WO2022014358A1 - 組織状蛋白素材の製造方法及び組織状蛋白素材 - Google Patents

組織状蛋白素材の製造方法及び組織状蛋白素材 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a tissue protein material having a fiber length and a tissue protein material.
  • the present invention relates to a method for producing a tissue protein material having both a high water absorption rate and a long fiber length.
  • the textured protein material obtained by expanding the structure of the raw material kneaded material with an extruder using plant-derived protein raw materials such as soybeans and wheat as the main raw material has traditionally been the elasticity of livestock meat as a kind of "structured protein material". Finished to a quality close to the feeling, it is widely used as a raw material for manufacturing processed foods using livestock meat such as hamburgers, meatballs, gyoza, meat buns, shumai, minced meat cutlets, croquettes, and soboro.
  • livestock meat such as hamburgers, meatballs, gyoza, meat buns, shumai, minced meat cutlets, croquettes, and soboro.
  • the tissue protein material itself is often cooked directly and used as a substitute meat such as fried chicken and char siu.
  • soybean puffs with a light texture have been increasingly used for cereal bars and granola.
  • Patent Document 1 discloses a technique capable of realizing a textured protein material having a meat-like texture with more appropriate hardness and a meat-like looseness.
  • powder raw materials such as protein raw materials and raw materials containing water are usually introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw materials are extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder.
  • Most of the structured soybean proteins have a grain shape, and the grain shape is roughly classified into two types. There are granule shapes that use what is extruded from the die as it is, and fine shapes that are extruded from the die and then processed using a crusher.
  • the former is used to give the final product a chewy texture, and the latter is mainly used to give a soft and juicy feel.
  • a fibrous tissue protein can be obtained by adding lecithin or a metal salt to a vegetable protein, water, or oil (Patent Document 2).
  • a structure having a fiber-like texture is characterized in that a divalent metal compound and an organic acid are used in combination.
  • a method for producing a state protein material has been reported, and a product having a fiber-like texture is produced using the knowledge (Patent Document 3).
  • tissue protein material is often used in a moistened state by adding water to absorb water.
  • tissue-like protein materials having a fiber-like texture have a dense structure, they are difficult to actually absorb water when the final product is manufactured, and they are reconstituted with hot water or rehydrated over a long period of about half a day. ..
  • tissue-like protein materials having a fiber-like texture are used for enhancing the fiber texture of processed livestock meat products such as chicken nuggets, and for plant meat that is trying to replace animal foods, which has been a trend in recent years, with plant-based raw materials. It is desirable to use it for used meat-like texture products.
  • This tissue protein material is basically used in a moistened state by adding water to absorb water, but it is very difficult to use due to the labor shortage in recent years due to the long time it takes to absorb water. Currently, it is not used much. For example, it takes about 20 to 40 minutes to rehydrate the above-mentioned tissue protein material having a fiber-like texture with hot water. In recent production lines, this water absorption time reduces productivity.
  • the tissue protein material rehydrated with hot water when the tissue protein material rehydrated with hot water is mixed with meat, the tissue protein material rehydrated with hot water must be cooled to 10 ° C. or lower in order to avoid denaturation of the meat. Further, when trying to absorb water with normal temperature water or the like in order to shorten the cooling time, it may take about half a day, which is very inconvenient. In other words, there is a demand for a material that has a short water absorption time even if it is absorbed with water at room temperature. Furthermore, for a tissue protein material that has a fiber-like texture, it is necessary to strongly crush it with a cutter or the like after absorbing water. .. The process of crushing and then mixing into the dough is normal, and it is necessary to add one process on the production line.
  • the present invention provides a textured protein material that can enhance the fibrous texture of processed foods such as products using livestock meat and fish meat and products in which these are replaced with vegetable raw materials, and has a high water absorption rate and can be easily used.
  • the challenge is to provide.
  • the present inventors have conducted the following steps (A) to (C), that is, (A) A protein raw material and a raw material containing water are introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw material is extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder to be organized, and the moisture content is 15 to 70 weight. % The process of obtaining the tissue, (B) The step of cutting the tissue obtained in (A) perpendicular to the extrusion direction, (C) A step of slicing the tissue obtained in (B) into a flat shape using a horizontally rotating circular slicer.
  • the present invention has been completed by finding that the tissue-like protein material produced by the above-mentioned material has a good fibrous texture and a high water absorption rate.
  • the present invention (1) A method for producing a tissue protein material, which comprises the following steps (A) to (C).
  • a protein raw material and a raw material containing water are introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw material is extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder to be organized, and the moisture content is 15 to 70 weight.
  • % The process of obtaining the tissue
  • B The step of cutting the tissue obtained in (A) perpendicular to the extrusion direction
  • the circular slicer (1) is provided with an annular cutting head (2) and an impeller assembly (3) coaxially arranged inside the cutting head (2) and rotating around a shaft (4).
  • the cutting head (2) is equipped with a blade (5).
  • the blade (5) of the circular slicer is mounted so as to extend inward in the radial direction opposite to the direction (7) in which the impeller assembly rotates, according to (1).
  • Manufacturing method of tissue protein material (3)
  • the tissue is cut so that the length (10) in the extrusion direction is at least twice the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction.
  • the method for producing a tissue protein material according to the description (5) The method for producing a tissue protein material according to (3), wherein the tissue is cut so that the length (10) in the extrusion direction of the tissue is 10 to 200 mm in the step (B).
  • tissue protein material having the following characteristics (a) to (d), (A) Protein content is 35-95% by weight in solids, (B) The length (10) in the extrusion direction is 10 to 200 mm, the tissue protein material is sliced, and the thickness (16) after slicing is a flat shape of 1 mm or more and 8 mm or less.
  • tissue protein material After 3 minutes by adding 6 times by weight of normal temperature water at 25 ° C, it can absorb more than 2 times by weight of its own weight.
  • D The fibrous tissue inside the tissue protein material is exposed on the surface.
  • the present invention (16) A method for producing a tissue protein material, which comprises the following steps (A) to (C).
  • a protein raw material and a raw material containing water are introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw material is extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder to be organized, and the moisture content is 15 to 70 weight.
  • the process of obtaining the tissue (B) The step of cutting the tissue obtained in (A) perpendicular to the extrusion direction, (C) A step of slicing the tissue obtained in (B) into a flat shape using a horizontally rotating circular slicer (1).
  • the circular slicer (1) is provided with an annular cutting head (2) and an impeller assembly (3) coaxially arranged inside the cutting head (2) and rotating around a shaft (4).
  • the cutting head (2) is equipped with a blade (5).
  • the blade (5) of the circular slicer is mounted so as to extend inward in the radial direction opposite to the direction (7) in which the impeller assembly rotates, according to (16).
  • the tissue is cut so that the length (10) in the extrusion direction is at least twice the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction.
  • (16) or (17) the method for producing a tissue protein material
  • (19) The method for producing a tissue protein material according to (18), wherein the tissue is cut so that the length (10) in the extrusion direction of the tissue is 10 to 200 mm in the step (B).
  • (21) The method for producing a tissue-like protein material according to any one of (16) to (20), wherein the protein content in the protein raw material is 35 to 95% by weight in terms of solid content.
  • (22) Tissue protein material having the following characteristics (a) to (d), (A) Protein content is 35-95% by weight in solids, (B) The length (10) in the extrusion direction is 10 to 200 mm, the tissue protein material is sliced, and the thickness (16) after slicing is a flat shape of 1 mm or more and 8 mm or less.
  • C) After 3 minutes by adding 6 times by weight of normal temperature water at 25 ° C, it can absorb more than 2 times by weight of its own weight.
  • (D) The fibrous tissue inside the tissue protein material is exposed on the surface.
  • (23) A meat substitute containing the tissue protein material according to (22), Is.
  • Patent Documents 2 and 3 describe methods for producing a tissue protein having a fiber-like texture
  • the tissue protein material produced by these methods has a water absorption rate higher than that of the tissue protein material of the present invention. Is also considered to be slow.
  • the product was manufactured with a formulation similar to those of Patent Documents 2 and 3, but the water absorption rate was slower than that of the textured protein material of the present invention.
  • the present invention can be used as a fiber-enhancing material in the production of processed foods, and a tissue protein material having an excellent water absorption rate can be provided.
  • the method for producing a tissue protein material of the present invention is characterized by including the following steps (A) to (C).
  • a protein raw material and a raw material containing water are introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw material is extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder to be organized, and the moisture content is 15 to 70 weight. % The process of obtaining the tissue.
  • B) A step of cutting the tissue obtained in (A) perpendicular to the extrusion direction.
  • C A step of slicing the tissue obtained in (B) into a flat shape using a horizontally rotating circular slicer (1).
  • the circular slicer (1) is provided with an annular cutting head (2) and an impeller assembly (3) coaxially arranged inside the cutting head (2) and rotating around a shaft (4).
  • the cutting head (2) is equipped with a blade (5).
  • the tissue protein material obtained by the above method has the characteristics of having a good meat-like fibrous texture and a high water absorption rate, and has an advantage that the tissue protein material can be continuously produced.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing the cutting head, the impeller assembly, the blade, and the gap through which the tissue protein material is discharged to the outside of the horizontal rotation type circular slicer.
  • the organizing method in the present invention will be described. First, a condition in which a protein raw material such as defatted soybean is used as a main manufacturing raw material (organized raw material), water, and other suitable raw materials such as starch and oil are introduced into an extruder, and the inside of the apparatus is pressurized and heated. Below, the raw materials are kneaded with the screws in the device. Then, the formed kneaded product can be extruded under normal pressure from a hole in a portion called a "die" at the outlet portion of the apparatus to obtain an organized product. In this method, when the kneaded product is extruded from the die under normal pressure, the structure changes to a swollen structure.
  • the tissue protein material produced from defatted soybean or powdered soybean protein as a main raw material is generally also referred to as "granular soybean protein" or "soybean puff".
  • the organized protein material of the present invention is organized using an extruder device.
  • An extruder generally has a mechanism for feeding raw material from a raw material supply port by a screw arranged in the barrel, kneading, pressurizing (compressing), and heating, and various types are provided at the tip (outlet) of the barrel.
  • a die with a hole in the shape is mounted.
  • the extruder that can be used is not limited, and one axis, two axes, or three or more axes can be used. Among these, a biaxial extruder can be preferably used.
  • the operating conditions for supplying the raw material for producing the tissue protein material to the extruder and extruding it from the die under pressure and heating can be appropriately selected and adjusted based on known conditions.
  • the temperature of the barrel tip is preferably 120 to 220 ° C, more preferably 140 to 180 ° C as the heating conditions.
  • the die pressure at the tip of the barrel is preferably 2 to 100 kg / cm 2, and more preferably 5 to 40 kg / cm 2 .
  • the length (11) of the longest portion of the cut surface in the direction perpendicular to the extruding direction is preferably at least 3 mm or more. It is preferably 5 mm or more, more preferably 8 mm or more.
  • the water absorption rate is significantly increased by exposing the inside of the tissue to the surface by a horizontally rotating circular slicer described later. Therefore, as the number of slices per tissue product increases, the water absorption rate increases because the inside of the tissue product is exposed.
  • the larger the die the larger the length (11) of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue, and the larger the number of slices (Fig. 2, right).
  • the smaller the die the smaller the length (11) of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of one tissue product (Fig. 2, left), and the smaller the number of slices with the slicer.
  • the diameter of the die having a circular hole when extruding the tissue from the extruder was halved, and the thickness per grain of the tissue was adjusted to about half, and a general flake shape was obtained.
  • water When the raw material of the tissue protein material is supplied to the extruder, water is added. In the case of the method for producing a swollen tissue protein material of the present invention, it is preferable to add water so that the water content of the entire raw material supplied to the extruder is preferably 15 to 80% by weight, more preferably 15 to 65% by weight. Appropriate. Further, the water used in the present invention is not particularly limited, and an aqueous solvent containing a water-soluble component can be used as long as it does not affect swelling, flavor and the like.
  • the water content of the organized product obtained by supplying the raw material for producing the tissue protein material to the extruder and extruding it is 15 to 70% by weight.
  • the lower limit it may be preferably 16% by weight or more and 17% by weight or more.
  • the upper limit is preferably 65% by weight or less, 60% by weight or less, 55% by weight or less, 50% by weight or less, 45% by weight or less, 40% by weight or less, 35% by weight or less, 30% by weight or less, 25% by weight. It can be less than or equal to%.
  • the "protein raw material” refers to a raw material containing a protein, which is an organized raw material to be introduced into an extruder in order to produce a structured protein material. Specifically, as one embodiment, it is preferable to use a vegetable protein raw material.
  • the "vegetable protein raw material” is a protein material derived from a plant, and is an oil such as soybean, pea, green bean, chick bean, rapeseed, cottonseed, peanut, sesame, safflower, sunflower, corn, safflower, and coconut. Examples thereof include protein materials derived from food seeds, and protein materials derived from grain seeds such as rice, barley, and wheat.
  • the protein material is the above-mentioned crushed plant product, extracted protein, concentrated protein, separated protein and the like.
  • Examples thereof include rice glutelin, barley prolamin, wheat prolamin, wheat gluten, full-fat soybean flour, defatted soybean flour, concentrated soybean protein, isolated soybean protein, isolated pea protein, isolated green bean protein and the like.
  • a soybean-derived protein material as described in Examples and a protein material derived from an oil amount seed that can be replaced with the soybean-derived protein material are particularly preferable, and among the oil amount seeds, a bean-derived protein material is further preferable. preferable.
  • skim milk powder which can also be used as a powdered vegetable protein material.
  • an acid such as hydrochloric acid or citric acid is added to the protein extract, the pH of the extract is adjusted to pH 4 to 5, which is the isoelectric point of soybean protein, and the protein is insolubilized for acid precipitation. Let me. Next, the supernatant (so-called whey) containing sugar and ash, which are acid-soluble components, is removed by a solid-liquid separation means such as centrifugation, and the “acid precipitation card” containing the acid-insoluble component is collected.
  • curd powder which can also be used as a powdered vegetable protein material.
  • Neutralization step Next, the acid precipitation card is rehydrated, and if necessary, the card is washed with water to obtain a "card slurry”. Then, an alkali such as sodium hydroxide or potassium hydroxide is added to the slurry to neutralize the slurry to obtain a "neutralized slurry”.
  • Sterilization / powdering process Next, the neutralized slurry is sterilized by heating, spray-dried with a spray dryer, etc., and if necessary, separated soy protein is obtained through fluidized bed granulation.
  • the isolated soybean protein in the present invention is not limited to the one produced in the above production example.
  • soybean raw material various soybean raw materials such as full-fat soybean and partially defatted soybean can be used instead of the defatted soybean.
  • Various extraction conditions and devices can be applied to the extraction means.
  • a method for removing whey from the protein extract membrane concentration using an ultrafiltration membrane or the like can be performed instead of acid precipitation, and in that case, a neutralization step is not always necessary.
  • it can also be produced by applying a method of extracting whey from a soybean raw material by washing it with acidic water or alcohol in advance and then extracting the protein with neutral to alkaline water.
  • the protein can be partially hydrolyzed by allowing a protease to act on the protein solution at any of the above steps.
  • the protein raw material used in the present invention is powdery granules. That is, it can be powdery or granular. However, in the case of granular particles, it is preferable that the particle size is as small as possible. It is preferable that the particle size is 2 mm or less, more preferably 1 mm or less.
  • the protein content in the solid content of the protein raw material is preferably as high as possible in order to satisfy the protein content of the tissue protein material.
  • the protein content is preferably 35% by weight or more, more preferably 40% by weight or more, 50% by weight or more, 60% by weight or more, 70% by weight or more, 80% by weight or more, or 85% by weight or more. It can also be.
  • the protein content can be 95% by weight or less, 92% by weight or less, or 91% by weight or less.
  • the protein content is obtained by determining the total amount of nitrogen in the sample by the Kjeldahl method, multiplying it by a coefficient of 6.25, measuring it as a percentage of the sample, and expressing it in terms of solid content.
  • a divalent metal compound in that the fibrous texture of the textured protein material becomes better As a raw material for organizing, it is preferable to add a divalent metal compound in that the fibrous texture of the textured protein material becomes better.
  • the content of the divalent metal compound in the textured protein material in the dry solid content is preferably 0.01 to 2.5% by weight, more preferably 0.25 to 1.0% by weight as a metal. If the amount of the divalent metal compound is too large or too small, it may be difficult to obtain the desired fibrous texture.
  • the divalent metal compound one kind or two or more kinds of calcium compound and magnesium compound can be used, but when one kind of divalent metal compound is used, the calcium compound is preferable.
  • a calcium salt is preferable as the calcium compound used in the present invention.
  • calcium sulfate, calcium carbonate, calcium chloride, calcium hydroxide and the like can be preferably used. More preferably, it is calcium sulfate.
  • magnesium compound When a magnesium compound is also used, it can be used as a salt such as a sulfate, a carbonate or a chloride, and a hydroxide as in the case of a calcium compound, and magnesium sulfate is more preferable among them.
  • auxiliary raw materials can be added as the organized raw material of the present invention.
  • oils and fats, alkali metal salts such as salt, animal proteins such as egg white and casein, sugars such as starch and polysaccharides, dietary fiber, emulsifiers, fragrances, and other known additives interfere with the effects of the present invention. It can be added as appropriate to the extent that it does not exist. However, it is preferable not to include animal protein when it is desired to sing a plant-based tissue protein material.
  • the mixing ratio of the protein raw material in the solid content of the raw material for producing the tissue protein material can be appropriately set depending on the desired quality in consideration of other raw materials, but it satisfies the protein content of the tissue protein material. It is preferable that it is as high as possible. Therefore, the protein raw material is blended so that the protein content in the whole raw material is 35% by weight or more.
  • the protein content may be 40% by weight or more, 45% by weight or more, 50% by weight or more, 55% by weight or more, or 60% by weight or more.
  • the upper limit may be 95% by weight or less, and may be 90% by weight or less, 80% by weight or less, or 70% by weight or less.
  • the tissue organized by the extruder is cut perpendicular to the extrusion direction by the extruder.
  • the tissue organized by the extruder is cut so that the length in the extrusion direction (10) is at least twice the length of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue (11). It is better to do it. It is preferable to cut 2.5 times or more, and more preferably 3 times or more. It is preferable to cut so that the specific length in the extrusion direction is 10 mm to 200 mm. It is preferable to cut it to 15 mm to 100 mm, more preferably 20 mm to 80 mm.
  • the length of the structure in the extrusion direction (10) is at least twice the length of the longest portion of the cross section (11) in the direction perpendicular to the direction of extrusion of the tissue.
  • the first reason is that it is necessary to increase the fiber length in order to give a meat-like fiber feeling.
  • the fibers of the tissue are formed perpendicular to the surface of the die. That is, the direction of the fibers of the tissue is the same as the direction of extrusion by the extruder. Therefore, it is necessary to increase the length in the extrusion direction in order to increase the fiber length of the tissue (Fig. 3).
  • the slicer in the next step slices in the same direction as the fibers of the tissue.
  • the structure can be sliced in the same direction as the fiber due to the centrifugal force exerted by the horizontal rotation type circular slicer (Fig. 4A).
  • the horizontally rotating circular slicer may not be able to slice the tissue in the same direction as the fiber (Fig. 4B).
  • the slicer used in the present invention is a horizontally rotating circular slicer (1), which is shown in FIG.
  • the circular slicer comprises an annular cutting head (2). Further, an impeller assembly (3) is provided inside the cutting head. The central axis (4) of the cutting head and the axis (4) of the impeller assembly are coaxial. The impeller assembly rotates around this axis, but the cutting head is fixed.
  • a blade (5) is attached to the cutting head to slice the tissue protein material.
  • the blade of the horizontally rotating circular slicer is mounted so as to extend inward in the radial direction opposite to the direction in which the impeller assembly rotates (7). The tissue protein material sliced by this blade passes through the gap (6) of the cutting head and is discharged to the outside.
  • the width of the gap (6) of the cutting head is 1 mm or more.
  • the thickness (16) after slicing of the tissue protein material obtained by slicing the tissue with a horizontally rotating circular slicer is 1 mm or more, preferably 1.5 mm or more, and more preferably 2 mm or more.
  • the upper limit is 8 mm or less, preferably 6 mm or less, and more preferably 4 mm or less.
  • a slicer (Model CC) manufactured by Archel Japan can be exemplified.
  • the tissue protein material obtained by slicing with a horizontally rotating circular slicer may be dried, but the conditions can be appropriately selected and adjusted based on known conditions. To give a non-limiting example, it is appropriate to dry the tissue by exposing the tissue to hot air at 60 ° C. to 100 ° C. for 1 to 30 minutes using a fluidized bed dryer.
  • the water content of the tissue protein material obtained after drying is preferably 15% by weight or less, more preferably 1 to 12% by weight, still more preferably 1 to 10% by weight, from the viewpoint of storage stability.
  • the histological protein material of the present invention thus obtained has the following characteristics.
  • the protein content of (a) in the tissue protein material of the present invention is obtained by determining the total nitrogen content in the sample by the Kjeldahl method, multiplying it by a coefficient of 6.25, measuring it as a percentage of the sample, and expressing it in terms of solid content. be.
  • the "length in the extrusion direction" in (b) indicates the length of the tissue product shown in (10) of FIG.
  • the "length of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue” indicates the length of the cross section of the structure shown in FIG. 2 (11). The method for measuring the water absorption magnification in (c) will be described later.
  • FIG. 7 a micrograph of the tissue of the tissue protein material of the present invention is shown in FIG. Micrographs are observed at a magnification of 20 times using a digital microscope VHX-900F manufactured by KEYENCE CORPORATION. For comparison, a micrograph of the tissue of the tissue protein material before slicing with a horizontally rotating circular slicer is also shown.
  • the photograph on the left of FIG. 7 is a micrograph of the tissue protein material before slicing with a horizontally rotating circular slicer, and the photograph in the center of FIG. 7 is the structure of the present invention sliced with a horizontally rotating circular slicer. It is a micrograph of a state protein material. In the central photograph of FIG.
  • the fibrous structure is exposed on the surface and bubbles are seen in some places (arrow portion in the figure), whereas in the left photograph of FIG. 7, bubbles are not seen and a dense structure is seen. You can see that it is forming.
  • the photograph on the right of FIG. 7 is an observation of the state of the tissue when the tissue protein material of the present invention is hydrated in a triple amount.
  • the tissue protein material on the right in FIG. 7 is a material having a thickness (16) of about 2 mm after slicing, but even at that thinness, the fibers formed during organization are not cut and the fibers remain. I understand. That is, it can be seen that the fibers can be cut in almost the same direction as the fibers at the time of organization.
  • the tissue protein material obtained by the present invention can be used for products using livestock meat and fish meat and vegetable substitute meat products.
  • it can be used as a fiber-enhancing material in processed foods such as hamburgers, meatballs, gyoza, meat buns, steamed buns, minced meat cutlets, croquettes, soboro, and meatballs.
  • the textured protein material of the present invention having a high water absorption rate can be used for producing the above-mentioned processed foods.
  • the tissue protein material of the present invention can be directly cooked and used as a meat storage-like raw material such as sliced meat such as char siu and snacks.
  • Examples 1 to 3 Comparative Examples 1 to 2
  • a raw material containing a protein raw material and water was introduced into an extruder, kneaded and heated under pressure, and the raw material was extruded under normal pressure from a die installed at the outlet of the extruder to be organized to obtain an organized product.
  • the length (10) of the tissue in the extrusion direction was cut so as to be 60 mm. Further, the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue was 10 mm. ).
  • the extruder is a two-axis one, and the inlet side is 80 ° C to 100 ° C, the outlet side is 140 ° C to 180 ° C, and the pressure of the die at the tip of the barrel is controlled at 5 to 40 kg / cm 2. gone.
  • water was added so that the water content of the whole raw material was 15 to 80%.
  • a part of the tissue was subjected to a dryer, and after adjusting the water content, it was subjected to a horizontally rotating circular slicer to confirm whether it was suitable for slicing.
  • the suitability in this embodiment means that the tissue obtained by the extruder is put into a horizontally rotating circular slicer, and the cut piece is discharged from the gap (6) of the cutting head.
  • the evaluation criteria are shown below.
  • T-1 and T-2 many of them were repelled when the tissue material hit the blade attached to the gap of the cutting head, and it was not possible to slice well. Therefore, it was found that the tissue with low water content was not suitable for slicing.
  • Examples 4 to 5, Comparative Example 3 From the die installed at the outlet of the extruder, the raw materials shown in Table 2 (isolated soybean protein and cornstarch of Production Example 1) were extruded under normal pressure to obtain an organized product. The length (10) of each tissue in the extrusion direction was cut so as to be 60 mm. Further, the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of each tissue was 10 mm. After that, a horizontally rotating circular slicer (Archel Japan Co., Ltd., MODEL CC, hereinafter, the same machine is used for the description of the horizontally rotating circular slicer) is used to prepare a tissue protein material having three different thicknesses. (T-6 to T-8).
  • a horizontally rotating circular slicer (Archel Japan Co., Ltd., MODEL CC, hereinafter, the same machine is used for the description of the horizontally rotating circular slicer) is used to prepare a tissue protein material having three different thicknesses. (T-6 to T
  • the thickness was adjusted by changing the width of the gap (6) of the cutting head.
  • a two-axis extruder was used, and the operation was performed by controlling the inlet side at 80 ° C to 100 ° C, the outlet side at 140 ° C to 180 ° C, and the die pressure at the tip of the barrel at 5 to 40 kg / cm 2. ..
  • These tissue protein materials were dried in a fluidized bed dryer to obtain a tissue protein material having a water content of 6%.
  • the average value of the thickness (16) after slicing 10 tissue protein materials T-6, T-7, and T-8 was measured using calipers, it was 0.79, 1.82, 3.89 mm. Met.
  • the size of the particle size was further measured using an experimental sieve (4 mesh and 10 mesh sieve) conforming to JIS standards.
  • an experimental sieve (4 mesh and 10 mesh sieve) conforming to JIS standards.
  • the sensory evaluation regarding the feeling of fiber was evaluated based on the evaluation criteria shown below, and was decided by the consensus of the panelists. The results are shown in Table 2.
  • the result is that the T-6 whose thickness (16) after slicing is smaller than 1 mm does not feel fibrous. It is considered that this is because there are many small particles that pass through 10 mesh (opening 1.7 mm), as can be seen from the particle size analysis of T-6. Therefore, if the product is manufactured with a thickness of less than 1 mm, a fibrous feeling cannot be felt. Therefore, in order to obtain a textured protein material having a fibrous feeling, it is essential that the thickness (16) after slicing is 1 mm or more. I understood.
  • Example 6 Comparative Example 4
  • Example 6 It was verified whether a feeling of fiber could be felt by a method other than crushing with a horizontally rotating circular slicer. From the die installed at the outlet of the extruder, the raw materials shown in Table 3 were extruded under normal pressure to obtain an organized product. The length (10) of this tissue in the extrusion direction was cut so as to be 20 to 40 mm. Further, the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of each tissue was 10 mm.
  • the operating conditions of the extruder were the same as those in Example 4.
  • tissue protein material was prepared using a horizontally rotating circular slicer and a comitroll processor (Archel Japan Co., Ltd.) (T-9, T-10).
  • the slit of the fixed blade of the comitroll processor was set to about 5 ⁇ 9 mm.
  • the thickness (16) after slicing was about 2 mm, which was about the same.
  • the tissue protein material was dried in a fluidized bed dryer to obtain a tissue protein material having a water content of 6%.
  • Example 7 Next, the texture was compared according to the difference in protein content. From the die installed at the outlet of the extruder, the raw materials shown in Table 4 containing soybean protein having different protein contents in terms of dry matter were extruded under normal pressure to obtain an organized product. The length (10) of each tissue in the extrusion direction was cut so as to be 40 mm. Further, the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of each tissue was 10 mm. Then, using a horizontal rotation type circular slicer, a tissue protein material having a thickness (16) after slicing of about 2 mm was prepared (T-11 to T-15).
  • tissue protein materials were dried in a fluidized bed dryer, and the water content was 6%.
  • the operating conditions of the extruder were the same as those in Example 2.
  • those that do not easily affect swelling were selected from other materials of the species for each protein raw material and organized.
  • the evaluation was carried out in the same manner as in Example 4 except that the texture remaining on the sieve of 4 mesh was used. The results are shown in Table 4.
  • Example 12 Comparative Example 5
  • the raw materials shown in Table 5 were extruded from an extruder to obtain an organized product.
  • the length (10) of each tissue in the extrusion direction was cut so as to be 40 mm.
  • the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of each tissue was 10 mm.
  • the slicing effect was confirmed with a vertical rotation type slicer (Archel Japan Co., Ltd., Dicer) or a horizontal rotation type circular slicer.
  • a two-axis type extruder is used, and the operation is performed by controlling the inlet side at 80 ° C to 100 ° C, the outlet side at 140 ° C to 180 ° C, and the pressure of the die at the tip of the barrel at 5 to 40 kg / cm 2. rice field.
  • the slit was adjusted so that the thickness after slicing was about 2 mm.
  • the thickness (16) after slicing was about 2 mm even when sliced with a horizontally rotating circular slicer.
  • the tissue protein material prepared by the vertical rotation type slicer was designated as T-16, and the tissue protein material prepared by the horizontal rotation type circular slicer was designated as T-17. These tissue protein materials were dried in a fluidized bed dryer, and the water content was 6%.
  • the slicer In the vertical rotation type slicer, due to the vertical rotation, the slicer fell by its own weight when passing through the uppermost portion, and the tissue product remained (FIG. 5). In addition, the fiber length was not long, and the particle size of the vertically rotating slicer became very small. The size of the particle size was measured using an experimental sieve conforming to JIS standards. As shown in Table 5, regarding the particle size of the obtained product, the one remaining on the upper part of the sieve with 4 mesh (opening 4.75 mm) is 24% for the vertical rotation type slicer, while it is the horizontal rotation type. The ratio was 63% for circular slicers, and many of them had large grains, that is, long fiber lengths.
  • tissue protein material of the present invention could not be obtained even by using a vertically rotating slicer, and a horizontally rotating circular slicer was indispensable.
  • Examples 13 to 14, Comparative Example 6 In order to obtain the fibrous texture of the tissue protein material, it is necessary to slice it with a horizontally rotating circular slicer so that the fibers of the tissue extruded from the extruder remain. Centrifugal force is applied to the horizontally rotating circular slicer, so it is necessary to use it to align the fiber direction (that is, the extrusion direction of the tissue, the same applies hereinafter) and the cutting direction. Regarding this, it was hypothesized that by increasing the length of the tissue in the extrusion direction, the fiber direction and the cutting direction could be aligned by the action of centrifugal force (Fig. 4A). FIG. 4A shows a case where the length of the tissue in the extrusion direction is long.
  • the tissue is moved toward the cutting head (2) by the centrifugal force of the circular slicer of the far-horizontal rotation type, but the fiber direction of the tissue is directed toward the blade (5) attached to the cutting head. It is considered that there is a high probability that the fiber direction of the tissue and the cutting direction of the horizontally rotating circular slicer can be aligned.
  • the center of gravity (15) is pulled outward when centrifugal force is applied. Due to its long extrusion direction, the center of gravity is near the center of the tissue protein material. That is, the center of gravity is as close as possible to the cutting head of the slicer.
  • FIG. 4B shows a case where the length of the tissue in the extrusion direction is short.
  • the orientation of the tissue in the fiber direction is not constant because the tissue does not have a long portion, and the fiber direction of the tissue and the horizontal rotation type circular slicer are used. It is considered difficult to align the cutting directions.
  • the assemblage extruded by the extruder as in Example 2 is referred to as "the length of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extruding direction of the assemblage (11)”: “the length in the extruding direction of the assembling product”. (10) ”was cut at a ratio of 1: 1, 1: 2, 1: 8 perpendicular to the extrusion direction to prepare each tissue.
  • the "length of the longest portion of the cross section (11) in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue” was 10 mm. These were subjected to a horizontally rotating circular slicer (MODEL CC) to prepare a tissue protein material having a thickness (16) of about 2 mm after slicing.
  • MODEL CC horizontally rotating circular slicer
  • tissue protein materials were dried in a fluidized bed dryer, and the water content was 6%. "Length of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue (11)": “Length in the extrusion direction of the structure (10)" is 1: 1, 1: 2, 1: 8.
  • the tissue-like protein materials produced from these were T-18 (Comparative Example 6), T-19 (Example 13), and T-20 (Example 14), respectively.
  • the lengths (10) of the tissue protein material in the extrusion direction were 10 mm, 20 mm, and 80 mm for T-18, T-19, and T-20, respectively.
  • the sensory evaluation of the fibrous texture was performed in the same manner as in Example 4. This sensory evaluation of the fibrous feeling was made by evaluating the strength of the fibrous feeling, but it was also evaluated from the viewpoint of the number of times of chewing. If the cutting direction by the horizontally rotating circular slicer is the same as the direction of the fibers of the tissue, the fibers become longer (Fig. 4A), and it is considered that the longer the fibers, the more the shear due to the teeth before swallowing. On the other hand, when the cutting direction is different from that of the fiber (FIG. 4B), it is considered that the number of times of chewing is reduced because the shear until swallowing is reduced because the fiber is short. Therefore, for tissue protein materials having different fiber lengths, the number of chewing times required to swallow the same weight was measured. Since the number of chews varies from panel to panel, we verified the number of chews by the ratio. The results are shown in Table 6.
  • T-19 and 20 chewed more often than T-18, resulting in a more fibrous feeling.
  • the result was that a feeling of fiber was similarly felt.
  • the T-18 did not feel fibrous, and as hypothesized, it was necessary to lengthen the length of the tissue in the extrusion direction in order to cut in the same direction as the fiber.
  • the length (10) in the extrusion direction of the tissue must be at least twice the length (11) of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue. I understand.
  • the length (10) in the extrusion direction of the tissue must be at least twice the length (11) of the longest portion of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue.
  • the length (10) in the extrusion direction of the tissue may be 2 mm.
  • the length (10) of the tissue in the extrusion direction is 2 mm at the maximum, and the feeling of fiber is not obtained. Therefore, it was verified how many mm the length (10) of the tissue in the extrusion direction should be at least.
  • Example 14 three times the weight of the room temperature water was added to rehydrate the fibers, and then the fibers were crushed from above to separate the fibers (Comparative Example 7, Example). 15). As shown in FIG. 6A, a fibrous structure was observed when the fibers were separated, and the fiber structure of the histological protein material processed into a flat shape using a horizontally rotating circular slicer was not collapsed. It has been suggested. Further, in T-20, the fiber structures are continuously connected and are not cut in the middle. (Fig.
  • the length (11) of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue is 10 mm, so the length (10) in the extrusion direction is about 10 mm at the maximum. ..
  • the fibrous feeling of T-18 was not felt, probably because the length of the tissue in the extrusion direction was short.
  • the fibrous feeling of T-20 was strongly felt was due to the fibrous structure as shown in FIG. From the above, it was found that the length (10) of the tissue in the extrusion direction must be 10 mm or more in order to feel the fibrous feeling.
  • Example 16 which has a strong fibrous feel
  • the water absorption rate was measured according to the method for measuring the water absorption rate shown below.
  • sensory evaluation was performed from the viewpoint of whether or not there was a hard portion that was not hydrated at each water absorption time (1, 3, 5, 10 minutes).
  • five skilled panelists evaluated based on the evaluation criteria shown below, and decided by the panelists' consensus.
  • Examples 17 to 19, Comparative Example 10 Furthermore, it was examined how many times the weight of the T-20 absorbs water before it becomes "sufficiently absorbed and hydrated". To 10 g of T-20, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0 times the weight of water at 25 ° C. was added, and the mixture was allowed to stand for 20 minutes to sufficiently absorb water. Later, a sensory evaluation was performed. In this sensory evaluation, five skilled panelists tasted and decided by the panelists' consensus based on the following evaluation criteria. The results are shown in Table 8.
  • tissue protein material a sufficiently hydrated state means "a state in which water can be absorbed more than twice its own weight”. Therefore, this textured protein material is sufficiently absorbed and hydrated 3 minutes after adding 6 times its own weight of normal temperature water at 25 ° C, and has a meat-like fiber texture that can absorb more than twice its own weight. understood.
  • Example 20 Comparative Example 11
  • T-18 and T-20 This textured protein material was characterized by a supple fiber texture and maintained a texture similar to chicken fiber. We examined whether this fiber could be used to maintain the fiber feeling in chicken meatballs.
  • the formulation shown in Table 9 below was used for the chicken meatball formulation.
  • Prototyping method (1) Water was added to T-18 and T-20, and the mixture was allowed to stand for 3 minutes to absorb water. (2) T-18 and T-20 were put into the kneader and stirred lightly to separate the fibers, and then the remaining material was added and stirred uniformly, and then 30 g of meatballs were molded. (3) Steamed and heated at 95 ° C. for 8 minutes and frozen. Reference example (1) The day before the trial production, water was added to Apex 950, and the mixture was allowed to stand overnight in a refrigerator to absorb water. (2) The water-absorbed Apex 950 was crushed with a desktop cutter. (3) The material was put into a kneader and stirred uniformly to mold 30 g of meatballs. (4) Steamed and heated at 95 ° C. for 8 minutes and frozen.
  • the length of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue (11) is 1: 1.
  • “Length of the longest part of the cross section in the direction perpendicular to the extrusion direction of the tissue (11)”: “Length in the extrusion direction of the tissue (10)” is higher than that of Comparative Example 11 in which T-18 is blended.
  • Example 20 in which 1: 8 T-20 was blended the number of chewing times of all panelists increased, and the number of chewing frequency ratio also increased 1.27 times. It is considered that the number of chews increased because the fiber length was long.
  • the fiber length of Apex 950 was about twice that of T-18, and the number of chews increased in the reference example, but the number of chews was slightly smaller than that in Example 20.
  • the work was complicated because it was necessary to add water from the previous day to absorb water for a long time, and it was necessary to crush the water using a cutter in advance.
  • This textured protein material produced using a horizontally rotating circular slicer has a long fiber length, has a fibrous feel, and has a short water absorption time, so it can be said to be a material that solves the complexity of work.

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Abstract

本発明は、畜肉や魚肉を使用した製品やこれらを植物性原料で代替した製品などの加工食品の繊維感を強化することができ、なおかつ吸水速度が速く簡便に使用できる組織状蛋白素材を提供することを課題とする。 以下の（A）～（C）の工程、すなわち、 （A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程、 （B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程、 （C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサーを用いて扁平形状にスライスする工程、 により製造される組織状蛋白素材が、繊維感が良好で有り、吸水速度が速いことを見出した。

Description

組織状蛋白素材の製造方法及び組織状蛋白素材
　本発明は、繊維長を持つ組織状蛋白素材の製造方法及び組織状蛋白素材に関する。特に、吸水速度の速さと繊維長の長さを両立した組織状蛋白素材の製造法に関する。
　大豆や小麦などの植物由来の蛋白質原料を主原料としてエクストルーダーで原料混練物の組織を膨化させて得られる組織状蛋白素材は、「組織状蛋白素材」の一種として、従来から畜肉様の弾力感に近付けた品質に仕上げられて、ハンバーグやミートボール，ギョーザ，肉まん，シューマイ，メンチカツ，コロッケ，そぼろ等の畜肉を使用した加工食品の製造原料に広く使用されている。また、組織状蛋白素材そのものを直接調理して唐揚げやチャーシューの様な代用肉として利用されることも多くなってきた。また、近年は軽い口当たりの食感を有した大豆パフがシリアルバーやグラノーラの用途で使用されることも多くなってきた。
　近年では、蛋白質原料に副原料を組み合わせ、食感に特長のある組織状蛋白素材を創出する特許が出願されている。出願人もオート麦ファイバーを副原料として添加し、より適度な硬さと肉様のほぐれ感を有する肉様食感の組織状蛋白素材を実現できる技術を特許化した（特許文献１）。
　組織状蛋白素材については、通常蛋白質原料などの粉末原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化させ、乾燥して製造する。
　組織状大豆蛋白質の多くは粒形状であり、粒形状は大きく２つに大別される。ダイから押し出したものをそのまま使用する顆粒形状と、ダイから押し出した後に粉砕機を使って加工した細かい形状である。前者については最終製品の噛み応えを出すために利用され、後者については柔らかさ、ジューシー感を出すために主に利用されている。
　また、２価金属またはアルカリ塩や濃縮大豆蛋白または分離大豆蛋白を組み合わせることで繊維長の長い緻密な組織化物を製造することも可能である。例えば植物性タンパクと水、油にレシチンや金属塩を加えることによって繊維質の組織状蛋白質になることが報告されている（特許文献２）。
　また、大豆由来原料に加水して加圧加熱下に押し出して組織状蛋白素材を製造する方法において、２価の金属化合物及び有機酸を併用することを特徴とする、繊維様食感を有する組織状蛋白素材の製造方法を報告しており、その知見を使用して繊維様食感を有する製品を製造している（特許文献３）。
　通常組織状蛋白素材は水を加えて吸水させ、ふやかした状態で使用されることが多い。しかし、これらの繊維様食感を有する組織状蛋白素材は、組織が緻密なため、実際に最終製品製造時に吸水しにくく、お湯で戻したり、半日ほどの長い時間をかけて戻したりしている。
特許第５７９４３７３号公報 特開昭５５－６１７６７号公報 特開２０１１－０７２２３０号公報
　上記の繊維様食感を有する組織状蛋白素材の用途としては、チキンナゲットなどの畜肉加工製品の繊維感強化や、近年の潮流である動物性食品を植物ベースの原料で置き換えようとする植物肉を利用した肉様食感製品などへの使用が望ましい。
　この組織状蛋白素材は基本的には水を加えて吸水させ、ふやかした状態で使用されることが多いが、吸水する時間が長いため、近年の労働力不足も伴って非常に使用が難しく、あまり使用されていないのが現状である。例えば、上記の繊維様食感を有する組織状蛋白素材をお湯で戻す場合は２０～４０分ほど時間を必要とする。近年の製造ラインにおいてこの吸水時間は生産性を低下させてしまう。
　さらに、お湯で戻した組織状蛋白素材を、肉と混ぜる際には肉の変性を避けるために、予めお湯で戻した組織状蛋白素材を１０℃以下まで冷まさなくてはならない。
　また、冷却する時間を短縮するために、常温水などで吸水させようと試みる場合、半日程度かかってしまう場合もあるため、非常に不便である。つまり、常温水で吸水させても吸水時間が短い素材が求められている
　さらに、繊維様食感を有する組織状蛋白素材においては吸水させた後、カッターなどにおける粉砕を強くかけることが必要である。粉砕した後に生地に混ぜ込む工程が通常であり、生産ラインにおいて1工程を追加する必要がある。近年の省人化の状況では１工程の追加は厳しくなってきており、著しく生産性を低くしている。また、粉砕することで、せっかく良質な繊維をもつように製造した組織状蛋白素材の繊維が失われてしまうという欠点もあった。吸水後に良質な繊維感を付与し、なおかつ常温で吸水時間が短い素材が必要とされている。
　吸水する速度を速めるためにはエクストルーダーから押し出した直後に、細かいフレーク状になるように粉砕する方法がある。例えば、コミトロールプロセッサー（アーシェルジャパン（株））などを使用した既存の粉砕方法を使用できるが、この場合、繊維が切られてしまい繊維が短くなり、繊維感強化につながらない。よって、繊維の長さを保ったまま吸水の速度を大幅にあげる連続的製造法の開発が望まれていた。
　そこで本発明は、畜肉や魚肉を使用した製品やこれらを植物性原料で代替した製品などの加工食品の繊維感を強化することができ、なおかつ吸水速度が速く簡便に使用できる組織状蛋白素材を提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記の課題に対して鋭意研究を重ねた結果、以下の（A）～（C）の工程、すなわち、
（A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程、
（B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程、
（C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサーを用いて扁平形状にスライスする工程、
により製造される組織状蛋白素材が、繊維感が良好で有り、吸水速度が速いことを見出し本発明を完成するに到った。
　すなわち本発明は、
（１）以下の（A）～（C）の工程を含む、組織状蛋白素材の製造方法、
（A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程、
（B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程、
（C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサー（1）を用いて扁平形状にスライスする工程、
　但し、該円形スライサー（1）は、環状の切断ヘッド（2）と、該切断ヘッド（2）の内部に同軸に配置され軸（4）の周りを回転するインペラアセンブリ（3）と備えるものであり、該切断ヘッド（2）に刃（5）が装着されたものである、
（２）（C）の工程において、円形スライサーの刃（5）が、インペラアセンブリが回転する方向（7）とは逆に半径方向内部に伸長するように装着されている、　（１）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（３）（B）の工程において、組織化物を、押し出し方向の長さ（10）が押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上となるよう切断する、（１）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（４）（B）の工程において、組織化物を、押し出し方向の長さ（10）が押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上となるよう切断する、（２）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（５）（B）の工程において、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍの長さとなるように切断する、（３）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（６）（B）の工程において、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍの長さとなるように切断する、（４）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（７）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（１）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（８）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（２）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（９）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（３）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１０）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（４）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１１）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（５）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１２）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（６）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１３）蛋白質原料中の蛋白質含量が固形分換算で３５～９５重量％である、（１）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１４）次の（a）～（d）の特徴を有する組織状蛋白素材、
（a）蛋白質含量が固形分中３５～９５重量％、
（b）押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍであり、組織状蛋白素材がスライスされたものであり、該スライス後の厚み（16）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下の扁平形状である、
（c）２５℃の常温水を自重の６重量倍加えて３分後に、自重の２重量倍以上吸水できる、
（d）組織状蛋白素材の内部の繊維状組織が表面に露出されたものである、
（１５）（１４）記載の組織状蛋白素材を含有する肉代替物、
である。
　また、換言すれば本発明は、
（１６）以下の（A）～（C）の工程を含む、組織状蛋白素材の製造方法、
（A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程、
（B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程、
（C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサー（1）を用いて扁平形状にスライスする工程、
　但し、該円形スライサー（1）は、環状の切断ヘッド（2）と、該切断ヘッド（2）の内部に同軸に配置され軸（4）の周りを回転するインペラアセンブリ（3）と備えるものであり、該切断ヘッド（2）に刃（5）が装着されたものである、
（１７）（C）の工程において、円形スライサーの刃（5）が、インペラアセンブリが回転する方向（7）とは逆に半径方向内部に伸長するように装着されている、（１６）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１８）（B）の工程において、組織化物を、押し出し方向の長さ（10）が押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上となるよう切断する、（１６）または（１７）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（１９）（B）の工程において、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍの長さとなるように切断する、（１８）記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（２０）（C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、（１６）～（１９）何れか１つに記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（２１）蛋白質原料中の蛋白質含量が固形分換算で３５～９５重量％である、（１６）～（２０）何れか１つに記載の組織状蛋白素材の製造方法、
（２２）次の（a）～（d）の特徴を有する組織状蛋白素材、
（a）蛋白質含量が固形分中３５～９５重量％、
（b）押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍであり、組織状蛋白素材がスライスされたものであり、該スライス後の厚み（16）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下の扁平形状である、
（c）２５℃の常温水を自重の６重量倍加えて３分後に、自重の２重量倍以上吸水できる、
（d）組織状蛋白素材の内部の繊維状組織が表面に露出されたものである、
（２３）（２２）記載の組織状蛋白素材を含有する肉代替物、
である。
　なお、特許文献２、３では、繊維様食感を有する組織状蛋白の製造方法について記載があるが、これらの方法で製造される組織状蛋白素材は吸水速度が本発明の組織状蛋白素材よりも遅いと考えられる。現に特許文献２、３と類似した配合で製品を製造したが、吸水速度が本発明の組織状蛋白素材よりも遅い結果となっている。
　本発明によれば、加工食品の製造の際、繊維感強化素材として用いることなどができ、吸水速度に優れた組織状蛋白素材を提供することができる。
水平回転型の円形スライサーの切断ヘッド、インペラアセンブリ、刃を示す図である。 エクストルーダーのダイの広さと水平回転型の円形スライサーによるスライス回数の関係を示す図である。 エクストルーダーのダイから出る組織化物の繊維方向を示す図である。 組織化物の押し出し方向の長さと、水平回転型の円形スライサーによる組織化物のスライス方向の関係を示す図であり、押し出し方向の繊維が長い場合で、繊維と同方向に切れることを示す図である。 組織化物の押し出し方向の長さと、水平回転型の円形スライサーによる組織化物のスライス方向の関係を示す図であり、押し出し方向の繊維が短い場合で、繊維と同方向に切れない場合があることを示す図である。 縦回転型のスライサーでスライスする場合の組織化物のスライサー内部の状態を示す図である。 T-18、T-20の組織状蛋白素材の水戻し状態を示す、図面代用写真である。 T-18、T-20の組織状蛋白素材の繊維分離状態を示す図面代用写真である。 組織状蛋白素材の表面の状態の顕微鏡写真を示す図面代用写真である。
１・・・水平回転型の円形スライサー、２・・・切断ヘッド、３・・・インペラアセンブリ、４・・・軸（切断ヘッドの軸とインペラアセンブリの軸が一致）、５・・・刃、６・・・組織状蛋白素材が外側に排出される隙間、７・・・インペラアセンブリの回転方向、８・・・ダイ、９・・・組織化物、１０・・・組織化物の押し出し方向の長さ、１１・・・組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ、１２・・・スライサーによる切断、１３・・・縦回転型のスライサー、１４・・・縦回転型スライサーの回転方向、１５・・・組織化物の重心位置、１６・・・組織状蛋白素材のスライス後の厚み
　以下、本発明の実施態様について、詳細に説明する。
（組織状蛋白素材の製造方法）
　本発明の組織状蛋白素材の製造方法は、以下の（A）～（C）の工程を含むことを特徴とする。
（A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程。
（B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程。
（C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサー（1）を用いて扁平形状にスライスする工程。
　但し、該円形スライサー（1）は、環状の切断ヘッド（2）と、該切断ヘッド（2）の内部に同軸に配置され軸（4）の周りを回転するインペラアセンブリ（3）と備えるものであり、該切断ヘッド（2）に刃（5）が装着されたものである。
　上記の方法で得られた組織状蛋白素材は、肉様の繊維感が良好で、吸水速度が速いという特徴を有し、該組織状蛋白素材を連続生産できるというメリットがある。
　なお、水平回転型の円形スライサーの切断ヘッド、インペラアセンブリ、刃、組織状蛋白素材が外側に排出される隙間を模式的に表した図を図１に示している。
　まず、上記（A）の工程について説明する。
　本発明における組織化方法について記載する。
　まず、脱脂大豆などの蛋白質原料を主要な製造原料（組織化原料）として、これを水、その他澱粉や油脂等の適当な原料をエクストルーダーに導入して、装置内部が加圧加熱された条件下において、原料を装置内のスクリューで混練する。その後、形成された混練物を装置の出口部分にある「ダイ」と呼ばれる部分の穴から常圧下に押し出して組織化物を得ることができる。
　この方法では、該混練物がダイから常圧下に押出された際に、組織が膨化した状態の組織化物に変化する。
　なお、脱脂大豆や粉末状大豆蛋白を主原料として製造された組織状蛋白素材は、一般的には、「粒状大豆蛋白」や「大豆パフ」などとも称されている。
（エクストルーダー）
　本発明の組織状蛋白素材の組織化は、エクストルーダーの装置を用いて行う。エクストルーダーは一般的に、原料供給口からバレル内でその中に配置されたスクリューによって原料を送り、混練、加圧（圧縮）、加熱する機構を有し、バレル先端部（出口）に種々の形状の穴を有するダイが装着されている。
　使用できるエクストルーダーは、制限はなく、１軸、２軸、あるいは３軸以上のものを用いることができる。この中でも２軸エクストルーダーを好適に用いることができる。
（エクストルーダーの運転条件）
　組織状蛋白素材の製造原料をエクストルーダーに供給し、加圧加熱下にダイより押し出す際の運転条件は、公知の条件に基づいて適宜選択および調整できる。非限定的な例を示すと、加熱条件としてバレル先端部の温度は１２０～２２０℃が好ましく、１４０～１８０℃がさらに好ましい。
　加圧条件はバレル先端のダイ圧力が２～１００ｋｇ／ｃｍ2が好ましく、５～４０ｋｇ／ｃｍ2がさらに適当である。
（ダイ）
　エクストルーダーの出口に設置されたダイを通過して押し出される組織化物において、押し出し方向と垂直方向の切断面の最長部分の長さ（11）が少なくとも３ｍｍ以上であることが好ましい。好ましくは５ｍｍ以上、さらに好ましくは８ｍｍ以上である方がよい。
　本発明においては、組織化物の内部を後述する水平回転型の円形スライサーによって表面に露出させることにより吸水速度を大幅に上げている。したがって、１つの組織化物につき、スライス回数が多いほど、組織化物の内部が露出するために吸水速度が速くなる。
　ダイが大きければ、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）が大きくなり、それだけスライス回数は多くなる（図２右）。
　逆に、小さいダイであるほど、一つの組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）が小さく（図２左）、それに伴いスライサーでスライスされる回数も少ない。
　実際、発明者の検討において、エクストルーダーから組織化物を押し出す際の円形の穴を持つダイの直径を半分程度にし、組織化物の1粒あたりの厚みを半分程度に調整し、一般的なフレーク形状の粒状植物性蛋白素材の製造に用いられるコミトロールプロセッサー（アーシェルジャパン（株））でカッティングした場合、後述する吸水測定法による吸水量が約０．５～１．０重量倍程度少なくなるという結果を得ている。
（加水）
　組織状蛋白素材の原料を、エクストルーダーに供給する際に、加水を行う。本発明の膨化組織状蛋白素材の製造方法の場合、エクストルーダーに供給される原料全体の水分が好ましくは、１５～８０重量％、より好ましくは１５～６５重量％となるように加水するのが適当である。
　また、本発明に用いる水は特に制限するものではなく、膨化、風味等に影響のない範囲で水溶性成分を含む水性溶媒を用いることができる。
　なお、組織状蛋白素材の製造原料をエクストルーダーに供給して押し出して得られた組織化物の水分は、１５～７０重量％である。下限として、好ましくは、１６重量％以上、１７重量％以上とすることもできる。また、上限として、好ましくは、６５重量％以下、６０重量％以下、５５重量％以下、５０重量％以下、４５重量％以下、４０重量％以下、３５重量％以下、３０重量％以下、２５重量％以下とすることもできる。
　より具体的には、１５～７０重量％、１５～６５重量％、１５～６０重量％、１５～５５重量％、１５～５０重量％、１５～４５重量％、１５～４０重量％、１５～３５重量％、１５～３０重量％、１６～７０重量％、１６～６５重量％、１６～６０重量％、１６～５５重量％、１６～５０重量％、１６～４５重量％、１６～４０重量％、１６～３５重量％、１６～３０重量％、１７～７０重量％、１７～６５重量％、１７～７０重量％、１７～６０重量％、１７～５５重量％、１７～５０重量％、１７～４５重量％、１７～４０重量％、１７～３５重量％、１７～３０重量％などが例示できる。
　該組織化物の水分を上記のような範囲に設定することで、後述する水平回転型の円形スライサーでの組織化物のスライス適性が良好となる。
（蛋白質原料）
　本発明において、「蛋白質原料」とは、組織状蛋白素材を製造するために、エクストルーダーに導入する組織化原料であって、蛋白質を含有する原料を指す。具体的には、１つの態様としては植物性蛋白質原料を用いることが好ましい。
　「植物性蛋白原料」とは、植物由来の蛋白質素材であり、例えば、大豆、エンドウ、緑豆、ヒヨコ豆、菜種、綿実、落花生、ゴマ、サフラワー、ヒマワリ、コーン、ベニバナ、ココナッツ等の油糧種子由来の蛋白質素材、あるいは、米、大麦、小麦等の穀物種子由来の蛋白質素材等が挙げられる。蛋白質素材とは、上記植物の粉砕物、抽出蛋白、濃縮蛋白、分離蛋白等である。例えば、米グルテリン、大麦プロラミン、小麦プロラミン、小麦グルテン、全脂大豆粉、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、分離エンドウ蛋白、分離緑豆蛋白等が挙げられる。植物性蛋白原料としては、特に実施例に記載されるような大豆由来の蛋白質素材や、これと置換可能な油量種子由来の蛋白質素材が好ましく、油量種子の中でも豆類由来の蛋白質素材がさらに好ましい。
　ここでは大豆を例として分離大豆蛋白の典型的かつ非限定的な製造例を以下に挙げる。他の植物性原料を用いても下記の製造例に準じて植物性分離蛋白を製造することができる。
Ｉ）抽出工程
　大豆原料として脱脂大豆を使用し、これに加水し攪拌等して懸濁液（スラリー）とし、蛋白質を水で抽出する。水は中性～アルカリ性のｐＨとすることができ、塩化カルシウム等の塩を含むこともできる。これを遠心分離等の固液分離手段でオカラを分離し、蛋白質抽出液（いわゆる豆乳）を得る。この段階で加熱殺菌し、噴霧乾燥したものが、いわゆる脱脂豆乳粉末であり、これを粉末状植物性蛋白素材として用いることもできる。
II）酸沈殿工程
　次に蛋白質抽出液に塩酸やクエン酸等の酸を添加し、該抽出液のｐＨを大豆蛋白質の等電点であるｐＨ４～５に調整し、蛋白質を不溶化させて酸沈殿させる。次に遠心分離等の固液分離手段により酸可溶性成分である糖質や灰分を含む上清（いわゆるホエー）を除去して、酸不溶性成分を含む「酸沈殿カード」を回収する。この段階で噴霧乾燥したものが、いわゆるカードパウダーであり、これを粉末状植物性蛋白素材として用いることもできる。
III）中和工程
　次に酸沈殿カードに再度加水し、必要により該カードを水で洗浄後、「カードスラリー」を得る。そして該スラリーに水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリを加えて中和し、「中和スラリー」を得る。
IV）殺菌・粉末化工程
　次に中和スラリーを加熱殺菌し、スプレードライヤー等により噴霧乾燥し、必要により流動層造粒を経て分離大豆蛋白を得る。
　ただし、本発明における分離大豆蛋白は上記製造例にて製造されるものには限定されるものではない。大豆原料としては脱脂大豆の代わりに全脂大豆や部分脱脂大豆などの種々の大豆原料を用いることもできる。抽出手段も種々の抽出条件や装置を適用できる。たん白質抽出液からホエーを除去する方法として酸沈殿を行う代わりに限外ろ過膜等による膜濃縮を行うこともでき、その場合は中和工程は必ずしも必要ではない。さらに、大豆原料から予め酸性水やアルコールにより洗浄してホエーを除去した後に、中性乃至アルカリ性の水で蛋白質を抽出する方法を適用して製造することもできる。また、上記のいずれかの段階にて蛋白質の溶液にプロテアーゼを作用させ、蛋白質を部分加水分解することもできる。
　本発明に用いる蛋白質原料は、粉粒状である。すなわち粉末状ないし粒状であることができる。ただし、粒状の場合、粒子径はできるだけ小さい方が好ましい。好ましくは、粒子径のサイズが２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下が適当である。
　該蛋白質原料中の固形分中の蛋白質含量は、組織状蛋白素材の蛋白質含量を満たすためになるべく高いことが好ましい。具体的には該蛋白質含量は、好ましくは３５重量％以上であり、より好ましくは４０重量％以上、５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上又は８５重量％以上とすることもできる。また、該蛋白質含量は、９５重量％以下、９２重量％以下、または９１重量％以下であることができる。
　なお、蛋白質含量は試料中の全窒素量をケルダール法により求めて、係数６．２５を乗じ試料に対する百分率として測定し固形分換算で表したものである。
　また、組織化する際の原料として、組織状蛋白素材の繊維感がより良好となる点で、２価金属化合物を配合することが好ましい。２価金属化合物の組織状蛋白素材中の乾燥固形分中含有量は、金属として0.01～2.5重量％が好ましく、より好ましくは0.25～1.0重量％である。２価金属化合物の量が多すぎても少なすぎても、求める繊維的食感を得ることが難しくなる場合がある。
　２価金属化合物としてはカルシウム化合物やマグネシウム化合物を１種または２種以上用いることができるが、１種類の２価金属化合物を使用する場合はカルシウム化合物が好ましい。
　本発明に用いるカルシウム化合物としてはカルシウム塩が好ましい。例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、塩化カルシウム、水酸化カルシウムなどを好ましく用いることができる。より好ましくは硫酸カルシウムである。
　マグネシウム化合物を用いる場合も、カルシウム化合物と同様硫酸塩、炭酸塩、塩化物などの塩、及び水酸化物として用いることができ、その中では硫酸マグネシウムがより好ましい。
（その他の組織化原料）
　本発明の組織化原料として、他に種々の副原料を添加することができる。例えば、油脂、食塩等のアルカリ金属塩、卵白やカゼイン等の動物性蛋白、澱粉や多糖類等の糖質、食物繊維、乳化剤、香料、その他の公知の添加物を、本発明の効果を妨げない範囲で、適宜加えることもできる。ただし、動物性蛋白については、植物ベースの組織状蛋白素材を謳いたい場合は、含まないことが好ましい。
　一般的には、組織状蛋白素材の製造原料の固形分中における蛋白質原料の混合比率は、求める品質により他原料との兼ね合いで適宜設定することができるが、組織状蛋白素材の蛋白質含量を満たすためになるべく高いことが好ましい。そのために、原料全体中の蛋白質含量が３５重量％以上でとなるように蛋白質原料を配合する。好ましくは、蛋白質含量が４０重量％以上、４５重量％以上、５０重量％以上、５５重量％以上又は６０重量％以上とすることもできる。また、上限は９５重量％でもよく、９０重量％以下、８０重量％以下又は７０重量％以下とすることができる。
　次に（B）の工程について説明する。
　エクストルーダーにより組織化された組織化物は、エクストルーダーによる押し出し方向と垂直に切断される。
　エクストルーダーにより組織化された組織化物は、押し出し方向の長さ（10）が、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上になるように切断するのがよい。好ましくは２．５倍以上、さらに好ましくは３倍以上に切断するのがよい。具体的な押し出し方向の長さとしては１０ｍｍ～２００ｍｍとなるように切断するのがよい。好ましくは１５ｍｍ～１００ｍｍ、さらに好ましくは２０ｍｍ～８０ｍｍとなるように切断するのがよい。
　このように、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上が好ましいことには、２つの理由がある。
　１つ目の理由は肉様の繊維感を付与するために、繊維長を長くする必要があるからである。
　具体的には、エクストルーダーにおいて、組織化物の繊維の方向はダイの表面と垂直方向に形成される。つまり、組織化物の繊維の方向は、エクストルーダーによる押し出し方向と同方向になる。そのため、組織化物の繊維長を長くするために押し出し方向の長さを長くする必要がある（図３）。
　２つめの理由は、次の工程のスライサーで組織化物の繊維と同方向にスライスするためである。押し出し方向に長い組織化物となるよう切断すると、水平回転型の円形のスライサーで、遠心力が働くため、組織化物を繊維と同方向にスライスすることができる（図４A）。しかし、押し出し方向に短い組織化物に切断すると、水平回転型の円形スライサーで、組織化物を繊維と同方向にスライスすることができない場合もある（図４B）。
（水平回転型の円形スライサー）
　本発明において使用するスライサーは、水平回転型の円形スライサー（1）であり、図１に示している。該円形スライサーは、環状の切断ヘッド（2）を備える。また、該切断ヘッドの内部にインペラアセンブリ（3）を備える。該切断ヘッドの中心の軸（4）とインペラアセンブリの軸（4）は同軸である。インペラアセンブリはこの軸の周りを回転するが、切断ヘッドは固定されている。該切断ヘッドには刃（5）が装着されており、組織状蛋白素材をスライスする。水平回転型の円形スライサーの刃は、インペラアセンブリが回転する方向（7）とは逆に半径方向内部に伸長するように装着されている。この刃によってスライスされた組織状蛋白素材は切断ヘッドの隙間（6）を通過して外側に排出される。
　また、縦型回転型の円形スライサーの場合、スライサーの最上部を組織化物が通過する際に自重で落下してしまい、スライスできなかったり、繊維方向にうまくスライスできない場合がある（図５）。
　一方、水平回転型の円形スライサーにすることで遠心力が働き、繊維方向と同じ方向にスライスすることが可能となる。なお、切断ヘッドの隙間（6）の幅は調整可能だが、幅が１ｍｍ未満になってくると機械の負荷が大きくなってしまい、連続生産に適さない。さらに厚さが非常に薄いため繊維が途中で切断され繊維長が短くなり、本発明の目的である繊維長を長く保つことに合致しない。よって、切断ヘッドの隙間（6）の幅は1mm以上とすることが必須である。
　水平回転型の円形スライサーで組織化物をスライスし得られた組織状蛋白素材のスライス後の厚み（16）は、１ｍｍ以上であり、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上である。また、上限は８ｍｍ以下、好ましくは６ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下である。
　なお、このような水平回転型の円形スライサーとして、アーシェルジャパン製のスライサー（Model CC）等が例示できる。
　水平回転型の円形スライサーでスライスされて得られる組織状蛋白素材は、乾燥させれば良いが、当該条件は公知の条件に基づいて適宜選択および調整できる。非限定的な例を示すと、乾燥は流動層乾燥機を用い、６０℃～１００℃の熱風に組織化物を１分間～３０分間曝すことによって乾燥させることが適当である。乾燥後に得られる組織状蛋白素材の水分は、保存性の点から１５重量％以下が好ましく、１～１２重量％がさらに好ましく、１～１０重量％がさらに適当である。
　このようにして得られた、本発明の組織状蛋白素材は以下の特徴を有する。
（a）蛋白質含量が固形分中３５～９０重量％。
（b）押し出し方向の長さ（10）が、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上であり、かつ、押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍであり、組織状蛋白素材がスライスされたものであり、該スライス後の厚み（16）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下の扁平形状である。
（c）２５℃の常温水を自重の６重量倍加えて３分後の吸水倍率が、自重の２重量倍以上である。
（d）組織状蛋白素材の内部の繊維状組織が表面に露出されたものである。
　上記、本発明の組織状蛋白素材の（a）の蛋白質含量は試料中の全窒素量をケルダール法により求めて、係数６．２５を乗じ試料に対する百分率として測定し固形分換算で表したものである。
　また、（b）の「押し出し方向の長さ」とは、図２の（10）で示される組織化物の長さを示すものである。また、「組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ」とは、図２の（11）で示される組織化物の断面の長さを示すものである。
　なお、（c）の吸水倍率の測定方法は後述する。
　また、（d）の要件について、本発明の組織状蛋白素材の組織の顕微鏡写真を図７に示す。
　顕微鏡写真は、（株）キーエンス、デジタルマイクロスコープVHX-900Fを使用し、２０倍の拡大倍率にて観察する。
　比較として、水平回転型の円形スライサーによりスライスする前の組織状蛋白素材の組織の顕微鏡写真も示す。
　図７の左の写真が、水平回転型の円形スライサーでスライスする前の組織状蛋白素材の顕微鏡写真であり、図７の中央の写真が、水平回転型の円形スライサーでスライスした本発明の組織状蛋白素材の顕微鏡写真である。
　図７の中央の写真では、繊維状組織が表面に露出され、所々気泡が見られる（図中の矢印部分）のに対し、図７の左の写真では、気泡が見られず緻密な組織を形成しているのがわかる。
　図７の右の写真は、本発明の組織状蛋白素材に３倍量加水したときの、組織の状態を観察したものである。図７の右の組織状蛋白素材はスライス後の厚み（16）が２ｍｍ程度の素材であるが、その薄さにおいても組織化時に形成された繊維を切断することなく、繊維が残っていることがわかる。すなわち組織化時の繊維方向とほぼ同方向に切断することができていることがわかる。
（用途）
　本発明により得られる組織状蛋白素材は、長い繊維を持ち、さらには吸水速度も速いため、畜肉や魚肉を使用した製品や植物性の代替肉製品に使用することができる。
　例えば、ハンバーグやミートボール，ギョーザ，肉まん，シューマイ，メンチカツ，コロッケ，そぼろ，つくねなどの加工食品に、繊維感強化素材として使用することができる。
　上記加工食品の製造工程においては、できるだけ生地を早く作り上げて連続的に調理（焼成やフライなど）をする必要がある。吸水速度が速い本発明の組織状蛋白素材は、上記加工食品の製造に対応できるものである。
　また、本発明の組織状蛋白素材は、直接調理してチャーシューのような薄切り肉やおつまみなどの蓄肉様原料として利用することもできる。
　以下に実施例を記載することで本発明を説明する。なお、例中の部及び％は特に断らない限り重量基準を意味するものとする。
（製造例１）
　脱脂大豆に７倍量の水を加え、水酸化ナトリウムにてpH7に調整して混合・抽出し、遠心分離にて沈殿物を除去したのち、残渣にさらに脱脂大豆の５倍量の水を加えて同様に処理し、抽出液を得た。塩酸でpH4.5に調整して蛋白質を沈殿させ、遠心分離にて回収した。水を加えたのち水酸化ナトリウムで中和し、熱風温度180℃，排風温度70℃にて噴霧乾燥して粉末状の分離大豆蛋白を得た。この分離大豆蛋白の蛋白質含量は固形分換算で約９０％であった。
（実施例１～３、比較例１～２）
　蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化して、組織化物を得た。なお、組織化物の押し出し方向の長さ（10）は６０ｍｍになるように切断した。また、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）は１０ｍｍであった。）。なお、エクストルーダーは２軸のものを使用し、入口側は80℃～100℃，出口側は140℃～180℃、バレル先端のダイの圧力が５～４０ｋｇ／ｃｍ2で管理して運転を行った。なお、加水は原料全体の水分が１５～８０％となるように加水した。組織化物の一部については乾燥機に供し、水分を調整した上で水平回転型の円形スライサーに供し、スライス適性があるか確認した。
　本実施例における適性とは、エクストルーダーによって得られた組織化物を水平回転型の円形スライサーに投入し、切断ヘッドの隙間（6）から切断されたものが吐出されることをいう。評価基準を以下に示した。
＜評価基準＞
・水平回転型の円形スライサーのスライス適性に関する評価
　○：切断ヘッドの隙間（6）からスライスされた組織化物が得られる。 
　×：切断ヘッドの隙間（6）からスライスされた組織化物が得られない。

評価が○の場合、水平回転型の円形スライサーのスライス適性があると判断した。
　以下の表１のように水分値を調整した組織化物を用意し、スライス適性を確認した。T-1、T-2においては乾燥機を用いて水分調整を行った。
　なお、水分量は、加熱式水分計（MX-50、株式会社エー・アンド・デイ製）で測定した。
（表１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　T-1、T-2においては切断ヘッドの隙間部分に装着された刃に組織化物が当たった際にはじかれるものが多く、うまくスライスできなかった。よって、水分が低い組織化物に関してはスライス適性がないことがわかった。
（実施例４～５、比較例３）
エクストルーダーの出口に設置されたダイより、表２に記載の原料（製造例１の分離大豆蛋白及びコーンスターチ）を常圧下に押し出して組織化物を得た。各組織化物の押し出し方向の長さ（10）は６０ｍｍになるように切断した。また、各組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）は１０ｍｍであった。その後、水平回転型の円形スライサー（アーシェルジャパン（株）、MODEL CC、以下、水平回転型の円形スライサーという記述に関しては同じ機械を使用）を用いて３種類の厚みをもつ組織状蛋白素材を調製した（T-6～T-8）。厚みの調整に関しては切断ヘッドの隙間（6）の広さを変化させて調整した。エクストルーダーは２軸のものを使用し、入口側は80℃～100℃，出口側は140℃～180℃、バレル先端のダイの圧力が５～４０ｋｇ／ｃｍ2で管理して運転を行った。これらの組織状蛋白素材を流動層乾燥機で乾燥し、水分６％の組織状蛋白素材を得た。
　ノギスを使用して組織状蛋白素材T-6、T-7、T-8それぞれ１０個のスライス後の厚み（16）の平均値を測定したところ、０．７９、１．８２、３．８９ｍｍであった。
　得られた各組織状蛋白素材について、さらに、粒度の大きさをJIS規格に適合した実験用ふるい（４メッシュ及び１０メッシュのふるい）を用いて測定した。
　また、繊維感に関する評価に関しては、組織状蛋白素材の繊維感の官能評価に熟練したパネラー５名が試食し評価した。繊維感に関する官能評価に関しては、以下に示す評価基準に基づき評価し、パネラーの合議により決定した。結果を表２に示した。
＜評価基準＞
・繊維感に関する官能評価
　◎：繊維感を非常に強く感じる
　○：繊維感を強く感じる 
　△：繊維感を感じる 
　×：繊維感を感じない

評価が◎、○または△の場合、繊維感があり良好と判断した。
（表２）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000002
　表２の結果より、スライス後の厚み（16）が１ｍｍよりも小さいT-6に関しては繊維感を感じない結果となっている。これはT-6の粒度分析からもわかるように、１０メッシュ（目開き１．７ｍｍ）を通過するような小さな粒が多いからであると考えられる。よって、１ｍｍ未満の厚みを目標として製造すると繊維感を感じられないため、繊維感がある組織状蛋白素材を得るためにはスライス後の厚み（16）を１ｍｍ以上とすることが必須であることがわかった。
（実施例6、比較例4）
　水平回転型の円形スライサーによる粉砕以外の方法で、繊維感が感じられるか検証した。エクストルーダーの出口に設置されたダイより、表３に記載の原料を常圧下に押し出して組織化物を得た。この組織化物の押し出し方向の長さ（10）は２０～４０ｍｍとなるよう切断した。また、各組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）は１０ｍｍであった。なお、エクストルーダーの運転条件は実施例4と同条件で行った。その後、水平回転型の円形スライサー、コミトロールプロセッサー（アーシェルジャパン（株））を用いて組織状蛋白素材を調製した（T-9、T-10）。コミトロールプロセッサーの固定刃のスリットは約５×９ｍｍに設定した。概ねスライス後の厚み（16）としては約２ｍｍとなり同程度となった。
　なお、組織状蛋白素材を流動層乾燥機で乾燥し、水分６％の組織状蛋白素材を得た。
　各組織状蛋白素材の粒度の大きさの測定と官能評価を実施例4と同様に行った。
結果を表３に示した。
（表３）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000003
　コミトロールプロセッサーを使用して調製したT-9は６２．７％が４メッシュを通過していた。つまり、６２．７％が４．７５mm×４．７５mmよりも小さいサイズが多くなっていた。
　一方でT-10に関しては４．７５mm×４．７５ｍｍを通過するものは１９．４％であり、コミトロールプロセッサーに比べて細かいサイズの組織状蛋白素材が少なく、繊維が切れていないということがわかる。官能評価においても水平回転型の円形スライサーでの粉砕しているものと比べてコミトロールプロセッサーでの粉砕物は繊維感を感じない評価となっていた。以上により、一般的な粉砕機では繊維感を感じにくく、水平回転型の円形スライサーでスライスする必要があることがわかった。
（実施例7～11）
　次に蛋白含量の違いで食感を比較した。
　エクストルーダーの出口に設置されたダイより、乾物換算の蛋白含量が異なる大豆たん白を含む表4に記載の原料を常圧下に押し出して組織化物を得た。なお、各組織化物の押し出し方向の長さ（10）は４０ｍｍになるように切断した。また、各組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）は１０ｍｍであった。その後、水平回転型の円形スライサーを用いて約２ｍｍのスライス後の厚み（16）をもつ組織状蛋白素材を調製した（T-11～T-15）。なお、これらの組織状蛋白素材を流動層乾燥機で乾燥し、水分は６％であった。エクストルーダーの運転条件は実施例2と同条件で行った。なお、大豆蛋白と組み合わせる他素材については種種の他素材から膨化に影響が出にくいものを各蛋白原料ごとに選び、組織化した。
　組織状蛋白素材の繊維感の評価をするに際し、蛋白含量による食感を比較したいため、４メッシュのふるい上に残ったもので行った以外は実施例4と同様にして評価を行った。結果を表４に示した。
（表４）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000004
　組織状蛋白素材において、蛋白質含量が高い方が、繊維感が強く感じられると言うことについては過去の検証からも明らかであるが、本検討において、水平回転型の円形スライサーを使用して約２ｍｍのスライス後の厚み（16）の組織状に加工した際も、表４のように繊維感が感じられることが確認された。つまり、本加工においてたん白質繊維が途中で切断されることなく、残っていることが確認された。
　また、T-14、T-15のように２価金属化合物（硫酸カルシウム）を添加して製造することで、組織状蛋白素材の繊維感がより強くなり、良好であった。
　一方で組織状蛋白素材の固形分換算の蛋白質含量が４２％であると少し繊維感が弱く感じられた（実施例7）。
（実施例12、比較例5）
　表５に記載の原料をエクストルーダーから押し出して組織化物を得た。なお、各組織化物の押し出し方向の長さ（10）は４０ｍｍになるように切断した。また、各組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）は１０ｍｍであった。その後、縦回転型のスライサー（アーシェルジャパン（株）、ダイサー）、あるいは、水平回転型の円形スライサーでスライス効果を確認した。エクストルーダーは２軸型のものを使用し、入口側は80℃～100℃，出口側は140℃～180℃、バレル先端のダイの圧力が５～４０ｋｇ／ｃｍ2で管理して運転を行った。縦回転型のスライサーにおいてもスライス後の厚みが２ｍｍ程度となるようにスリットを調整した。水平回転型の円形スライサーでスライスしたものもスライス後の厚み（16）は約２ｍｍであった。縦回転型のスライサーで調製した組織状蛋白素材をT-16、水平回転型の円形スライサーで調製した組織状蛋白素材をT-17とした。なお、これらの組織状蛋白素材を流動層乾燥機で乾燥し、水分は６％であった。
　縦回転型のスライサーにおいては、縦回転のため、最上部を通過する際に自重で落下してし、組織化物が残存してしまった（図５）。また、繊維長も長くなっておらず、縦回転型のスライサーにおいては粒度が非常に小さくなってしまった。粒度の大きさにおいてはJIS規格に適合した実験用ふるいを用いて測定した。
　表５に載せているように、得られたものの粒度について、４メッシュ（目開き４．７５ｍｍ）のふるいの上部に残っているものは縦回転型のスライサーでは２４％に対し、水平回転型の円形スライサーでは６３％であり、粒が大きい、つまり繊維長が長いものが多かった。また、１０メッシュ（目開き１．７ｍｍ）のふるい下に通過したものに関しても、縦回転型のスライサーでは２１．８％に対し、水平回転型の円形スライサーでは１．１％であり、水平回転型の円形スライサーでは粒が小さい、つまり繊維長が短いものが少なかった。
　よって、縦回転型のスライサーを用いても本発明の組織状蛋白素材を得ることはできず、水平回転型の円形スライサーが必須であることがわかった。
（表５）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000005
（実施例13～14、比較例6）
　組織状蛋白素材の繊維感をだすためには、エクストルーダーから押し出された組織化物の繊維が残るように水平回転型の円形スライサーでスライスする必要がある。
　水平回転型の円形スライサーにおいては遠心力がかかるため、それを利用して繊維方向（つまり組織化物の押し出し方向。以下も同じ。）と切断方向をそろえる必要がある。これに関しては組織化物の押し出し方向の長さを長くすることで遠心力の作用で、繊維方向と切断方向をそろえることができるのではないかという仮説を立てた（図４A）。
　図４Aでは、組織化物の押し出し方向の長さが長い場合を示している。この場合、組織化物は、遠水平回転型の円形スライサーの遠心力で、切断ヘッド（2）側に移動するが、組織化物の繊維方向が切断ヘッドに装着される刃（5）の方向に向く確率が高く、組織化物の繊維方向と水平回転型の円形スライサーの切断方向をそろえることができると考えられる。物体においては遠心力がかかると重心（15）が外側に引っ張られる。押出方向の長さが長いため、重心は組織状蛋白素材の中央近くにある。つまり、重心がなるべくスライサーの切断ヘッドに近接するようになる。
　一方、図４Bは組織化物の押し出し方向の長さが短い場合を示している。この場合、同様に切断ヘッド（2）側に移動した場合、組織化物に長い部分がないため、組織化物の繊維方向の向きは一定せず、組織化物の繊維方向と水平回転型の円形スライサーの切断方向をそろえることが難しいと考えられる。
　そこで、実施例2と同様にエクストルーダーで押し出した組織化物を、「組織化物の押し出し方向に対して垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）」：「組織化物の押し出し方向の長さ（10）」を１：１、１：２、１：８となるように押し出し方向と垂直に切断して、各組織化物を調製した。なお、「組織化物の押し出し方向に対して垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）」は10ｍｍであった。これらを水平回転型の円形スライサー（MODEL CC）に供してスライス後の厚み（16）が約２ｍｍの組織状蛋白素材を調製した。なお、これらの組織状蛋白素材を流動層乾燥機で乾燥し、水分は６％であった。
　「組織化物の押出方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）」：「組織化物の押し出し方向の長さ（10）」が、１：１、１：２、１：８のものから製造した組織状蛋白素材をそれぞれ、T-18（比較例6）、T-19（実施例13）、T-20（実施例14）とした。組織状蛋白素材の押し出し方向の長さ（10）は、T-18、T-19、T-20でそれぞれ、10ｍｍ、20ｍｍ、80ｍｍであった。
　得られた各組織状蛋白素材について、繊維感の官能評価を実施例4と同様に行った。
　この繊維感の官能評価は繊維感の強さについて評価したものであるが、咀嚼回数の観点からも評価を行った。
　水平回転型の円形スライサーによる切断方向が組織化物の繊維の方向と同じであれば繊維が長くなり（図４A）、繊維が長いほど嚥下するまでに歯によるせん断が多くなると考えられる。
　一方、繊維と切断方向が異なる場合（図４B）、繊維が短いため嚥下までのせん断が少なくなるため、咀嚼回数が少なくなると考えられる。
　そこで、繊維の長さが異なる組織状蛋白素材について、同重量あたりを飲み込むまでにかかった咀嚼回数を測定した。咀嚼回数はパネラーごとにばらつくので、咀嚼回数比で検証した。結果を表６に示した。
（表６）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000006
　表６にあるように、T-18に比べ、T-19、20の方が噛む回数が多く、より繊維感を感じる結果となっていた。また、官能評価においても同様に繊維感を感じる結果となった。T-18については繊維感を感じない、という結果になっており、仮説の通り、繊維と同方向に切断するためには組織化物の押し出し方向の長さを長くする必要があった。噛んだ回数・官能評価により、組織化物の押し出し方向の長さ（10）は、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上にする必要があることがわかった。
（実施例15、比較例7）
　実施例13の結果より、組織化物の押し出し方向の長さ（10）は、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上である必要があることがわかった。しかしながら、例えば、組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）が１ｍｍであった場合、組織化物の押し出し方向の長さ（10）は２ｍｍでよいことになるが、これでは組織化物の押し出し方向の長さ（10）が最大でも２ｍｍとなり、繊維感が出ない。
　そこで、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が最低何ｍｍである必要があるか、検証した。
　実施例14で使用したT-18、T-20に関して、自重の３倍量の常温水を加えて水戻しを行った後、上から押しつぶして繊維同士を分離させた（比較例7、実施例15）。図６Aにあるように、繊維を分離させた場合に繊維状の組織が観察されており、水平回転型の円形スライサーを使用して扁平形状に加工した組織状蛋白素材の繊維構造は崩れていないことが示唆された。また、T-20においては繊維構造が連続的に連なっており、途中で切断されていない。（図６B黒丸部分など）
　一方でT-18の繊維に関しては組織化物の押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）が１０ｍｍのため、押し出し方向の長さ（10）は最大でも１０ｍｍ程度であった。
　段落００６４に記載した官能評価においてもT-18の繊維感は感じられない結果となっているのは、組織化物の押し出し方向の長さが短いためと思われる。一方でT-20の繊維感を強く感じる結果になっているのは図６のような繊維構造があるためであると考えられた。
　以上により、繊維感を感じるためには組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０ｍｍ以上である必要があることがわかった。
（実施例16、比較例8～9）
　繊維感が強く感じられるT-20について以下に示す、吸水倍率の測定方法に従い、吸水倍率を測定した。
　また、各吸水時間（１、３、５、１０分）において、水和していない硬い部分がないかという観点で官能評価を行った。この官能評価においては熟練したパネラー５名が以下に示す評価基準に基づき評価し、パネラーの合議により決定した。
　また、比較としてエクストルーダーの出口にスリット状のダイスを装着して押し出した、スライス処理を施していない扁平形状品（厚さ２～３ｍｍ、T－21）、さらに厚い形状品（厚さ１０ｍｍ、T－22）についても同様に吸水倍率の測定及び官能評価を行った。結果を表７に示した。
（吸水倍率の測定方法）
　円筒形の容器に３０gの組織状蛋白素材を加え、２５℃の水を６倍加水して１、３、５、１０分間吸水させた後、２５°程度傾斜をつけた３０メッシュのふるい（目開き５００μm）の上に容器ごとひっくり返して、５分間水切りした後に組織状蛋白素材の重量測定を行ない、以下の式により吸水倍率を算出した。
（式）
　吸水倍率＝（各時間吸水後の重量―３０）／３０ 
（官能評価基準）
水和していない硬い部分がないかの評価
　○：十分に吸水し、水和している
　×：硬い部分があり、十分に水和していない。
（表７）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000007
　表７に示したように、吸水１分後の時点で吸水倍率に明らかに差がついている。T-20と、T-21及びT-22の違いは水平回転型の円形スライサーによる加工の有無である。よって、水平回転型の円形スライサーによる加工によって吸水速度が大きく上昇することがわかった。
（実施例17～19、比較例10）
　さらに、T-20が水を自重の何倍吸ったら「十分に吸水し、水和している」状態になるのか検証した。１０ｇのT-20に対し、自重の１．５、２．０、２．５、３．０倍の量の２５℃の水を添加し、２０分間静置して十分に水を吸わせた後、官能評価を行った。この官能評価においては熟練したパネラー５名が試食して、以下の評価基準に基づいて、パネラーの合議により決定した。結果を表８に示した。
水和していない硬い部分がないかの評価基準
　○：十分に吸水し、水和しており、硬い部分がない。
　×：硬い部分があり、十分に水和していない。
（表８）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000008
　以上の結果より、本組織状蛋白素材において、十分に水和した状態とは「自重の２倍以上吸水できる」状態、ということがわかった。従って、本組織状蛋白素材は２５℃の常温水を自重の６倍加えた３分後に十分に吸水して水和しており、自重の２倍以上吸水できる肉様繊維食感を持つことがわかった。
（実施例２０、比較例１１）
　さらに、T-18、T-20について、アプリケーション評価も行った。本組織状蛋白素材はしなやかな繊維感を特徴としており、鶏の繊維に似た食感を保持していた。この繊維を活かして鶏つくねにおいて繊維感が保たれるか検討した。比較として既存製法による鶏つくねも試作した。本比較区には既存の組織状蛋白製品（アペックス９５０、不二製油株式会社製）を使用した。鶏つくねの配合は以下の表９の配合を使用した。
（表９）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000009
試作方法：
（１）T-18、T-20に水を加え、３分間静置し、吸水させた。
（２）ニーダーにT-18、T-20を投入し、軽く撹拌して繊維を分離させた後、残りの材料を加え均一に撹拌後、３０ｇのつくねを成型した。
（３）９５℃、８分間蒸し加熱を行い、冷凍した。

参考例
（１） 試作前日にアペックス９５０に水を加え、冷蔵庫の中で１晩静置し、吸水させた。
（２） 吸水させたアペックス９５０を卓上カッターで粉砕した。
（３） ニーダーに材料を投入し均一に撹拌して３０ｇのつくねを成型した。
（４） ９５℃、８分間蒸し加熱を行い、冷凍した。
　得られた各サンプルについて、組織状蛋白素材の繊維感の官能評価を実施例4と同様に、咀嚼回数の評価を実施例13と同様に行った。結果を表１０に示した。
（表１０）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000010
　表１０で示されているように、「組織化物の押出方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）」：「組織化物の押し出し方向の長さ（10）」が１：１のT-18を配合した比較例11に対し、「組織化物の押出方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）」：「組織化物の押し出し方向の長さ（10）」が１：８のT-20を配合した実施例20においてはパネラー全員の咀嚼回数が増加し、咀嚼回数比も１．２７倍となった。これは繊維長が長いため、咀嚼回数が増加したと考えられる。
　一方、アペックス９５０については繊維長がT-18の約２倍であるが、参考例においても咀嚼回数が増加したが実施例20よりも咀嚼回数はやや少なかった。また、参考例の場合、前日から水を加えて長時間吸水させる必要があり、また、事前にカッターを使用して粉砕が必要である等、作業が煩雑であった。水平回転型の円形スライサーを使用して製造された本組織状蛋白素材は繊維長が長く、繊維感を有しながら、吸水時間も短いため作業の煩雑さを解決した素材と言える。

Claims (15)

  1. 以下の（A）～（C）の工程を含む、組織状蛋白素材の製造方法。
    （A）蛋白質原料及び水を含む原料をエクストルーダーに導入して混練及び加圧加熱をし、エクストルーダーの出口に設置されたダイより原料を常圧下に押し出して組織化し、水分１５～７０重量％の組織化物を得る工程。
    （B）（A）で得られた組織化物を押し出し方向と垂直に切断する工程。
    （C）（B）で得られた組織化物を、水平回転型の円形スライサー（1）を用いて扁平形状にスライスする工程。
    　但し、該円形スライサー（1）は、環状の切断ヘッド（2）と、該切断ヘッド（2）の内部に同軸に配置され軸（4）の周りを回転するインペラアセンブリ（3）と備えるものであり、該切断ヘッド（2）に刃（5）が装着されたものである。
  2. （C）の工程において、円形スライサーの刃（5）が、インペラアセンブリが回転する方向（7）とは逆に半径方向内部に伸長するように装着されている、請求項１記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  3. （B）の工程において、組織化物を、押し出し方向の長さ（10）が押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上となるよう切断する、請求項１記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  4. （B）の工程において、組織化物を、押し出し方向の長さ（10）が押し出し方向と垂直方向の、断面の最長部分の長さ（11）の２倍以上となるよう切断する、請求項２記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  5. （B）の工程において、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍの長さとなるように切断する、請求項３記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  6. （B）の工程において、組織化物の押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍの長さとなるように切断する、請求項４記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  7. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項１記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  8. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項２記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  9. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項３記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  10. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項４記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  11. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項５記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  12. （C）の工程において、組織化物を１ｍｍ以上の厚さにスライスする、請求項６記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  13. 蛋白質原料中の蛋白質含量が固形分換算で３５～９５重量％である、請求項１記載の組織状蛋白素材の製造方法。
  14. 次の（a）～（d）の特徴を有する組織状蛋白素材。
    （a）蛋白質含量が固形分中３５～９５重量％。
    （b）押し出し方向の長さ（10）が１０～２００ｍｍであり、組織状蛋白素材がスライスされたものであり、該スライス後の厚み（16）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下の扁平形状である。
    （c）２５℃の常温水を自重の６重量倍加えて３分後に、自重の２重量倍以上吸水できる。
    （d）組織状蛋白素材の内部の繊維状組織が表面に露出されたものである。
  15. 請求項１４記載の組織状蛋白素材を含有する肉代替物。
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