WO2022190756A1 - 自動分析装置 - Google Patents

自動分析装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2022190756A1
WO2022190756A1 PCT/JP2022/005270 JP2022005270W WO2022190756A1 WO 2022190756 A1 WO2022190756 A1 WO 2022190756A1 JP 2022005270 W JP2022005270 W JP 2022005270W WO 2022190756 A1 WO2022190756 A1 WO 2022190756A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sample
container
identification information
rack
sample rack
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/005270
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
慧 中島
弘之 三島
Original Assignee
株式会社日立ハイテク
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社日立ハイテク filed Critical 株式会社日立ハイテク
Priority to EP22766721.9A priority Critical patent/EP4306965A1/en
Priority to JP2023505236A priority patent/JPWO2022190756A1/ja
Priority to CN202280011000.4A priority patent/CN116745626A/zh
Publication of WO2022190756A1 publication Critical patent/WO2022190756A1/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/00584—Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722—Communications; Identification
    • G01N35/00732—Identification of carriers, materials or components in automatic analysers
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/00584—Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722—Communications; Identification
    • G01N35/00732—Identification of carriers, materials or components in automatic analysers
    • G01N2035/00792—Type of components bearing the codes, other than sample carriers
    • G01N2035/00801—Holders for sample carriers, e.g. trays, caroussel, racks
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00—Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/00584—Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722—Communications; Identification
    • G01N35/00732—Identification of carriers, materials or components in automatic analysers
    • G01N2035/00821—Identification of carriers, materials or components in automatic analysers nature of coded information

Definitions

  • the present invention relates to an automatic analyzer.
  • Automated analyzers include those of the stand-alone type, in which the analysis unit that analyzes samples is operated as an independent device, and those of the multiple analyzers for different analytical fields, such as biochemistry and immunology.
  • a module type device is known in which sample racks holding sample containers containing samples are connected by a transport line for transporting and operated as one device.
  • the analysis items differ depending on the sample, it is necessary to read the identification information (rack ID) attached to each sample rack and determine the route before allocating the sample racks to the analysis modules.
  • rack ID identification information
  • Patent Document 1 describes an automatic analyzer in which a sample rack loaded from a sample loading unit is sequentially transported to a rack ID reading position, a sample container height detection position, and a sample ID reading position ( paragraphs 0024-0026).
  • the purpose of the present invention is to provide an automatic analyzer that can be downsized as a whole and that can accurately determine the presence or absence and type of sample container.
  • the automatic analyzer of the present invention comprises a transport line for transporting an input sample container, an identification information reading device for reading identification information attached to the sample container, and a height of the sample container. and a container height detection device that detects the height of the sample container, wherein the identification information reading device and the container height detection device read and detect when the sample container is at a common position on the transfer line.
  • the container height detection device has a plurality of sensors with different detection target height ranges, and some of the plurality of sensors are connected to the conveyance line as the identification information reading device. Arranged on the same side, the remainder of the plurality of sensors are arranged on the opposite side of the transport line from the identification reader.
  • an automatic analyzer that can be miniaturized as a whole and accurately determines the presence or absence and type of sample container.
  • FIG. 1 is a diagram showing the basic configuration of an automatic analyzer according to Example 1.
  • FIG. FIG. 4 is a diagram showing a state in which a plurality of sample containers are mounted on a sample rack;
  • FIG. 4 is a diagram showing the structure of a container height detection device and a method for detecting the height of each sample container;
  • FIG. 4 is a diagram showing the structure of a container height detection device and a method for detecting the height of a sample container with a lid;
  • 4 is a flowchart showing processing for reading and detecting rack IDs, sample IDs, and sample container heights;
  • FIG. 4 is a diagram for explaining conditions to be satisfied for arrangement of the container height detection device;
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration in which a part of the sensors constituting the container height detection device is arranged on the side opposite to the identification information reading device as Example 1;
  • FIG. 10 is a diagram showing the state of the specimen container as seen from the sensors when only some of the sensors are arranged on the opposite side as the first embodiment;
  • FIG. 2 is a diagram showing the configuration of a container height detection device when some sensors are arranged on the opposite side as Example 1;
  • FIG. 1 is a diagram showing the basic configuration of an automatic analyzer according to Example 1.
  • the automatic analyzer of this embodiment is equipped with one or more same or different analysis modules 200 and one or more sample containers 12 containing samples to be analyzed by the analysis modules. and a transport module 100 that transports the sample rack 10 are connected.
  • a configuration in which one biochemical analyzer is connected as the analysis module 200 will be described. Apparatuses and analyzers that perform the same type of left and right analysis can be arranged as appropriate.
  • the specimen container 12 contains a biological sample (specimen) such as serum, plasma, and urine.
  • the sample rack 10 includes sample containers containing normal samples to be analyzed with normal priority, and sample containers containing emergency samples whose analysis is more urgent than normal samples. and shall be included.
  • the transport module 100 is a module that transports the sample rack 10 loaded into the automatic analyzer to and from the analysis module 200.
  • the transport module 100 includes a sample rack transport line 104, an emergency sample rack input unit 101, and a sample rack supply unit 102. , a sample rack storage unit 103 , a sample rack distribution unit 107 , an identification information reader 105 , and a container height detector 106 .
  • the sample rack transport line 104 is a line that reciprocates the sample rack 10 loaded into the automatic analyzer to and from the sample rack distribution unit 107 .
  • the emergency sample rack loading unit 101 is provided adjacent to the sample rack transport line 104 and loads the urgent sample rack 11 .
  • the sample rack supply unit 102 is provided closer to one end of the sample rack transport line 104 (on the sample rack distribution unit 107 side) than the emergency sample rack input unit 101 , and supplies the sample rack 10 of normal samples to the sample rack transport line 104 . It is.
  • the sample rack storage unit 103 is provided closer to one end of the sample rack transport line 104 than the sample rack supply unit 102 and stores the sample racks carried out from the sample rack transport line 104 .
  • the sample rack distribution unit 107 is arranged at one end of the sample rack transport line 104 and includes a sample rack standby disk having one or more slots in which the sample racks 10 can be mounted. The sample rack 10 is transferred to and from one end of the dispensing line 202 of the above analysis module.
  • the identification information reader 105 reads the identification information (sample ID 14) attached to the sample container 12 and the identification information (rack ID 13) attached to the sample rack 10 and emergency sample rack 11.
  • the sample ID 14 and the rack ID 13 are displayed by identification media such as barcodes and RFIDs, and are used to inquire about analysis request information regarding samples.
  • the container height detection device 106 detects the height of the sample container 12. Details of the structure and the detection method will be described later, but the device has a plurality of sensors 106a to 106e with different height ranges to be detected. There is Data detected by the container height detection device 106 is sent to the control unit 301, which will be described later, and the control unit 301 determines whether or not the sample container 12 is installed at each position of the sample rack 10 and emergency sample rack 11. and the type of sample container 12 is determined.
  • sample rack 10 supplied to the sample rack supply unit 102 of the automatic analyzer is operated by the sample rack transport line 104 of the transport module 100 to detect the rack ID reading position, the height detection and the sample rack. It moves to the ID reading position 112 and the standby disk position in this order.
  • the identification information reading device 105 reads the rack ID 13 attached to the curved surface portion of the leading end of the rack. After that, when the leading (one end side) sample container 12 among the plurality of sample containers 12 mounted on the sample rack 10 reaches the height detection and sample ID reading position 112, the container height detection device 106 The identification information reader 105 reads the sample ID 14 of the top sample container 12 according to the height detection result. That is, the container height detection device 106 and the identification information reader 105 perform reading and detection when the sample container 12 is at a common position on the sample rack transport line 104 .
  • the sample rack 10 moves to one end after the height of the sample container 12 is detected by the container height detection device 106 and before the reading by the identification information reader 105, the sample ID 14 of the same sample container 12 is detected. can be read by the identification information reader 105, the movement range can also be regarded as a common position.
  • the emergency sample rack 11 loaded into the emergency sample rack loading unit 101 of the automatic analyzer is located on the other end side of the sample rack transport line 104 (opposite to the sample rack distribution unit 107 side) from the rack ID reading position. ), it temporarily waits at the emergency sample rack standby position 111 . After that, the emergency sample rack 11 moves to the rack ID reading position, the height detection and sample ID reading position 112, and the standby disk position in this order, like the normal sample rack 10 described above.
  • the identification information reading device 105 and the container height detection device 106 are provided relatively close to each other, and the reading of the identification information and the detection of the container height are collectively carried out at one place. Therefore, the transportation distance can be shortened, and the size of the automatic analyzer as a whole can be reduced.
  • the analysis module 200 is a module that dispenses the sample in the sample container 12 mounted on the sample rack 10 and performs qualitative/quantitative analysis.
  • a dispensing mechanism 204 , a reagent dispensing mechanism 207 , and a measuring section 208 are provided.
  • the pipetting line 202 loads the sample rack 10 or emergency sample rack 11 held by the sample rack distribution unit 107 from one end, and reciprocates from the sample container 12 to a pipetting position for pipetting the sample.
  • the analysis module identification information reader 203 reads the rack ID 13 attached to the sample rack 10 or emergency sample rack 11 carried into the dispensing line 202 and the sample ID 14 attached to the sample container 12 mounted on these racks. Verification of analysis request information on readings and specimens.
  • a sample pipetting mechanism 204 transfers a sample from the sample container 12 of the sample rack 10 or emergency sample rack 11 transported to the pipetting position on the pipetting line 202 to the reaction disk 205 or the reaction container of the incubator disk (not shown).
  • a reagent dispensing mechanism 207 dispenses the reagent contained in the reagent container of the reagent disk 206 to the reaction disk 205 or the reaction container of the incubator disk.
  • the measurement unit 208 measures the mixed liquid (reaction liquid) of the sample and the reagent dispensed into the reaction container, and performs qualitative/quantitative analysis.
  • the control device 300 controls the overall operation of the automatic analyzer, and includes a display section 303 , an input section 304 , a storage section 302 and a control section 301 .
  • the display unit 303 displays input screens for various parameters and settings, analysis test data of the first test or retest, measurement results, and the like.
  • the input unit 304 is used when the operator inputs various parameters and settings, analysis request information, instructions such as the start of analysis, and the like.
  • the storage unit 302 stores various parameters, settings, measurement results, analysis request information of samples accommodated in sample containers mounted on each sample rack, and the like.
  • a control unit 301 controls the overall operation of the automatic analyzer including the control device 300 . It should be noted that the transfer module 100 and the analysis module 200 may be individually provided with a control section for controlling the operation of each section within the module.
  • FIG. 2 is a diagram showing a state in which a plurality of sample containers 12 are mounted on the sample rack 10.
  • FIG. Here, the normal sample rack 10 is used for explanation, but the same applies when the emergency sample rack 11 is used.
  • a side corner portion on one end side of the sample rack 10 has a curved surface 10a that curves from the side facing the sample rack transport line 104 toward the transport destination side, and the rack ID 13 is attached along this curved surface 10a.
  • the identification information reader 105 can read the rack ID 13 even if the reading direction is not perpendicular to the transport direction of the sample rack transport line 104 . That is, it is possible to dispose the identification information reader 105 at a position shifted to some extent toward the transport destination (+Y-axis side in FIG. 2) with respect to the side corners of the sample rack 10 at the rack ID reading position. .
  • the sample container 12 held by the sample rack 10 may also have the sample ID 14 .
  • the specimen ID 14 is a barcode
  • the specimen container 12 to which the specimen ID 14 is attached is generally limited to a test tube, because the specimen ID 14 needs to have a size (height) to which the barcode can be attached. Since the specimen ID 14 is also read by the identification information reader 105 , the operator must set each specimen container so that the specimen ID 14 faces the identification information reader 105 when the specimen container 12 reaches the height detection and specimen ID reading position 112 . 12 is mounted on the sample rack 10 .
  • the identification information reading device 105 is positioned at a position shifted in the transport direction of the sample rack transport line 104 with respect to the width center of the sample ID 14 as a reference. It is possible to read the sample ID 14 even if it is placed in the
  • FIG. 3 is a diagram showing the structure of the container height detection device 106 and a method for detecting the height of each sample container 12.
  • the container height detection device 106 is composed of a plurality of sensors 106a to 106e installed at different heights.
  • FIG. 3 shows a case where there are five sensors, but the number is not limited to five.
  • Each sensor is a reflective sensor, and waits for detection in a state where there is no target (specimen container 12) in the detection area in advance. Detect the existence of an object. After the detection of the sample container 12 at a predetermined position in the sample rack 10 is completed, the sensor is reset in the gap between the sample containers 12 before and after to detect the next sample container 12 .
  • FIG. 3 shows an example in which a cup 12a, test tubes 12b and 12d, and test tubes with cups 12c and 12e mounted on separate sample racks 10 as sample containers 12.
  • the height at which each sensor is installed is determined so that sample containers 12 with different heights can be distinguished.
  • the sensors 106a to 106d do not detect and the sensor 106e detects. Determined to be a cup.
  • FIG. 4 is a diagram showing the structure of the container height detection device 106 and a method for detecting the height of the lidded specimen container 12f.
  • the lidded specimen container 12f may or may not enter the detection areas of the sensors 106c and 106d depending on the degree of opening of the lid, even if it is of the same type. Furthermore, depending on the installation orientation of the lidded sample container 12f and the support structure of the lid, the gap between the sample container 12f and the adjacent sample container 12 may be obstructed, and the container height detection device 106 may not be reset.
  • the rack ID 13 assigned to the sample rack 10f for the lidded container on which the lidded sample container 12f is placed contains identification information indicating that the lidded sample container 12f may be mounted. it's shown. Therefore, when the identification information reading device 105 reads the rack ID 13 of the lidded container sample rack 10f, the control unit 301 uses a method different from the determination method described above to determine the position of each position in the lidded container sample rack 10f. , the presence or absence of the sample container 12f with lid may be determined.
  • FIG. 5 is a flowchart showing processing for reading and detecting the rack ID 13, sample ID 14, and sample container height.
  • the sample rack transport line 104 starts operating (step S1).
  • the control unit 301 determines whether there is an urgent sample (step S2).
  • the control unit 301 controls the sample rack transport line 104 to transport the urgent sample rack 11 loaded by the emergency sample rack loading unit 101 to the rack ID reading position (step S3).
  • the control unit 301 controls the sample rack transport line 104 to move the sample rack 10 supplied by the sample rack supply unit 102 to the rack ID reading position. (step S4).
  • the identification information reader 105 reads the rack ID 13 when the sample rack 10 is at the rack ID reading position (step S5). At this time, none of the sample containers 12 on the sample rack 10 is within the detection area of the container height detection device 106, so the sensor of the container height detection device 106 is reset in this state (step S6). .
  • the control unit 301 further operates the sample rack transport line 104 to move the sample container 12 corresponding to the first transport direction among the plurality of sample containers 12 mounted on the sample rack 10 to a high level. It is sent to the sample detection and sample ID reading position 112 (step S7). At this time, the container height detection device 106 detects the height of the sample container 12 (step S8) and transmits the detection result to the control unit 301.
  • the identification information reader 105 reads the sample ID 14 (step S9). At the time of step S8, the control unit 301 determines the type of the sample container 12 based on the detection result, and only when it is determined that the sample container 12 has the sample ID 14, such as a test tube, The identification information reader 105 may read the sample ID 14 . Alternatively, if the rack ID 13 read in step S5 includes information indicating that the sample container 12 having the sample ID 14 is mounted, the identification information reading device 105 reads the sample ID 14. It is also possible to
  • the control unit 301 determines whether detection/reading of all the sample containers 12 mounted on the sample rack 10 has been completed (step S10). If there is a sample container 12 that has not been read/detected yet, the control unit 301 further operates the sample rack transport line 104 to move the sample container 12 next to the sample container 12 that has recently been detected/read to a higher level. It is sent to the sample detection and sample ID reading position 112 (step S11). At this time, there is no object in the detection area of the container height detection device 106 between the front and rear sample containers 12, and the container height detection device 106 resets the sensor and prepares for the next detection.
  • step S10 when it is determined in step S10 that the detection and reading of all sample containers 12 have been completed, the control unit 301 receives the detection result from the container height detection device 106. Based on this, it is checked whether or not the sample container 12 is installed at each position, and the type of each sample container 12 is determined (step S12). After that, the control unit 301 further operates the sample rack transport line 104 to send the sample rack 10 to the standby disk position of the sample rack distribution unit 107 (step S13).
  • the sample rack distribution unit 107 causes the sample rack 10 to stand by until it is transported to the analysis module 200 for sample analysis.
  • control unit 301 controls the transport within the analysis module 200 based on the analysis request information read by the identification information reading device 105 and information such as the type of the sample container 12 determined using the container height detection device 106. Determines the sample dispensing process at the destination or transport destination. On the other hand, if the result of determination in step S12 is that there is an abnormality, the sample rack 10 is not transported to the analysis module 200 but is sent to the sample rack storage section 103 .
  • FIG. 6 is a diagram showing, as a comparative example, a configuration in which all sensors constituting the container height detection device 106 are arranged on the same side as the identification information reader 105 with respect to the sample rack transport line 104 .
  • the identification information reading device 105 is arranged at an angle ⁇ 1 in the direction of reverse flow from the destination of the sample rack transport line 104 to the source of transport, and the container height detection device 106 is located on the sample rack transport line 104. It is arranged at an angle ⁇ 2 in a forward flow direction from the transfer source to the transfer destination.
  • the identification information reader 105 is arranged on a line that passes through the height detection and sample ID reading position 112 and forms an angle ⁇ 1 with a line AA′ that is perpendicular to the sample rack transport line 104, and detects the container height.
  • a device 106 is placed on a line forming an angle ⁇ 2 with the same line AA' (where ⁇ 2 is opposite ⁇ 1 with respect to line AA').
  • the angle ⁇ 1 takes a value of 0° ⁇ 1 ⁇ 90°, and is preferably as small as possible.
  • the detection width of the identification information reader 105 includes not only the sample ID 14 of the sample container 12 to be detected, but also the sample ID 14 of the next sample container 12, which may cause misreading of the identification information. This is because of the nature of
  • the angle ⁇ 2 takes a value of 0° ⁇ 1 ⁇ 90°, and the smaller the angle, the better. Conditions to be satisfied by the angle ⁇ 2 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the conditions to be met for the placement of the container height detection device 106.
  • d be the center-to-center distance between adjacent sample containers 12
  • r be the radius of the sample container 12 with the largest diameter
  • w be the detection width of the detection region 503 of the sensor forming the container height detection device .
  • the container height detection device 106 cannot identify the next change of the sample container 12 to be detected (reset cannot), it is necessary to satisfy dcos ⁇ 2 ⁇ 2r>w. That is, the condition that the angle ⁇ 2 should satisfy is cos ⁇ 2>(2r+w)/d.
  • the angle ⁇ 1+angle ⁇ 2 must be at least a certain angle.
  • sample containers 12 such as the lidded sample container 12f
  • the container height detection device 106 cannot be reset and an error may occur.
  • the sample rack transport line 104 is short and the automatic analyzer is miniaturized, it may be difficult to arrange the container height detection device 106 so as to achieve the angle ⁇ 2.
  • FIG. 8 is a diagram showing a configuration in which some of the sensors constituting the container height detection device 106 are arranged on the opposite side of the sample rack transport line 104 from the identification information reading device 105 as this embodiment. be. As shown in FIG. 8 , the sensor 106 e is arranged on a line AA′ perpendicular to the sample rack transport line 104 . Since there is no other device such as the identification information reader 105 around the sensor 106e, the degree of layout freedom is high.
  • the light projection direction of the sensor 106e does not necessarily have to be perpendicular to the transport direction of the sample rack transport line 104, and a certain effect can be obtained as long as the light projection direction is closer to the vertical than the light projection directions of the sensors 106a to 106d. .
  • FIG. 10A is a diagram showing the configuration of a container height detection device when all sensors 106a to 106e are arranged on the same side as the identification information reader 105
  • FIG. 10 is a diagram showing the configuration of the container height detection device when the sensor 106e is arranged on the side opposite to the identification information reader 105;
  • the gap between the plurality of sample containers 12 mounted on the sample rack 10 along the transport direction of the sample rack transport line 104 is narrowest at the lowest position. If the sensor with this height is arranged at a large angle with respect to the direction perpendicular to the transport direction of the sample rack transport line 104, the gap between the adjacent sample containers 12 cannot be detected, resulting in an error. easy to do Therefore, in this embodiment, as shown in FIG. 10B, the sensor arranged on the side opposite to the identification information reader 105 is the sensor 106e having the lowest height range of the detection target. Since the detection area of the lowest sensor 106e is away from the detection area when the identification information reader 105 reads the sample ID 14, the possibility of erroneous detection is low. Depending on the type of sample container 12 to be used and the arrangement of the identification information reader 105, the height at which the gap is likely to become narrower and the height at which false detection is likely to occur may differ. sensor.
  • FIGS. 9A and 9B the effects of arranging some of the sensors of the container height detection device 106 at different locations will be described with reference to FIGS. 9A and 9B. Note that the sample ID 14 attached to the sample container 12 is omitted in FIGS. 9A and 9B.
  • FIG. 9A is a diagram showing the state of the sample container 12 as seen from each sensor when all the sensors are arranged on the same side with respect to the sample rack transport line 104 as a comparative example.
  • the third, fourth, and fifth sample containers 12 from the top appear to be connected without gaps. In other words, since the container height detection is not reset, the fourth and fifth sample containers 12 from the top cannot be detected, resulting in a detection error.
  • FIG. 9B is a diagram showing the state of the sample container 12 as viewed from the sensor 106e when the sensor 106e is arranged on the opposite side of the sample rack transport line 104 from the other sensors, as this embodiment.
  • the fourth sample container 12 and the fifth sample container 12 There appears to be a gap between In other words, the container height detection is reset, and the fourth and fifth sample containers 12 can also be individually recognized, and detection errors do not occur.
  • the container height detection device 106 sends an accurate detection result to the control unit 301, and the existence and type of each sample container 12 can be determined.
  • the installation angle of the sensor may vary due to an installation error, and the deviation of the installation angle may lead to a detection error.
  • the sensor 106e that detects the height range in which the distance between the sample containers 12 is the shortest is required to have high attachment accuracy, and the angle from the angle ⁇ is required. Even small deviations can cause detection errors.
  • the sensor 106e by setting the sensor 106e to be smaller than the angle ⁇ , preferably 0, even if the installation angle deviates due to an installation error, it is less likely to lead to a detection error. In other words, in the automatic analyzer of this embodiment, the mounting workability of the container height detector 106 is improved.
  • the other sensors of the container height detection device 106 and the identification information reader 105 can detect sample A sensor 106e can be arranged on the opposite side of the rack transport line 104.
  • the configuration in which all the reflective sensors forming the container height detection device 106 are arranged horizontally has been described.
  • a reflective sensor 106e arranged on the side opposite to the identification information reader 105 is vertically arranged.
  • FIG. 11A is a diagram showing the configuration of sensors 106a to 106d arranged horizontally. As shown in FIG. 11A, the sensors 106a to 106d are arranged such that the light projecting portion 501 and the light receiving portion 502 are arranged horizontally, and the detection width w is wide.
  • FIG. 11B is a diagram showing the configuration of the sensor 106e arranged vertically.
  • the sensor 106e is arranged such that the light projecting portion 501 and the light receiving portion 502 are aligned in the vertical direction, and the detection width w is horizontally narrow. Therefore, even if the gap between adjacent specimen containers 12 is small, the gap can be recognized with high sensitivity, and container height detection can be reset. As a result, the control unit 301 can accurately determine the presence and type of each sample container 12 mounted on the sample rack 10 and emergency sample rack 11 . In addition, since there are no other sensors around the sensor 106e, it is easy to install the sensor 106e vertically.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and includes various modifications.
  • each of the above-described embodiments has been described in detail in order to explain the present invention in an easy-to-understand manner, and is not necessarily limited to those having all the configurations described.
  • a part of the configuration of one embodiment can be replaced with the configuration of another embodiment, and it is also possible to add the configuration of another embodiment to the configuration of one embodiment. It is possible to add, delete, or replace a part of the configuration of each embodiment with another configuration.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Automatic Analysis And Handling Materials Therefor (AREA)

Abstract

本発明の目的は、全体として小型化が可能で、しかも検体容器の有無や種類を精度よく判定できる自動分析装置を提供することにある。そのために、本発明の自動分析装置は、投入された検体容器を搬送する搬送ラインと、前記検体容器に付された識別情報を読み取る識別情報読取装置と、前記検体容器の高さを検出する容器高さ検出装置と、を備え、前記識別情報読取装置および前記容器高さ検出装置は、前記検体容器が前記搬送ライン上の共通の位置にあるときに読取および検出を行うものであって、前記容器高さ検出装置は、検出対象の高さ範囲が異なる複数のセンサを有し、複数の前記センサのうち一部が、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と同じ側に配置され、複数の前記センサのうち残りが、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と反対側に配置される。

Description

自動分析装置
　本発明は、自動分析装置に関する。
　自動分析装置には、検体の分析を行う分析部を独立した装置として運用するスタンドアローンタイプのものや、例えば、生化学や免疫等のように種類の異なる分析分野の複数の分析装置を、検体を収容する検体容器を保持する検体ラックを搬送する搬送ラインによって接続し、１つの装置として運用するモジュールタイプのものなどが知られている。
　特に、モジュールタイプでは、検体によって分析項目が異なるため、検体ラックを分析モジュールに振り分ける前に、各検体ラックに付された識別情報（ラックＩＤ）を読み取り、経路を決定する必要がある。また、検体容器も形状の異なる複数の種類があり、分析モジュールにて検体を分注する前に、検体容器の種類を区別する必要がある。
　特許文献１には、検体投入部から投入された検体ラックが、ラックＩＤ読取位置、検体容器高さ検出位置、検体ＩＤ読取位置、へそれぞれ順番に搬送される自動分析装置が記載されている（段落００２４～００２６）。
特開２０１０－１５１５６９号公報
　特許文献１に記載の自動分析装置では、検体容器高さ検出位置と検体ＩＤ読取位置が離れた場所にあるため、検体ラックの搬送ラインの短縮化や、装置全体の小型化には限界がある。また、容器高さ検出装置と識別情報読取装置を近づけて、搬送ライン上の共通の位置にある検体容器の高さや検体ＩＤを検出・読取しようとすると、少なくとも一方の装置を搬送ラインに対して傾斜する形で配置しなければならない。したがって、容器高さ検出装置の設置角度によっては、検体容器の高さを誤検出し、検体容器の有無や種類を判定できなくなる可能性がある。
　本発明の目的は、全体として小型化が可能で、しかも検体容器の有無や種類を精度よく判定できる自動分析装置を提供することにある。
　前記課題を解決するために、本発明の自動分析装置は、投入された検体容器を搬送する搬送ラインと、前記検体容器に付された識別情報を読み取る識別情報読取装置と、前記検体容器の高さを検出する容器高さ検出装置と、を備え、前記識別情報読取装置および前記容器高さ検出装置は、前記検体容器が前記搬送ライン上の共通の位置にあるときに読取および検出を行うものであって、前記容器高さ検出装置は、検出対象の高さ範囲が異なる複数のセンサを有し、複数の前記センサのうち一部が、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と同じ側に配置され、複数の前記センサのうち残りが、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と反対側に配置される。
　本発明によれば、全体として小型化が可能で、しかも検体容器の有無や種類を精度よく判定する自動分析装置を提供できる。
実施例１に係る自動分析装置の基本構成を示す図。 検体ラックに複数の検体容器を搭載した状態を示す図。 容器高さ検出装置の構造と、各検体容器の高さを検出する方法と、を示す図。 容器高さ検出装置の構造と、蓋付き検体容器の高さを検出する方法と、を示す図。 ラックＩＤ、検体ＩＤおよび検体容器高さを読取・検出する処理を示すフローチャート。 比較例として、容器高さ検出装置を構成するすべてのセンサを、識別情報読取装置と同じ側に配置した構成を示す図。 容器高さ検出装置の配置として満たすべき条件を説明するための図。 実施例１として、容器高さ検出装置を構成するセンサのうち一部を、識別情報読取装置と反対側に配置した構成を示す図。 比較例として、センサをすべて同じ側に配置した場合に、各センサから見た検体容器の状況を示す図。 実施例１として、一部のセンサだけ反対側に配置した場合に、当該センサから見た検体容器の状況を示す図。 比較例として、すべてのセンサを同じ側に配置したときの容器高さ検出装置の構成を示す図。 実施例１として、一部のセンサを反対側に配置したときの容器高さ検出装置の構成を示す図。 横向きで配置されるセンサの構成を示す図。 縦向きで配置されるセンサの構成を示す図。
　以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。
  図１は、実施例１に係る自動分析装置の基本構成を示す図である。図１に示すように、本実施例の自動分析装置は、１台以上の同じもしくは異なる分析モジュール２００と、分析モジュールでの分析対象となる検体を収容した１つ以上の検体容器１２を搭載する検体ラック１０を搬送する搬送モジュール１００と、が接続されて構成される。本実施例においては、分析モジュール２００として生化学分析装置を１つ接続した構成について説明するが、これに限られることはなく、使用環境に応じて免疫分析装置、血液凝固分析装置などその他の分析装置や左右同種の分析を実行する分析装置を適宜配置することができる。
　検体容器１２には、血清、血漿、尿などの生体試料（検体）が収容されている。また、検体ラック１０としては、通常の優先度で分析が行われる通常検体を収容した検体容器が搭載されるものと、通常検体よりも分析の緊急度が高い緊急検体を収容した検体容器が搭載されるものと、が含まれる。
　搬送モジュール１００は、自動分析装置に投入される検体ラック１０を分析モジュール２００との間で搬送するモジュールであり、検体ラック搬送ライン１０４と、緊急検体ラック投入部１０１と、検体ラック供給部１０２と、検体ラック収納部１０３と、検体ラック分配ユニット１０７と、識別情報読取装置１０５と、容器高さ検出装置１０６と、を備える。検体ラック搬送ライン１０４は、自動分析装置に投入された検体ラック１０を検体ラック分配ユニット１０７との間で往復搬送するラインである。緊急検体ラック投入部１０１は、検体ラック搬送ライン１０４に隣接して設けられ、緊急検体ラック１１を投入するものである。
　検体ラック供給部１０２は、緊急検体ラック投入部１０１よりも検体ラック搬送ライン１０４の一端側（検体ラック分配ユニット１０７側）に設けられ、通常検体の検体ラック１０を検体ラック搬送ライン１０４に供給するものである。検体ラック収納部１０３は、検体ラック供給部１０２よりも検体ラック搬送ライン１０４の一端側に設けられ、検体ラック搬送ライン１０４から搬出された検体ラックを収納するものである。検体ラック分配ユニット１０７は、検体ラック搬送ライン１０４の一端に配置され、検体ラック１０を搭載可能な１つ以上のスロットを有する検体ラック待機ディスクを備え、検体ラック搬送ライン１０４の一端と、１つ以上の分析モジュールの分注ライン２０２の一端と、の間で検体ラック１０の授受を行うものである。
　識別情報読取装置１０５は、検体容器１２に付された識別情報（検体ＩＤ１４）や、検体ラック１０および緊急検体ラック１１に付された識別情報（ラックＩＤ１３）を読み取るものである。検体ＩＤ１４やラックＩＤ１３は、例えば、バーコードやＲＦＩＤなどの識別媒体で表示され、検体に関する分析依頼情報などを照会するために使用される。
　容器高さ検出装置１０６は、検体容器１２の高さを検出するものであり、構造と検出方法の詳細は後述するが、検出対象の高さ範囲が異なる複数のセンサ１０６ａ～１０６ｅを有している。この容器高さ検出装置１０６で検出されたデータは、後述の制御部３０１へ送られ、制御部３０１が、検体ラック１０および緊急検体ラック１１の各ポジションに検体容器１２が設置されているか否かの確認と、検体容器１２の種類の判定を行う。
　また、本実施例に係る自動分析装置の検体ラック供給部１０２に供給された検体ラック１０は、搬送モジュール１００の検体ラック搬送ライン１０４が動作することで、ラックＩＤ読取位置、高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２、待機ディスク位置、の順に移動する。
　まず、検体ラック１０の先端（一端側）がラックＩＤ読取位置まで到達したときに、識別情報読取装置１０５がラック先端の曲面部に付されたラックＩＤ１３を読み取る。その後、検体ラック１０に搭載された複数の検体容器１２のうち先頭（一端側）の検体容器１２が高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２まで到達したときに、容器高さ検出装置１０６が当該先頭の検体容器１２の高さ検出するとともに、高さ検出の結果に応じて識別情報読取装置１０５が当該先頭の検体容器１２の検体ＩＤ１４を読み取る。すなわち、容器高さ検出装置１０６および識別情報読取装置１０５は、検体容器１２が検体ラック搬送ライン１０４上の共通の位置にあるときに、読取および検出を行う。なお、容器高さ検出装置１０６が検体容器１２の高さを検出した後、識別情報読取装置１０５の読み取りまでの間に検体ラック１０が一端側へ移動したとしても、同じ検体容器１２の検体ＩＤ１４を識別情報読取装置１０５が読取可能であれば、その移動範囲も共通の位置として見做すことができる。
　一方、本実施例に係る自動分析装置の緊急検体ラック投入部１０１に投入された緊急検体ラック１１は、ラックＩＤ読取位置よりも検体ラック搬送ライン１０４の他端側（反検体ラック分配ユニット１０７側）にある緊急検体ラック待機位置１１１で、まず一時的に待機する。その後、緊急検体ラック１１は、前述した通常の検体ラック１０と同様に、ラックＩＤ読取位置、高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２、待機ディスク位置、の順に移動する。
　このように、本実施例では、識別情報読取装置１０５と容器高さ検出装置１０６とが比較的近い箇所に設けられ、識別情報の読み取りと容器高さ検出を纏めて１か所で実施しているため、搬送距離の短縮、ひいては、自動分析装置全体としての小型化が可能となっている。
　分析モジュール２００は、検体ラック１０に搭載された検体容器１２内の検体を分注して定性・定量分析を行うモジュールであり、分注ライン２０２と、分析モジュール用識別情報読取装置２０３と、検体分注機構２０４と、試薬分注機構２０７と、測定部２０８と、を備える。分注ライン２０２は、検体ラック分配ユニット１０７によって保持された検体ラック１０または緊急検体ラック１１を一端から搬入し、検体容器１２から検体を分注するための分注位置まで往復搬送する。分析モジュール用識別情報読取装置２０３は、分注ライン２０２に搬入された検体ラック１０または緊急検体ラック１１に付されたラックＩＤ１３や、これらラックに搭載された検体容器１２に付された検体ＩＤ１４を読み取り、検体に関する分析依頼情報などを照合する。検体分注機構２０４は、分注ライン２０２上の分注位置に搬送された検体ラック１０または緊急検体ラック１１の検体容器１２から反応ディスク２０５やインキュベータディスク（図示せず）の反応容器に検体を分注する。試薬分注機構２０７は、試薬ディスク２０６の試薬容器に収容された試薬を反応ディスク２０５やインキュベータディスクの反応容器に分注する。測定部２０８は、反応容器に分注された検体と試薬の混合液（反応液）を測定し、定性・定量分析を行う。
　制御装置３００は、自動分析装置の全体の動作を制御するものであり、表示部３０３と、入力部３０４と、記憶部３０２と、制御部３０１と、を備えている。表示部３０３は、各種パラメータや設定の入力画面、初回検査あるいは再検査の分析検査データ、測定結果等を表示する。入力部３０４は、各種パラメータや設定、分析依頼情報、分析開始等の指示などをオペレータが入力するときに用いられる。記憶部３０２は、各種パラメータや設定、測定結果、各検体ラックに搭載された検体容器に収容された検体の分析依頼情報等を記憶する。制御部３０１は、制御装置３００を含む自動分析装置の全体の動作を制御する。なお、搬送モジュール１００や分析モジュール２００に、モジュール内の各部の動作を制御するための制御部を個別に設けても良い。
　図２は、検体ラック１０に複数の検体容器１２を搭載した状態を示す図である。ここでは、通常の検体ラック１０を用いて説明するが、緊急検体ラック１１を用いた場合も同様である。検体ラック１０の一端側の側面角部は、検体ラック搬送ライン１０４と対向する側から搬送先側へと湾曲する曲面１０ａを有しており、この曲面１０ａに沿うようにラックＩＤ１３が付されている。このため、識別情報読取装置１０５は、その読取方向が検体ラック搬送ライン１０４の搬送方向に対して垂直でなくとも、ラックＩＤ１３を読み取ることができる。すなわち、ラックＩＤ読取位置にある検体ラック１０の側面角部に対して、搬送先側（図２の＋Ｙ軸側）にある程度ずれた場所に、識別情報読取装置１０５を配置することが可能である。
　また、検体ラック１０が保持する検体容器１２も、検体ＩＤ１４を備えることがある。ただし、検体ＩＤ１４がバーコードの場合、バーコードを貼付できるサイズ（高さ寸法）が必要となるので、検体ＩＤ１４が付される対象の検体容器１２は、一般に試験管に限られる。検体ＩＤ１４も識別情報読取装置１０５で読み取られるため、検体容器１２が高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２に到達したときに、検体ＩＤ１４が識別情報読取装置１０５に面するよう、オペレータが各検体容器１２を検体ラック１０に搭載する。なお、検体ＩＤ１４が付される検体容器１２の表面も円形の曲面であるため、識別情報読取装置１０５が、検体ＩＤ１４の幅中央を基準に対して検体ラック搬送ライン１０４の搬送方向にずれた位置に配置されていても、検体ＩＤ１４を読み取ることが可能である。
　図３は、容器高さ検出装置１０６の構造と、各検体容器１２の高さを検出する方法と、を示す図である。図３に示すように、容器高さ検出装置１０６は、設置高さの異なる複数のセンサ１０６ａ～１０６ｅで構成される。図３では、センサが５つある場合を示しているが、個数は５つに限られるものではない。各センサは、反射型センサであり、予め検知領域に対象物（検体容器１２）が無い状態で検出の待機をし、検知領域に対象物が入ると対象物からの反射光を感知して対象物が有ることを検出する。検体ラック１０のうち所定のポジションにある検体容器１２の検出が完了した後は、次の検体容器１２を検出するために、前後の検体容器１２の間の隙間でセンサがリセットされる。
　図３では、検体容器１２として、カップ１２ａと、試験管１２ｂ，１２ｄと、試験管の上にカップを載せたもの１２ｃ，１２ｅと、がそれぞれ別々の検体ラック１０に搭載された例を示している。高さの異なる検体容器１２を区別できるように、各センサを設置する高さが決められる。これにより、例えば、最も高さが低いカップ１２ａの場合、センサ１０６ａ～１０６ｄは検出なし、センサ１０６ｅは検出あり、とされ、これらの検出結果を受信した制御部３０１は、検体容器１２の種類はカップであると判定する。
　図４は、容器高さ検出装置１０６の構造と、蓋付き検体容器１２ｆの高さを検出する方法と、を示す図である。蓋付き検体容器１２ｆは、同じ種類でも蓋の開き具合が異なる場合があり、開き具合によってセンサ１０６ｃとセンサ１０６ｄの検知領域に入ったり入らなかったりする。さらに、蓋付き検体容器１２ｆの設置向きや蓋の支持構造によっては、隣りの検体容器１２との間の隙間を遮ってしまい、容器高さ検出装置１０６のリセットができない場合がある。
　そこで、本実施例では、蓋付き検体容器１２ｆを載せる蓋付き容器用検体ラック１０ｆに付されるラックＩＤ１３には、蓋付き検体容器１２ｆが搭載されている可能性があることを示す識別情報を表示している。このため、識別情報読取装置１０５が当該蓋付き容器用検体ラック１０ｆのラックＩＤ１３を読み取ると、制御部３０１は前述の判定方法とは異なる方法で、当該蓋付き容器用検体ラック１０ｆ内の各ポジションにおける蓋付き検体容器１２ｆの有無を判定するようにしても良い。
　図５は、ラックＩＤ１３、検体ＩＤ１４および検体容器高さを読取・検出する処理を示すフローチャートである。
　まず、検体ラック搬送ライン１０４が動作を開始する（ステップＳ１）。次に、制御部３０１は、緊急検体の有無を判定する（ステップＳ２）。緊急検体「有り」と判定された場合、制御部３０１は、検体ラック搬送ライン１０４を制御して、緊急検体ラック投入部１０１で投入された緊急検体ラック１１を、ラックＩＤ読取位置に搬送する（ステップＳ３）。一方、ステップＳ２において、緊急検体「無し」と判定された場合、制御部３０１は、検体ラック搬送ライン１０４を制御して、検体ラック供給部１０２で供給された検体ラック１０を、ラックＩＤ読取位置に搬送する（ステップＳ４）。
　以下、緊急検体「無し」の場合の例について、説明する。識別情報読取装置１０５は、検体ラック１０がラックＩＤ読取位置にあるときに、ラックＩＤ１３の読み取りを行う（ステップＳ５）。このとき、検体ラック１０上のいずれの検体容器１２も、容器高さ検出装置１０６の検知領域には入っていないため、この状態で容器高さ検出装置１０６のセンサがリセットされる（ステップＳ６）。
　次に、制御部３０１は、検体ラック搬送ライン１０４をさらに動作させ、検体ラック１０に搭載されている複数の検体容器１２のうち、搬送の向きの１つ目に相当する検体容器１２を、高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２に送る（ステップＳ７）。このとき、容器高さ検出装置１０６は、当該検体容器１２の高さを検出し（ステップＳ８）、検出結果を制御部３０１へ送信する。次に、識別情報読取装置１０５は、検体ＩＤ１４の読み取りを行う（ステップＳ９）。なお、ステップＳ８の時点で、制御部３０１が、検出結果に基づき、当該検体容器１２の種類を判定し、当該検体容器１２が試験管など検体ＩＤ１４を有するものと判定された場合に限って、識別情報読取装置１０５が検体ＩＤ１４の読み取りを行うようにしても良い。あるいは、ステップＳ５で読み取ったラックＩＤ１３に、検体ＩＤ１４を有する検体容器１２が搭載されていることを示す情報が含まれている場合に、識別情報読取装置１０５が、検体ＩＤ１４の読み取りを行うようにすることも可能である。
　その後、制御部３０１は、検体ラック１０に搭載されている全ての検体容器１２の検出・読取が完了したか否かを判定する（ステップＳ１０）。読取・検出の済んでいない検体容器１２がある場合、制御部３０１は、検体ラック搬送ライン１０４をさらに動作させ、直近に検出・読取が完了した検体容器１２の隣にある検体容器１２を、高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２に送る（ステップＳ１１）。このとき、前後の検体容器１２の間で、容器高さ検出装置１０６の検知領域に対象物が無い状態となり、容器高さ検出装置１０６は、センサをリセットし、次の検出の準備を行う。
　ステップＳ８からステップＳ１１が繰り返された結果、ステップＳ１０において、全ての検体容器１２の検出・読取が完了したと判定されると、制御部３０１は、容器高さ検出装置１０６から受信した検出結果に基づいて、各ポジションに検体容器１２が設置されているか否かの確認と、各検体容器１２の種類の判定を行う（ステップＳ１２）。その後、制御部３０１は、検体ラック搬送ライン１０４をさらに動作させ、検体ラック１０を、検体ラック分配ユニット１０７の待機ディスク位置に送る（ステップＳ１３）。ここで、ステップＳ１２の判定の結果、異常がなければ、検体ラック分配ユニット１０７は、検体の分析のために分析モジュール２００に搬送されるまで、当該検体ラック１０を待機させる。また、制御部３０１は、識別情報読取装置１０５が読み取った分析依頼情報や、容器高さ検出装置１０６を用いて判定された検体容器１２の種類などの情報に基づいて、分析モジュール２００内の搬送先や、搬送先での検体分注処理を決定する。一方、ステップＳ１２の判定の結果、異常があれば、当該検体ラック１０は分析モジュール２００に搬送されることなく、検体ラック収納部１０３に送られる。
　図６は、比較例として、容器高さ検出装置１０６を構成するすべてのセンサを、検体ラック搬送ライン１０４に対して、識別情報読取装置１０５と同じ側に配置した構成を示す図である。図６に示すように、識別情報読取装置１０５は、検体ラック搬送ライン１０４の搬送先から搬送元へ逆流する向きに角度θ１をもって配置され、容器高さ検出装置１０６は、検体ラック搬送ライン１０４の搬送元から搬送先へ順流する向きに角度θ２をもって配置される。具体的には、識別情報読取装置１０５が、高さ検出兼検体ＩＤ読取位置１１２を通り検体ラック搬送ライン１０４に対して垂直なる線ＡＡ’と角度θ１をなす線上に配置され、容器高さ検出装置１０６が、同じ線ＡＡ’と角度θ２(θ２はθ１と線ＡＡ’について反対側)をなす線上に配置される。
　角度θ１は、０°≦θ１＜９０°の値をとり、小さいほど望ましい。θ１が大きくなるにつれて、識別情報読取装置１０５の検出幅に、検出すべき検体容器１２の検体ＩＤ１４に加え、次の検体容器１２の検体ＩＤ１４も含まれるようになり、識別情報の誤読を引き起こす可能性があるためである。
　角度θ２は、０°≦θ１＜９０°の値をとり、こちらも小さいほど望ましい。角度θ２の満たすべき条件を、図７を用いて説明する。
　図７は、容器高さ検出装置１０６の配置として満たすべき条件を説明するための図である。図７において、隣り合う検体容器１２の中心間距離をｄ、最も径の大きい検体容器１２の半径をｒ、容器高さ検出装置１０６を構成するセンサの検知領域５０３の検出幅をｗとする。ここで、センサから見たときの検体容器１２間の隙間がセンサの検出幅よりも広くないと、検出対象の検体容器１２が次に変わったことを容器高さ検出装置１０６は識別できない（リセットできない）ため、ｄｃｏｓθ２－２ｒ＞ｗを満たす必要がある。すなわち、角度θ２の満たすべき条件は、ｃｏｓθ２＞（２ｒ＋ｗ）／ｄとなる。さらに、識別情報読取装置１０５と容器高さ検出装置１０６の検知領域が互いに干渉しないようにするため、角度θ１＋角度θ２は一定以上の角度をとる必要がある。
　しかし、検体容器１２の中には、蓋付き検体容器１２ｆのように、上記条件に含まれる半径ｒを超えて容器の一部が出張るものがあり、そのような検体容器１２は、上記条件を満たしていても、容器高さ検出装置１０６がリセットできず、エラーが発生してしまう可能性がある。また、検体ラック搬送ライン１０４が短く自動分析装置が小型化されている場合、上記角度θ２となるような容器高さ検出装置１０６の配置が困難なことも考えられる。
　図８は、本実施例として、容器高さ検出装置１０６を構成するセンサのうち一部を、検体ラック搬送ライン１０４に対して、識別情報読取装置１０５と反対側に配置した構成を示す図である。図８に示すように、センサ１０６ｅは、検体ラック搬送ライン１０４に対して垂直となる線ＡＡ’上に配置している。センサ１０６ｅの周囲には、識別情報読取装置１０５など他の装置が存在しないため、レイアウトの自由度が高い。なお、センサ１０６ｅの投光方向は、必ずしも検体ラック搬送ライン１０４の搬送方向と垂直でなくても良く、センサ１０６ａ～センサ１０６ｄの投光方向と比べ、垂直に近ければ、一定の効果が得られる。
　次に、容器高さ検出装置１０６を構成する複数のセンサのうち、どのセンサを他のセンサと反対側に配置すべきかについて述べる。図１０Ａは、比較例として、すべてのセンサ１０６ａ～１０６ｅを識別情報読取装置１０５と同じ側に配置したときの容器高さ検出装置の構成を示す図であり、図１０Ｂは、本実施例として、センサ１０６ｅを識別情報読取装置１０５と反対側に配置したときの容器高さ検出装置の構成を示す図である。
　検体ラック搬送ライン１０４の搬送方向に沿って検体ラック１０に搭載された複数の検体容器１２の隙間が、最も狭くなり易いのは、最も低い位置の可能性が高い。この高さのセンサが、検体ラック搬送ライン１０４の搬送方向に対して垂直方向を基準に、大きな角度をもって傾いて配置されていると、隣り合う検体容器１２の隙間を検出できず、エラーが発生し易い。このため、本実施例では、図１０Ｂに示すように、識別情報読取装置１０５と反対側に配置するセンサは、検出対象の高さ範囲が最も低いセンサ１０６ｅとしている。最も低いセンサ１０６ｅの検知領域は、識別情報読取装置１０５が検体ＩＤ１４を読み取るときの検知領域から離れているため、誤検知の可能性が低い。なお、使用する検体容器１２の種類や識別情報読取装置１０５の配置によっては、隙間の狭くなり易い高さや誤検知し易い高さが異なる場合もあるので、反対側に配置すべきセンサは最下部のセンサに限らない。
　次に、容器高さ検出装置１０６のセンサの一部を異なる場所に配置した場合について、図９Ａおよび図９Ｂに基づき、それぞれの効果を説明する。なお、図９Ａおよび図９Ｂにおいて、検体容器１２に付される検体ＩＤ１４は省略されている。
　図９Ａは、比較例として、検体ラック搬送ライン１０４に対してセンサをすべて同じ側に配置した場合に、各センサから見た検体容器１２の状況を示す図である。図９Ａに示すように、比較例の場合、各センサからは、先頭から３番目、４番目および５番目の検体容器１２が、隙間なく繋がって見える。つまり、容器高さ検出のリセットが行われないため、先頭から４番目および５番目の検体容器１２の検出ができず、検出エラーになってしまう。
　図９Ｂは、本実施例として、検体ラック搬送ライン１０４に対してセンサ１０６ｅだけ他のセンサと反対側に配置した場合に、センサ１０６ｅから見た検体容器１２の状況を示す図である。図９Ｂに示すように、実施例の場合、センサ１０６ｅからは、先頭から３番目の検体容器１２と４番目の検体容器１２との間も、４番目の検体容器１２と５番目の検体容器１２との間も、隙間が存在して見える。つまり、容器高さ検出のリセットが行われ、４番目および５番目の検体容器１２も個別に認識でき、検出エラーにならない。その結果、隣り合う検体容器１２の隙間が小さい場合でも、容器高さ検出装置１０６から正確な検出結果が制御部３０１へ送信され、各検体容器１２の有無と種類の判定が可能となる。
　ここで、容器高さ検出装置１０６を自動分析装置に取り付ける際、その取付誤差により、センサの設置角度にばらつきが生じ、設置角度のずれが検出エラーに繋がることがある。比較例のようにすべてのセンサを角度θ２で取り付ける場合、特に、検体容器１２間の距離が最も近くなる高さ範囲を検出対象とするセンサ１０６ｅは、高い取付精度が要求され、角度θからの僅かなずれでも検出エラーを発生させる可能性がある。
　一方、本実施例では、センサ１０６ｅを、角度θよりも小さく、望ましくは０とすることにより、取付誤差により設置角度にずれが生じても、検出エラーに繋がり難くなっている。換言すれば、本実施例の自動分析装置は、容器高さ検出装置１０６の取付作業性が向上する。また、本実施例では、検体ラック供給部１０２と検体ラック収納部１０３の間のスペースを有効活用することで、容器高さ検出装置１０６の他のセンサや識別情報読取装置１０５に対して、検体ラック搬送ライン１０４を挟んで反対側に、センサ１０６ｅを配置することが可能となっている。
  実施例１は、容器高さ検出装置１０６を構成する反射型のセンサが、全て横向きで配置される構成について説明した。実施例２は、識別情報読取装置１０５と反対側に配置される反射型のセンサ１０６ｅが、縦向きで配置される構成である。
　図１１Ａは、横向きで配置されるセンサ１０６ａ～１０６ｄの構成を示す図である。図１１Ａに示すように、センサ１０６ａ～１０６ｄは、投光部５０１と受光部５０２が水平方向に並ぶように配置されており、検出幅ｗは横に広い。
　図１１Ｂは、縦向きで配置されるセンサ１０６ｅの構成を示す図である。図１１Ｂに示すように、センサ１０６ｅは、投光部５０１と受光部５０２が上下方向に並ぶように配置されており、検出幅ｗが横に狭い。このため、隣り合う検体容器１２の隙間が小さい場合でも、その隙間を高感度で認識でき、容器高さ検出のリセットが可能である。その結果、検体ラック１０や緊急検体ラック１１に搭載されている各検体容器１２の有無と種類を、制御部３０１が正確に判定できる。また、センサ１０６ｅの周囲には、他のセンサが存在しないので、センサ１０６ｅを縦向きで設置する作業も容易である。
　本発明は、前述の各実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。また、前述の各実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を備えるものに限定されるものではない。ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
１０…検体ラック、１０ａ…曲面、１０ｆ…蓋付き容器用検体ラック、１１…緊急検体ラック、１２…検体容器、１２ａ…カップ、１２ｂ，１２ｄ…試験管、１２ｃ，１２ｅ…試験管の上にカップを載せたもの、１２ｆ…蓋付き検体容器、１３…ラックＩＤ、１４…検体ＩＤ、１００…搬送モジュール、１０１…緊急検体ラック投入部、１０２…検体ラック供給部、１０３…検体ラック収納部、１０４…検体ラック搬送ライン、１０５…識別情報読取装置、１０６…容器高さ検出装置、１０６ａ～１０６ｅ…センサ、１０７…検体ラック分配ユニット、１１１…緊急検体ラック待機位置、１１２…高さ検出兼検体ＩＤ読取位置、２００…分析モジュール、２０２…分注ライン、２０３…分析モジュール用識別情報読取装置、２０４…検体分注機構、２０５…反応ディスク、２０６…試薬ディスク、２０７…試薬分注機構、２０８…測定部、３００…制御装置、３０１…制御部、３０２…記憶部、３０３…表示部、３０４…入力部、５０１…投光部、５０２…受光部、５０３…検知領域

Claims (6)

  1. 投入された検体容器を搬送する搬送ラインと、
    前記検体容器に付された識別情報を読み取る識別情報読取装置と、
    前記検体容器の高さを検出する容器高さ検出装置と、を備え、
    前記識別情報読取装置および前記容器高さ検出装置は、前記検体容器が前記搬送ライン上の共通の位置にあるときに読取および検出を行うものであって、
    前記容器高さ検出装置は、検出対象の高さ範囲が異なる複数のセンサを有し、
    複数の前記センサのうち一部が、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と同じ側に配置され、
    複数の前記センサのうち残りが、前記搬送ラインに対して、前記識別情報読取装置と反対側に配置される自動分析装置。
  2. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    前記搬送ラインの搬送方向に沿って検体ラックに搭載された複数の前記検体容器の間の距離が、最も近くなる高さ範囲を検出対象とする前記センサは、前記識別情報読取装置と反対側に配置される自動分析装置。
  3. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    検出対象の高さ範囲が最も低い前記センサは、前記識別情報読取装置と反対側に配置される自動分析装置。
  4. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    前記識別情報読取装置と反対側に配置される前記センサの投光方向は、前記識別情報読取装置と同じ側に配置される前記センサの投光方向と比べ、前記搬送ラインの搬送方向に対して垂直に近い自動分析装置。
  5. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    前記識別情報読取装置は、前記検体容器を搭載する検体ラックに付された識別情報も読み取る自動分析装置。
  6. 請求項１に記載の自動分析装置において、
    前記識別情報読取装置と反対側に配置される前記センサは、投光部と受光部が上下方向に並ぶように配置される自動分析装置。
PCT/JP2022/005270 2021-03-08 2022-02-10 自動分析装置 WO2022190756A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22766721.9A EP4306965A1 (en) 2021-03-08 2022-02-10 Automatic analysis device
JP2023505236A JPWO2022190756A1 (ja) 2021-03-08 2022-02-10
CN202280011000.4A CN116745626A (zh) 2021-03-08 2022-02-10 自动分析装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021-036067 2021-03-08
JP2021036067 2021-03-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022190756A1 true WO2022190756A1 (ja) 2022-09-15

Family

ID=83227569

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2022/005270 WO2022190756A1 (ja) 2021-03-08 2022-02-10 自動分析装置

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4306965A1 (ja)
JP (1) JPWO2022190756A1 (ja)
CN (1) CN116745626A (ja)
WO (1) WO2022190756A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1096734A (ja) * 1996-09-24 1998-04-14 Hitachi Ltd 分析システム
JP2009204360A (ja) * 2008-02-26 2009-09-10 Aloka Co Ltd 検体容器判別装置
JP2015505056A (ja) * 2012-01-27 2015-02-16 ジーエルピー システムズ ゲーエムベーハーＧｌｐ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｇｍｂｈ 収容マガジン
WO2015105079A1 (ja) * 2014-01-07 2015-07-16 株式会社日立ハイテクノロジーズ 自動分析装置
WO2016017291A1 (ja) * 2014-07-29 2016-02-04 株式会社 日立ハイテクノロジーズ 自動分析装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1096734A (ja) * 1996-09-24 1998-04-14 Hitachi Ltd 分析システム
JP2009204360A (ja) * 2008-02-26 2009-09-10 Aloka Co Ltd 検体容器判別装置
JP2015505056A (ja) * 2012-01-27 2015-02-16 ジーエルピー システムズ ゲーエムベーハーＧｌｐ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｇｍｂｈ 収容マガジン
WO2015105079A1 (ja) * 2014-01-07 2015-07-16 株式会社日立ハイテクノロジーズ 自動分析装置
WO2016017291A1 (ja) * 2014-07-29 2016-02-04 株式会社 日立ハイテクノロジーズ 自動分析装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN116745626A (zh) 2023-09-12
JPWO2022190756A1 (ja) 2022-09-15
EP4306965A1 (en) 2024-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6446519B2 (ja) 検体搬送方法
JP4906431B2 (ja) 自動分析装置
WO2009154049A1 (ja) 自動分析装置
WO2015093166A1 (ja) 自動分析装置
WO2010090138A1 (ja) 自動分析装置およびラック搬送方法
US20050214166A1 (en) Blood sample conveyor-analyzer system
JP6602873B2 (ja) 自動分析装置
US20090028754A1 (en) Insert for Restraining Tube Rotation in a Sample Tube Rack
CN110291405B (zh) 自动分析装置和自动分析装置中的清洗机构
JP2007322287A (ja) 自動分析装置
JP5097466B2 (ja) 自動分析装置
US9606135B2 (en) Automated biochemical analyzer and reagent container
CN102812364B (zh) 样本分析装置
WO2022190756A1 (ja) 自動分析装置
JP6210891B2 (ja) 自動分析装置
JP7080391B2 (ja) 自動分析装置
JP6863708B2 (ja) 自動分析装置
EP4310508A1 (en) Automatic analysis device
CN116745624A (zh) 自动分析装置及自动分析装置的控制方法
WO2020152991A1 (ja) 自動分析システムおよび検体の搬送方法
JP2017151054A (ja) 自動分析装置
JP7246498B2 (ja) 複合型自動分析装置、システム、及び異常判定方法
US20240142482A1 (en) Specimen measurement apparatus and specimen transport device
JP4491505B2 (ja) 自動分析装置
JP2014074696A (ja) 分析器のキャリブレーションまたはコントロール測定を行う検体自動搬送システムおよびその方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22766721

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18273115

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202280011000.4

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2023505236

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022766721

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022766721

Country of ref document: EP

Effective date: 20231009