WO2021018688A1 - Verfahren zum anspinnen einer spinndüse einer luftspinnmaschine sowie luftspinnmaschine - Google Patents

Verfahren zum anspinnen einer spinndüse einer luftspinnmaschine sowie luftspinnmaschine Download PDF

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WO2021018688A1
WO2021018688A1 PCT/EP2020/070668 EP2020070668W WO2021018688A1 WO 2021018688 A1 WO2021018688 A1 WO 2021018688A1 EP 2020070668 W EP2020070668 W EP 2020070668W WO 2021018688 A1 WO2021018688 A1 WO 2021018688A1
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WO
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yarn
spinneret
air
spinning machine
fiber structure
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/070668
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Kuebler
Gernot Schaeffler
Gerd Stahlecker
Oliver Straub
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to EP20746148.4A priority patent/EP3997263B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a method for piecing a spinning nozzle of an air-jet spinning machine, with the aid of which during a
  • a yarn is produced from a fiber structure, the fiber structure being fed to the spinneret via a guide channel.
  • an air-jet spinning machine with at least one spinning nozzle is described, with the aid of which a yarn is produced from a fiber structure during a spinning operation, the spinning nozzle being one
  • Air-jet spinning machines of the generic type with several spinning nozzles are known in the prior art and are used to produce a yarn from an elongated fiber structure with the aid of a vortex air flow generated by air nozzles within a swirl chamber of the spinneret.
  • the outer fibers of the fiber composite are here in the area of
  • the inlet opening of the usually spindle-shaped yarn forming element is wound around the internal fibers (core fibers), so that the result is a yarn which is finally released via the take-off channel of the
  • Yarn-forming element can be withdrawn from the swirl chamber and wound onto a tube with the aid of a winding device.
  • Fiber composite feed a yarn break between the spinneret and the winding device or a deliberate interruption of the spinning operation because the yarn produced by the spinneret does not meet the requirements, a piecing process is necessary after the interruption.
  • the end of the yarn is in this case, for example, by an air flow generated within the take-off channel through the
  • the disadvantage here is the fact that a relatively long section of the yarn end has to be transported through the spinneret against the spinning direction.
  • the fiber composite inlet of the spinneret is introduced into the swirl chamber of the spinneret.
  • the guide channel is preferably part of a Fiber guiding element which comprises the fiber structure inlet of the spinneret.
  • Fiber structure a yarn is produced.
  • the yarn is drawn off from the spinneret in a predetermined spinning direction via a draw-off channel of the yarn-forming element, a draw-off device arranged outside the spinneret being used for this purpose, which comprises, for example, two cooperating pairs of draw-off rollers.
  • the piecing process comprises at least the following steps, which are preferably carried out one after the other:
  • the end of the yarn is therefore not transported completely through the spinneret up to the fiber structure inlet of the same. Rather, it is moved mechanically or by an air flow into a yarn store, the yarn inlet of which is inside the spinneret in the area between the fiber structure inlet
  • the yarn inlet of the yarn store is preferably located, viewed in the spinning direction, between the fiber structure inlet of the spinning nozzle and the air outlet openings of air nozzles, via which during the
  • the vortex air flow necessary for yarn production is generated within the vortex chamber.
  • the yarn store is so arranged that it is in the area of the
  • Guide channel branches off laterally from this.
  • the entire yarn store is preferably part of the spinneret. It is also conceivable that the yarn store has a section branching off from the guide channel, which merges into a section which is not part of the spinneret, but is merely connected to it.
  • the withdrawal of the yarn end and the transport of the end section of the fiber structure are coordinated in such a way that the yarn end and the end section have a common overlap area, the length of which is at least 3 mm, preferably at least 5 mm, owns.
  • the shorter the overlap area the shorter the so-called piecing that is created as a result, which is part of the yarn that will later reach the bobbin. Last but not least, this also has a positive effect on the quality of the product made from the yarn.
  • the overlap area preferably has a maximum length of 20 mm, in particular a maximum of 10 mm.
  • the overlap area has a length whose amount is smaller than the mean fiber length of the fibers of the fiber composite.
  • the overlap area should therefore be as short as possible, although it must be ensured that the end section of the fiber strand and the yarn end in the overlap area in the area of the inlet opening of the yarn forming element through the
  • Vortex chamber generated air flow are reliably twisted together.
  • the length of the yarn end within the yarn store during the piecing process is at least 7 mm, preferably at least 10 mm.
  • the length of the end of the yarn is measured starting from
  • a sensor could be provided for monitoring the length of the end of the yarn located in the yarn store within the yarn store or for monitoring the presence of the yarn end in the yarn store. It is also advantageous if the length of the yarn end within the yarn store during the
  • the piecing process has an amount of a maximum of 50 mm, preferably a maximum of 40 mm. It is also advantageous if the yarn store is connected to a source of negative pressure and the end of the yarn is sucked into the yarn store with the aid of an air flow. As an alternative to a mechanical movement of the end of the yarn into the yarn storage device, the movement of the end of the yarn takes place simply by means of an air stream.
  • the yarn store can be connected to a vacuum source, which is connected to several spinnerets.
  • the yarn store or the connection between the vacuum shaft and in the yarn store can be equipped with a valve which controls or regulates whether and / or how much air is sucked into the yarn store.
  • the air flow is preferably maintained within the yarn store until the end of the yarn is moved again in the direction of the take-off channel of the yarn forming element in order to bring it into contact with the end section of the fiber structure.
  • the end of the yarn is held in the yarn store for a certain period of time during the piecing process with the aid of the air flow.
  • the yarn end is preferably during the
  • the piecing process is moved through the take-off channel counter to the spinning direction, whereby an air flow can also be generated for this purpose.
  • This air flow is created, for example, by air that is introduced into the take-off channel with excess pressure against the spinning direction.
  • the end of the yarn can be prepared for the piecing process before it is sucked into the yarn store. For this it is advantageous if the twist of the
  • Yarn end is loosened to a certain extent in order to later connect the fibers of the yarn end freed from the twist with the end section of the To facilitate fiber bandage.
  • the end section of the To facilitate fiber bandage it is conceivable that the
  • the yarn end is prepared outside the spinneret, i.e. before the yarn end is introduced into the spinneret against the spinning direction.
  • the yarn storage device can also have means by means of which the preparation of the yarn end can be effected.
  • the drive is preferably one
  • the end section of the fiber structure is transported into the guide channel with the aid of a drafting device at the work station.
  • the drafting device or the output rollers of the drafting device should be connected to a separate drive which is used exclusively to drive this drafting device or the aforementioned output rollers.
  • the drive of the pair of take-off rollers and the last-mentioned drive should be operable independently of one another in order to be able to set the respective rollers in a rotary movement at different times.
  • the drives are preferably controlled with the aid of a spinning station's own control or a control of the air-jet spinning machine that is responsible for several spinning stations.
  • the piecing process is started after the drafting system.
  • the drafting system is started first, with the aid of which an end section of the fiber structure is introduced into the guide channel of the spinneret via the fiber structure inlet.
  • the Drafting system or after the end portion of the fiber structure
  • the end of the twine is withdrawn from the twine store.
  • Trigger device coordinated in such a way that the
  • the overlap area is finally determined by further movement of the
  • the present invention also relates to an air-jet spinning machine with at least one spinneret, with the aid of which a yarn is produced from a fiber structure during a spinning operation.
  • the spinneret has a fiber composite inlet and a guide channel adjoining the fiber composite inlet, the
  • Guide channel can be formed by a fiber guide element which is present as a separate component and is connected to a housing of the spinneret.
  • the spinneret has a yarn storage device branching off from the guide channel, preferably laterally, with the aid of which a yarn end during a piecing process
  • the yarn store preferably comprises an elongated channel into which the end of the yarn can be introduced a little.
  • the length of the yarn store should be between 10 mm and 80 mm.
  • the vacuum wave is preferably a vacuum wave which is connected to several spinning stations of the air-jet spinning machine (the air-jet spinning machine preferably comprises a plurality of spinning stations, each spinning station comprising a separate spinning nozzle).
  • the suction channel is preferably connected to the vacuum wave via an air line
  • the suction channel is preferably part of the respective spinneret. However, it is also possible for the suction channel to consist of several spacings, only some of the sections being part of the spinning nozzle and the remaining part being part of another area of the air-jet spinning machine.
  • the yarn store has a yarn inlet that, viewed in a spinning direction, between the
  • Fiber composite inlet of the spinneret and the air outlet openings of a plurality of air nozzles is arranged, via which a vortex air flow is generated during the spinning operation within the spinneret.
  • Yarn storage preferably branches off laterally from the guide channel.
  • the guide channel has a fiber structure inlet for the fiber structure coming from a drafting system, an outlet for the fiber structure and the aforementioned yarn inlet of the yarn store.
  • a guide wall for the fibers of the fiber structure or of the yarn end preferably extends between the openings mentioned.
  • the yarn store which is in particular designed as a suction channel, has a first longitudinal axis
  • the spinneret has an internal yarn-forming element with a take-off channel for the yarn produced inside the spinneret, the take-off channel having a second longitudinal axis, and the first longitudinal axis and the second longitudinal axis enclose an angle a, the amount of which is between 60 ° and 120 °.
  • the yarn store or its The longitudinal axis run perpendicular to the longitudinal axis of the exhaust channel and / or perpendicular to a longitudinal axis of the guide channel.
  • the suction channel has a yarn deflection which is designed to exert a retaining force on the yarn end protruding into the yarn storage device.
  • the yarn deflection can be formed, for example, by an edge which represents the transition from the guide channel into the yarn storage.
  • twine deflection ensures that the end of the twine is held securely in the twine storage unit until it reaches the
  • Purpose of the superposition with the end portion of the fiber strand is moved in the direction of the take-off channel.
  • the air-jet spinning machine has a drafting device assigned to the spinning nozzle, with the aid of which the fiber structure can be transported in the direction of the spinning nozzle. Furthermore, the
  • Air-jet spinning machine have a withdrawal device with the aid of which the yarn can be withdrawn from the spinneret.
  • the trigger is
  • Extraction device are in operative connection with separate drives.
  • the drives are preferably electric motors,
  • FIG. 2 shows a cut spinneret with an upstream
  • FIG. 3 shows a section of a cut spinneret during a piecing process
  • FIG. 4 shows the detail according to FIG. 3 at a later point in time of the piecing process
  • FIG. 5 shows the detail according to FIG. 3, again at a later date
  • Figure 1 shows selected sections of a spinning station
  • the spinning station comprises a drafting device 14 with several drafting device rollers 24, which are each rotatable about an axis of rotation 22 (for reasons of clarity, only one of the six drafting device rollers 24 and one of the axes of rotation 22 are provided with a reference number).
  • Drafting rollers 24 are either connected to one or more drives 15, only one drive 15 being shown in the example shown. During the spinning operation, a draw frame 14 is used
  • the fiber structure 3 coming from the drafting system 14 then passes through a fiber structure inlet 17 into a spinneret 1 of the spinning station and is there exposed to a vortex air flow generated by air nozzles 19, which causes the fibers of the fiber structure 3 to twist.
  • the trigger includes preferably two take-off rollers 23, each of which is rotatably mounted about an axis of rotation 22 (here, too, only one of the take-off rollers 23 of the pair of take-off rollers and one of the axes of rotation 22 is provided with a reference number).
  • FIG. 2 shows essential sections of a spinneret 1 in cross section.
  • the spinneret 1 has a guide channel 4 through which the fiber structure 3 enters the spinneret 1.
  • Guide channel 4 can be present as an opening in a housing wall.
  • the spinneret 1 preferably comprises a separate one
  • Fiber guide element 25 which in turn with the housing of the
  • Vortex chamber 26 in which with the help of several air nozzles 19 one
  • Vortex air flow is generated.
  • the ends of individual fibers 27 are detached from the fiber structure 3 by the vortex air flow. These wind around the inner fibers 27 of the fiber structure 3 in the area of an inlet opening 8 of a yarn forming element 9. This creates the desired yarn 2.
  • the yarn 2 is finally withdrawn from the spinneret 1 via a withdrawal channel 20 with the withdrawal device 13 shown in FIG. 1 and can then be wound onto a tube (not shown).
  • Fiber composite 3 which must be connected to one another again as part of a subsequent piecing process.
  • FIGS. 3 to 5 each show the same section of a cut spinneret 1.
  • FIG. 3 now shows a point in time of the piecing process according to the invention at which the yarn end 5 has already been transported counter to the spinning direction S through the take-off channel 20 into the area of a yarn store 6. This was done, for example, with the aid of a vacuum source to which the yarn storage 6, which is preferably designed as a suction channel, is connected. If the yarn 2 at this time of the
  • Air flow within the yarn store 6 is spanned between the yarn store 6 and the yarn forming element 9.
  • the yarn inlet 16 of the yarn store 6 is preferably arranged, viewed in the spinning direction S, between the fiber structure inlet 17 of the spinneret 1 and the air outlet openings 18 of the air nozzles 19 (see FIG. 3), only one of several air nozzles 19 being shown in the figures for reasons of clarity.
  • the yarn end 5 is drawn off from the spinneret 1 in the spinning direction S by actuating the draw-off rollers 23.
  • the end section 7 of the fiber structure 3 is introduced into the spinneret 1 with the aid of the drafting device 14, so that it closes in the region of the guide channel 4 an overlap of the fiber structure 3 with the yarn end 5 comes.
  • the overlap area 10 is finally moved by further movement of the fiber structure 3 and the yarn 2 into the area of the yarn forming element 9 (see FIG.
  • the normal spinning process can then be continued.
  • the length 11 of the overlap area 10 should be as short as possible.
  • the yarn end 5 is therefore not in the area in front of the spinning nozzle 1, i.e. during the piecing process.
  • the invention provides that the yarn end 5 during its transport against the spinning direction S through the take-off channel 20, then into the guide channel 4 and from there into the side
  • Branching yarn storage 6 is transported. From there it gets in
  • Spinning direction S is moved again in the direction of the take-off channel 20 and, in the meantime, brought into contact with the end section 7 of the fiber composite 3.
  • FIG. 3 shows that the yarn end 5 is guided into the yarn storage 6 via a yarn deflector 21 during the piecing process.
  • the yarn deflection 21, which can be designed as an edge or also as a notch, causes a certain amount of friction between the spinneret 1 and the yarn end 5.
  • the end section 7 of the fiber structure 3 is introduced, a negative pressure is generated within the swirl chamber 26 around the fiber structure 3, the yarn deflector 21 prevents the yarn end 5 from leaving the yarn storage 6 too early.
  • FIG. 5 shows that the longitudinal axis L1 of the
  • Yarn storage 6 and the longitudinal axis L2 of the take-off channel 20 preferably have an angle ⁇ of 90 ° to one another.
  • the angle ⁇ can also assume a different amount, but preferably in a range as described above.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Spinndüse (1) einer Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe während eines Spinnbetriebs ein Garn (2) aus einem Faserverband (3) hergestellt wird, wobei der Faserverband (3) der Spinndüse (1) über einen Führungskanal (4) zugeführt wird. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst: Transportieren eines Garnendes (5) entgegen einer vorgegebenen Spinnrichtung (S) in einen vom Führungskanal (4) abzweigenden Garnspeicher (6) der Spinndüse (1), Transportieren eines Endabschnitts (7) des Faserverbands (3) in den Führungskanal (4), und Abzug des Garnendes (5) aus dem Garnspeicher (6), wobei der Abzug des Garnendes (5) und das Transportieren des Endabschnitts (7) des Faserverbands (3) derart aufeinander abgestimmt werden, dass sich das Garnende (5) und der Endabschnitt (7) überlappen und gemeinsam in den Bereich einer Einlassöffnung (8) eines innerhalb der Spinndüse (1) angeordneten Garnbildungselements (9) bewegt und dort mit Hilfe einer Wirbelluftströmung miteinander verbunden werden. Ferner wird eine Luftspinnmaschine beschrieben.

Description

Verfahren zum Anspinnen einer Spinndüse einer Luftspinnmaschine sowie Luftspinnmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Spinndüse einer Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe während eines
Spinnbetriebs ein Garn aus einem Faserverband hergestellt wird, wobei der Faserverband der Spinndüse über einen Führungskanal zugeführt wird.
Ferner wird eine Luftspinnmaschine mit wenigstens einer Spinndüse beschrieben, mit deren Hilfe während eines Spinnbetriebs ein Garn aus einem Faserverband hergestellt wird, wobei die Spinndüse einen
Führungskanal aufweist, über den der Faserverband der Spinndüse während des Spinnbetriebs zugeführt wird.
Gattungsgemäße Luftspinnmaschinen mit mehreren Spinndüsen sind im Stand der Technik bekannt und dienen der Herstellung eines Garns aus einem länglichen Faserverband mit Hilfe einer durch Luftdüsen innerhalb einer Wirbelkammer der Spinndüse erzeugten Wirbelluftströmung. Die äußeren Fasern des Faserverbands werden hierbei im Bereich der
Einlassöffnung des in der Regel spindelförmigen Garnbildungselements um die innenliegenden Fasern (Kernfasern) gewunden, so dass im Ergebnis ein Garn entsteht, welches schließlich über den Abzugskanal des
Garnbildungselements aus der Wirbelkammer abgezogen und mit Hilfe einer Spulvorrichtung auf eine Hülse aufgespult werden kann.
Kommt es während der Garnherstellung zu einer Unterbrechung der
Faserverbandzuführung, zu einem Garnriss zwischen der Spinndüse und der Spulvorrichtung oder zu einer gewollten Unterbrechung des Spinnbetriebs, weil das von der Spinndüse hergestellte Garn nicht den Vorgaben entspricht, so ist nach der Unterbrechung ein Anspinnvorgang nötig. In diesem Zusammenhang ist bekannt, das Garnende, das sich nach der Unterbrechung der Garnherstellung (wie auch im Fall der vorliegenden Erfindung) innerhalb der Spinndüse, zwischen der Spinndüse und der Spulvorrichtung bzw. der dort gehaltenen Garnspule oder auf der Oberfläche der Garnspule befindet, entgegen der eigentlichen Spinnrichtung durch die Spinndüse zurückzuführen. Das Garnende wird hierbei beispielsweise durch eine innerhalb des Abzugskanals erzeugte Luftströmung durch den
Abzugskanal und schließlich durch den Faserverbandeinlass der Spinndüse in einen Bereich zwischen der Spinndüse und dem der Spinndüse
vorgeschalteten Streckwerk transportiert. Dort wird es mit dem vom
Streckwerk kommenden Faserverband zur Überlappung gebracht.
Schließlich werden das Garnende und der Faserverband gemeinsam wieder in der während der Garnherstellung vorherrschenden Spinnrichtung in die Spinndüse eingezogen und dort durch die Wirbelluftströmung miteinander verbunden.
Nachteilig hierbei ist die Tatsache, dass ein relativ langer Abschnitt des Garnendes entgegen der Spinnrichtung durch die Spinndüse transportiert werden muss.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das aus dem Stand der Technik bekannte Anspinnverfahren weiterzubilden und eine
Luftspinnmaschine vorzuschlagen, mit deren Hilfe das entsprechende Anspinnverfahren durchgeführt werden kann.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren sowie eine Luftspinnmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Auch beim erfindungsgemäßen Verfahren wird während der Garnherstellung ein Faserverband über einen Führungskanal im Bereich eines
Faserverbandeinlasses der Spinndüse in die Wirbelkammer der Spinndüse eingeführt. Der Führungskanal ist vorzugsweise Teil eines Faserführungselements, das den Faserverbandeinlass der Spinndüse umfasst.
In der Wirbelkammer werden die Fasern des Faserverbands einer
Wirbelluftströmung ausgesetzt, mit deren H ilfe im Bereich der Einlassöffnung eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements aus dem
Faserverband ein Garn erzeugt wird. Das Garn wird über einen Abzugskanal des Garnbildungselements in einer vorgegebenen Spinnrichtung aus der Spinndüse abgezogen, wobei hierfür eine außerhalb der Spinndüse angeordnete Abzugseinrichtung zum Einsatz kommt, die beispielsweise zwei zusammenwirkende Abzugswalzenpaare umfasst.
Kommt es während des Spinnbetriebs zu einer Unterbrechung der
Garnherstellung (beispielsweise durch einen Garnriss oder durch einen Reinigerschnitt, der indiziert wird, wenn die Garneigenschaften nicht den Vorgaben entsprechen), so muss anschließend ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst der Anspinnvorgang zumindest die folgenden Schritte, die vorzugsweise zeitlich nacheinander durchgeführt werden:
- Transportieren eines Garnendes entgegen der genannten Spinnrichtung in einen vom Führungskanal abzweigenden Garnspeicher der Spinndüse,
- Transportieren eines Endabschnitts des Faserverbands in den
Führungskanal, und
- Abzug des Garnendes aus dem Garnspeicher, wobei der Abzug des Garnendes und das Transportieren des Endabschnitts des Faserverbands derart aufeinander abgestimmt werden, dass sich das Garnende und der Endabschnitt überlappen und gemeinsam in den Bereich einer
Einlassöffnung eines innerhalb der Spinndüse angeordneten
Garnbildungselements bewegt und dort mit Hilfe einer Wirbelluftströmung miteinander verbunden werden.
Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik wird das Garnende also nicht vollständig durch die Spinndüse bis vor den Faserverbandeinlass derselben transportiert. Vielmehr wird er mechanisch oder durch eine Luftströmung in einen Garnspeicher bewegt, dessen Garneinlass innerhalb der Spinndüse im Bereich zwischen dem Faserverbandeinlass der
Spinndüse und der Einlassöffnung des Garnbildungselements angeordnet ist. Vorzugsweise befindet sich der Garneinlass des Garnspeichers in der Spinnrichtung gesehen zwischen dem Faserverbandeinlass der Spinndüse und den Luftaustrittsöffnungen von Luftdüsen, über die während des
Spinnbetriebs innerhalb der Wirbelkammer die für die Garnherstellung notwendige Wirbelluftströmung erzeugt wird.
Der Garnspeicher ist also derart angeordnet, dass er im Bereich des
Führungskanals seitlich von diesem abzweigt. Vorzugsweise ist der gesamte Garnspeicher Bestandteil der Spinndüse. Ebenso ist es denkbar, dass der Garnspeicher einen vom Führungskanal abzweigenden Abschnitt aufweist, der in einen Abschnitt übergeht, welcher kein Bestandteil der Spinndüse ist, sondern mit dieser lediglich verbunden ist.
Da die Überlappung des Endabschnitts des vom Streckwerk kommenden Faserverbands und des sich zuvor im Garnspeicher befindlichen Garnendes innerhalb der Spinndüse, vorzugsweise innerhalb des Führungskanals, erfolgt, muss lediglich ein relativ kurzer Abschnitt des Garnendes vor der genannten Überlappung in den Garnspeicher eingebracht werden. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann dadurch die Anspinnzeit zeitlich verkürzt werden, da auch das Rückführen des Garnendes weniger Zeit in Anspruch nimmt als in dem bekannten Fall, in dem das Garnende durch die gesamte Spinndüse bis in den Bereich des Streckwerks transportiert werden muss. Insbesondere bringt es Vorteile mit sich, wenn der Abzug des Garnendes und das Transportieren des Endabschnitts des Faserverbands derart aufeinander abgestimmt werden, dass das Garnende und der Endabschnitt einen gemeinsamen Überlappungsbereich aufweisen, dessen Länge einen Betrag von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 5 mm, besitzt. Je kürzer der Überlappungsbereich ist, desto kürzer ist auch der hierdurch entstehende sogenannte Ansetzer, der Bestandteil des später auf die Spule gelangenden Garns ist. Dies wirkt sich nicht zuletzt auch positiv auf die Qualität des aus dem Garn hergestellten Produkts aus. Vorzugsweise hat der Überlappungsbereich eine Länge von maximal 20 mm, insbesondere von maximal 10 mm.
Insbesondere ist es äußert vorteilhaft, wenn der Überlappungsbereich eine Länge aufweist, dessen Betrag kleiner ist als die mittlere Faserlänge der Fasern des Faserverbands. Der Überlappungsbereich sollte also möglichst kurz sein, wobei dennoch sichergestellt werden muss, dass der Endabschnitt des Faserverbands und das Garnende im Überlappungsbereich im Bereich der Einlassöffnung des Garnbildungselements durch die in der
Wirbelkammer erzeugte Luftströmung zuverlässig miteinander verdreht werden.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Länge des Garnendes innerhalb des Garnspeichers während des Anspinnvorgangs einen Betrag von mindestens 7 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, aufweist.
Gemessen wird die Länge des Garnendes hierbei ausgehend vom
Garneinlass des Garnspeichers. Beispielsweise könnte für die Überwachung der sich im Garnspeicher befindlichen Länge des Garnendes innerhalb des Garnspeichers bzw. die Überwachung des Vorhandenseins des Garnendes im Garnspeicher ein Sensor vorgesehen sein. Ferner ist es von Vorteil, wenn die Länge des Garnendes innerhalb des Garnspeichers während des
Anspinnvorgangs einen Betrag von maximal 50 mm, vorzugsweise von maximal 40 mm, aufweist. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Garnspeicher mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht und das Garnende mit Hilfe einer Luftströmung in den Garnspeicher eingesaugt wird. Alternativ zu einer mechanischen Bewegung des Garnendes in den Garnspeicher erfolgt die Bewegung des Garnendes also lediglich durch einen Luftstrom. Der Garnspeicher kann hierbei mit einer Unterdruckquelle in Verbindung stehen, welche mit mehreren Spinndüsen verbunden ist. Ferner kann der Garnspeicher bzw. die Verbindung zwischen der Unterdruckwelle und im Garnspeicher mit einem Ventil ausgestattet sein, über das gesteuert bzw. geregelt wird, ob und/oder wie viel Luft in den Garnspeicher eingesaugt wird. Vorzugsweise wird die Luftströmung innerhalb des Garnspeichers so lange aufrechterhalten, bis das Garnende wieder in Richtung des Abzugskanals des Garnbildungselements bewegt wird, um es in Kontakt mit dem Endabschnitt des Faserverbands zu bringen.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Garnende während des Anspinnvorgangs mit Hilfe der Luftströmung für eine bestimmte Zeitdauer im Garnspeicher gehalten wird. Das Garnende wird vorzugsweise während des
Anspinnvorgangs entgegen der Spinnrichtung durch den Abzugskanal bewegt, wobei auch hierfür eine Luftströmung erzeugt werden kann. Diese Luftströmung entsteht beispielsweise durch Luft, die mit Überdruck entgegen der Spinnrichtung in den Abzugskanal eingebracht wird. Nachdem das Garnende in den Garnspeicher eingesaugt wurde, verbleibt es dort für eine gewisse Zeit, bevor es wieder in Spinnrichtung in den Abzugskanal eingezogen und hierbei mit dem Endabschnitt des Faserverbands in
Verbindung gebracht wird.
An dieser Stelle sei allgemein darauf hingewiesen, dass das Garnende, bevor es in den Garnspeicher eingesaugt wird, für den Anspinnvorgang präpariert werden kann. Hierfür ist es von Vorteil, wenn der Drall des
Garnendes ein Stück weit aufgelöst wird, um die spätere Verbindung der vom Drall befreiten Fasern des Garnendes mit dem Endabschnitt des Faserverbands zu erleichtern. Insbesondere ist es denkbar, dass das
Präparieren des Garnendes außerhalb der Spinndüse erfolgt, d.h. , bevor das Garnende entgegen der Spinnrichtung in die Spinndüse eingeführt wird. Alternativ hierzu kann auch der Garnspeicher Mittel aufweisen, mit dessen Hilfe die Präparierung des Garnendes bewirkt werden kann.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Garnende, nachdem es zuvor in den Garnspeicher eingeführt wurde, mit Hilfe einer Abzugseinrichtung der Arbeitsstelle wieder aus dem Garnspeicher abgezogen wird. Bei der
Abzugseinrichtung handelt es sich vorzugsweise um zwei
zusammenwirkende Abzugswalzen, die mit einem Antrieb in Verbindung stehen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Antrieb um einen
Einzelantrieb, der ausschließlich dem Antrieb der Abzugswalzen dient.
Ebenso ist es von Vorteil, wenn der Endabschnitt des Faserverbands mit Hilfe eines Streckwerks der Arbeitsstelle in den Führungskanal transportiert wird. Das Streckwerk bzw. die Ausgangswalzen des Streckwerks sollten mit einem separaten Antrieb in Verbindung stehen, der ausschließlich dem Antrieb dieses Streckwerks bzw. der genannten Ausgangswalzen dient.
Insbesondere sollten der Antrieb des Abzugswalzenpaars und der zuletzt genannte Antrieb unabhängig voneinander betreibbar sein, um die jeweiligen Walzen zu unterschiedlichen Zeitpunkten in eine Drehbewegung versetzen zu können. Die Steuerung der Antriebe erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer spinnstelleneigenen Steuerung oder einer Steuerung der Luftspinnmaschine, die für mehrere Spinnstellen zuständig ist.
Auch ist es von Vorteil, wenn die Abzugseinrichtung während des
Anspinnvorgangs zeitlich nach dem Streckwerk gestartet wird. Zunächst wird in diesem Fall das Streckwerk gestartet, mit dessen Hilfe ein Endabschnitt des Faserverbands über den Faserverbandeinlass der Spinndüse in den Führungskanal derselben eingeführt wird. Nach dem Starten des Streckwerks bzw. nachdem der Endabschnitt des Faserverbands den
Führungskanal erreicht hat, erfolgt der Abzug des Garnendes aus dem Garnspeicher. Hierbei sind die Antriebe des Streckwerks bzw. der
Abzugsvorrichtung derart aufeinander abgestimmt, dass sich der
Endabschnitt des Faserverbands und das Garnende innerhalb des
Führungskanals überlappen. Der hierdurch entstehende
Überlappungsbereich wird schließlich durch weitere Bewegung des
Faserverbands und des Garnendes gemeinsam in den Bereich der
Einlassöffnung des Garnbildungselements bewegt und dort der genannten Wirbelluftströmung ausgesetzt. Flierdurch erfolgt schließlich die Verdrehung der Fasern des Endabschnitts des Faserverbands mit den Fasern des Garnendes. Im Anschluss daran kann in den normalen Spinnbetrieb übergegangen werden.
Neben dem beschriebenen Verfahren betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Luftspinnmaschine mit wenigstens einer Spinndüse, mit deren Hilfe während eines Spinnbetriebs ein Garn aus einem Faserverband hergestellt wird. Die Spinndüse besitzt einen Faserverbandeinlass und einen sich an den Faserverbandeinlass anschließenden Führungskanal, wobei der
Führungskanal durch ein Faserführungselement gebildet sein kann, welches als separates Bauteil vorliegt und mit einem Gehäuse der Spinndüse verbunden ist.
Ferner ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Spinndüse einen vom Führungskanal, vorzugsweise seitlich, abzweigenden Garnspeicher aufweist, mit dessen Hilfe ein Garnende während eines Anspinnvorgangs
zwischengespeichert werden kann. Der Garnspeicher umfasst vorzugsweise einen länglichen Kanal, in den das Garnende ein Stück weit eingebracht werden kann. Insbesondere sollte die Länge des Garnspeichers einen Betrag aufweisen, der zwischen 10 mm und 80 mm beträgt. Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn der Garnspeicher als Saugkanal ausgebildet ist und mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht. Bei der Unterdruckwelle handelt es sich vorzugsweise um eine Unterdruckwelle, die mit mehreren Spinnstellen der Luftspinnmaschine in Verbindung steht (die Luftspinnmaschine umfasst vorzugsweise eine Vielzahl von Spinnstellen, wobei jede Spinnstelle eine separate Spinndüse umfasst). Der Saugkanal steht vorzugsweise über eine Luftleitung mit der Unterdruckwelle in
Verbindung. Vorzugsweise ist der Saugkanal Bestandteil der jeweiligen Spinndüse. Ebenso ist es jedoch auch möglich, dass der Saugkanal aus mehreren Abständen besteht, wobei nur ein Teil der Abschnitte Bestandteil der Spinndüse und der restliche Teil Bestandteil eines sonstigen Bereichs der Luftspinnmaschine sind.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Garnspeicher einen Garneinlass aufweist, der in einer Spinnrichtung gesehen zwischen dem
Faserverbandeinlass der Spinndüse und den Luftaustrittsöffnungen einer Mehrzahl von Luftdüsen angeordnet ist, über die während des Spinnbetriebs innerhalb der Spinndüse eine Wirbelluftströmung erzeugt wird. Der
Garnspeicher zweigt hierbei vorzugsweise seitlich vom Führungskanal ab. Insbesondere weist der Führungskanal einen Faserverbandeinlass für den von einem Streckwerk kommenden Faserverband, einen Ausgang für den Faserverband sowie den genannten Garneinlass des Garnspeichers auf. Zwischen den genannten Öffnungen erstreckt sich vorzugsweise eine Führungswandung für die Fasern des Faserverbands bzw. des Garnendes.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn der insbesondere als Saugkanal ausgebildete Garnspeicher eine erste Längsachse aufweist, dass die Spinndüse ein innenliegendes Garnbildungselement mit einem Abzugskanal für das innerhalb der Spinndüse hergestellte Garn aufweist, wobei der Abzugskanal eine zweite Längsachse aufweist, und wobei die erste Längsachse und die zweite Längsachse einen Winkel a einschließen, dessen Betrag zwischen 60° und 120° liegt. Insbesondere könnte der Garnspeicher bzw. dessen Längsachse senkrecht zur Längsachse des Abzugskanals und/oder senkrecht zu einer Längsachse des Führungskanals verlaufen.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn der Saugkanal eine Garnumlenkung aufweist, die ausgebildet ist, eine Rückhaltekraft auf das in den Garnspeicher ragende Garnende auszuüben. Die Garnumlenkung kann beispielsweise durch eine Kante gebildet werden, die den Übergang vom Führungskanal in den Garnspeicher darstellt. Ebenso kann eine Kerbe oder eine keilförmige Übergangsfläche vorhanden sein, über die das Garn geführt wird, wenn es sich vom Führungskanal in den Garnspeicher erstreckt. Auch ein
mäanderförmiger Abschnitt ist denkbar. Die Garnumlenkung stellt sicher, dass das Garnende sicher im Garnspeicher gehalten wird, bis es zum
Zwecke der Überlagerung mit dem Endabschnitt des Faserverbands in Richtung des Abzugskanals bewegt wird.
Schließlich ist es vorteilhaft, wenn die Luftspinnmaschine ein der Spinndüse zugeordnetes Streckwerk aufweist, mit dessen Hilfe der Faserverband in Richtung der Spinndüse transportierbar ist. Ferner sollte die
Luftspinnmaschine eine Abzugseinrichtung aufweisen, mit deren Hilfe das Garn aus der Spinndüse abziehbar ist. Die Abzugseinrichtung ist
vorzugsweise als Abzugswalzenpaar ausgebildet oder umfasst zumindest zwei zusammenwirkende Abzugswalzen, mit deren Hilfe das Garn aus der Spinndüse abgezogen werden kann. Um die Bewegung des Garnendes und des Endabschnitts des Faserverbands während des oben beschriebenen Anspinnvorgangs separat steuern zu können, ist es ferner von Vorteil, wenn das Streckwerk bzw. ein Ausgangswalzenpaar desselben und die
Abzugseinrichtung mit separaten Antrieben in Wirkverbindung stehen. Bei den Antrieben handelt es sich vorzugsweise um Elektromotoren,
insbesondere um Schrittmotoren.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden
Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch: Figur 1 ausgewählte Abschnitte einer Spinnstelle einer
Luftspinnmaschine,
Figur 2 eine geschnittene Spinndüse mit vorgeschaltetem
Ausgangswalzenpaar eines Streckwerks,
Figur 3 einen Ausschnitt einer geschnittenen Spinndüse während eines Anspinnvorgangs,
Figur 4 den Ausschnitt gemäß Figur 3 zu einem späteren Zeitpunkt des Anspinnvorgangs, und
Figur 5 den Ausschnitt gemäß Figur 3, wiederum zu einem späteren
Zeitpunkt des Anspinnvorgangs.
Figur 1 zeigt ausgewählte Abschnitte einer Spinnstelle einer
Luftspinnmaschine. Die Spinnstelle umfasst ein Streckwerk 14 mit mehreren Streckwerkswalzen 24, die jeweils um eine Drehachse 22 drehbar sind (aus Übersichtsgründen ist nur eine der sechs Streckwerkswalzen 24 sowie eine der Drehachsen 22 mit einem Bezugszeichen versehen). Die
Streckwerkswalzen 24 stehen entweder mit einem oder mehreren Antrieben 15 in Verbindung, wobei im gezeigten Beispiel nur ein Antrieb 15 gezeigt ist. Während des Spinnbetriebs wird mit Hilfe des Streckwerks 14 ein
strangförmiger Faserverband 3 verzogen und vergleichmäßigt.
Der vom Streckwerk 14 kommende Faserverband 3 gelangt anschließend über einen Faserverbandeinlass 17 in eine Spinndüse 1 der Spinnstelle und wird dort einer durch Luftdüsen 19 erzeugten Wirbelluftströmung ausgesetzt, durch die ein Verdrehen der Fasern des Faserverbands 3 bewirkt wird.
Hierdurch entsteht ein Garn 2, welches mit Hilfe einer Abzugseinrichtung aus der Spinndüse 1 abgezogen wird. Die Abzugseinrichtung umfasst vorzugsweise zwei Abzugswalzen 23, die jeweils um eine Drehachse 22 drehbar gelagert sind (auch hier ist lediglich eine der Abzugswalzen 23 des Abzugswalzenpaars und eine der Drehachsen 22 mit einem Bezugszeichen versehen).
Figur 2 zeigt wesentliche Abschnitte einer Spinndüse 1 im Querschnitt. Wie dieser Figur zu entnehmen ist, weist die Spinndüse 1 einen Führungskanal 4 auf, über den der Faserverband 3 in die Spinndüse 1 eintritt. Der
Führungskanal 4 kann als Durchbrechung einer Gehäusewandung vorliegen. Vorzugsweise umfasst die Spinndüse 1 jedoch ein separates
Faserführungselement 25, welches wiederum mit dem Gehäuse der
Spinndüse 1 verbunden ist. Nachdem der Faserverband 3 den
Führungskanal 4 passiert hat, gelangt er in eine innenliegende
Wirbelkammer 26, in der mit H ilfe von mehreren Luftdüsen 19 eine
Wirbelluftströmung erzeugt wird. Durch die Wirbelluftströmung werden die Enden einzelner Fasern 27 aus dem Faserverband 3 herausgelöst. Diese winden sich im Bereich einer Einlassöffnung 8 eines Garnbildungselements 9 um die inneren Fasern 27 des Faserverbands 3. Hierdurch entsteht das gewünschte Garn 2.
Das Garn 2 wird schließlich mit der in Figur 1 gezeigten Abzugseinrichtung 13 über einen Abzugskanal 20 aus der Spinndüse 1 abgezogen und kann anschließend auf eine nicht gezeigte Hülse aufgespult werden.
Kommt es nun zu einer Unterbrechung der Garnherstellung, beispielsweise aufgrund eines Garnrisses oder einer ungewollten Dick- oder Dünnstelle des Garns 2, so entstehen ein Garnende 5 sowie ein Endabschnitt 7 des
Faserverbands 3, die im Rahmen eines nachfolgenden Anspinnvorgangs wieder miteinander verbunden werden müssen.
Im Stand der Technik war es in diesem Zusammenhang bisher bekannt, das Garnende 5 entgegen der eigentlichen Spinnrichtung S durch die Spinndüse 1 zu bewegen, so dass es anschließend außerhalb der Spinndüse 1 mit dem Endabschnitt 7 des Faserverbands 3 überlappt und gemeinsam mit diesem wieder in die Spinndüse 1 eingezogen werden konnte.
Den Kern der vorliegenden Erfindung verdeutlichen nun die Figuren 3 bis 5, die jeweils denselben Ausschnitt einer geschnittenen Spinndüse 1 zeigen.
Da die körperlichen Merkmale in den genannten Figuren stets dieselben sind, sind entsprechende Bereiche bzw. Abschnitte teilweise nur in einer oder zwei der Figuren mit einem Bezugszeichen versehen, um eine gute Übersichtlichkeit zu gewährleisten.
Figur 3 zeigt nun einen Zeitpunkt des erfindungsgemäßen Anspinnvorgangs, zu dem das Garnende 5 bereits entgegen der Spinnrichtung S durch den Abzugskanal 20 bis in den Bereich eines Garnspeichers 6 transportiert wurde. Dies erfolgte beispielsweise mit Hilfe einer Unterdruckquelle, an die der Garnspeicher 6, der vorzugsweise als Saugkanal ausgebildet ist, angeschlossen ist. Wird das Garn 2 in diesem Zeitpunkt von dem
stillstehenden Abzugswalzenpaar gehalten, so wird es aufgrund der
Luftströmung innerhalb des Garnspeichers 6 zwischen dem Garnspeicher 6 und dem Garnbildungselement 9 aufgespannt.
Vorzugsweise ist der Garneinlass 16 des Garnspeichers 6 in Spinnrichtung S gesehen zwischen dem Faserverbandeinlass 17 der Spinndüse 1 und den Luftaustrittsöffnungen 18 der Luftdüsen 19 (siehe Figur 3) angeordnet, wobei in den Figuren aus Übersichtsgründen nur eine von mehreren Luftdüsen 19 gezeigt ist.
Wie den Figuren 3 bis 5 zu entnehmen ist, wird im weiteren Verlauf des Anspinnvorgangs das Garnende 5 durch Betätigung der Abzugswalzen 23 in Spinnrichtung S aus der Spinndüse 1 abgezogen. Gleichzeitig wird der Endabschnitt 7 des Faserverbands 3 mit Hilfe des Streckwerks 14 in die Spinndüse 1 eingeführt, so dass es im Bereich des Führungskanals 4 zu einer Überlappung des Faserverbands 3 mit dem Garnende 5 kommt.
Hierdurch entsteht ein Überlappungsbereich 10. Der Überlappungsbereich 10 wird schließlich durch weitere Bewegung des Faserverbands 3 und des Garns 2 bis in den Bereich des Garnbildungselements 9 bewegt (s.
Übergang Figur 4 zu Figur 5). Dort werden die Fasern 27 des Garnendes 5 mit den Fasern 27 des Faserverbands 3 verschlungen, so dass eine
Verbindung zwischen Faserverband 3 und Garnende 5 entsteht. Im
Anschluss daran kann der normale Spinnprozess fortgesetzt werden.
Die Länge 11 des Überlappungsbereichs 10 sollte möglichst kurz sein.
Vorzugsweise liegt diese in dem oben genannten betragsmäßig definierten Bereich.
Im Gegensatz zum Stand der Technik wird das Garnende 5 also während des Anspinnvorgangs nicht in den Bereich vor der Spinndüse 1 , d.h.
zwischen den Faserverbandeinlass 17 und das Streckwerk 14, transportiert. Vielmehr sieht die Erfindung vor, dass das Garnende 5 während seines Transports entgegen der Spinnrichtung S durch den Abzugskanal 20, anschließend in den Führungskanal 4 und von dort in den seitlich
abzweigenden Garnspeicher 6 transportiert wird. Von dort wird es in
Spinnrichtung S wieder in Richtung des Abzugskanals 20 bewegt und währenddessen mit dem Endabschnitt 7 des Faserverbands 3 in Kontakt gebracht.
Figur 3 zeigt, dass das Garnende 5 während des Anspinnvorgangs über eine Garnumlenkung 21 in den Garnspeicher 6 geführt wird. Die Garnumlenkung 21 , die beispielsweise als Kante oder auch als Kerbe ausgebildet sein kann, bewirkt eine gewisse Reibung zwischen der Spinndüse 1 und dem Garnende 5. Wird nun beim Einführen des Endabschnitts 7 des Faserverbands 3 ein Unterdrück innerhalb der Wirbelkammer 26 erzeugt, um den Faserverband 3 einzusaugen, so verhindert die Garnumlenkung 21 , dass das Garnende 5 den Garnspeicher 6 zeitlich zu früh verlässt. Schließlich ist Figur 5 zu entnehmen, dass die Längsachse L1 des
Garnspeichers 6 und die Längsachse L2 des Abzugskanals 20 vorzugsweise einen Winkel a von 90° zueinander aufweisen. In einer alternativen
Ausführung kann der Winkel a auch einen davon abweichenden Betrag, jedoch vorzugsweise in einem Bereich gemäß obiger Beschreibung, annehmen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der
Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen
Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass kein Widerspruch zur Lehre der unabhängigen Ansprüche entsteht.
Bezuqszeichenliste
Spinndüse
Garn
Faserverband
Führungskanal
Garnende
Garnspeicher
Endabschnitt des Faserverbands
Einlassöffnung des Garnbildungselements Garnbildungselement
Überlappungsbereich
Länge des Überlappungsbereichs
Unterdruckquelle
Abzugseinrichtung
Streckwerk
Antrieb
Garneinlass des Garnspeichers
Faserverbandeinlass der Spinndüse Luftaustrittsöffnung der Luftdüse
Luftdüse
Abzugskanal
Garnumlenkung
Drehachse
Abzugswalze
Streckwerkswalze
Faserführungselement
Wirbelkammer
Faser L1 erste Längsachse
L2 zweite Längsachse
S Spinnrichtung a Winkel zwischen der ersten Längsachse und der zweiten Längsachse

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Anspinnen einer Spinndüse (1 ) einer
Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe während eines Spinnbetriebs ein Garn (2) aus einem Faserverband (3) hergestellt wird, wobei der Faserverband (3) der Spinndüse (1 ) über einen Führungskanal (4) zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:
- Transportieren eines Garnendes (5) entgegen einer vorgegebenen Spinnrichtung (S) in einen vom Führungskanal (4) abzweigenden Garnspeicher (6) der Spinndüse (1 ),
- Transportieren eines Endabschnitts (7) des Faserverbands (3) in den Führungskanal (4), und
- Abzug des Garnendes (5) aus dem Garnspeicher (6), wobei der Abzug des Garnendes (5) und das Transportieren des Endabschnitts (7) des Faserverbands (3) derart aufeinander abgestimmt werden, dass sich das Garnende (5) und der Endabschnitt (7) überlappen und gemeinsam in den Bereich einer Einlassöffnung (8) eines innerhalb der Spinndüse (1 ) angeordneten Garnbildungselements (9) bewegt und dort mit Hilfe einer Wirbelluftströmung miteinander verbunden werden.
2. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass der Abzug des Garnendes (5) und das
Transportieren des Endabschnitts (7) des Faserverbands (3) derart aufeinander abgestimmt werden, dass das Garnende (5) und der Endabschnitt (7) einen gemeinsamen Überlappungsbereich (10) aufweisen, dessen Länge (11 ) einen Betrag von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 5 mm, besitzt.
3. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlappungsbereich (10) eine Länge (11 ) aufweist, dessen Betrag kleiner ist als die mittlere Faserlänge der Fasern des Faserverbands (3).
4. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Garnendes (5) innerhalb des Garnspeichers (6) während des Anspinnvorgangs einen Betrag von mindestens 7 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, aufweist.
5. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnspeicher (6) mit einer
Unterdruckquelle (12) in Verbindung steht und das Garnende (5) mit Hilfe einer Luftströmung in den Garnspeicher (6) eingesaugt wird.
6. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass das Garnende (5) während des
Anspinnvorgangs mit Hilfe der Luftströmung für eine bestimmte Zeitdauer im Garnspeicher (6) gehalten wird.
7. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garnende (5) mit Hilfe einer
Abzugseinrichtung (13) der Arbeitsstelle aus dem Garnspeicher (6) abgezogen wird, dass der Endabschnitt (7) des Faserverbands (3) mit Hilfe eines Streckwerks (14) der Arbeitsstelle in den
Führungskanal (4) transportiert wird, wobei die Abzugseinrichtung (13) und das Streckwerk (14) mit Hilfe von separaten Antrieben (15) angetrieben werden.
8. Verfahren gemäß dem vorangegangenen Anspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abzugseinrichtung (13) während des Anspinnvorgangs zeitlich nach dem Streckwerk (14) gestartet wird.
9. Luftspinnmaschine mit wenigstens einer Spinndüse (1 ), mit deren Hilfe während eines Spinnbetriebs ein Garn (2) aus einem
Faserverband (3) hergestellt wird, wobei die Spinndüse (1 ) einen Führungskanal (4) aufweist, über den der Faserverband (3) der Spinndüse (1 ) während des Spinnbetriebs zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinndüse (1 ) einen vom Führungskanal (4) abzweigenden Garnspeicher (6) aufweist, mit dessen Hilfe ein Garnende (5) während eines Anspinnvorgangs zwischengespeichert werden kann.
10. Luftspinnmaschine gemäß dem vorangegangenen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass der Garnspeicher (6) als Saugkanal ausgebildet ist und mit einer Unterdruckquelle (12) in Verbindung steht.
11. Luftspinnmaschine gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, dass der Garnspeicher (6) einen Garneinlass (16) aufweist, der in einer Spinnrichtung (S) gesehen zwischen einem Faserbandeinlass (17) der Spinndüse (1 ) und den
Luftaustrittsöffnungen (18) einer Mehrzahl von Luftdüsen (19) angeordnet ist, über die während des Spinnbetriebs innerhalb der Spinndüse (1 ) eine Wirbelluftströmung erzeugt wird.
12. Luftspinnmaschine einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch
gekennzeichnet, dass Garnspeicher (6) eine erste Längsachse (L1 ) aufweist, dass die Spinndüse (1 ) ein innenliegendes
Garnbildungselement (9) mit einem Abzugskanal (20) für das innerhalb der Spinndüse (1 ) hergestellte Garn (2) aufweist, wobei der Abzugskanal (20) eine zweite Längsachse (L2) aufweist, und wobei die erste Längsachse (L1 ) und die zweite Längsachse (L2) einen Winkel o einschließen, dessen Betrag zwischen 60° und 120° liegt.
13. Luftspinnmaschine gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugkanal eine Garnumlenkung (21 ) aufweist, die ausgebildet ist, eine Rückhaltekraft auf das in den Garnspeicher (6) ragende Garnende (5) auszuüben.
14. Luftspinnmaschine gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftspinnmaschine ein der Spinndüse (1 ) zugeordnetes Streckwerk (14) aufweist, mit dessen Hilfe der
Faserverband (3) in Richtung der Spinndüse (1 ) transportierbar ist, dass die Luftspinnmaschine eine Abzugseinrichtung (13) aufweist, mit deren Hilfe das Garn (2) aus der Spinndüse (1 ) abziehbar ist, und dass das Streckwerk (14) und die Abzugseinrichtung (13) mit separaten Antrieben (15) in Wirkverbindung stehen.
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