WO2021182095A1 - ガラス板の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

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WO2021182095A1
WO2021182095A1 PCT/JP2021/006686 JP2021006686W WO2021182095A1 WO 2021182095 A1 WO2021182095 A1 WO 2021182095A1 JP 2021006686 W JP2021006686 W JP 2021006686W WO 2021182095 A1 WO2021182095 A1 WO 2021182095A1
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glass plate
line
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resin sheet
mark
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PCT/JP2021/006686
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泰生 松伏
将雄 中嶋
博司 瀧本
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日本電気硝子株式会社
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    • B65G2249/00—Aspects relating to conveying systems for the manufacture of fragile sheets
    • B65G2249/04—Arrangements of vacuum systems or suction cups

Definitions

  • the present invention relates to a technique for positioning a glass plate so that a scribe line is located at a bending stress applying portion of a mounting table and breaking the glass plate along the scribe line.
  • a mounting table for holding a glass plate is composed of a fixed table and a rotary table adjacent thereto, and a scribing line of the glass plate is positioned between the two tables. It is disclosed that the glass plate is broken by rotating the rotary table downward.
  • the glass plate is positioned by locating the scribe line of the glass plate between the two tables, but there is a gap between the two tables. Therefore, the glass plate cannot be accurately positioned unless the scribe line is positioned at the center of this gap (the center between the two tables).
  • the publication does not disclose the technique for that purpose. Further, even when there is no gap between the two tables, the scribe line may be difficult to see, which makes it difficult to accurately position the glass plate.
  • the glass plate is placed on the resin sheet at the time of positioning, but the presence of the resin sheet makes it difficult to visually recognize the gap between the two tables. Accurate positioning of the glass plate becomes even more difficult. Due to the above circumstances, the technique disclosed in the same publication may cause problems such as folding of the glass plate at a position deviated from the scribe line, chipping of the split cross section, and waviness.
  • the first aspect of the present invention which was devised to solve the above problems, is a preparatory step of preparing a glass plate on which a scribing wire is formed, and the prepared table on which the prepared glass plate is placed.
  • a method for manufacturing a glass plate including a folding step of folding a plate along the scribing line. In the positioning step, a resin sheet is laid under the glass plate on the above-mentioned table, and the glass is formed. It is characterized in that one side of the plate extending in the direction along the scribing line is aligned with the mark projected on the above-mentioned table by the laser marker.
  • the scribe line of the glass plate can be accurately positioned at the bending stress applying portion of the mounting table. This is because the distance from the scribe line of the glass plate to the one side is known in advance, so by making the distance from the bending stress applying part to the mark the same as the above-mentioned distance that is known in advance, the mark This is because the position can be set accurately in advance. Therefore, when the bending stress applying portion has a length in the direction orthogonal to the scribe line, the scribe line of the glass plate can be accurately positioned at the center position in the length direction.
  • the scribe line can be accurately positioned at the center position in the length direction of the bending stress applying portion. This is because the position of the mark can be set in advance so that the distance from the center position in the length direction of the bending stress applying portion to the mark is the same as the above-mentioned distance that is known in advance. be. As a result, bending stress can be applied to the optimum position of the glass plate to properly break the glass plate. Further, since the mark that serves as a reference when aligning the glass plate is projected by the laser marker, the projected position, that is, the position that serves as the reference for the alignment can be easily changed. Moreover, since the resin sheet is laid under the glass plate, the lower surface (back surface) of the glass plate is less likely to be scratched at the time of alignment, and the glass plate is properly protected.
  • the resin sheet is projected from the one side of the glass plate and the mark is projected on the protruding portion.
  • the misalignment at the time of aligning the one side of the glass plate with the mark is less likely to occur. This makes it possible to more accurately align the one side of the glass plate with the mark.
  • the resin sheet does not have translucency.
  • the glass plate and the resin sheet may be moved integrally to align the one side of the glass plate with the mark.
  • the mark may be a line-shaped mark extending in a direction along the scribe line.
  • the work of aligning the one side of the glass plate with the mark can be performed quickly and easily, and the workability can be improved.
  • a plurality of the laser markers may be provided, and the marks may be projected at a plurality of locations in the direction orthogonal to the scribe line of the resin sheet by the laser markers.
  • the marks projected on the plurality of places are installed on one end side of the mark projected from above by the laser marker installed on the upper side of the above-mentioned pedestal and the direction along the scribing line of the above-mentioned pedestal. It may include a mark projected from the lateral direction by the laser marker.
  • the installation space of the laser marker is less likely to be restricted, which is advantageous in terms of layout.
  • the distance between adjacent marks is narrow, it is possible to avoid a situation in which adjacent laser markers interfere with each other.
  • the scribe wire moves along the surface of the glass plate while pressing the surface of the glass plate to form a concave line due to plastic deformation on the surface of the glass plate, and then causes initial cracks along the concave line. It may be formed by extending the glass.
  • the scribe line becomes hard to see as compared with the case where the scribe line is formed by using the scribe wheel. Even in such a case, the positioning of the glass plate for locating the scribe line at the bending stress applying portion is due to the fact that the scribe line is difficult to see because it is only necessary to align the one side of the glass plate with the mark. The problem no longer occurs.
  • the above-mentioned stand is composed of a pair of foldable mounting tables, and the bending stress applying portion may be between the facing ends of the pair of mounting tables.
  • the scribe line of the glass plate can be accurately positioned at the center position of the gap. Moreover, by simply bending the pair of mounting tables, bending stress is applied to the scribe line forming region of the glass plate between the opposing ends of the two tables. This makes it possible to easily and quickly perform the folding work of the glass plate.
  • the pair of mounting tables may suck and hold the glass plate via the resin sheet.
  • the resin sheet has air permeability in the thickness direction.
  • the second aspect of the present invention which was devised to solve the above problems, is that a glass plate on which a scribe wire is formed is placed on a pedestal, and the scribe wire is located at a bending stress applying portion of the pedestal described above.
  • Manufacture of a glass plate configured such that the bending stress applying portion applies bending stress to the formation region of the scribe line in the state where the glass plate is positioned so as to break the glass plate along the scribe line.
  • a resin sheet is laid under the glass plate on the above-mentioned pedestal, and one side of the glass plate extending in a direction along the scribe line is positioned at a mark projected on the above-mentioned pedestal by a laser marker. It is characterized in that the glass plate is configured to be positioned by matching.
  • the scribing wire of the glass plate is accurately positioned at the bending stress applying portion of the mounting table, and the glass plate is properly broken along the scribing wire. At the same time, it is less likely that the lower surface of the glass plate will be scratched.
  • the glass plate on which the scribe wire is formed can be accurately positioned on the mounting table and properly folded.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the process of forming the scribe line in the manufacturing method of the glass plate which concerns on embodiment of this invention, and is the top view of the glass plate.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the whole structure of the glass plate manufacturing apparatus which concerns on embodiment of this invention.
  • It is a front view which shows the main part of the glass plate manufacturing apparatus which concerns on embodiment of this invention.
  • It is a side view which shows the main part of the glass plate manufacturing apparatus which concerns on embodiment of this invention.
  • the method for manufacturing the glass plate includes the preparation step 1 for preparing the glass plate on which the scribe wire is formed, and the bending stress provided on the mounting table by placing the prepared glass plate on the mounting table.
  • a positioning step 2 for positioning the glass plate so that the scribe line is located at the imparting portion is provided.
  • this manufacturing method includes a folding step 3 in which the glass plate is broken along the scribe line by applying bending stress to the scribe line forming region at the bending stress applying portion after the positioning step 2.
  • FIGS. 2a to 2d exemplify a method of forming a scribe line with respect to the glass plate G on which the scribe line is formed prepared in the preparation step 1.
  • a concave line 5 is formed by plastic deformation along the scheduled cutting line R by using the scribe chip 4 as shown in FIG. 2b.
  • the scribe tip 4 is a pencil type and has a shank portion 4a and a V-shaped tip portion 4b fixed to an end portion of the shank portion 4a.
  • the chip portion 4b is preferably a single crystal or polycrystalline diamond chip, for example, but may be made of PCBN, ceramic, cemented carbide or other metal.
  • a concave line 5 is formed by plastic deformation having a V-shaped cross section.
  • a vertically long tensile stress layer 6 is formed inside the concave line 5.
  • the chip portion 4b makes a cut (scratch, chip, etc.) in the edge of the glass plate G, so that the initial crack 7 is formed in the tensile stress layer 6 as shown in FIG. 2c. Formed inside.
  • the initial crack 7 extends along the concave line 5 from the end point Rb to the start point Ra due to the action of the tensile stress of the tensile stress layer 6, so that the initial crack 7 is concave as shown in FIG. 2d.
  • a scribe line S along the entire length of the line 5 is formed.
  • FIG. 3 is a perspective view illustrating the glass plate manufacturing apparatus 8 used for executing the positioning step 2 and the folding step 3.
  • the glass plate manufacturing apparatus 8 places both G and 9 in a state where the resin sheet 9 is laid under the glass plate (glass plate in which the scribe wire S is formed on the upper surface side) G.
  • the mounting table 10 has a mounting table 10.
  • the mounting table 10 is composed of a pair of mounting tables 11 and 12 that are foldably connected to each other. Of the pair of mounting tables 11 and 12, the mounting table 11 on one side is a fixed table fixed to the upper end of the gantry 13, and the mounting table 12 on the other side is shown with the rotation shaft 14 as a fulcrum. It is a movable table that rotates downward from the state of.
  • the side closer to the facing end portion 15 between the fixed table 11 and the movable table 12 is the inner side
  • the side away from the facing end portion 15 is the outer side.
  • the direction along the longitudinal direction of the space between the opposing ends 15 is referred to as the width direction
  • the direction orthogonal to this width direction is referred to as the length direction.
  • the resin sheet 9 is in a state of protruding from the four sides G1, G2, G3, and G4 of the glass plate G. Then, a line shape serving as a positioning reference for the glass plate G is formed on the protruding portion 9a of the resin sheet 9 from one side (the side on the outer end side of the movable table 12) G1 in the length direction of the glass plate G. A (straight) mark is projected. In this embodiment, line-shaped marks are projected at a plurality of locations (four locations in this example) in the length direction. These line-shaped marks are projected by a plurality of (four in this example) laser markers 16a to 16d.
  • the arrangement state of the plurality of laser markers 16a to 16d is as shown below.
  • first and second laser markers 16a and 16b for projecting a line-shaped mark from the lateral direction on the protruding portion 9a of the resin sheet 9 are arranged.
  • These laser markers 16a and 16b are attached to two lower sliders 18 slidably fitted to one lower rail 17 extending in the longitudinal direction and are oriented laterally.
  • the lower rail 17 is fixed to one end of the movable table 12 in the width direction.
  • the first and second laser markers 16a and 16b are oriented in the horizontal direction in the horizontal direction, but may be oriented diagonally downward in the horizontal direction (FIG. 5). reference).
  • the third and fourth laser markers 16c and 16d for projecting a line-shaped mark from above on the protruding portion 9a of the resin sheet 9 are arranged on the upper side of the central portion in the width direction of the movable table 12. There is. The height positions of these laser markers 16c and 16d are higher than the height positions of the first and second laser markers 16a and 16b. Further, the third and fourth laser markers 16c and 16d are attached to the upper sliders 20 slidably fitted to the two upper rails 19 extending in the length direction, and are directed downward.
  • a vertical column 21 extending in the upward direction is fixed to one end of the fixed table 11 in the width direction
  • a horizontal column 22 extending in the width direction is fixed to the upper portion of the vertical column 21, and a horizontal column 22 extending in the width direction is fixed to the tip of the horizontal column 22.
  • the support plate 23 extending in the length direction is fixed.
  • one upper rail 19 is fixed to each side of the support plate 23 in the width direction, and an upper slider 20 is slidably fitted to each of these upper rails 19 in the length direction.
  • a stopper mechanism 24 for firmly holding the movable table 12 in the posture shown in FIG. 3 (the posture when positioning the glass plate G) is arranged. It is installed.
  • the stopper mechanism 24 has a fixed arm 25 whose base end is fixed to the other end surface of the fixed table 11 in the width direction and extends from the fixed table 11 side to the movable table 12 side, and a fixed arm 25 extending in the width direction to the tip of the fixed arm 25.
  • It has a stopper member 26 that is held so that it can be pushed and pulled, and an engaged body 27 that is fixed to the other end surface of the fixed table 11 in the width direction and the tip end portion of the stopper member 26 can be engaged and disengaged.
  • the stopper mechanism 24 by pushing the stopper member 26 toward one end side in the width direction, the tip end portion of the stopper member 26 engages with the engaged body 27 as shown by a solid line in the figure. By pulling out the stopper member 26 toward the other end side in the width direction from this state, the tip end portion of the stopper member 26 is disengaged from the engaged body 27 as shown by a chain line in the figure.
  • an elastic support mechanism 28 for elastically supporting the movable table 12 is arranged on the other end side of the fixed table 11 and the movable table 12 in the width direction.
  • the elastic support mechanism 28 is composed of a spring cylinder. More specifically, the upper end of the piston rod 28a of the spring cylinder 28 is rotatably connected to the lower surface of the movable table 12, and the lower end of the cylinder tube 28b is rotatably connected to the side surface of the gantry 13. (See Fig. 9).
  • the spring cylinders 28 are arranged at a plurality of locations in the width direction (for example, both ends in the width direction).
  • a handle 29 for the operator to rotate the movable table 12 downward is fixed to the outer end of the movable table 12 on the other end surface in the width direction. Therefore, if the tip end portion of the stopper member 26 is separated from the engaged body 27, the movable table 12 is in a state of being elastically supported by the elastic support mechanism (spring cylinder) 28, and if the handle 29 is pushed down in this state, The movable table 12 rotates downward with the rotation shaft 14 as a fulcrum.
  • a pressing member 30 for pressing the glass plate G from above is arranged at the position of the inner end region of the fixed table 11 and the position of the inner end region of the movable table 12, respectively.
  • These pressing members 30 are flat plate-shaped members extending in the width direction, and are configured to individually move up and down by a vertically elevating mechanism (not shown).
  • a vertically elevating mechanism not shown.
  • FIG. 4 is a schematic view of the irradiation mode of the laser light from the first to fourth laser markers 16a to 16d as viewed from the other end side in the width direction of the fixed table 11 and the movable table 12.
  • these laser markers 16a to 16d are the first, third, second, and fourth laser markers 16a, 16c, 16b, 16d from the inside to the outside of the movable table 12. They are arranged in order. Therefore, the laser beams La and Lb from the laser markers 16a and 16b on one end side in the width direction of the movable table 12 and the laser beams Lc and Ld from the laser markers 16c and 16d on the upper side of the movable table 12 are alternately irradiated. ..
  • FIG. 5 is a schematic view of the irradiation mode of the laser light from the first to fourth laser markers 16a to 16d as viewed from the outer end side of the movable table 12.
  • the laser beams La and Lb from the first and second laser markers 16a and 16b are irradiated from the lateral direction and diffused, and the lasers from the third and fourth laser markers 16c and 16d are emitted.
  • the light Lc and Ld are irradiated from above and diffused.
  • the length in the width direction of the first to fourth line-shaped marks Ma to Md projected on the protruding portion 9a of the resin sheet 9 becomes L1.
  • the lengths of the four line-shaped marks Ma to Md in the width direction do not have to be the same as in the example, and the position in the width direction on which those marks are projected is also the first of the glass plate G. It is not particularly limited as long as it overlaps with the side G1 in the width direction.
  • FIG. 6 is an enlarged longitudinal side view cut along the line AA of FIG.
  • the fixed table 11 has a lower layer board 31 and an upper layer board 32 laminated by being attached on the lower layer board 31 or the like.
  • the lower layer board 31 is made of a punching metal or the like in which a plurality of large-diameter through holes 33 along the thickness direction are formed, and has air permeability in the thickness direction.
  • the upper layer board 32 is a resin board having a diameter smaller than that of the through holes 33 of the lower layer board 31 and having many holes 34 (the direction and number of the holes 34 are not limited to those shown in the illustration), a porous resin board, or the like. It is composed of and has breathability in the thickness direction.
  • the movable table 12 also has a lower layer board 37 in which the through hole 35 is formed and an upper layer board 39 in which the hole 38 is formed, similarly to the fixed table 11. Therefore, if air is taken in the direction indicated by the arrow through the through holes 33 and 35 formed in the lower boards 31 and 37 of the fixed table 11 and the movable table 12, the glass plate G can be transferred to the fixed table 11 and the fixed table 11 via the resin sheet 9. It is sucked and held by the movable table 12 by negative pressure. In this embodiment, the resin sheet 9 does not have translucency.
  • the positioning step 2 is executed on the prepared glass plate G.
  • the resin sheet 9 is laid under the glass plate G on which the scribe line S is located on the upper surface side, and both G and 9 are placed on the fixed table 11 and the movable table 12. Place on top.
  • both G and 9 can be placed only on the fixed table 11.
  • the pressing member 30 is located at the upper moving end.
  • the first to fourth line-shaped marks Ma to Md by 16d are projected.
  • two line-shaped marks Ma and Mc by the laser markers 16a and 16b on one end side in the width direction of the movable table 12 are shown by solid lines, and the laser marker on the upper side of the central portion in the width direction of the movable table 12 is shown.
  • Two line-shaped marks Mb and Md formed by 16c and 16d are illustrated by chain lines.
  • the scribe line S formed on the glass plate G is only one at a predetermined position in the width direction, the first line is not projected without projecting all the four line-shaped marks Ma to Md. It is also possible to project only the shape mark Ma.
  • the distance L2 from the scribe line S of the glass plate G to the first side G1 is known in advance. Therefore, at this point, the distance L3 between the facing ends 15 of both tables 11 and 12 (specifically, the center position of the facing ends 15 in the length direction) and the first line-shaped mark Ma is set.
  • the position of the first laser marker 16a is set so as to be the same as the above distance L2.
  • the glass plate G and the resin sheet 9 are integrally moved toward the outer end side of the movable table 12.
  • the glass plate G and the resin sheet 9 are stopped.
  • the scribe line S of the glass plate G is positioned between the opposing ends 15 of both the tables 11 and 12.
  • the stopper member 26 of the stopper mechanism 24 is engaged with the engaged body 27.
  • the folding step 3 is executed.
  • the pressing member 30 is moved downward to press the glass plate G from above.
  • the glass plate G is sucked and held by the fixed table 11 and the movable table 12 via the resin sheet 9.
  • the stopper member 26 of the stopper mechanism 24 is detached from the engaged body 27 as shown in the drawing, so that the movable table 12 is elastically supported by the spring cylinder 28.
  • the movable table 12 is rotated downward with the rotation shaft 14 as a fulcrum while contracting the spring cylinder 28.
  • each component is returned to the state shown in FIG. 3 again.
  • the second, third and fourth The positioning step 2 and the folding step 3 can be executed in the same manner as in the above case by appropriately using any one of the line-shaped marks Mb, Mc, and Md.
  • different resin sheets 9 are used each time the positioning step 2 and the folding step 3 are executed, the same resin sheet 9 may be used.
  • the positioning step 2 is executed for the glass plate G whose size is relatively smaller than in the above case and the distance L2 between the scribe line S and the first side G1 is relatively long. It exemplifies the present aspect. As shown in each of these figures, as the size of the glass plate G is reduced, the size of the resin sheet 9 is also reduced. On the other hand, when the position between the opposite ends 15 of the tables 11 and 12 is used as a reference, the moving distance when moving the glass plate G and the resin sheet 9 toward the outside of the movable table 12 becomes longer. .. Therefore, as shown in FIG.
  • the scribe line S of the glass plate G faces the tables 11 and 12. Positioned at 15 between the ends.
  • the folding step 3 for the glass plate G is executed in the same manner as in the above case. Also in this case, when the distance L2 from the scribe line S to the first side G1 is different from the glass plate G exemplified above, the first, second and fourth line-shaped marks Ma, Mb and Md are used. The positioning step 2 and the folding step 3 can be performed in the same manner as in the above case by appropriately using any one of them.
  • the glass plate G here has the first, second, and third planned cutting lines R1, R2, and R3 extending in the width direction (vertical direction) and the length direction (horizontal direction).
  • the four regions Gw, Gx, Gy, and Gz on the central side of the glass plate G are product regions, and the other regions are regions that are removed as unnecessary portions.
  • the four product areas Gw to Gz have the same size.
  • the planned cutting line may be provided so that the product areas of the same size are less than four or more than four.
  • the relationship between the respective lengthwise dimensions L7 is as follows. L6 ⁇ L7 ⁇ L4 ⁇ L5
  • the width direction dimensions of the unnecessary portions at both ends in the width direction may be different from each other, and the length direction dimensions of the unnecessary portions at both ends in the length direction may also be different from each other. ..
  • the side G1 on one side in the length direction of the glass plate G is set as the first side, and the first scribing line S1 to the first side G1
  • the position of the third laser marker 16c is adjusted so that the distance L7 to Has been made. Further, with respect to the glass plate G shown in FIG.
  • the distance L5 from the first scribe line S1 to the second scribe line S2 is such that the distance L5 between the opposite ends of the tables 11 and 12 shown in FIG. 7 is 15 to the fourth.
  • the position of the fourth laser marker 16d is adjusted so as to be the same as the distance L9 to the line-shaped mark Md.
  • the first side G1 of the glass plate G is first aligned with the second line-shaped mark Mb, whereby the first scribe line S1 of the glass plate G is placed on both tables 11 and 12. Positioning is performed between the facing ends 15, and then the folding step 3 is executed in the same manner as in the case described above. The broken unnecessary part is removed. After that, with respect to the remaining glass plate piece from which the unnecessary portion was removed from the glass plate G shown in FIG. 13, the portion that was the first scribe line S1 becomes the first side, so this first side is used. Align with the fourth line-shaped mark Md.
  • the second scribe line S2 of the glass plate piece is positioned between the opposing ends 15 of both the tables 11 and 12, and then the folding step 3 is executed as in the above-described case.
  • the first broken glass plate piece Gs (see FIG. 14) is housed. After that, with respect to the remaining glass plate piece from which the first glass plate piece Gs has been further removed, the portion that was the second scribe line S2 becomes the first side, so this first side is used as the fourth side. Align with the line-shaped mark Md of. As a result, the third scribe line S3 of the glass plate piece is positioned between the opposing ends 15 of both the tables 11 and 12, and then the folding step 3 is executed as in the above-described case.
  • the broken second glass plate piece Gt (see FIG. 14) is housed and unnecessary parts are removed.
  • FIG. 14 shows the fourth, fifth, and sixth planned cutting lines R4, R5, and R6 in a state where the first glass plate piece Gs and the second glass plate piece Gt contained above are rotated by 90 degrees.
  • the fourth, fifth and sixth scribe lines S4, S5 and S6 are formed.
  • the side G1 on one side in the length direction of the glass plate piece Gs is set as the first side, and from the fourth scribing line S4.
  • the first laser so that the distance L6 to the first side G1 is the same as the distance L3 from the facing ends 15 between the opposing ends 15 of both tables 11 and 12 shown in FIG.
  • the position of the marker 16a has been adjusted. Further, with respect to the first glass plate piece Gs shown in FIG. 14, the distance L4 from the fourth scribe line S4 to the fifth scribe line S5 is 15 between the opposite ends of the tables 11 and 12 shown in FIG. The position of the second laser marker 16b is adjusted so as to be the same as the distance L10 from the third line-shaped mark Mc to the third line-shaped mark Mc.
  • the configuration of the first glass plate piece Gs is the same as that of the second glass plate piece Gt shown in FIG.
  • the first side G1 of the first glass plate piece Gs is aligned with the first line-shaped mark Ma.
  • the fourth scribe line S4 of the first glass plate piece Gs is positioned between the opposing ends 15 of both the tables 11 and 12, and then the folding step 3 is executed as in the above-described case. Will be done.
  • the broken unnecessary part is removed.
  • the portion that was the fourth scribe line S4 becomes the first side. Align one side with the third line-shaped mark Mc.
  • the fifth scribe line S5 of the glass plate piece is positioned between the opposing ends 15 of the tables 11 and 12, and then the folding step 3 is executed as in the above-described case.
  • the glass plate piece corresponding to the folded product area Gx is accommodated. After that, for the remaining glass plate pieces from which the glass plate pieces corresponding to the product area Gx have been removed, the portion that was the fifth scribe line S5 becomes the first side, so this first side is used. Align with the third line-shaped mark Mc.
  • the sixth scribe line S6 of the glass plate piece is positioned between the opposing ends 15 of the tables 11 and 12, and then the folding step 3 is executed as in the above-described case.
  • the glass plate piece corresponding to the folded product area Gz is housed, and the unnecessary portion is removed.
  • the second glass plate piece Gt shown in FIG. 14 is also subjected to the same processing as the above processing, and the glass plate pieces corresponding to the product areas Gw and Gy are accommodated.
  • the first side of the glass plate G (including the glass plate pieces Gs and Gt) is aligned with the line-shaped mark projected by the laser marker, so that the scribing line of the glass plate G is aligned.
  • the line-shaped mark is projected on the protruding portion 9a of the resin sheet 9, the first of the glass plates G is compared with the case where the mark is directly projected on the upper surface (surface) of the movable table 12. It becomes difficult for misalignment to occur when aligning the side of the square with the line-shaped mark. This makes it possible to align the two more accurately.
  • the resin sheet 9 does not have translucency, the upper surface of the movable table 12 located under the protruding portion 9a cannot be seen. In this case, even if an attempt is made to accurately position the fixed table 11 and the movable table 12 between the opposing ends (bending stress applying portion) 15 while visually observing the scribe line, accurate positioning is difficult. According to this manufacturing method, even if the resin sheet 9 having no translucency is used, the first side of the glass plate G (including the glass plate pieces Gs and Gt) is projected by a laser marker in a line shape. By aligning with the mark of, the scribing wire of the glass plate G can be accurately positioned between the opposite ends (bending stress applying portion) 15 between the fixed table 11 and the movable table 12.
  • the glass plate G and the resin sheet 9 are moved together to align the first side of the glass plate G with the line-shaped mark, so that the glass plate G and the resin sheet 9 come into contact with the upper surface of the resin sheet 9. It is not necessary to slide the glass plate G. As a result, situations such as scratches on the lower surface of the glass plate G are less likely to occur.
  • a plurality of laser markers that project line-shaped marks at a plurality of locations in the length direction of the resin sheet 9 are divided into two groups having different width direction positions and height direction positions. Therefore, the installation space of the laser marker is less likely to be restricted, which is advantageous in terms of layout.
  • the line-shaped marks cannot be arranged because the adjacent laser markers 16a and 16b interfere with each other.
  • the fixed table 11 and the movable table 12 suck and hold the glass plate G via the resin sheet 9, when both the tables 11 and 12 are bent to break the glass plate G, the glass is broken.
  • the misalignment of the plate G is less likely to occur. This makes it possible to break the glass plate G more accurately along the scribe line.
  • a concave line 5 is formed on the surface by plastic deformation, and then an initial crack 7 is extended along the concave line 5 to form a squib line.
  • the squib line is hard to see.
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and various variations are possible. An example is shown below.
  • the side on the outer end side of the movable table (first side) is aligned with the line-shaped mark.
  • the side on the outer end side of the fixed table may be aligned with the line-shaped mark.
  • the laser markers are arranged on the upper side of the center portion in the width direction of the fixed table and on one end side in the width direction of the fixed table.
  • the line-shaped (straight-line) mark is projected by the laser marker, but the mark is not limited to the line-shaped mark, and may be, for example, a spot-shaped mark.
  • one mark such as a spot shape may be projected at one location in the length direction, or a plurality of marks may be projected along the width direction.
  • the resin sheet is made to protrude from the four sides of the glass plate, but if the resin sheet protrudes from the first side of the glass plate, it protrudes from the other sides. It does not have to be.
  • the mark by the laser marker is projected on the upper surface of the protruding portion of the resin sheet (the protruding portion from the first side of the glass plate) on the mounting table, but the resin sheet is projected. It may be projected directly on the upper surface of the mounting table so as not to protrude from the first side of the glass plate.
  • the glass plate is sucked and held by the negative pressure in the folding step 3, but the glass plate may be held without being sucked by the negative pressure.
  • the resin sheet is made to have breathability, but the resin sheet may not be breathable.
  • the mounting table is composed of a fixed table and a movable table, but both tables or a movable table may be used. Further, the mounting table does not have to be able to bend the two tables, and may be provided with a bending stress applying portion protruding upward in the middle portion in the length direction of the upper surface of, for example, a surface plate or the like.
  • a scribe line is formed on the surface of the glass plate by using a scribe chip to form a concave line due to plastic deformation, and then an initial crack is extended along the concave line to form a scribe line.
  • the scribe line may be formed by making a groove in the surface of the glass plate by the method of the above method, for example, using a scribe wheel.

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Abstract

スクライブ線Ｓが形成されたガラス板Ｇを載置台１０上に載せて、載置台１０の曲げ応力付与部１５にスクライブ線Ｓが位置するようにガラス板Ｇを位置決めした後、曲げ応力付与部１５でスクライブ線Ｓの形成領域に曲げ応力を付与してガラス板Ｇをスクライブ線Ｓに沿って折割るに際して、載置台１０上でガラス板Ｇの下に樹脂シート９を敷き、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓに沿う方向に延びる一辺Ｇ１を、レーザーマーカー１６ａ～１６ｄにより樹脂シート９の食み出し部９ａに投影されるマークＭａ～Ｍｄに位置合わせすることで、ガラス板Ｇの位置決めをする。

Description

ガラス板の製造方法及びその製造装置
　本発明は、載置台の曲げ応力付与部にスクライブ線が位置するようにガラス板を位置決めして、該ガラス板をスクライブ線に沿って折割るための技術に関する。
　周知のように、ガラス板の製造の分野では、一枚のガラス板から製品となる複数枚のガラス板を切り出すこと、或いは不要となるガラス部分を切断除去することなどが行われている。このための技術として、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で位置決めした後、当該ガラス板をスクライブ線に沿って折割ることが公知となっている。
　その具体例として、特許文献１には、ガラス板を保持する載置台を固定テーブルとこれに隣接する回転テーブルとで構成し、この両テーブル間にガラス板のスクライブ線を位置させた状態で、回転テーブルの下方への回動によりガラス板を折割ることが開示されている。
特開２０１５－３０６６１号公報
　ところで、特許文献１に開示の技術は、ガラス板のスクライブ線を両テーブル間に位置させることで、ガラス板の位置決めが行われるが、この両テーブル間には間隙が存在している。そのため、この間隙の中心（両テーブル相互間の中心）にスクライブ線を位置させなければ、ガラス板を正確に位置決めすることができない。しかし、同公報には、そのための技術が開示されていない。また、両テーブル間に間隙が存在しない場合であっても、スクライブ線は見え難い場合があるため、ガラス板の正確な位置決めが困難になる。加えて、ガラス板の下面に傷が生じるのを防止するために、位置決め時に樹脂シートの上にガラス板を載置するが、樹脂シートの存在により両テーブル間の間隙を視認し難くなって、ガラス板の正確な位置決めが更に困難なものとなる。以上の事情によって、同公報に開示の技術では、スクライブ線からずれた位置でガラス板の折割りが行われたり、割断面に欠けやうねりが発生したりする等の不具合を招くおそれがある。
　以上の観点から、本発明は、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で正確に位置決めして適正に折割りを行えるようにすることを課題とする。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第１の側面は、スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程と、準備した前記ガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程の後に前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割る折割工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、前記位置決め工程では、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることに特徴づけられる。
　この方法によれば、ガラス板の当該一辺をレーザーマーカーにより投影されたマークに位置合わせすることで、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めすることができる。これは、ガラス板のスクライブ線から当該一辺までの距離が予め判明しているため、曲げ応力付与部からマークまでの距離を、予め判明している上記の距離と同一にすることで、マークの位置を予め正確に設定しておくことができるからである。したがって、曲げ応力付与部がスクライブ線と直交する方向に長さを有している場合には、その長さ方向の中心位置にガラス板のスクライブ線を正確に位置決めすることができる。また、スクライブ線が見え難い場合であっても、曲げ応力付与部の長さ方向の中心位置に当該スクライブ線を正確に位置決めすることができる。これらは、曲げ応力付与部の長さ方向の中心位置からマークまでの距離が、予め判明している上記の距離と同一になるように、マークの位置を予め設定しておくことができるからである。これにより、ガラス板の最適な位置に曲げ応力を付与してガラス板を適正に折割ることができる。また、ガラス板を位置合わせする際の基準となるマークは、レーザーマーカーにより投影されるものであるため、その投影位置つまり当該位置合わせの基準となる位置を容易に変更することができる。しかも、ガラス板の下には、樹脂シートが敷かれているため、位置合わせ時にガラス板の下面（裏面）に傷が付く等の事態が生じ難くなり、ガラス板の適正な保護がなされる。
　この方法において、前記位置決め工程では、前記樹脂シートを前記ガラス板の前記一辺から食み出させ、その食み出し部に前記マークを投影することが好ましい。
　このようにすれば、載置台の上面（表面）に直接マークを投影する場合と比較して、ガラス板の当該一辺とマークとの位置合わせ時における位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板の当該一辺とマークとの位置合わせをより一層正確に行うことが可能となる。
　この方法において、前記樹脂シートは、透光性を有しないことが好ましい。
　透光性を有しない樹脂シートをガラス板の下に敷いた場合、樹脂シートの存在により載置台を視認し難く、スクライブ線を目視しながら載置台の曲げ応力付与部への正確な位置決めが困難なものとなる。この方法によれば、ガラス板の当該一辺をレーザーマーカーにより投影されたマークに位置合わせすることで、透光性を有しない樹脂シートを使用したとしても、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めすることができる。
　以上の方法において、前記位置決め工程では、前記ガラス板と前記樹脂シートとを一体として移動させることで、前記ガラス板の前記一辺を前記マークに位置合わせするようにしてもよい。
　このようにすれば、樹脂シートの上面に接触しているガラス板を滑動させずにガラス板の当該一辺をマークに位置合わせすることができ、ガラス板の下面に傷が付く等の事態がより一層生じ難くなる。
　以上の方法において、前記マークは、前記スクライブ線に沿う方向に延びるライン状のマークであってもよい。
　このようにすれば、ガラス板の当該一辺をマークに位置合わせする作業を迅速且つ簡易に行うことができ、作業性の向上を図ることができる。
　以上の方法において、前記レーザーマーカーを複数台備え、それらのレーザーマーカーにより前記樹脂シートの前記スクライブ線と直交する方向の複数箇所に前記マークを投影するようにしてもよい。
　このようにすれば、曲げ応力付与部からマークまでの距離を複数に設定して折割りができるため、ガラス板の折割り長さを適宜変更することが可能になる。
　この方法において、前記複数箇所に投影されるマークは、前記載置台の上側に設置されたレーザーマーカーにより上方向から投影されるマークと、前記載置台の前記スクライブ線に沿う方向の一端側に設置されたレーザーマーカーにより横方向から投影されるマークとを含むようにしてもよい。
　このようにすれば、レーザーマーカーの設置スペースが制約を受け難くなり、レイアウト面で有利となる。特に、隣り合うマークの間隔が狭い場合に、隣り合うレーザーマーカー同士が干渉する事態を回避することができる。
　以上の方法において、前記スクライブ線は、スクライブチップが前記ガラス板の表面を押圧しつつ移動することで該ガラス板の表面に塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを前記凹状線に沿って伸展させることで形成されたものであってもよい。
　このようなスクライブ線の形成処理によれば、スクライブホイールを使用してスクライブ線を形成した場合と比較して、スクライブ線が見え難くなる。このような場合であっても、スクライブ線を曲げ応力付与部に位置させるためのガラス板の位置決めは、ガラス板の当該一辺をマークに位置合わせするだけで済むため、スクライブ線が見え難いことによる問題が生じなくなる。
　以上の方法において、前記載置台は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブルによって構成され、前記曲げ応力付与部は、前記一対の載置テーブルの対向端部間であってもよい。
　このようにすれば、一対の載置テーブルの対向端部間に隙間が設けられている場合には、ガラス板のスクライブ線をその隙間の中心位置に正確に位置決めすることができる。しかも、一対の載置テーブルを折り曲げるだけで、その両テーブルの対向端部間でガラス板のスクライブ線の形成領域に曲げ応力が付与される。これにより、ガラス板の折割作業を容易且つ迅速に行うことが可能となる。
　この方法において、前記折割工程では、前記一対の載置テーブルが、前記樹脂シートを介して前記ガラス板を吸引保持するようにしてもよい。
　このようにすれば、一対の載置テーブルを折り曲げることでガラス板を折割る際に、ガラス板の位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板をより一層正確にスクライブ線に沿って折割ることが可能になる。この場合、樹脂シートは、厚み方向に通気性を有している。
　上記課題を解決するために創案された本発明の第２の側面は、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めした状態で、前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割るように構成したガラス板の製造装置であって、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることで、前記ガラス板を位置決めするように構成したことに特徴づけられる。
　この製造装置によれば、既述の製造方法の場合と同様に、ガラス板のスクライブ線を載置台の曲げ応力付与部に正確に位置決めして、スクライブ線に沿ってガラス板を適正に折割ることができると共に、ガラス板の下面に傷が付く等の事態が生じ難くなる。
　本発明によれば、スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上で正確に位置決めして適正に折割りを行うことができる。
本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を示す概略構成図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法におけるスクライブ線を形成する過程を示す図であり、ガラス板の平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法におけるスクライブ線を形成する過程を示す図であり、ガラス板の縦断面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法におけるスクライブ線を形成する過程を示す図であり、ガラス板の縦断面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法におけるスクライブ線を形成する過程を示す図であり、ガラス板の平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の全体構成を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の要部を示す縦断正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用されるガラス板を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用されるガラス板を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法に使用される二枚のガラス板片を示す平面図である。
　以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及び製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。
　図１に示すように、ガラス板の製造方法は、スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程１と、準備したガラス板を載置台上に載せて、載置台に設けられた曲げ応力付与部にスクライブ線が位置するようにガラス板を位置決めする位置決め工程２とを備える。さらに、この製造方法は、位置決め工程２の後に曲げ応力付与部でスクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与してガラス板をスクライブ線に沿って折割る折割工程３を備える。
　図２ａ～図２ｄは、準備工程１で準備されるスクライブ線が形成されたガラス板Ｇについて、スクライブ線を形成する手法を例示するものである。先ず、図２ａに示すような切断予定線Ｒを有するガラス板Ｇに対し、図２ｂに示すようなスクライブチップ４を用いて切断予定線Ｒに沿う塑性変形による凹状線５を形成する。このスクライブチップ４は、ペンシル型であって、シャンク部４ａと、シャンク部４ａの端部に固定されるＶ字型のチップ部４ｂとを有する。チップ部４ｂは、例えば単結晶または多結晶のダイヤモンドチップであることが好ましいが、ＰＣＢＮ、セラミック、または超硬合金その他の金属で構成してもよい。そして、このスクライブチップ４のチップ部４ｂが、図２ａの切断予定線Ｒ上を始点Ｒａから終点Ｒｂまで押圧しながら移動することで、図２ｂに示すように、ガラス板Ｇの表面Ｇａに、断面がＶ字形状をなす塑性変形による凹状線５が形成される。この凹状線５の内部には、縦長の引張応力層６が形成される。
　この場合、切断予定線Ｒの終点Ｒｂでは、チップ部４ｂがガラス板Ｇの端縁に切り込み（傷や欠け等）を入れることで、図２ｃに示すように、初期クラック７が引張応力層６内に形成される。この後の時間経過に伴って、初期クラック７が、引張応力層６の引張応力の作用により、終点Ｒｂから始点Ｒａまで凹状線５に沿って伸展することで、図２ｄに示すように、凹状線５の全長に沿うスクライブ線Ｓが形成される。
　図３は、位置決め工程２及び折割工程３を実行するために使用されるガラス板の製造装置８を例示する斜視図である。同図に示すように、ガラス板の製造装置８は、ガラス板（スクライブ線Ｓが上面側に形成されたガラス板）Ｇの下に樹脂シート９を敷いた状態でこの両者Ｇ、９を載せる載置台１０を有する。載置台１０は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブル１１、１２で構成されている。一対の載置テーブル１１、１２のうち、一方側の載置テーブル１１は、架台１３の上端に固定された固定テーブルであり、他方側の載置テーブル１２は、回動軸１４を支点として図示の状態から下方に回動する可動テーブルである。以下の説明では、固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間１５に近づく側を内側とし、対向端部間１５から遠ざかる側を外側とする。また、対向端部間１５の長手方向に沿う方向（後述する位置決めされた状態のガラス板Ｇのスクライブ線Ｓに沿う方向）を幅方向と称し、この幅方向と直交する方向を長さ方向と称する。
　樹脂シート９は、ガラス板Ｇの四つの辺Ｇ１、Ｇ２、Ｇ３、Ｇ４から食み出した状態にある。そして、ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺（可動テーブル１２の外側の端部側の辺）Ｇ１からの樹脂シート９の食み出し部９ａに、ガラス板Ｇの位置決め基準になるライン状（直線状）のマークが投影されるようになっている。この実施形態では、長さ方向の複数箇所（この例では四箇所）にライン状のマークが投影される。これらのライン状のマークは、複数台（この例では四台）のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄによって投影される。
　複数台のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄの配置状態は、次に示す通りである。可動テーブル１２の幅方向一端側には、樹脂シート９の食み出し部９ａに横方向からライン状のマークを投影するための第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂが配置されている。これらのレーザーマーカー１６ａ、１６ｂは、長さ方向に延びる一本の下部レール１７にスライド可能に篏合された二個の下部スライダ１８に取り付けられ、横方向を指向している。下部レール１７は、可動テーブル１２の幅方向一端部に固定されている。なお、図例では、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂは、横方向のうちの水平方向を指向しているが、横方向のうちの斜め下方を指向していてもよい（図５参照）。
　可動テーブル１２の幅方向中央部の上側には、樹脂シート９の食み出し部９ａに上方向からライン状のマークを投影するための第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄが配置されている。これらのレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄの高さ位置は、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂの高さ位置よりも高所にある。また、第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄは、長さ方向に延びる二本の上部レール１９にそれぞれスライド可能に篏合された上部スライダ２０に取り付けられ、下方を指向している。詳述すると、固定テーブル１１の幅方向一端部には、上方向に延びる縦支柱２１が固定され、縦支柱２１の上部に、幅方向に延びる横支柱２２が固定され、横支柱２２の先端に、長さ方向に延びる支持プレート２３が固定されている。そして、支持プレート２３の幅方向両側にそれぞれ、上部レール１９が一本ずつ固定され、これらの上部レール１９にそれぞれ上部スライダ２０が長さ方向にスライド可能に篏合されている。
　固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側には、可動テーブル１２を図３に示す姿勢（ガラス板Ｇを位置決めする時の姿勢）に堅固に保持しておくためのストッパ機構２４が配設されている。このストッパ機構２４は、基端部が固定テーブル１１の幅方向他端面に固定され且つ固定テーブル１１側から可動テーブル１２側に亘って延びる固定アーム２５と、固定アーム２５の先端部に幅方向に押し引き可能に保持されたストッパ部材２６と、固定テーブル１１の幅方向他端面に固定されてストッパ部材２６の先端部が係脱可能な被係合体２７とを有する。このストッパ機構２４によれば、ストッパ部材２６を幅方向一端側に向かって押し込むことで、同図に実線で示すように、ストッパ部材２６の先端部が被係合体２７に係合する。この状態からストッパ部材２６を幅方向他端側に向かって引き出すことで、同図に鎖線で示すように、ストッパ部材２６の先端部が被係合体２７から離脱する。
　さらに、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側には、可動テーブル１２を弾性支持するための弾性支持機構２８が配置されている。この弾性支持機構２８は、バネシリンダで構成されている。詳述すると、バネシリンダ２８は、そのピストンロッド２８ａの上端部が可動テーブル１２の下面部に回動自在に連結され、そのシリンダチューブ２８ｂの下端部が架台１３の側面部に回動可能に連結されている（図９参照）。なお、バネシリンダ２８は、幅方向の複数箇所（例えば幅方向両端部）に配置されている。さらに、可動テーブル１２の幅方向他端面における外側の端部には、作業者が可動テーブル１２を下方に回動操作するためのハンドル２９が固定されている。したがって、ストッパ部材２６の先端部を被係合体２７から離脱させれば、可動テーブル１２は、弾性支持機構（バネシリンダ）２８によって弾性支持された状態になり、この状態でハンドル２９を押し下げれば、可動テーブル１２は回動軸１４を支点として下方に回動する。
　また、固定テーブル１１の内側端領域の位置と、可動テーブル１２の内側端領域の位置とには、ガラス板Ｇを上から押えるための押え部材３０がそれぞれ配置されている。これらの押え部材３０は、幅方向に延びる平板状等の部材であって、図外の上下昇降機構によりそれぞれ個別に上下動する構成とされている。押え部材３０が上動端にある時（図６に実線で描く押え部材３０を参照）には、押え部材３０の下面とガラス板Ｇの上面との間に十分な隙間が設けられる。また、押え部材３０が下動端にある時（図６に鎖線で描く押え部材３０を参照）には、押え部材３０の下面がガラス板Ｇの上面を押圧する。
　図４は、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄからのレーザー光の照射態様を、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の幅方向他端側から視た概略図である。同図に示すように、これらのレーザーマーカー１６ａ～１６ｄは、可動テーブル１２の内側から外側に向かって、第一、第三、第二、及び第四のレーザーマーカー１６ａ、１６ｃ、１６ｂ、１６ｄの順に配列されている。したがって、可動テーブル１２の幅方向一端側のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂからのレーザー光Ｌａ、Ｌｂと、可動テーブル１２の上側のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄからのレーザー光Ｌｃ、Ｌｄとが交互に照射される。これにより、樹脂シート９の食み出し部９ａには、幅方向に延びる第一～第四のライン状のマークＭａ、Ｍｂ、Ｍｃ、Ｍｄが投影される（詳しくは図７参照）。図５は、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄからのレーザー光の照射態様を、可動テーブル１２の外側の端部側から視た概略図である。同図に示すように、第一、第二のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂからのレーザー光Ｌａ、Ｌｂは、横方向から照射されて拡散し、第三、第四のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄからのレーザー光Ｌｃ、Ｌｄは、上方向から照射されて拡散している。これにより、樹脂シート９の食み出し部９ａに投影される第一～第四のライン状のマークＭａ～Ｍｄの幅方向長さはＬ１になる。なお、この４本のライン状のマークＭａ～Ｍｄの幅方向長さは、図例のように同一でなくてもよく、またそれらのマークが投影される幅方向位置もガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１と幅方向で重複するのであれば特に限定されるものではない。
　図６は、図３のＡ―Ａ線に従って切断した拡大縦断側面図である。同図に示すように、固定テーブル１１は、下層ボード３１と、下層ボード３１の上に貼り付けるなどして積層された上層ボード３２とを有する。下層ボード３１は、厚み方向に沿う大径の貫通孔３３が複数形成されたパンチングメタル等で構成され、厚み方向に通気性を有する。上層ボード３２は、下層ボード３１の貫通孔３３よりも小径で且つ多くの孔３４（孔３４の向きや個数は図示例のものに限定されない）が形成された樹脂ボードや多孔質の樹脂ボード等で構成され、厚み方向に通気性を有する。また、可動テーブル１２も、固定テーブル１１と同様に、貫通孔３５が形成された下層ボード３７と、孔３８が形成された上層ボード３９とを有する。したがって、固定テーブル１１及び可動テーブル１２の下層ボード３１、３７に形成された貫通孔３３、３５を通じて矢印で示す方向に吸気をすれば、ガラス板Ｇは、樹脂シート９を介して固定テーブル１１及び可動テーブル１２に負圧により吸引保持される。この実施形態では、樹脂シート９は透光性を有しない。
　次に、以上の構成を備えた製造装置８を使用してガラス板を製造する方法について説明する。
　準備工程１でスクライブ線Ｓが形成されたガラス板Ｇを準備した後は、この準備したガラス板Ｇに対して位置決め工程２が実行される。位置決め工程２では、図７に示すように、スクライブ線Ｓを上面側に位置させたガラス板Ｇの下に樹脂シート９を敷いた状態で、この両者Ｇ、９を固定テーブル１１及び可動テーブル１２の上に載せる。この場合、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９のサイズが小さい場合には、この両者Ｇ、９を固定テーブル１１のみの上に載せることもできる。この時点では、押え部材３０は上動端に位置している。さらに、この時点では、ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺（以下、第一の辺という）Ｇ１からの樹脂シート９の食み出し部９ａに、第一～第四のレーザーマーカー１６ａ～１６ｄによる第一～第四のライン状のマークＭａ～Ｍｄが投影されている。同図では、便宜上、可動テーブル１２の幅方向一端側のレーザーマーカー１６ａ、１６ｂによる二本のライン状のマークＭａ、Ｍｃを実線で図示し、可動テーブル１２の幅方向中央部の上側のレーザーマーカー１６ｃ、１６ｄによる二本のライン状のマークＭｂ、Ｍｄを鎖線で図示している。なお、図例ではガラス板Ｇに形成されたスクライブ線Ｓが幅方向の所定位置の一本のみであるため、四本のライン状のマークＭａ～Ｍｄを全て投影させずに、第一のライン状のマークＭａのみを投影させるようにしてもよい。
　この場合、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２は予め判明している。そのため、この時点では、両テーブル１１、１２の対向端部間１５（詳しくは、対向端部間１５の長さ方向の中心位置）と、第一のライン状のマークＭａとの離間距離Ｌ３が、上記の距離Ｌ２と同一になるように、第一のレーザーマーカー１６ａの位置設定がなされている。この状態で、ガラス板Ｇと樹脂シート９とを一体として可動テーブル１２の外側の端部側に向かって移動させる。そして、図８に示すように、ガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を第一のライン状のマークＭａに位置合わせした時点で、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９を停止させる。これにより、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓが、両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされる。この時点では、ストッパ機構２４のストッパ部材２６は、被係合体２７に係合している。
　以上のようにして位置決め工程２が実行された後においては、折割工程３が実行される。折割工程３では、押え部材３０を下動させてガラス板Ｇを上から押える。これと同時期に、ガラス板Ｇが樹脂シート９を介して固定テーブル１１及び可動テーブル１２に吸引保持される。その後、ストッパ機構２４のストッパ部材２６を図示のように被係合体２７から離脱させることで、可動テーブル１２をバネシリンダ２８によって弾性支持させる。このような状態とした後、ハンドル２９を押し下げることで、図９に示すように、バネシリンダ２８を縮ませながら回動軸１４を支点として可動テーブル１２を下方に回動させる。この動作が行われる間に、両テーブル１１、１２の対向端部間１５で、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓの形成領域に曲げ応力が付与され、ガラス板Ｇがスクライブ線Ｓに沿って折割られる。詳述すると、両テーブル１１、１２の対向端部間１５には、図７及び図８に示す状態では小さな隙間が存在しているが、可動テーブル１２が下方への回動を開始した時点から隙間が徐々に大きくなる。これに伴う固定テーブル１１と可動テーブル１２との折れ曲がりによって、両テーブル１１、１２の対向端部間１５を曲げ応力付与部としてガラス板Ｇが折割られる。これにより、折割工程３が終了する。この後に、次の位置決め工程２を開始する場合には、再び図３に示す状態に各構成要素を復帰させる。このときに、準備工程１で準備されるガラス板Ｇのスクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２が、上記例示したガラス板Ｇと異なる場には、第二、第三及び第四のライン状のマークＭｂ、Ｍｃ、Ｍｄの何れか一つを適宜使用して、上記の場合と同様に位置決め工程２及び折割工程３を実行することができる。なお、樹脂シート９は、位置決め工程２及び折割工程３を実行する度に異なるものが使用されるが、同じものを使用してもよい。
　図１０及び図１１は、上述の場合よりもサイズが相対的に小さく且つスクライブ線Ｓと第一の辺Ｇ１との距離Ｌ２が相対的に長尺なガラス板Ｇについて位置決め工程２を実行している態様を例示するものである。これら各図に示すように、ガラス板Ｇの小サイズ化に伴って、樹脂シート９も小サイズになる。これに対して、両テーブル１１、１２の対向端部間１５の位置を基準にした場合に、ガラス板Ｇ及び樹脂シート９を可動テーブル１２の外側に向かって移動させる際の移動距離が長くなる。したがって、図１１に示すように、ガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を、第三のライン状のマークＭｃに位置合わせした時点で、ガラス板Ｇのスクライブ線Ｓが両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされる。なお、このガラス板Ｇに対する折割工程３は、上述の場合と同様にして実行される。この場合にも、スクライブ線Ｓから第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ２が上記例示したガラス板Ｇと異なる場には、第一、第二及び第四のライン状のマークＭa、Ｍｂ、Ｍｄの何れか一つを適宜使用して、上記の場合と同様に位置決め工程２及び折割工程３を実行することができる。
　以上説明したガラス板の製造方法は、以下に示すようなガラス板Ｇの位置決め工程２及び折割工程３を実行する場合に有利である。すなわち、ここでのガラス板Ｇは、図１２に示すように、幅方向（縦方向）に延びる第一、第二及び第三の切断予定線Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３と、長さ方向（横方向）に延びる第四、第五及び第六の切断予定線Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６とを有する。この場合、ガラス板Ｇの中央側の四つの領域Ｇｗ、Ｇｘ、Ｇｙ、Ｇｚが製品領域であって、その他の領域は不要部として除去される領域である。四つの製品領域Ｇｗ～Ｇｚはそれぞれサイズが同一である。なお、同一サイズの製品領域が四つ未満あるいは四つ超となるように切断予定線を設けてもよい。同図では、四つの製品領域Ｇｗ～Ｇｚのそれぞれの幅方向寸法Ｌ４、それらの長さ方向寸法Ｌ５、幅方向両端の不要部のそれぞれの幅方向寸法Ｌ６、及び長さ方向両端の不要部のそれぞれの長さ方向寸法Ｌ７の関係は、下記の通りである。
　Ｌ６＜Ｌ７＜Ｌ４＜Ｌ５
　なお、このガラス板Ｇは、幅方向両端の不要部の幅方向寸法が互いに異なるものであってもよく、また長さ方向両端の不要部の長さ方向寸法も互いに異なるものであってもよい。
　図例のガラス板Ｇについては、先ず図１３に示すように、第一、第二及び第三の切断予定線Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に沿って第一、第二及び第三のスクライブ線Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を形成する。このようにスクライブ線Ｓ１～Ｓ３が形成されたガラス板Ｇについては、当該ガラス板Ｇの長さ方向一方側の辺Ｇ１を第一の辺とし、第一のスクライブ線Ｓ１から第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ７が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第二のライン状のマークＭｂまでの距離Ｌ８と同一になるように、第三のレーザーマーカー１６ｃの位置調整がなされている。さらに、図１３に示すガラス板Ｇについては、第一のスクライブ線Ｓ１から第二のスクライブ線Ｓ２までの距離Ｌ５が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第四のライン状のマークＭｄまでの距離Ｌ９と同一になるように、第四のレーザーマーカー１６ｄの位置調整がなされている。
　このような状態で、先ずガラス板Ｇの第一の辺Ｇ１を第二のライン状のマークＭｂに位置合わせする、これにより、ガラス板Ｇの第一のスクライブ線Ｓ１が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた不要部は除去される。この後、図１３に示すガラス板Ｇから不要部が除去された残余のガラス板片については、第一のスクライブ線Ｓ１であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第四のライン状のマークＭｄに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第二のスクライブ線Ｓ２が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた第一のガラス板片Ｇｓ（図１４参照）は収容される。この後、さらに第一のガラス板片Ｇｓが除去された残余のガラス板片については、第二のスクライブ線Ｓ２であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第四のライン状のマークＭｄに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第三のスクライブ線Ｓ３が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた第二のガラス板片Ｇｔ（図１４参照）は収容され、不要部は除去される。
　図１４は、上述の収容した第一のガラス板片Ｇｓ及び第二のガラス板片Ｇｔを９０度回転させた状態で、第四、第五及び第六の切断予定線Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６に沿って、第四、第五及び第六のスクライブ線Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６を形成したものである。このようにスクライブ線Ｓ４～Ｓ６が形成された第一のガラス板片Ｇｓについては、当該ガラス板片Ｇｓの長さ方向一方側の辺Ｇ１を第一の辺とし、第四のスクライブ線Ｓ４から第一の辺Ｇ１までの距離Ｌ６が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第一のライン状のマークＭａまでの距離Ｌ３と同一になるように、第一のレーザーマーカー１６ａの位置調整がなされている。さらに、図１４に示す第一のガラス板片Ｇｓについては、第四のスクライブ線Ｓ４から第五のスクライブ線Ｓ５までの距離Ｌ４が、図７に示す両テーブル１１、１２の対向端部間１５から第三のライン状のマークＭｃまでの距離Ｌ１０と同一になるように、第二のレーザーマーカー１６ｂの位置調整がなされている。このような第一のガラス板片Ｇｓについての構成は、図１４に示す第二のガラス板片Ｇｔについても同一である。
　このような状態で、先ず、第一のガラス板片Ｇｓの第一の辺Ｇ１を第一のライン状のマークＭａに位置合わせする。これにより、第一のガラス板片Ｇｓの第四のスクライブ線Ｓ４が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた不要部は除去される。この後、図１４に示す第一のガラス板片Ｇｓから不要部が除去された残余のガラス板片については、第四のスクライブ線Ｓ４であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第三のライン状のマークＭｃに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第五のスクライブ線Ｓ５が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた製品領域Ｇｘに対応するガラス板片は収容される。この後、さらに製品領域Ｇｘに対応するガラス板片が除去された残余のガラス板片については、第五のスクライブ線Ｓ５であった箇所が第一の辺になるため、この第一の辺を第三のライン状のマークＭｃに位置合わせする。これにより、このガラス板片の第六のスクライブ線Ｓ６が両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めされ、然る後、既述の場合と同様に折割工程３が実行される。折割られた製品領域Ｇｚに対応するガラス板片は収容され、不要部は除去される。なお、図１４に示す第二のガラス板片Ｇｔについても、以上の処理と同一の処理が行われて、製品領域Ｇｗ、Ｇｙにそれぞれ対応するガラス板片が収容される。
　次に、以上述べたガラス板の製造方法の作用効果を説明する。
　この製造方法によれば、ガラス板Ｇ（ガラス板片Ｇｓ、Ｇｔを含む）の第一の辺を、レーザーマーカーにより投影されたライン状のマークに位置合わせすることで、ガラス板Ｇのスクライブ線を固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めすることができる。詳述すると、両テーブル１１、１２の対向端部間１５に隙間が存在する場合には、その隙間の長さ方向中心位置にガラス板Ｇのスクライブ線を正確に位置決めすることができる。また、スクライブ線が見え難い場合であっても、ガラス板Ｇのスクライブ線を両テーブル１１、１２の対向端部間１５の長さ方向中心位置に正確に位置決めすることができる。これにより、ガラス板Ｇの最適な位置に曲げ応力を付与して、ガラス板Ｇをスクライブ線に沿って適正に折割ることができる。また、レーザーマーカーは長さ方向にスライド可能に保持されるため、ライン状のマークを投影する長さ方向の位置を容易に変更することができる。しかも、ガラス板Ｇの下には、樹脂シート９が敷かれているため、位置合わせ時にガラス板Ｇの下面（裏面）に傷が付く等の事態が生じ難くなり、ガラス板Ｇの適正な保護がなされる。
　また、ライン状のマークは、樹脂シート９の食み出し部９ａに投影されるため、可動テーブル１２の上面（表面）に直接当該マークを投影する場合と比較して、ガラス板Ｇの第一の辺とライン状のマークとの位置合わせ時における位置ずれが生じ難くなる。これにより、両者の位置合わせをより一層正確に行うことが可能となる。
　さらに、樹脂シート９は、透光性を有しないため、その食み出し部９ａの下に位置する可動テーブル１２の上面が見えなくなる。この場合、仮にスクライブ線を目視しながら固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めしようとしても、正確な位置決めは困難である。この製造方法によれば、透光性を有しない樹脂シート９を使用したとしても、ガラス板Ｇ（ガラス板片Ｇｓ、Ｇｔを含む）の第一の辺を、レーザーマーカーにより投影されたライン状のマークに位置合わせすることで、ガラス板Ｇのスクライブ線を固定テーブル１１と可動テーブル１２との対向端部間（曲げ応力付与部）１５に正確に位置決めすることができる。
　また、位置決め工程２では、ガラス板Ｇと樹脂シート９とを一体として移動させることで、ガラス板Ｇの第一の辺をライン状のマークに位置合わせするため、樹脂シート９の上面に接触しているガラス板Ｇを滑動させなくても済む。これにより、ガラス板Ｇの下面に傷が付く等の事態がより一層生じ難くなる。
　さらに、位置決め工程２では、樹脂シート９の長さ方向の複数箇所にライン状のマークを投影する複数のレーザーマーカーが、幅方向位置及び高さ方向位置が異なる二つのグループに分けられる。そのため、レーザーマーカーの設置スペースが制約を受け難くなり、レイアウト面で有利となる。特に、一本の下部レール１７を共通とするレーザーマーカー１６ａと１６ｂについては、最小離間距離に制約がある。隣り合うライン状のマークの間隔を狭くする場合に、隣り合うレーザーマーカー１６ａ、１６ｂ同士が干渉することでライン状のマークを配置できないおそれがある。レーザーマーカー１６ａと１６ｂの間に、上方に配置されているレーザーマーカー１６ｃを配置することで、このような事態を回避することができる。
　また、折割工程３では、固定テーブル１１と可動テーブル１２とを折り曲げるだけで、その両テーブル１１、１２の対向端部間１５で、ガラス板Ｇのスクライブ線の形成領域に曲げ応力が付与することができ、ガラス板Ｇの折割作業を容易且つ迅速に行うことが可能となる。
　さらに、折割工程３では、固定テーブル１１及び可動テーブル１２が、樹脂シート９を介してガラス板Ｇを吸引保持するため、両テーブル１１、１２を折り曲げてガラス板Ｇを折割る際に、ガラス板Ｇの位置ずれが生じ難くなる。これにより、ガラス板Ｇをより一層正確にスクライブ線に沿って折割ることが可能になる。
　また、準備工程１で準備されるガラス板Ｇは、表面に塑性変形による凹状線５を形成した後、初期クラック７を凹状線５に沿って伸展させることでスクイブ線が形成されたものであり、スクライブ線が見え難い。このようなガラス板Ｇであっても、スクライブ線を両テーブル１１、１２の対向端部間１５に位置決めする際には、ガラス板Ｇの第一の辺をライン状のマークに位置合わせするだけで済むため、スクライブ線が見え難いことによる問題が生じなくなる。
　本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々のバリエーションが可能である。その一例を以下に示す。
　上記実施形態では、ガラス板のスクライブ線と平行な二つの辺のうち、可動テーブルの外側の端部側の辺を（第一の辺）を、ライン状のマークに位置合わせするようにしたが、当該二つの辺のうち、固定テーブルの外側の端部側の辺を、ライン状のマークに位置合わせするようにしてもよい。この場合には、レーザーマーカーは、固定テーブルの幅方向中央部の上側と、固定テーブルの幅方向一端側とに配置される。
　上記実施形態では、レーザーマーカーを四台備え、四本のライン状のマークを投影するようにしたが、レーザーマーカーの台数やライン状のマークの本数は、これに限定されるわけではない。
　上記実施形態では、レーザーマーカーによりライン状（直線状）のマークを投影するようにしたが、マークは、ライン状に限られず、例えばスポット状などであってもよい。このようにする場合には、長さ方向の一箇所につき、例えばスポット状などのマークを一個或いは幅方向に沿って複数個投影するようにしてもよい。
　上記実施形態では、樹脂シートがガラス板の四つの辺から食み出すようにしたが、樹脂シートは、ガラス板の第一の辺から食み出していれば、その他の辺から食み出していなくてもよい。
　上記実施形態では、レーザーマーカーによるマークを、載置台上における樹脂シートの食み出し部（ガラス板の第一の辺からの食み出し部）の上面に投影するようにしたが、樹脂シートをガラス板の第一の辺から食み出させないようにして、載置台の上面に直接投影するようにしてもよい。
　上記実施形態では、折割工程３でガラス板が負圧により吸引保持されるようにしたが、ガラス板が負圧により吸引されずに保持されるようにしてもよい。
　上記実施形態では、樹脂シートが通気性を有するようにしたが、樹脂シートが通気性を有しないものであってもよい。この場合では、ガラス板が摩擦により滑り難い樹脂シートとすることが望ましい。また、樹脂シートが通気性を有しないものであったとしても、固定テーブル及び可動テーブルによって樹脂シートを負圧により吸引保持することが好ましい。これにより、上述の通り、ガラス板が摩擦により滑りにくい樹脂シートを使用することで、樹脂シート上でガラス板を良好に保持することができる。
　上記実施形態では、載置台を、固定テーブルと可動テーブルとで構成したが、両テーブルか可動テーブルであってもよい。さらに、載置台は、二台のテーブルが折り曲げ可能でなくてもよく、例えば定盤等の上面の長さ方向中間部に上方に突出する曲げ応力付与部を設けたものであってもよい。
　上記実施形態では、ガラス板の表面に、スクライブチップを用いて塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを凹状線に沿って伸展させることで、スクライブ線が形成されているが、これ以外の方法、例えばスクライブホイールを用いてガラス板の表面に溝を入れることで、スクライブ線が形成されていてもよい。
１     準備工程
２     位置決め工程
３     折割工程
５       凹状線
７       初期クラック
８     ガラス板の製造装置
９     樹脂シート
９ａ   樹脂シートの食み出し部
１０   載置台
１１   固定テーブル
１２   可動テーブル
１５   対向端部間（曲げ応力付与部）
１６ａ～１６ｄ  レーザーマーカー
Ｇ       ガラス板
Ｇ１   ガラス板の一辺
Ｍａ～Ｍｄ   ライン状のマーク
Ｓ       スクライブ線
Ｓ１～Ｓ６　　スクライブ線

Claims (11)

  1. 　スクライブ線が形成されたガラス板を準備する準備工程と、準備した前記ガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めする位置決め工程と、前記位置決め工程の後に前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割る折割工程と、を備えたガラス板の製造方法であって、
    　前記位置決め工程では、前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　前記位置決め工程では、前記樹脂シートを前記ガラス板の前記一辺から食み出させ、その食み出し部の上面に前記マークを投影することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記樹脂シートは、透光性を有しないことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記位置決め工程では、前記ガラス板と前記樹脂シートとを一体として移動させることで、前記ガラス板の前記一辺を前記マークに位置合わせすることを特徴とする請求項１～３の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記マークは、前記スクライブ線に沿う方向に延びるライン状のマークであることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記レーザーマーカーを複数台備え、それらのレーザーマーカーにより前記樹脂シートの前記スクライブ線と直交する方向の複数箇所に前記マークを投影することを特徴とする請求項１～５の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記複数箇所に投影されるマークは、前記載置台の上側に設置されたレーザーマーカーにより上方向から投影されるマークと、前記載置台の前記スクライブ線に沿う方向の一端側に設置されたレーザーマーカーにより横方向から投影されるマークとを含むことを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記スクライブ線は、スクライブチップが前記ガラス板の表面を押圧しつつ移動することで該ガラス板の表面に塑性変形による凹状線を形成した後、初期クラックを前記凹状線に沿って伸展させることで形成されたものであることを特徴とする請求項１～７の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  9. 　前記載置台は、折り曲げ可能に連結された一対の載置テーブルによって構成され、前記曲げ応力付与部は、前記一対の載置テーブルの対向端部間であることを特徴とする請求項１～８の何れかに記載のガラス板の製造方法。
  10. 　前記折割工程では、前記一対の載置テーブルが、前記樹脂シートを介して前記ガラス板を吸引保持することを特徴とする請求項９に記載のガラス板の製造方法。
  11. 　スクライブ線が形成されたガラス板を載置台上に載せて、前記載置台の曲げ応力付与部に前記スクライブ線が位置するように前記ガラス板を位置決めした状態で、前記曲げ応力付与部で前記スクライブ線の形成領域に曲げ応力を付与して前記ガラス板を前記スクライブ線に沿って折割るように構成したガラス板の製造装置であって、
    　前記載置台上で前記ガラス板の下に樹脂シートを敷き、前記ガラス板の前記スクライブ線に沿う方向に延びる一辺を、レーザーマーカーにより前記載置台上に投影されるマークに位置合わせすることで、前記ガラス板を位置決めするように構成したことを特徴とするガラス板の製造装置。
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