WO2021171549A1 - 作業機 - Google Patents

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WO2021171549A1
WO2021171549A1 PCT/JP2020/008282 JP2020008282W WO2021171549A1 WO 2021171549 A1 WO2021171549 A1 WO 2021171549A1 JP 2020008282 W JP2020008282 W JP 2020008282W WO 2021171549 A1 WO2021171549 A1 WO 2021171549A1
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WO
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power supply
controlled
slave
controlled device
communication
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/008282
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English (en)
French (fr)
Inventor
芳行 深谷
淳郎 高桑
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社Ｆｕｊｉ filed Critical 株式会社Ｆｕｊｉ
Priority to PCT/JP2020/008282 priority Critical patent/WO2021171549A1/ja
Priority to JP2022502770A priority patent/JP7305024B2/ja
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F13/00—Interconnection of, or transfer of information or other signals between, memories, input/output devices or central processing units

Definitions

  • the present disclosure relates to a working machine including a controlled device connected to the control device via a network.
  • the management monitoring device acquires predetermined initialization parameters from the data collection terminal together with data indicating the operating status.
  • the management monitoring device monitors whether or not the data collection terminal is operating normally by monitoring whether or not the acquired initialization parameters match the preset initialization parameters.
  • the management monitoring device detects an abnormality, it restarts the data collection terminal that has detected the abnormality.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a working machine capable of stopping a controlled device when a communication abnormality occurs in a network connecting the controlled device and the controlled device. And.
  • the present specification connects a power supply device, a controlled device that operates based on the electric power supplied from the power supply device, and the controlled device via a network, and connects the network to the controlled device.
  • a control device that controls the controlled device via the control device, stops the power supplied from the power supply device to the controlled device, and stops the controlled device when a communication abnormality occurs in the network. Disclose the work machine.
  • the power supply is stopped to be controlled.
  • the device can be stopped.
  • FIG. 1 is a plan view showing a schematic configuration of the component mounting system 10 of the present embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the component mounting machine 20 and the loader 13.
  • the left-right direction of FIG. 1 will be referred to as the X direction
  • the front-back direction will be referred to as the Y direction
  • the directions perpendicular to the X direction and the Y direction will be referred to as the Z direction (vertical direction).
  • the component mounting system 10 includes a production line 11, a loader 13, and a management computer 15.
  • the production line 11 has a plurality of component mounting machines 20 arranged in the X direction, and mounts electronic components on the substrate 17.
  • the substrate 17 is carried out from the component mounting machine 20 on the left side shown in FIG. 1 to the component mounting machine 20 on the right side, and electronic components are mounted during the transportation.
  • the component mounting machine 20 includes a base 21 and a module 22.
  • the base 21 has a substantially rectangular box shape that is long in the Y direction, and is placed on the floor or the like of a factory where the component mounting machine 20 is installed.
  • the base 21 is, for example, adjusted in the vertical direction so as to align the positions of the board transfer devices 23 of the adjacent modules 22, and is fixed to each other with the base 21 of the adjacent component mounting machine 20.
  • the module 22 is a device for mounting electronic components on the substrate 17, and is mounted on the base 21.
  • the module 22 can be pulled out toward the front side in the front-rear direction with respect to the base 21, and can be replaced with another module 22.
  • the module 22 includes a substrate transfer device 23, a pallet 24, a head portion 25, and a head moving mechanism 27.
  • the substrate transfer device 23 is provided in the module 22 and conveys the substrate 17 in the X direction.
  • the substrate transfer device 23 includes a conveyor belt that conveys the substrate 17, an electromagnetic motor as a drive source for rotating the conveyor belt, and the like.
  • the substrate transfer device 23 includes a fourth slave 101 (see FIG. 3) connected to an industrial network described later.
  • the fourth slave 101 is based on, for example, a control data CD to which various devices such as an electromagnetic motor, a relay, and a sensor provided in the board transfer device 23 are connected and received from the master 53 (see FIG. 3) of the device main body 41. The signals input and output by various devices are processed.
  • the pallet 24 is provided on the front surface of the module 22 and is a stand having an L-shaped side view.
  • the pallet 24 includes slots 24A (see FIG. 3) arranged in a plurality of X directions.
  • a feeder 29 for supplying electronic components is mounted in each slot 24A of the pallet 24.
  • the pallet 24 includes a fifth slave 103 (see FIG. 3) connected to an industrial network described below.
  • the fifth slave 103 is connected to, for example, various devices such as slot 24A of the pallet 24, and signals input / output by the various devices based on the control data CD received from the master 53 (see FIG. 3) of the device main body 41.
  • the feeder 29 is, for example, a tape feeder that supplies electronic components from a tape that houses the electronic components at a predetermined pitch.
  • the fifth slave 103 can individually control the operation of the feeder 29 and the power supplied to the feeder 29 (for each slot 24A) based on the control data CD received from the master 53.
  • a touch panel 26 for inputting operations to the component mounting machine 20 is provided on the upper cover of the module 22.
  • FIG. 2 shows a state in which the upper cover and the touch panel 26 are removed.
  • the head portion 25 includes a suction nozzle (not shown) that sucks the electronic component supplied from the feeder 29, and mounts the electronic component sucked by the suction nozzle on the substrate 17.
  • the head portion 25 has, for example, an electromagnetic motor (not shown) as a drive source for changing the positions of a plurality of suction nozzles and the positions of individual suction nozzles.
  • the head moving mechanism 27 moves the head portion 25 to arbitrary positions in the X direction and the Y direction in the upper portion of the module 22. More specifically, the head moving mechanism 27 includes an X-axis slide mechanism 27A that moves the head portion 25 in the X direction and a Y-axis slide mechanism 27B that moves the head portion 25 in the Y direction.
  • the X-axis slide mechanism 27A is attached to the Y-axis slide mechanism 27B. Further, the X-axis slide mechanism 27A includes a third slave 65 (see FIG. 3) connected to an industrial network described later.
  • the third slave 65 is connected to various devices such as a relay 81 and a sensor 83 (see FIG. 3) provided in the X-axis slide mechanism 27A, and control data received from the master 53 (see FIG. 3) of the device main body 41. It processes signals input and output by various devices based on the CD.
  • the Y-axis slide mechanism 27B has a linear motor (not shown) as a drive source.
  • the X-axis slide mechanism 27A moves to an arbitrary position in the Y direction based on the drive of the linear motor of the Y-axis slide mechanism 27B.
  • the X-axis slide mechanism 27A has a linear motor (not shown) as a drive source.
  • the head portion 25 is attached to the X-axis slide mechanism 27A and moves to an arbitrary position in the X direction based on the drive of the linear motor of the X-axis slide mechanism 27A. Therefore, the head portion 25 moves to an arbitrary position in the upper portion of the module 22 as the X-axis slide mechanism 27A and the Y-axis slide mechanism 27B are driven.
  • the various devices controlled by the third slave 65 are not limited to the relay 81 and the sensor 83, but may be other devices such as a linear motor.
  • the head portion 25 is attached to the X-axis slide mechanism 27A via a connector and can be attached and detached with one touch, and can be changed to a different type of head portion 25, for example, a dispenser head or the like. Therefore, the head portion 25 of the present embodiment is removable from the component mounting machine 20.
  • a mark camera 69 (see FIG. 3) for photographing the substrate 17 is fixed to the head portion 25 in a state of facing downward.
  • the mark camera 69 can take an image of an arbitrary position of the substrate 17 from above as the head portion 25 moves.
  • the image data GD captured by the mark camera 69 is image-processed by the main body control device 51 (see FIG. 3) of the module 22.
  • the main body control device 51 acquires information about the substrate 17, an error in the mounting position, and the like by image processing.
  • the head portion 25 includes a second slave 61 (see FIG. 3) connected to an industrial network.
  • Various devices such as a relay 75 and a sensor 77 provided in the head unit 25 are connected to the second slave 61, and various devices are connected based on the control data CD received from the master 53 (see FIG. 3) of the device main unit 41. Processes the input and output signals.
  • the head portion 25 is provided with a parts camera 71 that captures an image of an electronic component that is sucked and held by the suction nozzle.
  • the image data GD captured by the parts camera 71 is image-processed by the main body control device 51 (see FIG. 3) of the module 22.
  • the main body control device 51 acquires an error in the holding position of the electronic component in the suction nozzle by image processing.
  • the type and mounting position of the camera included in the component mounting machine 20 of the present embodiment are examples.
  • the parts camera 71 may be installed on the upper surface of the module 22, and the electronic parts attracted and held by the head portion 25 may be imaged from below.
  • the head portion 25 may be provided with a side camera that captures the suction-held electronic components from the side.
  • an upper guide rail 31, a lower guide rail 33, a rack gear 35, and a non-contact power feeding coil 37 are provided on the front surface of the base 21.
  • the upper guide rail 31 is a rail having a U-shaped cross section extending in the X direction, and the opening faces downward.
  • the lower guide rail 33 is a rail having an L-shaped cross section extending in the X direction, a vertical surface is attached to the front surface of the base 21, and a horizontal plane extends forward.
  • the rack gear 35 is a gear provided below the lower guide rail 33, extending in the X direction, and having a plurality of vertical grooves engraved on the front surface.
  • the upper guide rail 31, lower guide rail 33, and rack gear 35 of the base 21 can be detachably connected to the upper guide rail 31, lower guide rail 33, and rack gear 35 of the adjacent base 21. Therefore, the component mounting machine 20 can increase or decrease the number of the component mounting machines 20 lined up on the production line 11.
  • the non-contact power feeding coil 37 is a coil provided above the upper guide rail 31 and arranged along the X direction, and supplies electric power to the loader 13.
  • the loader 13 is a device that automatically replenishes and collects the feeder 29 from the component mounting machine 20, and includes a grip portion (not shown) that clamps the feeder 29.
  • the loader 13 is provided with an upper roller (not shown) inserted into the upper guide rail 31 and a lower roller (not shown) inserted into the lower guide rail 33. Further, the loader 13 is provided with a motor as a drive source. A gear that meshes with the rack gear 35 is attached to the output shaft of the motor.
  • the loader 13 includes a power receiving coil that receives power from the non-contact power feeding coil 37 of the component mounting machine 20. The loader 13 supplies the electric power received from the non-contact power feeding coil 37 to the motor.
  • the loader 13 can move in the X direction (left-right direction) by rotating the gear by the motor. Further, the loader 13 can rotate the rollers in the upper guide rail 31 and the lower guide rail 33 and move in the X direction while maintaining the positions in the vertical direction and the front-rear direction.
  • the management computer 15 shown in FIG. 1 is a device that comprehensively manages the component mounting system 10.
  • the management computer 15 can communicate with each component mounting machine 20 of the production line 11 by, for example, a wired LAN or a wireless LAN.
  • the component mounting machine 20 starts the electronic component mounting work based on the management of the management computer 15.
  • the component mounting machine 20 performs mounting work of electronic components by the head portion 25 while transporting the substrate 17.
  • the management computer 15 also monitors the number of remaining electronic components in the feeder 29.
  • the management computer 15 determines that the feeder 29 needs to be replenished, for example, the management computer 15 displays an instruction on the screen to set the feeder 29 containing the parts type that needs to be replenished in the loader 13. The user confirms the screen and sets the feeder 29 in the loader 13.
  • the management computer 15 When the management computer 15 detects that the desired feeder 29 is set in the loader 13, the management computer 15 instructs the loader 13 to start the replenishment work.
  • the loader 13 moves to the front of the component mounting machine 20 instructed, sandwiches the feeder 29 set by the user with the grip portion, and mounts the feeder 29 in the slot 24A (see FIG. 3) of the pallet 24.
  • a new feeder 29 is replenished to the component mounting machine 20.
  • the loader 13 sandwiches the feeder 29, which has run out of parts, with the gripping portion, pulls it out from the pallet 24, and collects it. In this way, the loader 13 can automatically replenish the new feeder 29 and collect the out-of-parts feeder 29.
  • FIG. 3 is a block diagram showing a configuration of a multiplex communication system applied to the component mounting machine 20.
  • the component mounting machine 20 includes a device main body portion 41, a branch slave 43, and a fixed multiplexing portion 45 in the module 22.
  • the device main body 41, the branch slave 43, and the fixed multiplexing section 45 are provided in the module 22 below the substrate transfer device 23.
  • the device main body 41 fixed in the module 22, the branch slave 43 and the fixed multiplex 45, and the movable part (X-axis slide) moving in the module 22.
  • Data transmission between the mechanism 27A and the head unit 25) is performed by multiplex communication.
  • the device main body 41 has a main body control device 51 and a master 53.
  • the branch slave 43 is connected to the master 53, the fourth slave 101 of the board transfer device 23, and the fifth slave 103 of the pallet 24.
  • the fixed multiplexing unit 45 includes a first multiplexing processing device 55.
  • the first slave 57 of the first multiplexing processing device 55 is connected to the branch slave 43.
  • the head portion 25 is provided with a second multiplexing processing device 63 having a second slave 61. Further, the X-axis slide mechanism 27A is provided with a third multiplexing processing device 67 having a third slave 65.
  • the multiplex communication and the connection configuration of the industrial network shown in FIG. 3 are examples.
  • the branch slave 43, the first slave 57, the second slave 61, the third slave 65, the fourth slave 101, and the fifth slave 103 are controlled by the master 53.
  • the master 53 controls the transmission of the control data CD that controls the branch slave 43 connected to the industrial network and the first to fifth slaves 57, 61, 65, 101, 103 (hereinafter, may be referred to as each slave).
  • the industrial network is, for example, EtherCAT®.
  • the "industrial network" of the present disclosure is, for example, a network that transmits a control data CD that controls relays 75, 81, sensors 77, 83, etc., using the communication standard of EtherCAT (registered trademark). Further, the industrial network of the present disclosure is not limited to EtherCAT (registered trademark), and may be other industrial networks (communication standards) such as Profinet (registered trademark) and MECHATROLINK (registered trademark) -III.
  • the main body control device 51 is, for example, a processing circuit mainly composed of a CPU, and inputs a control data CD collected by the master 53, an image data GD received by the first multiplexing processing device 55, and the like to control the next. Determine the content (type of electronic components to be mounted, mounting position, etc.). Further, the main body control device 51 causes the master 53 to transmit a control data CD according to the determined control content. The master 53 transmits the control data CD to each slave via the industrial network.
  • the head portion 25 includes the above-mentioned second multiplexing processing device 63, a mark camera 69, a parts camera 71, and the like.
  • the second slave 61 processes signals input / output by various devices (relay 75, sensor 77, etc.) based on the control data CD received from the master 53 of the device main unit 41. For example, in the control data CD, an area corresponding to each of a plurality of slaves (first slave 57, etc.) is set.
  • FIG. 4 shows an example of the data structure of the control data CD transmitted on the industrial network.
  • the data area of the industrial network is set after the header information of Ethernet (registered trademark).
  • the data areas of each slave such as the second slave 61 ...
  • the fifth slave 103 and the branch slave are set in order from the first slave 57.
  • a read area 105 and a write area 107 are set in each of the data areas of each slave.
  • the second slave 61 of the head unit 25 drives the relay 75 and the sensor 77 based on the data read from the read area 105 for the second slave 61 among the control data CDs received from the master 53. Further, the second slave 61 writes the drive result signal of the relay 75 and the data corresponding to the detection signal of the sensor 77 to the writing area 107 for the second slave 61 in the control data CD.
  • the second slave 61 transmits the written control data CD to the master 53 and other slaves (third slave 65, etc.).
  • the control data CD is transmitted by multiple high-speed serial communication described later.
  • the third slave 65 of the X-axis slide mechanism 27A has a relay 81 and a sensor 83 attached to the X-axis slide mechanism 27A based on the control data CD, similarly to the second slave 61 of the head portion 25 described above.
  • the first slave 57 of the first multiplexing processing device 55, the fourth slave 101 of the board transfer device 23, and the fifth slave 103 of the pallet 24 are from the master 53 as well as the second slave 61 and the third slave 65.
  • Various devices are controlled based on the control data CD received via the branch slave 43.
  • the control data CD circulates in each slave in the order of, for example, the master 53, the first slave 57, the second slave 61, the third slave 65, the fourth slave 101, the fifth slave 103, and the master 53 via the branch slave 43. Is transmitted. Therefore, each slave of the present embodiment transfers the control data CD transmitted from the master 53 to another slave or the like so as to circulate. Further, each slave of the present embodiment sequentially transfers the control data CD transmitted from the master 53 to the control data CD with state information 109 indicating that the own device has normally received the control data CD. After setting, transfer the control data CD.
  • an area (bit value) for writing the state information 109 is set in the write area corresponding to each slave.
  • each slave receives the control data CD and completes the process based on the control data CD as described above, each slave rewrites the state information 109 of the write area 107 of its own device.
  • the master 53 sets an initial value (a 1-bit value indicating zero, etc.) as the state information 109 of each write area 107.
  • the state information 109 is rewritten to a value other than the initial value (such as a bit value indicating 1).
  • each slave skips the arbitrary slave and executes the transfer of the control data CD. For example, if a communication error occurs in communication with the second slave 61 via the industrial network due to a network failure or software malfunction, the control data CD skips the second slave 61 and the next third slave. Transferred to 65.
  • the control data CD is transferred in the order of master 53, first slave 57, third slave 65, fourth slave 101, and fifth slave 103.
  • the state information 109 of each write area 107 is rewritten by other slaves except the second slave 61. In other words, in the control data CD, only the state information 109 of the write area 107 corresponding to the second slave 61 is returned to the master 53 in the state of the initial value.
  • the main body control device 51 confirms whether or not the state information 109 of the control data CD received by the master 53, that is, the control data CD after being transferred by the plurality of slaves, is the initial value of each slave. It is possible to confirm a communication abnormality in communication with each of them. For example, the main body control device 51 determines that a communication abnormality has occurred in the industrial network in the communication with the slave whose state information 109 remains at the initial value. Communication abnormalities in the industrial network referred to here include disconnection of the communication cable (optical fiber cable 91 described later), external noise generated in the communication cable, malfunction of software for processing the control data CD (FPGA described later, etc.), and the like. Including various abnormalities that communication cannot be executed normally.
  • the feeder 29 is connected to the slot 24A.
  • the fifth slave 103 (see FIG. 3) of the pallet 24 can communicate with the feeder 29 in a communication network (an example of the network of the present application) via the slot 24A, and each feeder is based on the control data CD received from the master 53. Controls the operation of 29. Further, the fifth slave 103 can control the power supplied to each feeder 29 for each slot 24A. Then, when a communication error that cannot communicate with the feeder 29 connected to the slot 24A occurs, the fifth slave 103 notifies the master 53 (main unit control device 51) that the communication error has occurred by the state information 109 of the control data CD. do.
  • the fifth slave 103 when the fifth slave 103 detects a communication abnormality that cannot communicate with at least one feeder 29 among the plurality of feeders 29 connected to the slot 24A, the fifth slave 103 provides state information 109 indicating that a communication abnormality has occurred. , Writes and transmits to the state information 109 corresponding to the fifth slave 103. For example, when there is no response from the feeder 29 for a certain period of time in the communication via the slot 24A, the fifth slave 103 determines that a communication abnormality has occurred in the communication with the feeder 29. The fifth slave 103 sets the status information 109 and transmits the number and the like of the slot 24A in which the communication error has occurred. The main body control device 51 of the device main body 41 detects which slot 24A the feeder 29 connected to has a communication error based on the state information 109 of the control data CD received by the master 53. be able to.
  • the various devices (devices controlled by the control data CD) connected to each slave are not particularly limited.
  • the relay 81 of the X-axis slide mechanism 27A is a limit switch that outputs a drive signal for driving the brake of the linear motor of the X-axis slide mechanism 27A.
  • the relay 81 outputs a drive signal to drive the brake, thereby suppressing overrun of the X-axis slide mechanism 27A, for example.
  • the sensor 83 of the X-axis slide mechanism 27A is a substrate height sensor that measures the height of the upper surface of the substrate 17 based on, for example, a reference height position set in the component mounting machine 20.
  • the component mounting machine 20 of the present embodiment executes data transmission between the fixed multiplexing unit 45, the X-axis slide mechanism 27A, and the head unit 25 described above by multiplex high-speed serial communication.
  • the fixed multiplexing unit 45 includes optical conversion modules 85 and 87 in addition to the first multiplexing processing device 55 described above.
  • the optical conversion module 85 is connected to the optical conversion module 89 included in the head portion 25 via an optical fiber cable 91.
  • the optical conversion module 87 of the fixed multiplexing unit 45 is connected to the optical conversion module 93 of the X-axis slide mechanism 27A via the optical fiber cable 95.
  • the communication for connecting the fixed multiplex unit 45, the head unit 25, and the X-axis slide mechanism 27A is not limited to optical communication, but may be packet communication using a LAN cable compliant with the communication standard of Gigabit Ethernet (registered trademark), for example. good.
  • the communication system included in the component mounting machine 20 is not limited to the wired communication system, and may be a wireless communication system.
  • the optical conversion module 85 of the fixed multiplexing unit 45 is a physical interface that performs conversion between an optical signal and a digital signal.
  • the optical conversion module 85 is connected to the first multiplexing processing device 55 and converts the data input from the first multiplexing processing device 55 into an optical signal.
  • the optical conversion module 85 transmits the converted optical signal to the optical conversion module 89 of the head portion 25 via the optical fiber cable 91. Further, the optical conversion module 85 converts the optical signal received from the optical conversion module 89 of the head unit 25 into a digiter signal (serial signal) and outputs the optical signal to the first multiplexing processing device 55.
  • the first multiplexing processing device 55 is, for example, a programmable logic device such as an FPGA (Field Programmable Gate Array). Each of the slaves described above is, for example, an IP core used for constructing a logic circuit of a logic device.
  • the first multiplexing processing device 55 is not limited to the FPGA, and may be a programmable logic device (PLD) or a composite programmable logic device (CPLD). Further, in the first multiplexing processing device 55, a circuit other than the first slave 57 may be configured by an integrated circuit (ASIC) for a specific application or the like.
  • ASIC integrated circuit
  • the fixed multiplexing unit 45 includes, for example, a memory (not shown) for storing config information for constructing an FPGA logic circuit.
  • the first multiplexing processing device 55 reads the config information stored in the memory and constructs various processing circuits (logic circuits).
  • the first multiplexing processing device 55 processes data transmitted by a communication system such as a control data CD by the constructed processing circuit.
  • the first multiplexing processing device 55 inputs and multiplexes, for example, a control data CD of an industrial network, an imaging start signal transmitted from the main body control device 51 to a mark camera 69, and the like.
  • the first multiplexing processing device 55 performs multiplexing by, for example, a time division multiplexing method (TDM: Time Division Multiplexing).
  • TDM Time Division Multiplexing
  • the first multiplexing processing device 55 multiplexes the input various data according to a fixed time (time slot) allocated to the input port, and outputs the multiplexed multiplexed data to the optical conversion module 85.
  • TDM Time Division Multiplexing
  • the configuration of the multiplex communication system described above is an example and can be changed as appropriate.
  • the multiplex communication system of the component mounting machine 20 may multiplex the encoder signal of the encoder of the electromagnetic motor which is the drive source of the suction nozzle of the head unit 25 and the control command for the encoder.
  • the first multiplexing processing device 55 converts the serial data input from the optical conversion module 85 into parallel data.
  • the first multiplexing processing device 55 executes demultiplexing of the multiplexed data received from the second multiplexing processing device 63 of the head unit 25 via the optical conversion module 85, and separates the data multiplexed into the multiplexed data. do.
  • the first multiplexing processing device 55 outputs various separated data to the corresponding devices.
  • multiplex communication high-speed serial communication in which various data such as control data CD and image data GD are multiplexed is executed between the fixed multiplexing unit 45 and the head unit 25.
  • FIG. 5 shows an example of the power supply configuration of the component mounting machine 20.
  • FIG. 5 shows a configuration related to a power supply, and the illustration of a connection configuration for data communication such as the above-mentioned multiplex communication system is omitted.
  • the device main body 41 of the present embodiment can control the supply and stop of the supply of electric power to each slave.
  • the component mounting machine 20 includes a power supply device 111, DC / DC circuits 113, 114, 115, 116, and 117.
  • the power supply device 111 is a device that functions as a power source that supplies electric power to each device of the component mounting machine 20.
  • the power supply device 111 includes a connection plug connected to a commercial power supply, an AC / DC circuit, and the like, and converts AC power supplied from the commercial power supply into DC power.
  • the DC / DC circuits 113 to 117 are connected to the power supply device 111.
  • the DC / DC circuits 113, 114, 115, 116, 117 in this order, the fixed multiplexing section 45, the head section 25, the X-axis slide mechanism 27A, the substrate transfer device 23, the pallet 24 (hereinafter referred to as the fixed multiplexing section 45, etc.) Is connected to).
  • the DC / DC circuits 113 to 117 are, for example, switching regulators.
  • the DC / DC circuits 113 to 117 convert the DC voltage supplied from the power supply device 111 into a voltage required by the fixed multiplexing unit 45 or the like, and supply the DC voltage to the fixed multiplexing unit 45 or the like.
  • a switching device 119 is connected between each of the DC / DC circuits 113 to 117 and the fixed multiplexing unit 45 and the like.
  • the switching device 119 is in an on state of connecting the DC / DC circuits 113 to 117 and the fixed multiplexing unit 45 or the like based on the control signal CI supplied from the main body control device 51 of the device main body 41, and the DC / DC circuit 113. It switches to the off state in which ⁇ 117 and the fixed multiplex portion 45 and the like are cut.
  • the configuration of the switching device 119 is not particularly limited, but for example, an FET (field effect transistor), a relay circuit, or the like can be adopted.
  • the main body control device 51 of the present embodiment supplies and supplies electric power supplied from the power supply device 111 to the fixed multiplexing unit 45 and the like via the DC / DC circuits 113 to 117 by switching the switching device 119 on and off. Can be switched to stop.
  • the method of switching the power supply to the fixed multiplexing unit 45 or the like is not limited to the method of using the switching device 119 described above.
  • the main body control device 51 may individually stop the power supplied to the fixed multiplexing unit 45 or the like by individually controlling and stopping each operation of the DC / DC circuits 113 to 117.
  • the main body control device 51 may stop the operation of the power supply device 111 to stop the power supplied to all of the fixed multiplexing unit 45 and the like.
  • the configuration of the power supply shown in FIG. 5 is an example.
  • the main body control device 51 may control the supply of electric power supplied to the branch slave 43 and the stop of the supply.
  • the main body control device 51 of the present embodiment detects a communication abnormality that occurs in communication between each slave and a feeder 29 (hereinafter, may be referred to as a controlled device) connected to the fifth slave 103. That is, the main body control device 51 causes a communication abnormality to occur in communication between each slave directly connected to the industrial network and a controlled device that can be controlled by the control data CD, such as a device that can communicate with each slave. To detect.
  • the main body control device 51 of the present embodiment detects the occurrence of a communication abnormality, it has a stop mode in which the power supply to the controlled device in which the communication abnormality has occurred is stopped, and a controlled device in which the power supply is restarted after the power supply is stopped. It has two modes, a restart mode that automatically restarts the power. First, in the following description, the restart mode will be described, and the stop mode will be described later.
  • the method of switching between the stop mode and the restart mode is not particularly limited.
  • the main body control device 51 may switch between the two modes based on the operation input to the touch panel 26 (see FIG. 1), or may switch between the two modes based on the instruction data from the management computer 15. ..
  • the main body control device 51 turns on the switching device 119 and causes each DC / DC circuit 113 to 117. And the controlled device are connected, and the power supply to each controlled device is started from the DC / DC circuits 113 to 117.
  • the main body control device 51 starts transmission of the control data CD by the industrial network.
  • the main body control device 51 starts the electronic component mounting operation by the component mounting machine 20.
  • the main body control device 51 starts the process shown in FIG. The condition for starting the process shown in FIG.
  • the main body control device 51 may start the process shown in FIG. 6 on the condition that the transfer of the control data CD is started in the industrial network and the communication with each slave can be established. That is, the main body control device 51 may execute communication abnormality monitoring or the like immediately after the transmission of the control data CD is started or immediately after the communication with an arbitrary slave is started.
  • the main body control device 51 determines in step 11 (hereinafter, simply referred to as “S”) 11 whether or not a communication abnormality has occurred.
  • the main body control device 51 determines whether or not a communication abnormality has occurred in each of the plurality of controlled devices based on the state information 109 (see FIG. 4) included in the control data CD as described above (S11). ..
  • the main body control device 51 repeatedly executes the process of S11 until a communication abnormality occurs (S11: NO). As a result, the main body control device 51 can monitor the communication between the device main body 41 and the controlled device during the mounting work of the component mounting machine 20.
  • the main body control device 51 determines that a communication abnormality has occurred in communication with at least one controlled device among all the controlled devices, it determines affirmatively in S11 (S11: YES), and sets S13. Run. The main body control device 51 performs a process of stopping the mounting work as needed (S13).
  • the mounting work is stopped in S13. Since the X-axis slide mechanism 27A and the head portion 25 are connected to the first slave 57, if the first slave 57 is stopped, the mounting work cannot be performed. On the other hand, for example, when two or more sets of the X-axis slide mechanism 27A, the head portion 25, and the substrate transport device 23 are mounted, the X-axis slide mechanism 27A and the head portion 25 that are not used for the mounting work are stopped. Can continue the mounting work. Further, among the feeders 29 connected to the pallet 24, if the feeder 29 is not used for the device work, the mounting work can be continued even if the feeder 29 is stopped.
  • the main body control device 51 stops the mounting work in S13 when the controlled device necessary for continuing such the mounting work is stopped. Further, when the main body control device 51 stops a controlled device that is not used for the mounting work, a controlled device that is not planned to be used, a controlled device that has an alternative device, or the like, the mounting work is not stopped in S13. .. As a result, the mounting work can be continued as much as possible.
  • the main body control device 51 may always stop the mounting work when a communication abnormality occurs.
  • the main body control device 51 stops supplying power to the controlled device in which a communication abnormality has occurred (S15).
  • the main body control device 51 controls the switching device 119 (see FIG. 5) connected to the slave in which the communication error has occurred by the control signal CI to turn it off (S15). ..
  • the power supply to the slave or the device including the slave in which the communication abnormality has occurred is stopped.
  • the main body control device 51 may stop only the slave.
  • the main body control device 51 may stop the power supply to the first slave 57 included in the fixed multiplexing unit 45 while continuing the power supply to the fixed multiplexing unit 45.
  • the switching device 119 may be provided on the power supply line of the first slave 57, or a command to stop the first slave 57 may be issued to the fixed multiplexing unit 45.
  • the main body control device 51 supplies power to the feeder 29 in which the communication abnormality has occurred.
  • the command to stop is notified to the fifth slave 103 by the control data CD (S15).
  • the fifth slave 103 controls the power supply of the slot 24A based on the control data CD, and stops the power supply to the feeder 29 in which the communication abnormality has occurred.
  • the main body control device 51 executes S17 after executing S15.
  • the main body control device 51 executes a process of waiting for a certain period of time to elapse.
  • the fixed time in S15 is a time required from when a communication abnormality occurs, that is, from when the controlled device whose power supply is stopped in S15 stops the power supply to when the operation is stopped.
  • the main body control device 51 When the main body control device 51 executes S17, the main body control device 51 restarts the power supply to the controlled device that has stopped the power supply (S19). As a result, the power supply can be stopped, the controlled device can be completely stopped after a certain period of time has elapsed, and then the power supply to the controlled device can be resumed. The controlled device can be restarted by being supplied with electric power again, and the processing related to communication can be reset and restarted. If the stopped controlled device is a slave, the main body control device 51 turns on the switching device 119 corresponding to the slave and restarts the power supply to the slave. Further, if the stopped controlled device is the feeder 29, the main body control device 51 controls the fifth slave 103 by the control data CD to cause the pallet 24 to restart the power supply to the feeder 29.
  • the main body control device 51 of the present embodiment can be used from the power supply device 111 when a communication abnormality occurs in the industrial network or the communication network (an example of the network) between the fifth slave 103 and the feeder 29 (S11: YES). After stopping the power supply to the controlled device, the power supply is restarted and the controlled device is restarted. According to this, when a network communication abnormality occurs, the power supply to the controlled device can be stopped and restarted, and the controlled device can be restarted. Communication between the main body control device 51 and the controlled device can be automatically restored, and the mounting work by the component mounting machine 20 can be automatically restored. The operator does not need to move to the position where the component mounting machine 20 is installed and manually restart the component mounting machine 20.
  • the controlled device can be restarted individually, it is not necessary to restart the component mounting machine 20 or the entire component mounting system 10. As a result, the time from the occurrence of the communication abnormality to the recovery of the abnormality can be shortened, and the work stop time can be shortened.
  • the main body control device 51 executes S21 after executing S19.
  • the main body control device 51 executes a process of waiting for a certain period of time to elapse.
  • the fixed time in S21 is the time required for the controlled device that resumed power supply in S19 to start after being supplied with power.
  • the main body control device 51 executes S21, it confirms whether communication with the controlled device can be normally executed (S23). As a result, it is possible to confirm the communication with the controlled device after restarting the power supply and waiting for a certain period of time to completely start the controlled device (after restarting it). By transmitting the control data CD and checking the status information 109 after being transferred by each slave, the main body control device 51 can confirm whether or not normal communication can be performed with the restarted controlled device (S23). ..
  • the main body control device 51 executes S25 after executing S23. In S25, the main body control device 51 determines whether or not the communication confirmation can be normally executed in S23. When the main body control device 51 can confirm the communication with the controlled device normally (S25: YES), the main body control device 51 executes the initial setting for the restarted controlled device (S27). In the initial setting, for example, the master 53 executes a process of reading an eigenvalue for identifying the slave from the slave, a process of confirming a function provided by the slave, and the like for the restarted slave. Alternatively, the master 53 executes an operation confirmation process or the like for the restarted feeder 29.
  • the main body control device 51 executes S27, the mounting work is continued (S29). If the mounting work has been stopped in S13, the main body control device 51 resumes the work. Further, when the main body control device 51 stops only the controlled device without stopping the mounting work in S13, the main body control device 51 continues the mounting work while making the restarted controlled device stand by. As a result, the controlled device in which the communication abnormality has occurred can be automatically restarted to restore the component mounting machine 20.
  • the main body control device 51 notifies the communication abnormality when the communication with the controlled device cannot be confirmed normally (S25: NO), for example, when the communication abnormality is not recovered (S31).
  • the main body control device 51 displays, for example, that a communication error has occurred on the touch panel 26 of the component mounting machine 20 or the screen of the management computer 15, and which controlled device has the communication error. Further, when it is necessary to use the controlled device in which the communication abnormality has occurred, the main body control device 51 executes a process of stopping the mounting operation. When the main body control device 51 executes S29 or S31, the process shown in FIG. 6 ends.
  • the main body control device 51 of the present embodiment confirms whether or not communication with the controlled device can be performed via the network after restarting the power supply and restarting the controlled device (S23). ), When communication with the controlled device cannot be performed (S25: NO), a communication abnormality is notified (S31). If the controlled device fails or the network cable is disconnected, there is a high possibility that the network communication error will not be restored even if the controlled device is restarted. When such a physical failure occurs and communication between the main body control device 51 and the controlled device cannot be performed even by restarting the controlled device, a communication abnormality is notified. As a result, it is possible to urge the user to take appropriate measures such as investigating the cause of the communication abnormality and replacing parts.
  • an industrial network is adopted as the network.
  • a plurality of controlled devices are provided and controlled based on the control data CD received from the main body control device 51.
  • the main body control device 51 can control a plurality of controlled devices by transmitting the control data CD via the industrial network. Then, when a communication abnormality occurs in the industrial network and the controlled device cannot be controlled by the control data CD, the power supply from the power supply device 111 to the controlled device is stopped to control the controlled device. The device can be stopped.
  • each of the plurality of controlled devices sequentially transfers the control data CD transmitted from the main body control device 51, and receives the state information 109 indicating that the own device has normally received the control data CD. After setting to, transfer the control data CD.
  • the main body control device 51 receives the control data CD after being transferred by the plurality of controlled devices, and is connected to each of the plurality of controlled devices based on the state information 109 of the received control data CD for industrial use. Judge a communication error in the network. According to this, the plurality of controlled devices transmit and receive while transferring the control data CD transmitted from the main body control device 51 to each other so as to circulate in the industrial network.
  • the controlled device when the controlled device normally receives and processes the control data CD, the controlled device sets the state information 109 indicating that the control data CD has been normally received as the control data and transfers the control data CD to the next controlled device or the main body control device 51. do.
  • the main body control device 51 confirms the control data CD after being transferred between the plurality of controlled devices, and whether or not each controlled device can normally receive the control data CD, that is, It is possible to appropriately judge communication abnormalities in industrial networks.
  • the component mounting machine 20 is connected to a power supply line connecting the power supply device 111 and the controlled device, and switches between supplying power from the power supply device 111 to the controlled device via the power supply line and stopping the supply.
  • a switching device 119 is provided.
  • the main body control device 51 controls the switching device 119 to stop the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device. According to this, when a communication abnormality occurs, the main body control device 51 controls the switching device 119 connected to the power supply line to stop the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device and receive the power. The control device can be stopped.
  • FIG. 7 shows the processing contents when a communication error occurs in the stop mode.
  • the description of the same contents as the restart mode in FIG. 6 will be omitted as appropriate.
  • the main body control device 51 executes S33 when the power supply to the controlled device in which the communication abnormality has occurred is stopped, as in the restart mode shown in FIG.
  • the main body control device 51 maintains the state of the device of the component mounting machine 20 and notifies the communication abnormality (S33). Similar to S31 in FIG. 6, the main body control device 51 notifies the touch panel 26 and the like of a communication abnormality. Further, the main body control device 51 keeps the controlled device stopped, that is, the state immediately after the communication abnormality occurs, and stops the component mounting machine 20.
  • the main body control device 51 may save the contents of the control data CD at the time of communication abnormality, the communication log, the detection log of the sensors 77, 83, and the like. Therefore, in the stop mode, unlike the restart mode, the main body control device 51 does not restart the controlled device, and the state of the component mounting machine 20 in which the communication abnormality has occurred remains as it was at the time of occurrence as much as possible. Hold.
  • the main body control device 51 of the present embodiment has a stop mode in which the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device is stopped and the controlled device is stopped when a communication abnormality occurs in the network, and communication in the network.
  • a restart mode is provided in which the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device is stopped, and then the power supply is restarted and the controlled device is restarted.
  • the controlled device can be automatically restarted, the communication abnormality can be quickly recovered, and the work can be restarted.
  • the stop mode For example, when developing or repairing the component mounting machine 20, it is necessary to investigate the cause of the communication abnormality, and the state of the communication abnormality can be confirmed by the stop mode.
  • the restart mode can realize quick recovery.
  • the parts mounting machine 20 is an example of a working machine.
  • the feeder 29 is an example of a controlled device.
  • the main body control device 51 is an example of a control device.
  • the first to fifth slaves 57, 61, 65, 101, 103 are examples of controlled devices.
  • the DC / DC circuits 113 to 117 are examples of power supply devices.
  • the main body control device 51 of the device main body 41 is connected to a controlled device such as the first slave 57 via an industrial network, and controls the controlled device via the industrial network. ..
  • the main body control device 51 stops the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device when a communication abnormality occurs in the industrial network or the communication network with the feeder 29 (S11: YES), and the controlled device 51 Is stopped (S15).
  • the main body control device 51 stops the power supplied from the power supply device 111 to the controlled device.
  • the controlled device stops its operation by stopping the supply of electric power.
  • the controlled device is stopped by stopping the power supply. be able to.
  • the component mounting machine 20 includes both a stop mode and a restart mode, but a configuration may include only one of the modes.
  • the communication standard applied to the industrial network is not limited to Ethernet (registered trademark), and other communication standards may be used.
  • five slaves (first to fifth slaves 57, 61, 65, 101, 103) are connected to one master 53, but the present invention is not limited to this.
  • the number of masters 53 may be two or more.
  • the number of slaves may be one, two to three, or a plurality of six or more.
  • the component mounting machine 20 does not have to be provided with the multiplex communication system.
  • the component mounting machine 20 does not have to multiplex the control data CD with other data and transmit the data.
  • the main body control device 51 executes the processes shown in FIGS. 6 and 7, but another device such as the master 53 may execute the processes.
  • the master 53 is an example of the control device of the present disclosure.
  • the main body control device 51 determines the communication abnormality based on the state information 109, it may be determined by using another method.
  • the main body control device 51 may transmit confirmation data different from the control data CD to the first slave 57 or the like to confirm the occurrence of a communication abnormality with the slave.
  • the component mounting machine 20 does not have to include the switching device 119. In this case, the main body control device 51 may stop the DC / DC circuits 113 to 117 and the power supply device 111 to stop the power supply to the controlled device.
  • the multiplex communication between the first multiplexing processing device 55 and the second multiplexing processing device 63 may be, for example, a frequency multiplexing method other than the time division multiplexing method.
  • the component mounting machine 20 for mounting electronic components on the substrate 17 is adopted as the working machine in the present disclosure.
  • the working machine in the present disclosure is not limited to the component mounting machine 20, and other anti-board working machines such as a solder printing device can be adopted.
  • the working machine may be, for example, a machine tool or a robot that performs assembly work.

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Abstract

制御装置と被制御装置とを接続するネットワークの通信異常が発生した場合に、被制御装置を停止できる作業機を提供すること。　作業機は、電源装置と、電源装置から供給される電力に基づいて動作する被制御装置と、被制御装置とネットワークを介して接続され、ネットワークを介して被制御装置を制御し、ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、電源装置から被制御装置へ供給する電力を停止し、被制御装置を停止させる制御装置と、を備える。

Description

作業機
　本開示は、制御装置とネットワークを介して接続された被制御装置を備える作業機に関するものである。
　従来、制御装置と、制御装置によって制御される被制御装置とを備え、制御装置と被制御装置とをネットワークを介して接続した作業機が種々提案されている。下記特許文献１に記載された製造ライン装置は、製造ラインの統括的な制御を行なうホストコンピュータ、管理監視装置、データ収集端末が、ＬＡＮ等のネットワークにより接続されている。データ収集端末は、製造装置の稼働状況を示すデータを収集する。管理監視装置は、データ収集端末で収集された稼働状況を示すデータを解析し、ホストコンピュータに出力する。
　管理監視装置は、稼働状況を示すデータとともに、所定のイニシャライズパラメータをデータ収集端末から取得する。管理監視装置は、取得したイニシャライズパラメータが、予め設定したイニシャライズパラメータと一致しているか否かを監視することによって、データ収集端末が正常に動作しているか否かを監視する。管理監視装置は、異常を検出すると、異常を検出したデータ収集端末を再起動させる。
特開平９－２４８７３９号公報（段落０１１１）
　ところで、上記したような制御装置と被制御装置とをネットワークを介して接続した場合、様々な理由で通信異常が発生する。例えば、ＬＡＮケーブルに発生する外来ノイズ、通信データを処理するソフトウェアの不具合などによって、制御装置と被制御装置とが通信できない通信異常の状態となる。この場合、制御装置から被制御装置へ動作の指示をしようとしても、通信異常によって指示が伝達できない状態となり、被制御装置を停止できなくなる。
　本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、制御装置と被制御装置とを接続するネットワークの通信異常が発生した場合に、被制御装置を停止できる作業機を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本明細書は、電源装置と、前記電源装置から供給される電力に基づいて動作する被制御装置と、前記被制御装置とネットワークを介して接続され、前記ネットワークを介して前記被制御装置を制御し、前記ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止し、前記被制御装置を停止させる制御装置と、を備える作業機を開示する。
　本開示の作業機によれば、ネットワークの通信異常により、ネットワークを介して制御装置から被制御装置へ動作の停止指示等ができない状態になっても、電力の供給を停止することで、被制御装置を停止することができる。
本実施形態の部品装着システムの概略構成を示す平面図である。 部品装着機及びローダの概略構成を示す斜視図である。 多重通信システムのブロック図である。 産業用ネットワークで伝送される制御データのデータ構造を示す図である。 部品装着機の電源構成を示すブロック図である。 再起動モードにおける通信異常時の処理内容を示すフローチャートである。 停止モードにおける通信異常時の処理内容を示すフローチャートである。
　以下、本開示の一実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態の部品装着システム１０の概略構成を示す平面図である。図２は、部品装着機２０及びローダ１３の概略構成を示す斜視図である。尚、以下の説明では、図１の左右方向をＸ方向と称し、前後方向をＹ方向と称し、Ｘ方向及びＹ方向に垂直な方向をＺ方向（上下方向）と称して説明する。
　図１に示すように、部品装着システム１０は、生産ライン１１と、ローダ１３と、管理コンピュータ１５とを備えている。生産ライン１１は、Ｘ方向に並べられた複数の部品装着機２０を有し、基板１７に対する電子部品の装着等を行う。基板１７は、例えば、図１に示す左側の部品装着機２０から右側の部品装着機２０へと搬出され、搬送中に電子部品の装着等を実行される。
　図２に示すように、部品装着機２０は、ベース２１と、モジュール２２とを備えている。ベース２１は、Ｙ方向に長い略長方形の箱型をなし、部品装着機２０を設置する工場の床等に載置される。ベース２１は、例えば、隣り合うモジュール２２の基板搬送装置２３の位置を合わせるように上下方向の位置を調整され、隣の部品装着機２０のベース２１と互いに固定されている。モジュール２２は、基板１７に対する電子部品の装着等を行う装置であり、ベース２１の上に載置されている。モジュール２２は、ベース２１に対して前後方向の手前側へ引き出し可能となっており、他のモジュール２２と交換可能となっている。
　モジュール２２は、基板搬送装置２３と、パレット２４と、ヘッド部２５と、ヘッド移動機構２７とを備える。基板搬送装置２３は、モジュール２２内に設けられ、基板１７をＸ方向に搬送する。基板搬送装置２３は、基板１７を搬送するコンベアベルトや、そのコンベアベルトを回転させる駆動源としての電磁モータ等を備えている。また、基板搬送装置２３は、後述する産業用ネットワークに接続される第４スレーブ１０１（図３参照）を備える。第４スレーブ１０１は、例えば、基板搬送装置２３に設けられた電磁モータ、リレー、センサ等の各種装置が接続され、装置本体部４１のマスター５３（図３参照）から受信した制御データＣＤに基づいて、各種装置が入出力する信号を処理する。
　パレット２４は、モジュール２２の前面に設けられ、側面視がＬ字状の台である。パレット２４は、Ｘ方向に複数配列されたスロット２４Ａ（図３参照）を備える。パレット２４の各スロット２４Ａには、電子部品を供給するフィーダ２９が装着される。パレット２４は、後述する産業用ネットワークに接続される第５スレーブ１０３（図３参照）を備える。第５スレーブ１０３は、例えば、パレット２４のスロット２４Ａ等の各種装置が接続され、装置本体部４１のマスター５３（図３参照）から受信した制御データＣＤに基づいて、各種装置が入出力する信号を処理する。フィーダ２９は、例えば、電子部品を所定のピッチで収容するテープから電子部品を供給するテープフィーダである。第５スレーブ１０３は、マスター５３から受信した制御データＣＤに基づいてフィーダ２９の動作やフィーダ２９へ供給する電力を個別に（スロット２４Ａごとに）制御可能となっている。尚、図１に示すように、モジュール２２の上部カバーの上には、部品装着機２０に対する操作入力を行うタッチパネル２６が設けられている。図２は、上部カバーやタッチパネル２６を取り外した状態を示している。
　ヘッド部２５は、フィーダ２９から供給された電子部品を吸着する吸着ノズル（図示略）を備え、吸着ノズルで吸着した電子部品を基板１７に装着する。ヘッド部２５は、例えば、複数の吸着ノズルの位置や、個々の吸着ノズルの位置を変更する駆動源として電磁モータ（図示略）を有している。ヘッド移動機構２７は、モジュール２２の上部部分において、Ｘ方向及びＹ方向の任意の位置にヘッド部２５を移動させる。詳述すると、ヘッド移動機構２７は、ヘッド部２５をＸ方向に移動させるＸ軸スライド機構２７Ａと、ヘッド部２５をＹ方向に移動させるＹ軸スライド機構２７Ｂとを備える。Ｘ軸スライド機構２７Ａは、Ｙ軸スライド機構２７Ｂに取り付けられている。また、Ｘ軸スライド機構２７Ａは、後述する産業用ネットワークに接続される第３スレーブ６５（図３参照）を備える。第３スレーブ６５は、Ｘ軸スライド機構２７Ａに設けられたリレー８１やセンサ８３（図３参照）などの各種装置が接続され、装置本体部４１のマスター５３（図３参照）から受信した制御データＣＤに基づいて、各種装置が入出力する信号を処理する。
　Ｙ軸スライド機構２７Ｂは、駆動源としてリニアモータ（図示略）を有している。Ｘ軸スライド機構２７Ａは、Ｙ軸スライド機構２７Ｂのリニアモータの駆動に基づいてＹ方向の任意の位置に移動する。また、Ｘ軸スライド機構２７Ａは、駆動源としてリニアモータ（図示略）を有している。ヘッド部２５は、Ｘ軸スライド機構２７Ａに取り付けられ、Ｘ軸スライド機構２７Ａのリニアモータの駆動に基づいてＸ方向の任意の位置に移動する。従って、ヘッド部２５は、Ｘ軸スライド機構２７Ａ及びＹ軸スライド機構２７Ｂの駆動にともなってモジュール２２の上部部分で任意の位置に移動する。尚、第３スレーブ６５が制御する各種装置は、リレー８１やセンサ８３に限らず、リニアモータ等の他の装置でも良い。
　また、ヘッド部２５は、Ｘ軸スライド機構２７Ａにコネクタを介して取り付けられ、ワンタッチで着脱可能であり、種類の異なるヘッド部２５、例えば、ディスペンサヘッド等に変更できる。従って、本実施形態のヘッド部２５は、部品装着機２０に対して着脱可能となっている。また、ヘッド部２５には、基板１７を撮影するためのマークカメラ６９（図３参照）が下方を向いた状態で固定されている。マークカメラ６９は、ヘッド部２５の移動に伴って、基板１７の任意の位置を上方から撮像可能となっている。マークカメラ６９が撮像した画像データＧＤは、モジュール２２の本体制御装置５１（図３参照）において画像処理される。本体制御装置５１は、画像処理によって、基板１７に関する情報、装着位置の誤差等を取得する。
　また、ヘッド部２５は、産業用ネットワークに接続される第２スレーブ６１（図３参照）を備える。第２スレーブ６１は、ヘッド部２５に設けられたリレー７５やセンサ７７などの各種装置が接続され、装置本体部４１のマスター５３（図３参照）から受信した制御データＣＤに基づいて、各種装置が入出力する信号を処理する。また、ヘッド部２５には、吸着ノズルに吸着保持した電子部品を撮像するパーツカメラ７１が設けられている。パーツカメラ７１が撮像した画像データＧＤは、モジュール２２の本体制御装置５１（図３参照）において画像処理される。本体制御装置５１は、画像処理によって、吸着ノズルにおける電子部品の保持位置の誤差等を取得する。尚、本実施形態の部品装着機２０が備えるカメラの種類や取り付け位置は、一例である。例えば、パーツカメラ７１を、モジュール２２の上面に設置し、ヘッド部２５に吸着保持された電子部品を下方から撮像しても良い。この場合、ヘッド部２５には、吸着保持された電子部品を側方から撮像する側方カメラを設けても良い。
　また、図２に示すように、ベース２１の前面には、上部ガイドレール３１と、下部ガイドレール３３と、ラックギヤ３５と、非接触給電コイル３７とが設けられている。上部ガイドレール３１は、Ｘ方向に延びる断面Ｕ字状のレールであり、開口部が下を向いている。下部ガイドレール３３は、Ｘ方向に延びる断面Ｌ字状のレールであり、垂直面がベース２１の前面に取り付けられ、水平面が前方に伸び出している。ラックギヤ３５は、下部ガイドレール３３の下部に設けられ、Ｘ方向に延び、前面に複数の縦溝が刻まれたギヤである。ベース２１の上部ガイドレール３１、下部ガイドレール３３及びラックギヤ３５は、隣接するベース２１の上部ガイドレール３１、下部ガイドレール３３及びラックギヤ３５と着脱可能に連結することができる。このため、部品装着機２０は、生産ライン１１に並んだ部品装着機２０の数を増減することができる。非接触給電コイル３７は、上部ガイドレール３１の上部に設けられ、Ｘ方向に沿って配置されたコイルであり、ローダ１３への電力の供給を行う。
　ローダ１３は、部品装着機２０に対するフィーダ２９の補充及び回収を自動で行う装置であり、フィーダ２９をクランプする把持部（図示略）を備える。ローダ１３には、上部ガイドレール３１に挿入される上部ローラ（図示略）と、下部ガイドレール３３に挿入される下部ローラ（図示略）とが設けられている。また、ローダ１３には、駆動源としてモータが設けられている。モータの出力軸には、ラックギヤ３５と噛み合うギヤが取り付けられている。ローダ１３は、部品装着機２０の非接触給電コイル３７から電力の供給を受ける受電コイルを備えている。ローダ１３は、非接触給電コイル３７から受電した電力をモータに供給する。これにより、ローダ１３は、モータによってギヤを回転させることで、Ｘ方向（左右方向）へ移動することができる。また、ローダ１３は、上部ガイドレール３１及び下部ガイドレール３３内でローラを回転させ、上下方向や前後方向の位置を保持しながらＸ方向へ移動することができる。
　図１に示す管理コンピュータ１５は、部品装着システム１０を統括的に管理する装置である。管理コンピュータ１５は、例えば、有線ＬＡＮや無線ＬＡＮにより生産ライン１１の各部品装着機２０と通信可能となっている。部品装着機２０は、管理コンピュータ１５の管理に基づいて、電子部品の装着作業を開始する。部品装着機２０は、基板１７を搬送しながらヘッド部２５によって電子部品の装着作業を行う。また、管理コンピュータ１５は、フィーダ２９の残りの電子部品の数を監視する。管理コンピュータ１５は、例えば、フィーダ２９の補給が必要であると判断すると、補給が必要な部品種を収容したフィーダ２９をローダ１３にセットする指示を画面に表示する。ユーザは、画面を確認して、フィーダ２９をローダ１３にセットする。管理コンピュータ１５は、所望のフィーダ２９がローダ１３にセットされたことを検出すると、ローダ１３に対して補給作業の開始を指示する。ローダ１３は、指示を受けた部品装着機２０の前方まで移動し、ユーザによってセットされたフィーダ２９を把持部で挟持してパレット２４のスロット２４Ａ（図３参照）に装着する。これにより、新たなフィーダ２９が部品装着機２０に補給される。また、ローダ１３は、部品切れになったフィーダ２９を把持部で挟持してパレット２４から引き出して回収する。このようにして、新たなフィーダ２９の補給及び部品切れとなったフィーダ２９の回収を、ローダ１３によって自動的行うことができる。
　次に、部品装着機２０が備える多重通信システムについて説明する。図３は、部品装着機２０に適用される多重通信システムの構成を示すブロック図である。図２に示すように、部品装着機２０は、装置本体部４１と、分岐スレーブ４３と、固定多重部４５をモジュール２２内に備えている。装置本体部４１、分岐スレーブ４３、及び固定多重部４５は、基板搬送装置２３の下方におけるモジュール２２内に設けられている。
　図３に示すように、本実施形態の多重通信システムでは、モジュール２２内に固定された装置本体部４１、分岐スレーブ４３及び固定多重部４５と、モジュール２２内で移動する可動部（Ｘ軸スライド機構２７Ａ及びヘッド部２５）との間のデータ伝送を多重通信により行う。装置本体部４１は、本体制御装置５１と、マスター５３を有している。また、分岐スレーブ４３は、マスター５３、基板搬送装置２３の第４スレーブ１０１、及びパレット２４の第５スレーブ１０３と接続されている。固定多重部４５は、第１多重処理装置５５を備える。第１多重処理装置５５の第１スレーブ５７は、分岐スレーブ４３と接続されている。ヘッド部２５には、第２スレーブ６１を有する第２多重処理装置６３が設けられている。また、Ｘ軸スライド機構２７Ａには、第３スレーブ６５を有する第３多重処理装置６７が設けられている。尚、図３に示す多重通信や産業用ネットワークの接続構成は、一例である。
　分岐スレーブ４３、第１スレーブ５７、第２スレーブ６１、第３スレーブ６５、第４スレーブ１０１、及び第５スレーブ１０３は、マスター５３によって制御される。マスター５３は、産業用ネットワークに接続される分岐スレーブ４３、第１～第５スレーブ５７，６１，６５，１０１，１０３（以下、各スレーブという場合がある）を制御する制御データＣＤの伝送を統括的に制御する。産業用ネットワークは、例えば、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）である。尚、本開示の「産業用ネットワーク」とは、例えば、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）の通信規格を用いて、リレー７５，８１やセンサ７７，８３等を制御する制御データＣＤを伝送するネットワークである。また、本開示の産業用ネットワークは、ＥｔｈｅｒＣＡＴ（登録商標）に限らず、例えば、Ｐｒｏｆｉｎｅｔ（登録商標）やＭＥＣＨＡＴＲＯＬＩＮＫ（登録商標）－ＩＩＩ等の他の産業用ネットワーク（通信規格）でも良い。
　本体制御装置５１は、例えば、ＣＰＵを主体として構成される処理回路であり、マスター５３によって収集した制御データＣＤや、第１多重処理装置５５で受信した画像データＧＤ等を入力し、次の制御内容（装着する電子部品の種類や装着位置など）を決定する。また、本体制御装置５１は、決定した制御内容に応じた制御データＣＤをマスター５３から送信させる。マスター５３は、産業用ネットワークを介して各スレーブへ制御データＣＤを送信する。
　ヘッド部２５は、上記した第２多重処理装置６３、マークカメラ６９、パーツカメラ７１等を有している。第２スレーブ６１は、装置本体部４１のマスター５３から受信した制御データＣＤに基づいて、各種装置（リレー７５やセンサ７７など）で入出力される信号を処理する。例えば、制御データＣＤには、複数のスレーブ（第１スレーブ５７など）の各々に対応した領域が設定されている。
　図４は、産業用ネットワークで伝送される制御データＣＤのデータ構造の一例を示している。制御データＣＤは、例えば、イーサネット（登録商標）のヘッダ情報の後ろに産業用ネットワークのデータ領域が設定されている。産業用ネットワークのデータ領域には、例えば、第１スレーブ５７から順番に、第２スレーブ６１・・・・第５スレーブ１０３、分岐スレーブなどの各スレーブのデータ領域が設定されている。各スレーブのデータ領域の各々には、読み込み領域１０５及び書き込み領域１０７が設定されている。
　例えば、ヘッド部２５の第２スレーブ６１は、マスター５３から受信した制御データＣＤのうち、第２スレーブ６１用の読み込み領域１０５から読み込んだデータに基づいてリレー７５やセンサ７７を駆動する。また、第２スレーブ６１は、リレー７５の駆動結果の信号やセンサ７７の検出信号に応じたデータを、制御データＣＤのうち、第２スレーブ６１用の書き込み領域１０７へ書き込む。第２スレーブ６１は、書き込みが終了した制御データＣＤを、マスター５３や他のスレーブ（第３スレーブ６５など）に向けて送信する。尚、制御データＣＤは、後述する多重の高速シリアル通信により伝送される。
　また、Ｘ軸スライド機構２７Ａの第３スレーブ６５は、上記したヘッド部２５の第２スレーブ６１と同様に、制御データＣＤに基づいて、Ｘ軸スライド機構２７Ａに取り付けられたリレー８１やセンサ８３などを制御する。同様に、第１多重処理装置５５の第１スレーブ５７、基板搬送装置２３の第４スレーブ１０１、パレット２４の第５スレーブ１０３は、第２スレーブ６１や第３スレーブ６５と同様に、マスター５３から分岐スレーブ４３を介して受信した制御データＣＤに基づいて各種装置を制御する。
　制御データＣＤは、例えば、マスター５３、第１スレーブ５７、第２スレーブ６１、第３スレーブ６５、第４スレーブ１０１、第５スレーブ１０３、マスター５３の順に、分岐スレーブ４３を介しながら各スレーブを循環して伝送される。従って、本実施形態の各スレーブは、マスター５３から送信された制御データＣＤを循環させるように、他のスレーブ等へ転送する。また、本実施形態の各スレーブは、マスター５３から送信された制御データＣＤを順番に転送する際に、自装置が制御データＣＤを正常に受信できたことを示す状態情報１０９を制御データＣＤに設定した後に制御データＣＤを転送する。
　図４に示すように、例えば、各スレーブに対応する書き込み領域には、状態情報１０９を書き込むための領域（ビット値）が設定されている。各スレーブは、制御データＣＤを受信して、上記したような制御データＣＤに基づく処理を完了させると、自装置の書き込み領域１０７の状態情報１０９を書き換える。例えば、マスター５３は、制御データＣＤを各スレーブに送信する際に、各書き込み領域１０７の状態情報１０９として初期値（ゼロを示す１ビットの値など）を設定する。そして、各スレーブは、制御データＣＤに基づく処理を完了させると、状態情報１０９を初期値以外（１を示すビット値など）に書き換える。
　一方で、各スレーブは、産業用ネットワークを介した制御データＣＤの転送が任意のスレーブにおいて実行できない場合、その任意のスレーブを飛ばして制御データＣＤの転送を実行する。例えば、仮に、ネットワークの障害やソフトウェアの不具合により第２スレーブ６１との産業用ネットワークを介した通信に通信異常が発生した場合、制御データＣＤは、第２スレーブ６１を飛ばして次の第３スレーブ６５に転送される。例えば、制御データＣＤは、マスター５３、第１スレーブ５７、第３スレーブ６５、第４スレーブ１０１、第５スレーブ１０３の順に転送される。各書き込み領域１０７の状態情報１０９は、第２スレーブ６１を除いた他のスレーブによって書き換えられる。換言すれば、制御データＣＤは、第２スレーブ６１に対応する書き込み領域１０７の状態情報１０９だけが、初期値のままの状態でマスター５３に戻される。
　本体制御装置５１は、マスター５３で受信した制御データＣＤ、即ち、複数のスレーブで転送された後の制御データＣＤの状態情報１０９が初期値であるか否かを確認することで、各スレーブの各々との間の通信における通信異常を確認することができる。例えば、本体制御装置５１は、状態情報１０９が初期値のままのスレーブとの間の通信において、産業用ネットワークにおける通信異常が発生したと判断する。ここでいう産業用ネットワークにおける通信異常とは、通信ケーブル（後述する光ファイバケーブル９１）の断線、通信ケーブルに発生した外来ノイズ、制御データＣＤを処理するソフトウェア（後述するＦＰＧＡなど）の不具合など、通信が正常に実行できない様々な異常を含む。
　また、本実施形態のパレット２４は、スロット２４Ａにフィーダ２９が接続されている。パレット２４の第５スレーブ１０３（図３参照）は、スロット２４Ａを介した通信ネットワーク（本願のネットワークの一例）でフィーダ２９と通信可能であり、マスター５３から受信した制御データＣＤに基づいて各フィーダ２９の動作を制御する。また、第５スレーブ１０３は、各フィーダ２９へ供給する電力をスロット２４Ａごとに制御可能となっている。そして、第５スレーブ１０３は、スロット２４Ａに接続されたフィーダ２９と通信できない通信異常が発生すると、制御データＣＤの状態情報１０９により通信異常が発生したことをマスター５３（本体制御装置５１）に通知する。
　例えば、第５スレーブ１０３は、スロット２４Ａに接続された複数のフィーダ２９のうち、少なくとも一つのフィーダ２９との間で通信できない通信異常を検出すると、通信異常が発生したことを示す状態情報１０９を、第５スレーブ１０３に対応する状態情報１０９に書き込み送信する。第５スレーブ１０３は、例えば、スロット２４Ａを介した通信においてフィーダ２９から一定時間応答がない場合に、そのフィーダ２９との間の通信で通信異常が発生したと判断する。第５スレーブ１０３は、通信異常が発生したスロット２４Ａの番号等を状態情報１０９に設定して送信する。装置本体部４１の本体制御装置５１は、マスター５３で受信した制御データＣＤの状態情報１０９に基づいて、どのスロット２４Ａに接続されたフィーダ２９との間で、通信異常が発生したのかを検出することができる。
　尚、各スレーブに接続される各種装置（制御データＣＤによって制御される装置）は、特に限定されない。例えば、Ｘ軸スライド機構２７Ａのリレー８１は、Ｘ軸スライド機構２７Ａのリニアモータのブレーキを駆動する駆動信号を出力するリミットスイッチである。リレー８１は、駆動信号を出力してブレーキを駆動することで、例えば、Ｘ軸スライド機構２７Ａのオーバーランを抑制する。また、Ｘ軸スライド機構２７Ａのセンサ８３は、例えば、部品装着機２０に設定された基準高さ位置に基づいて、基板１７の上面の高さを計測する基板高さセンサである。
　次に、上記した産業用ネットワークの制御データＣＤやパーツカメラ７１等の画像データＧＤを伝送する多重通信について説明する。本実施形態の部品装着機２０は、上記した固定多重部４５、Ｘ軸スライド機構２７Ａ及びヘッド部２５の間のデータ伝送を多重の高速シリアル通信によって実行する。図３に示すように、固定多重部４５は、上記した第１多重処理装置５５の他に、光変換モジュール８５，８７を有する。光変換モジュール８５は、ヘッド部２５が有する光変換モジュール８９と、光ファイバケーブル９１を介して接続されている。同様に、固定多重部４５の光変換モジュール８７は、Ｘ軸スライド機構２７Ａが有する光変換モジュール９３と、光ファイバケーブル９５を介して接続されている。尚、固定多重部４５、ヘッド部２５、Ｘ軸スライド機構２７Ａを接続する通信は、光通信に限らず、例えば、Ｇｉｇａｂｉｔ　Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）の通信規格に準拠したＬＡＮケーブルを用いたパケット通信でも良い。また、部品装着機２０が備える通信システムは、有線の通信システムに限らず、無線の通信システムでも良い。
　次に、第１多重処理装置５５と第２多重処理装置６３の間の通信について説明する。尚、第１多重処理装置５５と第３多重処理装置６７との間の通信の処理内容は、第１多重処理装置５５と第２多重処理装置６３との間の通信の処理内容と同様であるため、その説明を適宜省略する。固定多重部４５の光変換モジュール８５は、光信号とデジタル信号の変換を実行する物理インターフェースである。光変換モジュール８５は、第１多重処理装置５５に接続され、第１多重処理装置５５から入力されたデータを光信号に変換する。光変換モジュール８５は、変換した光信号を、光ファイバケーブル９１を介してヘッド部２５の光変換モジュール８９へ送信する。また、光変換モジュール８５は、ヘッド部２５の光変換モジュール８９から受信した光信号をデジタ信号（シリアル信号）に変換して第１多重処理装置５５へ出力する。
　第１多重処理装置５５は、例えば、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）などのプログラム可能なロジックデバイスである。上記した各スレーブは、例えば、ロジックデバイスの論理回路の構築に使用されるＩＰコアである。尚、第１多重処理装置５５は、ＦＰＧＡに限らず、プログラマブルロジックデバイス（ＰＬＤ）、複合プログラマブルロジックデバイス（ＣＰＬＤ）でも良い。また、第１多重処理装置５５は、第１スレーブ５７以外の回路を、特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）などで構成しても良い。
　また、固定多重部４５は、例えば、ＦＰＧＡの論理回路を構築するためのコンフィグ情報を記憶するメモリ（図示略）を備えている。第１多重処理装置５５は、メモリに記憶されたコンフィグ情報を読み込んで、各種の処理回路（論理回路）を構築する。第１多重処理装置５５は、構築した処理回路により制御データＣＤなどの通信システムで伝送するデータの処理を行う。
　具体的には、第１多重処理装置５５は、例えば、産業用ネットワークの制御データＣＤ、本体制御装置５１からマークカメラ６９等に送信する撮像の開始信号などを入力し多重化する。第１多重処理装置５５は、例えば、時分割多重化方式（ＴＤＭ：Ｔｉｍｅ　Ｄｉｖｉｓｉｏｎ　Ｍｕｌｔｉｐｌｅｘｉｎｇ）により多重化を行う。第１多重処理装置５５は、例えば、入力した各種データを、入力ポートに対して割り当てた一定時間（タイムスロット）に応じて多重化し、多重化した多重化データを光変換モジュール８５へ出力する。尚、上記した多重通信システムの構成は、一例であり適宜変更可能である。例えば、部品装着機２０の多重通信システムは、ヘッド部２５の吸着ノズルの駆動源である電磁モータのエンコーダのエンコーダ信号や、エンコーダに対する制御コマンドを多重化しても良い。
　また、第１多重処理装置５５は、例えば、光変換モジュール８５から入力したシリアルデータをパラレルデータに変換する。第１多重処理装置５５は、光変換モジュール８５を介してヘッド部２５の第２多重処理装置６３から受信した多重化データの非多重化を実行し、多重化データに多重化されたデータを分離する。第１多重処理装置５５は、分離した各種のデータを、対応する各装置へ出力する。これにより、固定多重部４５とヘッド部２５との間において、制御データＣＤ、画像データＧＤ等の各種のデータを多重化した多重通信（高速シリアル通信）が実行される。
　次に、部品装着機２０の電源構成について説明する。図５は、部品装着機２０の電源構成の一例を示している。尚、図５は、電源に係わる構成を示しており、上記した多重通信システム等のデータ通信の接続構成の図示を省略している。本実施形態の装置本体部４１は、各スレーブへの電力の供給、供給の停止を制御可能となっている。詳述すると、図５に示すように、部品装着機２０は、電源装置１１１、ＤＣ／ＤＣ回路１１３、１１４、１１５、１１６、１１７を備えている。電源装置１１１は、部品装着機２０の各装置へ電力を供給する電源として機能する装置である。電源装置１１１は、商用電源と接続される接続プラグ、ＡＣ／ＤＣ回路等を備え、商用電源から供給される交流電力を直流電力に変換する。
　ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７は、電源装置１１１に接続されている。ＤＣ／ＤＣ回路１１３、１１４、１１５、１１６、１１７は、この順に、固定多重部４５、ヘッド部２５、Ｘ軸スライド機構２７Ａ、基板搬送装置２３、パレット２４（以下、固定多重部４５等という場合がある）に接続されている。ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７は、例えば、スイッチングレギュレータである。ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７は、電源装置１１１から供給された直流電圧を、固定多重部４５等で必要な電圧に変換し、固定多重部４５等へ供給する。
　ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７の各々と固定多重部４５等の間には、切替装置１１９が接続されている。切替装置１１９は、装置本体部４１の本体制御装置５１から供給される制御信号ＣＩに基づいて、ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７と固定多重部４５等を接続するオン状態と、ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７と固定多重部４５等を切断するオフ状態とに切り替わる。切替装置１１９の構成は特に限定されないが、例えば、ＦＥＴ（電界効果トランジスタ）やリレー回路などを採用することができる。従って、本実施形態の本体制御装置５１は、切替装置１１９のオンオフを切り替えることで、電源装置１１１からＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７を介して固定多重部４５等へ供給する電力の供給と、供給の停止を切り替えることができる。
　尚、固定多重部４５等への電力の供給を切り替える方法は、上記した切替装置１１９を用いる方法に限らない。例えば、本体制御装置５１は、ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７の各々の動作を個別に制御し停止等させることで、固定多重部４５等へ供給する電力を個別に停止しても良い。あるいは、本体制御装置５１は、電源装置１１１の動作を停止させて固定多重部４５等の全てに供給する電力を停止しても良い。また、図５に示す電源の構成は、一例である。例えば、本体制御装置５１は、分岐スレーブ４３に供給する電力の供給と、供給の停止を制御しても良い。
　次に、装置本体部４１の本体制御装置５１が実行する通信異常時の処理について図６を参照しつつ説明する。本実施形態の本体制御装置５１は、各スレーブ、及び第５スレーブ１０３に接続されたフィーダ２９（以下、被制御装置という場合がある）との間の通信において発生する通信異常を検出する。即ち、本体制御装置５１は、産業用ネットワークに直接接続された各スレーブや、各スレーブと通信可能な装置など、制御データＣＤで制御可能な被制御装置との間の通信における通信異常の発生を検出する。
　本実施形態の本体制御装置５１は、通信異常の発生を検出すると、通信異常が発生した被制御装置への電力供給を停止する停止モードと、電力供給を停止した後に供給を再開し被制御装置を自動で再起動する再起動モードとの２つのモードを備えている。まず、以下の説明では、再起動モードについて説明し、停止モードについては後述する。停止モードと再起動モードとを切り替える方法は特に限定されない。例えば、本体制御装置５１は、タッチパネル２６（図１参照）に対する操作入力に基づいて、２つのモードを切り替えても良く、管理コンピュータ１５からの指示データに基づいて、２つのモードを切り替えても良い。
　詳述すると、本体制御装置５１は、部品装着機２０の起動に応じて電源装置１１１及びＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７が起動すると、切替装置１１９をオン状態にして各ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７と被制御装置を接続し、ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７から各被制御装置への電力供給を開始させる。本体制御装置５１は、各被制御装置のスレーブやフィーダ２９が起動すると、産業用ネットワークによる制御データＣＤの伝送を開始する。本体制御装置５１は、部品装着機２０による電子部品の装着作業を開始する。本体制御装置５１は、装着作業を開始すると、図６に示す処理を開始する。尚、図６に示す処理を開始する条件は、装着作業を開始する条件に限らない。例えば、本体制御装置５１は、産業用ネットワークにおいて制御データＣＤの転送を開始したことや、各スレーブとの通信を確立できたことを開始条件として、図６に示す処理を開始しても良い。即ち、本体制御装置５１は、制御データＣＤの伝送を開始した直後や、任意のスレーブとの通信が開始された直後から通信異常の監視等を実行しても良い。
　本体制御装置５１は、図６に示す処理を開始すると、ステップ（以下、単に「Ｓ」と記載する）１１において、通信異常が発生したか否かを判断する。本体制御装置５１は、上記したように制御データＣＤに含まれる状態情報１０９（図４参照）に基づいて、複数の被制御装置の各々について通信異常が発生したか否かを判断する（Ｓ１１）。本体制御装置５１は、通信異常が発生するまでの間（Ｓ１１：ＮＯ）、Ｓ１１の処理を繰り返し実行する。これにより、本体制御装置５１は、部品装着機２０の装着作業中において、装置本体部４１と被制御装置との間の通信を監視することができる。
　本体制御装置５１は、例えば、全ての被制御装置のうち、少なくとも一つの被制御装置との間の通信に通信異常が発生したと判断すると、Ｓ１１において肯定判断し（Ｓ１１：ＹＥＳ）、Ｓ１３を実行する。本体制御装置５１は、必要に応じて装着作業を停止する処理を行う（Ｓ１３）。
　例えば、本体制御装置５１は、装着作業に必要な被制御装置への電力供給を停止する場合、Ｓ１３において装着作業を停止する。第１スレーブ５７には、Ｘ軸スライド機構２７Ａやヘッド部２５が接続されているため、第１スレーブ５７を停止すると装着作業ができなくなる。一方で、例えば、２組以上のＸ軸スライド機構２７Ａ、ヘッド部２５、基板搬送装置２３を搭載している場合、装着作業に使用していないＸ軸スライド機構２７Ａやヘッド部２５を停止しても装着作業を継続することができる。また、パレット２４に接続されたフィーダ２９のうち、装置作業に使用しないフィーダ２９であればそのフィーダ２９を停止しても装着作業を継続することができる。従って、本体制御装置５１は、このような装着作業の継続に必要な被制御装置を停止する場合はＳ１３において装着作業を停止する。また、本体制御装置５１は、装着作業に使用していない被制御装置、使用する予定がない被制御装置、代替えの装置がある被制御装置等を停止する場合は、Ｓ１３において装着作業を停止しない。これにより、可能な限り装着作業を継続することができる。尚、本体制御装置５１は、通信異常が発生した場合に、必ず装着作業を停止しても良い。
　本体制御装置５１は、Ｓ１３を実行すると、通信異常が発生した被制御装置への電力供給を停止する（Ｓ１５）。スレーブとの間で通信異常が発生した場合、本体制御装置５１は、通信異常が発生したスレーブと接続された切替装置１１９（図５参照）を制御信号ＣＩで制御しオフ状態とする（Ｓ１５）。これにより、通信異常が発生したスレーブやスレーブを備える装置への電力供給が停止される。尚、本体制御装置５１は、スレーブのみを停止しても良い。例えば、本体制御装置５１は、固定多重部４５への電力供給を継続しつつ、固定多重部４５が備える第１スレーブ５７への電力供給を停止しても良い。この場合、第１スレーブ５７の電源線に切替装置１１９を設けても良く、固定多重部４５に対して第１スレーブ５７を停止する指令を出しても良い。
　また、パレット２４に接続された複数のフィーダ２９のうち、任意のフィーダ２９との間の通信に通信異常が発生した場合、本体制御装置５１は、通信異常が発生したフィーダ２９への電力供給を停止する指令を制御データＣＤにより第５スレーブ１０３へ通知する（Ｓ１５）。第５スレーブ１０３は、制御データＣＤに基づいてスロット２４Ａの電力供給を制御し、通信異常が発生したフィーダ２９への電力供給を停止する。
　本体制御装置５１は、Ｓ１５を実行した後、Ｓ１７を実行する。Ｓ１７において、本体制御装置５１は、一定時間だけ経過するのを待つ処理を実行する。Ｓ１５における一定時間は、通信異常が発生した、即ち、Ｓ１５で電力供給を停止した被制御装置が電力供給を停止してから動作を停止するまでに必要な時間である。
　本体制御装置５１は、Ｓ１７を実行すると、電力供給を停止した被制御装置への電力供給を再開する（Ｓ１９）。これにより、電力供給を停止し一定時間の経過を待って被制御装置を完全に停止した上で、被制御装置への電力供給を再開できる。被制御装置は、電力を再度供給されることで再起動し、通信に係わる処理等をリセットして再開できる。本体制御装置５１は、停止した被制御装置がスレーブであれば、そのスレーブに対応する切替装置１１９をオン状態としスレーブへの電力供給を再開する。また、本体制御装置５１は、停止した被制御装置がフィーダ２９であれば制御データＣＤにより第５スレーブ１０３を制御してパレット２４にフィーダ２９への電力供給を再開させる。
　従って、本実施形態の本体制御装置５１は、産業用ネットワークや、第５スレーブ１０３とフィーダ２９の通信ネットワーク（ネットワークの一例）における通信異常が発生した場合に（Ｓ１１：ＹＥＳ）、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止した後、電力の供給を再開させ被制御装置を再起動させる。これによれば、ネットワークの通信異常が発生した場合に、被制御装置への電力の供給の停止及び再開を実行し、被制御装置を再起動することができる。本体制御装置５１と被制御装置との通信を自動で復旧させ、部品装着機２０による装着作業を自動で復旧させることができる。作業者は、部品装着機２０が設置されている位置まで移動して部品装着機２０の再起動などを手作業で実行する必要がなくなる。また、被制御装置を個別に再起動することができるため、部品装着機２０や部品装着システム１０全体を再起動する必要がなくなる。その結果、通信異常の発生から異常の復旧までの時間を短縮することができ、作業の停止時間を短くできる。
　本体制御装置５１は、Ｓ１９を実行した後、Ｓ２１を実行する。Ｓ２１において、本体制御装置５１は、一定時間だけ経過するのを待つ処理を実行する。Ｓ２１における一定時間は、Ｓ１９で電力供給を再開した被制御装置が、電力を供給されてから起動するのに必要な時間である。
　本体制御装置５１は、Ｓ２１を実行すると、被制御装置との間の通信が正常に実行できるか確認する（Ｓ２３）。これにより、電力供給を再開し一定時間の経過を待って被制御装置を完全に起動させた上で（再起動させた上で）、被制御装置との通信を確認できる。本体制御装置５１は、制御データＣＤを送信し、各スレーブで転送された後の状態情報１０９を確認することで、再起動した被制御装置との間で正常に通信できるか確認できる（Ｓ２３）。
　本体制御装置５１は、Ｓ２３を実行した後、Ｓ２５を実行する。Ｓ２５において、本体制御装置５１は、Ｓ２３において通信確認を正常に実行できたか否かを判断する。本体制御装置５１は、被制御装置と通信を正常に確認できた場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）、再起動した被制御装置に対する初期設定を実行する（Ｓ２７）。初期設定において、例えば、マスター５３は、再起動したスレーブについて、スレーブを識別するための固有値をスレーブから読み出す処理や、スレーブが備えている機能を確認する処理などを実行する。あるいは、マスター５３は、再起動したフィーダ２９について、動作の確認処理等を実行する。
　本体制御装置５１は、Ｓ２７を実行すると、装着作業を続行する（Ｓ２９）。本体制御装置５１は、Ｓ１３において装着作業を停止していた場合は、作業を再開する。また、本体制御装置５１は、Ｓ１３において装着作業を停止せずに、被制御装置のみを停止した場合は、再起動した被制御装置を待機等させながら装着作業を継続する。これにより、通信異常が発生した被制御装置を自動で再起動させ部品装着機２０を復旧させることができる。
　一方、本体制御装置５１は、Ｓ２５において、被制御装置との間の通信を正常に確認できない場合（Ｓ２５：ＮＯ）、例えば、通信異常が回復しない場合、通信異常を報知する（Ｓ３１）。本体制御装置５１は、例えば、部品装着機２０のタッチパネル２６や管理コンピュータ１５の画面に通信異常が発生した旨や、どの被制御装置で通信異常が発生したのかを表示する。また、本体制御装置５１は、通信異常が発生した被制御装置を使用する必要がある場合、装着作業を停止する処理を実行する。本体制御装置５１は、Ｓ２９又はＳ３１を実行すると図６に示す処理を終了する。
　従って、本実施形態の本体制御装置５１は、電力の供給を再開させ被制御装置を再起動させた後、ネットワークを介して被制御装置との間で通信ができるか否かを確認し（Ｓ２３）、被制御装置との間で通信ができなかった場合（Ｓ２５：ＮＯ）、通信異常を報知する（Ｓ３１）。被制御装置の故障、ネットワークケーブルの切断等が発生した場合、被制御装置の再起動によってもネットワークの通信異常が復旧しない可能性が高い。このような物理的な故障等が発生し、被制御装置の再起動によっても本体制御装置５１と被制御装置との間の通信ができない場合、通信異常を報知する。これにより、通信異常の原因調査や部品の交換作業などの適切な対応をユーザに促すことができる。
　また、本実施形態では、ネットワークとして、産業用ネットワークを採用している。被制御装置は、複数設けられ、本体制御装置５１から受信した制御データＣＤに基づいて制御される。これによれば、本体制御装置５１は、産業用ネットワークを介して制御データＣＤを送信することで、複数の被制御装置を制御することができる。そして、産業用ネットワークに通信異常が発生し、被制御装置に対して制御データＣＤによる制御ができなくなった場合に、電源装置１１１から被制御装置への電力の供給を停止することで、被制御装置を停止することができる。
　また、複数の被制御装置の各々は、本体制御装置５１から送信された制御データＣＤを順番に転送し、自装置が制御データＣＤを正常に受信できたことを示す状態情報１０９を制御データＣＤに設定した後に制御データＣＤを転送する。本体制御装置５１は、複数の被制御装置で転送された後の制御データＣＤを受信し、受信した制御データＣＤの状態情報１０９に基づいて、複数の被制御装置の各々と接続された産業用ネットワークにおける通信異常を判定する。これによれば、複数の被制御装置は、本体制御装置５１から送信された制御データＣＤを産業用ネットワークで循環させるように互いに転送しながら送受信する。この際、被制御装置は、制御データＣＤを正常に受信して処理すると、正常に受信できたことを示す状態情報１０９を制御データに設定して次の被制御装置や本体制御装置５１へ転送する。これにより、本体制御装置５１は、複数の被制御装置間で転送された後の制御データＣＤを確認することで、各被制御装置が制御データＣＤを正常に受信できかた否か、即ち、産業用ネットワークの通信異常を適切に判断することができる。
　また、部品装着機２０は、電源装置１１１と、被制御装置とを接続する電源線に接続され、電源装置１１１から被制御装置への電源線を介した電力の供給と、供給の停止を切り替える切替装置１１９を備える。本体制御装置５１は、切替装置１１９を制御して、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止する。これによれば、本体制御装置５１は、通信異常が発生した場合に、電源線に接続された切替装置１１９を制御することで、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止し、被制御装置を停止することができる。
　次に、停止モードについて説明する。図７は、停止モードにおける通信異常時の処理内容を示している。以下の説明では、図６における再起動モードと同様の内容については、その説明を適宜省略する。
　図７のＳ１５に示すように、本体制御装置５１は、図６に示す再起動モードと同様に、通信異常が発生した被制御装置への電力供給を停止すると、Ｓ３３を実行する。本体制御装置５１は、部品装着機２０の装置の状態を維持して通信異常を報知する（Ｓ３３）。本体制御装置５１は、図６のＳ３１と同様に、タッチパネル２６等に通信異常を報知する。また、本体制御装置５１は、被制御装置を停止した状態、即ち、通信異常が発生した直後の状態を保持して部品装着機２０を停止させる。本体制御装置５１は、通信異常時の制御データＣＤの内容、通信ログ、センサ７７，８３等の検出ログを保存しても良い。従って、本体制御装置５１は、停止モードにおいて、再起動モードとは異なり、被制御装置の再起動を実行せず、通信異常が発生した部品装着機２０の状態を、可能な限り発生時のまま保持する。
　従って、本実施形態の本体制御装置５１は、ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止し、被制御装置を停止させる停止モードと、ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止した後、電力の供給を再開させ被制御装置を再起動させる再起動モードとを備える。これによれば、停止モードを設定することで、通信異常が発生した場合に、被制御装置を再起動させずに停止できる。通信異常が発生した部品装着機２０の状態を保持させ、通信異常の原因をより正確に調査することができる。また、再起動モードを設定することで、通信異常が発生した場合に被制御装置を自動で再起動させ、通信異常を迅速に復旧させ作業を再開させることができる。例えば、部品装着機２０の開発や修理を行なう場合、通信異常の原因を調査する必要があり、停止モードにより通信異常の状態を確認することができる。また、ユーザが実際に使用している場合、出来るだけ装着作業を停止したくない場合があり、再起動モードにより迅速な復旧を実現できる。
　因みに、部品装着機２０は、作業機の一例である。フィーダ２９は、被制御装置の一例である。本体制御装置５１は、制御装置の一例である。第１～第５スレーブ５７，６１，６５，１０１，１０３は、被制御装置の一例である。ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７は、電源装置の一例である。
　以上、上記した本実施例によれば以下の効果を奏する。
　本実施例の一態様では、装置本体部４１の本体制御装置５１は、第１スレーブ５７等の被制御装置と産業用ネットワークを介して接続され、産業用ネットワークを介して被制御装置を制御する。本体制御装置５１は、産業用ネットワークやフィーダ２９との間の通信ネットワークにおける通信異常が発生した場合に（Ｓ１１：ＹＥＳ）、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止し、被制御装置を停止させる（Ｓ１５）。
　これによれば、本体制御装置５１は、被制御装置を制御するのに用いるネットワークに通信異常が発生すると、電源装置１１１から被制御装置へ供給する電力を停止する。被制御装置は、電力の供給を停止されることで、動作を停止させる。これにより、ネットワークの通信異常により、ネットワークを介して本体制御装置５１から被制御装置へ動作の停止指示等ができない状態になっても、電力の供給を停止することで、被制御装置を停止することができる。
　尚、本開示は上記の実施例に限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内での種々の改良、変更が可能であることは言うまでもない。
　例えば、上記実施形態では、部品装着機２０は、停止モードと再起動モードとの両方を備えたが、どちらか一方のモードのみを備える構成でも良い。
　また、産業用ネットワークに適用される通信規格は、イーサネット（登録商標）に限らず、他の通信規格でもよい。
　また、上記実施例では、１つのマスター５３に対して５つのスレーブ（第１～第５スレーブ５７，６１，６５，１０１，１０３）を接続したが、これに限らない。マスター５３の数は、２以上の複数個でも良い。また、スレーブの数は、１個、２～３個、６個以上の複数個でもよい。
　また、部品装着機２０は、多重通信システムを備えなくとも良い。例えば、部品装着機２０は、制御データＣＤを他のデータと多重化して伝送しなくとも良い。
　また、上記実施形態では、本体制御装置５１が図６、図７に示す処理を実行したが、マスター５３等の他の装置が実行しても良い。この場合、マスター５３は、本開示の制御装置の一例である。
　また、本体制御装置５１は、状態情報１０９により通信異常を判断したが、他の方法を用いて判断しても良い。例えば、本体制御装置５１は、制御データＣＤとは別の確認用データを第１スレーブ５７等に送信し、スレーブとの間の通信異常の発生を確認しても良い。
　また、部品装着機２０は、切替装置１１９を備えなくとも良い。この場合、本体制御装置５１は、ＤＣ／ＤＣ回路１１３～１１７や電源装置１１１を停止させ、被制御装置への電力供給を停止しても良い。
　また、第１多重処理装置５５と第２多重処理装置６３との間における多重通信は、時分割多重化方式以外、例えば、周波数多重化方式でも良い。
　また、上記実施例では本開示における作業機として、電子部品を基板１７に実装する部品装着機２０を採用した例について説明した。しかしながら、本開示における作業機は、部品装着機２０に限定されるものではなく、はんだ印刷装置などの他の対基板作業機を採用することができる。また、作業機は、例えば、工作機械や組立て作業を実施するロボットでも良い。
　２０　部品装着機（作業機）、２９　フィーダ（被制御装置）、５１　本体制御装置（制御装置）、５７　第１スレーブ（被制御装置）、６１　第２スレーブ（被制御装置）、６５　第３スレーブ（被制御装置）、１０１　第４スレーブ（被制御装置）、１０３　第５スレーブ（被制御装置）、１０９　状態情報、１１９　切替装置、１１１　電源装置、１１３～１１７　ＤＣ／ＤＣ回路（電源装置）、ＣＤ　制御データ。
 

Claims (7)

  1. 　電源装置と、
    　前記電源装置から供給される電力に基づいて動作する被制御装置と、
    　前記被制御装置とネットワークを介して接続され、前記ネットワークを介して前記被制御装置を制御し、前記ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止し、前記被制御装置を停止させる制御装置と、
    　を備える作業機。
  2. 　前記制御装置は、
    　前記ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止した後、電力の供給を再開させ前記被制御装置を再起動させる、請求項１に記載の作業機。
  3. 　前記制御装置は、
    　電力の供給を再開させ前記被制御装置を再起動させた後、前記ネットワークを介して前記被制御装置との間で通信ができるか否かを確認し、前記被制御装置との間で通信ができなかった場合、通信異常を報知する、請求項２に記載の作業機。
  4. 　前記制御装置は、
    　前記ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止し、前記被制御装置を停止させる停止モードと、前記ネットワークにおける通信異常が発生した場合に、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止した後、電力の供給を再開させ前記被制御装置を再起動させる再起動モードとを備える、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の作業機。
  5. 　前記ネットワークは、
    　産業用ネットワークであり、
    　前記被制御装置は、
    　複数設けられ、前記制御装置から受信した制御データに基づいて制御される、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の作業機。
  6. 　複数の前記被制御装置の各々は、
    　前記制御装置から送信された前記制御データを順番に転送し、自装置が前記制御データを正常に受信できたことを示す状態情報を前記制御データに設定した後に前記制御データを転送し、
    　前記制御装置は、
    　複数の前記被制御装置で転送された後の前記制御データを受信し、受信した前記制御データの前記状態情報に基づいて、複数の前記被制御装置の各々と接続された前記産業用ネットワークにおける通信異常を判定する、請求項５に記載の作業機。
  7. 　前記電源装置と、前記被制御装置とを接続する電源線に接続され、前記電源装置から前記被制御装置への前記電源線を介した電力の供給と、供給の停止を切り替える切替装置を備え、
    　前記制御装置は、
    　前記切替装置を制御して、前記電源装置から前記被制御装置へ供給する電力を停止する、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の作業機。
     
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