WO2022145269A1 - 被覆欠陥検出装置と被覆欠陥検出方法、および回転電機の製造方法 - Google Patents

被覆欠陥検出装置と被覆欠陥検出方法、および回転電機の製造方法 Download PDF

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WO2022145269A1
WO2022145269A1 PCT/JP2021/046992 JP2021046992W WO2022145269A1 WO 2022145269 A1 WO2022145269 A1 WO 2022145269A1 JP 2021046992 W JP2021046992 W JP 2021046992W WO 2022145269 A1 WO2022145269 A1 WO 2022145269A1
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WO
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discharge
detection
coating defect
signal
electrode
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Application number
PCT/JP2021/046992
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English (en)
French (fr)
Inventor
貞治 高橋
旭涛 李
貴浩 三澤
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/12—Testing dielectric strength or breakdown voltage ; Testing or monitoring effectiveness or level of insulation, e.g. of a cable or of an apparatus, for example using partial discharge measurements; Electrostatic testing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables

Definitions

  • the present application relates to a coating defect detection device, a coating defect detection method, and a manufacturing method of a rotary electric machine.
  • a coil is used in which a wire formed of a conductor such as copper or aluminum is coated with an organic insulator coating and a coil of a coated conductor wire called a magnet wire is wound. .. If a pinhole or scratch occurs on the coating of the magnet wire, an abnormal current will flow due to a short circuit between the adjacent magnet wires or the stator core during operation of the rotary electric machine, and the coil will be heated abnormally and burned out. To.
  • This application discloses a technique for solving the above-mentioned problems, and enables highly reliable defect detection without damaging the coated conductor which is the inspection target product.
  • the coating defect detection device disclosed in the present application is connected to a traveling path forming mechanism that travels a coated conducting wire to form a traveling path, an AC power source that is arranged facing the coated conducting wire and applies an AC voltage, and is connected to the traveling path.
  • Discharge detection electrode whose length along the line is set to be equal to or greater than the value obtained by multiplying the traveling speed of the coated lead wire by the period for one cycle of the AC voltage, the discharge generated between the discharge detection electrode and the coated lead wire.
  • the coated lead wire It is characterized by being provided with a determination unit for determining whether or not there is a coating defect.
  • the coating defect detecting method disclosed in the present application is a traveling path forming step in which a coated conducting wire is traveled to form a traveling path, and a discharge detecting electrode having a length of one cycle is attached to a discharge detecting electrode arranged opposite to the coated conducting wire.
  • Discharge detection that detects the discharge generated between the discharge detection electrode and the coated conductor by applying an AC voltage with a frequency shorter than the value obtained by dividing the length along the traveling path by the traveling speed of the coated conductor.
  • the measurement step for measuring the detection interval of the detected discharge signal, and the relationship between the detection interval and the time calculated from the applied AC frequency it is determined whether or not the coated lead wire has a coating defect. It is characterized by including a determination step of performing the above.
  • the presence or absence of the coating defect is determined based on the detection interval of the discharge signal, so that the coated conductor wire, which is the inspection target product, is not damaged. , Highly reliable defect detection is possible.
  • FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows the example of the winding machine and the winding machine of the coated conductor which forms the traveling path formation mechanism in the covering defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a perspective view which shows an example of the structure of the magnet wire which is the inspection target by the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1, or the detection method.
  • It is a perspective view which shows the structure of the discharge detection electrode which constitutes the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic diagram which shows the inspection target, the electric connection state of a discharge detection electrode, and a signal detector in the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. 7A and 7B are waveform diagrams showing the relationship between the discharge signal detected by each of the two discharge detection electrodes and the applied voltage waveform in the coating defect detection device according to the first embodiment.
  • 8A and 8B are schematic waveform diagrams showing measurement examples having different detection intervals in the coating defect detecting apparatus according to the first embodiment. It is a flowchart for demonstrating the operation of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1, or the coating defect detection method. It is a block diagram which shows the structural example of the part which executes the arithmetic processing of the covering defect detection apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on the 2nd example of Embodiment 2.
  • FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 3.
  • FIG. It is a waveform diagram which shows the concept of the factor which reduces the measurement accuracy of the detection interval in the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 3.
  • FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 4.
  • FIG. It is a figure which shows the screen display example which displays the sampling result of the discharge signal waveform in the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 4.
  • FIG. 19 It is a schematic diagram for demonstrating the structure of the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 5. It is a figure which shows the screen display example which displays the sampling result of the AC voltage waveform applied to the discharge detection electrode, and the discharge signal waveform in the coating defect detection apparatus which concerns on Embodiment 5.
  • FIG. 19A and 19B respectively, are a coating defect detecting device and a stator core for explaining a combination of a coating defect detecting method and a stator core winding process as a method for manufacturing a rotary electric machine according to the sixth embodiment. It is a schematic diagram of each winding part of. It is a flowchart for demonstrating the manufacturing method of the rotary electric machine which concerns on Embodiment 6.
  • FIG. 3 is a waveform diagram showing discharge signal waveforms before and after signal processing for explaining the first signal processing of a discharge signal in the coating defect detection device or the detection defect detection method according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a waveform diagram showing discharge signal waveforms before and after signal processing for explaining a second signal processing of a discharge signal in the coating defect detection device or the detection defect detection method according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a waveform diagram showing discharge signal waveforms before and after signal processing for explaining a third signal processing of a discharge signal in the coating defect detection device or the detection defect detection method according to the first embodiment.
  • Embodiment 1. 1 to 9 are for explaining the configuration and operation of the coating defect detection device according to the first embodiment, and FIG. 1 is a traveling of a magnet wire to be inspected for the configuration of the coating defect detection device.
  • FIG. 1 is a traveling of a magnet wire to be inspected for the configuration of the coating defect detection device.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a magnet wire feeding machine and a winder that function as a traveling path forming mechanism for forming a traveling path
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a magnet wire to be inspected.
  • FIG. 4 is a perspective view showing the structure of the discharge detection electrode constituting the coating defect detection device.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the magnet wire to be inspected, the electric connection state during the inspection of the discharge detection electrode and the signal detector
  • FIG. 6 is the magnet wire to be inspected, the discharge detection electrode and the signal detection. It is an equivalent circuit diagram which shows the electric connection state during inspection of a device.
  • FIGS. 8A and 7B are waveform diagrams showing the relationship between the discharge signal and the applied voltage waveform detected by the first discharge detection electrode and the second discharge detection electrode applied at different voltage frequencies, respectively, FIGS. 8A and 7B.
  • Each of 8B is a schematic waveform diagram showing a measurement example in which the detection interval t of the discharge signal detected by the discharge detection electrode is different
  • FIG. 9 is a flowchart for explaining the operation of the coating defect detecting device or the coating defect detecting method.
  • the coating defect detecting device 1 of the magnet wire 9 (coated lead wire) of the present application detects the coating defect 92d (FIG. 5) of the magnet wire 9 before winding, and detects the traveling path Wr. It is configured so that the magnet wire 9 formed and running can be inspected.
  • a bobbin 9bf for sending out a magnet wire 9 and a bobbin 9br for winding up are installed before and after the traveling path Wr, and a feeding machine 3 and a winding machine 4 are provided for the bobbin 9bf for sending out the magnet wire 9 and the bobbin 9br for winding up, respectively. It is arranged.
  • the feeding machine 3 and the winding machine 4 are configured to function as a traveling path forming mechanism for forming a traveling path Wr in which the magnet wire 9 travels at a constant speed by adjusting the traveling speed Sr of the magnet wire 9. ..
  • Various configurations can be applied to the feeding machine 3 and the winding machine 4, and for example, as shown in FIG. 2, a turntable 3T and a turntable 4T may be used.
  • the magnet wire 9 is composed of a wire 91 and a coating film 92 covering the wire 91, and the magnet wire 9 to be inspected has the coating 92 at the end portion peeled off and the wire wire 9. 91 is grounded. Then, two discharge detection electrodes 5 (first discharge detection electrode 51 and second discharge detection electrode 52) configured to surround the magnet wire 9 are arranged in the traveling path Wr of the magnet wire 9.
  • the AC power supply 6 is connected to each of the discharge detection electrodes 5 and applies a relatively low voltage in the corona discharge region, for example, an AC voltage of less than 1 kV at a predetermined frequency f.
  • a second AC power supply 62 for applying an AC voltage is connected.
  • the frequency f 1 and the frequency f 2 are set to different values, but the values are not limited to these and may be the same.
  • a signal detector 7 (first signal detector 71 and second signal detector 72) connected to each of the discharge detection electrodes 5 and for detecting an electric signal from the discharge detection electrode 5 to which an AC voltage is applied is provided. I have. Then, the control device 2 that controls the coating defect detection operation in the coating defect detecting device 1 and detects the coating defect 92d (FIG. 5) of the magnet wire 9 based on the signal detected by the signal detector 7 is provided.
  • the control device 2 includes an A / D converter 21 that digitally converts an analog signal detected by the signal detector 7, a storage device 22 that stores the A / D converted data, and a discharge signal Sa (discharge signal Sa) from the obtained data.
  • a measuring device 23 for measuring the detection interval t (FIG. 8) in FIG. 7) is provided.
  • a time difference calculation unit 24 that performs time difference processing of the measured detection interval t according to the position of the discharge detection electrode 5, and a determination unit 25 that determines the presence or absence of a coating defect 92d from the relationship between the time difference processed detection interval t and the frequency f. Is provided.
  • each of the AC power supplies 6 is grounded in the same manner as the wire 91.
  • the electrode length L along the wire traveling direction of each discharge detection electrode 5 is determined by the traveling speed Sr of the magnet wire 9 and the time ⁇ set to be equal to or longer than the time for one cycle of the AC voltage applied to each discharge detection electrode 5. , Determined as in equation (1).
  • L Sr ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ (1)
  • the discharge detection electrode 5 The electrode length L is 16.7 mm or more according to the equation (2).
  • L ⁇ 1000 ⁇ (1/60) 16.7 ⁇ ⁇ ⁇ (2)
  • the electrode length L 1 of the first discharge detection electrode 51 and the electrode length L 2 of the second discharge detection electrode 52 are set to different lengths according to the equation (2). May be good. However, when the lengths are the same, the electrode length L calculated for the discharge detection electrode 5 to which the voltage having the lowest frequency f is applied may be adjusted.
  • the discharge detection electrode 5 is formed so as to be in contact with the entire circumference of the magnet wire 9 or to face each other at a certain distance, and may be formed in a cylindrical shape as shown in FIG.
  • the axial direction of the cylinder may be aligned with the traveling direction of the magnet wire 9, and the axial length (electrode length L) may be determined by the traveling speed Sr and the frequency f according to the equation (1).
  • it may be formed of a metal material such as copper, aluminum or iron, or a resin material in which a metal material such as conductive rubber or aluminum is continuously vapor-deposited from the inner surface 5fi to the connection portion with the AC power supply 6. It may be formed.
  • the inner diameter Dei of the cylinder may be formed so as to be in contact with the magnet wire 9 in combination with the outer diameter of the magnet wire 9, or 10 or more and 100 ⁇ m or less in order to avoid scratching of the coating film 92 due to contact. It can also be formed with a margin of.
  • the signal detector 7 is provided with a coupling capacitor 7c, a detection resistor 7r, and a voltage measuring device 7s for measuring the voltage of the detection resistor 7r. Therefore, when the magnet wire 9 to be inspected is passed through the discharge detection electrode 5 described above, the AC power supply 6 ACs to the coating film 92, the coupling capacitor 7c connected in parallel to the coating film 92, and the detection resistor 7r. A voltage will be applied.
  • the coating defect 92d is a pinhole or a scratch generated in the coating 92.
  • the voltage measuring instrument 7s detects the fluctuation of the AC voltage as a voltage value generated across the detection resistor 7r.
  • the discharge charge q does not flow through the detection resistance 7r, no voltage is generated across the detection resistance 7r, but when the discharge charge q flows, the generated voltage ⁇ V is detected according to the equation (3).
  • ⁇ V Rd ⁇ q ⁇ ⁇ ⁇ (3)
  • Rd is the impedance of the detection resistor 7r.
  • the first discharge detection electrode 51 detects the discharge signal Sa as shown in FIG. 7A.
  • the discharge signal Sa maintains a constant phase angle with respect to the voltage waveform Sp with reference to the zero crossing point, and is a time interval corresponding to a half cycle on the positive electrode side and the negative electrode side. It is detected by and is detected twice in one cycle. Then, even in the second discharge detection electrode 52 having a different frequency f, as shown in FIG.
  • the discharge signal Sa maintains a constant phase angle with respect to the voltage waveform Sp with reference to the zero crossing point, and is half of the positive electrode side and the negative electrode side. It is detected at time intervals corresponding to the cycle, and is detected twice in one cycle.
  • the detection interval t 2 measured with respect to the second discharge detection electrode 52 is 1 ⁇ 2 of the detection interval t 1 measured with respect to the first discharge detection electrode 51. This relationship depends on the multiple ratio of the voltage frequency applied to the two electrodes.
  • the detection interval t 2 measured with respect to the second discharge detection electrode 52 for a certain coating defect 92d is the first discharge detection electrode. It was found that the detection interval t1 measured with respect to 51 is 1 / n. Furthermore, it was found that the relationship is observed regardless of the traveling speed Sr.
  • the applied voltage frequency applied to the second and subsequent discharge detection electrodes 5 is, for example, twice or three times the applied voltage frequency f1 applied to the first electrode. ..., set to n times. Then, the detection interval t measured for each discharge detection electrode 5 is 1/2, 1/3, ..., 1 with respect to the detection interval t1 measured for the first electrode. When it becomes / n, it can be determined that the discharge signal Sa is from the same coating defect 92d.
  • the discharge (discharge signal Sa) due to the coating defect 92d of the magnet wire 9 is ensured against noise discharge caused by the measurement environment such as instability of the gap distance from the discharge detection electrode 5 or slight fluctuation of the ground potential. It is possible to determine the presence or absence of the coating defect 92d. This is because the discharge signal Sa from the coating defect 92d is generated while maintaining a constant phase angle with respect to the applied voltage waveform Sp.
  • the discharge generated near the zero cross is illustrated, but the phase angle at which the discharge is generated is limited to this. Do not mean. If it is detected at the same phase angle position with respect to the zero cross, the detection interval t can be the same as the detection interval t when observed on the zero cross, even if it is far from the zero cross.
  • the discharge signal Sa detected twice or more by each discharge detection electrode 5 is converted into a discharge signal waveform by the signal detector 7, and a constant sampling frequency is converted by the A / D converter 21. After A / D conversion with, it is stored in the storage device 22.
  • the measuring device 23 measures the detection interval t of each of the discharge detection electrodes 5 from the stored data.
  • the detection interval t is determined by various measurement methods such as the interval between the maximum peaks Px of each discharge signal Sa shown in FIG. 8A, the interval between the head peak Phs of each discharge signal Sa shown in FIG. 8B, and the average value thereof. Can be measured.
  • a plurality of detection intervals t may be measured by arranging three or more discharge signals. In that case, an average value may be used, or any of the following, except for those showing a value different from the others.
  • the detection interval t may be adopted as a representative value.
  • the maximum peak Px of each discharge signal Sa shown in FIG. 8A may fluctuate due to vibration during traveling of the magnet wire 9, difference in surface shape and depth of the coating defect 92d of the magnet wire 9, etc., and each discharge signal. It may be difficult to find the maximum peak Px of Sa. Therefore, a method of signal waveform processing for easily finding the maximum peak Px of each discharge signal Sa even in such a case will be described.
  • 22 to 24 are for explaining the first signal processing to the third signal processing, respectively, and the upper row shows the signal waveform before processing and the lower row shows the signal waveform after processing.
  • the absolute value of the discharge signal Sa is compared with the threshold value Th, the portion above the threshold value Th is set to "1", and the portion below the threshold value Th is set to "0".
  • the discharge signal Sa is converted into the signal Sa1.
  • the maximum peak Px can be easily found and the detection interval t can be accurately measured.
  • the discharge signal Sa of the coating defect 92d of the magnet wire 9 is shown as an ideal example.
  • the head peak Ph cannot be clearly defined, and it may be difficult to calculate the detection interval t. Therefore, as the second signal processing, as shown in FIG. 23, the discharge signal Sa is converted into the signal Sa2 which has been smoothed by applying, for example, a low-pass filter. As described above, by using the signal Sa2 obtained by processing the raw discharge signal Sa, the head peak Ph can be easily determined and the detection interval t can be accurately measured.
  • noise such as noise Sn1 and noise Sn2 may be added to the discharge signal Sa as shown in FIG. 24.
  • the discharge signal Sa having noise such as noise Sn1 and noise Sn2 is converted into the signal Sa3 from which the noise is removed by applying a high-pass filter. Then, if the first signal processing or the second signal processing is used for the signal Sa3, the detection interval t can be measured more accurately.
  • the time difference calculation unit 24 performs a time difference calculation process of the acquisition time (measurement time) in order to align the position of the discharge detection electrode 5 corresponding to the measured detection interval t on the magnet wire 9.
  • the ratio of the detection interval t of the discharge signal Sa detected by the first discharge detection electrode 51 and the second discharge detection electrode 52 corresponding to the same position in the traveling direction of the magnet wire 9 is applied to each.
  • the magnet wire 9 is passed from the bobbin 9bf toward the bobbin 9br so as to pass through each discharge detection electrode 5, and is wound in the traveling path Wr by winding by the winder 4 (step S100). In that state, an AC voltage is applied to each discharge detection electrode 5 at a frequency f set, and the discharge signal Sa is measured (step S110).
  • step S120 When a signal such as the discharge signal Sa is detected (“Yes” in step S120), the detection interval t at each of the discharge detection electrodes 5 is measured, and the time difference process is executed (step S130). Then, the detection interval t of each discharge detection electrode 5 is analyzed (step S140), and the ratio n of the frequency f described above is used to determine whether or not the relationship is the reciprocal of n (step S150).
  • step S150 when there is a reciprocal relationship (“Yes” in step S150), it is determined that there is a coating defect (step S200), for example, the time difference calculation unit 24 calculates the defect position and notifies the calculated position. (Step S210) and other corresponding processes are performed. On the other hand, if there is no reciprocal relationship in the assumed range (“No” in step S150), it is determined that there is no coating defect (step S300), and the process ends. Although not particularly described in the flow, these steps may be continued until, for example, the magnet wire 9 wound around the bobbin 9bf disappears.
  • the data of the detection interval t from the plurality of discharge detection electrodes 5 is used.
  • An example of determining the presence or absence of a coating defect 92d is shown, but the present invention is not limited to this. For example, by utilizing the phenomenon that the discharge signal Sa appears every half cycle at a constant phase angle with zero cross, whether or not there is a coating defect 92d depends on whether or not the interval between the two discharge signals Sa matches the half cycle. You may decide.
  • one discharge detection electrode 5 having an electrode length L capable of measuring three or more discharge signals Sa is provided, and two measured from three or more signals are provided.
  • the presence or absence of the coating defect 92d may be determined based on whether or not the above intervals match.
  • noise peculiar to the AC power supply 6 can be separated by dividing the discharge detection electrode 5 and connecting a different AC power supply 6 to each.
  • setting different frequencies for the plurality of discharge detection electrodes 5 has the advantage of being more resistant to noise.
  • the discharge signal Sa may utilize the phenomenon of appearing while reversing the positive and negative directions, and the determination unit 25 may select a signal whose polarity is alternately reversed as a determination target for defect detection. Further, the noise reduction efficiency is improved. Further, instead of selecting the signals whose positive and negative are reversed, it is possible to improve the capture rate of the coating defect 92d by adding a signal having a weak intensity to the determination target.
  • the control device 2 when the execution portion of the arithmetic processing is configured by the software using the microcomputer, the control device 2 includes the processor 201 and the storage device 202 as shown in FIG. It is also conceivable to configure it by one microcomputer 200 equipped with the above.
  • the storage device 202 includes a volatile storage device such as a random access memory and a non-volatile auxiliary storage device such as a flash memory. Further, the auxiliary storage device of the hard disk may be provided instead of the flash memory.
  • the processor 201 executes the program input from the storage device 202. In this case, the program is input from the auxiliary storage device to the processor 201 via the volatile storage device. Further, the processor 201 may output data such as a calculation result to the volatile storage device of the storage device 202, or may store the data in the auxiliary storage device via the volatile storage device.
  • Embodiment 2 In the first embodiment, an example in which a discharge detection electrode for applying an AC voltage to detect a discharge is arranged on the traveling path of the magnet wire has been described. In the second embodiment, an example in which a static elimination electrode for statically eliminating the charged magnet wire is added to the traveling path will be described with respect to the first embodiment.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing the relationship between the configuration of the coating defect detection device according to the second embodiment and the traveling path of the magnet wire to be inspected
  • FIG. 12 is the coating defect detection according to the second example of the embodiment. It is a schematic diagram which shows the relationship with the traveling path of the magnet wire which is the inspection target about the structure of the apparatus.
  • the configuration and operation other than the static elimination electrode are the same as those described in the first embodiment, the description of the same portion is omitted, and FIGS. 2 to 10 used in the first embodiment are incorporated.
  • the coating 92 of the magnet wire 9 may be positively or negatively charged due to friction with a guide sheave (not shown) in the traveling path Wr or other constituent members. In that case, by canceling a part of the applied AC voltage on the positive electrode side or the negative electrode side, the discharge signal Sa from the coating defect 92d in the positive electrode side phase or the negative electrode side phase becomes unstable. As a result, the measured value of the detection interval t may vary, and as a result, the coating defect 92d may be overlooked.
  • the static elimination electrode 8 having one end grounded on the upstream side of the traveling path Wr of the magnet wire for each of the discharge detecting electrodes 5.
  • the charge of the coating film 92 was eliminated by providing the coating film 92. More specifically, the first static elimination electrode 81 is arranged on the upstream side of the first discharge detection electrode 51, and the second static elimination electrode 82 is arranged on the downstream side of the first discharge detection electrode 51 and upstream of the second discharge detection electrode 52. was placed.
  • the first static elimination electrode 81 installed on the upstream side of the first discharge detection electrode 51 receives a charge due to friction between the bobbin 9bf that sends out the magnet wire 9 and the first discharge detection electrode 51. Eliminate static electricity.
  • the second static elimination electrode 82 installed on the upstream side of the second discharge detecting electrode 52 eliminates the charged charge due to friction between the bobbin 9bf and the second second discharge detecting electrode 52, and at the same time, first. Charges charged by applying an AC voltage to the discharge detection electrode 51 can be eliminated.
  • a third static elimination electrode 83 is provided on the downstream side of the most downstream discharge detection electrode 5, and in this example, on the downstream side of the second discharge detection electrode 52. ..
  • the charged charge due to the application of the AC voltage at the most downstream discharge detection electrode 5, that is, the second discharge detection electrode 52 can be eliminated, and the generation of the coating defect 92d due to the subsequent charge charge discharge in the traveling path Wr can be prevented. Therefore, it is more suitable.
  • Embodiment 3 In the third embodiment, an example in which a countermeasure against a sudden discharge is added in addition to the countermeasure against the electric charge in the second embodiment will be described.
  • 13 and 14 are for explaining the configuration and operation of the coating defect detection device according to the third embodiment, and FIG. 13 is a traveling path of the magnet wire to be inspected for the configuration of the coating defect detection device.
  • FIG. 14 is a schematic diagram showing the relationship with the above, and FIG. 14 is a waveform diagram showing the concept of factors that reduce the measurement accuracy of the detection interval, which is the target of countermeasures in the present embodiment.
  • the configuration and operation other than the measures against sudden discharge are the same as those described in the first and second embodiments, and the description of the same parts is omitted and the figure used in the first embodiment is omitted. 2 to 10 are used.
  • the same degree as the discharge signal Sa due to the coating defect 92d As a factor that lowers the measurement accuracy of the detection interval t, as shown in FIG. 14, the same degree as the discharge signal Sa due to the coating defect 92d.
  • the generation of noise Sn due to the sudden discharge of the intensity of the above can be mentioned.
  • Such a discharge has no regularity with respect to the applied voltage waveform Sp and occurs randomly. For example, when the noise Sn called spike noise is mistakenly recognized as the peak of the discharge from the coating defect 92d and the detection interval t is measured, the measured value varies.
  • the third discharge detection electrode 53 is provided downstream of the third static elimination electrode 83 shown in the second example of the second embodiment. I tried to provide it.
  • the third discharge detection electrode 53 is also connected to the third AC power supply 63 and the third signal detector 73, and a fourth static elimination electrode 84 is further provided downstream thereof.
  • step S150 if the determination unit 25 satisfies the relationship that the detection interval t is the reciprocal multiple of the frequency multiple ratio in at least two discharge detection electrodes 5 out of the three discharge detection electrodes 5. , It may be determined that there is a coating defect 92d.
  • the frequency f2 of the second discharge detection electrode 52 is n times the frequency f1 of the first discharge detection electrode 51
  • the frequency f2 of the third discharge detection electrode 53 is m times, that is, the frequency.
  • the voltage of frequency f3, which is n ⁇ m times that of f1 is set to be applied.
  • the detection interval t 1 at the first discharge detection electrode 51, the detection interval t 2 at the second discharge detection electrode 52, and the detection interval t 3 at the third discharge detection electrode 53 are used, the presence / absence of a coating defect 92d is used. Can be determined using the combination of the following conditions A to D.
  • condition X if any one of the conditions B and C is satisfied (condition X is not satisfied), it is determined as "yes” in step S150.
  • the determination condition can be changed in consideration of the priority of noise reduction and the capture rate, such as determining "Yes" when both the condition B and the condition C (condition A) are satisfied.
  • the criterion for determining the coating defect 92d in the first embodiment and the second embodiment is only condition B, provided that the ratio of the detection interval t is a condition.
  • the coating defect 92d can be detected by the combination of the condition B and the condition C only by increasing the discharge detection electrode 5 by one, and the detection accuracy and the degree of freedom in setting the judgment standard are improved. do.
  • the inspection time may increase and the production capacity may be impaired, but the optimum number of discharge detection electrodes may be determined in advance by experiments or the like.
  • the detection interval t instead of the ratio of the detection interval t, the detection interval t may be determined based on the degree of coincidence with the half-cycle time calculated from the frequency f.
  • the number of the discharge detection electrodes 5 is added to the second embodiment using the static elimination electrode 8 is shown, but the present invention is not limited to this.
  • the number of discharge detection electrodes 5 may be added to the example of the first embodiment in which the countermeasure against coating charge is not described.
  • Embodiment 4 In the above-described first to third embodiments, the display of the measurement data is not mentioned.
  • the fourth embodiment a configuration for displaying the measurement data on the screen will be described.
  • 15 and 16 are for explaining the configuration and operation of the coating defect detection device according to the fourth embodiment, and FIG. 15 is a traveling path of a magnet wire to be inspected for the configuration of the coating defect detection device.
  • FIG. 16 is a schematic diagram showing the relationship with the above, and is a diagram showing a screen display example for displaying the sampling result of the discharge signal waveform which is the measurement result at each discharge detection electrode.
  • the configurations and operations other than the screen display are the same as those described in the first to third embodiments, and the description of the same parts is omitted, and FIGS. 2 to 10 used in the first embodiment are shown. Use it.
  • an image display device 2g for displaying measurement data obtained at the time of measurement and an image display device 2g for generating display data are generated.
  • a display data generation unit 26 for outputting to is provided.
  • the display data generation unit 26 has a function of generating display data for displaying the measurement data used for the determination on the image display device 2g when the determination unit 25 determines that there is a discharge from the coating defect 92d.
  • a graphic display Dg showing the latest signal waveform at the time of determination for each discharge detection electrode 5, a measured detection interval t, and the like are displayed.
  • the text display Dt combined with the applied voltage frequency f is displayed.
  • the layout of the display screen Di is divided into sections (first section Di2, second section Di3, third section Di3) for each discharge detection electrode 5, and the measurement information of each discharge detection electrode 5 is aggregated for each section. The example shown is shown, but it is not limited to this.
  • Embodiment 5 the waveform of the AC voltage applied to the discharge detection electrode itself is not mentioned.
  • the waveform of the AC voltage applied to the discharge detection electrode itself is not mentioned.
  • the fifth embodiment a configuration in which a signal from an AC power source is taken in and a waveform of an AC voltage is displayed will be described. 17 and 18 are for explaining the configuration and operation of the coating defect detection device according to the fifth embodiment, and FIG. 17 is a traveling path of a magnet wire to be inspected for the configuration of the coating defect detection device.
  • FIG. 18 is a schematic diagram showing the relationship with the above, and is a diagram showing a screen display example for displaying the sampling result of the discharge signal waveform which is the measurement result at each discharge detection electrode.
  • the signal from each AC power supply 6 is configured to be taken into the control device 2. Then, the AC voltage waveform from each AC power supply 6 applied to the discharge detection electrode 5 is A / D converted by the A / D converter 21 at a constant sampling frequency, and then stored in the storage device 22 to be stored in the storage device 22. A function of outputting to the image display device 2g is added via 26.
  • the control of the start of sampling of the AC voltage waveform may be started, for example, by triggering the start of sampling of the discharge waveform signal of the first discharge signal Sa among the discharge signals Sa detected by each discharge detection electrode 5. ..
  • the start time may be shifted in consideration of the time difference according to the traveling speed Sr and the arrangement position. .. Further, the stop control may be stopped after sampling is continued for a time ⁇ corresponding to one cycle or more of the AC voltage described in the first embodiment.
  • the AC voltage waveform sampled in this way is displayed superimposed on the discharge signal waveform described in the fourth embodiment.
  • the waveform display Gw showing the applied voltage waveform Sp is displayed together with the discharge signal waveform.
  • the operator confirms that the signal determined to be a discharge from the coating defect 92d is generated at any time while maintaining a constant phase angle with respect to the applied voltage waveform Sp, and the determination is valid. can do.
  • a scale showing the length of the detection interval t not shown and the length of half a cycle, or a scale showing the reciprocal of the ratio of the detection interval t to the frequency f of the other discharge detection electrodes is displayed. Then, it can be visually confirmed that the judgment is appropriate.
  • Embodiment 6 a method of manufacturing a rotary electric machine with a magnet wire having no coating defect by using the coating defect detecting device or the detecting method described in the above-described first to fifth embodiments will be described.
  • 19 to 21 are for explaining the manufacturing method of the rotary electric machine according to the sixth embodiment
  • FIG. 19 is a diagram for explaining the combination of the coating defect detecting method and the winding process of the stator core.
  • FIG. 19A shows a portion upstream of the winder and a schematic diagram (FIG. 19A) connected to the downstream side of the J portion of FIG.
  • FIG. 19B shows the winding part of the stator core (unit core) corresponding to the winder part in.
  • FIG. 20 is a flowchart for explaining a method for manufacturing a rotary electric machine
  • FIG. 21 is viewed from an extension of a rotary shaft showing a configuration of a rotary electric machine manufactured by the method for manufacturing a rotary electric machine described with reference to FIGS. 19 and 20. It is a front view of the main component of the time.
  • the parts corresponding to the inspection devices or the inspection methods described in the first to fifth embodiments are the same as those described in the first to fifth embodiments except for the winding machine. Yes, the description of the same part is omitted, and FIGS. 2 to 10 used in the first embodiment are incorporated.
  • FIGS. 19A, 19B, and 20 As shown in FIGS. 19A, 19B, and 20, as shown in FIGS. 19A, 19B, and 20, as shown in FIG. , Or incorporated into the winding process of the stator 102, which is the armature of the linear motion machine.
  • the unit iron core 102i constituting the unit stator 102t for forming the annular stator 102 is drawn.
  • step S100 the magnet wire 9 is passed through each discharge detection electrode 5, and the bobbin 9bf is wound around the unit iron core 102i via the winding nozzle 9n of the winding machine (not shown) to travel.
  • the vehicle is driven in the road Wr (step S100A).
  • steps S110 to S140 described in the first to fifth embodiments are executed and the detection interval t satisfies, for example, the conditions A to D described in the third embodiment (“Yes” in step S150).
  • step S200 It is determined that there is a coating defect (step S200).
  • the measuring device 23 starts timer measurement with reference to the time T calculated by the time difference calculation unit 24 at the same time as the input from the time difference calculation unit 24 is received. Therefore, when the measuring device 23 completes the measurement, the unit iron core 102i in the winding operation is specified and notified (step S210). Further, the unit iron core 102i (corresponding product) determined to have a defect in the winding is ejected so as not to be mixed into the product (step S250).
  • the traveling speed Sr may change depending on the winding location, but the location of the coating defect 92d can be specified based on the changing traveling speed Sr.
  • the coil 102c is completed, and for example, a stator assembly is performed as a unit stator 102t in which a set of eight is combined in an annular shape to form the stator 102. It is sent to the step (step S400). That is, by executing the coating defect detection method described in the first to fifth embodiments in the winding step of forming the coil 102c, the unit stator 102t in which the coil 102c is combined with the unit iron core 102i is created. Then, the rotary electric machine 100 as shown in FIG. 21 is formed by coaxially arranging the rotor 101 assembled in the rotor assembly step (step S500) executed in parallel and fixing the outer circumference with the frame 103. To.
  • the unit stator 102t which is identified as containing the coating defect 92d in the magnet wire 9, is not discharged to the subsequent processes and is transferred to a conveyor, a trolley, etc. for discharging defective products. It can be distinguished from a non-defective product by means such as (step S250). It is possible that the magnet wire 9 may stop running due to the stop of the winding machine before the measuring device 23 completes the measurement for a predetermined time. However, in that case, the measuring device 23 receives the winding stop signal from the winding machine and stops the measurement until the winding is restarted, or the winding is always in operation during winding. It is sufficient to receive the signal of and continue the measurement only while receiving the signal.
  • the rotary electric machine 100 can be formed by the stator 102 formed only of the magnet wire 9 that does not include the coating defect 92d. Further, the defective stator may be individually inspected again by a known method such as a surge voltage application (impulse voltage application) test, and if it passes, it may be incorporated into step S400. Alternatively, if the coating defect 92d can be repaired by unwinding the winding, the coating defect 92d may be incorporated into step S100A after the repair.
  • a surge voltage application impulse voltage application
  • a relatively low voltage in the corona discharge region for example, an AC voltage of less than 1 kV, without generating a spark discharge is used. Is applied, and the presence or absence of the coating defect 92d is determined by the detection interval t. Therefore, even if a high voltage that damages the coating film 92 is not applied, the discharge signal Sa can be distinguished from noise and the presence or absence of the coating defect 92d can be accurately determined, so that the coating defect 92d can be detected nondestructively and accurately. Then, the rotary electric machine 100 can be formed by the sound magnet wire 9.
  • the traveling mechanism for forming the traveling path Wr by traveling the coated conducting wire (magnet wire 9), facing the coated conducting wire. It is connected to an AC power supply 6 that is arranged and applies an AC voltage, and the length (electrode length L) along the traveling path Wr is the traveling speed Sr of the coated lead wire multiplied by the period of one cycle of the AC voltage.
  • the discharge detection electrode 5 set above the value, the discharge detector (signal detector 7) that detects the discharge generated between the discharge detection electrode 5 and the coated lead wire, and the detection interval t of the discharge signal Sa detected by the discharge detector.
  • the presence or absence of the coating defect 92d can be determined without generating a spark discharge by applying a relatively low AC voltage in the corona discharge region.
  • highly reliable defect detection becomes possible without damaging the magnet wire 9 which is the inspection target product.
  • the determination unit 25 determines whether or not the coated conductor has a coating defect 92d depending on whether or not the detection interval t corresponds to a half cycle of the AC voltage, the influence of noise can be affected. By eliminating it, the coating defect 92d can be detected accurately.
  • the discharge detection electrode 5 is composed of a plurality of discharge detection electrodes 5 separately arranged at distant positions along the traveling path Wr, and the determination unit 25 is a detection interval measured for each of the plurality of discharge detection electrodes 5. Whether or not the coated conductor has a coating defect 92d is determined based on whether or not the ratio of t has a reciprocal relationship with the ratio of the AC frequencies f applied to each of the plurality of discharge detection electrodes 5. However, the influence of noise can be eliminated and the coating defect 92d can be detected accurately.
  • the static elimination electrode 8 for removing the charge of the coated conductor is provided on the upstream side of the traveling path Wr of the discharge detection electrode 5, noise due to the charge can be removed and the coating defect 92d can be detected more accurately.
  • the determination unit 25 determines whether or not there is a coating defect 92d in the coated conductor when the positive and negative of the discharge signal Sa (adjacent signal) that is the measurement target of the detection interval t is reversed. By doing so, it is possible to further suppress erroneous determination due to noise.
  • the determination unit 25 compares the absolute value of the discharge signal Sa with the threshold value Th, the first value (for example, 1) when the value is equal to or more than the threshold value Th, and the second value (for example, 0) when the value is less than the threshold value Th.
  • the detection interval t can be accurately measured by performing the signal processing (first signal processing) to be converted into the above and calculating the detection interval t based on the signal Sa1 that has undergone the signal processing.
  • the determination unit 25 performs signal processing (second signal processing) that smoothes the discharge signal Sa (for example, with a low-pass filter), and calculates the detection interval t based on the signal Sa2 that has undergone signal processing. Then, the detection interval t can be measured accurately.
  • signal processing second signal processing
  • the determination unit 25 calculates the detection interval t based on the signal Sa3 obtained by applying a noise filter to the discharge signal Sa (for example, by applying a high-pass filter as the third signal processing), the detection interval t is calculated. Can be measured more accurately.
  • the traveling path forming step (step S100 / S100A) in which the covering conducting wire (magnet wire 9) is traveled to form the traveling path Wr is arranged to face the coated conducting wire.
  • a discharge detection step (steps S110 to S130) for detecting the discharge generated between the discharge detection electrode 5 and the coated lead wire, a measurement step (step S140) for measuring the detection interval t of the detected discharge signal Sa, and A determination step (steps S150 to S200 / S300) for determining whether or not the coated lead wire has a coating defect 92d based on the relationship between the detection interval t and the time calculated from the applied AC frequency f is included.
  • step S150 if it is determined whether or not the coated conductor has a coating defect 92d depending on whether or not the detection interval t corresponds to a half cycle of the AC voltage, noise is generated. It is possible to detect the coating defect 92d with high accuracy by eliminating the influence of.
  • the ratio of the detection intervals t measured for each of the plurality of discharge detection electrodes 5 is the ratio of the AC frequency f applied to each of the plurality of discharge detection electrodes 5. Even if it is determined whether or not there is a coating defect 92d in the coated lead wire based on whether or not there is an inverse relationship with the above, the influence of noise can be eliminated and the coating defect 92d can be detected accurately.
  • step S150 when the positive and negative of the discharge signal Sa (adjacent signal) to be measured at the detection interval t are reversed, it is determined whether or not the coated conductor has a coating defect 92d. By making it a target, it is possible to further suppress erroneous determination due to noise.
  • the absolute value of the discharge signal Sa is compared with the threshold value Th, the first value (for example, 1) is when the threshold value is Th or more, and the second value (for example, when it is less than the threshold value Th). , 0) If the signal processing (first signal processing) is performed and the detection interval t is calculated based on the signal Sa1 that has undergone the signal processing, the detection interval t can be measured accurately.
  • step S150 signal processing (second signal processing) for smoothing the discharge signal Sa (for example, with a low-pass filter) is performed, and the detection interval t is calculated based on the signal processed signal Sa2. By doing so, the detection interval t can be measured accurately.
  • the detection interval t may be calculated based on the signal Sa3 obtained by applying a noise filter to the discharge signal Sa (for example, by applying a high-pass filter as the third signal processing). The detection interval t can be measured more accurately.
  • a total assembly step (step S600) for assembling the rotary electric machine 100 by arranging the coils coaxially is included.
  • the presence or absence of the coating defect 92d is determined by using the coating defect detecting method described in the first to fifth embodiments, and among the iron cores on which the coil 102c is formed, the determination step (step). If it is configured to exclude the iron core determined to have the coating defect 92d in S150), the rotary electric machine 100 having high reliability can be obtained by the armor formed only by the sound magnet wire 9 containing the coating defect 92d. Can be formed.

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Abstract

被覆導線を走行させて走行路（Ｗｒ）を形成する走行機構、被覆導線に対向配置されるとともに交流電圧を印加する交流電源（６）に接続され、電極長さ（Ｌ）が、被覆導線の走行速度（Ｓｒ）に交流電圧の１周期分の期間を乗じた値以上に設定された放電検知電極（５）、放電検知電極（５）と被覆導線の間に生じた放電を検知する信号検出器（７）、信号検出器（７）が検知した放電信号（Ｓａ）の検知間隔（ｔ）を計測する計測装置（２３）、および検知間隔（ｔ）と印加された交流周波数（ｆ）から算出された時間との関係に基づき、被覆導線に被覆欠陥（９２ｄ）があるか否かの判定を行う判定部（２５）を備えるようにした。

Description

被覆欠陥検出装置と被覆欠陥検出方法、および回転電機の製造方法
　本願は、被覆欠陥検出装置と被覆欠陥検出方法、および回転電機の製造方法に関するものである。
　モータ、発電機等の回転電機の固定子には、銅、アルミニウム等の導体で形成された素線を有機物の絶縁体被膜で被覆したマグネットワイヤーと呼ばれる被覆導線を巻き回したコイルが使用される。マグネットワイヤーの被膜にピンホールあるいは傷が発生すると、回転電機の稼働中に、隣接するマグネットワイヤー間、あるいは固定子鉄心との間が短絡して異常電流が流れ、コイルが異常に加熱され、焼損に至る。
　そこで、マグネットワイヤーの走行線上に２つの電極を配置し、一方にピンホール検出用の検出電圧を印加し、他方に検出電圧の数倍以上となる数ｋＶの高電圧を印加することで、検出の信頼性を高める検査方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０１４－１８２０５３号公報（段落００１８～００３３、図１）
　マグネットワイヤーに高電圧を印加すると、ピンホールの検出頻度が高められ、信頼性向上につながる。しかしながら、印加電圧が高すぎると火花放電を発生させて正常な被膜に傷をつけ、検査対象品にダメージを与えてしてしまう可能性があった。
　本願は、上記のような課題を解決するための技術を開示するものであり、検査対象品である被覆導線にダメージを与えることなく、信頼性の高い欠陥検出を可能とするものである。
　本願に開示される被覆欠陥検出装置は、被覆導線を走行させて走行路を形成する走行路形成機構、前記被覆導線に対向配置されるとともに交流電圧を印加する交流電源に接続され、前記走行路に沿った長さが、前記被覆導線の走行速度に前記交流電圧の１周期分の期間を乗じた値以上に設定された放電検知電極、前記放電検知電極と前記被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知器、前記放電検知器が検知した放電信号の検知間隔を計測する計測装置、および前記検知間隔と印加された交流周波数から算出された時間との関係に基づき、前記被覆導線に被覆欠陥があるか否かの判定を行う判定部、を備えたことを特徴とする。
　本願に開示される被覆欠陥検出方法は、被覆導線を走行させて走行路を形成する走行路形成ステップ、前記被覆導線に対向配置された放電検知電極に、１周期の長さが前記放電検知電極の前記走行路に沿った長さを前記被覆導線の走行速度で除した値よりも短い周波数の交流電圧を印加し、前記放電検知電極と前記被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知ステップ、前記検知した放電信号の検知間隔を計測する計測ステップ、および前記検知間隔と印加された交流周波数から算出された時間との関係に基づき、前記被覆導線に被覆欠陥があるか否かの判定を行う判定ステップ、を含むことを特徴とする。
　本願に開示される被覆欠陥検出装置、あるいは被覆欠陥検出方法によれば、放電信号の検知間隔によって被覆欠陥の有無を判定するようにしたので、検査対象品である被覆導線にダメージを与えることなく、信頼性の高い欠陥検出ができる。
実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置で走行路形成機構を形成する被覆導線の繰り出し機と巻き取り機の例を示す図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置、または検出方法での検査対象であるマグネットワイヤーの構造の一例を示す斜視図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置を構成する放電検知電極の構造を示す斜視図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置における、検査対象と、放電検知電極と信号検出器の電気接続状態を示す模式図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置における、検査対象と、放電検知電極と信号検出器の電気接続状態を示す等価回路図である。 図７Ａと図７Ｂそれぞれは、実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置において、２つの放電検知電極それぞれで検知される放電信号と印加電圧波形の関係を示す波形図である。 図８Ａと図８Ｂそれぞれは、実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置において、検知間隔のそれぞれ異なる計測例を示す波形模式図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置の動作、あるいは被覆欠陥検出方法を説明するためのフローチャートである。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置の演算処理を実行する部分の構成例を示すブロック図である。 実施の形態２にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態２の第二例にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態３にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態３にかかる被覆欠陥検出装置において、検知間隔の測定精度を低下させる要因の概念を示す波形図である。 実施の形態４にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態４にかかる被覆欠陥検出装置における、放電信号波形のサンプリング結果を表示する画面表示例を示す図である。 実施の形態５にかかる被覆欠陥検出装置の構成を説明するための模式図である。 実施の形態５にかかる被覆欠陥検出装置における、放電検知電極に印加される交流電圧波形と、放電信号波形のサンプリング結果を表示する画面表示例を示す図である。 図１９Ａと図１９Ｂそれぞれは、実施の形態６にかかる回転電機の製造方法として、被覆欠陥検出方法と固定子鉄心の巻線工程との組み合わせを説明するための、被覆欠陥検出装置と固定子鉄心の巻線部それぞれの模式図である。 実施の形態６にかかる回転電機の製造方法を説明するためのフローチャートである。 実施の形態６にかかる回転電機の製造方法で製作した回転電機の構成を示す主要構成部の正面図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置、あるいは検出欠陥検出方法において、放電信号の第一の信号処理を説明するための信号処理前と処理後の放電信号波形を示す波形図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置、あるいは検出欠陥検出方法において、放電信号の第二の信号処理を説明するための信号処理前と処理後の放電信号波形を示す波形図である。 実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置、あるいは検出欠陥検出方法において、放電信号の第三の信号処理を説明するための信号処理前と処理後の放電信号波形を示す波形図である。
実施の形態１．
　図１～図９は、実施の形態１にかかる被覆欠陥検出装置の構成、および動作について説明するためのものであり、図１は被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図、図２は走行路を形成する走行路形成機構として機能するマグネットワイヤーの繰り出し機と巻き取り機の例を示す図、図３は検査対象であるマグネットワイヤーの構造の一例を示す終端部近傍の斜視図、図４は被覆欠陥検出装置を構成する放電検知電極の構造を示す斜視図である。
　そして、図５は検査対象であるマグネットワイヤーと、放電検知電極と信号検出器の検査中での電気接続状態を示す模式図、図６は検査対象であるマグネットワイヤーと、放電検知電極と信号検出器の検査中での電気接続状態を示す等価回路図である。
　また、図７Ａと図７Ｂそれぞれは、異なる電圧周波数で印加された第一放電検知電極と第二放電検知電極それぞれで検知される放電信号と印加電圧波形の関係を示す波形図、図８Ａと図８Ｂそれぞれは、放電検知電極で検知される放電信号の検知間隔ｔのそれぞれ異なる計測例を示す波形模式図、図９は被覆欠陥検出装置の動作、あるいは被覆欠陥検出方法を説明するためのフローチャートである。以下、実施の形態１について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の図中で同一、または相当部分には同一符号を付して、その説明は繰り返さない。
　本願のマグネットワイヤー９（被覆導線）の被覆欠陥検出装置１は、図１に示すように、巻き回し前のマグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄ（図５）を検出するものであり、走行路Ｗｒを形成し、走行中のマグネットワイヤー９を検査できるように構成している。走行路Ｗｒ前後には、マグネットワイヤー９を送り出すボビン９ｂｆと、巻き取るボビン９ｂｒを設置し、さらにマグネットワイヤー９を送り出すボビン９ｂｆと巻き取るボビン９ｂｒにはそれぞれ、繰り出し機３と巻き取り機４を配設している。
　繰り出し機３と巻き取り機４は、マグネットワイヤー９の走行速度Ｓｒを調節して、マグネットワイヤー９が等速度で走行する走行路Ｗｒを形成する走行路形成機構として機能するように構成している。なお、繰り出し機３、巻き取り機４については、様々な構成が適用できるが、例えば、図２に示すように、ターンテーブル３Ｔ、ターンテーブル４Ｔで構成してもよい。
　マグネットワイヤー９は、図３に示すように、素線９１と素線９１を被覆する被膜９２とで構成しており、検査対象のマグネットワイヤー９は、終端部分の被膜９２を剥離し、素線９１を接地させている。そして、マグネットワイヤー９の走行路Ｗｒ中に、それぞれマグネットワイヤー９を囲むように構成した２つの放電検知電極５（第一放電検知電極５１と第二放電検知電極５２）を配置している。
　そして、放電検知電極５それぞれに接続され、所定の周波数ｆで、コロナ放電領域の比較的低電圧、例えば１ｋＶ未満の交流電圧を印加する交流電源６を備えている。例えば、第一放電検知電極５１には周波数ｆ１（＝６０Ｈｚ）の交流電圧を印加する第一交流電源６１が接続され、第二放電検知電極５２には倍の周波数ｆ２（＝１２０Ｈｚ）の交流電圧を印加する第二交流電源６２が接続されている。なお、本実施の形態では、周波数ｆ１と周波数ｆ２は異なる値に設定したが、これに限ることはなく、同じ値でもよい。
　また、放電検知電極５それぞれに接続され、交流電圧を印加された放電検知電極５からの電気信号を検出するための信号検出器７（第一信号検出器７１と第二信号検出器７２）を備えている。そして、被覆欠陥検出装置１における被覆欠陥検出動作を制御し、信号検出器７が検出した信号に基づき、マグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄ（図５）を検出する制御装置２を備えている。
　制御装置２には、信号検出器７が検知したアナログ信号をデジタル変換するＡ／Ｄ変換器２１と、Ａ／Ｄ変換したデータを保存する記憶装置２２と、得られたデータから放電信号Ｓａ（図７）の検知間隔ｔ（図８）を計測する計測装置２３が設けられている。さらに、計測した検知間隔ｔを放電検知電極５の位置に応じて時間差処理する時間差計算部２４と、時間差処理した検知間隔ｔと周波数ｆとの関係から被覆欠陥９２ｄの有無を判定する判定部２５が設けられている。
　交流電源６それぞれの他方の極は素線９１と同じく接地する。各放電検知電極５のワイヤ走行方向に沿った電極長さＬは、マグネットワイヤー９の走行速度Ｓｒと各放電検知電極５に印加される交流電圧の１周期分の時間以上に設定した時間τにより、式（１）のように決定する。
　　　Ｌ＝Ｓｒ×τ　　　・・・（１）
　例えば、走行速度Ｓｒを１０００（ｍｍ／ｓｅｃ）、時間τを周波数ｆ（６０Ｈｚ）の交流電圧での１周期分の時間（＝１／６０（ｓｅｃ））以上とすれば、放電検知電極５の電極長さＬは、式（２）により、１６．７ｍｍ以上となる。
　　　Ｌ≧１０００×（１／６０）＝１６．７　　　・・・（２）
　なお、電極長さＬとして、第一放電検知電極５１の電極長さＬ１と第二放電検知電極５２の電極長さＬ２は、それぞれ式（２）に応じて異なる長さに設定してもよい。しかし、同じ長さに揃える場合、最も周波数ｆが低い電圧が印加される放電検知電極５に対して計算される電極長さＬに合わせればよい。
　放電検知電極５は、マグネットワイヤー９の全周に対して接触、もしくは一定範囲の距離で対向するように形成することが望ましく、図４に示すように、円筒状に形成しても良い。この場合、円筒の軸方向をマグネットワイヤー９の走行方向に合わせ、式（１）に従って、走行速度Ｓｒ、および周波数ｆにより、軸方向の長さ（電極長さＬ）を決定すれば良い。また、銅、アルミニウム、鉄等の金属材料で形成しても良いし、導電性ゴム、あるいはアルミニウム等の金属材料を内表面５ｆｉから交流電源６との接続部位にかけて連続して蒸着した樹脂材料で形成するようにしてもよい。
　また、円筒の内径Ｄｅｉを、マグネットワイヤー９の外径と合わせて、マグネットワイヤー９と接触するように形成してもよいし、接触による被膜９２の擦過を避けるために１０以上、１００μｍ以下程度の余裕を持たせて形成することもできる。
　信号検出器７には、図５に示すように、カップリングコンデンサ７ｃ、および検出用抵抗７ｒと、検出用抵抗７ｒの電圧を測定する電圧測定器７ｓが設けられている。そのため、上述した放電検知電極５に検査対象であるマグネットワイヤー９を通すと、交流電源６は、被膜９２と、被膜９２に対して並列に接続するカップリングコンデンサ７ｃ、および検出用抵抗７ｒに交流電圧を印加することになる。図中、被覆欠陥９２ｄは被膜９２に生じたピンホールあるいは傷である。
　この状態を等価回路で表現すると図６に示すようになる。図中、被覆欠陥９２ｄ部の静電容量Ｃｄと被覆欠陥９２ｄ部に直列でつながる部分の静電容量Ｃｐに対して、被膜９２の正常部の静電容量Ｃｎが並列接続されることになる。素線９１と放電検知電極５との間で放電が発生すると、発生した放電電荷は、静電容量Ｃｄ、静電容量Ｃｐ、カップリングコンデンサ７ｃ、および検出用抵抗７ｒからなる閉回路を通して接地点へ放出される。
　素線９１と放電検知電極５との間で放電が発生すると、印加されている交流電圧に急峻な変動が発生する。電圧測定器７ｓは、この交流電圧の変動を、検出用抵抗７ｒの両端に発生する電圧値として検出する。なお、検出用抵抗７ｒに放電電荷ｑが流れない場合、検出用抵抗７ｒの両端に電圧は発生しないが、放電電荷ｑが流れると式（３）に従って、発生電圧ΔＶが検知される。
　　　ΔＶ＝Ｒｄ×ｑ　　　・・・（３）
　なお、Ｒｄは検出用抵抗７ｒのインピーダンスである。
　被覆欠陥９２ｄを有するマグネットワイヤー９を走行させ、放電検知電極５それぞれに電圧波形Ｓｐの交流電圧を印加すると、第一放電検知電極５１では図７Ａに示すような放電信号Ｓａが検知される。ここで、注目すべきは、被覆欠陥９２ｄがある場合、放電信号Ｓａは電圧波形Ｓｐに対し、ゼロクロス点を基準として一定の位相角を保って正極側、負極側の半周期に相当する時間間隔で検知され、一周期中に2回検知されることである。そして、周波数ｆが異なる第二放電検知電極５２でも、図７Ｂに示すように、放電信号Ｓａは電圧波形Ｓｐに対し、ゼロクロス点を基準として一定の位相角を保って正極側、負極側の半周期に相当する時間間隔で検知され、一周期中に２回検知される。
　この例では、第一放電検知電極５１に印加される電圧周波数ｆ１に対する、第二放電検知電極５２に印加される電圧周波数ｆ２の比（＝ｆ２／ｆ１）ｎが２である場合を示している。そのため、第二放電検知電極５２に対して計測される検知間隔ｔ２は、第一放電検知電極５１に対して計測される検知間隔ｔ１の１／２となる。この関係は、2つの電極に印加される電圧周波数の倍数比に依存する。
　つまり、電圧周波数ｆの比（＝ｆ２／ｆ１）がｎのとき、ある被覆欠陥９２ｄに対して第二放電検知電極５２に対して計測される検知間隔ｔ２は、第一放電検知電極５１に対して計測される検知間隔ｔ１の１／ｎとなることを見出した。さらには、その関係が、走行速度Ｓｒに関係なく観測されることも見出した。
　従って複数の放電検知電極５において、2番目以降の放電検知電極５に印加される印加電圧周波数を、1番目の電極に印加される印加電圧周波数ｆ１に対して、例えば２倍、３倍、・・・・、ｎ倍に設定する。そして、それぞれの放電検知電極５に対して計測される検知間隔ｔが、１番目の電極に対して計測される検知間隔ｔ１に対し、１／２、１／３、・・・・、１／ｎとなる場合、同一の被覆欠陥９２ｄからの放電信号Ｓａであると判断できる。
　そのため、放電検知電極５との隙間距離の不安定さ、あるいは接地電位のわずかな変動等、測定環境に起因するノイズ放電に対し、マグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄによる放電（放電信号Ｓａ）を確実に区別し、被覆欠陥９２ｄの有無の判定が可能になる。これは、被覆欠陥９２ｄからの放電信号Ｓａが印加電圧波形Ｓｐに対し、一定の位相角を保って発生するからである。
　なお、図７Ａ、図７Ｂでは、検知間隔ｔと印加電圧波形Ｓｐの位相角との関係を明示するため、ゼロクロス付近で発生する放電を例示したが、放電の発生位相角はこれに限定されるわけではない。ゼロクロスに対して同じ位相角の位置で検出されれば、ゼロクロスから離れていたとしても、検知間隔ｔはゼロクロス上で観測した場合と同じ検知間隔ｔが得られる。
　そこで、図１で説明したように、各放電検知電極５で２回以上検知した放電信号Ｓａを、信号検出器７で放電信号波形に変換し、Ａ／Ｄ変換器２１で、一定のサンプリング周波数でＡ／Ｄ変換した後、記憶装置２２に保存する。計測装置２３は、保存されたデータから放電検知電極５それぞれの検知間隔ｔを計測する。
　検知間隔ｔは、図８Ａに示す各放電信号Ｓａの最大ピークＰｘどうしの間隔、および図８Ｂに示す各放電信号Ｓａの先頭ピークＰｈどうしの間隔、およびこれらの平均値等、様々な計測方法で計測できる。また、放電信号が３つ以上並ぶことで、複数の検知間隔ｔが計測される場合もあるが、その場合、平均値を用いてもよいし、他とはずれた値を示すものを除き、いずれかの検知間隔ｔを代表値として採用してもよい。
＜信号処理＞
　ただし、マグネットワイヤー９走行時の振動、マグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄの表面形状と深さの相違等により、図８Ａに示す各放電信号Ｓａの最大ピークＰｘが変動することがあり、各放電信号Ｓａの最大ピークＰｘを探し出すことが難しい場合がある。そこで、このような場合でも各放電信号Ｓａの最大ピークＰｘを容易に探し出すための信号波形処理の方法について説明する。
　図２２～図２４は、それぞれ第一の信号処理～第三の信号処理を説明するためのもので、上段が処理前の信号波形、下段が処理後の信号波形を示す。第一の信号処理では、図２２に示すように、放電信号Ｓａの絶対値を閾値Ｔｈと比較し、閾値Ｔｈ以上の部分を「１」とし、閾値Ｔｈ未満の部分を「０」とするように放電信号Ｓａを信号Ｓａ１に変換する。このように、生の放電信号Ｓａを信号処理した信号Ｓａ１を用いることで、容易に最大ピークＰｘを探し出すことができ、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　また、図８Ａと図８Ｂでは、マグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄの放電信号Ｓａを理想的な例で示している。ところが、実際の放電信号Ｓａでは、図８Ｂを用いて説明したように先頭ピークＰｈを明確に定めることができず、検知間隔ｔを計算することが難しい場合もある。そのため、第二の信号処理として、図２３に示すように、放電信号Ｓａを、例えばローパスフィルタをかけて平滑処理した信号Ｓａ２に変換する。このように、生の放電信号Ｓａを信号処理した信号Ｓａ２を用いることで、容易に先頭ピークＰｈを見定めて、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　あるいは、マグネットワイヤー９の測定環境に起因して、図２４に示すように放電信号ＳａにノイズＳｎ１、ノイズＳｎ２等のようなノイズが乗る可能性がある。第三の信号処理では、ノイズＳｎ１、ノイズＳｎ２等のようなノイズが乗った放電信号Ｓａにハイパスフィルタをかけてノイズを除去した信号Ｓａ３に変換する。そして、信号Ｓａ３に対して第一の信号処理、あるいは第二の信号処理を用いれば、検知間隔ｔをより正確に計測できる。
　一方、計測した放電検知電極５それぞれの検知間隔ｔをマグネットワイヤー９の走行方向における同じ位置に対応する被覆欠陥９２ｄに対応させる必要がある。そこで、時間差計算部２４は、計測した検知間隔ｔに対応する放電検知電極５のマグネットワイヤー９上での位置を合わせるため、取得時間（計測時刻）の時間差計算処理を行う。
　判定部２５は、マグネットワイヤー９の走行方向における同じ位置に対応した第一放電検知電極５１と第二放電検知電極５２で検知された放電信号Ｓａの検知間隔ｔの比が、それぞれに印加される電圧周波数の比ｎの逆数倍になっているか否かを確認する。そして、検知間隔ｔの比が、予め設定した範囲内、例えば許容誤差を正負の百分率で規定した範囲内で逆数倍の関係であると認められた場合、ピンホールあるいは傷等の被覆欠陥９２ｄがあると判定する。一方、検知間隔ｔの比が設定した範囲内に入っていなければ、被覆欠陥９２ｄがないと判定する。
　上述した被覆欠陥検出装置１における被覆欠陥９２ｄの検出工程動作、つまり被覆欠陥検出方法を図９のフローチャートを参考に改めて説明する。
　マグネットワイヤー９を各放電検知電極５内に通すようにしてボビン９ｂｆからボビン９ｂｒに向かってかけ渡し、巻き取り機４による巻き取りにより、走行路Ｗｒ内を走行させる（ステップＳ１００）。その状態で、各放電検知電極５に設定された周波数ｆで交流電圧を印加し、放電信号Ｓａの測定を行う（ステップＳ１１０）。
　放電信号Ｓａ等の信号を検知すると（ステップＳ１２０で「Ｙｅｓ」）、放電検知電極５それぞれでの検知間隔ｔを計測し、時間差処理を実行する（ステップＳ１３０）。そして、各放電検知電極５の検知間隔ｔを分析（ステップＳ１４０）し、上述した周波数ｆの比ｎを用い、ｎの逆数の関係にあるか否かを判断する（ステップＳ１５０）。
　想定範囲において、逆数の関係にある場合（ステップＳ１５０で「Ｙｅｓ」）、被覆欠陥ありと判断し（ステップＳ２００）、例えば、時間差計算部２４により、欠陥位置を算出し、算出した位置を通知する（ステップＳ２１０）等の対応処理を行う。一方、想定範囲において、逆数の関係にない場合（ステップＳ１５０で「Ｎｏ」）、被覆欠陥なしと判断し（ステップＳ３００）終了する。なお、フロー上では特に記載していないが、これらの工程は、例えばボビン９ｂｆに巻かれたマグネットワイヤー９がなくなるまで継続すればよい
　その際、例えば、全長のうち２か所で欠陥が見つかった場合、巻き始めから２５３．２５ｍ部分と、７８１．７４ｍ部分に欠陥があったなどのように通知するようにしてもよい。なお、被覆欠陥９２ｄがないと判定した場合の放電信号波形および検知間隔ｔのデータは逐次記憶装置２２から消去するようにすれば、記憶装置２２の記憶領域を節約して有効に活用することができる。
　なお、本実施の形態１、および以降の各実施の形態においては、ノイズとの分離能（Ｓ／Ｎ比）を向上させるため、複数の放電検知電極５からの検知間隔ｔのデータを用いて被覆欠陥９２ｄの有無を判定する例を示すが、これに限ることはない。例えば、放電信号Ｓａがゼロクロスと一定の位相角で半周期ごとに現れるという現象を利用し、２つの放電信号Ｓａの間隔が半周期に一致するか否かで被覆欠陥９２ｄがあるか否かを判断するようにしてもよい。
　また、複数の放電検知電極５に同じ周波数ｆを設定する場合、３つ以上の放電信号Ｓａを測定できる電極長さＬの放電検知電極５ひとつを設け、３つ以上の信号から計測した２つ以上の間隔が一致するか否かで被覆欠陥９２ｄの有無を判断してもよい。ただし、放電検知電極５を分割し、それぞれに別の交流電源６を接続することで、交流電源６特有のノイズを分離できる利点はある。同様に、複数の放電検知電極５に異なる周波数を設定することで、よりノイズに強くなるという利点はある。
　さらには、放電信号Ｓａは、正負を逆転しながら顕れる現象を利用し、判定部２５は、欠陥検出の判定対象として、極性が交互に逆転する信号を選別するようにしてもよく、これにより、さらにノイズ除去効率が向上する。また、正負逆転する信号を選別する代わりに、強度の弱い信号も判定対象に加えることで、被覆欠陥９２ｄの捕捉率を向上させることも可能になる。
　なお、本実施の形態１、および以降の各実施の形態において、マイコンを用いたソフトウェアで演算処理の実行部分を構成する場合、制御装置２は、図１０に示すようにプロセッサ２０１と記憶装置２０２を備えたひとつのマイコン２００によって構成することも考えられる。記憶装置２０２は、図示していないが、ランダムアクセスメモリ等の揮発性記憶装置と、フラッシュメモリ等の不揮発性の補助記憶装置とを具備する。また、フラッシュメモリの代わりにハードディスクの補助記憶装置を具備してもよい。プロセッサ２０１は、記憶装置２０２から入力されたプログラムを実行する。この場合、補助記憶装置から揮発性記憶装置を介してプロセッサ２０１にプログラムが入力される。また、プロセッサ２０１は、演算結果等のデータを記憶装置２０２の揮発性記憶装置に出力してもよいし、揮発性記憶装置を介して補助記憶装置にデータを保存してもよい。
実施の形態２．
　上記実施の形態１においては、マグネットワイヤーの走行路には、交流電圧を印加して放電を検知するための放電検知電極を配置した例について説明した。本実施の形態２においては、実施の形態１に対して、帯電したマグネットワイヤーを除電する除電電極を走行路中に追加した例について説明する。
　図１１は実施の形態２にかかる被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図、図１２は実施の形態の第二例にかかる被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図である。なお、除電電極以外の構成と動作については実施の形態１で説明したのと同様であり、同様部分の説明を省略するとともに、実施の形態１で用いた図２～図１０を援用する。
　マグネットワイヤー９の被膜９２が、走行路Ｗｒ中の図示しない案内シーブ、その他構成部材との摩擦等により、正、負いずれかに帯電する可能性がある。その場合、印加交流電圧の正極側、あるいは負極側の電圧の一部を打ち消すことにより、正極側位相、あるいは負極側位相での、被覆欠陥９２ｄからの放電信号Ｓａが安定しなくなる。その結果、検知間隔ｔの計測値にバラツキが生じ、結果として被覆欠陥９２ｄを見逃してしまう可能性がある。
　そこで、本実施の形態２にかかる被覆欠陥検出装置１では、図１１に示すように、放電検知電極５それぞれに対し、マグネットワイヤーの走行路Ｗｒにおける上流側に、一端が接地された除電電極８を設けることで、被膜９２の帯電を解消するようにした。より具体的には、第一放電検知電極５１の上流側に第一除電電極８１を配置し、第一放電検知電極５１の下流側で第二放電検知電極５２の上流側に第二除電電極８２を配置した。
　第一放電検知電極５１の上流側に設置する第一除電電極８１は、マグネットワイヤー９を送り出すボビン９ｂｆと１番目の第一放電検知電極５１との間での構成部材との摩擦による帯電電荷を除電する。同様に、第二放電検知電極５２の上流側に設置する第二除電電極８２は、ボビン９ｂｆと２番目の第二放電検知電極５２との間での摩擦による帯電電荷を除電するとともに、第一放電検知電極５１での交流電圧印加による帯電電荷を除電することができる。
第二例．
　また、第二例として、図１２に示すように、最下流の放電検知電極５の下流側、本例では、第二放電検知電極５２の下流側に第三除電電極８３を設けるように構成した。この場合、最下流の放電検知電極５、つまり第二放電検知電極５２での交流電圧印加による帯電電荷を除電でき、以降の走行路Ｗｒ中での帯電電荷放電による被覆欠陥９２ｄの発生を防止できるため、さらに好適である。
実施の形態３．
　本実施の形態３においては、実施の形態２における帯電電荷対策に加え、突発的な放電に対する対策を加えた例について説明する。図１３と図１４は実施の形態３にかかる被覆欠陥検出装置の構成、および動作について説明するためのものであり、図１３は被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図、図１４は本実施の形態における対策対象である検知間隔の測定精度を低下させる要因の概念を示す波形図である。なお、突発的な放電対策以外の構成と動作については実施の形態１、および実施の形態２で説明したのと同様であり、同様部分の説明を省略するとともに、実施の形態１で用いた図２～図１０を援用する。
　被覆導線の欠陥検出においては、実施の形態２で説明した被覆帯電のほかに、検知間隔ｔの計測精度を低下させる要因として、図１４に示すように、被覆欠陥９２ｄによる放電信号Ｓａと同程度の強度の突発的な放電によるノイズＳｎの発生が挙げられる。このような放電は、印加電圧波形Ｓｐに対する規則性はなく、ランダムに発生する。例えば、スパイクノイズと称されるノイズＳｎを、被覆欠陥９２ｄからの放電のピークと誤認して、検知間隔ｔを計測すると、計測値にバラツキを生じる。
　この対策として、放電検知電極５の数を増やすのが有効である。そこで、本実施の形態３にかかる被覆欠陥検出装置１では、図１３に示すように、実施の形態２の第二例で示した第三除電電極８３の下流に、第三放電検知電極５３を設けるようにした。第三放電検知電極５３も他の放電検知電極５と同様に、第三交流電源６３、第三信号検出器７３が接続され、その下流にはさらに第四除電電極８４を設けている。
　そして、第三放電検知電極５３に印加する交流電圧の周波数ｆ３を、実施の形態１および実施の形態２で説明した第二放電検知電極５２に印加する交流電圧周波数ｆ２のｍ倍に設定した。そして、例えば、ステップＳ１５０（図９）において、判定部２５は、３つの放電検知電極５のうち少なくとも２つの放電検知電極５において、検知間隔ｔが周波数倍数比の逆数倍の関係を満たせば、被覆欠陥９２ｄありと判定するようにしてもよい。
　すなわち、第一放電検知電極５１の電圧周波数ｆ１に対し、第二放電検知電極５２にはｎ倍の周波数ｆ２、第三放電検知電極５３には周波数ｆ２に対してｍ倍、つまり周波数ｆ１に対しｎ×ｍ倍の周波数ｆ３の電圧を印加するように設定する。この場合、第一放電検知電極５１での検知間隔ｔ１、第二放電検知電極５２での検知間隔ｔ２、第三放電検知電極５３での検知間隔ｔ３を用いると、被覆欠陥９２ｄの有無について以下の条件Ａ～Ｄの組み合わせを用いた判定が可能になる。
　　ｔ２≒ｔ１／ｎ　＆　ｔ３≒ｔ１／（ｎ×ｍ）・・・条件Ａ
　　ｔ２≒ｔ１／ｎ　　　　　　　　　　　　　・・・条件Ｂ
　　ｔ３≒ｔ１／（ｎ×ｍ）　　　　　　　　　・・・条件Ｃ
　　ｔ３≒ｔ２／ｍ　　　　　　　　　　　　　・・・条件Ｄ
　　ｔ２≠ｔ１／ｎ　＆　ｔ３≠ｔ２／ｍ　＆　ｔ３≠ｔ１／（ｎ×ｍ）・・・条件Ｘ
　つまり、条件Ｂ、Ｃのいずれか１つでも満たせば（条件Ｘは満たさない）、ステップＳ１５０で「ｙｅｓ」と判定するようにする。あるいは、条件Ｂと条件Ｃの両方（条件Ａ）を満たすと「Ｙｅｓ」と判定するというように、ノイズ除去と捕捉率の優先度を勘案して判定条件を変更することができる。
　例えば、実施の形態１および実施の形態２における被覆欠陥９２ｄの判定基準は、検知間隔ｔの比を条件とすると、条件Ｂのみであった。それに対し、本実施の形態３のように、放電検知電極５を1つ増やすだけで、条件Ｂと条件Ｃの組み合わせで被覆欠陥９２ｄを検出でき、検出精度と、判定基準の設定自由度が向上する。
　なお、放電検知電極５を増やせば、検査時間が増大し、生産能力を損なう可能性もあるが、事前に実験等により最適な放電検知電極数を決定すればよい。また、検知間隔ｔの比に代えて、検知間隔ｔを周波数ｆから算出される半周期の時間との一致度に基づいて判定してもよいことは言うまでもない。
　また、本実施の形態３では、除電電極８を用いた実施の形態2に対して、放電検知電極５の数を追加させる例を示したが、これに限ることはない。例えば、被覆帯電対策について記載していない実施の形態１の例に対して、放電検知電極５の数を追加させるようにしてもよい。
実施の形態４．
　上記実施の形態１～３においては、計測データの表示に関しては言及しなかった。本実施の形態４においては、計測データを画面表示する構成について説明する。図１５と図１６は実施の形態４にかかる被覆欠陥検出装置の構成、および動作について説明するためのものであり、図１５は被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図、図１６は各放電検知電極での計測結果である放電信号波形のサンプリング結果を表示する画面表示例を示す図である。なお、画面表示以外の構成と動作については、上記実施の形態１～３で説明したのと同様であり、同様部分の説明を省略するとともに、実施の形態１で用いた図２～図１０を援用する。
　本実施の形態４にかかる被覆欠陥検出装置１では、図１５に示すように、測定の際に得られる計測データを表示するための画像表示装置２ｇと、表示データを生成し、画像表示装置２ｇに出力する表示データ生成部２６を設けている。表示データ生成部２６は、判定部２５が被覆欠陥９２ｄからの放電があったと判定すると、判定に用いた計測データを画像表示装置２ｇに表示させる表示データを生成する機能を有する。
　具体的には、図１６に示すように、画像表示装置２ｇの表示画面Ｄｉ内に、放電検知電極５ごとの判定した際の最新の信号波形を示すグラフィック表示Ｄｇ、計測した検知間隔ｔ等を、印加した電圧周波数ｆと併せたテキスト表示Ｄｔで表示させる。このように構成すれば、オペレーターは随時、ピンホールあるいは傷の検出状態を確認することができる。また、信号の正負が順次逆転しているか否かも確認することができる。なお、表示画面Ｄｉのレイアウトとして、放電検知電極５ごとの区画（第一区画Ｄｉ２、第二区画Ｄｉ３、第三区画Ｄｉ３）に分け、区画ごとにそれぞれの放電検知電極５での計測情報を集約表示した例を示しているが、これに限ることはない。
実施の形態５．
　上記実施の形態４においては、放電検知電極に印加される交流電圧の波形そのものについては言及しなかった。本実施の形態５においては、交流電源からの信号を取り込み、交流電圧の波形を表示する構成について説明する。図１７と図１８は実施の形態５にかかる被覆欠陥検出装置の構成、および動作について説明するためのものであり、図１７は被覆欠陥検出装置の構成について、検査対象であるマグネットワイヤーの走行路との関連性を示す模式図、図１８は各放電検知電極での計測結果である放電信号波形のサンプリング結果を表示する画面表示例を示す図である。
　なお、交流電圧の波形表示以外の構成と動作については、上記実施の形態１～３、および実施の形態４で説明したのと同様であり、同様部分の説明を省略するとともに、実施の形態１で用いた図２～図１０を援用する。
　本実施の形態５にかかる被覆欠陥検出装置１では、図１７に示すように、各交流電源６からの信号を制御装置２に取り込めるように構成した。そして、放電検知電極５に印加する各交流電源６からの交流電圧波形を、Ａ／Ｄ変換器２１で一定のサンプリング周波数でＡ／Ｄ変換した後、記憶装置２２に保存し、表示データ生成部２６を介して、画像表示装置２ｇに出力する機能を加えている。
　交流電圧波形のサンプリング開始の制御は、例えば、各放電検知電極５で検知する放電信号Ｓａの内、一つ目の放電信号Ｓａの放電波形信号のサンプリング開始をトリガーとして開始するようにしてもよい。この場合、例えば、その放電信号Ｓａを検出した放電検知電極５以外の放電検知電極５に対しては、走行速度Ｓｒと配置位置に応じた時間差を考慮して開始時間をずらすようにすればよい。また、停止の制御は、実施の形態１に記載した、交流電圧の１周期分以上に相当する時間τの間サンプリングを継続したのち、停止すればよい。
　このようにサンプリングした交流電圧波形を、実施の形態４に記載した放電信号波形と重ねて表示する。具体的には、図１８のグラフィック表示Ｄｇに示すように、印加電圧波形Ｓｐを示す波形表示Ｇｗを放電信号波形とともに表示している。このように構成すれば、オペレーターは随時、被覆欠陥９２ｄからの放電と判定した信号が、印加電圧波形Ｓｐに対して一定の位相角を保って発生しており、判定が妥当であることを確認することができる。その際、図示しない検知間隔ｔと半周期分の長さを示すスケール、あるいは他の放電検知電極における検知間隔ｔの周波数ｆとの比の逆数倍の大きさを示すスケールを表示するようにすれば、判定が妥当であることを視覚的にも確認することができる。
実施の形態６．
　本実施の形態６では、上記実施の形態１～５で説明した被覆欠陥検出装置あるいは検出方法を用い、被覆欠陥のないマグネットワイヤーで回転電機を製造する方法について説明する。図１９～図２１は実施の形態６にかかる回転電機の製造方法について説明するためのものであり、図１９は被覆欠陥検出方法と固定子鉄心の巻線工程との組み合わせを説明するための図として、実施の形態５の図１７に対応する被覆欠陥検出装置において、巻き取り機よりも上流側の部分を示す模式図（図１９Ａ）と、図１９ＡのＪ部分の下流側に連なり、図１７における巻き取り機部分に対応する固定子鉄心（単位鉄心）の巻線部を示す模式図（図１９Ｂ）である。
　また、図２０は回転電機の製造方法を説明するためのフローチャート、図２１は図１９と図２０で説明する回転電機の製造方法で製作した回転電機の構成を示す回転軸の延長線上から見たときの主要構成部の正面図である。なお、回転電機の製造方法において、実施の形態１～５で説明した検査装置あるいは検査方法に対応する部分については、巻き取り機の部分以外は実施の形態１～５で説明した構成と同様であり、同様部分の説明を省略するとともに、実施の形態１で用いた図２～図１０を援用する。
　実施の形態６にかかる回転電機の製造方法では、図１９Ａ、図１９Ｂ、および図２０に示すように、実施の形態１で説明した被覆欠陥検出装置１、または検出方法の一部を回転電機１００、または直動機の電機子である固定子１０２の巻線工程に組み入れたものである。なお、円環状の固定子１０２を形成するための単位固定子１０２ｔを構成する単位鉄心１０２ｉを描画している。
　実施の形態１～５で説明した巻き取り機４に代えて、図示しない巻線機と、巻線ノズル９ｎを用い、ボビン９ｂｒに代えて単位鉄心１０２ｉを用いるようにした。そして、ステップＳ１００に代わり、マグネットワイヤー９を各放電検知電極５内に通すようにして、ボビン９ｂｆから図示しない巻線機の巻線ノズル９ｎを介した単位鉄心１０２ｉへの巻き回し動作により、走行路Ｗｒ内を走行させる（ステップＳ１００Ａ）。
　その状態で、実施の形態１～５で説明したステップＳ１１０～Ｓ１４０を実行して、検知間隔ｔが例えば、実施の形態３で説明した条件Ａ～Ｄを満たすと（ステップＳ１５０で「Ｙｅｓ」）、被覆欠陥ありと判断する（ステップＳ２００）。ここで、判定が確定するに至った放電信号Ｓａを検知した最終の放電検知電極５と巻線される単位鉄心１０２ｉ間のマグネットワイヤー９の走行路長Ｌｗは既知である。そこで、例えば、時間差計算部２４は、予め入力された走行速度Ｓｒと走行路長Ｌｗより、検出した被覆欠陥９２ｄが存在する部分が、巻線中の単位鉄心１０２ｉに到達するまでの時間Ｔ＝Ｌｗ／Ｓｒを計算し、計測装置２３に入力する。
　計測装置２３は、時間差計算部２４からの入力があったと同時に、時間差計算部２４が計算した時間Ｔを参照してタイマー計測を開始する。従って、計測装置２３が計測を完了した時点で巻線作業中である単位鉄心１０２ｉを特定し通知する（ステップＳ２１０）。さらに、巻線に欠陥があると判定した単位鉄心１０２ｉ（該当品）が製品に紛れ込まないよう、はじき出しを行う（ステップＳ２５０）。なお、コイル巻き回しの際は、巻き回し箇所に応じて走行速度Ｓｒが変化する場合があるが、変化する走行速度Ｓｒに基づいて被覆欠陥９２ｄの場所を特定できるように構成している。
　一方、欠陥がないと判定された単位鉄心１０２ｉに対しては、コイル１０２ｃを完成させ、例えば、８つ一組を円環状に組み合わせて固定子１０２を構成する単位固定子１０２ｔとして、固定子組立工程（ステップＳ４００）にまわされる。つまり、コイル１０２ｃを形成する巻き回し工程に実施の形態１～５で説明した被覆欠陥検出方法を実行することで、単位鉄心１０２ｉにコイル１０２ｃが組み合わさった単位固定子１０２ｔを作成する。そして、並行して実行された回転子組立工程（ステップＳ５００）で組み立てられた回転子１０１と同軸配置し、フレーム１０３で外周を固定することで、図２１に示すような回転電機１００が形成される。
　このようにして、マグネットワイヤー９中に被覆欠陥９２ｄを含んでいることが特定された単位固定子１０２ｔを、それ以降の工程へは流出させず、不良品払い出しのコンベア、台車等に移載する（ステップＳ２５０）等の手段で良品と区別することができる。なお、計測装置２３が所定時間の計測を完了する以前に、巻線機の停止によりマグネットワイヤー９の走行が停止することがあり得る。しかし、その場合は、計測装置２３が、巻線機から巻線停止の信号を受信し、巻線が再開されるまでの間、計測を停止するか、巻線中は常時、巻線稼働中の信号を受信し、同信号を受信中のみ計測を継続するようにすればよい。
　つまり、被覆欠陥９２ｄを含まないマグネットワイヤー９のみで形成された固定子１０２によって回転電機１００を形成することができる。また、不良固定子を、個別に、公知のサージ電圧印加（インパルス電圧印加）試験等の方法で再度検査して、合格であれば、ステップＳ４００に組み入れるようにしてもよい。あるいは、巻き回しを解いて被覆欠陥９２ｄが補修できるのであれば、補修後、ステップＳ１００Ａに組み入れるようにしてもよい。
　なお、本実施の形態６にかかる回転電機の製造方法においては、固定子１０２のコイル１０２ｃに用いるマグネットワイヤー９の被覆欠陥９２ｄの有無を検査する例を示したが、これに限ることはない。例えば、回転子１０１等、固定子１０２以外の電機子を構成するマグネットワイヤーの被覆欠陥を検査する工程を組み入れてもよい。
　以上の通り、本願の各実施の形態で例示した被覆欠陥検出装置、あるいは被覆欠陥検出方法によれば、火花放電を発生させることなく、コロナ放電領域の比較的低電圧、例えば１ｋＶ未満の交流電圧を印加して、検知間隔ｔによって被覆欠陥９２ｄの有無を判定する。そのため、被膜９２を損傷するような高電圧をかけなくても、放電信号Ｓａをノイズと区別して正確に被覆欠陥９２ｄの有無を判定できるので、非破壊で精度よく被覆欠陥９２ｄの検出ができる。そして、健全なマグネットワイヤー９で回転電機１００を形成することができる。
　なお、本願は、例示的な実施の形態が記載されているが、実施の形態に記載された様々な特徴、態様、および機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組合せで実施の形態に適用可能である。従って、例示されていない無数の変形例が、本願明細書に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合、または省略する場合が含まれるものとする。
　以上のように、本願の被覆欠陥検出装置１によれば、被覆導線（マグネットワイヤー９）を走行させて走行路Ｗｒを形成する走行機構（繰り出し機３、巻き取り機４）、被覆導線に対向配置されるとともに交流電圧を印加する交流電源６に接続され、走行路Ｗｒに沿った長さ（電極長さＬ）が、被覆導線の走行速度Ｓｒに交流電圧の１周期分の期間を乗じた値以上に設定された放電検知電極５、放電検知電極５と被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知器（信号検出器７）、放電検知器が検知した放電信号Ｓａの検知間隔ｔを計測する計測装置２３、および検知間隔ｔと印加された交流周波数ｆから算出された時間との関係に基づき、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行う判定部２５、を備えるようにした。これにより、コロナ放電領域の比較的低電圧の交流電圧を印加して、火花放電を発生させることなく、被覆欠陥９２ｄの有無を判定することができる。その結果、検査対象品であるマグネットワイヤー９にダメージを与えることなく、信頼性の高い欠陥検出が可能となる。
　その際、判定部２５は、検知間隔ｔが交流電圧の半周期分に相当するか否かで、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行うようにすれば、ノイズの影響を排除して、精度よく被覆欠陥９２ｄを検出できる。
　あるいは、放電検知電極５は、走行路Ｗｒに沿った離れた位置に分かれて配置された複数個で構成され、判定部２５は、複数個の放電検知電極５それぞれに対して計測された検知間隔ｔの比が、複数個の放電検知電極５それぞれに印加された交流周波数ｆの比と逆数の関係にあるか否かで、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行うようにしても、ノイズの影響を排除して、精度よく被覆欠陥９２ｄを検出できる。
　放電検知電極５の走行路Ｗｒにおける上流側に被覆導線の帯電を除去する除電電極８が設けられるように構成すれば、帯電によるノイズを除去して、より精度よく被覆欠陥９２ｄを検出できる。
　さらに、判定部２５は、検知間隔ｔの計測対象となった放電信号Ｓａ（隣接する信号）の正負が逆転している場合に、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定対象とするようにすれば、ノイズによる誤判定をさらに抑制できる。
　また判定部２５は、放電信号Ｓａの絶対値を閾値Ｔｈと比較し、閾値Ｔｈ以上の場合を第一の値（例えば、１）、閾値Ｔｈ未満の場合を第二の値（例えば、０）に変換する信号処理（第一の信号処理）を行い、信号処理を行った信号Ｓａ１に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　あるいは判定部２５は、放電信号Ｓａを（例えば、ローパスフィルタで）平滑する信号処理（第二の信号処理）を行い、信号処理を行った信号Ｓａ２に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　さらに判定部２５は、放電信号Ｓａに（例えば、第三の信号処理としてハイパスフィルタをして）ノイズフィルタをかけた信号Ｓａ３に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔをより正確に計測できる。
　以上のように、本願の被覆欠陥検出方法によれば、被覆導線（マグネットワイヤー９）を走行させて走行路Ｗｒを形成する走行路形成ステップ（ステップＳ１００／Ｓ１００Ａ）、被覆導線に対向配置された放電検知電極５に、１周期の長さが放電検知電極５の走行路Ｗｒに沿った長さ（電極長さＬ）を被覆導線の走行速度Ｓｒで除した値よりも短い周波数ｆの交流電圧を印加し、放電検知電極５と被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知ステップ（ステップＳ１１０～Ｓ１３０）、検知した放電信号Ｓａの検知間隔ｔを計測する計測ステップ（ステップＳ１４０）、および検知間隔ｔと印加された交流周波数ｆから算出された時間との関係に基づき、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行う判定ステップ（ステップＳ１５０～Ｓ２００／Ｓ３００）、を含むように構成すれば、コロナ放電領域の比較的低電圧の交流電圧を印加して、火花放電を発生させることなく、被覆欠陥９２ｄの有無を判定することができる。その結果、検査対象品であるマグネットワイヤー９にダメージを与えることなく、信頼性の高い欠陥検出が可能となる。
　その際、判定ステップ（ステップＳ１５０）では、検知間隔ｔが交流電圧の半周期分に相当するか否かで、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行うようにすれば、ノイズの影響を排除して、精度よく被覆欠陥９２ｄを検出できる。
　あるいは、放電検知ステップ（ステップＳ１１０～Ｓ１３０）では、走行路Ｗｒに沿った離れた位置に分かれた複数個で構成された放電検知電極５それぞれに対して、個別に設定された周波数ｆの交流電圧を印加し、判定ステップ（ステップＳ１５０）では、複数個の放電検知電極５それぞれに対して計測された検知間隔ｔの比が、複数個の放電検知電極５それぞれに印加された交流周波数ｆの比と逆数の関係にあるか否かで、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定を行うようにしても、ノイズの影響を排除して、精度よく被覆欠陥９２ｄを検出できる。
　さらに、判定ステップ（ステップＳ１５０）では、検知間隔ｔの計測対象となった放電信号Ｓａ（隣接する信号）の正負が逆転している場合に、被覆導線に被覆欠陥９２ｄがあるか否かの判定対象とするようにすれば、ノイズによる誤判定をさらに抑制できる。
　また判定ステップ（ステップＳ１５０）では、放電信号Ｓａの絶対値を閾値Ｔｈと比較し、閾値Ｔｈ以上の場合を第一の値（例えば、１）、閾値Ｔｈ未満の場合を第二の値（例えば、０）に変換する信号処理（第一の信号処理）を行い、信号処理を行った信号Ｓａ１に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　あるいは判定ステップ（ステップＳ１５０）では、放電信号Ｓａを（例えば、ローパスフィルタで）平滑する信号処理（第二の信号処理）を行い、信号処理を行った信号Ｓａ２に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔを正確に計測できる。
　さらに判定ステップ（ステップＳ１５０）では、放電信号Ｓａに（例えば、第三の信号処理としてハイパスフィルタをして）ノイズフィルタをかけた信号Ｓａ３に基づいて、検知間隔ｔを計算するようにすれば、検知間隔ｔをより正確に計測できる。
　また、本願の回転電機１００の製造方法によれば、固定子１０２を組み立てる固定子組立ステップ（ステップＳ４００）、回転子１０１を組み立てる回転子組立ステップ（ステップＳ５００）、および固定子１０２と回転子１０１を同軸上に配置して回転電機１００を組み立てる総組立ステップ（ステップＳ６００）を含み、固定子組立ステップおよび回転子組立ステップのうちのいずれかでは、被覆導線（マグネットワイヤー９）を鉄心（単位鉄心１０２ｉ）に巻き回すコイルの形成工程において、実施の形態１～５で説明した被覆欠陥検出方法を用いて被覆欠陥９２ｄの有無を判定し、コイル１０２ｃが形成された鉄心のうち、判定ステップ（ステップＳ１５０）にて被覆欠陥９２ｄがあると判定した鉄心を除外処理するように構成すれば、被覆欠陥９２ｄを含まない健全なマグネットワイヤー９のみで形成された電機子によって信頼性の高い回転電機１００を形成することができる。
　１：被覆欠陥検出装置、　２：制御装置、　２１：Ａ／Ｄ変換器、　２２：記憶装置、　２３：計測装置、　２４：時間差計算部、　２５：判定部、　２６：表示データ生成部、　２ｇ：画像表示装置、　３：繰り出し機（走行路形成機構）、　４：巻き取り機（走行路形成機構）、　５：放電検知電極、　６：交流電源、　７：信号検出器、　７ｃ：カップリングコンデンサ、　７ｓ：電圧測定器、　７ｒ：検出用抵抗、　８：除電電極、　９ｎ：巻線ノズル、　９：マグネットワイヤー（被覆導線）、　９１：素線、　９２：被膜、　９ｂｆ：ボビン、　９ｂｒ：ボビン、　９２ｄ：被覆欠陥、　１００：回転電機、　１０１：回転子、　１０２：固定子、　１０２ｃ：コイル、　１０２ｉ：単位鉄心、　１０２ｔ：単位固定子、　１０３：フレーム、　Ｌ：電極長さ、　ｔ：検知間隔、　Ｓａ：放電信号、　Ｓａ１、Ｓａ２、Ｓａ３：信号、　Ｓｎ：ノイズ、　Ｓｐ：電圧波形、　Ｓｒ：走行速度、　Ｔｈ：閾値、　Ｗｒ：走行路。

Claims (16)

  1. 　被覆導線を走行させて走行路を形成する走行路形成機構、
    　前記被覆導線に対向配置されるとともに交流電圧を印加する交流電源に接続され、前記走行路に沿った長さが、前記被覆導線の走行速度に前記交流電圧の１周期分の期間を乗じた値以上に設定された放電検知電極、
    　前記放電検知電極と前記被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知器、
    　前記放電検知器が検知した放電信号の検知間隔を計測する計測装置、および
    　前記検知間隔と印加された交流周波数から算出された時間との関係に基づき、前記被覆導線に被覆欠陥があるか否かの判定を行う判定部、
    　を備えたことを特徴とする被覆欠陥検出装置。
  2. 　前記放電検知電極は、前記走行路に沿った離れた位置に分かれて配置された複数個で構成され、
    　前記判定部は、前記複数個の放電検知電極それぞれに対して計測された前記検知間隔の比が、前記複数個の放電検知電極それぞれに印加された交流周波数の比と逆数の関係にあるか否かで、前記判定を行うことを特徴とする請求項１に記載の被覆欠陥検出装置。
  3. 　前記判定部は、前記検知間隔が前記交流電圧の半周期分に相当するか否かで、前記判定を行うことを特徴とする請求項１に記載の被覆欠陥検出装置。
  4. 　前記放電検知電極の前記走行路における上流側に前記被覆導線の帯電を除去する除電電極が設けられたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出装置。
  5. 　前記判定部は、前記検知間隔の計測対象となった放電信号の正負が逆転している場合に、前記判定の対象とすることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出装置。
  6. 　前記判定部は、前記放電信号の絶対値を閾値と比較し、前記閾値以上の場合を第一の値、前記閾値未満の場合を第二の値に変換する信号処理を行い、前記信号処理を行った信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出装置。
  7. 　前記判定部は、前記放電信号を平滑する信号処理を行い、前記信号処理を行った信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出装置。
  8. 　前記判定部は、前記放電信号にノイズフィルタをかけた信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出装置。
  9. 　被覆導線を走行させて走行路を形成する走行路形成ステップ、
    　前記被覆導線に対向配置された放電検知電極に、１周期の長さが前記放電検知電極の前記走行路に沿った長さを前記被覆導線の走行速度で除した値よりも短い周波数の交流電圧を印加し、前記放電検知電極と前記被覆導線の間に生じた放電を検知する放電検知ステップ、
    　前記検知した放電信号の検知間隔を計測する計測ステップ、および
    　前記検知間隔と印加された前記周波数から算出された時間との関係に基づき、前記被覆導線に被覆欠陥があるか否かの判定を行う判定ステップ、
    　を含むことを特徴とする被覆欠陥検出方法。
  10. 　前記放電検知ステップでは、前記走行路に沿った離れた位置に分かれた複数個で構成された放電検知電極それぞれに対して、個別に設定された周波数の交流電圧を印加し、
    　前記判定ステップでは、前記複数個の放電検知電極それぞれに対して計測された前記検知間隔の比が、前記複数個の放電検知電極それぞれに印加された交流周波数の比と逆数の関係にあるか否かで、前記判定を行うことを特徴とする請求項９に記載の被覆欠陥検出方法。
  11. 　前記判定ステップでは、前記検知間隔が前記交流電圧の半周期分に相当するか否かで、前記判定を行うことを特徴とする請求項９に記載の被覆欠陥検出方法。
  12. 　前記判定ステップでは、前記検知間隔の計測対象となった放電信号の正負が逆転している場合に、前記判定の対象とすることを特徴とする請求項９から１１のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出方法。
  13. 　前記判定ステップでは、前記放電信号の絶対値を閾値と比較し、前記閾値以上の場合を第一の値、前記閾値未満の場合を第二の値に変換する信号処理を行い、前記信号処理を行った信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出方法。
  14. 　前記判定ステップでは、前記放電信号を平滑する信号処理を行い、前記信号処理を行った信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出方法。
  15. 　前記判定ステップでは、前記放電信号にノイズフィルタをかけた信号に基づいて、前記検知間隔を計算することを特徴とする請求項９から１４のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出方法。
  16. 　固定子を組み立てる固定子組立ステップ、
    　回転子を組み立てる回転子組立ステップ、および
    　前記固定子と回転子を同軸上に配置して回転電機を組み立てる総組立ステップを含み、
    　前記固定子組立ステップおよび前記回転子組立ステップのうちのいずれかでは、前記被覆導線を鉄心に巻き回すコイルの形成工程において請求項９から１５のいずれか１項に記載の被覆欠陥検出方法を用いて被覆欠陥の有無を判定し、前記コイルが形成された鉄心のうち、前記判定ステップにて被覆欠陥があると判定した鉄心を除外処理することを特徴とする回転電機の製造方法。
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