WO2021008657A1 - Verfahren zur herstellung einer scheinwerferlinse für einen fahrzeugscheinwerfer - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer scheinwerferlinse für einen fahrzeugscheinwerfer Download PDF

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WO2021008657A1
WO2021008657A1 PCT/DE2020/100609 DE2020100609W WO2021008657A1 WO 2021008657 A1 WO2021008657 A1 WO 2021008657A1 DE 2020100609 W DE2020100609 W DE 2020100609W WO 2021008657 A1 WO2021008657 A1 WO 2021008657A1
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headlight
blank
mold
motor vehicle
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Alexander Kuppe
Thomas Walther
Hagen Goldammer
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Docter Optics Se
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a headlight lens for a vehicle headlight, in particular for a motor vehicle headlight, for example a headlight lens as disclosed in WO 2017/207079 A1, the headlight lens comprising a one-piece body made of glass, the body at least one Light tunnel and a light transmission part with at least one optically effective light exit surface, wherein the light tunnel comprises at least one light entry surface and with a kink in the light transmission part for mapping the kink as a light-dark boundary by means of light coupled or radiated into the light input surface.
  • WO 2009/036739 A1 discloses a method for producing a headlight lens for a vehicle headlight, in particular for a motor vehicle, wherein a blank made of glass is heated in such a way that it has a viscosity between 10 4 Pa * s and 10 5 Pa * s, in particular between 10 4 Pa * s and 5-10 4 Pa * s, and wherein the blank is pressed into a headlight lens after heating in an injection mold.
  • a method for producing a headlight lens for a vehicle headlight in particular for a motor vehicle headlight
  • the headlight lens comprising a one-piece body made of glass, the one-piece body including at least one light tunnel and a light transmission part with at least one optically effective light exit surface, wherein the light tunnel comprises at least one light entry surface and with a kink it merges into the light transmission part to depict the kink as a light-dark boundary by means of light irradiated into the light entry surface, a first partial shape with a heated blank being provided, and the blank being used the first part shape is extruded to the headlight lens.
  • the exterior of the blank is warmer than the interior of the blank immediately before the extrusion.
  • the first partial shape comprises structures that are impressed on the headlight lens in the form of alignment structures, such as elevations or depressions, for the purpose of aligning the headlight lens or for aligning the headlight lens in a vehicle headlight and / or for alignment the headlight lens to a light source for irradiating light into the light entry surface.
  • the orientation of the headlight lens takes place in particular in that a housing part is aligned by means of the alignment structure that mechanically connects the headlight lens to the light source.
  • An alignment structure within the meaning of this disclosure can be or have a contact element or a contact structure or a contact surface for the corresponding housing part.
  • a housing part is in particular an element or a component that mechanically connects the headlight lens to the light source.
  • Suitable alignment structures are disclosed, for example, in US Pat. No. 9,732,924 B2 (incorporated by reference in its entirety).
  • the blank (or gob or preform) comprises a first area on its surface, where the value log (r
  • the blank (or gob or preform) includes a second area on its surface, where the value log (r
  • h denotes the viscosity in the unit Ps * s.
  • the viscosity is greater in the first area than in the second area.
  • the first area is on the underside of the blank.
  • the second area is on the top of the blank.
  • the blank (or gob or preform) comprises a first region on its surface, where the value log (r
  • the blank (or gob or preform) comprises a first region on its surface, where the value log (r
  • the blank (or gob or preform) includes a second area on its surface, where the value log (r
  • a second part shape and a third part shape are provided, the blank being blank-pressed using the second part shape and the third part shape.
  • a second part mold for forming the light tunnel and a third part mold for molding part of the pass-through part are provided, the blank being blank-pressed using the second part mold and the third part mold.
  • the light tunnel or at least part of the light tunnel is formed by means of the second partial shape.
  • part of the pass-through part is formed by means of the third partial mold.
  • part of the pass-through part is formed by means of the second part mold.
  • the kink is shaped or shaped by means of the second shape.
  • the second partial mold and the third partial mold for pressing the headlight lens are moved towards one another in a path or speed-controlled manner and / or controlled orthogonally to the direction of movement of the first partial mold.
  • the first part mold is moved in the direction of the cavity in a pressure and / or force controlled and / or regulated manner.
  • a punch is used to press against the second part shape and the third part shape against the direction of movement of the first part shape.
  • the first part mold is moved by means of a first actuator to move the first part mold in that the first part mold and the first actuator are connected by means of a first movable guide rod and at least one second movable guide rod, in particular at least one third movable guide rod are, the first movable guide rod in a (first) recess of a fixed guide element and the second movable guide rod in a (second) recess of the fixed guide element and the optional third movable guide rod in a (third) recess of the fixed guide element, in particular it is provided that the deviation of the position of the first part shape orthogonal to the direction of travel of the first part shape is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the first T. eilform is orthogonal to the direction of travel of the first form.
  • the stamp is moved by means of a second actuator for moving the stamp in a frame that has a first fixed guide rod, at least one second fixed guide rod and in particular at least one third guide rod, wherein the first fixed guide rod, the at least second fixed guide rod and the optional at least third fixed guide rod at one end by a fixed connector on the actuator side and by a form-side on the other side fixed connecting piece are connected, wherein the punch is fixed to a movable guide element which has a (first) recess through which the first fixed guide rod is guided, a further (second) recess through which the at least second fixed guide rod is guided and optionally a further (third) recess through which the optionally third fixed guide rod is guided, whereby it is provided in particular that the deviation of the position of the shape orthogonally to the direction of travel of the punch is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the ram orthogonal to the direction of travel of the punch
  • the deviation of the position of the first part shape and / or the punch orthogonal to the (target) pressing direction or (target) travel direction of the first part shape and / or the punch is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the first part shape and / or the punch orthogonal to the (target) pressing direction or (target) travel direction of the first part shape and / or the punch.
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that one or the angle between the desired pressing direction of the first part shape and the actual pressing direction of the first part shape is no greater than 10 2 °, in particular no greater than 5-10 3 °.
  • the blank made of glass is pressed in such a way that one or the angle between the desired pressing direction of the punch and the actual pressing direction of the punch is not greater than 10 2 °, in particular not greater than 5-10 3 ° .
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that the first actuator, with regard to torsion, is detached from the movable connecting piece on the mold side and / or the first partial shape (for example by means of a decoupling piece, for example a ring and / or at least a first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc) is decoupled.
  • a decoupling piece for example a ring and / or at least a first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that the second actuator is removed from the mold-side movable guide element and / or the punch (for example by means of a decoupling piece, for example a ring and / or an at least first disk and optionally comprises at least one second disk, it being possible for the ring to enclose the first and / or second disk) to be decoupled.
  • a decoupling piece for example a ring and / or an at least first disk and optionally comprises at least one second disk, it being possible for the ring to enclose the first and / or second disk
  • the second part mold is moved by means of an actuator for moving the second part mold in that the second part mold and the actuator are connected by means of a first movable guide rod and at least one second movable guide rod, in particular at least one third movable guide rod,
  • the first movable guide rod in a (first) recess of a fixed guide element and the second movable guide rod in a (second) recess of the fixed guide element and the optional third movable guide rod in a (third) recess of the fixed guide element in particular it is provided that the deviation of the position of the second partial shape orthogonal to the direction of travel of the second partial shape is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the second partial shape rm is orthogonal to the direction of travel of the second partial shape.
  • the third part shape is moved by means of an actuator for moving the third part shape in a frame which comprises a first fixed guide rod, at least one second fixed guide rod and in particular at least one third guide rod, the first fixed guide rod having at least The second fixed guide rod and the optional at least third fixed guide rod are connected at one end by a fixed connecting piece on the actuator side and on the other side by a fixed connecting piece on the mold side, the third partial shape being fixed to a movable guide element which has a (first) recess, through which the first fixed guide rod is guided, a further (second) recess through which the at least second fixed guide rod is guided and optionally a further (third) recess through which the optionally third fixed guide rod is guided t, wherein it is provided in particular that the deviation of the position of the third part shape orthogonal to the direction of travel of the third part shape is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the shape orthogonally
  • the deviation of the position of the second part shape and / or the third part shape orthogonal to the (nominal) pressing direction or (nominal) travel direction of the second part shape and / or the third part shape is not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the second part shape and / or the third part shape orthogonal to the (target) pressing direction or (target) direction of travel of the second part shape and / or the third part shape.
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that one or the angle between the desired pressing direction of the second part shape and the actual pressing direction of the second part shape is no greater than 10 2 °, in particular no greater than 5-10 3 °.
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that one or the angle between the desired pressing direction and the third Part shape and the actual pressing direction of the third part shape is not greater than 10 2 °, in particular not greater than 5-10 3 °.
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that the corresponding actuator is removed from the movable connecting piece on the mold side and / or the second partial shape (for example by means of a decoupling piece, for example a ring and / or an at least first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc) is decoupled.
  • a decoupling piece for example a ring and / or an at least first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc
  • the blank made of glass is blank-pressed in such a way that the corresponding actuator is removed from the mold-side movable guide element and / or the third partial mold (for example by means of a decoupling piece, for example a ring and / or an at least first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc) is decoupled.
  • a decoupling piece for example a ring and / or an at least first Disc and optionally at least one second disc, wherein it can be provided that the ring surrounds the first and / or second disc
  • the third part shape is moved by means of an actuator for moving the third part shape in that the third part shape and the actuator are connected by means of a first movable guide rod and at least one second movable guide rod, in particular at least one third movable guide rod,
  • the first movable guide rod in a (first) recess of a fixed guide element and the second movable guide rod in a (second) recess of the fixed guide element and the optional third movable guide rod in a (third) recess of the fixed guide element.
  • the second part shape is moved by means of an actuator for moving the second part shape in a frame which comprises a first fixed guide rod, at least one second fixed guide rod and in particular at least one third guide rod, the first fixed guide rod having at least The second fixed guide rod and the optional at least third fixed guide rod are connected at one end by a fixed connector on the actuator side and by a fixed connector on the mold side, the second partial shape being fixed to a movable guide element which has a (first) recess, through which the first fixed guide rod is guided, a further (second) recess through which the at least second fixed guide rod is guided and optionally a further (third) recess through which the optionally third fixed guide rod is guided , includes.
  • the fixed guide element is the same as the fixed connection piece on the mold side or is fixed directly or indirectly to it.
  • the first part shape is a lower shape.
  • the maximum pressure with which the first mold and the second mold are pressed together is not less than 20,000N, in particular not less than 50,000N.
  • the maximum pressure with which the first mold and the second mold are pressed together is not more than 100,000N.
  • a blank made of glass is placed on an, in particular annular, support surface of a support body, in particular with a hollow cross section, and heated on the support body in a cavity of a protective cap which is arranged in a furnace cavity, in particular in such a way that a temperature gradient is established in the blank in such a way that the blank is cooler inside than in and / or on its outer area, the blank made of glass being blank-pressed after heating to form the headlight lens, in particular on both sides.
  • the protective cap is detachably arranged in the furnace cavity.
  • the protective cap is removed from the furnace cavity after one or the blank has burst, for example another protective cap being arranged in the furnace cavity.
  • the blank is moved into the cavity of the protective cap from above or from the side. In a further advantageous embodiment of the invention, however, the blank is moved into the cavity of the protective cap from below.
  • the furnace cavity comprises at least one heating coil which (at least) partially surrounds the protective cap in the furnace cavity, it being provided that the interior of the protective cap is heated by means of the at least one heating coil.
  • the furnace cavity comprises at least two independently controllable heating coils which at least partially surround the protective cap in the furnace cavity, the interior of the protective cap being heated by means of the at least two heating coils.
  • the protective cap is made of silicon carbide or at least comprises silicon carbide.
  • the furnace cavity is part of a furnace cavity arrangement, for example in the form of a carousel, with a plurality of furnace cavities, in each of which a protective cap is arranged.
  • the quick interchangeability of the protective caps when a blank bursts means that not only the Downtime is shortened, which reduces costs, but also improves the quality of the optical component, since the ability to change it quickly reduces interference when the blanks are heated or heated.
  • This effect can be further improved in that the opening of the cavity of the protective cap, which points downward, is closed or partially closed by a closure, the closure being detachable and removable by loosening a fixing means, such as one or more screws is.
  • the protective cap falls out of the furnace cavity after loosening or removing the lower cover. In this way, a particularly rapid restoration of a furnace or a hood furnace is guaranteed.
  • the support surface is cooled by means of a cooling medium flowing through the support body.
  • the support surface spans a base area that is not circular.
  • a geometry of the support surface or a geometry of the base surface of the support surface is provided which corresponds to the geometry of the blank (which is to be heated), the geometry being selected in such a way that the blank on the outer area of its underside (underside base area) rests.
  • the diameter of the underside or the underside base area of the blank is at least 1 mm larger than the diameter of the base area spanned (by the support body or its support surface). In this sense, it is provided in particular that the geometry of the surface of the blank facing the support body, or the underside base area of the blank, corresponds to the support surface or the base surface of the support body.
  • An annular support surface can have small interruptions.
  • a base area within the meaning of the invention includes in particular an imaginary surface (in the area of which the blank resting on the support body is not in contact with the support body) that lies in the plane of the support surface and is enclosed by this support surface and the (actual) support surface . It is provided in particular that the blank and the support body are matched to one another. This is to be understood in particular as the fact that the bottom of the blank rests with its edge area on the support body.
  • An edge region of a blank can be understood to mean, for example, the outer 10% or the outer 5% of the blank or its underside.
  • the base is polygonal or polygonal, but in particular with rounded corners, it being particularly provided that the underside base of the blank is also polygonal or polygonal, but in particular with rounded corners.
  • the base is triangular or triangular, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base of the blank is also triangular or triangular, but in particular with rounded corners.
  • the base area is rectangular or rectangular, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside The base of the blank is rectangular or rectangular, but in particular with rounded corners.
  • the base area is square, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base area of the blank is also square, but in particular with rounded corners.
  • the base area is oval, it being provided in particular that the underside base area of the blank is also oval.
  • the support body is tubular at least in the area of the support surface.
  • the support body consists (at least essentially), for example, of steel or high-alloy steel (i.e. in particular a steel in which the mean mass content of at least one alloy element is> 5%) or of a tube made of steel or high-alloy steel.
  • the diameter of the hollow cross-section of the support body or the inner diameter of the pipe, at least in the area of the support surface is not less than 0.5 mm and / or not greater than 1 mm.
  • the outer diameter of the support body or the pipe outer diameter is not less than 2mm and / or not greater than 4mm, in particular not greater than 3mm, at least in the area of the support surface.
  • the radius of curvature of the support surface orthogonal to the flow direction of the coolant is not less than 1 mm and / or not greater than 2 mm, in particular not greater than 1.5 mm.
  • the ratio of the diameter of the hollow cross section of the support body, at least in the area of the support surface, to the outer diameter of the support body, at least in the region of the support surface is not less than 1/4 and / or not greater than 1/2.
  • the support body is uncoated at least in the area of the support surface.
  • coolant flows through the support body in the countercurrent principle.
  • the coolant is additionally or actively heated.
  • the support body comprises at least two flow channels for the cooling medium flowing through, each of which only extends over a portion of the annular bearing surface, with provision being made in particular that two flow channels in an area in which they leave the bearing surface with metallic Filler material, in particular solder, are connected.
  • negative pressure is in particular a pressure which is not greater than 0.5 bar, in particular not greater than 0.3 bar, in particular not less than 0.1 bar, in particular not less than 0.2 bar.
  • Vacuum or almost vacuum in the context of this disclosure is, in particular, a pressure that is not greater than 0.1 bar, in particular not greater than 0.01 bar, in particular not greater than 0.001 bar.
  • Vacuum or almost vacuum in the sense of this disclosure is in particular a pressure which is not less than 0.01 bar, in particular not less than 0.001 bar, in particular not less than 0.0001 bar.
  • Suitable methods are, for example, in JP 2003-048728 A (incorporated by reference in its entirety), in which pressing is carried out in an evacuated (vacuum, almost vacuum, negative pressure) chamber and disclosed in WO 2014/131426 A1 (incorporated by reference in its entirety).
  • a bellows as disclosed in WO 2014/131426 A1, at least in a similar manner, can be provided.
  • the optical element is placed on a transport element after the compression molding and runs through a cooling path with the transport element without touching an optical surface of the optical element.
  • a cooling track within the meaning of the invention is used in particular for the controlled cooling of the optical element (in particular with the addition of heat).
  • Exemplary cooling regimes can be, for example, "Material Science Glass", 1st edition, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig VLN 152-915 / 55/75, LSV 3014, editorial deadline: 1/9/1974, order number: 54107, e.g. page 130 and Glastechnik - BG 1/1 - Material Glass “, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1972, e.g. page 61 ff (incorporated by reference in its entirety).
  • a blank in the sense of the disclosure is in particular a portioned glass part or a blank or a preform.
  • a headlight lens within the meaning of the invention can be, for example, a headlight lens as described, for example, in WO 2017/059945 A1, WO 2014/114309 A1, WO 2014/114308 A1, WO 2014/114307 A1, WO 2014/072003 A1 , the
  • compression molding should in particular be understood to mean pressing a (in particular optically effective) surface in such a way that subsequent reworking of the contour of this (in particular optically effective) surface can be dispensed with or is dispensed with or is not provided. It is therefore provided in particular that a blank-pressed surface is not ground after the blank-pressing. Polishing, which does not affect the surface texture but does not affect the contour of the surface, may be provided. Double-sided blank pressing is to be understood in particular to mean that an (in particular optically effective) light exit surface is blank pressed and one of the (in particular optically effective) light outlet surfaces in particular opposite (in particular optically effective) light entry surface is also blank pressed.
  • An optically effective surface within the meaning of this disclosure is in particular a surface (of a transparent body) on which, when used as intended, it fertilizer (the headlight lens) comes to light refraction.
  • An optically effective surface in the sense of this disclosure is in particular a surface on which, when the headlight lens is used as intended, the direction of light that passes through this surface is (specifically) changed.
  • a recess in the sense of this disclosure includes, in particular, a bearing that couples or connects the recess to the corresponding guide rod.
  • a recess in the sense of this disclosure can be expanded to form a sleeve or configured as a sleeve.
  • a recess in the sense of this disclosure can be expanded to form a sleeve with an inner bearing or designed as a sleeve with an inner bearing.
  • glass is in particular inorganic glass.
  • Glass in the context of the invention is, for example, silicate glass.
  • Glass within the meaning of the invention is in particular glass, as it is described in WO 2009/109209 A1.
  • Glass within the meaning of the invention includes in particular
  • an alternative method for producing an optical element or a headlight lens is proposed, with a blank made of non-borosilicate glass and / or cold soda glass (cold soda silicate glass) heated and / or provided and after heating and / or after providing between a first mold, in particular for molding and / or for molding a first optically effective surface of the optical element, and at least one second mold, in particular for molding and / or for molding a second optically effective surface of the optical element, to form the optical element, in particular on both sides, is blank-pressed, the first optically effective surface and / or the second optically effective surface (after pressing) with a surface treatment agent is sprayed.
  • a blank made of non-borosilicate glass and / or cold soda glass (cold soda silicate glass) heated and / or provided and after heating and / or after providing between a first mold, in particular for molding and / or for molding a first optically effective surface of the optical element, and at least one second mold, in particular for molding and / or for molding
  • Spraying and / or spraying in the sense of this disclosure includes in particular atomizing, misting and / or (the use of or the use of) spray mist.
  • Spraying and / or spraying in the context of this disclosure means in particular atomizing, misting and / or (the use of or the use of) spray mist.
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • Cold soda glass in the context of this disclosure includes in particular
  • the surface treatment agent comprises in particular AlCl 3 * 6H 2 0 (dissolved in solvent and / or H 2 0), suitable mixing ratios being
  • DE 103 19 708 A1 (e.g. Fig. 1) can be found.
  • at least 0.5 g, in particular at least 1 g, AICI 3 * 6H 2 0 per liter of H 2 0 are provided.
  • the surface treatment agent is sprayed onto the optically effective surface as a spray, the surface treatment agent forming droplets whose size and / or their mean size and / or their diameter and / or their mean diameter is not greater than 50 ⁇ m .
  • the surface treatment agent is sprayed as a spray onto the optically effective surface, the surface treatment agent forming droplets whose size and / or their mean size and / or their diameter and / or their mean diameter is not less than 10 ⁇ m .
  • the surface treatment agent is sprayed mixed with compressed air.
  • a spray mist is generated for the surface treatment agent Compressed air, in particular in connection with a mixing nozzle or a two-substance nozzle, is used.
  • the optically active surface is sprayed with the surface treatment agent before the optical element is cooled in a cooling section for cooling in accordance with a cooling regime.
  • an optically effective surface is sprayed with the surface treatment agent for no longer than 4 seconds.
  • An optically effective surface is sprayed with the surface treatment agent in particular for no longer than 12 seconds, in particular not longer than 8 seconds, in particular not less than 2 seconds.
  • spraying is carried out until the optically effective surface has been sprayed with not less than 0.05 ml of surface treatment agent and / or with not more than 0.5 ml, in particular 0.2 ml of surface treatment agent.
  • the headlight lens or a headlight lens according to the invention consists of quartz glass on the surface after being sprayed with the surface treatment agent at least 90%, in particular at least 95%, in particular (essentially) 100%.
  • the oxygen binding to silicon on the surface of the headlight lens or the optical element is particularly provided.
  • Q (3) or Q (4) denote the crosslinking of the oxygen ions with the silicon ion, with 3 (Q (3)) or 4 oxygen ions (Q (4)) at the tetrahedral corners of the silicon ion are arranged.
  • the quartz glass portion decreases in the direction of the interior of the headlight lens or the optical element, with a depth (distance from the surface) of 5 ⁇ m in particular providing that the quartz glass portion is at least 10%, in particular at least 5%.
  • the oxygen bond to silicon of the headlight lens or the optical element it applies at a depth of 5 ⁇ m
  • the quartz glass portion at a depth (distance from the surface) of 5 ⁇ m is not more than 50%, in particular not more than 25%, amounts.
  • the oxygen bond to silicon of the headlight lens or the optical element it applies at a depth of 5 ⁇ m
  • the optical element is placed on a transport element after the compression molding, is sprayed with surface treatment agent on the transport element and then or subsequently runs through a cooling track with the transport element without an optical surface of the optical element is touched (see above).
  • Compliance with such a cooling regime is necessary in order to prevent internal stresses within the optical element or the headlight lens, which are not visible during a visual inspection, but which in some cases significantly impair the lighting properties as an optical element of a headlight lens. These impairments make a corresponding optical element or a corresponding headlight lens unusable.
  • the transport element is heated, in particular inductively, before the optical element is received.
  • the transport element is heated at a heating rate of at least 20 K / s, in particular at least 30 K / s.
  • the transport element is heated at a heating rate of not more than 50 K / s.
  • the transport element is heated by means of a current-carrying winding / coil which is arranged above the transport element.
  • the blank is made
  • the mass of the blank is 10 g to 400 g,
  • the blank is removed from a mold for forming or manufacturing the blank before the temperature gradient is reversed. It it is provided in particular that the temperature gradient is reversed outside a shape.
  • cooling with the addition of heat is intended to mean in particular that cooling is carried out at a temperature of more than 100.degree.
  • one or the right side surface of the light tunnel and / or one or the left side surface of the light tunnel is (at least partially) curved in a concave manner.
  • a side surface of a light tunnel in the sense of the invention is in particular a surface laterally delimiting the light tunnel.
  • the light tunnel is funnel-shaped, it tapers in the direction of the light entry surface.
  • the right and left side surfaces of the light tunnel form part of a funnel which tapers in the direction of the light entry surface.
  • the left side surface of the light tunnel is not symmetrical to the right side surface of the light tunnel.
  • the left side surface of the light tunnel is inclined with respect to the optical axis of the light tunnel.
  • the right side surface of the light tunnel is inclined with respect to the optical axis of the light tunnel.
  • a light tunnel within the meaning of this disclosure is characterized in that essentially total reflection takes place on its lateral (in particular top, bottom, right and / or left) surfaces, so that light entering through the light entry surface is guided through the tunnel as a light guide.
  • a light tunnel in the sense of this disclosure is in particular a light guide.
  • total reflection occurs on the longitudinal surfaces of the light tunnel.
  • the longitudinal surfaces of the light tunnel are provided for total reflection.
  • total reflection occurs on the surfaces of the light tunnel that are essentially oriented in the direction of the optical axis of the light tunnel.
  • the surfaces of the light tunnel, which are oriented essentially in the direction of the optical axis of the light tunnel are provided for total reflection.
  • the light tunnel, in particular in the area of the kink does not have a reflective coating.
  • a kink in the sense of this disclosure is in particular a curved transition.
  • a kink in the sense of this disclosure is in particular a transition that is curved with a radius of curvature of not less than 50 nm.
  • the surface of the headlight lens does not have any discontinuity in the bend, but rather a curvature.
  • the surface of the headlight lens has a curvature in the kink, in particular with a radius of curvature of the curvature in the kink of not less than 50 nm.
  • the radius of curvature is not greater than 5 mm.
  • the radius of curvature is not greater than 0.25 mm, in particular not greater than 0.15 mm, advantageously not greater than 0.1 mm. In still more advantageous In an embodiment of the invention, the radius of curvature of the curvature in the kink is at least 0.05 mm. It is provided in particular that the surface of the headlight lens is blank-pressed in the kink area.
  • the orthogonal of the light entry surface is inclined with respect to the optical axis of the light transmission part, in particular at an angle between 85 ° and 20 °, for example at an angle between 70 ° and 40 °.
  • the length of the headlight lens in the orientation of the optical axis of the light tunnel and / or of the light transmission part is no more than 9 cm.
  • a light entry surface in the sense of this disclosure and / or a light exit surface in the sense of this disclosure has a light-scattering structure.
  • a light-scattering structure within the meaning of the invention can, for. B. be a structure as disclosed in DE 10 2005 009 556 A1 and EP 1 514 148 A1 or EP 1 514 148 B1. It can be provided that a light tunnel is coated in the sense of this disclosure. It can be provided that a light tunnel in the sense of this disclosure is coated with a reflective layer.
  • the aforementioned object is also achieved by a method for producing a vehicle headlight, in particular a motor vehicle headlight, the vehicle headlight comprising a headlight lens and a light source for coupling light into the light entry surface, which are aligned with one another - in particular comprising one or more of the aforementioned features and / or integrated together in one housing.
  • the light source comprises at least one LED or an arrangement of LEDs.
  • the light source comprises at least one OLED or an arrangement of OLEDs.
  • the light source can also be a flat light field, for example.
  • the light source can also comprise light-emitting element chips, as disclosed in DE 103 15 131 A1.
  • a light source can also be a laser. A laser that can be used is disclosed in ISAL 2011 Proceedings, page 271 ff.
  • the motor vehicle headlight implements a low beam in conjunction with at least one further (“further” is synonymous in this paragraph for “second” or “at least second”) motor vehicle headlight.
  • the further motor vehicle headlight comprises a further headlight lens with a further, in particular molded, in particular one-piece, body made of a transparent material, wherein the, in particular one-piece, body comprises at least one further light tunnel and a further light transmission part with at least one further optically effective light exit surface, the further light tunnel comprises at least one, optionally optically effective, further light entry surface and merges with a further bend into the further light transmission part for mapping the further bend as a light-dark boundary by means of light coupled or radiated into the further light entry surface.
  • the further motor vehicle headlight also includes a further light source, in particular an LED, for coupling or for irradiating light into the further light entry surface.
  • the vehicle headlight does not have any secondary optics assigned to the headlight lens.
  • a secondary optic within the meaning of the invention is, in particular, an optic for aligning light that emerges from the light exit surface or the last light exit surface of the headlight lens.
  • a secondary optics in the sense of the invention is in particular an optical element for aligning light that is separate from and / or arranged downstream of the headlight lens.
  • a secondary optic within the meaning of the invention is in particular not a cover or protective pane, but an optical element which is provided for aligning light.
  • An example of secondary optics is, for example, a secondary lens as disclosed in DE 10 2004 043 706 A1.
  • the distance of the light source from the center of the light exit surface in the orientation of the optical axis of the light tunnel and / or the light transmission part is not more than 12 cm. In a further advantageous embodiment of the invention, the length of the vehicle headlight (limited to the light source and headlight lens) in the orientation of the optical axis of the light tunnel and / or the light transmission part is not more than 12 cm.
  • One or more further light sources can be provided, the light of which is coupled or radiated into the pass-through part and / or part of the light tunnel for the implementation of sign light, high beam and / or cornering light.
  • additional light When coupling such additional light into the light tunnel, it is provided in particular that this takes place in the half of the light tunnel which is closer to the light transmission part and / or in which the light entry surface is not provided.
  • One or more further light sources can be provided, the light of which is coupled or radiated into the pass-through part and / or part of the light tunnel for the implementation of sign light, high beam and / or cornering light.
  • additional light source arrangements can be provided, as described or claimed in WO 2012/072192 A1. Additional light source arrangements are described in particular in FIGS. 10, 14, 15, 18, 19, 20 and 21 of WO 2012/072192 A1.
  • the headlight lens according to the invention can in particular also be used in arrays with mutually inclined optical axes, as disclosed (or claimed), for example, in WO 2012/072193 A2, in particular in FIG. 25 of WO 2012/072193 A2.
  • the headlight lens according to the invention is used in vehicle configurations, as disclosed or claimed in WO 2012/072191 A2.
  • the value RMSt (total surface shape deviation) according to DIN ISO 10110-5 of April 2016 for the optically effective surfaces (such as the light exit surface of the light transmission part and / or the light entry surface of the light tunnel) of the optical element, for at least an optically effective surface of the optical element, and / or for at least two optically effective surfaces of the optical element is not greater than 12 pm, in particular not greater than 10 pm, in particular not greater than 8 pm, in particular not greater than 6 pm, in particular is not greater than 4 pm, in particular is not greater than 2 pm, in particular is not less than 0.5 pm.
  • Motor vehicle in the sense of the invention is in particular a land vehicle that can be used individually in road traffic.
  • Motor vehicles within the meaning of the invention are in particular not restricted to land vehicles with internal combustion engines.
  • Fig. 2 shows an embodiment of an additional motor vehicle headlight for
  • Fig. 4 shows an embodiment of an additional motor vehicle headlight for
  • FIG. 5 shows a headlight lens according to FIG. 4 in a side view
  • FIG. 6 shows the headlight lens according to FIG. 5 in a side view
  • FIG. 10 shows an exemplary sequence of a method for the production of motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for a motor vehicle headlights or optical elements made of glass
  • 11 shows an alternative sequence of a method for the production of motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for a motor vehicle headlight or optical elements made of glass
  • 12 shows an embodiment of a lance
  • FIG. 16 shows a lance according to FIG. 12 in a hood furnace with a protective cap for
  • FIG. 17 shows a view of the hood furnace according to FIG. 16 from below
  • FIG. 18 shows a cross section through the protective cap according to FIG. 16,
  • FIG. 19 shows a view into the interior of the protective cap according to FIG. 16,
  • FIG. 20 shows a perspective view of the protective cap according to FIG. 16,
  • FIG. 21 shows a set of molds for molding a headlight lens according to FIG. 4,
  • 22 is a schematic diagram of a pressing station for pressing a headlamp lens from a heated blank
  • FIG. 25 shows a schematic diagram of an opposite of the pressing station according to FIG. 22
  • 26 shows a detailed view of the pressing station according to FIG. 25,
  • FIG. 27 shows a schematic diagram to explain the tilting and radial offset in relation to a punch of the set of molds according to FIG. 21,
  • 29 shows an exemplary embodiment for a decoupling element with regard to torsion
  • FIG. 30 is a schematic diagram of a pressing station for pressing a headlamp lens from a heated blank
  • FIG. 31 shows a basic sketch to explain the tilting and radial offset in relation to a partial shape of the set of molds according to FIGS
  • FIG. 32 shows a schematic diagram for explaining tilting and radial offset in relation to a partial shape of the set of molds according to FIG. 21.
  • Fig. 1 shows an embodiment of a motor vehicle S1 with a motor vehicle headlight S10.
  • Fig. 2 shows the motor vehicle headlight S10 in a plan view with a headlight lens S100, but without housing, brackets and energy supply.
  • the headlight lens S100 comprises a molded, one-piece body made of inorganic glass, which has a light tunnel S108, which has a light entry surface on one side and, on the other side, with a bend S107, shown enlarged in FIG. 3 and designed as a curved transition, into a light transmission part S109 merges with a light exit surface S102.
  • the motor vehicle headlight S10 also comprises a light source S11 arranged on a carrier S11A for radiating light into the light entry surface of the light tunnel S108.
  • FIG. 4 shows - in a perspective front view - an exemplary embodiment of a motor vehicle headlight S20 with a headlight lens S200 shown in a side view in FIG. 5, but without a housing, holder and power supply.
  • the headlight lens S200 comprises a (molded) one-piece body made of inorganic glass, in particular glass
  • the (molded) one-piece body comprises a light tunnel S208, which has a light entry surface S201 on one side and, on the other side, with a bend S207 designed as a curved transition, similar to the bend S107, merges into a light transmission part S209 (of the one-piece body), which has a light exit surface S202 wherein
  • - z is a coordinate in the direction of the optical axis of the light tunnel S108 or
  • - y is a coordinate in the vertical direction and / or an axis of rotation
  • - x is a coordinate orthogonal to the y-direction and orthogonal to the z-direction and / or in the horizontal direction
  • the headlight lens S200 is designed in particular in such a way that light which enters the headlight lens S200 through the light entry surface S201 and enters the light passage part S209 in the area of the bend S207 from the light tunnel S208, essentially parallel to the optical axis of the headlight lens S200 from the light exit surface S202 exit.
  • the bend S207 is (formed by molding and) designed as a (continuously) curved transition.
  • the light transmission part S209 depicts the bend S207 as a light-dark boundary, with light being emitted or emitted into the light entry surface S201 of the light tunnel S208 by means of a light source S21 arranged on a carrier S21A and designed as an LED for implementing a low beam or for the partial implementation of a low beam . is coupled.
  • the motor vehicle headlight S10 and the motor vehicle headlight S20 complement each other to form a low beam. That is, the motor vehicle headlight S10 and the motor vehicle headlight S20 together form a motor vehicle headlight for implementing a low beam for projecting a cut-off line shown in FIG. 7 onto a roadway.
  • the headlight lens S200 has an alignment element S210 for aligning the headlight lens in the form of an indentation.
  • an alignment element S210 for aligning the headlight lens in the form of an indentation.
  • a total of four such indentations S210 are provided.
  • FIG. 8 shows a device 1, shown in a schematic diagram, for producing headlight lenses such as headlight lens S200.
  • a corresponding method for producing headlight lenses is disclosed in FIGS. 10 and 11.
  • the device 1 for producing optical elements such as the headlight lens 202 comprises a melting unit 2, such as a tank, in which, in a process step 120, cold soda glass, in the present exemplary embodiment DOCTAN ® , is melted.
  • the melting unit 2 can for example comprise a controllable outlet 2B.
  • a process step 121 liquid glass is transferred from the melting unit 2 to a preform device 3 for the production of a blank, in particular a mass of 10g to 400g, in particular 50g to 250g, such as a gob or a near-net-shape blank (a near-net-shape blank a contour which is similar to the contour of the motor vehicle headlight lens to be pressed or a lens-like free form for motor vehicle headlights).
  • a preform device 3 is used to manufacture the blank in a process step 122.
  • the process step 122 is followed by a process step 123 in which the blank is transferred to a cooling device 5 by means of a transfer station 4 and, for example, at a temperature between 300 ° C and 500 ° C, in particular between 350 ° C and 450 ° C, by means of the cooling device 5, is cooled.
  • the blank is heated by means of a heating device 6 at a temperature between 700 ° C. and 1600 ° C., in particular between 1000 ° C.
  • a combination of the cooling device 5 with the heating device 6 is an example of a temperature control device for setting a temperature gradient.
  • this temperature control device or the combination of the heating devices 5 and 6 is designed as a hood furnace 5000, as shown in FIG. 16.
  • 16 shows a gob 4001 to be heated on a support device 400 designed as a lance.
  • Heating coils 5001 are provided for heating or heating the gob 4001.
  • the interior of the hood oven 5000 is lined with a protective cap 5002.
  • FIG. 17 shows a view of the hood furnace 5000 according to FIG. 16 from below
  • FIG. 18 shows a cross section through the protective cap 5002 according to FIG. 16
  • FIG. 19 shows a view of the interior of the protective cap 5002 according to FIGS. 16 and 20 shows a perspective view of the protective cap 5002.
  • protective cap 5002 is designed in the shape of a cup.
  • the protective cap 5002 has a cylindrical area 5112 which merges into a covering area 5122 via a rounded area 5132.
  • the radius of curvature of the curved region 5132 is between 5 mm and 20 mm, for example.
  • the radius of curvature of the curved region 5132 is between 5 mm and 20 mm, for example.
  • the radius of curvature of the curved portion 5132 is approximately 10mm.
  • the protective cap 5002 is secured in the hood furnace 5000 and fixed by a nut 4002.
  • a bayonet lock is provided, by means of which a protective cap can be changed even more quickly.
  • the purpose of the protective cap 5002 is, in particular, to protect the heating coils 5001 located in the furnace from breaking glass. If a gob bursts in the oven without this protective cap, part or a large part of the glass will stick to the heating coils 5001 and thus disrupt the heating process of the next gobs or even destroy the heating coils 5001 and thus the entire function of the oven.
  • the protective caps 5002, 5202, 5302 are removed after a gob burst and replaced by other protective caps.
  • the protective caps 5002, 5202, 5302 are adapted to the size of the furnace.
  • the heating coil 5001 can consist of a plurality of independently controllable heating coils 5001 A and 5001 B or comprise such. This independent controllability allows a particularly suitable, e.g. homogeneous, temperature (distribution) within the furnace or within the protective cap 5002 to be achieved. In addition to its function of reducing the extent of gob bursts, the protective cap 5002 contributes to this desired temperature distribution.
  • the protective cap consists in particular of or comprises in particular silicon carbide.
  • the process steps 123 and 124 are - as explained below with reference to FIGS. 14 and 15 - coordinated with one another in such a way that a reversal of the temperature gradient is achieved.
  • 14 shows an exemplary blank 130 before entering the cooling device 5 and in FIG. 15 the blank 130 with an inverted temperature gradient after leaving one of the heating devices 6.
  • the inside is warmer than is outside
  • process step 124 with a continuous temperature profile
  • the wedges denoted by reference numerals 131 and 132 symbolize the temperature gradients, the width of a wedge 131 or 132 symbolizing a temperature.
  • a blank is in an advantageous embodiment lying on a cooled lance (not shown) (in particular essentially continuously) moved by the temperature control device comprising the cooling device 5 and the heating device 6 or held in the cooling device 5 and / or the heating device 6.
  • a cooled lance is disclosed in DE 101 00 515 A1 and DE 101 16 139 A1.
  • FIGS. 12 and 13 in particular show suitable lances.
  • the lance is advantageously im Coolant flows through the countercurrent principle. Alternatively or additionally, it can be provided that the coolant is additionally or actively heated.
  • the support device 400 shown in FIG. 12 comprises a support body 401 with a hollow cross section and an annular support surface 402.
  • the support body 401 with a hollow cross section and an annular support surface 402.
  • the diameter of the hollow cross section of the support body 401 is at least in the area of the support surface
  • the support body 401 comprises two flow channels 411 and 412 for the cooling medium flowing through, each of which only extends over a portion of the annular bearing surface 402, the flow channels 411 and 412 having metallic filler 421 in an area in which they leave the bearing surface 402 and 422, particularly solder, are connected.
  • the support device 500 shown in FIG. 13 comprises a support body 501 with a hollow cross section and an annular support surface 502.
  • the support body 501 is tubular at least in the area of the support surface 502 and is uncoated at least in the area of the support surface 502.
  • the diameter of the hollow cross section of the support body 501 is not less than 0.5 mm and / or not greater than 1 mm, at least in the area of the bearing surface 502.
  • the outer diameter of the support body 501 is not smaller than 2 mm and / or not larger than 3 mm, at least in the area of the support surface.
  • the support surface 502 spans an oval base surface 503.
  • the supporting body 501 with a hollow cross section and an annular support surface 502.
  • the support body 501 is tubular at least in the area of the support surface 502 and is uncoated at least in the area of the support surface 502.
  • the diameter of the hollow cross section of the support body 501 is not less than 0.5 mm and / or not greater than
  • 501 comprises two flow channels 511 and 512 for the cooling medium flowing through, each of which only extends over a portion of the annular bearing surface 502, the flow channels 511 and 512 in an area in which they the bearing surface
  • process step 121 follows process step 122 ', in which the cast gobs - by means of a transfer station 4 - a cooling path 49 of the device shown in FIG. 9A 1A.
  • cooling path is in particular a conveyor device, such as a conveyor belt, through which a gob is guided and cooled with the addition of heat.
  • the cooling takes place up to a certain temperature above room temperature or up to room temperature, the gob being cooled in the cooling path 49 or outside the cooling path 49 to room temperature. It is provided, for example, that a gob lies in the cooling path 49 on a base made of graphite or a base comprising graphite.
  • the gobs are fed to a device 1B.
  • the devices 1A and 1B according to FIGS. 9A and 9B can be found in spatial proximity but also further away.
  • a transfer station 4A transfers the gobs from the cooling track 49 into a transport container BOX.
  • the gobs are transported in the transport container BOX to the device 1 B, in which a transfer station 4B removes the gobs from the transport container BOX and transfers them to a hood furnace 5000.
  • the gobs are heated in the hood furnace 5000 (process step 124 ‘).
  • a press 8 is provided behind the heating device 6 or 5000, to which a blank is transferred by means of a transfer station 7. By means of the press 8, in a process step 125, the blank is pressed to the headlight lens S200, on both sides.
  • a suitable set of molds is disclosed, for example, in EP 2 104 651 B1.
  • the pressing station PS is part of the press 8 according to FIG. 8 or FIG. 9B.
  • FIG. 21 shows a set of molds for molding an aforementioned headlight lens S200, the manufacturing method being explained with reference to the set of molds.
  • a blank is provided on a first mold.
  • the blank is reheated in such a way that the inside of the blank is cooler than the outside.
  • the temperature difference between the edge or the surface of the blank and the center of the blank is advantageously between 50 ° C. and 300 ° C. immediately before pressing.
  • the temperature difference between the upper surface of the blank and the lower surface of the blank is advantageously between 50 ° C and 300 ° C immediately before pressing.
  • the first partial mold M1 is essentially vertically displaceable, pressure- or force-controlled or regulated, so that the path of the first partial mold M1 travels when the headlight lens S200 is pressed together or when it is pressed or when the headlight lens is pressed, depending on the resistance, to which the first part shape M1 is exposed.
  • a second partial mold M2 and a third partial mold M3 are provided, which approach one another when the headlight lens S200 is pressed in order to press the blank to form a headlight lens S200.
  • the second partial shape M2 and the third partial shape M3 move orthogonally to the first shape, ie in particular horizontally or horizontally.
  • the second partial mold M2 and the third partial mold M3 are path or speed-regulated or controlled, ie they move towards one another at a predetermined speed or a predetermined distance, the force for pressing being established.
  • a punch M4 presses on the closed mold, comprising the second partial mold M2 and the third partial mold M3.
  • the punch M4 presses in the opposite direction to the partial mold M1.
  • the first part shape M1 is used to shape a part of the light transmission part S209 just like the third part shape M3.
  • the second partial shape M2 is used to shape the light tunnel S208 and a part of the light transmission part S209.
  • the partial shape M1 comprises four Bulges, by means of which the alignment structures in the form of indentations S210 are formed on the underside of the headlight lens S200.
  • FIG. 22 shows a schematic diagram of a pressing station PS as part of the press 8 for pressing a headlamp lens from a heated blank without showing the partial form M2 and the partial form M3.
  • the press station PS has an upper press unit PO and a lower press unit PU.
  • the punch M4 which is moved by means of a press drive or by means of an actuator 010, and the partial mold M1, which is moved by means of a press drive or by means of an actuator U10, are moved towards one another.
  • the punch M4 is connected to a movable connecting piece 012 on the mold side, which in turn is connected to a movable connecting piece 011 on the actuator side by means of movable guide rods 051, 052.
  • the actuator U10 is in turn connected to the actuator-side movable connecting piece U 11, so that the partial shape M1 can be moved by means of the actuator U10.
  • the movable guide rods U51 and U52 run through recesses in a fixed guide element UO in such a way that deflection or movement of the movable guide rods U51 and U52 and thus the partial shape M1 perpendicular to the direction of movement is avoided or reduced or limited.
  • the press unit PO comprises an actuator 010 which moves the punch M4 and is connected to a movable guide element 012.
  • the press unit PO also comprises a frame which is formed from a fixed connector 011 on the actuator side and a fixed connector 014 on the mold side, as well as fixed guide rods 051 and 052, which connect the connector 011 on the actuator side to the fixed connector 014 on the mold side.
  • the fixed guide rods 051 and 052 are guided through recesses in the movable guide element 012 so that they prevent, reduce or avoid a movement or deflection of the punch M4 orthogonally to the direction of travel of the actuator 010 or of the punch M4.
  • the pressing units PO and PU are linked in that the fixed guide element UO is the same as the connecting piece 014 fixed on the mold side. This linking or chaining of the two press units PO and PU of the press station PS achieves a particularly high quality of the headlight lenses S200 to be pressed.
  • the corresponding press station 800 comprises a lower process unit 801 and an upper press unit 802 (see FIG. 23), FIG. 23 showing an exemplary embodiment of a press station 800 by means of which headlight lenses, in particular, can be pressed particularly preferably and suitably.
  • the press unit 801 is an exemplary embodiment for the lower press unit PU in FIG. 22 and the press unit 802 is an exemplary embodiment for the upper press unit PO in FIG. 22.
  • the press station 800 comprises a press frame which, in an exemplary embodiment, holds the interconnected rods 811 and 814 and rods 812 and 815 connected to one another.
  • the rods 811 and 812 are connected to one another via a lower plate 817 and an upper connecting part 816 connected and thus form a press frame which accommodates the lower press unit 801 and the upper press unit 802.
  • the lower press unit 801 comprises a press drive 840 corresponding to the actuator U10, by means of which three rods 841, 842, 843 can be moved in order to move a lower press mold 822 which is coupled to the rods 841, 842, 843 and corresponds to the partial mold M1.
  • the rods 841, 842, 843 are guided through bores or holes (not shown) in the plate 817 and the plate 821, which prevent or significantly reduce a deviation or movement of the die 822 in a direction orthogonal to the direction of travel.
  • the rods 841, 842, 843 are exemplary embodiments for the movable guide rods U51 and U52 according to FIG. 20.
  • the plate 817 is an embodiment or implementation of the fixed guide element UO.
  • the upper press unit 802 comprises a press drive 850 which corresponds to the actuator 010 and which is held by the upper connecting part 816 which corresponds to the connecting piece 011 fixed on the actuator side.
  • a plate 855 corresponding to the movable guide element 012 with guide rods 851, 852 and 853 as well as an upper press mold 823 is guided.
  • the guide rods 851, 852 and 853 according to FIGS. 23 and 24 correspond to the fixed guide rods 051 and 052 in FIG. 20.
  • the punch 823 corresponds to the punch M4 in FIGS. 21 and 22.
  • sleeves H851, H852 and H853 with bearings L851 and L853 are provided as implementation of the recesses in the movable guide plate 012 from FIG. 20, which enclose the guide rods 851, 852 and 853.
  • the plates 821 and 817 are fixed to one another and thus form the fixed guide element UO (plate 817) and the fixed connecting piece 014 (plate 821) on the mold side.
  • Reference number 870 denotes a displacement mechanism by means of which an induction heater 879 with an induction loop 872 can be moved to the lower mold 822 (which corresponds to the partial mold M1) in order to heat it by means of the induction loop 872. After heating by means of the induction loop 872, the induction heater 871 is moved back into its starting position.
  • a blank (gob) is placed on the partial mold 822 and pressed blank by moving the partial molds 822 and 823 towards one another to form a headlight lens (on both sides), with the mold 822 or M1 being pressed upwards and with the stamp 823 or M4 is pressed down in order to generate a counter pressure for pressing the part mold 822 or M1.
  • the partial shapes M2 and M3 are not shown in FIGS. 22, 23 and 24, nor are their displacement mechanisms.
  • the partial shapes M1, M2 and M3 or the punch M4 in FIGS. 21, 22, 23 and 24 are drawn taking into account simplicity and clarity and are not necessarily drawn to scale. For example, the orders of magnitude are shown in an exaggerated or simplified manner in order to improve understanding of the exemplary embodiment. Insofar as coordinate systems are drawn in the figures, they have their origin in the point of passage of the optical axis of the headlight lens through the light entry surface, even if these coordinate systems are shifted for reasons of clarity, so that their represented origin does not correspond to the actual origin.
  • FIG. 25 shows a further pressing station 800 800.
  • a stiffening profile P811, P812 for a rod 811, 812 or for a rod 814, 815, respectively, is provided, the stiffening profile P811, P812 being connected to the rods via clamps SP811, SP812, SP814, SP815 811, 812, 814, 815 is connected.
  • 26 shows a detailed view of such a clamp SP811, one half of the clamp SP811 being welded to the stiffening profile P811.
  • the components are coordinated and / or dimensioned in such a way that the maximum tilt DKIRM4 or the maximum tilt angle of the punch M4 (corresponds to the angle between the target pressing direction ACHSM4 * and the actual pressing direction ACHSM4), as shown in Fig. 27 shown, is not greater than 10 2 °, in particular, is not greater than 5-10 3 °.
  • the radial offset AVERM4 i.e. the offset of the punch M4 from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSM4 *, is not more than 50pm, in particular not more than 30pm, or not more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the radial offset AVERM1 i.e. the offset of the partial shape M1 from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSM1 *, is not more than 50pm, in particular not more than 30pm, or not more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the actuator 010 is decoupled from the movable guide element 012 with the punch M4 with regard to torsion.
  • the actuator U10 is also decoupled with respect to torsion from the movable connecting piece U 12 on the mold side with the partial mold M1.
  • FIG. 29 shows such a decoupling based on the example of the decoupling of the actuator 010 from the shape OF with the movable guide element 012.
  • the decoupling piece which comprises the ring ENTR and the disks ENTS1 and ENT2, prevents torsion of the actuator 010 on the Stamp M4 works.
  • FIG. 30 shows an alternative exemplary embodiment of a pressing station PS ' compared to the pressing station PS in FIG. 22, with identical or identical reference symbols denoting identical or similar components.
  • the partial mold M2 is assigned to the press unit PO and the partial mold M3 is assigned to the press unit PU.
  • the part shape M1 is a “lower shape” and the punch M4 is an “upper shape”.
  • the radial offset AVERM3, i.e. the offset of the partial mold M3 from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSM3 * is not more than 50pm, in particular not more than 30pm, or not more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the radial offset AVERM2 i.e. the offset of the partial form M2 from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSM2 *, is not more than 50pm, in particular not more than 30pm, or not more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the actuator 010 is decoupled from the movable guide element 012 with the partial shape M3 with regard to torsion.
  • the actuator U10 is also decoupled with respect to torsion from the movable connecting piece U12 on the mold side with the partial mold M2.
  • FIG. 29 shows such a decoupling based on the example of the decoupling of the actuator 010 from the part shape M4 with the movable guide element 012.
  • the decoupling piece that surrounds the ring ENTR and the disks ENTS1 and ENT2 prevents torsion of the actuator 010 on the Partial form M3 works.
  • the headlight lens S200 is moved on the transport element through a surface treatment station 45.
  • the optically effective surface S202 of the headlight lens S200 is sprayed with surface treatment agent using a two-substance nozzle.
  • the spraying process lasts no more than 12 seconds, advantageously no more than 8 seconds, advantageously no less than 2 seconds.
  • the two-substance nozzle comprises an inlet for atomizing air and an inlet for liquid, in which the surface treatment agent is supplied, which is converted into a mist or spray mist by means of the atomizing air and exits through a nozzle.
  • a control air connection is also provided, which is activated by means of the control arrangement 15 described below.
  • the transport element with the headlight lens S200 is then placed on the cooling track 10 by means of a transfer station.
  • the headlight lens S200 is cooled in a process step 127 by means of the cooling track 10.
  • a removal station 11 is provided which removes the transport element together with the headlight lens S200 from the cooling track 10.
  • the removal station 11 separates the transport element and the headlight lens S200 and transfers the transport element to a return transport device 43.
  • the transport element is transferred from the return transport device 43 to the heating station 44 by means of the transfer station 9, in which the transport element is heated.
  • the device shown in FIG. 8 also comprises a control arrangement 15 for controlling or regulating the device 1 shown in FIG. 8.
  • the device 1A shown in FIG. 9A also comprises a control arrangement 15A for controlling or regulating the device 1 shown in FIG. 8.
  • the device 1B shown in FIG. 9B also includes a control arrangement 15B for
  • Control arrangements 15, 15A and 15B advantageously ensure continuous linking of the individual process steps.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheinwerferlinse für einen Fahrzeugscheinwerfer, wobei die Scheinwerferlinse einen blankgepressten Körper aus Glas umfasst, wobei der Körper zumindest einen Lichttunnel und ein Lichtdurchleitteil mit zumindest einer optisch wirksamen Lichtaustrittsfläche umfasst, wobei der Lichttunnel zumindest eine Lichteintrittsfläche umfasst und mit einem Knick in das Lichtdurchleitteil zur Abbildung des Knicks als Hell-Dunkel-Grenze mittels in die Lichteintrittsfläche eingekoppelten bzw. eingestrahlten Lichts übergeht.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Scheinwerferlinse für einen Fahrzeugscheinwerfer
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheinwerferlinse für einen Fahrzeugscheinwerfer, insbesondere für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer, beispiels weise eine Scheinwerferlinse, wie sie in der WO 2017/207079 A1 offenbart ist, wobei die Scheinwerferlinse einen einstückigen Körper aus Glas umfasst, wobei der Körper zumindest einen Lichttunnel und ein Lichtdurchleitteil mit zumindest einer optisch wirksamen Lichtaustrittsfläche umfasst, wobei der Lichttunnel zumindest eine Lichtein trittsfläche umfasst und mit einem Knick in das Lichtdurchleitteil zur Abbildung des Knicks als Hell-Dunkel-Grenze mittels in die Lichteintrittsfläche eingekoppeltem bzw. eingestrahltem Lichts übergeht.
Die WO 2009/036739 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Scheinwerferlinse für einen Fahrzeugscheinwerfer, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, wobei ein Rohling aus Glas derart erwärmt wird, dass er eine Viskosität zwischen 104 Pa*s und 105 Pa*s, insbesondere zwischen 104 Pa*s und 5-104 Pa*s aufweist, und wobei der Rohling nach dem Erwärmen in einer Injektionspressform zu einer Scheinwerferlinse gepresst wird.
Es ist insbesondere Aufgabe der Erfindung, ein geeignetes Verfahren für die Herstellung einer eingangs genannten Scheinwerferlinse anzugeben. Zudem ist es wünschenswert die Kosten zu senken.
Vorgenannte Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Scheinwerferlinse für einen Fahrzeugscheinwerfer, insbesondere für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer, gelöst, wobei die Scheinwerferlinse einen einstückigen Körper aus Glas umfasst, wobei der einstückige Körper zumindest einen Lichttunnel und ein Lichtdurchleitteil mit zumin dest einer optisch wirksamen Lichtaustrittsfläche umfasst, wobei der Lichttunnel zumin dest eine Lichteintrittsfläche umfasst und mit einem Knick in das Lichtdurchleitteil zur Abbildung des Knicks als Hell-Dunkel-Grenze mittels in die Lichteintrittsfläche eingestrahltem Licht übergeht, wobei eine erste Teilform mit einem erwärmten Rohling bereitgestellt wird, und wobei der Rohling unter Verwendung der ersten Teilform zu der Scheinwerferlinse blankgepresst wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist das Äußere des Rohlings unmittelbar vor dem Blankpressen wärmer als das Innere des Rohlings.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die erste Teilform Strukturen, die der Scheinwerferlinse in Form von Ausricht-Strukturen, wie z.B. Erhebungen bzw. Eindellungen, eingeprägt werden zwecks Ausrichtung der Scheinwerferlinse bzw. zur Ausrichtung der Scheinwerferlinse in einem Fahrzeugschein werfer und/oder zur Ausrichtung der Scheinwerferlinse zu einer Lichtquelle zur Einstrahlung von Licht in die Lichteintrittsfläche. Die Ausrichtung der Scheinwerferlinse erfolgt dabei insbesondere dadurch, dass mittels der Ausrichtstruktur ein Gehäuseteil ausgerichtet wird, das die Scheinwerferlinse mit der Lichtquelle mechanisch verbindet. Eine Ausrichtstruktur im Sinne dieser Offenbarung kann ein Anlageelement bzw. eine Anlagestruktur bzw. eine Anlagefläche für das entsprechende Gehäuseteil sein bzw. aufweisen. Ein Gehäuseteil ist im Sinne dieser Offenbarung insbesondere ein Element oder ein Bauteil, das die Scheinwerferlinse mit der Lichtquelle mechanisch verbindet. Geeignete Ausrichtstrukturen offenbart z.B. die US 9,732,924 B2 (incorporated by reference in its entirety).
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen ersten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht größer ist als 11 ,25. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen zweiten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht kleiner ist als 4,75. h bezeichnet die Viskosität in der Einheit Ps*s.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Viskosität im ersten Bereich größer als im zweiten Bereich.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der erste Bereich an der Unterseite des Rohlings.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der zweite Bereich an der Oberseite des Rohlings.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen ersten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht größer ist als 9,5. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen zweiten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht kleiner ist als 5,75.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen ersten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht größer ist als 8,25. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rohling (bzw. Gob bzw. Vorformling) einen zweiten Bereich an seiner Oberfläche, an dem der Wert log(r|/(Ps*s)) nicht kleiner ist als 7,6.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden eine zweite Teilform sowie eine dritte Teilform bereitgestellt, wobei der Rohling unter Verwendung der zweiten Teilform und der dritten Teilform blankgepresst wird.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden eine zweite Teilform zum Formen des Lichttunnels sowie eine dritte Teilform zum Formen eines Teils des Durchleitteils bereitgestellt, wobei der Rohling unter Verwendung der zweiten Teilform und der dritten Teilform blankgepresst wird. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird mittels der zweiten Teilform der Lichttunnel oder zumindest ein Teil des Lichttunnels geformt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird mittels der dritten Teilform ein Teil des Durchleitteils geformt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird mittels der zweiten Teilform ein Teil des Durchleitteils geformt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird mittels der zweiten Form der Knick ausgeformt bzw. geformt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung werden die zweite Teilform und die dritte Teilform zum Pressen der Scheinwerferlinse weg- bzw. geschwindigkeitsgeregelt und/oder gesteuert orthogonal zur Bewegungsrichtung der ersten Teilform aufeinander zugefahren.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die erste Teilform nach Schließen einer aus der zweiten Teilform und der dritten Teilform gebildeten Kavität druck- und/oder kraftgesteuert und/oder -geregelt in Richtung der Kavität verfahren.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird mittels eines Stempels gegen die zweite Teilform und die dritte Teilform entgegen der Bewegungsrichtung der ersten Teilform gedrückt.
Einzelheiten zur Herstellung von Rohlingen, zum Erwärmen von Rohlingen oder zum Umdrehen des Temperaturgradienten in einem Rohling können der WO 2019/072326 A1 (incorporated by reference in its entirety) entnommen werden. Zudem können der WO 2019/072326 A1 Einzelheiten zum Kühlen nach dem Pressen entnommen werden. Einzelheiten in Bezug auf Scheinwerferlinsen können der WO 2017/207079 A1 (incorporated by reference in its entirety) entnommen werden.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die erste Teilform mittels eines ersten Aktors zum Verfahren der ersten Teilform dadurch verfahren, dass die erste Teilform und der erste Aktor mittels einer ersten verfahrbaren Führungsstange und zumindest einer zweiten verfahrbaren Führungsstange, insbesondere zumindest einer dritten verfahrbaren Führungsstange, verbunden sind, wobei die erste verfahrbare Führungsstange in einer (ersten) Aussparung eines fixierten Führungselementes sowie die zweite verfahrbare Führungsstange in einer (zweiten) Aussparung des fixierten Führungselementes sowie die optionale dritte verfahrbare Führungsstange in einer (dritten) Aussparung des fixierten Führungselementes geführt werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der ersten Teilform orthogonal zur Verfahrrichtung der ersten Teilform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der ersten Teilform orthogonal zur Verfahrrichtung der ersten Form beträgt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Stempel mittels eines zweiten Aktors zum Verfahren des Stempels in einem Rahmen verfahren, der eine erste fixierte Führungsstange, zumindest eine zweite fixierte Führungsstange und insbesondere zumindest eine dritte Führungsstange umfasst, wobei die erste fixierte Führungsstange, die zumindest zweite fixierte Führungsstange sowie die optionale zumindest dritte fixierte Führungsstange an einem Ende durch ein aktorseitiges fixiertes Verbindungsstück und auf der anderen Seite durch ein formseitiges fixiertes Verbindungsstück verbunden sind, wobei der Stempel an einem verfahrbaren Führungs element fixiert ist, das eine (erste) Aussparung aufweist, durch das die erste fixierte Führungsstange geführt ist, eine weitere (zweite) Aussparung, durch die die zumindest zweite fixierte Führungsstange geführt ist und optional eine weitere (dritte) Aussparung, durch die die optional dritte fixierte Führungsstange geführt ist, umfasst, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der Form orthogonal zur Verfahrrichtung des Stempels nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition des Stempels orthogonal zur Verfahrrichtung des Stempels beträgt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Abweichung der Position der ersten Teilform und/oder des Stempels orthogonal zur (Soll-)Pressrichtung bzw. (Soll-)Verfahrrichtung der ersten Teilform und/oder des Stempels nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der ersten Teilform und/oder des Stempels orthogonal zur (Soll-) Pressrichtung bzw. (Soll-)Verfahrrichtung der ersten Teilform und/oder des Stempels.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass ein oder der Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung der ersten Teilform und der Ist-Pressrichtung der ersten Teilform nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass ein oder der Wnkel zwischen der Soll-Pressrichtung des Stempels und der Ist-Pressrichtung des Stempels nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass der erste Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück und/oder der ersten Teilform (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umschließt) entkoppelt ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass der zweite Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Führungselement und/oder dem Stempel (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umschließt) entkoppelt ist. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die zweite Teilform mittels eines Aktors zum Verfahren der zweiten Teilform dadurch verfahren, dass die zweite Teilform und der Aktor mittels einer ersten verfahrbaren Führungsstange und zumindest einer zweiten verfahrbaren Führungsstange, insbesondere zumindest einer dritten verfahrbaren Führungsstange, verbunden sind, wobei die erste verfahrbare Führungs stange in einer (ersten) Aussparung eines fixierten Führungselementes sowie die zweite verfahrbare Führungsstange in einer (zweiten) Aussparung des fixierten Führungs elementes sowie die optionale dritte verfahrbare Führungsstange in einer (dritten) Aussparung des fixierten Führungselementes geführt werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der zweiten Teilform orthogonal zur Verfahrrichtung der zweiten Teilform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der zweiten Teilform orthogonal zur Verfahrrichtung der zweiten Teilform beträgt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die dritte Teilform mittels eines Aktors zum Verfahren der dritten Teilform in einem Rahmen verfahren, der eine erste fixierte Führungsstange, zumindest eine zweite fixierte Führungsstange und insbesondere zumindest eine dritte Führungsstange umfasst, wobei die erste fixierte Führungsstange, die zumindest zweite fixierte Führungsstange sowie die optionale zumindest dritte fixierte Führungsstange an einem Ende durch ein aktorseitiges fixiertes Verbindungsstück und auf der anderen Seite durch ein formseitiges fixiertes Verbindungsstück verbunden sind, wobei die dritte Teilform an einem verfahrbaren Führungselement fixiert ist, das eine (erste) Aussparung aufweist, durch das die erste fixierte Führungsstange geführt ist, eine weitere (zweite) Aussparung, durch die die zumindest zweite fixierte Führungsstange geführt ist und optional eine weitere (dritte) Aussparung, durch die die optional dritte fixierte Führungsstange geführt ist, umfasst, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der dritten Teilform orthogonal zur Verfahrrichtung der dritten Teilform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der Form orthogonal zur Verfahrrichtung der dritten Teilform beträgt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Abweichung der Position der zweiten Teilform und/oder der dritten Teilform orthogonal zur (Soll-) Pressrichtung bzw. (Soll-)Verfahrrichtung der zweiten Teilform und/oder der dritten Teilform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der zweiten Teilform und/oder der dritten Teilform orthogonal zur (Soll-) Pressrichtung bzw. (Soll-) Verfahrrichtung der zweiten Teilform und/oder der dritten Teilform.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass ein oder der Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung der zweiten Teilform und der Ist-Pressrichtung der zweiten Teilform nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass ein oder der Wnkel zwischen der Soll-Pressrichtung der dritten Teilform und der Ist-Pressrichtung der dritten Teilform nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass der korrespondierende Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück und/oder der zweiten Teilform (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umschließt) entkoppelt ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus Glas derart blankgepresst, dass der korrespondierende Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Führungselement und/oder der dritten Teilform (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umschließt) entkoppelt ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die dritte Teilform mittels eines Aktors zum Verfahren der dritten Teilform dadurch verfahren, dass die dritte Teilform und der Aktor mittels einer ersten verfahrbaren Führungsstange und zumindest einer zweiten verfahrbaren Führungsstange, insbesondere zumindest einer dritten verfahrbaren Führungsstange, verbunden sind, wobei die erste verfahrbare Führungs stange in einer (ersten) Aussparung eines fixierten Führungselementes sowie die zweite verfahrbare Führungsstange in einer (zweiten) Aussparung des fixierten Führungs elementes sowie die optionale dritte verfahrbare Führungsstange in einer (dritten) Aussparung des fixierten Führungselementes geführt werden.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die zweite Teilform mittels eines Aktors zum Verfahren der zweiten Teilform in einem Rahmen verfahren, der eine erste fixierte Führungsstange, zumindest eine zweite fixierte Führungsstange und insbesondere zumindest eine dritte Führungsstange umfasst, wobei die erste fixierte Führungsstange, die zumindest zweite fixierte Führungsstange sowie die optionale zumindest dritte fixierte Führungsstange an einem Ende durch ein aktorseitiges fixiertes Verbindungsstück und auf der anderen Seite durch ein formseitiges fixiertes Verbindungsstück verbunden sind, wobei die zweite Teilform an einem verfahrbaren Führungselement fixiert ist, das eine (erste) Aussparung aufweist, durch das die erste fixierte Führungsstange geführt ist, eine weitere (zweite) Aussparung, durch die die zumindest zweite fixierte Führungsstange geführt ist und optional eine weitere (dritte) Aussparung durch die die optional dritte fixierte Führungsstange geführt ist, umfasst.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das fixierte Führungselement gleich dem formseitigen fixierten Verbindungsstück ist oder mittelbar oder unmittelbar an diesem fixiert ist. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die erste Teilform eine Unterform.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung beträgt der maximale Druck, mit dem die erste Form und die zweite Form zusammengedrückt werden, nicht weniger als 20.000N, insbesondere nicht weniger als 50.000N.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung beträgt der maximale Druck, mit dem die erste Form und die zweite Form zusammengedrückt werden, nicht mehr als 100.000N.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird ein Rohling aus Glas auf eine, insbesondere ringförmige, Auflagefläche eines Tragkörpers, insbesondere mit hohlem Querschnitt, aufgelegt und auf dem Tragkörper in einer Kavität einer Schutzkappe, die in einer Ofenkavität angeordnet ist, insbesondere derart, erhitzt, dass sich in dem Rohling ein Temperaturgradient derart einstellt, dass der Rohling im Inneren kühler ist als in und/oder an seinem äußeren Bereich, wobei der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen zu der Scheinwerferlinse, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Schutzkappe lösbar in der Ofenkavität angeordnet.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Schutzkappe nach Platzen eines oder des Rohlings aus der Ofenkavität entfernt, wobei z.B. eine andere Schutzkappe in der Ofenkavität angeordnet wird.
In einer Ausgestaltung wird der Rohling von oben oder seitlich in die Kavität der Schutzkappe gefahren. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling jedoch von unten in die Kavität der Schutzkappe gefahren.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Ofenkavität zumindest eine Heizwendel, die die Schutzkappe in der Ofenkavität (zumindest) zum Teil umgibt, wobei vorgesehen ist, dass das Innere der Schutzkappe mittels der zumindest einen Heizwendel erhitzt wird.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Ofenkavität zumindest zwei unabhängig voneinander ansteuerbare Heizwendeln, die die Schutzkappe in der Ofenkavität zumindest zum Teil umgeben, wobei das Innere der Schutzkappe mittels der zumindest zwei Heizwendeln erhitzt wird.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Schutzkappe aus Siliziumcarbid gefertigt oder umfasst zumindest Siliziumcarbid.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Ofenkavität Teil einer Ofenkavitätsanordnung, zum Beispiel in Form eines Karussells, mit einer Mehrzahl von Ofenkavitäten, in denen jeweils eine Schutzkappe angeordnet ist. Durch die schnelle Auswechselbarkeit der Schutzkappen beim Platzen eines Rohlings wird nicht nur die Stillstandzeit verkürzt, wodurch Kosten reduziert werden, sondern auch die Qualität des optischen Bauteils verbessert, da durch die schnelle Wechselbarkeit Störeinflüsse bei Erhitzung bzw. Erwärmung der Rohlinge vermindert werden. Dieser Effekt kann weiterhin dadurch verbessert werden, dass die Öffnung der Kavität der Schutzkappe, die nach unten zeigt, durch einen Verschluss geschlossen bzw. teilweise geschlossen ist, wobei der Verschluss durch Lösen eines Fixierungsmittels, wie etwa einer oder mehrerer Schrauben, lös- und abnehmbar ist. Es ist dabei insbesondere vorgesehen, dass die Schutzkappe nach Lösen bzw. Entfernen der unteren Abdeckung aus der Ofenkavität fällt. Auf diese Weise ist eine besonders schnelle Wiederherstellung eines Ofens bzw. eines Haubenofens gewährleistet.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Auflagefläche mittels eines den Tragkörper durchströmenden Kühlmediums gekühlt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung spannt die Auflagefläche eine Grundfläche auf, die nicht kreisförmig ist. Dabei ist insbesondere eine Geometrie der Auflagefläche bzw. eine Geometrie der Grundfläche der Auflagefläche vorgesehen, die der Geometrie des Rohlings (der zu erwärmen ist) korrespondiert, wobei die Geometrie derart gewählt ist, dass der Rohling am äußeren Bereich seiner Unterseite (Unterseiten-Grundfläche) aufliegt. Der Durchmesser der Unterseite bzw. der Unterseiten-Grundfläche des Rohlings ist zumindest 1 mm größer als der Durchmesser der (von dem Tragkörper bzw. dessen Auflagefläche) aufgespannten Grundfläche. In diesem Sinne ist insbesondere vorgesehen, dass die Geometrie der Oberfläche des Rohlings, die dem Tragkörper zugewandt ist, beziehungsweise die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings mit der Auflagefläche bzw. der Grundfläche des Tragkörpers korrespondiert.
Eine ringförmige Auflagefläche kann kleine Unterbrechungen aufweisen. Eine Grund fläche im Sinne der Erfindung umfasst insbesondere eine imaginäre Fläche (in deren Bereich der auf dem Tragkörper aufliegende Rohling nicht in Kontakt mit dem Tragkörper steht), die in der Ebene der Auflagefläche liegt und von dieser Auflagefläche umschlossen ist und die (tatsächliche) Auflagefläche. Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Rohling und der Tragkörper aufeinander abgestimmt sind. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass der Rohling an seiner Unterseite mit seinem Randbereich auf dem Tragkörper aufliegt. Unter einem Randbereich eines Rohlings können zum Beispiel die äußeren 10% oder die äußeren 5% des Rohlings bzw. dessen Unterseite verstanden werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Grundfläche mehreckförmig bzw. mehreckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorge sehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings mehreckförmig bzw. mehreckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Grundfläche dreieckförmig bzw. dreieckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings dreieckförmig bzw. dreieckig, insbeson dere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Grundfläche rechteckförmig bzw. rechteckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten- Grundfläche des Rohlings rechteckförmig bzw. rechteckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Grundfläche quadratisch, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings quadratisch, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Grundfläche oval, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings oval ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Tragkörper zumindest im Bereich der Auflagefläche rohrförmig ausgestaltet. Der Tragkörper besteht (zumindest im Wesentlichen) z.B. aus Stahl oder hochlegiertem Stahl (also insbesondere ein Stahl, bei dem der mittlere Massengehalt mindestens eines Legierungselementes > 5% ist) bzw. aus einem Rohr aus Stahl oder hochlegiertem Stahl. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers bzw. der Rohr-Innendurchmesser zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1 mm. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Außendurchmesser des Tragkörpers bzw. der Rohr- Außendurchmesser zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer als 4mm, insbesondere nicht größer als 3mm. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Krümmungsradius der Auflagefläche orthogonal zur Flussrichtung des Kühlmittels nicht kleiner als 1mm und/oder nicht größer als 2mm, insbesondere nicht größer als 1 ,5mm. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist das Verhältnis des Durchmessers des hohlen Querschnitts des Tragkörpers zumindest im Bereich der Auflagefläche zum Außendurchmesser des Tragkörpers zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 1/4 und/oder nicht größer als 1/2. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Tragkörper zumindest im Bereich der Auflagefläche unbeschichtet. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Tragkörper im Gegenstromprinzip von Kühlmittel durchflossen. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Kühlmittel zusätzlich bzw. aktiv erwärmt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Tragkörper mindestens zwei Strömungskanäle für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche erstrecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass zwei Strömungskanäle in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche verlassen, mit metallischem Füllmaterial, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Das beschriebene Verfahren kann auch in Verbindung mit einem Pressen unter Vakuum bzw. nahezu Vakuum bzw. zumindest Unterdrück erfolgen. Unterdrück im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht größer als 0,5 bar, insbesondere nicht größer als 0,3 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,1 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,2 bar, ist. Vakuum oder nahezu Vakuum im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht größer ist als 0,1 bar, insbesondere nicht größer ist als 0,01 bar, insbesondere nicht größer ist als 0,001 bar. Vakuum oder nahezu Vakuum im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht kleiner ist als 0,01 bar, insbesondere nicht kleiner ist als 0,001 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,0001 bar. Geeignete Verfahren sind beispielsweise in der JP 2003-048728 A (incorporated by reference in its entirety), bei dem in einer evakuierten (Vakuum, nahezu Vakuum, Unterdrück) Kammer gepresst wird sowie in der WO 2014/131426 A1 (incorporated by reference in its entirety) offenbart. In einer entsprechenden Ausgestaltung kann ein Balg, wie er in der WO 2014/131426 A1 zumindest in ähnlicher Weise offenbart ist, vorgesehen sein.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das optische Element nach dem Blankpressen auf einem Transportelement abgelegt wird und mit dem Transportelement eine Kühlbahn durchläuft, ohne dass eine optische Oberfläche des optischen Elements berührt wird. Eine Kühlbahn (insbesondere zum Kühlen von optischen Elementen) im Sinne der Erfindung dient insbesondere dem kontrollierten Abkühlen des optischen Elementes (insbesondere unter Zugabe von Wärme). Beispielhafte Kühlregime können z.B.„Werkstoffkunde Glas“, 1. Auflage, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig VLN 152-915/55/75, LSV 3014, Redaktions schluss: 1. 9.1974, Bestellnummer: 54107, z.B. Seite 130 und Glastechnik - BG 1/1 - Werkstoff Glas“, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1972, z.B. Seite 61 ff (incorporated by reference in its entirety), entnommen werden.
Ein Rohling im Sinne der Offenbarung ist insbesondere ein portioniertes Glasteil bzw. ein Rohling bzw. ein Vorformling.
Eine Scheinwerferlinse im Sinne der Erfindung kann z.B. eine Scheinwerferlinse sein, wie sie z.B. in der WO 2017/059945 A1 , der WO 2014/114309 A1 , der WO 2014/114308 A1 , der WO 2014/114307 A1 , der WO 2014/072003 A1 , der
WO 2013/178311 A1 , der WO 2013/170923 A1 , der WO 2013/159847 A1 , der
WO 2013/123954 A1 , der WO 2013/135259 A1 , der WO 2013/068063 A1 , der
WO 2013/068053 A1 , der WO 2012/130352 A1 , der WO 2012/072187 A2, der
WO 2012/072188 A1 , der WO 2012/072189 A2, der WO 2012/072190 A2, der
WO 2012/072191 A2, der WO 2012/072192 A1 , der WO 2012/072193 A2, der
PCT/EP2017/000444 beschrieben ist. Jede dieser Schriften ist incorporated by reference in its entirety.
Unter Blankpressen soll im Sinne dieser Offenbarung insbesondere verstanden werden, eine (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche derart zu pressen, dass eine an schließende Nachbearbeitung der Kontur dieser (insbesondere optisch wirksamen) Oberfläche entfallen kann bzw. entfällt bzw. nicht vorgesehen ist. Es ist somit insbe sondere vorgesehen, dass eine blankgepresste Oberfläche nach dem Blankpressen nicht geschliffen wird. Polieren, das die Oberflächenbeschaffenheit nicht aber die Kontur der Oberfläche beeinflusst, kann u.U. vorgesehen sein. Unter beidseitigem Blankpressen ist insbesondere zu verstehen, dass eine (insbesondere optisch wirksame) Lichtaustritts fläche blankgepresst wird und eine der (insbesondere optisch wirksamen) Lichtaustritts fläche insbesondere gegenüberliegende (insbesondere optisch wirksame) Lichteintritts fläche ebenfalls blankgepresst wird.
Eine optisch wirksame Oberfläche im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere eine Oberfläche (eines transparenten Körpers), an der es bei bestimmungsgemäßer Verwen- düng (der Scheinwerferlinse) zur Lichtbrechung kommt. Eine optisch wirksame Oberfläche im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere eine Oberfläche, an der bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Scheinwerferlinse die Richtung von Licht, das durch diese Oberfläche durchtritt, (gezielt) geändert wird.
Eine Aussparung im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere ein Lager, das die Aussparung mit der korrespondierenden Führungsstange koppelt bzw. verbindet. Eine Aussparung im Sinne dieser Offenbarung kann zu einer Hülse erweitert bzw. als eine Hülse ausgestaltet sein. Eine Aussparung im Sinne dieser Offenbarung kann zu einer Hülse mit einem Innenlager erweitert bzw. als eine Hülse mit einem Innenlager ausgestaltet sein.
Glas im Sinne der Erfindung ist insbesondere anorganisches Glas. Glas im Sinne der Erfindung ist zum Beispiel Silikatglas. Glas im Sinne der Erfindung ist insbesondere Glas, wie es in der WO 2009/109209 A1 beschrieben ist. Glas im Sinne der Erfindung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% Al203,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb203,
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K20 und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
wie z.B. DOCTAN®.
Neben Forderungen nach einer besonderen Konturtreue und präzisen optischen Eigenschaften hat sich der Wunsch manifestiert, Scheinwerferlinsen aus Borosilikatglas oder Borosilikatglas ähnlichen Glassystemen zu pressen, um eine erhöhte Wetterbeständigkeit bzw. hydrolytische Beständigkeit (chemische Beständigkeit) zu erzielen. Normen bzw. Beurteilungsmethoden bezüglich hydrolytischer Beständigkeit (chemische Beständigkeit) sind zum Beispiel Hella Normtest N67057 und Klimatest/Feuchte-Frost-Test. Hohe hydrolytische Beständigkeit wird beispielsweise auch als Typ 1 klassifiziert. Im Lichte der Forderung nach Borosilikatglas- Scheinwerferlinsen mit entsprechender hydrolytischer Beständigkeit stellt sich als Aufgabe, Scheinwerferlinsen aus Borosilikatglas oder ähnlichen Glassystemen mit gleicher hydrolytischer Beständigkeit (chemische Beständigkeit) zu pressen. In Abkehr von dieser Aufgabe wird ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes bzw. einer Scheinwerferlinse vorgeschlagen, wobei ein Rohling aus Nicht- Borosilikatglas und/oder aus Kaltnatronglas (Kaltnatronsilikatglas) erhitzt und/oder bereitgestellt und nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen einer ersten Form, insbesondere zum Formen und/oder zum Blankpressen einer ersten optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes, und zumindest einer zweiten Form, insbesondere zum Formen und/oder zum Blankpressen einer zweiten optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes, zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei die erste optisch wirksame Oberfläche und/oder die zweite optisch wirksame Oberfläche (nach dem Pressen) mit einem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht wird. Sprühen und/oder Besprühen im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere Vernebeln, Benebeln und/oder (den Einsatz von bzw. die Verwendung von) Sprühnebel. Sprühen und/oder Besprühen im Sinne dieser Offenbarung bedeutet insbesondere Vernebeln, Benebeln und/oder (den Einsatz von bzw. die Verwendung von) Sprühnebel.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% S1O2 und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
oder
70 bis 75 Gew.-% S1O2 und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
oder
70 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
oder
70 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K2O und 3 bis 12 Gew.-% CaO,
oder
0,2 bis 2 Gew.-% Al203,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
70 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K20 und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% Al203,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb203,
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K20 und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
wie z.B. DOCTAN®, oder
0,2 bis 2 Gew.-% Al203,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb203,
70 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K20 und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Das Oberflächenbehandlungsmittel umfasst insbesondere (in Lösungsmittel und/oder H20 gelöstes) AICI3 * 6H20, wobei geeignete Mischungsverhältnisse der
DE 103 19 708 A1 (z.B. Bild 1) zu entnehmen sind. Es sind insbesondere zumindest 0,5 g, insbesondere zumindest 1 g AICI3 * 6H20 pro Liter H20 vorgesehen.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Oberflächen behandlungsmittel als Sprühmittel auf die optisch wirksame Oberfläche gesprüht, wobei das Oberflächenbehandlungsmittel Tröpfchen bildet, deren Größe und/oder deren mittlere Größe und/oder deren Durchmesser und/oder deren mittlerer Durchmesser nicht größer ist als 50 pm.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Oberflächen behandlungsmittel als Sprühmittel auf die optisch wirksame Oberfläche gesprüht, wobei das Oberflächenbehandlungsmittel Tröpfchen bildet, deren Größe und/oder deren mittlere Größe und/oder deren Durchmesser und/oder deren mittlerer Durchmesser nicht kleiner ist als 10 pm.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Oberflächen behandlungsmittel mit Druckluft gemischt versprüht. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird zur Erzeugung eines Sprühnebels für das Oberflächenbehandlungsmittel Druckluft, insbesondere in Verbindung mit einer Mischdüse bzw. einer Zweistoffdüse, eingesetzt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Besprühen der optisch wirksamen Oberfläche mit dem Oberflächenbehandlungsmittel vor einer Abkühlung des optischen Elementes in einer Kühlstrecke zum Abkühlen gemäß einem Kühlregime.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird eine optisch wirksame Oberfläche nicht länger als 4 Sekunden mit dem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Eine optisch wirksame Oberfläche wird dabei insbesondere nicht länger als 12 Sekunden, insbesondere nicht länger als 8 Sekunden, insbesondere nicht weniger als 2 Sekunden mit dem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Dabei wird insbesondere so lange gesprüht, bis die optisch wirksame Oberfläche mit nicht weniger als 0,05 ml Oberflächenbehandlungsmittel und/oder mit nicht mehr als 0,5 ml, insbesondere 0,2 ml Oberflächenbehandlungsmittel besprüht worden ist.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Scheinwerferlinse bzw. eine erfindungsgemäße Scheinwerferlinse an der Oberfläche nach dem Besprühen mit dem Oberflächenbehandlungsmittel zumindest zu 90%, insbesondere zumindest 95%, insbesondere (im Wesentlichen) zu 100 % aus Quarzglas besteht. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium an der Oberfläche der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes gilt
Figure imgf000016_0001
insbesondere
Q( 4)
- - > 0 95
<2(4) + <?(3) - '
Q(3) bzw. Q(4) bezeichnen dabei die Vernetzung der Sauerstoff-Ionen mit dem Silizium- Ion, wobei an den Tetraederecken des Silizium-Ions 3 (Q(3)) oder 4 Sauerstoff-Ionen (Q(4)) angeordnet sind. Der Quarzglasanteil nimmt in Richtung auf das Innere der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes ab, wobei bei einer Tiefe (Abstand von der Oberfläche) von 5 pm insbesondere vorgesehen ist, dass der Quarzglasanteil zumindest 10 %, insbesondere zumindest 5 %, beträgt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes bei einer Tiefe von 5 pm gilt
Q( 4)
- - > 0 1
<2(4) + <2(3) - insbesondere
<2(4)
, - > 0,05
< (4) + <2(3) ~~
Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Quarzglasanteil bei einer Tiefe (Abstand von der Oberfläche) von 5 pm nicht mehr als 50 %, insbesondere nicht mehr als 25 %, beträgt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes bei einer Tiefe von 5 pm gilt
(2(4)
-—— - < 0 5
<2(4) + (2(3) - '
insbesondere
(2(4)
-—— - < 0 25
(2(4) + (2(3) - '
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das optische Element nach dem Blankpressen auf ein Transportelement abgelegt wird, auf dem Transportelement mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht wird und danach bzw. anschließend mit dem Transportelement eine bzw. die Kühlbahn durchläuft, ohne dass eine optische Oberfläche des optischen Elements berührt wird (siehe oben). Die Einhaltung eines derartigen Kühlregimes ist notwendig, um innere Spannungen innerhalb des optischen Elements beziehungsweise der Scheinwerferlinse zu verhindern, die zwar bei einer Sichtprüfung nicht sichtbar sind, jedoch die lichttechnischen Eigenschaften als optisches Element einer Scheinwerferlinse zum Teil erheblich beeinträchtigen. Diese Beeinträchtigungen bedingen die Unbrauchbarkeit eines entsprechenden optischen Elements bzw. einer entsprechenden Scheinwerferlinse. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass das erfindungsgemäße Besprühen des heißen optischen Elements bzw. der heißen Scheinwerferlinse nach dem Blankpressen bzw. nach dem Entformen im Anschluss an das Blankpressen zwar das Kühlregime verändert, dadurch resultierende optische Spannungen jedoch vernachlässigbar sind. Ebenfalls überraschend ist der Umstand, dass sich eine entsprechende Scheinwerferlinse in Bezug auf ihre optische Eigenschaft innerhalb der oben angegebenen optischen Toleranzen bewegt, obwohl der Brechungsindex durch den Quarzglasanteil an der Oberfläche verringert ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Transportelement vor der Aufnahme des optischen Elementes, insbesondere induktiv, aufgeheizt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Transportelement mit einer Aufheizrate von zumindest 20 K/s, insbesondere von zumindest 30 K/s aufgeheizt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Transportelement mit einer Aufheizrate von nicht mehr als 50 K/s aufgeheizt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Transportelement mittels einer stromdurchflossenen Windung/Spule aufgeheizt, die über dem Transportelement angeordnet ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Rohling aus
geschmolzenem Glas hergestellt, gegossen und/oder geformt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Masse des Rohlings 10 g bis 400 g,
insbesondere 20 g bis 250 g.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Rohling vor dem Umkehren des Temperatur gradienten einer Form zum Formen bzw. Herstellen des Rohlings entnommen wird. Es ist insbesondere vorgesehen, dass das Umkehren des Temperaturgradienten außerhalb einer Form erfolgt. Ein Kühlen unter Zugabe von Wärme soll im Sinne der Erfindung insbesondere bedeuten, dass bei einer Temperatur von mehr als 100°C gekühlt wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist eine oder die rechte Seitenfläche des Lichttunnels und/oder eine oder die linke Seitenfläche des Lichttunnels (zumindest zum Teil) konkav gekrümmt.
Eine Seitenfläche eines Lichttunnels im Sinne der Erfindung ist insbesondere eine den Lichttunnel seitlich begrenzende Oberfläche.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Lichttunnel trichterförmig, wobei er sich in Richtung auf die Lichteintrittsfläche verjüngt. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung bilden die rechte und die linke Seitenfläche des Lichttunnels einen Teil eines Trichters, der sich in Richtung auf die Lichteintrittsfläche verjüngt. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die linke Seitenfläche des Lichttunnels nicht symmetrisch zur rechten Seitenfläche des Lichttunnels. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die linke Seitenfläche des Lichttunnels gegenüber der optischen Achse des Lichttunnels geneigt. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die rechte Seitenfläche des Lichttunnels gegenüber der optischen Achse des Lichttunnels geneigt.
Ein Lichttunnel im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass an seinen seitlichen (insbesondere oben, unten, rechts und/oder links) Oberflächen im Wesentlichen Totalreflexion stattfindet, sodass durch die Lichteintrittsfläche eintretendes Licht durch den Tunnel als Lichtleiter geführt wird. Ein Lichttunnel im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Lichtleiter. Es ist insbesondere vorgesehen, dass es an den längsseitigen Oberflächen des Lichttunnels zur Totalreflexion kommt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die längsseitigen Oberflächen des Lichttunnels für die Totalreflexion vorgesehen sind. Es ist insbesondere vorgesehen, dass es an den im Wesentlichen in der Richtung der optischen Achse des Lichttunnels orientierten Oberflächen des Lichttunnels zur Totalreflexion kommt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die im Wesentlichen in der Richtung der optischen Achse des Lichttunnels orientierten Oberflächen des Lichttunnels für die Totalreflexion vorgesehen sind. In vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Lichttunnel, insbesondere im Bereich des Knicks, keine spiegelnde Beschichtung aufweist.
Ein Knick im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein gekrümmter Übergang. Ein Knick im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein mit einem Krümmungsradius von nicht weniger als 50 nm gekrümmter Übergang. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Oberfläche der Scheinwerferlinse im Knick keine Unstetigkeit, sondern eine Krümmung aufweist. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Oberfläche der Scheinwerferlinse im Knick eine Krümmung, insbesondere mit einem Krümmungsradius der Krümmung im Knick von nicht weniger als 50 nm, aufweist. In vorteilhafter Ausgestaltung ist der Krümmungsradius nicht größer als 5 mm. In vorteilhafter Ausgestaltung ist der Krümmungsradius nicht größer als 0,25 mm, insbesondere nicht größer als 0,15 mm, vorteilhafterweise nicht größer als 0,1 mm. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt der Krümmungsradius der Krümmung im Knick zumindest 0,05 mm. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Oberfläche der Scheinwerferlinse im Knickbereich blankgepresst ist.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Orthogonale der Lichteintrittsfläche gegenüber der optischen Achse des Lichtdurchleitteils, insbesondere in einem Winkel zwischen 85° und 20°, zum Beispiel in einem Winkel zwischen 70° und 40°, geneigt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Länge der Scheinwerferlinse in Orientierung der optischen Achse des Lichttunnels und/oder des Lichtdurchleitteils nicht mehr als 9 cm.
Es kann vorgesehen sein, dass eine Lichteintrittsfläche im Sinne dieser Offenbarung und/oder eine Lichtaustrittsfläche im Sinne dieser Offenbarung eine Licht streuende Struktur aufweist. Eine Licht streuende Struktur im Sinne der Erfindung kann z. B. eine Struktur sein, wie sie in der DE 10 2005 009 556 A1 und der EP 1 514 148 A1 bzw. der EP 1 514 148 B1 offenbart ist. Es kann vorgesehen sein, dass ein Lichttunnel im Sinne dieser Offenbarung beschichtet ist. Es kann vorgesehen sein, dass ein Lichttunnel im Sinne dieser Offenbarung mit einer reflektierenden Schicht beschichtet ist.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeug scheinwerfers, insbesondere eines Kraftfahrzeugscheinwerfers, gelöst, wobei der Fahr zeugscheinwerfer eine - insbesondere eines oder mehrere der vorgenannten Merkmale umfassende - Scheinwerferlinse sowie eine Lichtquelle zur Einkopplung von Licht in die Lichteintrittsfläche umfasst, die zueinander ausgerichtet und/oder zusammen in einem Gehäuse integriert werden. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Lichtquelle zumindest eine LED oder eine Anordnung von LEDs. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Lichtquelle zumindest eine OLED oder eine Anordnung von OLEDs. Die Lichtquelle kann zum Beispiel auch ein flächiges Leuchtfeld sein. Die Lichtquelle kann auch Leuchtelemente-Chips umfassen, wie sie die DE 103 15 131 A1 offenbart. Eine Lichtquelle kann auch ein Laser sein. Ein verwendbarer Laser ist in ISAL 2011 Proceedings, Seite 271 ff. offenbart.
Es kann vorgesehen sein, dass der Kraftfahrzeugscheinwerfer in Verbindung mit einem zumindest einem weiteren („weitere“ ist in diesem Absatz synonym für„zweite“ oder „zumindest zweite“) Kraftfahrzeugscheinwerfer ein Abblendlicht implementiert. Dabei umfasst der weitere Kraftfahrzeugscheinwerfer eine weitere Scheinwerferlinse mit einem weiteren, insbesondere blankgepressten, insbesondere einstückigen, Körper aus einem transparenten Material, wobei der, insbesondere einstückige, Körper zumindest einen weiteren Lichttunnel und ein weiteres Lichtdurchleitteil mit zumindest einer weiteren optisch wirksamen Lichtaustrittsfläche umfasst, wobei der weitere Lichttunnel zumindest eine, optional optisch wirksame, weitere Lichteintrittsfläche umfasst und mit einem weiteren Knick in das weitere Lichtdurchleitteil zur Abbildung des weiteren Knicks als Hell-Dunkel-Grenze mittels in die weitere Lichteintrittsfläche eingekoppeltem bzw. eingestrahltem Licht übergeht. Der weitere Kraftfahrzeugscheinwerfer umfasst zudem eine weitere Lichtquelle, insbesondere eine LED, zur Einkopplung bzw. zum Einstrahlen von Licht in die weitere Lichteintrittsfläche.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist der Fahrzeugscheinwerfer keine der Scheinwerferlinse zugeordnete Sekundäroptik auf. Eine Sekundäroptik im Sinne der Erfindung ist insbesondere eine Optik zur Ausrichtung von Licht, das aus der Lichtaustrittsfläche bzw. der letzten Lichtaustrittsfläche der Scheinwerferlinse austritt. Eine Sekundäroptik im Sinne der Erfindung ist insbesondere ein von der Scheinwerferlinse getrenntes und/oder nachgeordnetes optisches Element zur Ausrichtung von Licht. Eine Sekundäroptik im Sinne der Erfindung ist insbesondere keine Abdeck- bzw. Schutzscheibe, sondern ein optisches Element, das zur Ausrichtung von Licht vorgesehen ist. Ein Beispiel für eine Sekundäroptik ist zum Beispiel eine Sekundärlinse, wie sie die DE 10 2004 043 706 A1 offenbart.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt der Abstand der Lichtquelle vom Mittelpunkt der Lichtaustrittsfläche in Orientierung der optischen Achse des Lichttunnels und/oder des Lichtdurchleitteils nicht mehr als 12 cm. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung beträgt die Länge des Fahrzeugscheinwerfers (beschränkt auf Lichtquelle und Scheinwerferlinse) in Orientierung der optischen Achse des Lichttunnels und/oder des Lichtdurchleitteils nicht mehr als 12 cm.
Es können eine oder mehrere weitere Lichtquellen vorgesehen sein, deren Licht in das Durchleitteil und/oder einen Teil des Lichttunnels zur Implementierung von Signlight, Fernlicht und/oder Kurvenlicht eingekoppelt bzw. eingestrahlt wird. Bei der Einkopplung von derartigem zusätzlichem Licht in den Lichttunnel ist insbesondere vorgesehen, dass dies in der Hälfte des Lichttunnels erfolgt, die dem Lichtdurchleitteil näher ist und/oder in der nicht die Lichteintrittsfläche vorgesehen ist.
Es können eine oder mehrere weitere Lichtquellen vorgesehen sein, deren Licht in das Durchleitteil und/oder einen Teil des Lichttunnels zur Implementierung von Signlight, Fernlicht und/oder Kurvenlicht eingekoppelt bzw. eingestrahlt wird. Bei der Einkopplung von derartigem zusätzlichem Licht in den Lichttunnel ist insbesondere vorgesehen, dass dies in der Hälfte des Lichttunnels erfolgt, die dem Lichtdurchleitteil näher ist und/oder in der nicht die Lichteintrittsfläche vorgesehen ist. Es können insbesondere zusätzliche Lichtquellenanordnungen vorgesehen sein, wie sie in der WO 2012/072192 A1 beschrieben bzw. beansprucht sind. Zusätzliche Lichtquellenanordnungen sind dabei insbesondere in den Figuren 10, 14, 15, 18, 19, 20 und 21 der WO 2012/072192 A1 beschrieben. Die erfindungsgemäße Scheinwerferlinse kann insbesondere auch in Arrays mit gegeneinander geneigten optischen Achsen verwendet werden, wie es beispielsweise in der WO 2012/072193 A2, insbesondere in Fig. 25 der WO 2012/072193 A2, offenbart (bzw. beansprucht) ist. Zudem oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße Scheinwerferlinse in Fahrzeugkonfigu rationen zum Einsatz kommt, wie sie in der WO 2012/072191 A2 offenbart bzw. beansprucht sind. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Wert RMSt (Gesamtoberflächenformabweichung) gemäß DIN ISO 10110-5 vom April 2016 für die optisch wirksamen Oberflächen (wie etwa der Lichtaustrittsfläche des Lichtdurchleitteils und/oder die Lichteintrittsfläche des Lichttunnels) des optischen Elements, für zumindest eine optisch wirksame Oberfläche des optischen Elements, und/oder für zumindest zwei optisch wirksame Oberflächen des optischen Elements, nicht größer ist als 12 pm, insbesondere nicht größer als 10 pm, insbesondere nicht größer als 8 pm, insbesondere nicht größer ist als 6 pm, insbesondere nicht größer ist als 4 pm, insbesondere nicht größer ist als 2 pm, insbesondere nicht kleiner ist als 0,5 pm.
Kraftfahrzeug im Sinne der Erfindung ist insbesondere ein individuell im Straßenverkehr benutzbares Landfahrzeug. Kraftfahrzeuge im Sinne der Erfindung sind insbesondere nicht auf Landfahrzeuge mit Verbrennungsmotor beschränkt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Kraftfahrzeugs,
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines zusätzlichen Kraftfahrzeugscheinwerfers zur
Verwendung in dem Kraftfahrzeug gemäß Fig. 1 in einer perspektivischen Frontansicht,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Übergangs zwischen Lichttunnel und
Lichtdurchleitteil der Scheinwerferlinse gemäß Fig. 2,
Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel eines zusätzlichen Kraftfahrzeugscheinwerfers zur
Verwendung in dem Kraftfahrzeug gemäß Fig. 1 in einer perspektivischen Frontansicht,
Fig. 5 eine Scheinwerferlinse gemäß Fig. 4 in einer Seitenansicht;
Fig. 6 die Scheinwerferlinse gemäß Fig. 5 in einer Seitenansicht mit
Teilschnittansicht
Fig. 7 die überlagerte Ausleuchtung einer Fahrbahn mittels eines Kraftfahrzeug
scheinwerfers als Kombination des Kraftfahrzeugscheinwerfers gemäß Fig. 2 und des Kraftfahrzeugscheinwerfers gemäß Fig. 4,
Fig. 8 eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von
Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für Kraftfahr zeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 9A eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von
Gobs bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 9B eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von
Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für Kraftfahr zeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 10 einen beispielhaften Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von Kraftfahr zeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für einen Kraftfahrzeug scheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 11 einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von Kraftfahrzeug scheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für einen Kraftfahrzeug scheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas, Fig. 12 ein Ausführungsbeispiel einer Lanze,
Fig. 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Lanze,
Fig. 14 einen beispielhaften Rohling vor dem Eintritt in eine Temperiereinrichtung,
Fig. 15 einen beispielhaften Rohling mit einem umgedrehten Temperaturgradienten nach Verlassen einer Temperiereinrichtung,
Fig. 16 eine Lanze gemäß Fig. 12 in einem Haubenofen mit einer Schutzkappe zum
Erwärmen eines Gobs.
Fig. 17 eine Ansicht des Haubenofens gemäß Fig. 16 von unten,
Fig. 18 einen Querschnitt durch die Schutzkappe gemäß Fig. 16,
Fig. 19 eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe gemäß Fig. 16,
Fig. 20 eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe gemäß Fig. 16,
Fig. 21 einen Formsatz zum Blankpressen einer Scheinwerferlinse gemäß Fig. 4,
Fig. 5 und Fig. 6,
Fig. 22 eine Prinzipskizze einer Pressstation zum Pressen einer Schweinwerferlinse aus einem erwärmten Rohling,
Fig. 23 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Pressstation und
Fig. 24 ein Detail einer Pressstation.
Fig. 25 eine Prinzipskizze einer gegenüber der Pressstation gemäß Fig. 22
abgewandelte Pressstation zum Pressen einer Schweinwerferlinse aus einem erwärmten Rohling,
Fig. 26 eine Detailansicht der Pressstation gemäß Fig. 25,
Fig. 27 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf einen Stempel des Formensatzes gemäß Fig. 21 ,
Fig. 28 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf eine als Unterform verwendete Teilform,
Fig. 29 ein Ausführungsbeispiel für ein Entkopplungselement in Bezug auf Torsion,
Fig. 30 eine Prinzipskizze einer Pressstation zum Pressen einer Schweinwerferlinse aus einem erwärmten Rohling,
Fig. 31 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf eine Teilform des Formensatzes gemäß Fig. 21 und
Fig. 32 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf eine Teilform des Formensatzes gemäß Fig. 21.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Kraftfahrzeuges S1 mit einem Kraftfahrzeug scheinwerfer S10. Fig. 2 zeigt den Kraftfahrzeugscheinwerfer S10 in einer Draufsicht mit einer Scheinwerferlinse S100, jedoch ohne Gehäuse, Halterungen und Energieversor gung. Die Scheinwerferlinse S100 umfasst einen blankgepressten einstückigen Körper aus anorganischem Glas, der einen Lichttunnel S108, der auf der einen Seite eine Licht eintrittsfläche aufweist und auf einer anderen Seite mit einem in Fig. 3 vergrößert dargestellten, als gekrümmten Übergang ausgestalteten, Knick S107 in ein Lichtdurchleitteil S109 mit einer Lichtaustrittsfläche S102 übergeht. Der Kraftfahrzeugscheinwerfer S10 umfasst zudem eine auf einem Träger S11A angeordnete Lichtquelle S11 zum Einstrahlen von Licht in die Lichteintrittsfläche des Lichttunnels S108. Details zu dieser Scheinwerferlinse S100 können im Übrigen der WO 2017/207079 A1 entnommen werden. Fig. 4 zeigt - in einer perspektivischen Frontansicht - ein Ausführungsbeispiel eines Kraftfahrzeugscheinwerfers S20 mit einer in Fig. 5 in einer Seitenansicht dargestellten Scheinwerferlinse S200, jedoch ohne Gehäuse, Halterung und Energieversorgung. Die Scheinwerferlinse S200 umfasst einen (blankgepressten) einstückigen Körper aus anorganischem Glas, insbesondere Glas, das
0,2 bis 2 Gew.-% Al203,
0,1 bis 1 Gew.-% Li20,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb203,
60 bis 75 Gew.-% Si02,
3 bis 12 Gew.-% Na20,
3 bis 12 Gew.-% K20 und
3 bis 12 Gew.-% CaO, umfasst. Der (blankgepresste) einstückige Körper umfasst einen Lichttunnel S208, der auf der einen Seite eine Lichteintrittsfläche S201 aufweist und auf einer anderen Seite mit einem, ähnlich dem Knick S107, als gekrümmten Übergang ausgestalteten Knick S207 in ein Lichtdurchleitteil S209 (des einstückigen Körpers) übergeht, das eine Licht austrittsfläche S202 aufweist wobei
— z eine Koordinate in Richtung der optischen Achse des Lichttunnels S108 bzw.
S208 und/oder in Längsrichtung des Lichttunnels S108 bzw. S208 und/oder der optischen Achse der Scheinwerferlinse S100 bzw. S200 und/oder des Lichtdurchleitteils S109 bzw. S209 und/oder der optischen Achse der Lichtaustrittsfläche S102 bzw. S202,
— y eine Koordinate in vertikaler Richtung und/oder eine Rotationsachse, und
— x eine Koordinate orthogonal zur y-Richtung und orthogonal zur z-Richtung und/oder in horizontaler Richtung
ist.
Die Scheinwerferlinse S200 ist insbesondere derart ausgestaltet, dass Licht, das durch die Lichteintrittsfläche S201 in die Scheinwerferlinse S200 eintritt und im Bereich des Knicks S207 von dem Lichttunnel S208 in das Lichtdurchleitteil S209 eintritt, im Wesentlichen parallel zur optischen Achse der Scheinwerferlinse S200 aus der Lichtaustrittsfläche S202 austritt. Der Knick S207 ist (durch Blankpressen geformt und) als (stetig) gekrümmter Übergang ausgestaltet. Das Lichtdurchleitteil S209 bildet den Knick S207 als Hell-Dunkel-Grenze ab, wobei mittels einer auf einem Träger S21A angeordneten und als LED ausgestalteten Lichtquelle S21 zur Implementierung eines Abblendlichts oder zur anteiligen Implementierung eines Abblendlichts Licht in die Licht eintrittsfläche S201 des Lichttunnels S208 gestrahlt bzw. eingekoppelt wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass sich der Kraftfahrzeug scheinwerfer S10 und der Kraftfahrzeugscheinwerfer S20 zu einem Abblendlicht er gänzen. Das heißt, der Kraftfahrzeugscheinwerfer S10 und der Kraftfahrzeugscheinwerfer S20 bilden gemeinsam einen Kraftfahrzeugscheinwerfer zur Implementierung eines Abblendlichts zur Projektion einer in Fig. 7 dargestellten Hell- Dunkel-Grenze auf eine Fahrbahn. Fig. 6 zeigt die Scheinwerferlinse S200 in einer optionalen Ausgestaltung in einer Seitenansicht mit einer Teilschnittdarstellung. Dabei weist die Scheinwerferlinse S200 ein Ausrichtelement S210 zur Ausrichtung der Scheinwerferlinse in Form einer Eindellung auf. In der vorliegenden Ausgestaltung der Scheinwerferlinse S200 sind dabei insgesamt vier derartige Eindellungen S210 vorgesehen.
Fig. 8 zeigt eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung 1 zur Herstellung von Scheinwerferlinsen wie der Scheinwerferlinse S200. Ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung von Scheinwerferlinsen offenbaren dabei die Fig. 10 und Fig. 11. Die Vorrichtung 1 zum Herstellen optischer Elemente wie der Scheinwerferlinse 202 umfasst ein Schmelzaggregat 2, wie eine Wanne, in dem in einem Prozessschritt 120 Kaltnatronglas, im vorliegenden Ausführungsbeispiel DOCTAN®, erschmolzen wird.
Das Schmelzaggregat 2 kann z.B. einen regelbaren Auslauf 2B umfassen. Von dem Schmelzaggregat 2 wird flüssiges Glas in einem Prozessschritt 121 in eine Vorform vorrichtung 3 zur Herstellung eines, insbesondere eine Masse von 10g bis 400g, insbesondere 50g bis 250g, aufweisenden, Rohlings, wie z.B. eines Gobs oder eines endkonturnahen Rohlings (ein endkonturnaher Rohling besitzt eine Kontur, die der Kontur der zu pressenden Kraftfahrzeugscheinwerferlinse oder linsenartigen Freiform für Kraftfahrzeugscheinwerfer ähnlich ist), verbracht. Diese kann z.B. Formen umfassen, in die eine definierte Glasmenge gegossen wird. Mittels der Vorformvorrichtung 3 wird der Rohling in einem Prozessschritt 122 hergestellt.
Dem Prozessschritt 122 folgt ein Prozessschritt 123, in dem der Rohling mittels einer Übergabestation 4 an eine Kühleinrichtung 5 übergeben und mittels der Kühl einrichtung 5 z.B. bei einer Temperatur zwischen 300°C und 500°C, insbesondere zwischen 350°C und 450°C, gekühlt wird. Es ist insbesondere vorgesehen, dass der derart gekühlt wird, dass die Temperatur des Rohlings über Tg liegt, beispielsweise dass die Temperatur des Rohlings nicht kleiner ist als 600°C. In einem anschließenden Prozessschritt 124 wird der Rohling mittels einer Heizeinrichtung 6 bei einer Temperatur zwischen 700°C und 1600°C, insbesondere zwischen 1000°C und 1250°C, erwärmt, wobei vorteilhafterweise vorgesehen ist, dass der Rohling derart erwärmt wird, dass sich die eingangs erwähnten Viskositäten einstellen bzw. ergeben. Eine Kombination der Kühleinrichtung 5 mit der Heizeinrichtung 6 ist ein Beispiel für eine Temperiereinrichtung zur Einstellung eines Temperaturgradienten.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist diese Temperiereinrichtung beziehungsweise die Kombination der Heizeinrichtungen 5 und 6 als Haubenofen 5000 ausgestaltet, wie in Fig. 16 dargestellt. Fig. 16 zeigt dabei einen zu erwärmenden Gob 4001 auf einer als Lanze ausgestalteten Auflagevorrichtung 400. Zum Erwärmen bzw. Erhitzen des Gobs 4001 sind Heizungswendeln 5001 vorgesehen. Zum Schutz dieser Heizungswendeln 5001 vor Zerplatzen eines defekten Gobs ist das Innere des Haubenofens 5000 mit einer Schutzkappe 5002 ausgekleidet. Fig. 17 zeigt eine Ansicht des Haubenofens 5000 gemäß Fig. 16 von unten, Fig. 18 zeigt einen Querschnitt durch die Schutzkappe 5002 gemäß Fig. 16, Fig. 19 zeigt eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe 5002 gemäß Fig. 16 und Fig. 20 zeigt eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe 5002. Diese Schutzkappe 5002 ist im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 16 becherförmig ausgestaltet. Dabei weist die Schutzkappe 5002 einen zylindrischen Bereich 5112 auf, der über einen gerundeten Bereich 5132 in einen abdeckenden Bereich 5122 übergeht. Der
Krümmungsradius des gekrümmten Bereichs 5132 beträgt beispielsweise zwischen 5mm und 20mm. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 beträgt der
Krümmungsradius des gekrümmten Bereichs 5132 in etwa 10mm. Die Schutzkappe 5002 ist in dem Haubenofen 5000 gesichert und durch eine Mutter 4002 fixiert. In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung ist ein Bajonettverschluss vorgesehen, mittels dessen der Wechsel einer Schutzkappe noch schneller erfolgen kann.
Die Schutzkappe 5002 hat insbesondere den Zweck die im Ofen befindlichen Heizwendeln 5001 vor zerberstenden Glas zu schützen. Zerplatzt ein Gob im Ofen ohne diese Schutzkappe bleibt ein Teil oder ein Großteil des Glases an den Heizwendeln 5001 hängen und stört somit den Erwärmprozess der nächsten Gobs oder zerstört gar die Heizwendeln 5001 und somit die komplette Funktion des Ofens. Die Schutzkappen 5002, 5202, 5302 werden nach einem Gobplatzer ausgebaut und durch andere Schutzkappen ersetzt. Die Schutzkappen 5002, 5202, 5302 sind an die Größe des Ofens angepasst.
Die Heizwendel 5001 kann aus mehreren unabhängig ansteuerbaren Heizwendeln 5001 A und 5001 B bestehen oder solche umfassen. Durch diese unabhängige Ansteuerbarkeit kann eine besonders geeignete, z.B. homogene, Temperatur(verteilung) innerhalb des Ofens bzw. innerhalb der Schutzkappe 5002 erzielt werden. Zu dieser gewünschten Temperaturverteilung trägt die Schutzkappe 5002 neben ihrer Funktion der Verminderung des Ausmaßes von Gobplatzern bei. Die Schutzkappe besteht insbesondere aus oder umfasst insbesondere Siliciumcarbid.
Die Prozessschritte 123 und 124 werden - wie im Folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 14 und Fig. 15 erläutert - derart aufeinander abgestimmt, dass eine Umkehrung des Temperaturgradienten erreicht wird. Dabei zeigt Fig. 14 einen beispielhaften Rohling 130 vor dem Eintritt in die Kühleinrichtung 5 und in Fig. 15 den Rohling 130 mit einem umgedrehten Temperaturgradienten nach Verlassen einer der Heizeinrichtung 6. Während der Rohling vor dem Prozessschritt 123 (bei kontinuierlichem Temperaturverlauf) innen wärmer als außen ist, ist er nach dem Prozessschritt 124 (bei kontinuierlichem Temperaturverlauf) außen wärmer als innen. Dabei symbolisieren die mit Bezugszeichen 131 und 132 bezeichneten Keile die Temperaturgradienten, wobei die Breite eines Keils 131 bzw. 132 eine Temperatur symbolisiert.
Zum Umdrehen seines Temperaturgradienten wird ein Rohling in vorteilhafter Ausgestaltung auf einer nicht dargestellten gekühlten Lanze liegend (insbesondere im Wesentlichen kontinuierlich) durch die die Kühleinrichtung 5 und die Heizeinrichtung 6 umfassende Temperiervorrichtung bewegt oder in der Kühleinrichtung 5 und/oder der Heizeinrichtung 6 gehalten. Eine gekühlte Lanze ist in der DE 101 00 515 A1 und in der DE 101 16 139 A1 offenbart. In Abhängigkeit der Form des Rohlings zeigen insbesondere Fig. 12 und Fig. 13 geeignete Lanzen. Die Lanze wird vorteilhafterweise im Gegenstromprinzip von Kühlmittel durchflossen. Alternativ oder zusätzlich kann vorge sehen sein, dass das Kühlmittel zusätzlich bzw. aktiv erwärmt wird.
Für den Ausdruck „Lanze“ wird im Folgenden der Ausdruck „Auflagevorrichtung“ verwendet. Die in Fig. 12 dargestellte Auflagevorrichtung 400 umfasst einen Tragkörper 401 mit hohlem Querschnitt und einer ringförmigen Auflagefläche 402. Der Tragkörper
401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 402 rohrförmig ausgestaltet und zumindest im Bereich der Auflagefläche 402 unbeschichtet. Der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers 401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche
402 nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1 mm. Der Außendurchmesser des Tragkörpers 401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer als 3mm Die Auflagefläche 402 spannt eine quadratische Grund fläche 403 mit abgerundeten Ecken auf. Der Tragkörper 401 umfasst zwei Strömungskanäle 411 und 412 für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche 402 erstrecken, wobei die Strömungs kanäle 411 und 412 in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche 402 verlassen, mit metallischem Füllmaterial 421 und 422, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Die in Fig. 13 dargestellte Auflagevorrichtung 500 umfasst einen Tragkörper 501 mit hohlem Querschnitt und einer ringförmigen Auflagefläche 502. Der Tragkörper 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 rohrförmig ausgestaltet und zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 unbeschichtet. Der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1 mm. Der Außendurchmesser des Tragkörpers 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer ist als 3mm Die Auflagefläche 502 spannt eine ovale Grundfläche 503 auf. Der Tragkörper
501 umfasst zwei Strömungskanäle 511 und 512 für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche 502 erstrecken, wobei die Strömungskanäle 511 und 512 in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche
502 verlassen, mit metallischem Füllmaterial 521 und 522, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Es kann vorgesehen sein, dass Rohlinge nach Durchlaufen der Kühleinrichtung 5 entnommen werden und mittels einer Transporteinrichtung 41 zum Beispiel einem Zwischenspeicher zugeführt werden (z.B. in dem sie bei Raumtemperatur lagern). Zudem kann vorgesehen sein, dass Rohlinge mittels einer Transporteinrichtung 42 der Übergabestation 4 zugeleitet und in den weiteren Prozess (insbesondere ausgehend von Raumtemperatur) durch Erwärmen in der Heizeinrichtung 6 eingephast werden.
Abweichend von dem unter Bezugnahme auf Fig. 10 beschriebenen Verfahren folgt in dem unter Bezugnahme auf Fig. 11 beschriebenen Verfahren dem Prozessschritt 121 Prozessschritt 122‘, in dem die gegossenen Gobs - mittels einer Übergabestation 4 - einer in Fig. 9A dargestellten Kühlbahn 49 der Vorrichtung 1A übergeben werden. Kühlbahn in diesem Sinne ist insbesondere eine Fördereinrichtung, wie etwa ein Förderband, durch die ein Gob geführt und dabei unter Zugabe von Wärme gekühlt wird. Die Kühlung erfolgt bis zu einer bestimmten Temperatur oberhalb der Raumtemperatur bzw. bis zu Raumtemperatur, wobei der Gob in der Kühlbahn 49 oder außerhalb der Kühlbahn 49 bis auf Raumtemperatur heruntergekühlt wird. Es ist beispielsweise vorgesehen, dass ein Gob in der Kühlbahn 49 auf einer Unterlage aus Graphit oder Graphit umfassenden Unterlage liegt.
Im nachfolgenden Prozessschritt 123‘ gemäß Fig. 11 werden die Gobs einer Vorrichtung 1 B zugeführt. Die Vorrichtungen 1A und 1 B gemäß Fig. 9A und Fig. 9B können sich in räumlicher Nähe finden jedoch auch weiter entfernt. Im letzteren Falle übergibt eine Übergabestation 4A die Gobs von der Kühlbahn 49 in ein Transportbehältnis BOX. Es erfolgt ein T ransport der Gobs in dem T ransportbehältnis BOX zur Vorrichtung 1 B, in der eine Übergabestation 4B die Gobs dem Transportbehältnis BOX entnimmt und einem Haubenofen 5000 übergibt. In dem Haubenofen 5000 werden die Gobs erhitzt (Prozessschritt 124‘).
Hinter der Heizeinrichtung 6 bzw. 5000 ist eine Presse 8 vorgesehen, an die ein Rohling mittels einer Übergabestation 7 übergeben wird. Mittels der Presse 8 wird der Rohling in einem Prozessschritt 125 zu der Scheinwerferlinse S200, beidseitig, blankgepresst. Einen geeigneten Formensatz offenbart z.B. die EP 2 104 651 B1. Die Pressstation PS ist ein Teil der Presse 8 gemäß Fig. 8 bzw. Fig. 9B.
Fig. 21 zeigt einen Formsatz zum Blankpressen einer vorgenannten Scheinwerferlinse S200, wobei das Herstellungsverfahren anhand des Formsatzes erläutert ist. Dabei wird zunächst ein Rohling auf einer ersten Form bereitgestellt. Der Rohling ist derart wieder erwärmt, dass das Innere des Rohlings kühler ist als das Äußere. Der Temperaturunterschied zwischen dem Rand bzw. der Oberfläche des Rohlings und dem Zentrum des Rohlings beträgt vorteilhafterweise zwischen 50°C und 300°C unmittelbar vor dem Pressen. Der Temperaturunterschied zwischen der oberen Oberfläche des Roh lings und der unteren Oberfläche des Rohlings beträgt vorteilhafterweise zwischen 50°C und 300°C unmittelbar vor dem Pressen. Die erste Teilform M1 ist im Wesentlichen vertikal verfahrbar, und zwar druck- bzw. kraftgesteuert bzw. geregelt, so dass der Weg der ersten Teilform M1 beim Zusammenpressen bzw. beim Pressen bzw. beim Blankpressen der Scheinwerferlinse S200 zurücklegt, von dem Widerstand abhängig ist, dem die erste Teilform M1 ausgesetzt ist. Zudem werden eine zweite Teilform M2 und eine dritte Teilform M3 bereitgestellt, die beim Pressen der Scheinwerferlinse S200 aufeinander zufahren, um den Rohling zu einer Scheinwerferlinse S200 zu pressen. Die zweite Teilform M2 und die dritte Teilform M3 verfahren dabei orthogonal zur ersten Form also insbesondere waagerecht bzw. horizontal. Die zweite Teilform M2 und die dritte Teilform M3 sind weg- bzw. geschwindigkeitsgeregelt bzw. gesteuert, d.h. sie fahren mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit bzw. einer vorgegebenen Strecke aufeinander zu, wobei sich die Kraft zum Pressen einstellt. Zudem presst ein Stempel M4 auf die geschlossene Form, umfassend die zweite Teilform M2 und die dritte Teilform M3. Der Stempel M4 presst in entgegengesetzter Richtung wie die Teilform M1. Die erste Teilform M1 dient dem Formen eines Teils des Lichtdurchleitteils S209 ebenso wie die dritte Teilform M3. Die zweite Teilform M2 dient dem Formen des Lichttunnels S208 sowie eines Teils des Lichtdurchleitteils S209. Die Teilform M1 umfasst vier Ausbuchtungen, mittels der die Ausrichtstrukturen in Form von Eindellungen S210 auf der Unterseite der Scheinwerferlinse S200 geformt werden.
Fig. 22 zeigt eine Prinzipskizze einer Pressstation PS als Teil der Presse 8 zum Pressen einer Schwei nwerferlinse aus einem erwärmten Rohling ohne Darstellung der Teilform M2 und der Teilform M3. Die Pressstation PS weist ein oberes Pressaggregat PO und ein unteres Pressaggregat PU auf. Beim Pressen werden der Stempel M4, der mittels eines Pressantriebs bzw. mittels eines Aktors 010 bewegt wird, und die Teilform M1 , die mittels eines Pressantriebs bzw. mittels eines Aktors U10 bewegt wird, aufeinander zugefahren. Der Stempel M4 ist mit einem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück 012 verbunden, das wiederum mittels verfahrbarer Führungsstangen 051 , 052 mit einem aktorseitigen verfahrbaren Verbindungsstück 011 verbunden ist. Der Aktor U10 wiederum ist mit dem aktorseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U 11 verbunden, so dass die Teilform M1 mittels des Aktors U10 verfahrbar ist. Die verfahrbaren Führungs stangen U51 und U52 verlaufen durch Aussparungen eines fixierten Führungselementes UO derart, dass eine Auslenkung bzw. Bewegung der verfahrbaren Führungsstangen U51 und U52 und damit der Teilform M1 senkrecht zur Verfahrrichtung vermieden bzw. verringert bzw. begrenzt wird.
Das Pressaggregat PO umfasst einen Aktor 010, der den Stempel M4 verfährt und mit einem verfahrbaren Führungselement 012 verbunden ist. Das Pressaggregat PO umfasst zudem einen Rahmen, der aus einem aktorseitigen fixierten Verbindungsstück 011 und einem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 sowie fixierter Führungs stangen 051 und 052 gebildet ist, die das aktorseitige fixierte Verbindungsstück 011 mit dem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 verbinden. Die fixierten Führungs stangen 051 und 052 sind durch Aussparungen des verfahrbaren Führungselements 012 geführt, so dass sie eine Bewegung bzw. Auslenkung des Stempels M4 orthogonal zur Verfahrrichtung des Aktors 010 bzw. des Stempels M4 verhindern, verringern oder vermeiden.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Pressaggregate PO und PU dadurch verknüpft, dass das fixierte Führungselement UO gleich dem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 ist. Durch diese Verknüpfung bzw. Verkettung der beiden Pressaggregate PO und PU der Pressstation PS wird eine besonders hohe Qualität der zu pressenden Scheinwerferlinsen S200 erreicht.
Fig. 23 zeigt eine Implementierung der Pressstation PS. Die entsprechende Pressstation 800 umfasst ein unteres Prozessaggregat 801 und ein oberes Pressaggregat 802 (siehe Fig. 23), wobei Fig. 23 ein Ausführungsbeispiel einer Pressstation 800 zeigt, mittels derer insbesondere Scheinwerferlinsen besonders bevorzugt und geeignet pressbar sind. Das Pressaggregat 801 ist ein Ausführungsbeispiel für das untere Pressaggregat PU in Fig. 22 und das Pressaggregat 802 ist ein Ausführungsbeispiel für das obere Pressaggregat PO in Fig. 22. Die Pressstation 800 umfasst einen Pressrahmen, der in beispielhafter Ausgestaltung die miteinander verbundenen Stangen 811 und 814 sowie die miteinander verbundenen Stangen 812 und 815 umfasst. Die Stangen 811 und 812 sind über eine untere Platte 817 und ein oberes Verbindungsteil 816 miteinander verbunden und bilden so einen Pressrahmen, der das untere Pressaggregat 801 und das obere Pressaggregat 802 aufnimmt.
Das untere Pressaggregat 801 umfasst einen dem Aktor U10 entsprechenden Pressantrieb 840, mittels dessen drei Stangen 841 , 842, 843 verfahrbar sind, um eine mit den Stangen 841 , 842, 843 gekoppelte untere Pressform 822 zu verfahren, die der Teilform M1 entspricht. Die Stangen 841 , 842, 843 sind durch nicht dargestellte Bohrungen bzw. Löcher in der Platte 817 sowie der Platte 821 geführt, die eine Abweichung bzw. Bewegung der Pressform 822 in einer Richtung orthogonal zur Verfahrrichtung verhindern bzw. erheblich verringern. Die Stangen 841 , 842, 843 sind Ausführungsbeispiele für die verfahrbaren Führungsstangen U51 und U52 gemäß Fig. 20. Die Platte 817 ist eine Ausführung bzw. Implementierung des fixierten Führungs elementes UO.
Das obere Pressaggregat 802 umfasst einen dem Aktor 010 entsprechenden Pressantrieb 850, der durch das obere Verbindungsteil 816 gehalten wird, das dem aktorseitigen fixierten Verbindungsstück 011 entspricht. Mittels des Pressantriebs 850 wird eine dem verfahrbaren Führungselement 012 entsprechende Platte 855 mit Führungsstangen 851 , 852 und 853 sowie einer oberen Pressform 823 geführt. Die Führungsstangen 851 , 852 und 853 gemäß Fig. 23 und Fig. 24 entsprechen den fixierten Führungsstangen 051 und 052 in Fig. 20. Der Stempel 823 entspricht dem Stempel M4 in Fig. 21 und Fig. 22. Zur Führung sind zudem Hülsen H851 , H852 und H853 mit Lagern L851 und L853 als Implementierung der Aussparungen der verfahrbaren Führungsplatte 012 aus Fig. 20 vorgesehen, die die Führungsstangen 851 , 852 und 853 umschließen. Die Platten 821 und 817 sind aneinander fixiert und bilden damit das fixierte Führungselement UO (Platte 817) und das formseitige fixierte Verbindungsstück 014 (Platte 821).
Bezugszeichen 870 bezeichnet ein Verfahrmechanismus mittels dessen eine Induktionsheizung 879 mit einer Induktionsschleife 872 zu der Unterform 822 (die der Teilform M1 entspricht) verfahren werden kann, um diese mittels der Induktionsschleife 872 zu erwärmen. Nach dem Erwärmen mittels der Induktionsschleife 872 wird die Induktionsheizung 871 wieder in ihre Ausgangsstellung zurück verfahren. Auf der Teilform 822 wird ein Rohling (Gob) abgelegt und durch aufeinander Zufahren der Teilformen 822 und 823 zu einer Scheinwerferlinse (beidseitig) blank gepresst, wobei mittels der Form 822 bzw. M1 nach oben gedrückt wird und mittels des Stempels 823 bzw. M4 nach unten gedrückt wird, um einen Gegendruck zum Pressen der Teilform 822 bzw. M1 zu erzeugen. Die Teilformen M2 und M3 sind aus Gründen der Übersichtlichkeit in Fig. 22, Fig. 23 bzw. Fig. 24 ebenso wenig dargestellt wie ihre Verfahrmechanismen.
Die Teilformen M1 , M2 und M3 bzw. der Stempel M4 in Fig. 21 , Fig. 22, Fig. 23 und Fig. 24 sind unter Berücksichtigung von Einfachheit und Klarheit und nicht notwendigerweise maßstabsgetreu gezeichnet. So sind z.B. die Größenordnungen übertrieben bzw. vereinfacht dargestellt, um das Verständnis des Ausführungsbeispiels zu verbessern. Soweit in den Figuren Koordinatensysteme gezeichnet sind, so haben diese ihren Ursprung in dem Durchtrittspunkt der optischen Achse der Scheinwerferlinse durch die Lichteintrittsfläche, auch dann, wenn diese Koordinatensysteme aus Gründen der Übersichtlichkeit verschoben sind, sodass ihr dargestellter Ursprung nicht dem tatsächlichen Ursprung entspricht.
Fig. 25 zeigt eine weitere Pressstation 800‘. In Abwandlung gegenüber der Pressstation 800 ist, insbesondere jeweils, ein Versteifungsprofil P811 , P812 für eine Stange 811 , 812 bzw. für eine Stange 814, 815 vorgesehen, wobei das Versteifungsprofil P811 , P812 über Schellen SP811 , SP812, SP814, SP815 mit den Stangen 811 , 812, 814, 815 verbunden ist. Fig. 26 zeigt eine Detailansicht einer derartigen Schelle SP811 , wobei die eine Hälfte der Schelle SP811 mit dem Versteifungsprofil P811 verschweißt ist.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung DKIRM4 bzw. der maximale Winkel der Verkippung des Stempels M4 (entspricht dem Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSM4* und der Ist-Pessrichtung ACHSM4), wie in Fig. 27 dargestellt, nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVERM4, also der Versatz des Stempels M4 von seiner Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSM4* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung DKIRM1 bzw. der maximale Winkel der Verkippung der Teilform M1 (= Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSM1* und der Ist-Pessrichtung ACHSM1), wie in Fig. 28 dargestellt, nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVERM1 , also der Versatz der Teilform M1 von ihrer Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSM1* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass der Aktor 010 in Bezug auf Torsion von dem verfahrbaren Führungselement 012 mit dem Stempel M4 entkoppelt ist. Zudem kann vorgesehen sein, dass auch der Aktor U10 in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U 12 mit der Teilform M1 entkoppelt ist. Eine derartige Entkopplung zeigt Fig. 29 anhand des Beispiels der Entkopplung des Aktors 010 von der Form OF mit dem verfahrbaren Führungselement 012. Das Entkopplungsstück, das den Ring ENTR und die Scheiben ENTS1 und ENT2 umfasst, verhindert, dass eine Torsion des Aktors 010 auf den Stempel M4 wirkt.
Fig. 30 zeigt ein gegenüber der Pressstation PS in Fig. 22 alternatives Ausführungsbeispiel einer Pressstation PS', wobei gleichartige bzw. gleiche Bezugs zeichen gleiche bzw. gleichartige Komponenten bezeichnen. In einer weiteren alternativen nicht explizit dargestellten Ausgestaltung ist die Teilform M2 dem Pressaggregat PO zugeordnet und die Teilform M3 dem Pressaggregat PU. In beiden Ausgestaltungen ist die Teilform M1 eine „Unterform“ und der Stempel M4 eine „Oberform“.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung DKIRM3 bzw. der maximale Winkel der Verkippung des Teilform M3 (= Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSM3* und der Ist-Pessrichtung ACHSM3), wie in Fig. 31 dargestellt, nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVERM3, also der Versatz des Teilform M3 von seiner Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSM3* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung DKIRM2 bzw. der maximale Winkel der Verkippung der Teilform M2 (= Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSM2* und der Ist-Pessrichtung ACHSM2), wie in Fig. 32 dargestellt, nicht größer ist als 102° insbesondere nicht größer ist als 5-103°. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVERM2, also der Versatz der Teilform M2 von ihrer Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSM2* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass der Aktor 010 in Bezug auf Torsion von dem verfahrbaren Führungselement 012 mit der Teilform M3 entkoppelt ist. Zudem kann vorgesehen sein, dass auch der Aktor U10 in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U12 mit der Teilform M2 entkoppelt ist. Eine derartige Entkopplung zeigt Fig. 29 anhand des Beispiels der Entkopplung des Aktors 010 von der Teilform M4 mit dem verfahrbaren Führungselement 012. Das Entkopplungsstück, das den Ring ENTR und die Scheiben ENTS1 und ENT2 umschließt, verhindert, dass eine Torsion des Aktors 010 auf den Teilform M3 wirkt.
In einem Prozessschritt 126 wird die Scheinwerferlinse S200 auf dem Transportelement durch eine Oberflächenbehandlungsstation 45 bewegt. Dabei wird insbesondere die optisch wirksame Oberfläche S202 der Scheinwerferlinse S200 mittels einer Zweistoffdüse mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Der Sprühvorgang dauert nicht mehr als 12 Sekunden, vorteilhafterweise nicht mehr als 8 Sekunden, vorteilhafterweise nicht weniger als 2 Sekunden. Die Zweistoffdüse umfasst einen Eingang für Zerstäuberluft und einen Eingang für Flüssigkeit, in dem das Oberflächenbehandlungsmittel zugeführt wird, das mittels der Zerstäubungsluft in einen Nebel bzw. Sprühnebel gewandelt wird und durch eine Düse austritt. Zur Steuerung der Zweistoffdüse ist zudem ein Steuerluftanschluss vorgesehen, der mittels der unte beschriebenen Steueranordnung 15 angesteuert wird.
Mittels des vorgeschlagenen Verfahrens zur Herstellung eines optischen Elements bzw. einer Scheinwerferlinse S200 wird eine mit Borosilikatglas vergleichbare Witterungsbeständigkeit bzw. hydrolytische Beständigkeit erzielt. Darüber hinaus erhöhen sich die Kosten für den Herstellungsprozess gegenüber dem Herstellungsprozess von optischen Elementen bzw. Scheinwerferlinsen mit einer Witterungsbeständigkeit bzw. hydrolytischen Beständigkeit entsprechend Kalknatronglas nur geringfügig.
Das Transportelement mit der Scheinwerferlinse S200 wird anschließend mittels einer Übergabestation auf der Kühlbahn 10 platziert. Mittels der Kühlbahn 10 wird die Schein werferlinse S200 in einem Prozessschritt 127 abgekühlt. Am Ende der Kühlbahn 10 ist eine Entnahmestation 11 vorgesehen, die das Transportelement zusammen mit der Scheinwerferlinse S200 der Kühlbahn 10 entnimmt. Zudem trennt die Entnahmestation 11 das Transportelement und die Scheinwerferlinse S200 und übergibt das Transportelement einer Rücktransporteinrichtung 43. Von der Rücktransporteinrichtung 43 wird die Transportelement mittels der Übergabestation 9 der Heizstation 44 übergeben, in der das Transportelement aufgeheizt wird.
Es folgt schließlich ein Prozessschritt 128, in dem in einer Waschstation 46 Rückstände des Oberflächenbehandlungsmittels auf der Linse abgewaschen werden.
Die in Fig. 8 dargestellte Vorrichtung umfasst außerdem eine Steueranordnung 15 zur Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung 1. Die in Fig. 9A dargestellte Vorrichtung 1A umfasst außerdem eine Steueranordnung 15A, zur
Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 9A dargestellten Vorrichtung 1A. Die in Fig. 9B dargestellte Vorrichtung 1 B umfasst außerdem eine Steueranordnung 15B, zur
Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 9B dargestellten Vorrichtung 1 B. Die
Steueranordnungen 15, 15A und 15B sorgen dabei vorteilhafterweise für eine kontinuierliche Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte.
Bezugszeichenliste
1 , 1A, 1 B Vorrichtung
2 Schmelzaggregat
2B regelbaren Auslauf
3 Vorformvorrichtung
4, 4A, 4B Übergabestation
5 Kühleinrichtung
6 Heizeinrichtung
7 Übergabestation
8 Pressstation
9 Übergabestation
10 Kühlbahn
1 1 Entnahmestation
15, 15A, 15B Steueranordnung
20 Kraftfahrzeug
41 T ransporteinrichtung
42 T ransporteinrichtung
43 Rücktransporteinrichtung
44 Heizstation
45 Oberflächenbehandlungsstation 45o Zwei stoffdüse
45u Zweistoffdüse
46 Wasch Station
49 Kühlbahn
120 Prozessschritt
121 Prozessschritt
122, 122' Prozessschritt
123, 123' Prozessschritt
124, 124' Prozessschritt
125 Prozessschritt
126 Prozessschritt
127 Prozessschritt
128 Prozessschritt
130 Rohling
131 T emperaturgradient
132 T emperaturgradient
400, 500 Auflagevorrichtungen
401 , 501 Tragkörper
402, 502 Auflagefläche
403, 503 Grundfläche
41 1 , 51 1 Strömungskanäle
412, 512 Strömungskanäle 421 , 521 metallisches Füllmaterial
422, 522 metallisches Füllmaterial
800 Pressstation
801 Pressaggregat
802 Pressaggregat
811 , 812, 814, 815 Stange
816 oberes Verbindungsteil
817 untere Platte
821 Platte
822 untere Pressform
823 obere Pressform
840 Pressantrieb
841 , 842, 843 Stangen
850 Pressantrieb
851 , 852, 853 Führungsstange
H851 , H852, H853 Hülsen
L851 , L853 Lager
855 Platte
870 Verfahrmechanismus
872 Induktionsschleife
879 Induktionsheizung
4001 Gob
4002 Mutter
5000 Haubenofen
5001 , 5001 A, 5001 B Heizungswendel
5002 Schutzkappe
5112 zylindrischer Bereich
5132 gerundeter Bereich
5122 abdeckender Bereich
GF Gießform
GF1 erstes Gießformteil
GF2 zweites Gießformteil
GFK Gießform kavität
GFS Stempel
M1 Teilform
M2 Teilform
M3 Teilform
M4 Stempel OE1 Pressteil
OE2 optisches Element
OE21 Rand
OE3 Handhabe
OE31 Fuß
OE32 Stiel
PS Pressstation
PO oberes Pressaggregat
PU unteres Pressaggregat
OF Oberform
UF Unterform
U10, 010 Aktor
U11 , U12 Verbindungsstück
U51 , U52 verfahrbare Führungsstangen UO fixiertes Führungselement 01 1 aktorseitiges Verbindungsstück 012 Führungselement
014 formseitiges Verbindungsstück
051 , 052 fixierte Führungsstangen
P811 , P812 Versteifungsprofil
SP811 , SP812,
SP814, SP815 Schellen
DKIRM4, DKIRM1 ,
DKIRM3, DKIRM2 maximale Verkippung
ACHSM4, ACHSM1 ,
ACHSM2, ACHSM3 Ist-Pressrichtung
ACHSM4*, ACHSM1*
ACHSM2*, ACHSM3* Soll-Pressrichtung
AVERM4, D /ERMI ,
AVERM2, AVERM3 vertikaler Versatz
ENTR Ring
ENTS1 , ENTS2 Scheiben
BALG Balg
S1 Kraftfahrzeug
S10, S20 Kraftfahrzeugscheinwerfer
S11 Lichtquelle
S11A Träger
S21 Lichtquelle
S21A Träger
S100, S200 Scheinwerferlinse
S201 Lichteintrittsfläche S102, S202 Lichtaustrittsfläche
5107, S207 Knick
5108, S208 Lichttunnel
5109, S209 Lichtdurchleitteil S210 Ausrichtelement

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung einer Scheinwerferlinse (S200) für einen Fahrzeug scheinwerfer, insbesondere für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer (S20), wobei die Scheinwerferlinse (S200) einen einstückigen Körper aus Glas umfasst, wobei der einstückige Körper zumindest einen Lichttunnel (S208) und ein Lichtdurchleitteil (S209) mit zumindest einer optisch wirksamen Lichtaustrittsfläche (S202) umfasst, wobei der Lichttunnel (S208) zumindest eine Lichteintrittsfläche (S201) umfasst und mit einem Knick (S207) in das Lichtdurchleitteil (S209) zur Abbildung des Knicks (S207) als Hell-Dunkel-Grenze mittels in die Lichteintrittsfläche eingestrahlten Lichts übergeht, gekennzeichnet durch das Bereitstellen einer ersten Teilform (M1) mit einem erwärmten Rohling, wobei der Rohling unter Verwendung der ersten Teilform (M1) zu einer Scheinwerferlinse (S200) blankgepresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Innere des Rohlings wärmer ist als das Äußere des Rohlings.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Teilform (M2) sowie eine dritte Teilform (M3) bereitgestellt werden, wobei der Rohling unter Verwendung der zweiten Teilform (M2) und der dritten Teilform (M3) blankgepresst wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Teilform (M2) zum Formen des Lichttunnels (S208) sowie eine dritte Teilform (M3) zum Formen eines Teils des Durchleitteils (S209) bereitgestellt werden, wobei der Rohling unter Verwendung der zweiten Teilform (M2) und der dritten Teilform (M3) blankgepresst wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der zweiten Teilform (M2) der Lichttunnel (S208) oder zumindest ein Teil des Lichttunnels (S208) geformt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der dritten Teilform (M3) ein Teil des Durchleitteils (S209) geformt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Teilform (M2) und die dritte Teilform (M3) zum Pressen der Scheinwerferlinse weg- bzw. geschwindigkeitsgeregelt und/oder gesteuert orthogonal zur Bewegungsrichtung der ersten Teilform M1 aufeinander zugefahren werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilform (M1) nach Schließen einer aus der zweiten Teilform (M2) und der dritten Teilform (M3) gebildeten Kavität druck- und/oder kraftgesteuert und/oder -geregelt in Richtung der Kavität verfahren wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Stempels (M4) gegen die zweite Teilform (M2) und die dritte Teilform (M3) entgegen der Bewegungsrichtung der ersten Teilform (M1) gedrückt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der ersten Teilform (M1) ein Teil des Durchleitteils (S209) oder ein weiterer Teil des Durchleitteils (S209) geformt wird.
11. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers (S20), dadurch gekennzeichnet, dass eine gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellte Scheinwerferlinse in ein Scheinwerfergehäuse verbaut wird.
12. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers (S20), dadurch gekennzeichnet, dass eine gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellte Scheinwerferlinse in einem Scheinwerfergehäuse plaziert und zusammen mit zumindest einer Lichtquelle zu einem Fahrzeugscheinwerfer (S20) verbaut wird.
13. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers (S20), dadurch gekennzeichnet, dass eine gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellte Scheinwerferlinse (in einem Scheinwerfergehäuse) zusam men mit zumindest einer Lichtquelle derart zu einem Fahrzeugscheinwerfer (S20) verbaut wird, dass mittels von der Lichtquelle emittierten Lichtes der Knick als eine Hell-Dunkel-Grenze abbildbar ist.
14. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeuges (S1), dadurch gekennzeichnet, dass ein gemäß Anspruch 11 , 12 oder 13 hergestellter Fahrzeugscheinwerfer (S20) in dem Kraftfahrzeug oder in der Front des Kraftfahrzeuges (S1) verbaut wird.
15. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeuges (S1), dadurch gekennzeichnet, dass ein gemäß Anspruch 14 hergestellter Fahrzeugscheinwerfer (S20) in dem Kraftfahrzeug oder in der Front des Kraftfahrzeuges (S1) derart verbaut wird, dass die Hell-Dunkel-Grenze auf eine Fahrbahn, auf der das Kraftfahrzeug (S1) angeordnet werden kann, abbildbar ist.
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