WO2021049429A1 - 切削構造体、データ収集システム及び切削工具 - Google Patents

切削構造体、データ収集システム及び切削工具 Download PDF

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WO2021049429A1
WO2021049429A1 PCT/JP2020/033565 JP2020033565W WO2021049429A1 WO 2021049429 A1 WO2021049429 A1 WO 2021049429A1 JP 2020033565 W JP2020033565 W JP 2020033565W WO 2021049429 A1 WO2021049429 A1 WO 2021049429A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
recess
reference plane
shank portion
cutting
cutting tool
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/033565
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
重孝 橋本
Original Assignee
京セラ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 京セラ株式会社 filed Critical 京セラ株式会社
Priority to JP2021545505A priority Critical patent/JP7361783B2/ja
Publication of WO2021049429A1 publication Critical patent/WO2021049429A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/09—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool

Definitions

  • This disclosure relates to cutting structures, data collection systems and cutting tools.
  • the cutting structure includes, for example, a cutting tool having a cutting edge and a tool post for holding the cutting tool.
  • a cutting tool the cutting tool described in Patent Document 1 below is known.
  • the cutting structure includes a cutting tool having a cutting edge and a tool post holding the cutting tool.
  • the cutting tool has a substrate, a chip, and a sensor.
  • the substrate is held by the tool post, and has a shank portion extending from the first end to the second end, a fixing portion located on the side of the first end of the shank portion, and a recess opened on the outer surface of the shank portion. And have.
  • the insert is fixed to the fixed portion and has a cutting edge.
  • the sensor is located in the recess.
  • the tool post has a mounting surface and one or more urging portions. A substrate is placed on the mounting surface.
  • the one or more urging portions have an abutting surface that abuts on the shank portion, and urges the shank portion from the abutting surface toward the mounting surface. When viewed in a plane in the urging direction of the urging portion, at least a part of the contact surface is separated from the recess.
  • FIG. 2A is a diagram showing a state before the cutting tool is fixed to the tool post shown in FIG. 1
  • FIG. 2B is a diagram showing a state before the cutting tool is fixed to the tool post shown in FIG. It is a figure which shows the state which the tool is fixed.
  • It is a perspective view of the cutting tool shown in FIG. It is sectional drawing in the IV-IV line shown in FIG. It is an enlarged view of the region V shown in FIG. It is sectional drawing in the VI-VI line shown in FIG. It is a block diagram which shows the structure of a data collection system.
  • FIG. 8A is a diagram showing a cutting tool according to the second embodiment, and FIG.
  • FIG. 8B is an enlarged view of region VIIIb in FIG. 8A.
  • 9 (a) is a diagram showing a cutting tool according to a third embodiment
  • FIG. 9 (b) is an enlarged view of region IXb in FIG. 9 (a).
  • 10 (a) is a view showing a cutting tool according to a fourth embodiment
  • FIG. 10 (b) is an enlarged view of a region Xb in FIG. 10 (a).
  • 11 (a) is a diagram showing a cutting tool according to a fifth embodiment
  • FIG. 11 (b) is an enlarged view of region XIb in FIG. 11 (a).
  • front and back is a term for specifying the positional relationship of the cutting tool along the longitudinal direction, and the side where the tip is located in the longitudinal direction is conveniently determined as the front, and the term "front” in the longitudinal direction is used. The other side is conveniently determined to be the rear.
  • Left and right is a term for specifying the positional relationship when the end of the cutting tool is viewed from the rear.
  • Up and down is a term for specifying the positional relationship when the end of the cutting tool is viewed from the rear as in the case of left and right, and is a term for specifying the positional relationship in the direction orthogonal to the left and right. ..
  • Fr is front
  • Rr is rear
  • Le is left
  • Ri right
  • Up is up
  • Dn is down.
  • each of the drawings to be referred to is schematically shown, and details may be omitted.
  • the tip is not limited to the front end (front end) and the rear end is not limited to the rear end. That is, the tip can be read as one end (one end), and the rear end can be read as the other end (the other end).
  • the data collection system 10 may include a tool post 20, a cutting tool 30 (for example, a turning tool), and an information processing device 12.
  • the tool post 20 is one of the parts constituting the machine tool Mt.
  • the cutting tool 30 may be fixed to the tool post 20 and may have a function of inputting information to an external information processing device 12.
  • the information processing device 12 can collect the information input from the cutting tool 30.
  • the machine tool Mt and the tool post 20 will be described, and then the cutting tool 30 and the information processing device 12 will be described.
  • the machine tool Mt may be a machine used to cut (process) an object Ob into a desired shape and size.
  • the machine tool Mt may have a tool post 20 for holding the cutting tool 30.
  • the cutting tool 30 held by the tool post 20 can be moved back and forth, left and right, and up and down by, for example, manual operation or automatic operation of the machine tool Mt.
  • the cutting tool 30 is pressed against a rotating object Ob (wood, metal, etc.).
  • a work material is usually, the object Ob to be cut.
  • the tool post 20 has, for example, a side contact portion 21, a first protruding portion 22, a second protruding portion 23, a screw hole 24, and a plurality of urging portions 25 (three in the drawing). You can do it.
  • the side surface of the cutting tool 30 may come into contact with the side surface contact portion 21.
  • the first projecting portion 22 may project laterally (to the right) from the side surface of the side surface contact portion 21.
  • the second projecting portion 23 may project laterally (to the right) from the side surface of the side surface contact portion 21, and may face the first projecting portion 22.
  • the combination of the side contact portion 21, the first protruding portion 22, and the second protruding portion 23 may be grasped as the tool post main body.
  • the entire tool post may be integrally formed of, for example, an appropriate material such as metal.
  • the tool post body may be configured such that a plurality of members are fixed to each other. The specific material and dimensions of the tool post body are arbitrary.
  • the screw hole 24 is a female screw and has a thread groove on the inner peripheral surface of the hole.
  • the screw hole 24 may penetrate the second protruding portion 23 up and down.
  • the plurality of urging portions 25 may be members that are screwed into the screw holes 24 and urge the cutting tool 30 toward the first protruding portion 22.
  • the urging portion 25 may be composed of, for example, a general screw (male screw, bolt).
  • the screw may have a shaft-shaped male screw portion having a thread groove formed on the outer peripheral surface, and a screw head located at the rear end of the male screw portion and having a diameter larger than the diameter of the male screw portion.
  • the shape of the screw head may be of various known shapes.
  • the screw head may have a polygonal shape (for example, a hexagonal shape) when viewed in the axial direction, and a-shaped groove, a + -shaped groove, or a polygonal shape (for example, six) on the end face opposite to the male screw portion. It may be a polygonal one in which a concave portion is formed (the shape of the outer peripheral surface does not matter).
  • the material and dimensions of the urging portion 25 are arbitrary.
  • the material of the urging portion 25 may be, for example, metal.
  • the first protruding portion 22 may have a mounting surface 22a located on the upper surface thereof.
  • the cutting tool 30 may be mounted on the mounting surface 22a.
  • the second protruding portion 23 may have an facing surface 23a facing the mounting surface 22a.
  • the urging portion 25 may have a contact surface 25a that abuts on the shank portion 70 of the cutting tool 30, which will be described later.
  • the contact surface 25a may come into contact with the shank portion 70, and the cutting tool 30 may be urged toward the mounting surface 22a.
  • the cutting tool 30 may be fixed to the tool post 20.
  • the number of urging portions 25 included in the tool post 20 can be arbitrarily set. That is, the number of the urging portions 25 may be one, two, or four or more.
  • the number of urging portions 25 may be plural, there may also be a plurality of contact surfaces 25a.
  • the mounting surface 22a and the facing surface 23a may be parallel to each other.
  • the shape of the tool post 20 is not limited to the shape shown in FIG. The specific configuration of the tool post 20 capable of holding the cutting tool 30 may be appropriate.
  • the tool post 20 in which the cutting tool 30 is held (positioned) is called a cutting structure 11. That is, it can be said that the cutting structure 11 is a structure including the cutting tool 30 and the tool post 20.
  • the cutting tool 30 is detachably attached to the machine tool Mt (cutting tool base 20).
  • the cutting tool 30 includes an outer diameter cutting tool that cuts the outer diameter of the object Ob, an inner diameter cutting tool that cuts the inner diameter of the object Ob, a grooving tool that makes a groove or the like on the object Ob, a thread cutting tool, a parting tool, and the like. Can be mentioned.
  • the cutting tool 30 can also be called a cutting tool.
  • the cutting tool 30 has, for example, a holder 50, a tip 40 fixed to the tip 50a (hereinafter, also referred to as a first end 50a) side of the holder 50, and a clamp 31 for fixing the tip 40. You can.
  • the insert 40 may be, for example, a replaceable insert called a throw-away insert.
  • the tip 40 may be located in the notch 66a lacking the side of the first end 50a of the holder 50 and may be fixed by the clamp 31.
  • the shape of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the shape of the chip 40 may be changed according to the material and shape of the object Ob (see FIG. 1). As shown in the example shown in FIG. 3, the chip 40 may have a square plate shape. In other embodiments, the chip 40 may have a triangular or pentagonal shape.
  • the size of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the thickness (length in the vertical direction) of the chip 40 may be, for example, 5 mm or more, or 20 mm or less.
  • the width (length in the left-right direction) of the chip 40 may be, for example, 10 mm or more, or 20 mm or less.
  • the size of the chip 40 may be changed depending on the material of the object Ob.
  • the material of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the material of the chip 40 may be cemented carbide, cermet, or the like.
  • the composition of the cemented carbide may be, for example, WC-Co, WC-TiC-Co or WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC are hard particles.
  • Co is a binding phase.
  • Cermet is a sintered composite material in which a metal is compounded with a ceramic component.
  • Specific examples of the cermet include, for example, a titanium compound containing TiC and / or TiN as a main component.
  • the surface of the chip 40 can be coated with, for example, a film coated by a chemical vapor deposition method, a physical vapor deposition method, or the like.
  • the coating film may contain, for example, TiC, TiN, TiCN, Al 2 O 3, and the like as components.
  • the tip 40 may have a blade portion 41 capable of cutting an object Ob at least in part.
  • the blade portion 41 may face the outside of the holder 50 from the first end 50a side.
  • the blade portion 41 may have a rake surface 41a, a flank surface 41b, and a cutting blade 41c.
  • the rake face 41a may form the upper surface of the blade portion 41.
  • the flank surface 41b may intersect the rake surface 41a to form a side surface of the blade portion 41.
  • the cutting edge 41c may be located at the boundary between the rake face 41a and the flank face 41b.
  • the rake face 41a may be a portion through which chips flow when cutting the object Ob.
  • the rake face 41a can have grooves and / or protrusions and the like.
  • the chips of the cut object Ob are likely to be divided into predetermined lengths.
  • the chips generated from the object Ob are less likely to become long.
  • chips are less likely to get entangled with the cutting tool 30 or the object Ob.
  • the angle of the flank surface 41b with the rake face 41a may be appropriately set so that the tip 40 does not come into contact with the object Ob more than necessary.
  • the cutting edge 41c may be located at the ridge line forming the boundary between the rake face 41a and the flank surface 41b, and may be connected to the rake face 41a and the flank surface 41b.
  • the cutting edge 41c may be a portion that bites into the object Ob when cutting the object Ob and directly contributes to the cutting of the object Ob.
  • the cutting edge 41c may or may not include a curved surface microscopically.
  • the chip 40 may have, for example, through holes 42 that open on the upper surface and the lower surface of the chip 40.
  • the tip portion of the clamp 31 may be inserted into the through hole 42 from above to below.
  • the clamp 31 may urge the tip 40 fitted in the notch 66a downward.
  • the chip 40 may be sandwiched between the bottom surface of the notch 66a and the clamp 31 and fixed to the holder 50 (fixing portion 66 described later).
  • the clamp 31 may be fixed, for example, by a screw 32 screwed into the holder 50.
  • the holder 50 may have, for example, a length extending from the front end 50a (first end 50a) to the rear end 50b (hereinafter, also referred to as the second end 50b).
  • the holder 50 may have a rod shape, for example.
  • the length of the holder 50 can be set arbitrarily.
  • the length of the holder 50 may be set in the range of 50 mm to 200 mm.
  • the size of the holder 50 can be set arbitrarily.
  • the width (horizontal length) and thickness (vertical length) of the holder 50 may be 10 mm or more, 19 mm or more, 25 mm or more, or 50 mm or more.
  • the width and thickness of the holders 50 may be the same or different from each other.
  • the thickness of the holder 50 may be constant regardless of the position in the length direction, or may increase toward the tip 50a.
  • the holder 50 may have, for example, a base 60 that occupies most of the holder 50, a sensor 51 housed inside the base 60, and a wiring 54 that is electrically connected to the sensor 51.
  • the base 60 may be a member in which the sensor 51 and the wiring 54 are removed from the holder 50.
  • the material of the substrate 60 can be arbitrarily set.
  • the material of the substrate 60 can be steel, cast iron, or the like. From the viewpoint of increasing the toughness of the substrate 60, the material of the substrate 60 may be cast iron.
  • the description of the size and shape of the substrate 60 will be omitted because there are many parts that overlap with the description of the size and shape of the holder 50.
  • the tip (front end) of the substrate 60 may constitute the first end 50a.
  • the rear end (rear end) of the substrate 60 may constitute the second end 50b.
  • the substrate 60 may have, for example, a first lateral side surface 61, a second lateral side surface 62, a first reference surface 63, and a second reference surface 64.
  • the first lateral side surface 61 may face the side facing the flank 41b of the chip 40.
  • the second lateral side surface 62 may be located on the opposite side of the first lateral side surface 61.
  • the first reference surface 63 may connect the first lateral side surface 61 and the second lateral side surface 62 and face the side facing the rake surface 41a of the chip 40.
  • the second reference plane 64 may be located on the opposite side of the first reference plane 63.
  • the substrate 60 may further have a first end surface (front end surface) and a second end surface (rear end surface).
  • the first end face may be located at the first end (tip) 50a of the substrate 60.
  • the first end face may be indicated by reference numeral 50a.
  • the second end face may be located at the second end (tip) 50b of the substrate 60.
  • the second end face may be indicated by reference numeral 50b.
  • the first lateral side surface 61, the second lateral side surface 62, the first reference surface 63, and the second reference surface 64 may extend from the first end 50a toward the second end 50b, respectively.
  • the first lateral side surface 61, the second lateral side surface 62, the first reference surface 63, and the second reference surface 64 may be connected to the first end surface 50a and the second end surface 50b, respectively.
  • first lateral side surface 61, the second lateral side surface 62, the first end surface 50a and the second end surface 50b are located between the first reference surface 63 and the second reference surface 64, respectively, these surfaces are used as the first reference. It may be regarded as a side surface with respect to the surface 63 and the second reference surface 64. That is, the substrate 60 may be regarded as having a first lateral side surface 61, a second lateral side surface 62, a first end surface 50a, and a second end surface 50b as side surfaces.
  • the first lateral side surface 61 may form the right side surface of the substrate 60.
  • the first lateral side surface 61 may face the side facing the escape surface 41b.
  • the direction in which the first lateral side surface 61 faces does not have to coincide with the direction in which the flank surface 41b faces, and if it faces the direction closest to the direction in which the flank surface 41b faces among the side surfaces constituting the substrate 60. Good.
  • the second lateral side surface 62 may form the left side surface of the substrate 60.
  • the second lateral side surface 62 may face the side surface contact portion 21 of the tool post 20.
  • the second lateral side surface 62 may be separated from the side surface contact portion 21 or may be in contact with the side surface contact portion 21.
  • the first reference surface 63 may form the upper surface of the substrate 60.
  • the first reference surface 63 may face the side facing the rake surface 41a. At this time, the direction in which the first reference surface 63 faces does not have to coincide with the direction in which the rake face 41a faces, and if it faces the direction closest to the direction in which the rake face 41a faces the most of the surfaces constituting the substrate 60. Good.
  • the first reference surface 63 may face the second protrusion 23 of the tool post 20. Further, the first reference surface 63 may have a first region 63a that can come into contact with the tool post 20. In the example shown in FIG. 6, the urging portion 25 included in the tool post 20 comes into contact with the first region 63a.
  • the contact surface 25a of the urging portion 25 abuts on the substrate 60, and a force for urging the cutting tool 30 toward the first protrusion 22 is applied from the contact surface 25a to the first region 63a. Thereby, the base 60 can be held on the tool post 20.
  • the second reference surface 64 may form the lower surface of the substrate 60 as in the example shown in FIG.
  • the second reference surface 64 may face the first protrusion 22 of the tool post 20 and come into contact with the mounting surface 22a of the first protrusion 22. At this time, the entire second reference surface 64 may come into contact with the mounting surface 22a, or a part of the second reference surface 64 may come into contact with the mounting surface 22a.
  • the substrate 60 may be composed of, for example, a shank portion 70 and a fixing portion 66.
  • the shank portion 70 may be urged by the tool post 20 (see FIG. 1).
  • the fixing portion 66 may be located at the tip end (front end portion) of the shank portion 70.
  • the shank portion 70 and the fixing portion 66 may be formed separately from each other, or may be continuous with each other and integrally formed with each other.
  • the shank portion 70 may have a rectangular shape in a cross section perpendicular to a straight line L1 (see FIG. 4) extending in the front-rear direction. In another aspect, the shank portion 70 may have a trapezoidal shape in the cross section or a circular shape in the cross section.
  • the shank portion 70 includes, for example, a recess 80 that opens to the outer surface (side surface) of the shank portion 70 and accommodates the sensor 51 inside, and a passage 72 that opens to the bottom surface of the recess 80 and faces the rear end of the substrate 60. May have.
  • the recess 80 may be opened on the first reference surface 63 or the second reference surface 64 of the substrate 60 (shank portion 70), or may be opened on the side surface.
  • the recess 80 opens on the side surface of the base 60, the base 60 can be stably held by the tool post 20. This is because the surface of the first reference surface 63 or the second reference surface 64 that comes into contact with the tool post 20 is easily secured widely.
  • the recess 80 opens on the side surface of the substrate 60, the recess 80 may be separated from the first reference surface 63 and the second reference surface 64. In this case, a wide surface of the first reference surface 63 or the second reference surface 64 that comes into contact with the tool post 20 can be secured.
  • the recess 80 may, for example, open to the first lateral side surface 61 and have a certain depth toward the second lateral side surface 62.
  • the recess 80 may be opened from the first lateral side surface 61 toward the second lateral side surface 62.
  • the depth of the recess 80 is, for example, 1/2 or less of the thickness of the shank portion 70 from the first lateral side surface 61 to the second lateral side surface 62 (the thickness of the shank portion 70 in the depth direction of the recess 80). , 1/3 or less, 1/4 or less, or 1/5 or less.
  • the recess 80 may have a rectangular shape when viewed laterally from the side of the first lateral side surface 61.
  • the recess 80 may have an elliptical shape, a circular shape, or a trapezoidal shape when viewed laterally from the side of the first lateral side surface 61. ..
  • the central portion of the recess 80 (the central portion in the front-rear direction or the geometric center of the recess 80) is located on the tip side (chip 40 side) of the shank portion 70, for example, from the intermediate position between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70. May be located. That is, the recess 80 may be closer to the tip side between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70.
  • the tip of the shank portion 70 the boundary between the shank portion 70 and the fixed portion 66
  • the rear portion of the tip 40 may be referred to as the tip of the shank portion 70. All of the recesses 80 may be located on the tip side of the shank portion 70 from the intermediate positions of the rear end 50b and the tip of the shank portion 70, or only a part of the recesses 80 may be located on the tip end side.
  • FIG. 6 shows the cutting tool 30 held by the tool post 20.
  • the central portion of the recess 80 (the central portion in the vertical direction or the geometric center of the recess 80) is located, for example, closer to the second reference surface 64 than the intermediate position between the first reference surface 63 and the second reference surface 64. (It does not have to be located). That is, the recess 80 may be closer to the second reference surface 64 between the first reference surface 63 and the second reference surface 64. From another point of view, when the distance from the first reference surface 63 to the recess 80 is A1 and the distance from the second reference surface 64 to the recess 80 is A2, the relationship A1> A2 may be established. .. That is, the distance A1 from the recess 80 to the first reference surface 63 may be longer than the distance A2 from the recess 80 to the second reference surface 64.
  • the shape of the recess 80 opened in the shank portion 70 may be various.
  • the recess 80 may or may not have a staircase shape toward the bottom of the recess 80.
  • the recess 80 has an inner wall 82 extending from the first lateral side surface 61 toward the second lateral side surface 62, and a bottom portion 83 connected to the inner wall 82 and forming the bottom of the recess 80. You can do it.
  • the inner wall 82 may be a surface perpendicular to the first lateral side surface 61. In other embodiments, the angle between the first lateral side surface 61 and the inner wall 82 may be 90 degrees or less.
  • the bottom portion 83 may be a plane parallel to the first lateral side surface 61. In other embodiments, the bottom 83 may be tilted by a predetermined angle with respect to the first lateral side surface 61.
  • the boundary between the recess 80 and the bottom 83 may be curved (may not be curved), for example. That is, in the recess 80, the boundary between the inner wall 82 and the bottom 83 may be a curved surface.
  • the depth of the recess 80 is larger than the thickness of the sensor 51. That is, the thickness of the sensor 51 is smaller than the length of the inner wall 82 in the depth direction of the recess 80.
  • the passage 72 may be a through hole that opens into each of the bottom portion 83 of the recess 80 and the rear end 50b (rear end surface) of the shank portion 70. See also FIG.
  • the passage 72 may have, for example, a circular shape, an elliptical shape, or a rectangular shape in the cross section of the cutting tool 30 perpendicular to the direction in which the passage 72 extends.
  • a wiring 54 that connects the sensor 51 and an external device so as to be energized may pass through the passage 72.
  • the external device mentioned above may be, for example, an information processing device 12, or may be a device that inputs information including a physical quantity detected by the sensor 51 to the information processing device 12. Further, the external device may be merely an extension of the wiring 54.
  • the enlarged shank portion shown in FIG. 5 is indicated by solid line hatching on the inside in a region extending from the opening of the recess along the depth direction of the recess, and dashed hatching on the outside of this region.
  • the region Te (hereinafter, simply referred to as region Te) extending from the opening 81 of the recess 80 along the depth direction of the recess 80 has a length in the left-right direction from the first lateral side surface 61 to the shank portion 70. 2 It may be the same as the thickness up to the lateral side surface 62.
  • the length of the region Te in the front-rear direction may be the same as the width of the recess 80 in the front-rear direction. See also FIG.
  • the region Te may have a length in the vertical direction equal to the size of the width of the recess 80 in the vertical direction.
  • the recess 80 is located inside the region Te, and a part of the passage 72 may pass through.
  • the portion inside the region Te except for the recess 80 and a part of the passage 72 may be filled with the material (steel, cast iron, etc. described above) constituting the shank portion 70 (base 60). That is, the portion of the region Te other than the recess 80 and a part of the passage 72 may be solid.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70 may be larger (or not necessarily larger) than the volume of the recess 80, for example.
  • the relationship V1> V2 may be established.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70 is, for example, 1.1 times or more, 1.5 times or more, 2 times or more, 4 times or more, or 8 times or more the volume of the concave portion 80. It's okay.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70 in the region Te may be larger than the sum of the volume of the recess 80 and the volume in the region Te of the passage 72.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70 in the region Te is, for example, 1.1 times or more, as described above, with respect to the sum of the volume of the recess 80 and the volume of the passage 72 in the region Te.
  • the size may be 1.5 times or more, 2 times or more, 4 times or more, or 8 times or more.
  • the volume of the recess 80 mentioned above refers to, for example, even when a member of the sensor 51 or the like (including a joining material, other resin material, etc.) is located in the recess 80, paying attention only to the recess 80. It refers to the volume of the recess 80 as seen by eliminating the members such as the sensor 51. That is, the size of the volume of the recess 80 does not change depending on the member such as the sensor 51 arranged in the recess 80.
  • the inside of the shank portion 70 may be filled (or may not be filled) with, for example, a material constituting the shank portion 70.
  • the recess 80 may be located avoiding the straight line L2 extending in the vertical direction (biasing direction) through the center of the region of the shank portion 70 urged by the urging portion 25. See also FIG. 2 (b).
  • the recess 80 is, for example, a straight line L2, L2, L2 extending from the plurality of urging portions 25, 25, 25 (in FIG. 6). Only one straight line L2 is shown).
  • the contact surface 25a or the first region 63a may be separated from the recess 80 when the first reference surface 63 is viewed in a plane from the second reference surface 64.
  • the inside of the shank portion 70 is filled with the material constituting the shank portion 70. Therefore, even if a force for urging the cutting tool 30 toward the first protrusion 22 is applied from the contact surface 25a to the first region 63a, the portion where the urging force is filled with the material of the shank portion 70. Easy to be perceived by. Therefore, the durability of the substrate 60 is high.
  • Whether or not at least a part of the contact surface 25a or the first region 63a is separated from the recess 80 when viewed in a plane from the first reference surface 63 to the second reference surface 64 is determined in the cross section of the shank portion 70. It can be evaluated. For example, as shown in FIG. 6, in a cross section orthogonal to the longitudinal direction of the shank portion 70, the contact surface 25a and the first region 63a are directed from the first reference surface 63 to the second reference surface 64 (upper in FIG. 6). It may be stretched (downward from) and evaluated by whether or not it intersects the recess 80. Further, for example, as shown in FIG. 4, the evaluation may be performed on a cross section of the shank portion 70 along the longitudinal direction.
  • the durability of the substrate 60 is improved if a part of the contact surfaces 25a is separated from the recess 80 at least one of the plurality of contact surfaces 25a.
  • the durability of the substrate 60 is further improved if a part of each of the plurality of contact surfaces 25a is separated from the recess 80.
  • the entire contact surface 25a or the first region 63a may be separated from the recess 80.
  • this urging force is unlikely to be transmitted to the recess 80.
  • the above-mentioned urging force is easily received by the portion of the shank portion 70 filled with the material constituting the shank portion 70. Therefore, the durability of the substrate 60 is even higher.
  • the sensor 51 is, for example, a device capable of detecting the state of the cutting tool 30 at the time of cutting.
  • Examples of the state of the cutting tool 30 detected by the sensor 51 include physical quantities such as temperature, acceleration, vibration, strain, and internal stress in the cutting tool 30 during cutting, and physical quantities such as wear in the cutting tool 30. .. Detecting the state means detecting at least one or more of the physical quantities in the cutting tool 30.
  • the target of detection is not limited to the physical quantity in a static state in which the state does not change relatively, but also includes, for example, a dynamic physical quantity in which the state changes.
  • the static state and the dynamic state will be described in more detail.
  • the temperature of the cutting tool 30 (base 60), for example, by cutting the object Ob (see FIG. 1)
  • the temperature of the base 60 was 20 ° C. before cutting. Rise to 80 ° C during cutting.
  • the temperature of the substrate 60 of 20 ° C. before cutting corresponds to a static physical quantity
  • the amount of change in temperature of the substrate 60 changed from 20 ° C. to 80 ° C. by cutting corresponds to a dynamic physical quantity.
  • the sensor 51 may detect these static physical quantities and dynamic physical quantities, for example.
  • the information about the cutting tool 30 detected by the sensor 51 is not limited to the above-mentioned temperature, acceleration, vibration, internal stress and wear.
  • the sensor 51 may include a thermocouple. At this time, the sensor 51 can detect, for example, a physical quantity related to the temperature of the gas. In one embodiment, the sensor 51 may include, for example, a piezoelectric sensor with a piezo element. At this time, the sensor 51 can detect physical quantities related to acceleration, vibration, strain, internal stress, etc. in the substrate 60, for example.
  • the sensor 51 referred to in the present disclosure may be, for example, a simple wiring circuit.
  • the detection target of the sensor 51 is, for example, the degree of wear of the cutting tool 30. More specifically, by knowing the resistance value that changes according to the degree of wear of the wiring circuit (sensor 51), information on the state of the cutting tool 30 can be obtained.
  • the sensor 51 may be any sensor 51 as long as it can detect the physical quantity, and is not limited to the thermocouple, piezoelectric sensor, wiring circuit, and the like described above.
  • a MEMS (Micro Electro Mechanical Systems) sensor can be mentioned.
  • the sensor 51 may be composed only of a transducer that converts a physical quantity into an electric signal (it may be a sensor in a narrow sense). Further, the sensor 51 may include an amplifier or the like in addition to the transducer.
  • the physical quantity detected by the sensor 51 may be input to, for example, an external device (for example, an information processing device 12 or a device capable of inputting information to the information processing device 12) via the wiring 54.
  • the shape of the sensor 51 can be set arbitrarily.
  • the sensor 51 may have a flat plate shape, for example.
  • the sensor 51 having a flat plate shape may have a rectangular shape when viewed laterally from the side of the first lateral side surface 61.
  • the sensor 51 having a flat plate shape may have a circular shape, an elliptical shape, or a trapezoidal shape in a lateral view from the side of the first lateral side surface 61, for example.
  • the sensor 51 is not limited to a flat plate shape, and may have a rod shape, for example.
  • the thickness of the sensor 51 can be set arbitrarily.
  • the thickness of the sensor 51 may be, for example, 1 mm or more, or 2 mm or more.
  • the central portion (central portion in the front-rear direction) of the sensor 51 may be located on the front side of the intermediate position (intermediate position in the front-rear direction) of the shank portion 70.
  • the sensor 51 is more likely to detect the physical quantity related to the state of the cutting tool 30 than the embodiment arranged on the rear side of the shank portion 70 (the embodiment is also included in the technique according to the present disclosure).
  • the sensor 51 may be bonded to the substrate 60 by, for example, a bonding material Bo.
  • the bonding material Bo may be an adhesive material made of an organic material or an inorganic material.
  • the bonding material Bo may or may not have conductivity.
  • a part of the wiring 54 may be located in the passage 72 of the shank portion 70, and the rest may be located outside the shank portion 70.
  • One end of the wiring 54 located in the passage 72 of the shank portion 70 may be connected to the sensor 51.
  • the other end of the wiring 54 may be located outside the passage 72 and may be connected to an external device.
  • the information processing device 12 may be installed on the machine tool Mt, in a space around the machine tool Mt, or at a location away from the machine tool Mt, for example.
  • the information processing device 12 may include, for example, a computer.
  • the computer may include a CPU (Central Processing Unit), a RAM (Random Access Memory), a ROM (Read Only Memory), and an external storage device.
  • the information processing unit 12a can exert various functions by executing the program recorded in the ROM and / or the external storage device by the CPU.
  • the information processing device 12 may include, for example, an information processing unit 12a, a storage unit 12b, and an adjusting unit 12c.
  • the information processing unit 12a may be a portion that processes information on a physical quantity detected by the sensor 51.
  • the storage unit 12b may be a portion that stores information processed by the information processing unit 12a.
  • the adjusting unit 12c may be a portion that adjusts the control of the machine tool Mt based on the information processed by the information processing unit 12a.
  • the information processing unit 12a may perform a process of accumulating the physical quantity information detected by the sensor 51 in the storage unit 12b, for example.
  • the information accumulated by the information processing unit 12a may be the information of the physical quantity as it is detected by the sensor 51, or the information different from the information of the physical quantity detected by the sensor 51 (for example, the information of the physical quantity detected by the sensor 51).
  • the program is executed based on the information, and the information obtained by executing this program) may be used.
  • the adjusting unit 12c may adjust the value of the parameter of the program in the machine tool Mt, for example, based on the information stored in the storage unit 12b. In one embodiment, the adjusting unit 12c may change the rotational speed of the object Ob (see FIG. 1) by adjusting the values of the parameters in the program. In one embodiment, the adjusting unit 12c may change the moving speed of the cutting tool 30 that moves in the front-back, left-right, and up-down directions by adjusting the value of the parameter in the program. Further, the adjusting unit 12c may adjust, for example, the time until the cutting is completed, which is displayed on a display (not shown).
  • One information processing device 12 may be connected to a plurality of machine tools Mt.
  • one information processing unit 12a may process the physical quantity information detected by the plurality of sensors 51.
  • One storage unit 12b may store information on physical quantities detected by a plurality of sensors 51.
  • one adjusting unit 12c may adjust the programs in the plurality of machine tools Mt based on the physical quantity information detected by the plurality of sensors 51.
  • One information processing device 12 may collect big data obtained from, for example, a plurality of machine tools Mt.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70 may be larger than the volume of the recess 80.
  • the strength of the shank portion 70 is high. As a result, the durability of the cutting tool 30 is improved.
  • the recess 80 may be opened on the side surface of the shank portion 70. Further, the depth of the recess 80 may be 1 ⁇ 2 or less of the thickness of the shank portion 70 in the depth direction of the recess 80. In this case, about half or more of the shank portion 70 is a solid portion with respect to the thickness of the recess 80 in the depth direction around the portion where the recess 80 is opened.
  • the machine tool Mt can urge the central portion of the cutting tool 30. That is, since the central position of the cutting tool 30 is solid, the durability of the cutting tool 30 having the recess 80 is further improved.
  • the recess 80 may be opened to the first lateral side surface 61 and toward the side of the second lateral side surface 62.
  • a recess 80 can be opened in the surface of the shank portion 70 that is not urged by the machine tool Mt. it can.
  • the central portion of the recess 80 is located closer to the second reference surface 64 than the intermediate position between the first reference surface 63 and the second reference surface 64. You can.
  • the distance A1 from the first reference surface 63 to the recess 80 is longer than the distance A2 from the second reference surface 64 to the recess 80 in the vicinity of the recess 80 being opened. That is, the wall thickness in the vicinity of the portion in contact with the machine tool Mt can be increased. Thereby, the durability of the machine tool Mt against the urging force can be improved.
  • the boundary between the recess 80 and the bottom 83 may be curved. In this case, when the cutting tool 30 is held by the machine tool Mt, it is possible to prevent an excessive load from being applied to the boundary between the recess 80 and the bottom 83.
  • the central portion of the recess 80 is located closer to the tip of the shank portion 70 than the intermediate position between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70. You can. As a result, the sensor 51 can be positioned on the side of the chip 40.
  • the recess 80 may be positioned so as to avoid a straight line L2 extending from the center of the portion of the shank portion 70 urged by the urging portion 25 toward the urging direction of the urging portion 25.
  • the shank portion 70 urged by the urging portion 25 can have a solid portion extending from the urged portion (front surface) to the back side thereof. As a result, the durability of the cutting structure 11 can be improved.
  • the data collection system 10 may include the cutting tool 30 described above and a storage unit 12b that stores information including a physical quantity detected by the sensor 51. In this case, the data collection system 10 can store the physical quantity detected by the sensor 51 in the storage unit 12b.
  • FIG. 8A shows a cross-sectional view of the cutting tool 30A according to the second embodiment.
  • FIG. 8 (b) shows an enlarged view of region VIIIb shown in FIG. 8 (a).
  • 8 (a) corresponds to FIG. 4, and
  • FIG. 8 (b) corresponds to FIG.
  • the cutting tool 30A in the second embodiment is different from the cutting tool 30 in the first embodiment in the position where the recess 80A can be opened.
  • Other basic structures are the same as those of the cutting tool 30 in the first embodiment.
  • reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the recess 80A may open to the second lateral side surface 62 and have a certain depth toward the first lateral side surface 61.
  • the central portion (central portion in the front-rear direction) of the recess 80A may be located closer to the rear end side of the shank portion 70A (away from the tip 40) than the intermediate position between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70A.
  • region In FIG. 8B, the shank portion 70A is enlarged and shown, and the inside of the region Te extending from the opening of the recess 80A along the depth direction of the recess 80A is shown by a solid line, and the outside of this region Te is shown. Is indicated by a broken line.
  • the solid portion of the shank portion 70A in the region Te may have a volume larger than the volume of the recess 80A in the region Te. That is, when the volume of the solid portion of the shank portion 70A is V3 and the volume of the recess 80A is V4, the relationship V3> V4 may be established. Further description of the region Te will be omitted because there are many points in common with the first embodiment.
  • the recess 80A may be opened in the second lateral side surface 62 and may be recessed toward the first lateral side surface 61. As a result, for example, when a machine tool Mt that urges the upper surface 63 of the shank portion 70A to hold the cutting tool 30A is used, the recess 80A is located on the surface of the shank portion 70A that is not urged by the machine tool Mt, so that the shank The durability of part 70A is high.
  • the sensor 51 By opening the recess 80A to the second lateral side surface 62, the sensor 51 is located on the machine tool Mt side at the time of cutting. In this case, the sensor 51 is arranged at a position away from the object Ob during cutting. As a result, it is possible to prevent chips and the like generated by cutting from coming into contact with the sensor 51.
  • the central portion of the recess 80A is closer to the rear end 50b side of the shank portion 70A than the intermediate position between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70A. May be located.
  • the sensor 51 can be positioned away from the chip 40.
  • FIG. 9A shows a cross-sectional view of the cutting tool 30B according to the third embodiment.
  • FIG. 9B shows an enlarged view of the region IXb shown in FIG. 9A.
  • 9 (a) corresponds to FIG. 4
  • FIG. 9 (b) corresponds to FIG.
  • the cutting tool 30B in the third embodiment is different from the cutting tool 30 in the first embodiment in the opened position of the recess 80B.
  • the reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the recess 80B may be opened to, for example, the rear end surface (rear end 50b) of the shank portion 70B. In this case, it can be said that the recess 80B is closer to the rear end 50b side of the shank portion 70B between the rear end 50b and the tip of the shank portion 70B. Further, the recess 80B may have a certain depth toward the chip 40 side (first end 50a side). The depth of the recess 80B is, for example, 1/2 or less, 1/3 or less, 1/4 or less, 1/5 or less with respect to the length of the shank portion 70B in the depth direction (front-back direction) of the shank portion 70B. Alternatively, the size may be 1/10 or less.
  • the recess 80B may be opened at a position away from the tip 40 (rear end 50b of the shank portion 70B). That is, the sensor 51 may be located away from the object Ob in the state where the cutting tool 30B is attached to the machine tool Mt.
  • region In FIG. 9B, the shank portion 70B is enlarged and shown, the inside of the region Te extending from the opening of the recess 80B along the depth direction of the recess 80B is shown by a solid line, and the outside of this region Te is shown by a broken line. Shown.
  • the region Te may have a length extending from the rear end 50b of the shank portion 70B to the tip end of the shank portion 70B (the boundary between the shank portion 70B and the fixed portion 66) in the front-rear direction.
  • the region Te may have the same length in the left-right direction as the width of the recess 80B in the left-right direction.
  • the region Te may have the same length in the vertical direction as the width of the recess 80B in the vertical direction.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70B in the region Te may be larger than the volume of the recess 80B in the region Te. That is, when the volume of the solid portion of the shank portion 70B is V5 and the volume of the recess 80B is V6, the relationship of V5> V6 may be established.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70B is, for example, 1.1 times or more, 1.5 times or more, 2 times or more, 4 times or more, 8 times or more, or 16 times or more the volume of the recess 80B. It may be the size.
  • the recess 80B may be opened to the rear end 50b (rear end surface) of the shank portion 70B. Further, the depth of the recess 80B may be 1 ⁇ 2 or less of the length of the shank portion 70B in the depth direction of the recess 80B. In this case, for example, when the machine tool Mt that urges the upper surface 63 of the shank portion 70B to hold the cutting tool 30B is used, the recess 80B is located on the surface of the shank portion 70B that is not urged by the machine tool Mt. The durability of the shank portion 70B is high.
  • the recess 80B may be opened to the rear end 50b of the shank portion 70B.
  • the sensor 51 located in the recess 80B is arranged at a position away from the object Ob. As a result, it is possible to reduce the contact of chips and the like generated by cutting with the sensor 51.
  • FIG. 10A shows a cross-sectional view of the cutting tool 30C according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10 (b) shows an enlarged view of the region Xb shown in FIG. 10 (a).
  • FIG. 10 (a) corresponds to FIG. 4
  • FIG. 10 (b) corresponds to FIG.
  • the cutting tool 30C of the fourth embodiment has a point where the wireless communication unit 52C connected to the sensor 51 is located in the recess 80C, and the resin portion 55C is inside the recess 80C.
  • the reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the holder 50C may include, for example, a base 60C having a recess 80C, a sensor 51, a wireless communication unit 52C, a wiring 54C, and a resin unit 55C.
  • the wireless communication unit 52C may be housed in the recess 80C of the base 60C together with the sensor 51.
  • the wiring 54C may connect the sensor 51 and the wireless communication unit 52C so as to be energized.
  • the resin portion 55C may seal the sensor 51, the wireless communication portion 52C, and the wiring 54C.
  • the recess 80C may be opened, for example, at a portion of half or more of the first lateral side surface 61. However, in another aspect, the portion of the first lateral side surface 61 where the recess 80C opens may be less than half of the whole.
  • the size of the recess 80C can be appropriately set according to the size of the sensor 51 and the wireless communication unit 52C housed therein.
  • the recess 80C may be entirely filled with the resin portion 55C (it may not be filled).
  • the wireless communication unit 52C may be, for example, a device capable of inputting (transmitting) information including a physical quantity measured by the sensor 51 to an external device (for example, an information processing device 12). Information including the physical quantity measured by the sensor 51 may be input to the wireless communication unit 52C via the wiring 54, and may be input to the information processing device 12 from the wireless communication unit 52C. Since the wireless communication unit 52C is not an essential component of the cutting tool 30C, it may be abolished if necessary. When the wireless communication unit 52C is abolished, the sensor 51 may be connected to an external device by the wiring 54C.
  • the wiring 54C may be located in the recess 80C together with the sensor 51 and the wireless communication unit 52C, and may be sealed by the resin unit 55C, for example.
  • the material of the resin portion 55C may be, for example, an acrylic resin. As in the example shown in FIG. 10A, all of the resin portion 55C may be located in the recess 80C. In other words, the resin portion 55C does not have to have a portion located outside the first lateral side surface 61. In the embodiment shown in FIG. 10A, when all of the resin portion 55C is located in the recess 80C, the resin portion 55C becomes an object Ob more than necessary when cutting the object Ob (see FIG. 1). It is possible to suppress the approach. However, in another aspect, a part of the resin portion 55C may be located outside the recess 80C.
  • the shank portion 70C is enlarged and shown in FIG. 10B, and the inside of the region Te extending from the opening of the recess 80C along the depth direction of the recess 80C is shown by a solid line. The outside of this region Te is indicated by a broken line.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70C in the region Te may be larger than the volume of the recess 80C in the region Te. That is, when the volume of the solid portion of the shank portion 70 is V7 and the volume of the recess 80C is V8, the relationship of V7> V8 may be established.
  • the volume of the recess 80C refers to the volume focusing only on the recess 80C, which is seen by eliminating the sensor 51, the wireless communication unit 52C, the wiring 54C, and the resin unit 55C.
  • the description of the region Te will be omitted because there are many points in common with the embodiments described so far.
  • the inside of the recess 80C may be filled with a resin portion that seals the sensor 51.
  • the exposure of the sensor 51 to the outside of the substrate 60C is suppressed.
  • the durability of the cutting tool 30C can be further improved.
  • FIG. 11A shows a cross-sectional view of the cutting tool 30D according to the fifth embodiment.
  • FIG. 11 (b) shows an enlarged view of the region XIb shown in FIG. 11 (a).
  • 11 (a) corresponds to FIG. 4, and
  • FIG. 11 (b) corresponds to FIG.
  • the cutting tool 30D of the fifth embodiment has a point where the wireless communication unit 52D connected to the sensor 51 is located in the recess 80D, and the recess 80D is covered with the cover 56D. The main difference is that it is done.
  • the reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the holder 50D may have, for example, a base 60D having a recess 80D, a sensor 51, a wireless communication unit 52D, a wiring 54D, and a cover 56D.
  • the wireless communication unit 52D may be housed in the recess 80D of the substrate 60D together with the sensor 51.
  • the wiring 54D may connect the sensor 51 and the wireless communication unit 52D so as to be energized.
  • the cover 56D may cover the sensor 51 and the wireless communication unit 52D by covering the recess 80D.
  • the recess 80D may have, for example, a first recess 82D and a second recess 83D.
  • the first recess 82D may be opened in the first lateral side surface 61 and opened toward the second lateral side surface 62 and have a bottom.
  • the second recess 83D may be opened at the bottom of the first recess 82D and opened toward the second lateral side surface 62, and may include the bottom 83Db of the recess 80D.
  • the first recess 82D and the second recess 83D may be located in this order in the direction from the first lateral side surface 61 to the second lateral side surface 62.
  • the cover 56D may be located in the first recess 82D.
  • the cover 56D may seal the sensor 51, the wireless communication unit 52D, and the wiring 54D.
  • the sensor 51, the wireless communication unit 52D, and the wiring 54D may be located in the second recess 83D.
  • the first recess 82D has a first inner wall 82Da from the first lateral side surface 61 to the second lateral side surface 62, and a first bottom portion 82Db connected to the first inner wall 82Da to form the bottom of the first recess 82D. You can do it.
  • the second recess 83D has a second inner wall 83Da from the first bottom 82Db toward the second lateral side surface 62, and a second bottom 83Db connected to the second inner wall 83D to form the bottom of the second recess 83D. You can.
  • the first bottom portion 82Db and the second inner wall 83Da may be continuously connected.
  • the length of the first inner wall 82Da in the depth direction of the recess 80D may be longer than the thickness of the cover 56D.
  • the length of the first inner wall 82Da (in the depth direction of the recess 80D) is longer than the thickness of the cover 56D, the cover 56D becomes an object Ob more than necessary when cutting the object Ob (see FIG. 1). It is possible to suppress the approach.
  • the length of the first inner wall 82Da may be shorter than the thickness of the cover 56D. That is, a part of the cover 56D may be exposed to the outside of the recess 80D.
  • the wireless communication unit 52D may be, for example, a device capable of inputting (transmitting) physical quantity information measured by the sensor 51 to an external device (for example, the information processing device 12).
  • the physical quantity information measured by the sensor 51 may be input to the wireless communication unit 52D via the wiring 54 and input to the information processing device 12 via the wireless communication unit 52D.
  • the wireless communication unit 52D may be fixed to the substrate 60D by a bonding material together with the sensor 51. Since the wireless communication unit 52D is not an essential component of the cutting tool 30D, it may be abolished if necessary. When the wireless communication unit 52D is abolished, the sensor 51 may be connected to an external device by the wiring 54D.
  • the shape of the cover 56D can be appropriately set according to the shape of the recess 80D in the lateral view.
  • the cover 56D may be a flat plate having a rectangular shape, an elliptical shape, or a trapezoidal shape.
  • the cover 56D may be fixed to the substrate 60D by a bonding material.
  • the joining material for joining the cover 56D may be the same as or different from the joining material for joining the sensor 51 and the wireless communication unit 52D.
  • the material of the cover 56D is arbitrary.
  • the material of the cover 56D may be an organic material such as resin, an inorganic material such as glass, or a metal such as steel, cast iron, or stainless steel.
  • the material of the cover 56D may be the same as or different from the material of the substrate 60.
  • the recess 80D may be closed by the cover 56D. In this case, the exposure of the sensor 51 to the outside of the substrate 60D is suppressed. As a result, it is possible to prevent the sensor 51 from being exposed to chips generated during cutting, oil used during cutting, and the like. Thereby, the durability of the cutting tool 30D can be further improved.
  • the shank portion 70D is enlarged and shown in FIG. 11B, and the inside of the region Te extending from the opening of the recess 80D along the depth direction of the recess 80D is shown by a solid line. The outside of this region Te is indicated by a broken line.
  • the volume of the solid portion of the shank portion 70D in the region Te may be larger than the volume of the recess 80D in the region Te. That is, when the volume of the solid portion of the shank portion 70 is V9 and the volume of the recess 80D is V10, the relationship of V9> V10 may be established.
  • the volume of the recess 80D refers to the volume focusing only on the recess 80D, which is viewed without the sensor 51, the wireless communication unit 52D, the wiring 54D, and the cover 56D. Further description of the region Te will be omitted because there are many points in common with the embodiments described so far.
  • the cutting tool, cutting structure, information processing device, and holder in the present disclosure are not limited to the above-described embodiments and modifications, and may be implemented in various forms. Below, we introduce some examples in which the forms of cutting tools, cutting structures, information processing devices, and holders are deformed.
  • a cutting tool related to a replaceable insert called a throw-away insert has been described.
  • the cutting tool in the present disclosure may be, for example, a clamp type cutting tool, and a cutting tool (non-replaceable type cutting tool) such as a blade type or a brazing type in which a tip is joined to a substrate (holder). ) May be.
  • the attachment / detachment of the replaceable tip is not limited to the clamp, and the screw may be inserted into the tip.
  • the illustrated cutting tool is left-handed.
  • the cutting tool in the present disclosure is not limited to left-handed. That is, the cutting tool of the present disclosure can be applied to right-handed cutting tools, and can be applied to both right-handed and left-handed cutting tools.
  • the recess in which the wireless communication unit shown in the fourth embodiment and the fifth embodiment is housed is not limited to the recess in which the sensor is housed.
  • the recess in which the wireless communication unit is housed may be a second recess other than the recess in which the sensor is housed. In this case, the position where the second recess can be opened is arbitrary.
  • the position where the recess is opened in the first to fifth embodiments can be appropriately set. That is, the recess opened on the first lateral side surface shown in the first embodiment may be located on the rear end side of the shank portion in the front-rear direction. Further, the recess opened on the second lateral side surface shown in the second embodiment may be located on the tip end side of the shank portion in the front-rear direction. Further, the resin portion shown in the fourth embodiment and the cover shown in the fifth embodiment may be applied to the first to third embodiments, respectively.
  • First reference surface 63a First area 64 ... Second reference surface 66 ... Fixed portion 70, 70A, 70B, 70C, 70D ... Shank part 80, 80A, 80B, 80C, 80D ... Recessed 81 ... Opening L1 ... Straight line L2 ... Straight line Mt ... Machine tool Ob ... Object Te ... Area

Landscapes

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  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

切削構造体は、切刃を有する切削工具と、切削工具を保持している刃物台と、を有している。切削工具は、基体と、チップと、センサと、を有している。基体は、シャンク部と、固定部と、凹部とを有している。シャンク部は、刃物台に保持され、第１端から第２端に向かって延びている。固定部は、シャンク部よりも第１端の側に位置する。凹部は、シャンク部の外表面に開口する。チップは、固定部に固定され、切刃を有する。センサは、凹部内に位置する。刃物台は、載置面と、１又は複数の付勢部と、を有している。載置面には基体が載置されている。付勢部は、シャンク部に当接する当接面を有して、当接面から載置面に向かってシャンク部を付勢している。付勢部の付勢方向に平面透視した場合に、当接面の少なくとも一部が凹部から離れている。

Description

切削構造体、データ収集システム及び切削工具
　本開示は、切削構造体、データ収集システム及び切削工具に関する。
　工作機械に取り付けられ、対象物（木材や金属等）の一部を削り取ることによって、対象物を所要の形状や大きさにする切削構造体が知られている。切削構造体は、例えば、切刃を有する切削工具と、この切削工具を保持する刃物台と、を有する。切削工具として、下記特許文献１に記載の切削工具が知られている。
米国特許出願公開第２０１９／００３０６７２号公報
　本開示の一態様にかかる切削構造体は、切刃を有する切削工具と、切削工具を保持している刃物台と、を有する。切削工具は、基体と、チップと、センサと、を有する。基体は、刃物台に保持され、第１端から第２端に向かって延びたシャンク部と、シャンク部よりも第１端の側に位置する固定部と、シャンク部の外表面に開口する凹部と、を有する。チップは、固定部に固定され、切刃を有する。センサは、凹部内に位置する。刃物台は、載置面と、１又は複数の付勢部と、を有する。載置面には基体が載置されている。１又は複数の付勢部は、シャンク部に当接する当接面を有して、当接面から載置面に向かってシャンク部を付勢している。前記付勢部の付勢方向に平面透視した場合に、前記当接面の少なくとも一部が前記凹部から離れている。
第１実施形態におけるデータ収集システムの全体を模式的に示した図である。 図２（ａ）は、図１に示された刃物台に切削工具が固定される前の状態を示している図であり、図２（ｂ）は、図１に示された刃物台に切削工具が固定された状態を示している図である。 図１に示された切削工具の斜視図である。 図３に示されたIV－IV線における断面図である。 図４に示された領域Vの拡大図である。 図２に示されたVI－VI線における断面図である。 データ収集システムの構成を示すブロック図である。 図８（ａ）は、第２実施形態における切削工具が示された図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）における領域VIIIｂの拡大図である。 図９（ａ）は、第３実施形態における切削工具が示された図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）における領域IXｂの拡大図である。 図１０（ａ）は、第４実施形態における切削工具が示された図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）における領域Xｂの拡大図である。 図１１（ａ）は、第５実施形態における切削工具が示された図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）における領域XIｂの拡大図である。
　本開示の実施形態を、添付図を用いて以下説明する。尚、説明中、前後とは、切削工具の長手方向に沿った位置関係を特定するための用語であり、長手方向におけるチップが位置する側を前方と便宜的に決め、長手方向における前方とは反対側を後方と便宜的に決める。左右とは、後方から切削工具の端部を見た場合の位置関係を特定するための用語である。上下とは、左右と同様に後方から切削工具の端部を見た場合の位置関係を特定するための用語であり、左右に対して直交する方向での位置関係を特定するための用語である。図中、Ｆｒは前、Ｒｒは後、Ｌｅは左、Ｒｉは右、Ｕｐは上、Ｄｎは下、を示す。また、参照する各図面は模式的に示したものであり、細部が省略されることもある。
　本開示に係る技術を説明するにあたり、前後左右、及び上下等の方向を表す表現が所々に用いられる。これらの表現は、本開示に係る技術を説明するために図との関係で便宜的に用いられるものであり、本開示に係る技術を限定する意図を有しない。例えば、先端は前端（前方の端部）に限定されず、後端は後方の端部に限定されない。つまり、先端を一端（一方の端部）と読み替えることもできるし、後端を他端（他方の端部）と読み替えることもできる。また、上下方向及び左右方向等に関する表現も同様である。
　［第１実施形態］
　（データ収集システム）
　図１を参照する。図１に示す例のように、データ収集システム１０は、刃物台２０と、切削工具３０（例えば、旋削工具）と、情報処理装置１２と、を有してよい。刃物台２０は、工作機械Ｍｔを構成する部位の一つである。切削工具３０は、刃物台２０に固定されてよく、また、外部の情報処理装置１２に情報を入力可能な機能を有してよい。情報処理装置１２は、切削工具３０から入力された情報を収集することができる。以下、工作機械Ｍｔ及び刃物台２０の説明をし、その後、切削工具３０及び情報処理装置１２の説明を行う。
　（工作機械）
　工作機械Ｍｔは、対象物Ｏｂを所望の形状や寸法に切削（加工）するために用いる機械であってよい。工作機械Ｍｔは、切削工具３０を保持する刃物台２０を有してよい。刃物台２０に保持された切削工具３０は、例えば、工作機械Ｍｔの手動操作又は自動操作等によって、前後左右、及び上下に移動可能である。このような操作（自動又は手動）によって、例えば、切削工具３０は、回転する対象物Ｏｂ（木材や金属等）に押し当てられる。これにより、対象物Ｏｂが切削される。通常、切削される対象物Ｏｂは、被削材と呼ばれる。
　（刃物台）
　図２を参照する。刃物台２０は、例えば、側面当接部２１と、第１突出部２２と、第２突出部２３と、ねじ穴２４と、複数の付勢部２５（図中では３つ）と、を有してよい。
　側面当接部２１には、切削工具３０の側面が当接してよい。第１突出部２２は、側面当接部２１の側面から側方（右方向）に向かって突出してよい。第２突出部２３は、側面当接部２１の側面から側方（右方向）に向かって突出してよく、且つ、第１突出部２２に対向してよい。側面当接部２１、第１突出部２２及び第２突出部２３の組み合わせは、刃物台本体として把握されてよい。刃物台本体は、例えば、金属等の適宜な材料によって、その全体が一体的に構成されていてよい。ただし、刃物台本体は、複数の部材が互いに固定されて構成されていてもよい。刃物台本体の具体的な材料及び寸法は任意である。
　ねじ穴２４は、換言すれば、雌ねじであり、穴の内周面にねじ溝を有している。ねじ穴２４は、第２突出部２３を上下に貫通してよい。複数の付勢部２５は、ねじ穴２４に螺合されてよく、且つ、切削工具３０を第１突出部２２に向かって付勢する部材であってよい。付勢部２５は、例えば、一般的なねじ（雄ねじ、ボルト）によって構成されてよい。ねじは、外周面にねじ溝が形成されている軸状の雄ねじ部と、雄ねじ部の後端に位置し、雄ねじ部の径よりも径が大きいねじ頭と、を有してよい。ねじ頭の形状（別の観点ではねじ頭に軸回りの力を伝える方法）は公知の種々のものとされてよい。例えば、ねじ頭は、軸方向に見て多角形状（例えば６角形状）とされてよいし、雄ねじ部とは反対側の端面に－状の溝、＋状の溝、又は多角形（例えば六角形）の凹部が形成されたもの（外周面の形状は問わないもの）とされてもよい。付勢部２５の材料及び寸法は任意である。付勢部２５の材料は、例えば、金属とされてよい。
　第１突出部２２は、その上面に位置する載置面２２ａを有してよい。載置面２２ａには、切削工具３０が載置されてよい。第２突出部２３は、載置面２２ａに対向する対向面２３ａを有してよい。付勢部２５は、図６に示すように、後述する切削工具３０のシャンク部７０に当接する当接面２５ａを有してよい。当接面２５ａがシャンク部７０に当接し、切削工具３０を載置面２２ａに向かって付勢してよい。これにより、切削工具３０は、刃物台２０に固定されてよい。刃物台２０が有する付勢部２５の数については、任意に設定できる。即ち、付勢部２５の数は、１つであってもよいし、２つであってもよいし、４つ以上であってもよい。付勢部２５の数が複数でもよいことから明らかであるように、当接面２５ａもまた複数存在してよい。図２に示す例のように、載置面２２ａ及び対向面２３ａは、互いに平行であってよい。尚、刃物台２０の形状は、図２に示された形状に限定されない。刃物台２０における、切削工具３０を保持することができる具体的な構成は、適宜なものとされてよい。
　切削工具３０が保持（位置決め）された状態の刃物台２０を切削構造体１１と呼ぶ。つまり、切削構造体１１は、切削工具３０及び刃物台２０からなる構造体である、ということができる。
　（切削工具）
　切削工具３０は、工作機械Ｍｔ（刃物台２０）に着脱可能に取り付けられる。切削工具３０としては、対象物Ｏｂの外径を切削する外径切削工具、対象物Ｏｂの内径を切削する内径切削工具、対象物Ｏｂに溝等を施す溝入れ工具、ねじ切り工具及び突っ切り工具等が挙げられる。切削工具３０は、バイトと呼ぶこともできる。
　図３を参照する。切削工具３０は、例えば、ホルダ５０と、このホルダ５０の先端５０ａ（以下、第１端５０ａとも呼ぶ。）側に固定されたチップ４０と、このチップ４０を固定するクランプ３１と、を有してよい。
　（チップ及びチップ周辺の構造）
　チップ４０は、例えば、スローアウェイチップと呼ばれる交換式のインサートであってよい。チップ４０は、ホルダ５０の第１端５０ａの側を欠いた欠き部６６ａの内に位置し、クランプ３１によって固定されてよい。チップ４０の形状は、任意に設定できる。チップ４０の形状は、対象物Ｏｂ（図１参照）の材質や形状等に応じて変えてよい。図３に示す例のように、チップ４０は、四角板形状を呈してよい。その他の態様において、チップ４０は、三角板形状又は五角板形状を呈してよい。
　チップ４０の大きさは、任意に設定できる。チップ４０の厚さ（上下方向の長さ）は、例えば、５ｍｍ以上とされてよく、また、２０ｍｍ以下とされてよい。チップ４０の幅（左右方向の長さ）は、例えば、１０ｍｍ以上とされてよく、また、２０ｍｍ以下とされてよい。対象物Ｏｂの材質等によってチップ４０の大きさを変えてよい。
　チップ４０の材料は、任意に設定できる。例えば、チップ４０の材料は、超硬合金やサーメット等であってよい。超硬合金の組成は、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ又はＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏであってよい。ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは、硬質粒子である。一方、Ｃｏは結合相である。尚、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの具体例としては、例えば、ＴｉＣ及び／又はＴｉＮを主成分としたチタン化合物が挙げられる。
　チップ４０の表面には、例えば、化学蒸着法や物理蒸着法等によってコーティングされた被膜を施すことができる。被膜は、例えば、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ及びＡｌ２Ｏ３等を成分としてよい。
　チップ４０は、少なくとも一部に対象物Ｏｂを切削可能な刃部４１を有してよい。刃部４１は、第１端５０ａ側からホルダ５０の外方に臨んでよい。
　（チップを構成する刃部について）
　刃部４１は、すくい面４１ａと、逃げ面４１ｂと、切刃４１ｃと、を有してよい。すくい面４１ａは、刃部４１の上面を構成してよい。逃げ面４１ｂは、すくい面４１ａと交差し刃部４１の側面を構成してよい。切刃４１ｃは、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂの境界に位置してよい。
　すくい面４１ａは、対象物Ｏｂを切削する際に、切りくずが流れる部位であってよい。すくい面４１ａは、溝及び／又は突起等を有することができる。すくい面４１ａが溝及び／又は突起等を有する場合には、切削された対象物Ｏｂの切りくずは、所定の長さごとに分断され易い。これにより、対象物Ｏｂから発生する切りくずが長くなりにくい。結果、切りくずが切削工具３０や対象物Ｏｂに絡まりにくい。逃げ面４１ｂは、対象物Ｏｂにチップ４０が必要以上に接触しないよう、すくい面４１ａとの角度が適宜に設定されてよい。
　切刃４１ｃは、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂの境界を構成する稜線に位置してよく、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂに繋がってよい。切刃４１ｃは、対象物Ｏｂを切削する際に、対象物Ｏｂに食い込み、対象物Ｏｂの切削に直接寄与する部位であってよい。切刃４１ｃは、微視的には曲面を含んでよい（含まなくてもよい。）。
　チップ４０は、例えば、チップ４０の上面及び下面に開口する貫通孔４２を有してよい。貫通孔４２には、上方から下方に向かってクランプ３１の先端部分が挿入されてよい。クランプ３１は、欠き部６６ａに嵌め込まれたチップ４０を下方に向かって付勢してよい。これにより、チップ４０は、欠き部６６ａの底面及びクランプ３１に挟まれ、ホルダ５０（後述する固定部６６）に固定されてよい。クランプ３１は、例えば、ホルダ５０に螺合されたねじ３２によって固定されてよい。
　（ホルダ）
　ホルダ５０は、例えば、先端５０ａ（第１端５０ａ）から後端５０ｂ（以下、第２端５０ｂとも呼ぶ。）に亘る長さを有してよい。ホルダ５０は、例えば、棒形状を呈してよい。ホルダ５０の長さは、任意に設定できる。例えば、ホルダ５０の長さは、５０ｍｍ～２００ｍｍの範囲で設定されてよい。
　ホルダ５０の大きさは、任意に設定できる。例えば、ホルダ５０の幅（左右方向の長さ）及び厚さ（上下方向の長さ）は、１０ｍｍ以上、１９ｍｍ以上、２５ｍｍ以上、又は５０ｍｍ以上とされてよい。ホルダ５０の幅及び厚さは、互いに同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。ホルダ５０の厚さは、長さ方向の位置によらずに一定であってもよいし、先端５０ａに向かって大きくなっていてもよい。
　図４を参照する。ホルダ５０は、例えば、ホルダ５０の大部分を占める基体６０と、この基体６０の内部に収容されたセンサ５１と、このセンサ５１に電気的に接続された配線５４と、を有してよい。
　（ホルダを構成する基体について）
　基体６０は、センサ５１及び配線５４をホルダ５０から除いた部材であってよい。基体６０の材料は、任意に設定できる。例えば、基体６０の材料は、鋼又は鋳鉄等にできる。基体６０の柔靭性を高める観点から、基体６０の材料が鋳鉄であってよい。基体６０の大きさ及び形状の説明については、ホルダ５０における大きさ及び形状の説明と重複する部分が多いため省略する。基体６０の先端（前方の端部）は、第１端５０ａを構成してよい。基体６０の後端（後方の端部）は、第２端５０ｂを構成してよい。
　図３を参照する。基体６０は、例えば、第１横側面６１と、第２横側面６２と、第１基準面６３と、第２基準面６４と、を有してよい。第１横側面６１は、チップ４０の逃げ面４１ｂが臨む側を向いてよい。第２横側面６２は、第１横側面６１の反対側に位置してよい。第１基準面６３は、第１横側面６１及び第２横側面６２を繋ぐと共にチップ４０のすくい面４１ａが臨む側を向いてよい。第２基準面６４は、第１基準面６３の反対側に位置してよい。
　基体６０は、第１端面（先端面）及び第２端面（後端面）をさらに有してよい。第１端面は、基体６０における第１端（先端）５０ａに位置してよい。以下、符号５０ａによって第１端面を示すことがある。第２端面は、基体６０における第２端（先端）５０ｂに位置してよい。以下、符号５０ｂによって第２端面を示すことがある。第１横側面６１、第２横側面６２、第１基準面６３及び第２基準面６４は、それぞれ第１端５０ａから第２端５０ｂに向かって延びてよい。このとき、第１横側面６１、第２横側面６２、第１基準面６３及び第２基準面６４は、それぞれ第１端面５０ａ及び第２端面５０ｂに繋がってよい。
　第１横側面６１、第２横側面６２、第１端面５０ａ及び第２端面５０ｂは、それぞれ第１基準面６３及び第２基準面６４の間に位置することから、これらの面を第１基準面６３及び第２基準面６４に対する側面と見做してよい。すなわち、基体６０は、側面として第１横側面６１、第２横側面６２、第１端面５０ａ及び第２端面５０ｂを有すると捉えられてよい。
　第１横側面６１は、基体６０の右側面を構成してよい。第１横側面６１は逃げ面４１ｂが臨む側を向いてよい。このとき、第１横側面６１が向く方向は、逃げ面４１ｂが臨む方向と一致する必要はなく、基体６０を構成する側面の中で最も逃げ面４１ｂが臨む方向に近い方向を向いていればよい。
　第２横側面６２は、基体６０の左側面を構成してよい。第２横側面６２は、刃物台２０の側面当接部２１と対向してよい。このとき、第２横側面６２は、側面当接部２１から離れてもよいし、側面当接部２１に当接してもよい。第２横側面６２が側面当接部２１に当接する場合には刃物台２０に対する基体６０の位置が安定し易い。
　第１基準面６３は、基体６０の上面を構成してよい。第１基準面６３はすくい面４１ａが臨む側を向いてよい。このとき、第１基準面６３が向く方向は、すくい面４１ａが臨む方向と一致する必要はなく、基体６０を構成する面の中で最もすくい面４１ａが臨む方向に近い方向を向いていればよい。第１基準面６３は、刃物台２０の第２突出部２３と対向してよい。また、第１基準面６３は、刃物台２０に当接可能な第１領域６３ａを有してよい。図６に示す例においては、刃物台２０が有する付勢部２５が第１領域６３ａに当接する。第１領域６３ａにおいて付勢部２５の当接面２５ａが基体６０に当接し、当接面２５ａから第１領域６３ａに、切削工具３０を第１突出部２２に向かって付勢する力が加わることによって、基体６０を刃物台２０に保持することが可能である。
　第２基準面６４は、図３に示す例のように、基体６０の下面を構成してもよい。第２基準面６４は、刃物台２０の第１突出部２２と対向して、第１突出部２２の載置面２２ａと当接してよい。このとき、第２基準面６４の全体が載置面２２ａと当接してもよいし、第２基準面６４の一部が載置面２２ａと当接してもよい。
図４を参照する。基体６０は、例えば、シャンク部７０と、固定部６６と、によって構成されてよい。シャンク部７０は、刃物台２０（図１参照）によって付勢されてよい。固定部６６は、シャンク部７０の先端（前方の端部）に位置してよい。シャンク部７０及び固定部６６は、互いに別体で形成されてもよいし、互いに連続すると共に一体的に構成されてもよい。
　（基体を構成するシャンク部について）
　図３を参照する。シャンク部７０は、例えば、前後方向に延びる直線Ｌ１（図４参照）に垂直な断面における形状が矩形状を呈してよい。その他の態様において、シャンク部７０は、上記断面の形状が台形状を呈してもよいし、上記断面の形状が円形状を呈してもよい。
　図４を参照する。シャンク部７０は、例えば、シャンク部７０の外表面（側面）に開口し内部にセンサ５１が収容される凹部８０と、この凹部８０の底面に開口し基体６０の後端に向かう通路７２と、を有してよい。
　凹部８０は、基体６０（シャンク部７０）の第１基準面６３又は第２基準面６４において開口してもよいし、側面において開口してもよい。凹部８０が基体６０の側面において開口する場合には、基体６０を刃物台２０で安定して保持することができる。第１基準面６３又は第２基準面６４における刃物台２０に当接する面が広く確保され易いからである。凹部８０が基体６０の側面において開口する場合において、凹部８０は、第１基準面６３及び第２基準面６４から離れてよい。この場合には、第１基準面６３又は第２基準面６４における刃物台２０に当接する面を広く確保できる。
　（シャンク部にあけられた凹部について）
　凹部８０は、例えば、第１横側面６１に開口すると共に、第２横側面６２に向かってある程度の深さを有してよい。凹部８０は第１横側面６１から第２横側面６２に向かって開けられてよい。凹部８０の深さは、例えば、第１横側面６１から第２横側面６２までのシャンク部７０の厚さ（凹部８０の深さ方向におけるシャンク部７０の厚さ）に対し、１／２以下、１／３以下、１／４以下、又は１／５以下の大きさとされてよい。
　図４に示す例のように、凹部８０は、第１横側面６１の側からの側方視において、矩形状を呈してもよい。但し、その他の態様において、凹部８０は、第１横側面６１の側からの側方視において、楕円形状を呈してもよいし、円形状を呈してもよいし、台形形状を呈してもよい。
　凹部８０の中央部分（前後方向における中央部分、又は凹部８０の幾何中心）は、例えば、シャンク部７０における後端５０ｂ及び先端の中間位置よりも、シャンク部７０の先端側（チップ４０側）に位置してよい。即ち、凹部８０は、シャンク部７０における後端５０ｂと先端との間において、先端側に寄っていてよい。尚、シャンク部７０の先端（シャンク部７０と固定部６６との境界）が曖昧である場合は、チップ４０の後方部分をシャンク部７０の先端といってもよい。凹部８０は、その全部がシャンク部７０における後端５０ｂ及び先端の中間位置よりも、シャンク部７０の先端側に位置してもよいし、一部のみが先端側に位置してもよい。
　図４及び図６を参照する。図６には、刃物台２０に保持された状態の切削工具３０が示されている。凹部８０の中央部分（上下方向における中央部分、又は凹部８０の幾何中心）は、例えば、第１基準面６３から第２基準面６４までの中間位置よりも、第２基準面６４の側に位置してよい（位置しなくてもよい。）。即ち、凹部８０は、第１基準面６３と第２基準面６４との間において、第２基準面６４の側に寄っていてよい。別の観点で言えば、第１基準面６３から凹部８０までの距離をＡ１とし、第２基準面６４から凹部８０までの距離をＡ２とした場合に、Ａ１＞Ａ２の関係が成立してよい。即ち、凹部８０から第１基準面６３までの距離Ａ１が、凹部８０から第２基準面６４までの距離Ａ２より長くてよい。
　シャンク部７０に開けられる凹部８０の形状は、様々であってよい。例えば、凹部８０は、凹部８０の底に向かって、階段形状を呈してもよいし、階段形状を呈しなくてもよい。図４に示す例のように、凹部８０は、第１横側面６１から第２横側面６２に向かって延びる内壁８２と、この内壁８２に繋がり凹部８０の底を構成する底部８３と、を有してよい。
　内壁８２は、第１横側面６１に対し垂直な面であってよい。その他の態様において、第１横側面６１と内壁８２とがなす角度は９０度以下であってよい。底部８３は、第１横側面６１に対し平行な面であってよい。その他の態様において、底部８３は、第１横側面６１に対し、所定の角度だけ傾斜してよい。
　凹部８０及び底部８３の境界は、例えば、湾曲してよい（湾曲していなくてもよい。）。つまり、凹部８０は、内壁８２及び底部８３の境界が曲面とされてよい。凹部８０の深さは、センサ５１の厚さよりも大きい。即ち、センサ５１の厚さは、凹部８０の深さ方向における内壁８２の長さよりも小さい。
　（シャンク部にあけられた通路について）
　図４に示す例のように、通路７２は、凹部８０の底部８３、及び、シャンク部７０の後端５０ｂ（後端面）のそれぞれに開口する貫通孔であってよい。図３を併せて参照する。通路７２は、通路７２が延びる方向に垂直な切削工具３０の断面において、例えば、円形状、楕円形状、又は矩形状を呈してよい。通路７２内には、センサ５１及び外部の機器を通電可能に接続する配線５４が通ってよい。上記にいう外部の機器は、例えば、情報処理装置１２であってもよいし、センサ５１が検出した物理量を含む情報を情報処理装置１２に入力する機器であってもよい。更に、外部の機器は、単なる配線５４の延長部分であってもよい。
　図５を参照する。図５に示す拡大されたシャンク部の部位は、凹部の開口から凹部の深さ方向に沿って延びる領域における内側が実線のハッチングで示され、この領域の外側が破線のハッチングで示される。上記にいう凹部８０の開口８１から凹部８０の深さ方向に沿って延びる領域Ｔｅ（以下、単に領域Ｔｅと呼ぶ。）は、左右方向の長さがシャンク部７０における第１横側面６１から第２横側面６２までの厚さと同一であってよい。また、領域Ｔｅは、前後方向の長さが前後方向における凹部８０の幅の大きさと同一であってよい。図３を併せて参照する。更に、領域Ｔｅは、上下方向の長さが上下方向における凹部８０の幅の大きさと同一であってよい。
　図５に示す例のように、領域Ｔｅの内側には、凹部８０が位置すると共に、通路７２の一部が通ってよい。領域Ｔｅの内側における、凹部８０及び通路７２の一部を除いた以外の箇所は、シャンク部７０（基体６０）を構成する材料（上記で説明した鋼又は鋳鉄等）で満たされてよい。即ち、領域Ｔｅ内における凹部８０及び通路７２の一部を除いた以外の箇所は、中実とされてよい。
　シャンク部７０内の領域Ｔｅにおいて、シャンク部７０の中実部分の体積は、例えば、凹部８０の容積よりも大きくてよい（大きくなくてもよい。）。シャンク部７０の中実部分の体積をＶ１とし、凹部８０の容積をＶ２とした場合、Ｖ１＞Ｖ２という関係が成立してよい。シャンク部７０の中実部分の体積は、凹部８０の容積に対して、例えば、１．１倍以上、１．５倍以上、２倍以上、４倍以上、又は８倍以上の大きさであってよい。尚、領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０の中実部分の体積は、凹部８０の容積、及び、通路７２の領域Ｔｅ内における容積を足し合わせた大きさよりも大きくてもよい。領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０の中実部分の体積は、凹部８０の容積、及び、通路７２の領域Ｔｅ内における容積を足し合わせた大きさに対し、上記同様、例えば、１．１倍以上、１．５倍以上、２倍以上、４倍以上、又は８倍以上の大きさであってよい。ここで、上記にいう凹部８０の容積とは、例えば、凹部８０内にセンサ５１等（接合材、その他の樹脂材料等も含む。）の部材が位置する場合においても、凹部８０のみ着目し、センサ５１等の部材を廃して見た凹部８０の容積をいう。つまり、凹部８０の容積の大きさは、凹部８０内に配置されたセンサ５１等の部材によって、その大きさが変化しない。
　図６を参照する。付勢部２５を通って上下に延びる直線Ｌ２上において、シャンク部７０内は、例えば、シャンク部７０を構成する材料によって満たされていてよい（満たされていなくてもよい。）。別の観点では、凹部８０は、シャンク部７０のうち付勢部２５によって付勢される領域の中心を通って上下方向（付勢方向）に延びる直線Ｌ２を避けて位置してよい。図２（ｂ）を併せて参照する。刃物台２０が複数の付勢部２５、２５、２５を有する場合、凹部８０は、例えば、これら複数の付勢部２５、２５、２５から延びるそれぞれの直線Ｌ２、Ｌ２、Ｌ２（図６には、１つの直線Ｌ２のみが示される。）を避けて位置してよい。
　言い換えると、第１基準面６３から第２基準面６４に向かって平面透視した場合に、当接面２５ａ或いは第１領域６３ａの少なくとも一部が凹部８０から離れていてよい。当接面２５ａ或いは第１領域６３ａにおける凹部８０から離れた部分では、シャンク部７０内がシャンク部７０を構成する材料によって満たされている。そのため、当接面２５ａから第１領域６３ａに、切削工具３０を第１突出部２２に向かって付勢する力が加わったとしても、この付勢力がシャンク部７０の材料で満たされている部分によって受け止められ易い。そのため、基体６０の耐久性が高い。
　第１基準面６３から第２基準面６４に向かって平面透視した場合に、当接面２５ａ或いは第１領域６３ａの少なくとも一部が凹部８０から離れているか否かは、シャンク部７０の断面において評価可能である。例えば図６に示すようにシャンク部７０の長手方向に直交する断面において、当接面２５ａ及び第１領域６３ａを、第１基準面６３から第２基準面６４に向かって（図６においては上から下に向かって）引き延ばし、凹部８０と交差するか否かによって評価してもよい。また、例えば図４に示すようにシャンク部７０の長手方向に沿った断面において評価してもよい。このような断面において、第１基準面６３から第２基準面６４に向かう方向に当接面２５ａ或いは第１領域６３ａを投影することによって、当接面２５ａ或いは第１領域６３ａの少なくとも一部が凹部８０から離れているか否かを評価してもよい。
　上記したように当接面２５ａが複数存在する場合においては、複数の当接面２５ａの少なくとも一つにおいて、一部が凹部８０から離れていれば基体６０の耐久性が向上する。しかしながら、当接面２５ａが複数存在する場合に、複数の当接面２５ａのそれぞれにおいて、一部が凹部８０から離れていれば、基体６０の耐久性がさらに向上する。
　第１基準面６３から第２基準面６４に向かって平面透視した場合に、当接面２５ａ或いは第１領域６３ａの半分以上が凹部８０から離れていてもよい。この場合には、切削工具３０を第１突出部２２に向かって付勢する力が加わったとしても、この付勢力がシャンク部７０の材料で満たされている部分によって安定して受け止められ易い。
　第１基準面６３から第２基準面６４に向かって平面透視した場合に、当接面２５ａ或いは第１領域６３ａの全体が凹部８０から離れていてもよい。この場合には、切削工具３０を第１突出部２２に向かって付勢する力が加わったとしても、この付勢力が凹部８０に伝わりにくい。また、上記の付勢力が、シャンク部７０内におけるシャンク部７０を構成する材料によって満たされた部分で受け止められ易い。そのため、基体６０の耐久性が一層高い。
　（ホルダを構成するセンサについて）
　図３及び図４を参照する。センサ５１は、例えば、切削時に切削工具３０の状態を検出可能な機器である。センサ５１が検出する切削工具３０の状態としては、例えば、切削時の切削工具３０における、温度、加速度、振動、ひずみ、内部応力等の物理量、及び、切削工具３０における損耗等の物理量が挙げられる。状態を検出するとは、切削工具３０における上記物理量の少なくとも１以上を検出することを意味する。尚、検出の対象は、状態が比較的変化しない静的な状態における物理量に限定されず、例えば、状態が変化する動的な物理量も含まれる。以下、静的な状態及び動的な状態について、より詳細に説明する。
　センサ５１が検出する物理量が切削工具３０（基体６０）の温度である場合に、例えば、対象物Ｏｂ（図１参照）を切削加工することによって、切削前に２０℃であった基体６０の温度が切削中に８０℃まで上昇したとする。この時、切削加工前における２０℃という基体６０の温度が静的な物理量に該当し、切削によって２０℃から８０℃まで変化した基体６０における温度の変化量が動的な物理量に該当する。センサ５１は、例えば、これら静的な物理量及び動的な物理量を検出してもよい。尚、センサ５１が検出する切削工具３０に関する情報は、上記にいう温度、加速度、振動、内部応力及び損耗に限定されない。
　１つの態様では、センサ５１は、熱電対を含んでよい。この時、センサ５１は、例えば、気体の温度に関する物理量を検出可能である。１つの態様では、センサ５１は、例えば、ピエゾ素子を有する圧電センサを含んでよい。この時、センサ５１は、例えば、基体６０における加速度、振動、ひずみ及び内部応力等に関する物理量を検出可能である。尚、本開示でいうセンサ５１は、例えば、単なる配線回路であってもよい。センサ５１が単なる配線回路である場合におけるセンサ５１の検出対象は、例えば、切削工具３０の消耗具合である。より具体的には、配線回路（センサ５１）の消耗具合に応じて変化する抵抗値を知ることによって、切削工具３０の状態に関する情報が得られる。
　センサ５１には様々な種類がある。センサ５１は、上記物理量を検出可能であれば如何なるものであってもよく、上記にいう熱電対、圧電センサ及び配線回路等に限定されない。上記以外のセンサ５１の１つの例として、例えば、ＭＥＭＳ（Micro Electro Mechanical Systems）センサを挙げることができる。センサ５１は、物理量を電気信号に変換するトランスデューサのみから構成されてよい（狭義のセンサであってよい）。また、センサ５１は、トランスデューサに加えて増幅器等を含んでもよい。センサ５１が検出した物理量は、例えば、配線５４を介して外部の機器（例えば、情報処理装置１２、又は情報処理装置１２に情報を入力可能な機器）に入力されてよい。
　図３を参照する。センサ５１の形状は任意に設定できる。センサ５１は、例えば、平板形状を呈してよい。平板形状を呈するセンサ５１は、第１横側面６１の側からの側方視において矩形状を呈してよい。但し、その他の態様において、平板形状を呈するセンサ５１は、例えば、第１横側面６１の側からの側方視において、円形状、楕円形状、又は台形状を呈してもよい。センサ５１は、平板形状に限定されず、例えば、棒状を呈してもよい。センサ５１の厚さは、任意に設定できる。センサ５１の厚さは、例えば、１ｍｍ以上、又は２ｍｍ以上であってよい。
　図３及び図４を参照する。センサ５１は、例えば、その中央部分（前後方向の中央部分）がシャンク部７０の中間位置（前後方向の中間位置）よりも前方側に位置してよい。これにより、例えば、センサ５１は、シャンク部７０の後方側に配置された態様（当該態様も本開示に係る技術に含まれる。）に比べ、切削工具３０の状態に関する物理量が検出され易い。
　図５を参照する。センサ５１は、例えば、接合材Ｂｏによって基体６０に接合されてよい。接合材Ｂｏは、有機材料又は無機材料からなる接着材であってよい。接合材Ｂｏは、導電性を有してもよいし、導電性を有さなくてもよい。
　（ホルダを構成する配線について）
　図４に示す例のように、配線５４は、一部がシャンク部７０の通路７２内に位置し、残部がシャンク部７０の外側に位置してよい。シャンク部７０の通路７２内に位置する配線５４の一端は、センサ５１に接続されてよい。配線５４の他端は、通路７２外に位置し、外部の機器に接続されてよい。センサ５１に接続された配線５４が外部の機器に接続されることによって、センサ５１が検出した物理量を含む情報が情報処理装置１２に入力可能となる。
　（情報処理装置）
　図１及び図４を参照する。例えば、センサ５１が検出した物理量は、センサ５１に接続された配線５４を介して情報処理装置１２に入力されてよい。情報処理装置１２は、例えば、工作機械Ｍｔに設置されたり、工作機械Ｍｔ周辺のスペースに設置されたり、工作機械Ｍｔから離れた箇所に設置されたりしてよい。情報処理装置１２は、例えば、コンピュータを含んでよい。コンピュータは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）及び外部記憶装置を含んでよい。ＲＯＭ及び／又は外部記憶装置に記録されたプログラムがＣＰＵによって実行されることで、情報処理部１２ａは、様々な機能を発揮できる。
　図７を参照する。情報処理装置１２は、例えば、情報処理部１２ａと、記憶部１２ｂと、調整部１２ｃと、を含んでよい。情報処理部１２ａは、センサ５１が検出した物理量の情報を処理する部位であってよい。記憶部１２ｂは、情報処理部１２ａが処理した情報を記憶する部位であってよい。調整部１２ｃは、情報処理部１２ａが処理した情報に基づいて工作機械Ｍｔの制御を調整する部位であってよい。
　情報処理部１２ａは、例えば、センサ５１が検出した物理量の情報を記憶部１２ｂに蓄積する処理を行ってよい。情報処理部１２ａによって蓄積される情報は、センサ５１が検出したそのままの物理量の情報であってもよいし、センサ５１が検出した物理量の情報とは異なる情報（例えば、センサ５１が検出した物理量の情報に基づいてプログラムが実行され、このプログラムの実行により得られた情報）であってもよい。
　調整部１２ｃは、例えば、記憶部１２ｂに蓄積された情報に基づいて、工作機械Ｍｔ内におけるプログラムのパラメータの値を調整してもよい。１つの態様では、調整部１２ｃは、プログラムにおけるパラメータの値を調整することによって、対象物Ｏｂ（図１参照）の回転速度を変化させてよい。１つの態様では、調整部１２ｃは、プログラムにおけるパラメータの値を調整することによって、前後左右及び上下の方向に移動する切削工具３０の移動速度を変化させてよい。更に、調整部１２ｃは、例えば、図示しないディスプレイに表示される切削完了までの時間を調整してもよい。
　１つの情報処理装置１２は、複数の工作機械Ｍｔに接続されてよい。この場合、１つの情報処理部１２ａは、複数のセンサ５１が検出した物理量の情報を処理してよい。１つの記憶部１２ｂは、複数のセンサ５１が検出した物理量の情報を記憶してよい。更には、１つの調整部１２ｃは、複数のセンサ５１が検出した物理量の情報に基づいて、複数の工作機械Ｍｔ内のプログラムを調整してよい。１つの情報処理装置１２は、例えば、複数の工作機械Ｍｔから得られるビックデータを収集してよい。
　図５を参照する。凹部８０の開口８１から凹部８０の深さ方向に沿って延びる、シャンク部７０内の領域Ｔｅにおいて、シャンク部７０の中実部分の体積は、凹部８０の容積よりも大きくてよい。領域Ｔｅ内において、シャンク部７０の中実部分の体積が凹部８０の容積よりも大きい場合には、シャンク部７０の強度が高い。結果、切削工具３０の耐久性が向上する。
　図３を併せて参照する。センサ５１が凹部８０内に位置する場合には、切削によって生じた切り屑等がセンサ５１に接触しにくい。
　図３及び図５を参照する。凹部８０は、シャンク部７０の側面に開口してよい。更に、凹部８０の深さは、凹部８０の深さ方向におけるシャンク部７０の厚さの１／２以下の大きさであってよい。この場合には、シャンク部７０は、凹部８０が開けられた部位の周辺において、凹部８０の深さ方向の厚さに対し、その半分以上が中実部分となる。結果、工作機械Ｍｔによって切削工具３０が保持される際に、工作機械Ｍｔは、切削工具３０の中央部分を付勢できる。つまり、切削工具３０の中央位置が中実となることにより、凹部８０を有する切削工具３０の耐久性がより向上する。
　凹部８０は、第１横側面６１に開口すると共に、第２横側面６２の側に向かって開けられてよい。この場合には、例えば、シャンク部７０の第１基準面６３を付勢して保持する工作機械Ｍｔが用いられる場合、工作機械Ｍｔによって付勢されないシャンク部７０の面に凹部８０を開けることができる。
　図６を参照する。第１基準面６３から第２基準面６４に向かう方向において、凹部８０の中央部分は、第１基準面６３及び第２基準面６４の中間位置よりも、第２基準面６４の側に位置してよい。この場合には、凹部８０が開けられた付近において、第１基準面６３から凹部８０までの距離Ａ１は、第２基準面６４から凹部８０までの距離Ａ２よりも長くなる。つまり、工作機械Ｍｔと接触する部位付近の肉厚を厚くできる。これにより、工作機械Ｍｔの付勢力に対する耐久性を向上させることができる。
　図５を参照する。凹部８０及び底部８３の境界は、湾曲してよい。この場合には、切削工具３０が工作機械Ｍｔに保持された際に、凹部８０及び底部８３の境界に過剰な負荷が加わることを抑制できる。
　シャンク部７０の後端５０ｂからシャンク部７０の先端に向かう方向において、凹部８０の中央部分は、シャンク部７０における後端５０ｂ及び先端の中間位置よりも、シャンク部７０の先端の側に位置してよい。これにより、センサ５１をチップ４０の側に位置させることができる。
　凹部８０は、付勢部２５が付勢するシャンク部７０の部位の中心から付勢部２５の付勢方向に向かって延びる直線Ｌ２を避けて位置してよい。この場合には、付勢部２５に付勢されるシャンク部７０は、付勢された部位（表面）からその裏側にまで亘って中実部分を有することができる。結果、切削構造体１１の耐久性を向上させることができる。
　データ収集システム１０は、上記にいう切削工具３０と、センサ５１が検出した物理量を含む情報を蓄積する記憶部１２ｂと、を有してよい。この場合には、データ収集システム１０は、センサ５１が検出した物理量を記憶部１２ｂに記憶させることができる。
　［第２実施形態］
　図８（ａ）には、第２実施形態における切削工具３０Ａの断面図が示されている。図８（ｂ）には、図８（ａ）に示された領域VIIIｂの拡大図が示されている。図８（ａ）は図４に対応し、図８（ｂ）は図５に対応する。第２実施形態における切削工具３０Ａは、第１実施形態の切削工具３０と比較すると、凹部８０Ａが開けられる位置が異なっている。その他の基本的な構造については、第１実施形態における切削工具３０と共通する。第１実施形態と共通する部分については、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（凹部）
　図１及び図８（ａ）を参照する。凹部８０Ａは、第２横側面６２に開口すると共に、第１横側面６１に向かってある程度の深さを有してよい。凹部８０Ａの中央部分（前後方向における中央部分）は、シャンク部７０Ａにおける後端５０ｂ及び先端の中間位置よりも、シャンク部７０Ａの後端側に（チップ４０から離れて）位置してよい。これにより、工作機械Ｍｔに切削工具３０Ａが取り付けられた状態においては、凹部８０Ａ（第２横側面６２）は、工作機械Ｍｔ側（対象物Ｏｂから離れた側）に位置できる。
　（領域）
　図８（ｂ）には、シャンク部７０Ａが拡大して図示されており、凹部８０Ａの開口から凹部８０Ａの深さ方向に沿って延びる領域Ｔｅの内側が実線で示され、この領域Ｔｅの外側が破線で示されている。領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０Ａの中実部分は、その体積が領域Ｔｅ内における凹部８０Ａの容積よりも大きい構成であってよい。つまり、シャンク部７０Ａの中実部分の体積をＶ３とし、凹部８０Ａの容積をＶ４とした場合、Ｖ３＞Ｖ４という関係が成立してよい。これ以上の領域Ｔｅに関する説明は、第１実施形態と共通する箇所が多いため省略する。
　図８（ａ）を参照する。凹部８０Ａは、第２横側面６２に開口すると共に、第１横側面６１に向かって窪んでいてよい。これにより、例えば、シャンク部７０Ａの上面６３を付勢して切削工具３０Ａを保持する工作機械Ｍｔが用いられる場合、工作機械Ｍｔに付勢されないシャンク部７０Ａの面に凹部８０Ａが位置するためシャンク部７０Ａの耐久性が高い。
　図１を併せて参照する。凹部８０Ａが第２横側面６２に開口することにより、センサ５１は、切削時に工作機械Ｍｔ側に位置することになる。この場合には、センサ５１は、切削時において、対象物Ｏｂから離れた箇所に配置される。結果、切削により生じた切り屑等がセンサ５１に接触することが抑制される。
　図８（ａ）を参照する。シャンク部７０Ａの後端５０ｂからシャンク部７０Ａの先端に向かって見て、凹部８０Ａの中央部分は、シャンク部７０Ａにおける後端５０ｂ及び先端の中間位置よりも、シャンク部７０Ａの後端５０ｂ側に位置してよい。凹部８０Ａがシャンク部７０Ａの後端５０ｂ側に位置することにより、センサ５１をチップ４０から離れて位置させることができる。
　［第３実施形態］
　図９（ａ）には、第３実施形態における切削工具３０Ｂの断面図が示されている。図９（ｂ）には、図９（ａ）に示された領域IXｂの拡大図が示されている。図９（ａ）は図４に対応し、図９（ｂ）は図５に対応する。第３実施形態における切削工具３０Ｂは、第１実施形態の切削工具３０と比較すると、凹部８０Ｂの開けられた位置が異なっている。第１実施形態と共通する部分については、上記同様、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（凹部）
　凹部８０Ｂは、例えば、シャンク部７０Ｂの後端面（後端５０ｂ）に開口してよい。この場合には、凹部８０Ｂは、シャンク部７０Ｂにおける後端５０ｂと先端との間において、シャンク部７０Ｂの後端５０ｂ側に寄っている、ということができる。更に、凹部８０Ｂは、チップ４０側（第１端５０ａ側）に向かってある程度の深さを有してよい。凹部８０Ｂの深さは、例えば、シャンク部７０Ｂの深さ方向（前後方向）におけるシャンク部７０Ｂの長さに対し、１／２以下、１／３以下、１／４以下、１／５以下、又は１／１０以下の大きさとされてよい。
　図１を併せて参照する。凹部８０Ｂは、チップ４０から離れた箇所（シャンク部７０Ｂの後端５０ｂ）に開けられてよい。つまり、工作機械Ｍｔに切削工具３０Ｂが取り付けられた状態において、センサ５１は、対象物Ｏｂから離れて位置してよい。
　（領域）
　図９（ｂ）にはシャンク部７０Ｂが拡大して示され、凹部８０Ｂの開口から凹部８０Ｂの深さ方向に沿って延びる領域Ｔｅの内側が実線で示され、この領域Ｔｅの外側が破線で示される。領域Ｔｅは、前後方向において、シャンク部７０Ｂの後端５０ｂからシャンク部７０Ｂの先端（シャンク部７０Ｂ及び固定部６６の境界）に亘る長さを有してよい。領域Ｔｅは、左右方向において、左右方向における凹部８０Ｂの幅と同一の長さを有してよい。領域Ｔｅは、上下方向において、上下方向における凹部８０Ｂの幅と同一の長さを有してよい。領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０Ｂの中実部分は、その体積が領域Ｔｅ内における凹部８０Ｂの容積よりも大きくてよい。つまり、シャンク部７０Ｂの中実部分の体積をＶ５とし、凹部８０Ｂの容積をＶ６とした場合、Ｖ５＞Ｖ６という関係が成立してもよい。
　シャンク部７０Ｂの中実部分の体積は、凹部８０Ｂの容積に対して、例えば、１．１倍以上、１．５倍以上、２倍以上、４倍以上、８倍以上、又は１６倍以上の大きさとされてよい。
　図９（ａ）を参照する。凹部８０Ｂは、シャンク部７０Ｂの後端５０ｂ（後端面）に開口してよい。更に、凹部８０Ｂの深さは、凹部８０Ｂの深さ方向におけるシャンク部７０Ｂの長さの１／２以下の大きさであってよい。この場合、例えば、シャンク部７０Ｂの上面６３を付勢して切削工具３０Ｂを保持する工作機械Ｍｔが用いられる場合に、工作機械Ｍｔに付勢されないシャンク部７０Ｂの面に凹部８０Ｂが位置するためシャンク部７０Ｂの耐久性が高い。
　図１を併せて参照する。凹部８０Ｂは、シャンク部７０Ｂの後端５０ｂに開口してよい。この場合には、凹部８０Ｂ内に位置するセンサ５１は、対象物Ｏｂから離れた箇所に配置される。結果、切削により生じた切り屑等がセンサ５１に接触することを軽減できる。
　［第４実施形態］
　図１０（ａ）には、第４実施形態における切削工具３０Ｃの断面図が示されている。図１０（ｂ）には、図１０（ａ）に示された領域Xｂの拡大図が示されている。図１０（ａ）は図４に対応し、図１０（ｂ）は図５に対応する。第４実施形態における切削工具３０Ｃは、第１実施形態の切削工具３０と比較すると、凹部８０Ｃ内にセンサ５１に接続された無線通信部５２Ｃが位置する点、及び、凹部８０Ｃ内が樹脂部５５Ｃによって満たされる点が主に異なる。第１実施形態と共通する部分については、上記同様、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（ホルダ）
　ホルダ５０Ｃは、例えば、凹部８０Ｃを有する基体６０Ｃと、センサ５１と、無線通信部５２Ｃと、配線５４Ｃと、樹脂部５５Ｃと、を有してよい。無線通信部５２Ｃは、センサ５１と共に基体６０Ｃの凹部８０Ｃ内に収容されてよい。配線５４Ｃは、センサ５１及び無線通信部５２Ｃを通電可能に接続してよい。樹脂部５５Ｃは、センサ５１、無線通信部５２Ｃ及び配線５４Ｃを封止してよい。
　（凹部）
　凹部８０Ｃは、例えば、第１横側面６１の半分以上の部位において開口してよい。但し、その他の態様において、第１横側面６１は、凹部８０Ｃが開口する部位が全体の半分以下であってもよい。凹部８０Ｃの大きさは、内部に収容されたセンサ５１及び無線通信部５２Ｃの大きさに応じて、適宜に設定できる。凹部８０Ｃは、その全部が樹脂部５５Ｃで満たされてよい（満たされなくてもよい。）。
　（無線通信部及び配線）
　図１を併せて参照する。無線通信部５２Ｃは、例えば、センサ５１が測定した物理量を含む情報を外部の機器（例えば、情報処理装置１２）に入力（送信）可能な機器であってよい。センサ５１が測定した物理量を含む情報は、配線５４を介して無線通信部５２Ｃに入力され、無線通信部５２Ｃから情報処理装置１２に入力されてよい。尚、無線通信部５２Ｃは、切削工具３０Ｃにおける必須の構成要素ではないため、必要に応じて廃してもよい。無線通信部５２Ｃを廃す場合、センサ５１は、配線５４Ｃによって外部の機器に接続されてよい。配線５４Ｃは、例えば、センサ５１及び無線通信部５２Ｃと共に凹部８０Ｃ内に位置し、樹脂部５５Ｃによって封止されてよい。
　（樹脂部）
　樹脂部５５Ｃの材料は、例えば、アクリル樹脂であってよい。図１０（ａ）に示す例のように、樹脂部５５Ｃは、その全てが凹部８０Ｃ内に位置してよい。言い換えれば、樹脂部５５Ｃは、第１横側面６１より外方に位置する部位を有さなくてよい。図１０（ａ）に示す態様において、樹脂部５５Ｃの全てが凹部８０Ｃ内に位置する場合には、対象物Ｏｂ（図１参照）を切削する際に樹脂部５５Ｃが必要以上に対象物Ｏｂに接近することを抑制できる。但し、その他の態様において、樹脂部５５Ｃは、その一部を凹部８０Ｃ外に位置させてもよい。
　（領域）
　第１～第３実施形態と同様、図１０（ｂ）にはシャンク部７０Ｃが拡大して示され、凹部８０Ｃの開口から凹部８０Ｃの深さ方向に沿って延びる領域Ｔｅの内側が実線で示され、この領域Ｔｅの外側が破線で示されている。領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０Ｃの中実部分は、その体積が領域Ｔｅ内における凹部８０Ｃの容積よりも大きくてよい。つまり、シャンク部７０の中実部分の体積をＶ７とし、凹部８０Ｃの容積をＶ８とした場合、Ｖ７＞Ｖ８という関係が成立してよい。尚、凹部８０Ｃの容積は、センサ５１、無線通信部５２Ｃ、配線５４Ｃ及び樹脂部５５Ｃを廃して見た、凹部８０Ｃのみに着目した容積をいう。領域Ｔｅに関する説明は、これまで説明した実施形態と共通する箇所が多いため省略する。
　図１０（ａ）を参照する。凹部８０Ｃの内部は、センサ５１を封止する樹脂部によって満たされてよい。この場合には、センサ５１が基体６０Ｃの外部に露出することが抑制される。結果、切削時に発生する切り屑、及び、切削時に用いられる油等にセンサ５１が晒されることを抑制できる。これにより、切削工具３０Ｃの耐久性をより向上させることができる。
［第５実施形態］
　図１１（ａ）には、第５実施形態における切削工具３０Ｄの断面図が示されている。図１１（ｂ）には、図１１（ａ）に示された領域XIｂの拡大図が示されている。図１１（ａ）は、図４に対応し、図１１（ｂ）は、図５に対応する。第５実施形態における切削工具３０Ｄは、第１実施形態の切削工具３０と比較すると、凹部８０Ｄ内にセンサ５１に接続された無線通信部５２Ｄが位置する点、及び、凹部８０Ｄにカバー５６Ｄが被せられる点が主に異なる。第１実施形態と共通する部分については、上記同様、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（ホルダ）
　ホルダ５０Ｄは、例えば、凹部８０Ｄを有する基体６０Ｄと、センサ５１と、無線通信部５２Ｄと、配線５４Ｄと、カバー５６Ｄと、を有してよい。無線通信部５２Ｄは、センサ５１と共に基体６０Ｄの凹部８０Ｄ内に収容されてよい。配線５４Ｄは、センサ５１及び無線通信部５２Ｄを通電可能に接続してよい。カバー５６Ｄは、凹部８０Ｄに被せられセンサ５１及び無線通信部５２Ｄを覆ってよい。
　（凹部）
　凹部８０Ｄは、例えば、第１凹部８２Ｄと、第２凹部８３Ｄと、を有してよい。第１凹部８２Ｄは、第１横側面６１に開口し第２横側面６２に向かって開けられると共に底を有してよい。第２凹部８３Ｄは、第１凹部８２Ｄの底に開口し第２横側面６２に向かって開けられると共に凹部８０Ｄの底８３Ｄｂを含んでよい。第１横側面６１から第２横側面６２に向かう方向において、第１凹部８２Ｄ及び第２凹部８３Ｄは、この順に位置してよい。
　第１凹部８２Ｄ内には、カバー５６Ｄが位置してよい。カバー５６Ｄは、センサ５１、無線通信部５２Ｄ及び配線５４Ｄを封止してよい。第２凹部８３Ｄ内には、センサ５１、無線通信部５２Ｄ及び配線５４Ｄが位置してよい。
　第１凹部８２Ｄは、第１横側面６１から第２横側面６２に向かう第１内壁８２Ｄａと、この第１内壁８２Ｄａに繋がって第１凹部８２Ｄの底を構成する第１底部８２Ｄｂと、を有してよい。第２凹部８３Ｄは、第１底部８２Ｄｂから第２横側面６２に向かう第２内壁８３Ｄａと、この第２内壁８３Ｄａに繋がって第２凹部８３Ｄの底を構成する第２底部８３Ｄｂと、を有してよい。第１底部８２Ｄｂ及び第２内壁８３Ｄａは、連続して繋がってよい。
　凹部８０Ｄの深さ方向における、第１内壁８２Ｄａの長さは、カバー５６Ｄの厚みよりも長くてよい。第１内壁８２Ｄａの長さ（凹部８０Ｄの深さ方向）がカバー５６Ｄの厚みよりも長い場合には、対象物Ｏｂ（図１参照）を切削する際にカバー５６Ｄが必要以上に対象物Ｏｂに接近することを抑制できる。但し、その他の態様において、第１内壁８２Ｄａの長さは、カバー５６Ｄの厚みよりも短くてもよい。即ち、カバー５６Ｄの一部が凹部８０Ｄ外に露出してもよい。
　（無線通信部及び配線）
　図１を併せて参照する。無線通信部５２Ｄは、例えば、センサ５１が測定した物理量の情報を外部の機器（例えば、情報処理装置１２）に入力（送信）可能な機器であってよい。センサ５１が測定した物理量の情報は、配線５４を介して無線通信部５２Ｄに入力され、無線通信部５２Ｄを介して情報処理装置１２に入力されてよい。無線通信部５２Ｄは、センサ５１と共に接合材によって基体６０Ｄに固定されてよい。尚、無線通信部５２Ｄは、切削工具３０Ｄにおける必須の構成要素ではないため、必要に応じて廃してもよい。無線通信部５２Ｄを廃す場合、センサ５１は、配線５４Ｄによって外部の機器に接続されてもよい。
　（カバー）
　カバー５６Ｄの形状は、側方視における凹部８０Ｄの形状に合わせて適宜に設定できる。例えば、カバー５６Ｄは、矩形状、楕円形状、又は台形状を呈する平板とされてよい。カバー５６Ｄは、接合材によって基体６０Ｄに固定されてよい。カバー５６Ｄを接合する接合材は、センサ５１及び無線通信部５２Ｄを接合する接合材と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　カバー５６Ｄの材料は任意である。例えば、カバー５６Ｄの材料は、樹脂等の有機材料、ガラス等の無機材料、又は鋼、鋳鉄、ステンレス等の金属とされてよい。カバー５６Ｄの材料は、基体６０の材料と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　凹部８０Ｄは、カバー５６Ｄによって塞がれてよい。この場合には、センサ５１が基体６０Ｄの外部に露出することが抑制される。結果、切削時に発生する切り屑、及び、切削時に用いられる油等にセンサ５１が晒されることを抑制できる。これにより、切削工具３０Ｄの耐久性をより向上させることができる。
　（領域）
　第１～第４実施形態と同様、図１１（ｂ）にはシャンク部７０Ｄが拡大して示され、凹部８０Ｄの開口から凹部８０Ｄの深さ方向に沿って延びる領域Ｔｅの内側が実線で示され、この領域Ｔｅの外側が破線で示される。領域Ｔｅ内におけるシャンク部７０Ｄの中実部分は、その体積が領域Ｔｅ内における凹部８０Ｄの容積よりも大きくてよい。つまり、シャンク部７０の中実部分の体積をＶ９とし、凹部８０Ｄの容積をＶ１０とした場合に、Ｖ９＞Ｖ１０という関係が成立してよい。尚、凹部８０Ｄの容積は、センサ５１、無線通信部５２Ｄ、配線５４Ｄ及びカバー５６Ｄを廃して見た、凹部８０Ｄのみに着目した容積をいう。これ以上の領域Ｔｅに関する説明は、これまで説明した実施形態と共通する箇所が多いため省略する。
　尚、本開示における切削工具、切削構造体、情報処理装置及びホルダは、上記に述べた実施形態及び変形例に限定されず、様々な形態で実施されてよい。以下、切削工具、切削構造体、情報処理装置及びホルダの形態が変形される例を幾つか紹介する。
　例えば、実施形態では、スローアウェイチップと呼ばれる交換式チップに関する切削工具について説明した。しかしながら、本開示における切削工具は、例えば、クランプ式の切削工具であってもよく、チップが基体（ホルダ）に接合された付刃式又はろう付け式等の切削工具（非交換式の切削工具）であってもよい。交換式チップの着脱は、クランプによるものに限定されず、ねじをチップに挿通するものであってもよい。
　例えば、実施形態では、図示された切削工具が左勝手である。しかしながら、本開示における切削工具は左勝手に限定されない。つまり、本開示の切削工具は、右勝手にも適用可能であるし、右勝手及び左勝手のどちらも使用できる勝手なしにも適用可能である。
　例えば、第４実施形態及び第５実施形態に示された無線通信部が収容される凹部は、センサが収容される凹部に限定されない。例えば、無線通信部が収容される凹部は、センサが収容される凹部以外の第２凹部であってもよい。この場合、第２凹部が開けられる位置は任意である。
　更には、第１～第５実施形態における凹部が開けられる位置については、適宜に設定できる。つまり、第１実施形態に示す第１横側面に開口する凹部は、前後方向において、シャンク部の後端側に位置してもよい。更には、第２実施形態に示す第２横側面に開口する凹部は、前後方向において、シャンク部の先端側に位置してもよい。また、第４実施形態に示す樹脂部、及び、第５実施形態に示すカバーは、それぞれ第１～第３実施形態に適用されてもよい。
　１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ…データ収集システム
　１１、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ…切削構造体
　１２…情報処理装置
　２０…刃物台
　２２ａ…載置面
　２５…付勢部
　２５ａ…当接面
　３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ…切削工具
　４０…チップ
　４１ａ…すくい面
　４１ｂ…逃げ面
　４１ｃ…切刃
　５０、５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄ…ホルダ
　５０ａ…先端（第１端）
　５０ｂ…後端（第２端）
　５１…センサ
　５５Ｄ…カバー
　６０、６０Ａ、６０Ｂ、６０Ｃ、６０Ｄ…基体
　６１…第１横側面
　６２…第２横側面
　６３…第１基準面
　６３ａ…第１領域
　６４…第２基準面
　６６…固定部
　７０、７０Ａ、７０Ｂ、７０Ｃ、７０Ｄ…シャンク部
　８０、８０Ａ、８０Ｂ、８０Ｃ、８０Ｄ…凹部
　８１…開口
　Ｌ１…直線
　Ｌ２…直線
　Ｍｔ…工作機械
　Ｏｂ…対象物
　Ｔｅ…領域

Claims (17)

  1. 　切刃を有する切削工具と、前記切削工具を保持している刃物台と、を有し、
    　前記切削工具は、
    　　前記刃物台に保持され、第１端から第２端に向かって延びたシャンク部と、前記シャンク部よりも前記第１端の側に位置する固定部と、前記シャンク部の外表面に開口する凹部と、を有する基体と、
    　　前記固定部に固定され、前記切刃を有するチップと、
    　　前記凹部内に位置するセンサと、を有し、
    　前記刃物台は、
    　　前記基体が載置された載置面と、
    　　前記シャンク部に当接する当接面を有して、前記当接面から前記載置面に向かって前記シャンク部を付勢している、１又は複数の付勢部と、を有し、
    　前記付勢部の付勢方向に平面透視した場合に、前記当接面の少なくとも一部が前記凹部から離れている
    　切削構造体。
  2. 　前記付勢部の付勢方向に平面透視した場合に、前記当接面の半分以上が前記凹部から離れている
    　請求項１記載の切削構造体。
  3. 　前記付勢部の付勢方向に平面透視した場合に、前記当接面の全体が前記凹部から離れている
    　請求項２記載の切削構造体。
  4. 　前記シャンク部は、
    　　前記第１端から前記第２端に向かって延び、前記当接面が当接する第１領域を有する第１基準面と、
    　　前記第１基準面の反対側に位置し、前記載置面に当接する第２基準面と、
    　　前記第１基準面及び第２基準面の間に位置する側面と、を有し、
    　前記凹部は、前記シャンク部の前記側面に開口する
    　請求項１～３のいずれか１項記載の切削構造体。
  5. 　前記凹部は、前記第１基準面及び前記第２基準面から離れている
    　請求項４記載の切削構造体。
  6. 　前記凹部から前記第１基準面までの距離が、前記凹部から前記第２基準面までの距離よりも長い
    　請求項５記載の切削構造体。
  7. 　前記シャンク部の前記側面は、
    　　前記第１端に位置する第１端面と、
    　　前記第１端から前記第２端に向かって延びた横側面と、を有し、
    　前記凹部は、前記シャンク部の横側面に開口し、
    　前記凹部の深さは、前記凹部の前記深さ方向における前記シャンク部の厚さの１／２以下の大きさである
    　請求項４～６のいずれか１項記載の切削構造体。
  8. 　前記シャンク部の前記側面は、
    　　前記第１端に位置する第１端面と、
    　　前記第１端から前記第２端に向かって延びた横側面と、を有し、
    　前記凹部は、前記シャンク部の前記第１端面に開口し、
    　前記凹部の深さは、前記凹部の前記深さ方向における前記シャンク部の長さの１／２以下の大きさである
    　請求項４～６のいずれか１項記載の切削構造体。
  9. 　前記チップは、前記切刃に沿って位置するとともに前記第１基準面が臨む側に向いているすくい面を有する
    　請求項４～８のいずれか１項記載の切削構造体。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項記載の切削構造体と、
    　前記センサが検出した物理量の情報を蓄積する記憶部と、
    　を有しているデータ収集システム。
  11. 　第１端から第２端に向かって延びたシャンク部と、前記シャンク部よりも前記第１端の側に位置する固定部と、前記シャンク部の外表面に開口する凹部と、を有する基体と、
    　前記固定部に固定され、切刃を有するチップと、
    　前記凹部内に位置するセンサと、
    　を有し、
    　前記シャンク部は、
    　　前記第１端から前記第２端に向かって延びた第１基準面と、
    　　前記第１基準面の反対側に位置する第２基準面と、
    　　前記第１基準面及び第２基準面の間に位置する側面と、を有し、
    　前記第１基準面は、前記基体を保持するために刃物台に当接可能な第１領域を有し、
    　前記第１基準面から前記第２基準面に向かって平面透視した場合に、前記第１領域の少なくとも一部が前記凹部から離れている
    　切削工具。
  12. 　前記第１基準面から前記第２基準面に向かって平面透視した場合に、前記第１領域の半分以上が前記凹部から離れている
    　請求項１１記載の切削工具。
  13. 　前記第１基準面から前記第２基準面に向かって平面透視した場合に、前記第１領域の全体が前記凹部から離れている
    　請求項１２記載の切削工具。
  14. 　前記凹部は、前記シャンク部の前記側面に開口する
    　請求項１１～１３のいずれか１項記載の切削工具。
  15. 　前記凹部は、前記第１基準面及び前記第２基準面から離れている
    　請求項１４記載の切削工具。
  16. 　前記凹部から前記第１基準面までの距離が、前記凹部から前記第２基準面までの距離よりも長い
    　請求項１５記載の切削工具。
  17. 　前記凹部は、
    　　前記基体の前記側面から前記凹部の深さ方向に沿った内壁と、
    　　前記内壁に繋がり前記凹部の底を構成している底部と、を有し、
    　前記凹部及び前記底部の境界は、湾曲している
    　請求項１４～１６のいずれか１項記載の切削工具。
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