に近接させてスイッチ６３２をオンに操作すると、溶接箇所１１の溶接が施工される。その際、ステップＳ１５３にて、溶接機モニタリング装置６０が、溶接機６の動作状態を記録し、その動作状態を記録した溶接機動作データ１２を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ１６０にて、溶接データ処理装置２が、溶接機モニタリング装置６０から溶接機動作データ１２を受信すると、溶接工程登録部２００は、その溶接機動作データ１２を溶接工程対象レコードに登録する。その際、溶接工程登録部２００は、溶接機動作データ１２において溶接機６の動作状態が終了した日時を溶接工程対象レコードの実施終了日時に登録する。
　次に、ステップＳ１６１にて、逸脱判定部２０２Ｂは、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接機モニタリング装置６０から受信した溶接機動作データ１２が溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件（溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向及び溶接角度の少なくとも１つ）に対して溶接逸脱判定基準を超えて逸脱しているか否かの逸脱の有無を判定する。逸脱判定部２０２Ｂは、例えば、溶接機動作データ１２が示す溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向及び溶接角度を、溶接条件における溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向及び溶接角度とそれぞれ比較し、それらの差分の少なくとも１つが溶接逸脱判定基準（所定の閾値）を超えている場合に、溶接機動作データ１２が逸脱していると判定する。
　そして、逸脱判定部２０２Ｂが、溶接機動作データ１２が逸脱していないと判定した場合（ステップＳ１６１：無し）、ステップＳ１６２にて、溶接工程登録部２００は、逸脱の有無が「逸脱無し」である旨の溶接逸脱判定データを溶接工程対象レコードに登録し、一連の処理を終了する。
　一方、逸脱判定部２０２Ｂが、溶接機動作データ１２が逸脱していると判定した場合（ステップＳ１６１：有り）、ステップＳ１６３にて、溶接工程登録部２００は、逸脱の有無が「逸脱有り」である旨の溶接逸脱判定データを溶接工程対象レコードに登録する。そして、ステップＳ１６４にて、溶接工程支援部２０３は、溶接機動作データ１２が逸脱している場合の溶接逸脱処理を実行する。具体的には、溶接工程支援部２０３は、逸脱の有無が「逸脱有り」である旨の通知を、例えば、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａと、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂの溶接管理者端末装置５Ｂとに送信する。溶接士５０Ａ及び溶接管理者５０Ｂは、当該通知を受けて、例えば、溶接補修又は再溶接の必要性、放射線透過検査の優先度等を判断するため、意思決定の迅速化と溶接品質の向上を図ることができる。
　なお、溶接逸脱判定データは、逸脱の有無だけでなく、詳細なデータとして、溶接条件に対して溶接機動作データ１２が逸脱している逸脱量を含むものでもよい。逸脱量には、例えば、溶接条件の溶接電圧を基準としたときの溶接電圧逸脱量（差分値、割合等）、溶接条件の溶接電流を基準としたときの溶接電流逸脱量（差分値、割合等）、溶接条件の溶接速度を基準としたときの溶接速度逸脱量（差分値、割合等）、溶接条件の溶接方向を基準としたときの溶接方向逸脱量（差分値、割合等）、又は、溶接条件の溶接角度を基準としたときの溶接角度逸脱量（差分値、割合等）が含まれる。
　以上のようにして、各溶接箇所１１において溶接工程が実施されることで、溶接工程データベース２１１（具体的には、各溶接箇所１１にそれぞれ対応する各溶接工程対象レコード）に、溶接機動作データ１２及び予熱データ１３を含む溶接実施記録が随時登録されて蓄積される。
（３）撮像工程における検査実施記録の登録
　検査工程登録部２０１は、放射線透過検査工程に含まれる撮像工程の実施に伴って、検査実施記録を検査工程データベース２１２に登録する登録処理を行う。また、その登録処理と連動して、資格判定部２０２Ａは、撮像作業者５０Ｃの保有資格に対する資格判定処理を行う。
　図１１は、放射線透過検査工程に含まれる撮像工程における登録処理及び資格判定処理の一例を示すフローチャートである。図１１では、撮像工程を実施する撮像作業者５０Ｃが、作業対象の溶接箇所１１に移動し、使用予定の検査機７を作業対象の溶接箇所１１に設置した後の動作について説明する。
　まず、ステップＳ２０１にて、撮像作業者５０Ｃは、作業対象の溶接箇所１１を特定する溶接箇所識別情報として、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号を撮像作業者端末装置５Ｃに入力し、撮像工程を開始する旨の撮像工程開始操作を行う。その際、撮像作業者５０Ｃは、カード読取部５１に自己のビーコンカード３１をかざす。
　次に、ステップＳ２０２にて、撮像作業者端末装置５Ｃは、その撮像工程開始操作を受け付けることで溶接箇所識別情報を取得する。撮像作業者端末装置５Ｃは、カード読取部５１により撮像作業者５０Ｃのビーコンカード３１からカード情報を読み取ることで撮像作業者５０Ｃを特定する撮像作業者ＩＤを取得する。撮像作業者端末装置５Ｃは、カード読取部５１により使用予定の検査機７に取り付けられたビーコンカード３１からカード情報を読み取ることで検査機７を特定する検査機ＩＤを取得する。なお、撮像作業者端末装置５Ｃは、検査機ＩＤを建設プログレス管理装置３から取得するようにしてもよい。
　そして、ステップＳ２０３にて、撮像作業者端末装置５Ｃは、溶接箇所識別情報、撮像作業者ＩＤ及び検査機ＩＤを含む撮像工程開始通知を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ２１０にて、溶接データ処理装置２が、撮像作業者端末装置５Ｃから撮像工程開始通知を受信すると、検査工程登録部２０１は、検査工程データベース２１２を参照し、溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて撮像工程開始通知に含まれる溶接箇所識別情報に対応するレコード（以下、「撮像工程対象レコード」という）を特定する。そして、ステップＳ２１１にて、検査工程登録部２０１は、撮像工程開始通知の受信日時を撮像工程対象レコードの撮像日時に登録する。また、検査工程登録部２０１は、撮像工程開始通知に含まれる撮像作業者ＩＤを撮像工程対象レコードの実施撮像作業者ＩＤに登録するとともに、撮像工程開始通知に含まれる検査機ＩＤを撮像工程対象レコードの実施検査機ＩＤに登録する。
　次に、ステップＳ２２０にて、資格判定部２０２Ａは、検査工程データベース２１２を参照し、作業対象の溶接箇所１１にて撮像工程を実施する撮像作業者５０Ｃが当該溶接箇所１１における撮像工程を実施する資格を保有するか否かの資格の適否を判定する。具体的には、資格判定部２０２Ａは、撮像作業者テーブル２１２Ｃにおいて撮像工程開始通知に含まれる撮像作業者ＩＤに対して登録された保有資格を取得するとともに、溶接箇所テーブル２１２Ａの撮像工程対象レコードに登録された撮像作業者要求資格を取得する。そして、資格判定部２０２Ａは、撮像作業者５０Ｃの保有資格と、溶接箇所１１の撮像作業者要求資格とを比較することで、上記の資格の適否を判定する。
　その結果、資格判定部２０２Ａが、撮像作業者５０Ｃの保有資格が溶接箇所１１の撮像作業者要求資格に対して適格であると判定した場合（ステップＳ２２０：適格）、ステップＳ２１１にて、検査工程登録部２０１は、資格の適否が「適格」である旨の撮像作業者資格判定データを撮像工程対象レコードに登録し、ステップＳ２３０に進む。
　一方、資格判定部２０２Ａが、撮像作業者５０Ｃの保有資格が溶接箇所１１の撮像作業者要求資格に対して不適格であると判定した場合（ステップＳ２２０：不適格）、ステップＳ２２２にて、検査工程登録部２０１は、資格の適否が「不適格」である旨の撮像作業者資格判定データを撮像工程対象レコードに登録する。そして、ステップＳ２２３にて、検査工程支援部２０４は、撮像作業者５０Ｃの保有資格が不適格である場合の資格不適格処理を実行する。具体的には、検査工程支援部２０４は、資格の適否が「不適格」である旨の通知を、例えば、撮像作業者５０Ｃの撮像作業者端末装置５Ｃと、撮像作業者５０Ｃを管理する検査管理者５０Ｅの検査管理者端末装置５Ｅとに送信する。撮像作業者５０Ｃ及び検査管理者５０Ｅは、当該通知を受けて保有資格を再確認するため、無資格者による撮像工程の実施を抑制することができる。
　次に、ステップＳ２３０にて、検査工程支援部２０４は、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて撮像工程開始通知に含まれる溶接箇所識別情報に対応するレコード（以下、「溶接工程参照レコード」という）を特定し、その溶接工程参照レコードに登録された溶接条件を取得する。そして、検査工程支援部２０４は、その溶接条件を撮像作業者端末装置５Ｃに送信する。
　次に、ステップＳ２３１にて、撮像作業者端末装置５Ｃが、溶接データ処理装置２から溶接条件を受信すると、その溶接条件に基づく撮像工程支援画面を表示する。ステップＳ２３２にて、撮像作業者５０Ｃは、その撮像工程支援画面に表示された表示内容（溶接条件の口径、肉厚、材質、継手形状、溶接材料等）を参考にして検査機７の操作制御盤７４を操作し、放射線照射部７０、検出器７１及び駆動部７３の動作パラメータを設定する。そして、撮像作業者５０Ｃが、操作制御盤７４にて撮像開始操作を行うと、ステップＳ２３３にて、検査機７は、溶接箇所１１の周方向全体を撮像し、画像データ１４を生成する。そして、検査機７は、その画像データ１４を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ２４０にて、溶接データ処理装置２が、検査機７から画像データ１４を受信すると、検査工程登録部２０１は、その画像データ１４を撮像工程対象レコードに登録し、一連の処理を終了する。
　以上のようにして、各溶接箇所１１において撮像工程が実施されることで、検査工程データベース２１２（具体的には、各溶接箇所１１にそれぞれ対応する各撮像工程対象レコード）に、画像データ１４を含む検査実施記録が随時登録されて蓄積される。
（４）画像判定工程における検査実施記録の登録
　検査工程登録部２０１は、放射線透過検査工程に含まれる画像判定工程の実施に伴って、検査実施記録を検査工程データベース２１２に登録する登録処理を行う。また、その登録処理と連動して、資格判定部２０２Ａは、判定士５０Ｄの保有資格に対する資格判定処理を行う。
　図１２は、放射線透過検査工程に含まれる画像判定工程における登録処理及び資格判定処理の一例を示すフローチャートである。図１２では、画像判定工程を実施する判定士５０Ｄが、溶接箇所１１とは異なる場所にて作業する場合の動作について説明する。
　まず、ステップＳ３０１にて、判定士５０Ｄは、作業対象の溶接箇所１１を特定する溶接箇所識別情報として、溶接現場ＩＤ、溶接エリアＩＤ、図面番号及び溶接箇所番号を判定士端末装置５Ｄに入力し、判定工程を開始する旨の画像判定工程開始操作を行う。その際、判定士５０Ｄは、カード読取部５１に自己のビーコンカード３１をかざす。
　次に、ステップＳ３０２にて、判定士端末装置５Ｄは、その画像判定工程開始操作を受け付けることで溶接箇所識別情報を取得する。判定士端末装置５Ｄは、カード読取部５１により判定士５０Ｄのビーコンカード３１からカード情報を読み取ることで判定士５０Ｄを特定する判定士ＩＤを取得する。
　そして、ステップＳ３０３にて、判定士端末装置５Ｄは、溶接箇所識別情報及び判定士ＩＤを含む画像判定工程開始通知を溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ３１０にて、溶接データ処理装置２が、判定士端末装置５Ｄから画像判定工程開始通知を受信すると、検査工程登録部２０１は、検査工程データベース２１２を参照し、溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて画像判定工程開始通知に含まれる溶接箇所識別情報に対応するレコード（以下、「画像判定工程対象レコード」という）を特定する。そして、ステップＳ３１１にて、検査工程登録部２０１は、画像判定工程開始通知の受信日時を画像判定工程対象レコードの画像判定日時に登録するとともに、画像判定工程開始通知に含まれる判定士ＩＤを画像判定工程対象レコードの実施判定士ＩＤに登録する。
　次に、ステップＳ３２０にて、資格判定部２０２Ａは、検査工程データベース２１２を参照し、作業対象の溶接箇所１１にて画像判定工程を実施する判定士５０Ｄが当該溶接箇所１１における画像判定工程を実施する資格を保有するか否かの資格の適否を判定する。具体的には、資格判定部２０２Ａは、判定士テーブル２１２Ｄにおいて画像判定工程開始通知に含まれる判定士ＩＤに対して登録された保有資格を取得するとともに、溶接箇所テーブル２１２Ａの画像判定工程対象レコードに登録された判定士要求資格を取得する。そして、資格判定部２０２Ａは、判定士５０Ｄの保有資格と、溶接箇所１１の判定士要求資格とを比較することで、上記の資格の適否を判定する。
　その結果、資格判定部２０２Ａが、判定士５０Ｄの保有資格が溶接箇所１１の判定士要求資格に対して適格であると判定した場合（ステップＳ３２０：適格）、ステップＳ３２１にて、検査工程登録部２０１は、資格の適否が「適格」である旨の判定士資格判定データを画像判定工程対象レコードに登録し、ステップＳ３３０に進む。
　一方、資格判定部２０２Ａが、判定士５０Ｄの保有資格が溶接箇所１１の判定士要求資格に対して不適格であると判定した場合（ステップＳ３２０：不適格）、ステップＳ３２２にて、検査工程登録部２０１は、資格の適否が「不適格」である旨の判定士資格判定データを画像判定工程対象レコードに登録する。そして、ステップＳ３２３にて、検査工程支援部２０４は、判定士５０Ｄの保有資格が不適格である場合の資格不適格処理を実行する。具体的には、検査工程支援部２０４は、資格の適否が「不適格」である旨の通知を、例えば、判定士５０Ｄの判定士端末装置５Ｄと、判定士５０Ｄを管理する検査管理者５０Ｅの検査管理者端末装置５Ｅとに送信する。判定士５０Ｄ及び検査管理者５０Ｅは、当該通知を受けて保有資格を再確認するため、無資格者による画像判定工程の実施を抑制することができる。
　次に、ステップＳ３３０にて、検査工程支援部２０４は、溶接箇所テーブル２１２Ａの画像判定工程対象レコードに登録された画像データ１４を取得する。また、検査工程支援部２０４は、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて画像判定工程開始通知に含まれる溶接箇所識別情報に対応するレコード（以下、「溶接工程参照レコード」という）を特定し、その溶接工程参照レコードに登録された溶接条件及び溶接実施記録を取得する。そして、検査工程支援部２０４は、その取得した画像データ１４、溶接条件及び溶接実施記録を含む判定対象データを判定士端末装置５Ｄに送信する。
　次に、ステップＳ３３１にて、判定士端末装置５Ｄが、溶接データ処理装置２から判定対象データを受信すると、その判定対象データに基づく画像判定工程支援画面を表示する。ステップＳ３３２にて、判定士５０Ｄは、その画像判定工程支援画面に表示された画像データ１４を目視確認し、溶接箇所１１における溶接の欠陥の有無を判定する。その際、判定士５０Ｄは、画像判定工程支援画面に表示された溶接条件及び溶接実施記録の内容を参考にすることができる。そして、ステップＳ３３３にて、判定士５０Ｄが、画像判定工程支援画面にて溶接の欠陥の有無を判定した結果を入力する欠陥判定結果入力操作を行うと、ステップＳ３３４にて、判定士端末装置５Ｄは、その欠陥判定結果入力操作に基づいて欠陥判定データを生成し、その欠陥判定データを溶接データ処理装置２に送信する。
　次に、ステップＳ３４０にて、溶接データ処理装置２が、判定士端末装置５Ｄから欠陥判定データを受信すると、検査工程登録部２０１は、その欠陥判定データを画像判定工程対象レコードに登録し、一連の処理を終了する。
　以上のようにして、各溶接箇所１１において画像判定工程が実施されることで、検査工程データベース２１２（具体的には、各溶接箇所１１にそれぞれ対応する各画像判定工程対象レコード）に欠陥判定データを含む検査実施記録が随時登録されて蓄積される。
（５）欠陥発生傾向の分析
　欠陥分析部２０２Ｃは、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された各レコードの情報に基づいて、欠陥発生傾向を分析する欠陥分析処理を行う。
　欠陥分析部２０２Ｃは、各レコードの情報として、溶接条件及び溶接実施記録の少なくとも一方と、欠陥判定データとに基づいて、欠陥発生傾向を分析する。その際、欠陥分析部２０２Ｃは、所定の分析条件を受け付けて、その分析条件に従って統計処理することで、欠陥発生傾向を分析する。
　欠陥発生傾向は、溶接箇所１１にて溶接の欠陥が発生したときの傾向を示すものであり、例えば、平均値、中央値、最大値、最小値、分散、標準偏差、比率、度数等の統計指標値で表される。欠陥発生傾向は、例えば、単純集計、クロス集計、度数分布、パレート分析、マトリックス分析、回帰分析、因子分析等の統計手法により求められる。
　分析条件は、上記の統計手法及び統計指標値の他に、例えば、分析対象範囲と、分析軸とが指定される。
　分析対象範囲は、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された各レコードのうち、欠陥分析部２０２Ｃにより分析対象とするレコードの範囲を指定する。分析対象範囲は、例えば、場所、期間、作業者５０Ａ～５０Ｅ、作業時間、所属先、溶接条件、溶接実施記録、溶接の欠陥の有無、欠陥詳細状況、溶接機６、若しくは、検査機７、又は、これらの組み合わせにより指定される。分析対象範囲は、例えば、溶接工程データベース２１１の各テーブル２１１Ａ～２２１Ｄ及び検査工程データベース２１２の各テーブル２１２Ａ～２２２Ｅが有する１又は複数のフィールドの変数により指定される。なお、分析対象範囲の指定は省略されてもよい。
　例えば、分析対象範囲として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接現場ＩＤ、及び、溶接エリアＩＤのうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された溶接現場１０、及び、溶接エリアに合致するレコードを分析対象として抽出する。分析対象範囲として、期間（例えば、過去１週間、１か月、１年等）が指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された期間に合致するレコードを分析対象として抽出する。分析対象範囲として、溶接箇所テーブル２１１Ａの実施溶接士ＩＤ、溶接管理者テーブル２１１Ｄの溶接管理者ＩＤ及び所属ＩＤのうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された実施溶接士ＩＤ、溶接管理者ＩＤ及び所属ＩＤのうち少なくとも１つに合致するレコードを分析対象として抽出する。分析対象範囲として、実施開始日時及び実施終了日時に基づく作業時間（例えば、作業実時間（実施開始日時から実施終了日時までの経過時間）、作業前待機時間（前回溶接時の実施終了日時から今回の実施開始日時までの経過時間）、作業時間帯（食後、休憩後、シフト帯等））が指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された期間に合致するレコードを分析対象として抽出する。分析対象範囲として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接条件に含まれるフィールド（口径、肉厚、材質（母材）、継手形状、溶接材料、予熱、溶接後熱処理、シールドガス、溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向、溶接角度、及び、アークタイム）のうち少なくとも１つのフィールドと、当該フィールドに対する変数とが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定されたフィールドの変数に合致するレコードを分析対象として抽出する。分析対象範囲として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接実施記録に含まれるフィールド（予熱データ１３、溶接機動作データ１２、予熱逸脱判定データ、及び、溶接逸脱判定データ）のうち少なくとも１つのフィールドと、当該フィールドに対する変数とが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定されたフィールドの変数に合致するレコードを分析対象として抽出する。その際、分析対象範囲は、予熱データ１３、溶接機動作データ１２、予熱逸脱判定データ、及び、溶接逸脱判定データにそれぞれ含まれる詳細なデータのいずれかにより指定されてもよい。
　分析軸は、欠陥分析部２０２Ｃが分析対象範囲に含まれる複数のレコードを所定の統計手法で分析する際に使用するフィールドを指定する。分析軸は、例えば、場所、期間、作業者５０Ａ～５０Ｅ、作業時間、所属先、溶接条件、溶接実施記録、溶接の欠陥の有無、欠陥詳細状況、溶接機６、若しくは、検査機７、又は、これらの組み合わせにより指定される。分析軸は、例えば、溶接工程データベース２１１の各テーブル２１１Ａ～２２１Ｄ及び検査工程データベース２１２の各テーブル２１２Ａ～２２２Ｅが有する１又は複数のフィールドにより指定される。なお、分析軸の指定は省略されてもよい。
　例えば、分析軸として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接現場ＩＤ、及び、溶接エリアＩＤのうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された溶接現場１０、及び、溶接エリアのうち少なくとも１つを分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。分析軸として、期間（例えば、１日単位、１週間単位、１か月単位）が指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された期間を分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。分析軸として、溶接箇所テーブル２１１Ａの実施溶接士ＩＤ、管理者テーブル２１１Ｄの溶接管理者ＩＤ及び所属ＩＤのうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された溶接士５０Ａ、溶接管理者５０Ｂ、及び、所属先のうち少なくとも１つを分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。分析軸として、実施開始日時及び実施終了日時に基づく作業時間（例えば、作業実時間、作業前待機時間、作業時間帯等）が指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された作業時間を分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。分析軸として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接条件に含まれるフィールド（口径、肉厚、材質（母材）、継手形状、溶接材料、予熱、溶接後熱処理、シールドガス、溶接電流、溶接電圧、溶接速度、溶接方向、溶接角度、及び、アークタイム）のうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された少なくとも１つのフィールドを分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。分析軸として、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接実施記録に含まれるフィールド（予熱データ１３、溶接機動作データ１２、予熱逸脱判定データ、及び、溶接逸脱判定データ）のうち少なくとも１つが指定された場合、欠陥分析部２０２Ｃは、その指定された少なくとも１つのフィールドを分析軸として、欠陥発生傾向を分析する。その際、分析軸は、予熱データ１３、溶接機動作データ１２、予熱逸脱判定データ、及び、溶接逸脱判定データにそれぞれ含まれる詳細なデータのいずれかにより指定されてもよい。
　なお、分析条件として、欠陥発生傾向を定期的に分析し、その分析結果を定期的に通知する分析頻度や、例えば、欠陥発生比率が所定値より高い場合のように、欠陥発生傾向を分析した分析結果を通知する通知条件が指定されてもよい。
　図１３は、欠陥分析処理の一例を示すフローチャートである。図１３では、欠陥分析部２０２Ｃが、管理者端末装置４から欠陥分析処理における分析条件を受け付けて、その分析条件に従って欠陥発生傾向を分析する場合の動作について説明する。
　まず、ステップＳ４０１にて、管理者端末装置４は、現場管理者４０からの欠陥分析処理の要求操作を受け付けると、分析条件入力画面４２を表示する。そして、ステップＳ４０２にて、現場管理者４０が、その分析条件入力画面４２にて分析条件を入力する分析条件入力操作を行うと、ステップＳ４０３にて、管理者端末装置４は、その分析条件を受け付けて、溶接データ処理装置２に送信する。
　図１４は、分析条件入力画面４２の一例を示す図である。分析条件入力画面４２は、欠陥分析部２０２Ｃが欠陥発生傾向を分析する際の分析条件を指定するための入力欄４２０～４２３を備える。
　図１４に示す分析条件入力画面４２では、統計手法の入力欄４２０にて「クロス集計」が指定され、統計指標値の入力欄４２１にて「比率」が指定され、分析対象範囲の入力欄４２２にて、場所「溶接現場ＡＡＡ」、期間「過去３か月」、溶接条件「口径：３インチ以上」が指定され、分析軸の入力欄４２３にて、期間「１月単位」、作業者「溶接士単位」、欠陥詳細状況「欠陥種」が指定されている。
　図１３に戻り、ステップＳ４１０にて、溶接データ処理装置２が、管理者端末装置４から分析条件を受信すると、欠陥分析部２０２Ｃは、その分析条件に従って、欠陥判定傾向を分析する。具体的には、欠陥分析部２０２Ｃは、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａ及び検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａから、分析条件として指定された分析対象範囲に合致するレコードを抽出する。分析条件が、図１４に示すように、指定された場合には、溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて、溶接現場ＩＤが「溶接現場ＡＡＡ」であり、実施開始日時が「過去３か月」、及び、溶接条件の口径が「３インチ以上」に該当するレコードが抽出される。
　そして、欠陥分析部２０２Ｃは、その抽出したレコードを、分析条件として指定された統計手法、統計指標値及び分析軸に従って統計処理することで、欠陥判定傾向の分析結果を導出する。分析条件が、図１４に示すように、指定された場合には、期間「１か月単位」、作業者「溶接士単位」、及び、欠陥詳細状況「欠陥種」という３つの分析軸により、「比率」に対する「クロス集計」が行われる。
　次に、ステップＳ４１１にて、出力処理部２０５は、その欠陥判定傾向の分析結果を管理者端末装置４に送信する。そして、ステップＳ４２０にて、管理者端末装置４は、分析条件に対する応答として、溶接データ処理装置２から欠陥判定傾向の分析結果を受信すると、その分析結果に基づく分析結果表示画面４３を表示する。
　図１５は、欠陥分析処理における分析結果表示画面４３の一例を示す図である。分析結果表示画面４３は、欠陥分析部２０２Ｃの分析結果である欠陥発生傾向を、所定の表形式やグラフ形式にて表示する表示領域４３０を備える。
　図１５に示す分析結果表示画面４３は、分析条件が、図１４に示すように指定された場合に表示される画面である。そのため、表示領域４３０には、「溶接士単位」、「１か月単位」、「欠陥種」という３つの分析軸により、「クロス集計」が行われた分析結果が、円グラフ形式で示されている。円グラフには、「欠陥種」毎の欠陥発生比率が表されるとともに、その大きさにより度数が表されている。なお、分析結果表示画面４３は、表形式やグラフ形式を変更可能に構成されていてもよい。また、分析結果表示画面４３は、分析条件入力画面４２を表示させるボタンを有し、分析条件が変更された場合には、変更後の分析条件に基づく分析結果を表示するようにしてもよい。
　他の分析条件として、例えば、溶接実施記録の予熱データ１３に含まれる予熱温度の平均値、最低温度、最高温度、又は、予熱時間が分析軸として指定された場合には、それらに対する欠陥判定傾向の分析結果が導出されて表示される。また、予熱逸脱判定データに含まれる逸脱量（予熱温度逸脱量）や溶接逸脱判定データに含まれる逸脱量（溶接電圧逸脱量、溶接電流逸脱量、溶接速度逸脱量、溶接方向逸脱量又は溶接角度逸脱量）が分析軸として指定された場合には、それらに対する欠陥判定傾向の分析結果が導出されて表示される。さらに、実施開始日時及び実施終了日時に基づく作業時間（作業実時間、作業前待機時間又は作業時間帯）が分析軸として指定された場合には、それらに対する欠陥判定傾向の分析結果が導出されて表示される。
　以上のようにして、欠陥分析部２０２Ｃにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて欠陥発生傾向が分析される。現場管理者４０（作業者５０Ａ～５０Ｅでもよい）は、欠陥発生傾向の分析結果を参考にして、溶接の欠陥が発生する状況や原因を調査し、早期に発見するとともに、作業者５０Ａ～５０Ｅに対する教育や指導、各溶接箇所１１に対する作業者５０Ａ～５０Ｅの割当等に反映することができるので、溶接品質及び生産性の向上を図ることができる。
（６）資格不適格発生傾向の分析
　資格不適格分析部２０２Ｄは、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された各レコードの情報に基づいて、作業者５０Ａ～５０Ｅの保有資格に関する資格不適格発生傾向を分析する資格不適格分析処理を行う。なお、作業者５０Ａ～５０Ｅの保有資格が、溶接箇所１１の要求資格に対して不適格である場合、ステップＳ１２３、Ｓ２２３、Ｓ３２３の資格不適格処理を行うことで、無資格の作業者５０Ａ～５０Ｅによる作業を抑制している。そのため、資格不適格分析部２０２Ｄによる資格不適格分析処理は、作業者５０Ａ～５０Ｅが無資格であるにもかかわらず、誤って作業を実行してしまった場合において、その状況を分析することを想定したものである。
　資格不適格分析部２０２Ｄは、各レコードの情報として、溶接条件及び溶接実施記録の少なくとも一方と、溶接士資格判定データとに基づいて、資格不適格発生傾向を分析する。その際、資格不適格分析部２０２Ｄは、欠陥分析部２０２Ｃと同様に、所定の分析条件を受け付けて、その分析条件に従って統計処理することで、資格不適格発生傾向を分析する。資格不適格発生傾向は、溶接士５０Ａの保有資格と溶接箇所１１の要求資格とを比較した際に不適格が発生したときの傾向を示すものであり、欠陥発生傾向と同様に、各種の統計指標値で表されるとともに、各種の統計手法により求められる。また、資格不適格発生傾向における分析条件は、欠陥発生傾向における分析条件と同様に、統計手法、統計指標値、分析対象範囲及び分析軸が指定される。
　なお、資格不適格分析部２０２Ｄは、溶接条件、溶接実施記録及び検査実施記録の少なくとも１つと、撮像作業者資格判定データとに基づいて、撮像作業者５０Ｃの保有資格と溶接箇所１１の要求資格とを比較した際に不適格が発生したときの傾向を示す資格不適格発生傾向を分析するようにしてもよい。また、資格不適格分析部２０２Ｄは、溶接条件、溶接実施記録及び検査実施記録の少なくとも１つと、判定士資格判定データとに基づいて、判定士５０Ｄの保有資格と溶接箇所１１の要求資格とを比較した際に不適格が発生したときの傾向を示す資格不適格発生傾向を分析するようにしてもよい。
　図１６は、資格不適格分析処理の一例を示すフローチャートである。図１６では、資格不適格分析部２０２Ｄが、管理者端末装置４から資格不適格分析処理における分析条件を受け付けて、その分析条件に従って資格不適格発生傾向を分析する場合の動作を示している。基本的な動作は、図１３に示す欠陥分析処理と同様のため、詳細な説明は省略する。
　図１７は、資格不適格分析処理における分析結果表示画面４４の一例を示す図である。分析結果表示画面４４は、資格不適格分析部２０２Ｄの分析結果である資格不適格発生傾向を、所定の表形式やグラフ形式にて表示する表示領域４４０を備える。図１７に示す表示領域４４０には、「溶接現場単位」、「所属先単位」という２つの分析軸により、判定士資格判定データの「クロス集計」が行われた分析結果が、棒グラフ形式で示されている。
　以上のようにして、資格不適格分析部２０２Ｄにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて資格不適格発生傾向が分析される。現場管理者４０（作業者５０Ａ～５０Ｅでもよい）は、資格不適格発生傾向の分析結果を参考にして、例えば、無資格のまま誤って溶接工程を実施してしまったような溶接士５０Ａ、その溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂ、その溶接士５０Ａが所属する所属先を把握し、教育や指導を行うことができるので、溶接品質及び生産性の向上を図ることができる。
（７）逸脱発生傾向の分析
　逸脱分析部２０２Ｅは、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された各レコードの情報に基づいて、溶接条件に対する溶接実施記録の逸脱に関する逸脱発生傾向を分析する逸脱分析処理を行う。
　逸脱分析部２０２Ｅは、各レコードの情報として、溶接条件及び溶接実施記録の少なくとも一方と、予熱逸脱判定データ及び溶接逸脱判定データの少なくとも一方とに基づいて、逸脱発生傾向を分析する。その際、逸脱分析部２０２Ｅは、欠陥分析部２０２Ｃと同様に、所定の分析条件を受け付けて、その分析条件に従って統計処理することで、逸脱発生傾向を分析する。逸脱発生傾向は、溶接実施記録（溶接機動作データ１２又は予熱データ１３）と、溶接箇所１１の溶接条件とを比較した際に逸脱が発生したときの傾向を示すものであり、欠陥発生傾向と同様に、各種の統計指標値で表されるとともに、各種の統計手法により求められる。また、逸脱発生傾向における分析条件は、欠陥発生傾向における分析条件と同様に、統計手法、統計指標値、分析対象範囲及び分析軸が指定される。
　逸脱判定基準設定部２０２Ｆは、溶接条件と、溶接実施記録と、欠陥判定データとに基づいて、逸脱判定部２０２Ｂが逸脱の有無を判定するときに用いる逸脱判定基準を設定する。逸脱判定基準設定部２０２Ｆは、溶接逸脱判定基準を設定する場合には、例えば、検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて欠陥判定データに「欠陥無し」と登録された溶接箇所１１に対応する溶接条件（溶接電流及び溶接電圧）及び溶接機動作データ１２を溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａから取得し、その取得した溶接条件の溶接電流及び溶接電圧と溶接機動作データ１２との差分（例えば、最大値や信頼区間）に基づいて、溶接逸脱判定基準を設定する。逸脱判定基準設定部２０２Ｆは、予熱逸脱判定基準を設定する場合には、例えば、検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて欠陥判定データに「欠陥無し」と登録された溶接箇所１１に対応する溶接条件（予熱）及び予熱データ１３を溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａから取得し、その取得した溶接条件の予熱と、予熱データ１３との差分（例えば、最大値や信頼区間）に基づいて、予熱逸脱判定基準を設定する。
　図１８は、逸脱分析処理の一例を示すフローチャートである。図１８では、逸脱分析部２０２Ｅが、管理者端末装置４から逸脱分析処理における分析条件を受け付けて、その分析条件に従って逸脱発生傾向を分析する場合の動作を示している。基本的な動作は、図１３に示す欠陥分析処理と同様のため、詳細な説明は省略する。
　図１９は、逸脱分析処理における分析結果表示画面４５の一例を示す図である。分析結果表示画面４５は、逸脱分析部２０２Ｅの分析結果である逸脱発生傾向を、所定の表形式やグラフ形式にて表示する表示領域４５０を備える。図１９に示す表示領域４５０には、「溶接管理者単位」、「溶接士単位」という２つの分析軸により、予熱逸脱判定データ及び溶接逸脱判定データの「クロス集計」が行われた分析結果が、棒グラフ形式で示されている。
　以上のようにして、逸脱分析部２０２Ｅにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて逸脱発生傾向が分析される。現場管理者４０（作業者５０Ａ～５０Ｅでもよい）は、逸脱発生傾向の分析結果を参考にして、例えば、溶接箇所１１の溶接条件に対して逸脱が発生した状態で溶接工程を実施した溶接士５０Ａ、その溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂ、その溶接士５０Ａが所属する所属先を把握し、教育や指導を行うことができるので、溶接品質及び生産性の向上を図ることができる。
（８）欠陥発生傾向を用いた溶接工程実施前の溶接アシスト機能
　溶接アシスト部２０２Ｇは、アシスト対象とする溶接箇所１１における溶接条件と、欠陥分析部２０２Ｃが溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報を分析することで得られた欠陥発生傾向とに基づいて、当該溶接箇所１１にて溶接の欠陥が発生すると予測される溶接実施記録の特徴を含むアシスト情報を生成する溶接アシスト処理を行う。アシスト対象とする溶接箇所１１は、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて溶接条件が登録されたレコードに対応する溶接箇所１１であればよい。そのため、溶接アシスト処理は、アシスト対象とする溶接箇所における溶接工程の実施前の任意のタイミングにて行われる。
　図２０は、溶接アシスト処理の一例を示すフローチャートである。図２０では、溶接アシスト部２０２Ｇが、図９のステップＳ１３０又は図１０のＳ１５０にて溶接アシスト処理によるアシスト情報を送信し、ステップＳ１３１又はＳ１５１にてアシスト情報を表示する場合の動作について説明する。
　まず、ステップＳ７０１にて、溶接アシスト部２０２Ｇは、溶接工程対象レコードにより特定される溶接箇所１１を、アシスト対象の溶接箇所１１として受け付けることで、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件を取得する。
　次に、ステップＳ７０２にて、溶接アシスト部２０２Ｇは、そのアシスト対象とする溶接箇所１１における溶接条件に基づいて、欠陥分析部２０２Ｃによる欠陥分析処理の分析条件を生成する。ここでの分析条件は、例えば、統計手法及び統計指標値として、単純集計による溶接の欠陥が発生したときの最小値が指定され、分析対象範囲として、アシスト対象とする溶接箇所１１における溶接条件に対して同一又は所定の類似範囲が指定され、分析軸として、予熱逸脱判定データに含まれる逸脱量、又は、溶接逸脱判定データに含まれる逸脱量が分析軸として指定される。
　次に、ステップＳ７０３にて、欠陥分析部２０２Ｃは、溶接アシスト部２０２Ｇにより生成された分析条件に従って欠陥発生傾向を分析し、その分析結果を導出する。上記の分析条件の例では、欠陥分析部２０２Ｃは、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａ及び検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａから、アシスト対象とする溶接箇所１１における溶接条件と同一又は所定の類似範囲に含まれるレコードを抽出する。そして、欠陥分析部２０２Ｃは、その抽出したレコードのうち欠陥判定データが「欠陥有り」を示すレコードの溶接実施記録における逸脱量を参照し、逸脱量の最小値（欠陥発生傾向の分析結果）を導出する。そして、ステップＳ７０４にて、溶接アシスト部２０２Ｇは、欠陥分析部２０２Ｃにより導出された欠陥発生傾向の分析結果に基づいて、アシスト情報を生成する。
　次に、ステップＳ７１０（Ｓ１３０又はＳ１５０）にて、出力処理部２０５は、溶接条件と、溶接アシスト部２０２Ｇによるアシスト情報とを、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａに送信する。そして、ステップＳ７１１（Ｓ１３１又はＳ１５１）にて、溶接士端末装置５Ａは、溶接データ処理装置２から溶接条件及びアシスト情報を受信すると、その溶接条件及びアシスト情報に基づく予熱支援画面又は溶接支援画面を表示する。溶接士５０Ａは、予熱支援画面又は溶接支援画面に表示されたアシスト情報（例えば、逸脱量の最小値）を確認することで、どの程度の逸脱量により溶接の欠陥が発生するのかを事前に把握することができる。なお、溶接アシスト部２０２Ｇは、溶接工程を実施する予定の溶接士５０Ａが、アシスト対象とする溶接箇所１１における溶接条件と同一の溶接条件に従って過去に溶接工程を実施したときの欠陥発生比率を含むアシスト情報を生成するようにしてもよい。溶接士５０Ａは、自己の欠陥発生比率を事前に把握し、欠陥発生比率が高い場合には溶接工程を慎重に実施するように促されるので、溶接品質の向上を図ることができる。
　以上のようにして、溶接アシスト部２０２Ｇにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいてアシスト対象とする溶接箇所１１にて溶接の欠陥が発生すると予測される溶接実施記録の特徴を含むアシスト情報が生成される。溶接士５０Ａは、溶接工程の実施前に提供されるアシスト情報を参考にして、溶接工程を実施することができるので、溶接品質及び生産性の向上を図ることができる。
（９）欠陥発生傾向を用いた溶接工程実施後の欠陥予測アドバイス機能
　欠陥予測部２０２Ｈは、予測対象とする溶接箇所１１における溶接条件及び溶接実施記録と、欠陥分析部２０２Ｃが溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報を分析することで得られた欠陥発生傾向とに基づいて、当該溶接箇所１１における溶接の欠陥の有無を予測し、その予測結果を含むアドバイス情報を生成する欠陥予測処理を行う。予測対象とする溶接箇所１１は、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて溶接条件及び溶接実施記録が登録されたレコードに対応する溶接箇所１１であればよい。そのため、欠陥予測処理は、予測対象とする溶接箇所１１における溶接工程の実施後の任意のタイミングにて行われる。
　図２１は、欠陥予測処理の一例を示すフローチャートである。図２１では、欠陥予測部２０２Ｈが、図１０のステップＳ１６２又はＳ１６４の後に続けて欠陥予測処理を行う場合の動作について説明する。
　まず、ステップＳ８０１にて、欠陥予測部２０２Ｈは、溶接工程対象レコードにより特定される溶接箇所１１を、予測対象の溶接箇所１１として受け付けることで、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件及び溶接実施記録を取得する。
　次に、ステップＳ８０２にて、欠陥予測部２０２Ｈは、その予測対象とする溶接箇所１１における溶接条件及び溶接実施記録に基づいて、欠陥分析部２０２Ｃによる欠陥分析処理の分析条件を生成する。ここでの分析条件は、例えば、統計手法及び統計指標値として、単純集計による溶接の欠陥発生比率が指定され、分析対象範囲として、予測対象とする溶接箇所１１における溶接条件及び溶接実施記録に対して同一又は所定の類似範囲が指定され、分析軸の指定は省略される。
　次に、ステップＳ８０３にて、欠陥分析部２０２Ｃは、欠陥予測部２０２Ｈにより生成された分析条件に従って欠陥発生傾向を分析し、その分析結果を導出する。上記の分析条件の例では、欠陥分析部２０２Ｃは、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａ及び検査工程データベース２１２の溶接箇所テーブル２１２Ａから、予測対象とする溶接箇所１１における溶接条件及び溶接実施記録と同一又は所定の類似範囲に含まれるレコードを抽出する。そして、欠陥分析部２０２Ｃは、その抽出したレコードの総数を分母とし、その抽出したレコードのうち欠陥判定データが「欠陥有り」を示すレコードの総数を分子とする比率、すなわち、溶接の欠陥発生比率（欠陥発生傾向の分析結果）を導出する。
　次に、ステップＳ８０４にて、欠陥予測部２０２Ｈは、欠陥分析部２０２Ｃにより導出された欠陥発生傾向の分析結果に基づいて、溶接の欠陥の有無を予測する。上記の分析条件の例では、欠陥予測部２０２Ｈは、溶接の欠陥発生比率が所定の基準値以上の場合には、「欠陥有り」と予測し、所定の基準値未満の場合には、「欠陥無し」と予測する。なお、欠陥予測部２０２Ｈは、溶接の欠陥発生比率を、溶接の欠陥の有無の予測結果としてもよい。
　次に、ステップＳ８１０にて、欠陥予測部２０２Ｈは、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて予測対象とする溶接箇所１１に対応するレコードを特定する。そして、欠陥予測部２０２Ｈは、その溶接の欠陥の有無を予測した予測結果を示す欠陥予測データを、その特定したレコードに登録する。
　次に、ステップＳ８２０にて、出力処理部２０５は、欠陥予測部２０２Ｈによる欠陥予測データを、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａと、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂの溶接管理者端末装置５Ｂとに送信する。
　そして、ステップＳ８２１、Ｓ８２２にて、溶接士端末装置５Ａ及び溶接管理者端末装置５Ｂは、溶接データ処理装置２から欠陥予測データを受信すると、その欠陥予測データに基づく予測結果表示画面を表示する。
　以上のようにして、欠陥予測部２０２Ｈにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて予測対象とする溶接箇所１１における溶接の欠陥の有無が予測される。溶接士５０Ａ及び溶接管理者５０Ｂ（現場管理者４０や作業者５０Ｃ～５０Ｅでもよい）は、その予測結果に基づく予測結果表示画面の表示を受けて、例えば、溶接補修又は再溶接の必要性、放射線透過検査の優先度等を判断するため、意思決定の迅速化と溶接品質の向上を図ることができる。
（１０）学習モデルを用いた溶接工程実施後の欠陥推論アドバイス機能
　図２２は、機械学習処理及び欠陥推論処理の一例を示す概要図である。
　機械学習部２０２Ｉは、学習モデル２５に学習データを複数組入力することで、入力データと教師データとの相関関係を学習モデル２５に機械学習させる機械学習処理を行う。学習データは、溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２において、共通の溶接箇所１１に対して、溶接箇所テーブル２１１Ａに登録された溶接条件及び溶接実施記録を入力データとし、溶接箇所テーブル２１２Ａに登録された欠陥判定データを教師データとして対応付けることで構成される。
　学習モデル２５は、例えば、ニューラルネットワーク(ディープラーニングを含む)で構成される。学習モデル２５の入力層は、溶接条件及び溶接実施記録（一部のデータでもよい）が入力され、学習モデル２５の出力層は、その溶接条件及び溶接実施記録に対する欠陥推論データを出力する。学習モデル２５は、例えば、溶接の欠陥の有無を判定した推論結果（二値分類）を欠陥推論データとして出力するものでもよいし、溶接の欠陥の有無とともに溶接の欠陥種を判定した推論結果（多値分類）を欠陥推論データとして出力するものでもよい。なお、溶接機動作データ１２及び予熱データ１３を時系列データとして扱う場合には、学習モデル２５は、再帰型ニューラルネットワークで構成されるのが好ましい。また、機械学習の手法は、ニューラルネットワークを用いた機械学習に限られず、他の機械学習の手法を採用してもよい。他の機械学習の手法としては、例えば、決定木等のツリー型、アンサンブル学習、クラスタリング、多変量解析、サポートベクターマシン等が挙げられる。
　機械学習部２０２Ｉは、学習データを構成する入力データを、学習モデル２５の入力層に入力する。そして、学習モデル２５の出力層から出力された欠陥推論データと、当該学習データを構成する教師データとを比較する誤差関数を用いて、誤差関数の評価値が小さくなるように、各層の間に対応付けられた重みパラメータを調整する。機械学習部２０２Ｉは、複数組の学習データを用いて上記の操作を反復し、所定の学習終了条件が満たされたときの重みパラメータを、学習済みの学習モデル２５として、例えば、記憶部２１に記憶する。
　欠陥推論部２０２Ｊは、推論対象とする溶接箇所１１ａにおける溶接条件及び溶接実施記録を入力データとして学習モデル２５（重みパラメータが調整済み）に入力することで、当該溶接箇所１１ａにおける溶接の欠陥の有無を推論し、その推論結果を含むアドバイス情報を生成する欠陥推論処理を行う。推論対象とする溶接箇所１１ａは、溶接工程データベース２１１の溶接箇所テーブル２１１Ａにおいて溶接条件及び溶接実施記録が登録されたレコードに対応する溶接箇所１１であればよい。そのため、欠陥推論処理は、推論対象とする溶接箇所１１ａにおける溶接工程の実施後の任意のタイミングにて行われる。
　図２３は、欠陥推論処理の一例を示すフローチャートである。図２３では、欠陥推論部２０２Ｊが、図１０のステップＳ１６２又はＳ１６４の後に続けて欠陥推論処理を行う場合の動作について説明する。
　まず、ステップＳ９０１にて、欠陥推論部２０２Ｊは、溶接工程対象レコードにより特定される溶接箇所１１を、推論対象の溶接箇所１１ａとして受け付けることで、溶接箇所テーブル２１１Ａの溶接工程対象レコードに登録された溶接条件及び溶接実施記録を取得する。
　次に、ステップＳ９０２にて、欠陥推論部２０２Ｊは、その推論対象とする溶接箇所１１ａにおける溶接条件及び溶接実施記録を学習モデル２５の入力層に入力し、その学習モデル２５の出力層から欠陥推論データを出力させる。
　次に、ステップＳ９１０にて、欠陥推論部２０２Ｊは、溶接工程データベース２１１を参照し、溶接箇所テーブル２１２Ａにおいて溶接工程対象レコードにより特定される溶接箇所１１に対応するレコードを特定する。そして、欠陥推論部２０２Ｊは、学習モデル２５から出力された欠陥推論データを、その特定したレコードに登録する。
　次に、ステップＳ９２０にて、出力処理部２０５は、学習モデル２５から出力された欠陥推論データを、溶接士５０Ａの溶接士端末装置５Ａと、溶接士５０Ａを管理する溶接管理者５０Ｂの溶接管理者端末装置５Ｂとに送信する。
　そして、ステップＳ９２１、Ｓ９２２にて、溶接士端末装置５Ａ及び溶接管理者５０Ｂは、溶接データ処理装置２から欠陥推論データを受信すると、その欠陥推論データに基づく推論結果表示画面を表示する。
　以上のようにして、欠陥推論部２０２Ｊにより溶接工程データベース２１１及び検査工程データベース２１２に登録された情報に基づいて推論対象とする溶接箇所１１ａにおける溶接の欠陥の有無が推論される。溶接士５０Ａ及び溶接管理者５０Ｂ（現場管理者４０や作業者５０Ｃ～５０Ｅでもよい）は、その推論結果に基づく推論結果表示画面の表示を受けて、例えば、溶接補修又は再溶接の必要性、放射線透過検査の優先度等を判断するため、意思決定の迅速化と溶接品質の向上を図ることができる。
（他の実施形態）
　本発明は上述した実施形態に制約されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが可能である。そして、それらはすべて、本発明の技術思想に含まれるものである。
　例えば、上記実施形態では、情報処理部２０２は、図５に示すように、各部２０２Ａ～２０２Ｊを備えるものとして説明したが、各部２０２Ａ～２０２Ｊのうち一部だけを備えるものでもよい。また、情報処理部２０２の各部２０２Ａ～２０２Ｊがそれぞれ実行する処理を示すフローチャートにおいて、各ステップの実行順序を適宜入れ替えてもよいし、一部のステップを省略してもよい。
　また、上記実施形態では、画像データ１４は、検査機７により生成されたものとして説明した。これに対し、画像データ１４は、溶接箇所の透過放射線が撮像されたフィルムを、例えば、スキャナ等の画像読取装置によりスキャンすることで生成されたものでもよい。
　また、上記実施形態では、機械学習部２０２Ｉ及び欠陥推論部２０２Ｊにおける学習モデル２５の入力データは、溶接箇所１１における溶接条件及び溶接実施記録であるものとして説明したが、学習モデルの入力データは、溶接箇所１１における画像データ１４であってもよい。その場合、情報処理部２０２は、機械学習部２０２Ｉ及び欠陥推論部２０２Ｊとは別に、機械学習部及び欠陥推論部をさらに備え、当該機械学習部は、画像データ１４を入力データとし、欠陥判定データを教師データとして構成される学習データに基づいて入力データと教師データとの相関関係を学習モデルに機械学習させて、当該欠陥推論部は、推論対象とする溶接箇所１１ａにおける画像データ１４を入力データとして学習済みの学習モデルに入力することで当該溶接箇所１１ａにおける欠陥推論データを出力するようにしてもよい。
１…溶接統合管理システム、２…溶接データ処理装置、３…建設プログレス管理装置、４…管理者端末装置、５Ａ…溶接士端末装置、５Ｂ…溶接管理者端末装置、５Ｃ…撮像作業者端末装置、５Ｄ…判定士端末装置、５Ｅ…検査管理者端末装置、６…溶接機、７…検査機、８…ネットワーク、１０…溶接現場、１１、１１ａ…溶接箇所、１２…溶接機動作データ、１３…予熱データ、１４…画像データ、２０…制御部、２１…記憶部、２２…通信部、２３…入力部、２４…表示部、２５…学習モデル、３０…ビーコン受信装置、３１…ビーコンカード、４０…現場管理者、４１…カード読取部、４２…分析条件入力画面、４３～４５…分析結果表示画面、５０Ａ…溶接士、５０Ｂ…溶接管理者、５０Ｃ…撮像作業者、５０Ｄ…判定士、５０Ｅ…検査管理者、５１…カード読取部、６０…溶接機モニタリング装置、６１…温度測定装置、６２…分電盤、６３…溶接トーチ、６４…電源回路、６５…操作制御盤、６６…ガスタンク、７０…放射線照射部、７１…検出器、７２…ガイド、７３…駆動部、７４…操作制御盤、２００…溶接工程登録部、２０１…検査工程登録部、２０２…情報処理部、２０２Ａ…資格判定部、２０２Ｂ…逸脱判定部、２０２Ｃ…欠陥分析部、２０２Ｄ…資格不適格分析部、２０２Ｅ…逸脱分析部、２０２Ｆ…逸脱判定基準設定部、２０２Ｇ…溶接アシスト部、２０２Ｈ…欠陥予測部、２０２Ｉ…機械学習部、２０２Ｊ…欠陥推論部、２０３…溶接工程支援部、２０４…検査工程支援部、２０５…出力処理部、２１０…溶接データ処理プログラム、２１１…溶接工程データベース、２１１Ａ…溶接箇所テーブル、２１１Ｂ…溶接機テーブル、２１１Ｃ…溶接士テーブル、２１１Ｄ…溶接管理者テーブル、２１２…検査工程データベース２１２Ａ…溶接箇所テーブル、２１２Ｂ…検査機テーブル、２１２Ｃ…撮像作業者テーブル、２１２Ｄ…判定士テーブル、２１２Ｅ…検査管理者テーブル、４２０～４２３…入力欄、４３０～４５０…表示領域、６２０…開閉器、６３０…電極、６３１…ノズル、６３２…スイッチ、９００…コンピュータ

Claims (18)

  1. 　溶接箇所毎に、溶接条件と、前記溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録とを溶接工程データベースに登録する溶接工程登録部と、
    　前記溶接箇所毎に、放射線透過検査工程にて取得された前記溶接箇所の画像データに基づいて前記溶接箇所における溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データを検査工程データベースに登録する検査工程登録部と、
    　前記溶接工程データベース及び前記検査工程データベースに登録された情報に基づいて、所定の処理を行う情報処理部とを備える、
    　溶接データ処理装置。
  2. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接工程にて使用された溶接機の動作状態が記録された溶接機動作データを、前記溶接実施記録として前記溶接工程データベースに登録する、
    　請求項１に記載の溶接データ処理装置。
  3. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接箇所の予熱状態が記録された予熱データを、前記溶接実施記録として前記溶接工程データベースに登録する、
    　請求項１又は２記載の溶接データ処理装置。
  4. 　前記情報処理部は、
    　　前記溶接条件及び前記溶接実施記録の少なくとも一方と、前記欠陥判定データとに基づいて、前記欠陥が発生したときの傾向を示す欠陥発生傾向を分析する欠陥分析部を備える、
    　請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  5. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接工程を実施した溶接士を特定する溶接士識別情報、前記溶接士を管理する溶接管理者を特定する溶接管理者識別情報、及び、前記溶接士が所属する所属先を特定する所属先識別情報の少なくとも１つを前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記欠陥分析部は、
    　　前記溶接士、前記溶接管理者、及び、前記所属先のうち少なくとも１つを分析軸として、前記欠陥発生傾向を分析する、
    　請求項４に記載の溶接データ処理装置。
  6. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接箇所が属する溶接現場を特定する溶接現場識別情報、及び、前記溶接現場が複数の溶接エリアに分割されて管理される場合に前記溶接箇所が属する前記溶接エリアを特定する溶接エリア識別情報の少なくとも１つを前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記欠陥分析部は、
    　　前記溶接現場、及び、前記溶接エリアのうち少なくとも１つを分析軸として、前記欠陥発生傾向を分析する、
    　請求項４又は請求項５に記載の溶接データ処理装置。
  7. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接条件に従って前記溶接工程が実施されたときに当該溶接条件に対して前記溶接実施記録が逸脱している逸脱量を前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記欠陥分析部は、
    　　前記逸脱量を分析軸として、前記欠陥発生傾向を分析する、
    　請求項４乃至請求項６のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  8. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接条件に従って前記溶接工程が実施されたときの実施開始日時及び実施終了日時を、前記溶接実施記録として前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記欠陥分析部は、
    　　前記実施開始日時及び前記実施終了日時に基づく作業時間を分析軸として、前記欠陥発生傾向を分析する、
    　請求項４乃至請求項７のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  9. 　前記情報処理部は、
    　　アシスト対象とする前記溶接箇所における前記溶接条件と、前記欠陥発生傾向とに基づいて、当該溶接箇所にて前記欠陥が発生すると予測される前記溶接実施記録の特徴を含むアシスト情報を生成する溶接アシスト部を備える、
    　請求項４乃至請求項８のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  10. 　前記情報処理部は、
    　　予測対象とする前記溶接箇所における前記溶接条件及び前記溶接実施記録と、前記欠陥発生傾向とに基づいて、当該溶接箇所における前記欠陥の有無を予測する欠陥予測部を備える、
    　請求項４乃至請求項９のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  11. 　前記情報処理部は、
    　　前記溶接条件及び前記溶接実施記録を入力データとし、当該溶接条件及び当該溶接実施記録に対する前記欠陥判定データを教師データとして学習データを構成し、
    　　学習モデルに前記学習データを複数組入力することで、前記入力データと前記教師データとの相関関係を前記学習モデルに機械学習させる機械学習部を備える、
    　請求項１乃至請求項１０のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  12. 　前記情報処理部は、
    　　推論対象とする前記溶接箇所における前記溶接条件及び前記溶接実施記録を前記入力データとして前記学習モデルに入力することで、当該溶接箇所における前記欠陥の有無を推論する欠陥推論部を備える、
    　請求項１１に記載の溶接データ処理装置。
  13. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接箇所にて前記溶接工程を実施する溶接士が当該溶接箇所における前記溶接条件に従って前記溶接工程を実施する資格を保有するか否かの前記資格の適否が判定された結果を示す溶接士資格判定データを、前記溶接実施記録として前記溶接工程データベースに登録する、
    　請求項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  14. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接工程を実施した溶接士を特定する溶接士識別情報、前記溶接士を管理する溶接管理者を特定する溶接管理者識別情報、及び、前記溶接士が所属する所属先を特定する所属先識別情報の少なくとも１つを前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記情報処理部は、
    　　前記溶接実施記録に基づいて、前記溶接士、前記溶接管理者、及び、前記所属先のうち少なくとも１つを分析軸として、前記資格の不適格が発生したときの傾向を示す資格不適格発生傾向を分析する資格不適格分析部を備える、
    　請求項１３に記載の溶接データ処理装置。
  15. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接実施記録が前記溶接条件に対して所定の逸脱判定基準を超えて逸脱しているか否かの逸脱の有無が判定された結果を示す逸脱判定データを、前記溶接実施記録として前記溶接工程データベースに登録する、
    　請求項１乃至請求項１４のいずれか１項に記載の溶接データ処理装置。
  16. 　前記溶接工程登録部は、
    　　前記溶接工程を実施した溶接士を特定する溶接士識別情報、前記溶接士を管理する溶接管理者を特定する溶接管理者識別情報、及び、前記溶接士が所属する所属先を特定する所属先識別情報の少なくとも１つを前記溶接工程データベースに登録し、
    　前記情報処理部は、
    　　前記溶接実施記録に基づいて、前記溶接士、前記溶接管理者、及び、前記所属先のうち少なくとも１つを分析軸として、前記逸脱が発生したときの傾向を示す逸脱発生傾向を分析する逸脱分析部を備える、
    　請求項１５に記載の溶接データ処理装置。
  17. 　前記情報処理部は、
    　　前記溶接条件と、前記溶接実施記録と、前記欠陥判定データとに基づいて、前記逸脱判定基準を設定する逸脱判定基準設定部を備える、
    　請求項１５又は請求項１６に記載の溶接データ処理装置。
  18. 　溶接箇所毎に、溶接条件と、前記溶接条件に従って実施された溶接工程における溶接実施記録とを溶接工程データベースに登録する溶接工程登録ステップと、
    　前記溶接箇所毎に、放射線透過検査工程にて取得された前記溶接箇所の画像データに基づいて前記溶接箇所における溶接の欠陥の有無が判定された結果を示す欠陥判定データを検査工程データベースに登録する検査工程登録ステップと、
    　前記溶接工程データベース及び前記検査工程データベースに登録された情報に基づいて、所定の処理を行う情報処理ステップとを備える、
    　溶接データ処理方法。
     
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