WO2022218467A1 - Kontaktfederanordnung mit löseorgan - Google Patents

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WO2022218467A1
WO2022218467A1 PCT/DE2022/100234 DE2022100234W WO2022218467A1 WO 2022218467 A1 WO2022218467 A1 WO 2022218467A1 DE 2022100234 W DE2022100234 W DE 2022100234W WO 2022218467 A1 WO2022218467 A1 WO 2022218467A1
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WO
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contact spring
stop
spring arrangement
support wall
cage
Prior art date
Application number
PCT/DE2022/100234
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French (fr)
Inventor
Norbert Kropiewnicki
Daniel Wesseler
Original Assignee
Harting Electric Stiftung & Co. Kg
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/4828—Spring-activating arrangements mounted on or integrally formed with the spring housing
    • H01R4/48365—Spring-activating arrangements mounted on or integrally formed with the spring housing with integral release means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
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Definitions

  • the invention relates to a contact spring arrangement with a support structure that has a support wall made of a conductive material, a contact spring that has a base leg that is held stationary in relation to the support wall and a clamping leg that, together with the support wall, has a plug-in receptacle that tapers in the direction of insertion for a wire of a forms the electrical conductor, and with a release element, which is guided in a guide body so that it can be displaced in relation to the support wall in the insertion direction and has an actuating arm which, in a release position, engages on a flank of the clamping limb facing the plug-in receptacle and moves the clamping limb against the spring force in a position bent back against the base leg.
  • the support wall may be part of a conductive structure, such as a power rail or connector contact.
  • a stripped end of the core eg a copper core
  • the end of the wire slides onto the flank of the clamping leg and deflects this clamping leg. Due to the elastic restoring force of the spring, a gripping edge formed at the free end of the clamping leg digs into the peripheral surface of the copper wire.
  • the force exerted by the wire on the gripping edge will tend to pivot the clamping leg further towards the support wall and press even more firmly against the wire, so that the wire is held in position by itself .
  • the release element is moved in the direction of insertion so that its actuating arm runs onto the edge of the clamping leg and bends it back. This releases the core of the conductor so that the conductor can be withdrawn from the socket.
  • the object of the invention is to create a contact spring arrangement in which the contact spring is more reliably protected against overstretching.
  • this object is achieved in that the supporting structure forms a stop which limits the range of movement of the release element in the insertion direction.
  • the conventional support structures act directly on the contact spring and the actuating arm acts on the contact spring at a different point, if a high force is exerted on the release element, there can still be a large bending moment and thus an overstretching of the part of the contact spring. who is exposed to this bending moment.
  • the bending moment exerted by the release element is limited in that the stop restricts the range of movement of the release element in such a way that excessive deflection of the spring cannot occur in the first place. Support structures that act directly on the spring are then not more required. At the same time, this simplifies the construction of the contact spring arrangement.
  • FIG. 1 is a perspective exploded view of a contact spring assembly according to the invention
  • Fig. 2 is a perspective view of a release member of
  • FIG. 4 shows a view of a guide body and the release member from the direction of the arrows IV-IV in FIG. 3;
  • FIG. 6 shows a view of the guide body and the release member from the direction of the arrows VI-VI in FIG. 5; 7 shows an axial section through the contact spring arrangement 5 in a maximum open state; and 8 is a view of the guide body and the release member from the direction of the arrows VIII-VIII in FIG. 7.
  • the contact spring arrangement shown in FIG. 1 has a contact spring 10 made of metal and an electrically conductive support structure 12, which in the example shown forms a socket contact 14 and a cage 16 axially adjoining it, which is also referred to as a busbar.
  • the contact spring 10 has a clamping leg 18 and a base leg 20 which is connected to the clamping leg 18 via a U-bend and merges into a flat holding leg 22 at the opposite end.
  • the contact spring 10 With its holding leg 22, the contact spring 10 is held on the cage 16 in such a way that the clamping leg 18 projects obliquely into the interior of the cage and forms a plug-in receptacle 26 for an electrical conductor 28 (FIG. 5) with a support wall 24 of the cage opposite the contact spring. which is mechanically fixed in the cage and electrically connected to the support structure 12 in this way.
  • the conductor 28, for example a copper wire of a cable 29, is clamped between the clamping leg 18 and the support wall 24 and, since the clamping leg grips the conductor at an angle, the conductor is self-lockingly fixed in the cage when a tensile force acts on the conductor in the pull-out direction 28 works.
  • the cage 16 On the side opposite the support wall 24, the cage 16 forms a receiving shaft 30 which extends in the direction of insertion of the plug-in receptacle 24 and into which the fork-shaped holding leg 22 of the contact spring 10 is inserted from above in FIG.
  • the receiving shaft 30 is formed by two parallel grooves in the outer surfaces of the cage 16, which are delimited by a bracket 32 on the side facing away from the plug-in receptacle.
  • This console is connected to the main part of the cage 16 only via a web 34 which extends through a slot 36 between the fork arms of the Holding leg 22 extends.
  • the contact spring can be fixed to the supporting structure in any suitable manner, for example by riveting.
  • the fork arms of the holding leg 22 each form, in the region of their free end, two latching lugs 38 directed towards one another, which engage under the web 34 and thus fix the holding leg 22 in a latching manner in the receiving shaft 30 .
  • the contact spring arrangement forms a so-called push-in contact, in which the conductor clamped between the supporting wall 24 and the clamping leg 18 is self-lockingly secured in the clamping position.
  • a special release element 40 is therefore provided, which can be displaced in the direction parallel to the insertion direction defined by the plug-in receptacle 26 (vertical in the drawing) and has an actuating arm 42, which has two fork arms and a spring contact bar 56 connecting the fork arms at the end owns.
  • the release element is moved downwards, the spring contact bar 56 runs onto the clamping leg 18 of the contact spring and bends this clamping leg 18 back towards the base leg 20 so that the conductor 28 is released.
  • the release member 40 has a cuboid sliding body 44 which is slidably guided in a guide shaft 46 of a guide body 48 .
  • Formed on two opposite walls of the receiving shaft 46 are two wedge-shaped locking springs or locking lugs 50 which taper downwards and which engage in two receiving recesses 52 in the side walls of the sliding body 44 in the assembled state.
  • Each receiving recess 52 is delimited in the direction transverse to the sliding direction by a fixing web 54 which runs at a distance from a lateral edge of the associated locking lug 50 .
  • the actuating arm 42 has the two said fork arms which project from the lower end of the sliding body 44 and which are flush with the side walls of the cage 16 and engage over the contact spring 10 in the manner of a yoke.
  • the fork arms are connected by the spring contact bar 56 which extends transversely across the clamping leg 18 of the contact spring and is thus able to exert a bending moment on the clamping leg.
  • the actuating arm 42 is angled at an angle relative to the sliding body 44 and thus emerges downwards out of the cross section of the guide shaft 46 and engages behind an undercut 58 formed on the guide body 48. This limits the range of motion of the release member 40 upwards in FIG.
  • a tool handle 60 in the form of a slot for a screwdriver blade, with which the release element 40 can be pushed deeper into the guide shaft 46 against the force of the contact spring 10 .
  • the guide body 48 is made of electrically insulating material and forms a cable guide 62 running parallel to the guide shaft 46 for the conductor 28 that is to be contacted by the contact spring 10 .
  • the release element 40 is inserted from below into the guide shaft 46 in a linear movement parallel to the insertion direction of the plug-in receptacle 26 .
  • the wedge-shaped locking lugs 50 or the walls that support them are temporarily elastically deformed until the locking lugs engage in the receiving recesses 52 .
  • the release element is then held on the guide body 48 so that it can move but cannot be lost.
  • the support structure 12 and the guide body 48 are then connected to one another by a connecting means, which is not shown here, so that the plug-in receptacle 26 with the Cable guide 62 is aligned and directly connected to this. At the same time, this ensures that the release element 40 assumes the correct position relative to the contact spring 10 in the plane transverse to the direction of insertion.
  • Fig. 3 the contact spring arrangement (without the socket contact) is shown in the assembled state, although for reasons of clarity the contour of the release member 40 is only indicated in phantom. Only the spring contact bar 56 is shown in section.
  • the spring contact bar 56 rests loosely on the clamping leg 18 of the contact spring, so that the contact spring rests with its free end on the support wall 24 under slight tension.
  • the clamping leg 18 falls obliquely towards the support wall 24 and delimits the plug-in receptacle 26 both to the side and to the bottom.
  • the latching lugs 50 lie with play both upwards and downwards in the receiving recesses 52, as can also be seen in the front view in FIG.
  • the side walls of the cage 16 have a stepped contour at the upper end and thus form a vertical guide 64 and a stop 66 for the fork arms of the actuating arm 42.
  • the stop 66 limits the movement of the release member 40 downwards.
  • the detents 50 are not involved in limiting this movement play and are therefore not loaded.
  • Fig. 5 shows the contact spring arrangement in a state in which the conductor 28 has been inserted through the cable guide of the guide body 48 and into the socket 26 and the clamping leg 18 of the Contact spring 10 has bent back.
  • the contact spring 10 is prevented from moving downward at the latest when the web 34 has reached the upper end of the slot 36 .
  • the clamping leg 18 claws with its lower edge in FIG. 5 into the peripheral wall of the copper wire. If an attempt is now made to withdraw the conductor 28 upwards, the clamping leg 18 will have a tendency to pivot upwards and thereby further narrow the socket, so that the conductor is held in the clamped position in a self-locking manner.
  • the release member 40 is shown in its maximum raised position in FIG. 5 for purposes of illustration. A further upward movement is prevented by the actuating arm 42 resting against the undercut 58 . In contrast, the latching lugs 50 still have a certain distance from the lower edges of the receiving recesses in this position (see also FIG. 6).
  • FIG. 7 and 8 show the state in which the conductor 28 has been pulled out again and the release member 40 has reached its lowest end position in which the stop edges 67 rest against the stop 66 at the ends of the fork arms of the actuating arm.
  • the range of motion of the release element 40 is limited in this way in such a way that excessive bending and thus overstretching and weakening of the contact spring 10 is reliably prevented.
  • the clamping leg 18 of the contact spring 5 forms a hump 68 at the point at which the spring contact bar 56 acts on the clamping leg in Fig. 7.

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Abstract

Kontaktfederanordnung mit einer Tragstruktur (12) die eine Stützwand (24) aus einem leitfähigen Material aufweist, einer Kontaktfeder (10), die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel (20) und einen Klemmschenkel (18) aufweist, der zusammen mit der Stützwand eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme (26) für eine Ader (28) eines elektrischen Leiters bildet, und mit einem Löseorgan (40), das in Bezug auf die Stützwand in der Einsteckrichtung verschiebbar in einem Führungskörper (48) geführt ist und einen Betätigungsarm (42) aufweist, der in einer Lösestellung an einer der Steckaufnahme (26) zugewandten Flanke des Klemmschenkels (18) angreift und den Klemmschenkel entgegen der Federkraft in einer gegen den Basisschenkel (20) zurückgebogenen Position hält, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (12) einen Anschlag (66) bildet, der den Bewegungsbereich des Löseorgans (40) der Einsteckrichtung begrenzt.

Description

Titel: KONTAKTFEDERANORDNUNG MIT LOSEORGAN
Die Erfindung betrifft eine Kontaktfederanordnung mit einer Tragstruktur die eine Stützwand aus einem leitfähigen Material aufweist, einer Kontaktfeder, die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel und einen Klemmschenkel aufweist, der zusammen mit der Stützwand eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme für eine Ader eines elektrischen Leiters bildet, und mit einem Löseorgan, das in Bezug auf die Stützwand in der Einsteckrichtung verschiebbar in einem Führungskörper geführt ist und einen Betätigungsarm aufweist, der in einer Lösestellung an einer der Steckaufnahme zugewandten Flanke des Klemmschenkels angreift und den Klemmschenkel entgegen der Federkraft in einer gegen den Basisschenkel zurückgebogenen Position hält.
Ein Beispiel einer Kontaktfederanordnung dieser Art wird in DE 202006009460 U1 beschrieben. Die Stützwand kann Teil einer leitfähigen Struktur sein, beispielsweise einer Stromschiene oder eines Steckverbinderkontakts. Um die Ader des Leiters mit dieser Struktur in Kontakt zu bringen, wird ein abisoliertes Ende der Ader (z.B. einer Kupferader) in die Steckaufnahme eingesteckt. Das Ende der Ader gleitet dabei auf die Flanke des Klemmschenkels auf und lenkt diesen Klemmschenkel aus. Aufgrund der elastischen Rückstellkraft der Feder krallt sich eine am freien Ende des Klemmschenkels gebildete Greifkante in die Umfangsfläche der Kupferader ein. Wenn man nun versucht, den Leiter zurückzuziehen, so hat die von der Ader auf die Greifkante ausgeübte Kraft die Tendenz, den Klemmschenkel weiter in Richtung auf die Stützwand zu verschwenken und noch fester gegen die Ader anzudrücken, so dass die Ader selbsthemmend in Position gehalten wird. Um den Kontakt wieder zu lösen, wird das Löseorgan in Einsteckrichtung verschoben, so dass sein Betätigungsarm auf die Flanke des Klemmschenkels aufläuft und diesen zurückbiegt. Dadurch wird die Ader des Leiters freigegeben, so dass der Leiter aus der Steckaufnahme zurückgezogen werden kann.
Es ist bekannt, z.B. aus US 10,297,930 B2, den Federweg der Kontaktfeder durch Stützstrukturen zu begrenzen, damit eine Überdehnung der Feder verhindert wird.
Das Deutsche Patent- und Markenamt hat in der Prioritätsanmeldung zu vorliegender Anmeldung den folgenden Stand der Technik recherchiert:
DE 102017 106720 A1, DE 102020 133 135 A1,
DE 102020 123 141 A1, DE 20205821 U1, DE 202006009460 U1,
DE 202012 103314 U1, US 10,297,930 B2 und EP 3 116065 A1.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kontaktfederanordnung zu schaffen, bei der die Kontaktfeder sicherer gegen Überdehnung geschützt ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Tragstruktur einen Anschlag bildet, der den Bewegungsbereich des Löseorgans der Einsteckrichtung begrenzt.
Da die herkömmlichen Stützstrukturen unmittelbar an der Kontaktfeder angreifen und der Betätigungsarm an anderer Stelle an der Kontaktfeder angreift, kann es, wenn eine hohe Kraft auf das Löseorgan ausgeübt wird, immer noch zu einem großen Beigemoment und damit zu einer Überdehnung des Teils der Kontaktfeder kommen, der diesem Beigemoment ausgesetzt ist. Erfindungsgemäß wird das durch das Löseorgan ausgeübte Biegemoment dadurch begrenzt, dass der Anschlag den Bewegungsbereich des Löseorgans so einschränkt, dass es gar nicht erst zu einer übermäßigen Auslenkung der Feder kommen kann. Stützstrukturen, die unmittelbar an der Feder angreifen, sind dann nicht mehr erforderlich. Damit wird zugleich der Aufbau der Kontaktfederanordnung vereinfacht.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Kontaktfederanordnung gemäß der Erfindung; Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Löseorgans der
Kontaktfederanordnung aus einem anderen Blickwinkel;
Fig. 3 einen axialen Teilschnitt durch die Kontaktfederanordnung im montierten Zustand:
Fig. 4 eine Ansicht eines Führungskörpers und des Löseorgans aus Richtung der Pfeile IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 einen axialen Schnitt der Kontaktfederanordnung mit einem durch die Kontaktfeder geklemmten elektrischen Leiter;
Fig. 6 eine Ansicht des Führungskörpers und des Löseorgans aus Richtung der Pfeile Vl-Vl in Fig. 5; Fig. 7 einen Axialschnitt durch die Kontaktfederanordnung 5 in einem maximal geöffneten Zustand; und Fig. 8 eine Ansicht des Führungskörpers und des Löseorgans aus Richtung der Pfeile Vlll-Vlll in Fig. 7.
Die in Fig. 1 gezeigte Kontaktfederanordnung weist eine Kontaktfeder 10 aus Metall und eine elektrisch leitfähige Tragstruktur 12 auf, die im gezeigten Beispiel einen Buchsenkontakt 14 sowie einen axial daran anschließenden Käfig 16 bildet, der auch als Stromschiene bezeichnet wird. Die Kontaktfeder 10 weist einen Klemmschenkel 18 und einen Basisschenkel 20 auf, der über einen U-Bogen mit dem Klemmschenkel 18 verbunden ist und am entgegengesetzten Ende in einen flachen Halteschenkel 22 übergeht.
Mit ihrem Halteschenkel 22 ist die Kontaktfeder 10 so am Käfig 16 gehalten, dass der Klemmschenkel 18 schräg in das Innere des Käfigs hineinragt und mit einer der Kontaktfeder gegenüberliegenden Stützwand 24 des Käfigs eine Steckaufnahme 26 für einen elektrischen Leiter 28 (Fig. 5) bildet, der auf diese Weise mechanisch in dem Käfig fixiert und elektrisch mit der Tragstruktur 12 verbunden wird. Der Leiter 28, beispielsweise eine Kupferader eines Kabels 29, wird klemmend zwischen dem Klemmschenkel 18 und der Stützwand 24 gehalten und, da der Klemmschenkel schräg an dem Leitet angreift, wird der Leiter selbsthemmend in dem Käfig fixiert, wenn eine Zugkraft in Auszugsrichtung auf den Leiter 28 wirkt.
Der Käfig 16 bildet auf der der Stützwand 24 gegenüberliegenden Seite einen Aufnahmeschacht 30, der sich in Einsteckrichtung der Steckaufnahme 24 erstreckt und in den der gabelförmig gestaltete Halteschenkel 22 der Kontaktfeder 10 von oben in Fig. 1 eingesteckt ist. Der Aufnahmeschacht 30 wird durch zwei parallele Nuten in den Außenflächen des Käfigs 16 gebildet, die auf der von der Steckaufnahme abgewandten Seite durch eine Konsole 32 begrenzt werden. Diese Konsole ist mit dem Hauptteil des Käfigs 16 lediglich über einen Steg 34 verbunden, der sich durch einen Schlitz 36 zwischen den Gabelarmen des Halteschenkels 22 erstreckt. Die Kontaktfeder kann auf irgendeine geeignete Weise, beispielsweise durch Vernietung, an der Tragstruktur fixiert sein. In dem hier gezeigten Beispiel bilden die Gabelarme des Halteschenkels 22 jeweils im Bereich ihres freien Endes zwei aufeinander zu gerichtete Rastnasen 38, die den Steg 34 untergreifen und so den Halteschenkel 22 verrastend im Aufnahmeschacht 30 fixieren.
Die Kontaktfederanordnung bildet in dem hier gezeigten Beispiel einen sogenannten Push-In Kontakt, bei dem der zwischen der Stützwand 24 und dem Klemmschenkel 18 geklemmte Leiter selbsthemmend in der Klemmposition gesichert ist. Zum Lösen der Klemmung ist deshalb ein besonderes Löseelement 40 vorgesehen, das in der Richtung parallel zu der durch die Steckaufnahme 26 definierten Einsteckrichtung (in der Zeichnung vertikal) verschiebbar ist und einen Betätigungsarm 42 aufweist, der zwei Gabelarme und einen die Gabelarme endseitig verbindenden Federkontaktbalken 56 besitzt. Wenn das Löseelement abwärts bewegt wird, läuft der Federkontaktbalken 56 auf den Klemmschenkel 18 der Kontaktfeder auf und biegt diesen Klemmschenkel 18 in Richtung auf den Basisschenkel 20 zurück, so dass der Leiter 28 freigegeben wird.
Das Löseorgan 40 weist einen quaderförmigen Schiebekörper 44 auf, der in einem Führungsschacht 46 eines Führungskörpers 48 verschiebbar geführt ist. An zwei gegenüberliegenden Wänden des Aufnahmeschachtes 46 sind zwei keilförmige, sich nach unten verjüngende Rastfedern oder Rastnasen 50 gebildet, die im montierten zustand in zwei Aufnahmevertiefungen 52 in den Seitenwänden des Schiebekörpers 44 eingreifen. Jede Aufnahmevertiefung 52 wird in der Richtung quer zur Schieberichtung durch einen Fixierungssteg 54 begrenzt, der in Abstand zu einer seitlichen Kante der zugehörigen Rastnase 50 verläuft. Wie bereits erwähnt, weist der Betätigungsarm 42 die beiden besagten Gabelarme auf, die vom unteren Ende des Schiebekörpers 44 vorspringen und die mit den Seitwänden des Käfigs 16 bündig sind und die Kontaktfeder 10 jochartig übergreifen. Am freien Ende sind die Gabelarme durch den Federkontaktbalken 56 verbunden, der sich quer über den Klemmschenkel 18 der Kontaktfeder erstreckt und somit in der Lage ist, ein Biegemoment auf den Klemmschenkel auszuüben. Der Betätigungsarm 42 ist gegenüber dem Schiebekörper 44 schräg angewinkelt und tritt somit nach unten aus dem Querschnitt des Führungsschachtes 46 heraus und hintergreift einen am Führungskörper 48 gebildeten Hinterschnitt 58. Dadurch wird der Bewegungsspielraum des Löseorgans 40 nach oben in Fig. 1 begrenzt.
Am oberen Ende des Schiebekörpers 44 ist eine Werkzeughandhabe 60 in der Form eines Schlitzes für eine Schraubendreherklinge gebildet, mit der sich das Löseorgan 40 entgegen der Kraft der Kontaktfeder 10 tiefer in den Führungsschacht 46 drücken lässt.
Der Führungskörper 48 ist aus elektrisch isolierendem Material hergestellt und bildet eine parallel zu dem Führungsschacht 46 verlaufende Kabelführung 62 für den Leiter, 28, der durch die Kontaktfeder 10 kontaktiert werden soll.
Bei der Montage wird das Löseorgan 40 in einer linearen Bewegung parallel zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme 26 von unten in den Führungsschacht 46 eingeführt. Die keilförmig ausgebildeten Rastnasen 50 bzw. die sie tragenden Wände werden dabei vorübergehend elastisch verformt, bis die Rastnasen in den Aufnahmevertiefungen 52 einrasten. Das Löseorgan ist dann beweglich aber unverlierbar am Führungskörper 48 gehalten. In einem weiteren Montageschritt werden dann die Tragstruktur 12 und der Führungskörper 48 durch ein Verbindungsmittel, das hier nicht gezeigt ist, so miteinander verbunden, dass die Steckaufnahme 26 mit der Kabelführung 62 ausgerichtet ist und sich unmittelbar an diese anschließt. Dadurch wird zugleich sichergestellt, dass das Löseorgan 40 in der Ebene quer zur Einsteckrichtung die korrekte Position relativ zu der Kontaktfeder 10 einnimmt.
Fig. 2 zeigt das Löseorgan 40 aus etwas anderer Perspektive, so dass der Federkontaktbalken 56 deutlicher zu erkennen ist.
In Fig. 3 ist die Kontaktfederanordnung (ohne den Buchsenkontakt) im montierten Zustand gezeigt, wobei allerdings aus Gründen der Deutlichkeit die Kontur des Löseorgans 40 nur strichpunktiert angedeutet ist. Lediglich der Federkontaktbalken 56 ist im Schnitt dargestellt.
In dem in Fig. 3 gezeigten Zustand liegt der Federkontaktbalken 56 lose auf dem Klemmschenkel 18 der Kontaktfeder auf, so dass die Kontaktfeder mit ihrem freien Ende unter leichter Spannung an der Stützwand 24 anliegt. Der Klemmschenkel 18 fällt schräg zur Stützwand 24 hin ab und begrenzt die Steckaufnahme 26 sowohl zur Seite als auch nach unten. Die Rastnasen 50 liegen in diesem Zustand mit Spiel sowohl nach oben als auch nach unten in den Aufnahmevertiefungen 52, wie auch in der Frontansicht in Fig. 4 zu erkennen ist.
Die Seitenwände des Käfigs 16 haben am oberen Ende eine abgestufte Kontur und bilden somit eine vertikale Führung 64 und einen Anschlag 66 für die Gabelarme des Betätigungsarms 42. Durch den Anschlag 66 wird die Bewegung des Löseorgans 40 nach unten begrenzt. Die Rastnasen 50 sind nicht an der Begrenzung dieses Bewegungsspiels beteiligt und werden somit nicht belastet.
Fig. 5 zeigt die Kontaktfederanordnung in einem Zustand, in dem der Leiter 28 durch die Kabelführung des Führungskörpers 48 hindurch in die Steckaufnahme 26 eingeführt worden ist und den Klemmschenkel 18 der Kontaktfeder 10 zurückgebogen hat. Die Kontaktfeder 10 wird beim Einführen des Leiter spätestens dann an einer Mitbewegung nach unten gehindert, wenn der Steg 34 das obere Ende des Schlitzes 36 erreicht hat. Nachdem das freie Ende des Leiters 28 das Ende des Klemmschenkels 18 passiert hat, krallt sich der Klemmschenkel 18 mit seiner in Fig. 5 unteren Kante in die Umfangswand der Kupferader ein. Wenn man nun versucht, den Leiter 28 nach oben zurückzuziehen, so hat der Klemmschenkel 18 die Tendenz, nach oben zu schwenken und dabei die Steckaufnahme weiter zu verengen, so dass der Leiter selbsthemmend in der Klemmposition gehalten wird.
Das Löseorgan 40 ist in Fig. 5 zu Illustrationszwecken in seiner maximal angehobenen Position gezeigt. Eine weitere Aufwärtsbewegung wird dadurch verhindert, dass der Betätigungsarm 42 an dem Hinterschnitt 58 anliegt. Die Rastnasen 50 haben dagegen auch in dieser Stellung noch einen gewissen Abstand zu den unteren Rändern der Aufnahmevertiefungen (siehe auch Fig. 6).
Wenn der Benutzer den Leiter 28 aus der Steckaufnahme 26 lösen möchte, so führt er eine Schraubendreherklinge oder ein anderes Werkzeug von oben in den Führungsschacht 46 des Führungskörpers 48 ein und schiebt das Löseorgan 40 nach unten, so dass dieses mit seinem Federkontaktbalken 56 auf den Klemmschenkel 18 drückt und diesen weiter umbiegt, so dass die Kante am freien Ende des Klemmschenkels den Leiter 28 wieder freigibt.
Fig. 7 und 8 zeigen den Zustand, in dem der Leiter 28 wieder herausgezogen wurde und das Löseorgan 40 seine unterste Endlage erreicht hat, in der Anschlagkanten 67 an den Enden der Gabelarme des Betätigungsarms an dem Anschlag 66 anliegen. Das Bewegungsspiel des Löseorgans 40 wird auf diese Weise so begrenzt, dass eine zu starke Biegung und damit Überdehnung und Schwächung der Kontaktfeder 10 sicher verhindert wird. Im gezeigten Beispiel bildet der Klemmschenkel 18 der Kontaktfeder 5 an der Stelle, an der in Fig. 7 der Federkontaktbalken 56 am Klemmschenkel angreift, einen Buckel 68. Das hat den Vorteil, dass die elastische Rückstellkraft, die die Kontaktfeder 10 auf die untere Kante des Federkontaktbalkens 56 ausübt, eine sehr große vertikale Komponente und kaum eine horizontale Komponente hat, so dass das Löseorgan 40 sicher und verkantungsfrei wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeschoben wird, wenn die Kontaktfeder 10 in ihre neutrale Position zurückfedert.

Claims

Ansprüche
Kontaktfederanordnung mit einer Tragstruktur (12) die eine Stützwand (24) aus einem leitfähigen Material aufweist, einer Kontaktfeder (10), die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel (20) und einen Klemmschenkel (18) aufweist, der zusammen mit der Stützwand eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme (26) für eine Ader (28) eines elektrischen Leiters bildet, und mit einem Löseorgan (40), das in Bezug auf die Stützwand in der Einsteckrichtung verschiebbar in einem Führungskörper (48) geführt ist und einen Betätigungsarm (42) aufweist, der in einer Lösestellung an einer der Steckaufnahme (26) zugewandten Flanke des Klemmschenkels (18) angreift und den Klemmschenkel entgegen der Federkraft in einer gegen den Basisschenkel (20) zurückgebogenen Position hält, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (12) einen Anschlag (66) bildet, der den Bewegungsbereich des Löseorgans (40) der Einsteckrichtung begrenzt.
Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1 , bei der der Betätigungsarm (42) des Löseorgans (40) zwei Gabelarme aufweist, die am freien Ende durch einen Federkontaktbalken (56) miteinander verbunden sind und die einen Scheitel der Kontaktfeder (10) jochartig übergreifen, und bei der der Anschlag (66) in der Bewegungsbahn der freien Enden der Gabelarme liegt und mit Anschlagkanten (67) an den Enden der Gabelarme zusammenwirkt.
3. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Tragstruktur (12) einen Käfig (16) bildet und der Anschlag (66) durch die Kanten der an die Stützwand (24) angrenzenden Seitenwände dieses Käfigs gebildet wird.
4. Kontaktfederanordnung nach den Anspruch 3, bei der der Käfig (60) aus leitfähigem Material besteht und eine Stromschiene ausbildet.
5. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 3 oder 4, bei der die den Anschlag (66) bildenden Seitenwände des Käfigs (16) eine abgestufte Kontur haben und eine Führung (64) für den Betätigungsarm (42) bilden.
6. Kontaktfederanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der der Klemmschenkel (18) an der Stelle, an der der
Betätigungsarm (42) am Klemmschenkel angreift, wenn sich das Löseorgan in seiner Anschlagstellung am Anschlag (66) befindet, einen Buckel (68) aufweist, der eine entgegen der Einsteckrichtung gerichtete Kraft auf das Löseorgan ausübt.
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