WO2020230889A1 - 注入成形装置、当該装置を用いた注入成形方法および成形体の製造方法、積層レンズ - Google Patents

注入成形装置、当該装置を用いた注入成形方法および成形体の製造方法、積層レンズ Download PDF

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川口　勝
伸介 伊藤
幸治 末杉
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三井化学株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an injection molding device, an injection molding method using the device, a method for manufacturing a molded body, and a laminated lens.
  • Examples of a method for obtaining a molded product by polymerizing a composition containing a polymerizable compound include a casting polymerization method and the like.
  • an injection molding apparatus generally includes a means for injecting the composition into the space of the two mold substrates by fixing the peripheral portions thereof with a fixing member in a state where the two mold substrates face each other. Used. Then, a molded product is obtained by a method of injecting the composition into the space and then polymerizing and curing the composition.
  • Patent Document 1 discloses a casting mold for lens molding, which is formed by providing a liquid reservoir portion communicating with a molding space between a mold and a gasket. It is stated that this makes it possible to compensate for the volume change in the molding space with the optical material of the liquid reservoir.
  • Patent Documents 2 and 3 disclose a technique using a gasket (fixing member) having a special shape. It is stated that this alleviates the effect on the lens during the polymerization process.
  • Patent Document 4 discloses a molding apparatus for manufacturing a polarized lens. Patent Document 4 describes that the gap between the polarizing film and the mold is about 2 to 5 mm.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 1-258916 Japanese Unexamined Patent Publication No. 9-254170 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-205710 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2018-72851
  • the present inventors have found that the composition can be uniformly filled in the gap by providing a space at the periphery of the gap formed between the two molded substrates, and completed the present invention. .. That is, the present invention can be shown below.
  • An injection molding apparatus in which at least a part of the peripheral edge of the gap is provided with an injection portion and a space communicating with the gap, and the width of the space in the thickness direction is larger than the width of the gap in the thickness direction.
  • the injection molding apparatus according to any one of [1] to [3], wherein the width of the gap in the thickness direction is substantially the same.
  • the first substrate is a molded substrate provided with a forming surface for forming the objective surface of the lens on the second substrate side, and the second substrate is a resin substrate, whichever is one of [1] to [5].
  • the injection molding apparatus according to the description.
  • the second substrate is a resin substrate and The injection molding apparatus according to any one of [1] to [6], which has a notch portion over the entire circumference of the peripheral edge of the second substrate, and the notch portion forms the space.
  • the surface of the first substrate is a curved surface, and a gap is provided between the surface and the curved surface of the second substrate facing the surface.
  • the radius of curvature of at least a part of the curved surface of the curved surface of the first substrate and the curved surface of the second substrate is smaller than the radius of curvature of the curved surface surrounded by the peripheral edge.
  • the injection molding apparatus according to any one of [1] to [7], wherein the space is formed in at least a part of the peripheral edge of the gap.
  • the second substrate is a resin substrate and is The surface of the first substrate is a curved surface, and a gap is provided between the surface and the curved surface of the second substrate facing the surface.
  • the second substrate is a resin substrate and The resin substrate is a thiourethane resin composed of the following isocyanate compound and the following thiol compound.
  • (Isocyanate compound) Xylylene diisocyanate, phenylenedi isocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2 .2.1] -At least one selected from heptane, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, and dicyclohexylmethane diisocyanate.
  • the isocyanate compound and the thiol compound constituting the resin substrate are The injection molding method according to [15], which is the same as the isocyanate compound and the thiol compound contained in the composition.
  • the injection molding apparatus according to any one of [1] to [12] is arranged so that the injection portion is located above.
  • the step of curing the composition and A method for manufacturing a molded product including.
  • the method for producing a molded product according to [17] wherein in the step of injecting the composition, the viscosity of the composition is 5 to 1000 mPa ⁇ s.
  • the second substrate is a resin substrate and
  • the resin substrate is a thiourethane resin composed of the following isocyanate compound and the following thiol compound.
  • (Isocyanate compound) Xylylene diisocyanate, phenylenedi isocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2 .2.1] -At least one selected from heptane, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, and dicyclohexylmethane diisocyanate.
  • a first resin layer having an objective surface and a second resin layer are provided.
  • the substantially circular shape includes from a perfect circular shape to an elliptical shape.
  • a composition having a high viscosity can be uniformly filled in a gap having a narrow width in the thickness direction formed between two substrates, and air bubbles are mixed. It is possible to produce a molded product having an excellent appearance with reduced yield.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view schematically showing the injection molding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view schematically showing the injection molding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic plan view schematically showing another aspect of the space shape in the injection molding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view schematically showing another aspect of the space cross section in the injection molding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view schematically showing another aspect of the space cross section in the injection molding apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view schematically showing the injection molding apparatus of the second embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of the laminated lens of the present embodiment.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view schematically showing the injection molding apparatus used in the comparative example.
  • the injection molding apparatus of the present invention includes a substantially circular first substrate, a substantially circular second substrate arranged so as to face the surface of the first substrate, a peripheral end portion of the first substrate, and a second substrate. It is provided with a fixing member for fixing the peripheral end portion of the above, and an injection portion provided on the fixing member for injecting the composition into the gap between the first substrate and the second substrate.
  • At least a part of the peripheral edge of the gap is provided with the injection portion and a space communicating with the gap, and the width of the space in the thickness direction is larger than the width of the gap in the thickness direction.
  • the space may be formed in at least a part of the peripheral edge of the gap, but from the viewpoint of the effect of the present invention, the space is provided over substantially half of the peripheral edge or over the entire peripheral edge of the gap. Is preferable.
  • a composition having a high viscosity can be uniformly filled in a narrow gap formed between the first substrate and the second substrate. It is possible to produce a molded product having an excellent appearance in which air bubbles are suppressed and the yield is good. Further, when the obtained molded product is used as an optical material, it is possible to produce an optical material having an excellent appearance in which air bubbles and veins are suppressed and the yield is good.
  • the injection molding apparatus 10 of the present embodiment has a substantially circular shape of the first substrate 12 and a substantially circular shape arranged so as to face the surface 12a of the first substrate 12.
  • An injection unit 18 for injecting the composition into the gap 20 is provided.
  • a space 22 is provided over the entire periphery of the gap 20.
  • the substantially circular first substrate 12 is not particularly limited as long as a molded body can be prepared within the gap 20, but can be made of, for example, glass, metal, resin, or the like.
  • the substantially circular first substrate 12 can be used as a mold substrate, and can also be a laminate of a thin film-shaped molded body formed in the gap 20 and the first substrate 12.
  • the first substrate 12 has a surface 12a facing the second substrate 14.
  • the surface 12a can be a forming surface for forming an objective surface.
  • the substantially circular second substrate 14 is not particularly limited as long as a molded body can be prepared within the gap 20, but can be made of glass, metal, resin, or the like.
  • the substantially circular second substrate 14 can be used as a mold substrate, can be a laminated body of a thin film-shaped molded body formed in the gap 20 and the second substrate 14, and further, a first substrate. It is also possible to form a laminate of the 12 and the thin film-shaped molded body and the second substrate 14.
  • the substantially circular second substrate 14 includes a surface 14a facing the surface 12a of the first substrate 12, and the first substrate 12 and the second substrate 14 are curved in the same direction.
  • the radius of curvature of the surface (curved surface) 12a and the surface (curved surface) 14a are substantially the same, and the width of the gap 20 between these surfaces in the thickness direction is substantially the same.
  • the width of the gap 20 in the thickness direction is 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1.0 mm, and more preferably 0.1 to 0.6 mm.
  • the composition can be uniformly filled in the gap 20 through the space 22, and the mixing of air bubbles and the like can be suppressed. It is possible to produce a molded product having an excellent appearance and having a good yield.
  • the second substrate 14 has a notch portion 24 over the entire circumference of the peripheral edge thereof.
  • the injection molding apparatus 10 includes a space 22 surrounded by a notch 24 of the second substrate 14, a first substrate 12, and a fixing member 16.
  • the width i of the space 22 in the substrate thickness direction is not particularly limited as long as it is larger than the width of the gap 20, and the upper limit value can be appropriately changed depending on the thickness, strength, and the like of the second substrate 14.
  • the width i of the space 22 in the substrate diameter direction is preferably, for example, about 1 to 10 mm.
  • the width ii of the space 22 in the substrate diameter direction is not particularly limited as long as the space 22 is formed, but is preferably about 1 to 10 mm.
  • the diameter iii of the second substrate 14 is about 50 mm to 100 mm.
  • the ratio (ii / iii) of the width ii of the space 22 in the substrate diameter direction to the diameter iii of the second substrate 14 is more than 0 and 0.27 or less, preferably about 0.01 to 0.27.
  • the space 22 communicates with the injection portion 18 and the gap 20, and as shown in the schematic plan view of FIG. 2, the composition injected from the injection portion 18 is passed through the gap 22. It is configured so that it can be filled in 20.
  • the first substrate 12 and the second substrate 14 can be molded substrates.
  • the first substrate 12 is a molded substrate provided with a forming surface (surface 12a) for forming an objective surface on the second substrate 14 side.
  • the second substrate 14 can be a resin substrate. Examples of the monomer component constituting the resin substrate which is the second substrate 14 include the monomer component contained in the composition described later, and these monomer components may be the same or different.
  • the fixing member 16 is not particularly limited as long as the surface 12a of the first substrate 12 and the surface 14a of the second substrate 14 can be arranged so as to face each other, but the fixing member 16 can be composed of a tape, a gasket, or the like. The positions of the tape can be fixed by winding the peripheral end portion of the first substrate 12 and the peripheral end portion of the second substrate 14.
  • the injection section 18 (not shown) is provided on the fixing member 16 so that the composition can be injected into the space 22.
  • an opening, a joint of an injection device, and the like can be mentioned.
  • the composition can be injected from the injection unit 18 into the space 22, and an injection means such as a pipette tip, a syringe, or an automatic injection device can be connected to the injection unit 18.
  • the viscosity of the composition used in this embodiment can be 5 to 1000 mPa ⁇ s, preferably 10 to 500 mPa ⁇ s.
  • the composition can be uniformly filled in the gap 20 through the space 22, and the mixing of air bubbles and the like is suppressed. It is possible to manufacture a molded product having an excellent appearance with good yield.
  • the monomer components and the like that make up the composition will be described later.
  • the space 22 is shown by an example in which the space 22 is surrounded by the notch 24 of the second substrate 14, the first substrate 12, and the fixing member 16, but the entire circumference of the peripheral edge of the second substrate 14 is shown.
  • a groove having a U-shaped cross section may be provided, and the space 22 may be formed by the groove formed on the second substrate 14 and the first substrate 12.
  • the surface 12a of the first substrate 12 is a concave surface and the surface 14a of the second substrate 14 is a convex surface.
  • the surface 12a may be a convex surface and the surface 14a may be a concave surface.
  • any of the first substrate 12 and the second substrate 14 can be adopted. May also be a substantially circular flat plate. That is, examples of the resin substrate that is the second substrate 14 include a resin lens having curved surfaces on both sides, a resin lens having only curved surfaces 14a, and a resin flat plate having flat surfaces on both sides. The same applies to other embodiments.
  • the space 22 is provided over the entire circumference of the peripheral edge of the second substrate 14, but as shown in FIG. 3, the space 22 is substantially half the circumference of the peripheral edge of the second substrate 14. It may be provided over, and may be provided from approximately half a circumference (1/2) to any position selected in less than the entire circumference.
  • the notch portion 24 may be provided on the peripheral edge of the first substrate 12 to form the space 22, and as shown in FIG. 5, the notch portion 24 may be provided on the first substrate 12 and the first substrate 12.
  • the space 22 may be formed by being provided on the peripheral edge of the two substrates 14. Further, the notch portions 24 may be provided alternately on the first substrate 12 and the second substrate 14 in the circumferential direction.
  • the injection molding apparatus 10 of the present embodiment has a substantially circular shape of the first substrate 12 and a substantially circular shape arranged so as to face the surface 12a of the first substrate 12.
  • An injection unit 18 for injecting the composition into the gap 20 is provided.
  • a gap 20 is provided between the curved surface 12a of the first substrate 12 and the curved surface 15a of the second substrate 15 facing the curved surface 12a, and the radius of curvature of the curved surface 15b on the periphery of the curved surface 15a of the second substrate 15. b is smaller than the radius of curvature a of the curved surface 15a surrounded by the peripheral edge. As a result, the space 23 is formed on the periphery of the gap 20.
  • the substantially circular first substrate 12, the surface 12a, and the injection portion 18 are the same as those in the first embodiment, and the description thereof will be omitted.
  • the substantially circular second substrate 15 is not particularly limited as long as a molded body can be prepared within the gap 20, but can be made of glass, metal, resin, or the like.
  • the substantially circular second substrate 15 can be used as a mold substrate, can be a laminated body of a thin film-shaped molded body formed in the gap 20 and the second substrate 15, and further, a first substrate. It is also possible to form a laminate of 12 and the thin film-shaped molded body and the second substrate 15.
  • the substantially circular second substrate 15 includes a surface 15a facing the surface 12a of the first substrate 12, and the first substrate 12 and the second substrate 15 are curved in the same direction.
  • the radius of curvature of the surface (curved surface) 12a and the surface (curved surface) 15a are substantially the same, and the width of the gap 20 between these surfaces in the thickness direction is substantially the same.
  • the width of the gap 20 in the thickness direction is 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1.0 mm, and more preferably 0.1 to 0.6 mm.
  • the second substrate 15 includes a curved surface 15a and a curved surface 15b on the peripheral edge portion over the entire circumference.
  • the radius of curvature b of the curved surface 15b on the peripheral edge of the surface is different from the radius of curvature a of the curved surface 15a surrounded by the curved surface 15b, and the radius of curvature b is smaller than the radius of curvature a.
  • the width c in the thickness direction of the second substrate 15 on the curved surface 15a becomes larger than the width d in the thickness direction of the second substrate 15 on the curved surface 15b of the peripheral portion. Since the radius of curvature of the surface 12a of the first substrate 12 is constant, a space 23 is formed on the peripheral edge of the gap 20.
  • the radius of curvature b of the curved surface 15b is not particularly limited as long as it is smaller than the radius of curvature a of the curved surface 15a surrounded by the curved surface 15b, but the radius of curvature a is preferably 100 mm to 500 mm, more preferably 150 mm to 300 mm, and the curvature.
  • the radius b can be preferably 10 mm to 100 mm, more preferably 15 mm to 50 mm.
  • the width ii of the peripheral edge portion including the curved surface 15b in the substrate diameter direction is not particularly limited as long as the space 23 is formed, but is preferably about 1 to 10 mm.
  • the diameter iii of the second substrate 15 is about 50 mm to 100 mm.
  • the ratio (ii / iii) of the width ii in the substrate radial direction of the peripheral portion provided with the curved surface 15a to the diameter iii of the second substrate 15 is more than 0 and 0.27 or less, preferably 0.01 to 0. It is about 27.
  • the composition can be uniformly filled in the gap 20 through the space 23, and the mixing of air bubbles and the like can be suppressed. It is possible to produce a molded product having an excellent appearance and having a good yield.
  • the space 23 communicates with the injection portion 18 and the gap 20, and as shown in the schematic plan view of FIG. 2, the composition injected from the injection portion 18 is passed through the gap 23. It is configured so that it can be filled in 20.
  • the first substrate 12 and the second substrate 15 can be molded substrates.
  • the first substrate 12 is a molded substrate provided with a forming surface for forming an objective surface on the second substrate 15 side.
  • the 2 substrate 15 can be a resin substrate. Examples of the monomer component constituting the resin substrate which is the second substrate 15 include the monomer component contained in the composition described later, and these monomer components may be the same or different.
  • the viscosity of the composition used in this embodiment can be 5 to 1000 mPa ⁇ s, preferably 10 to 500 mPa ⁇ s.
  • the composition can be uniformly filled in the gap 20 through the space 23, and the mixing of air bubbles and the like is suppressed. It is possible to manufacture a molded product having an excellent appearance with good yield.
  • the monomer components and the like that make up the composition will be described later.
  • the space 23 is provided over the entire circumference of the peripheral edge of the second substrate 15, but even if the space 23 is provided over substantially half the circumference of the peripheral edge of the second substrate 15. Often, it may be provided at any position selected from approximately half a circumference (1/2) to less than a full circumference.
  • the surface 12a of the first substrate 12 is a curved flat plate having substantially the same radius of curvature on the entire surface
  • the second substrate 15 has a curved surface 15a and a curved surface 15b on a peripheral edge portion extending over the entire circumference.
  • the entire surface of the second substrate 15 facing the first substrate 12 is a curved flat plate having substantially the same radius of curvature
  • the first substrate 12 has a substantially the same radius of curvature.
  • the surface facing the second substrate 15 has a curved surface having a large radius of curvature at the peripheral edge portion thereof to form a space.
  • the second substrate 15 has a curved surface 15b at the peripheral edge portion thereof, and further, the first substrate 12 may have the curved surface on the peripheral edge portion, and the space 23 may be formed by the curved surfaces facing each other on the peripheral edge portion. Further, the curved surfaces of the peripheral edge portion may be provided alternately on the first substrate 12 and the second substrate 14 in the circumferential direction.
  • the injection molding apparatus of the present invention is arranged so that the injection portion is located above.
  • the step of injecting the composition from the injection portion into the space, and It comprises a step of filling the gap into the gap through the space.
  • the method for producing a molded product of the present invention further includes a step of curing the composition filled in the gap.
  • a functionality-imparting agent such as a specific wavelength absorber can be added to the composition.
  • the injection molding apparatus 10 of the present embodiment is arranged so that the injection portion 18 is located above in the vertical direction.
  • a resin substrate can be used as the second substrate 14, and a polarizing film can be adhered to the surface of the surface 14a in advance.
  • the polarizing film can be made of a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin a single layer such as thermoplastic polyester, thermoplastic polycarbonate, thermoplastic polyolefin, thermoplastic polyimide, thermoplastic polyamide, polyvinyl alcohol (PVA), triacetyl cellulose (TAC), or a plurality of layers are laminated.
  • Thermoplastic polyester and thermoplastic polycarbonate are preferable from the viewpoint of water resistance, heat resistance and molding processability, and thermoplastic polyester is more preferable from the viewpoint of water resistance and weather resistance.
  • thermoplastic polyester examples include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate, and polyethylene terephthalate is preferable from the viewpoint of water resistance, heat resistance, and molding processability.
  • a dichroic dye or the like can be added to the functional layer made of the thermoplastic resin for the purpose of imparting polarization.
  • the dichroic dye a known dye is used. For example, it is disclosed in JP-A-61-087757, JP-A-61-285259, JP-A-62-270664, JP-A-62-275163, JP-A-1-103667 and the like. There is. Specific examples thereof include anthraquinone-based, quinophthalone-based, and azo-based pigments.
  • the composition is injected into the space 22 from the injection unit 18 by using an injection means (not shown).
  • the injection rate may be appropriately set depending on the viscosity of the composition or the like, and may be changed so that the filling rate in the space 22 becomes uniform.
  • the composition injected into the space 22 mainly moves downward in the space 22, and when it reaches the lowermost part, it moves into the gap 20. Since the composition is mainly filled from the lower part in the gap 20, it is possible to obtain a molded product having an excellent appearance in which mixing of air bubbles and the like is suppressed, and it is uniformly filled in a certain direction. It is possible to obtain a molded product in which the occurrence of is suppressed.
  • composition used in the present embodiment examples include a resin composition and a polymerizable composition.
  • the resin is at least one selected from the group consisting of polyester resin, polycarbonate resin, polyolefin resin, poly (meth) acrylate resin, and polysiloxane resin.
  • the polymerizable compound is a polyiso (thio) cyanate compound, a (thio) epoxy compound, an oxetanyl compound, a thietanyl compound, a (meth) acryloyl compound, a (meth) allyl compound, an allyl carbonate compound, an alkene compound, an alkyne compound, or more bifunctional. It is at least one selected from the active hydrogen compound, acid anhydride, alkoxysilane compound and its hydrolyzate.
  • the molded product it is preferable to use the molded product as an optical material.
  • the polymerizable composition used for preparing an optical material containing poly (thio) urethane or poly (thio) urethane urea as the resin will be described.
  • the polymerizable composition of the present embodiment comprises (A) an isocyanate compound, (B) a polythiol compound having 2 or more mercapto groups, a hydroxythiol compound having 1 or more mercapto groups and 1 or more hydroxyl groups, and 2 or more hydroxyl groups.
  • isocyanate compound (A) examples include an aliphatic isocyanate compound, an alicyclic isocyanate compound, an aromatic isocyanate compound, a heterocyclic isocyanate compound, and an aromatic aliphatic isocyanate compound, and one or a mixture of two or more thereof is used. .. These isocyanate compounds may include dimers, trimers and prepolymers. Examples of these isocyanate compounds include the compounds exemplified in WO2011 / 055540.
  • the isocyanate compound (A) is xylylene diisocyanate, phenylenedi isocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2, At least one selected from 6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, and dicyclohexylmethane diisocyanate.
  • the active hydrogen compound (B) is a polythiol compound having two or more mercapto groups, a hydroxythiol compound having one or more mercapto groups and one or more hydroxyl groups, a polyol compound having two or more hydroxyl groups, and an amine. At least one selected from the compounds can be used. Examples of these active hydrides include the compounds exemplified in WO2016 / 125736.
  • the active hydrogen compound (B) is at least one selected from a polythiol compound having two or more mercapto groups and a hydroxythiol compound having one or more mercapto groups and one or more hydroxyl groups from the viewpoint of the effect of the present invention. Yes, more preferably at least one selected from polythiol compounds having two or more mercapto groups.
  • polythiol compound preferably 5,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiandecan, 4,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9 -Trithiane decane, 4,8-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiandecan, 4-mercaptomethyl-1,8-dimercapto-3,6-dithiaoctane, pentaerythritol tetrakis ( 2-Mercaptoacetate), pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), 2,5-bis (mercaptomethyl) -1,4-dithiane, bis (mercaptoethyl) sulfide, 1,1,3,3-tetrakis (Mercaptomethylthio) Propane, 4,6-bis (mercaptomethylthio) -1,3-dithiane,
  • the resin substrate 14 is preferably a thiourethane resin composed of the following isocyanate compound and the following thiol compound.
  • the composition preferably contains the following isocyanate compound and the following thiol compound.
  • (Isocyanate compound) Xylylene diisocyanate, phenylenedi isocyanate, tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2 .2.1] -At least one selected from heptane, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, and dicyclohexylmethane diisocyanate.
  • the molar ratio of the active hydrogen group in the active hydrogen compound (B) to the isocyanato group in the isocyanate compound (A) is in the range of 0.8 to 1.2, preferably 0.85 to 1. It is in the range of 15, and more preferably in the range of 0.9 to 1.1.
  • a resin suitably used as an optical material, particularly a plastic lens material for eyeglasses can be obtained.
  • the optional additive examples include a specific wavelength absorber, an adhesion improver, a polymerization catalyst, an internal mold release agent, an ultraviolet absorber, and the like.
  • a polymerization catalyst when obtaining polyurethane and polythiourethane, may or may not be used.
  • Examples of the internal mold release agent include acidic phosphoric acid esters.
  • Examples of the acidic phosphoric acid ester include a phosphoric acid monoester and a phosphoric acid diester, which can be used alone or in combination of two or more.
  • the ultraviolet absorber examples include benzophenone-based ultraviolet absorbers, triazine-based ultraviolet absorbers, benzotriazole-based ultraviolet absorbers, and the like, preferably 2- (2H-benzotriazole-2-yl) -4-tert-octylphenol. And 2- (5-chloro-2H-benzotriazole-2-yl) -4-methyl-6-tert-butylphenol benzotriazole-based ultraviolet absorbers can be mentioned. These UV absorbers can be used alone or in combination of two or more.
  • the polymerizable composition can be obtained by mixing the above components by a predetermined method.
  • a molded product can be obtained by filling the gap 20 with the polymerizable composition and then polymerizing the composition.
  • the polymerization method include conventionally known methods, and the conditions thereof are not particularly limited.
  • the polymerization conditions are not limited because they differ depending on the type and amount of components used, the type and amount of catalyst used, the shape of the mold, etc., but are not limited, but are approximately 1 to 50 hours at a temperature of -50 to 150 ° C. It is done over.
  • the molded body can be released from the first substrate 12 and the second substrate 14 to obtain a thin film for lamination.
  • the second substrate 14 is a resin substrate, it can be obtained as a laminate of a layer made of a molded body and a resin substrate by releasing the mold from the first substrate 12.
  • the polarizing film As described above, by adhering the polarizing film to the surface of the surface 14a in advance, it is possible to obtain a polarizing lens in which a layer made of a molded body, a polarizing film, and a resin substrate are laminated in this order. Since the molded body has a thick portion cured in the space 22 at the peripheral edge thereof, the thick portion can be appropriately scraped off depending on the application, and in the case of a laminated body with a resin substrate, the molded body can be appropriately scraped off. It can be scraped off together with the resin substrate.
  • the laminated lens 30 shown in FIG. 7 is prepared.
  • the laminated lens 30 includes a first resin layer 32 having an objective surface 32a and a second resin layer 36 (a second substrate 14 made of a resin substrate).
  • the first resin layer 32 is provided with a protruding portion 34 at its peripheral edge, and the protruding portion 34 is integrated so as to be embedded in the second resin layer 36.
  • the thickness of the protrusion 34 on the peripheral edge of the first resin layer 32 is thicker than the thickness of the first resin layer 32 in the portion surrounded by the protrusion 34.
  • the laminated lens 30 of the present embodiment can be used as a laminated lens by polishing at the dotted line portion shown in FIG. 7. Further, the facing surface 36a of the second resin layer 36 can be polished.
  • the example in which the first resin layer 32 and the second resin layer 36 are curved has been described, but various shapes can be adopted for the molded product depending on the application, for example, the first resin layer 32 and the first resin layer 32.
  • the two resin layers 36 may be flat plates having a substantially circular shape.
  • the protrusion 34 is provided over the entire circumference of the peripheral edge of the first resin layer 32, but even if the protruding portion 34 is provided over substantially half the circumference of the peripheral edge of the first resin layer 32, Often, it may be provided from approximately half a circumference (1/2) to any position selected in less than the entire circumference.
  • Example 1 (Preparation of molding lens (second substrate 14) and injection molding apparatus 10) 0.035 parts by weight of dibutyltin dichloride, 0.1 parts by weight of ZelekUN manufactured by STEPAN, 2,5-bis (isocyanatomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane and 2,6-bis (isosia) 50.6 parts by weight of a mixture with natomethyl) bicyclo- [2.2.1] -heptane, 1.5 parts by weight of Biosob 583 manufactured by BASF as an ultraviolet absorber, and 0.00005 with LastBlue 8514 manufactured by Arimoto Chemical Industry Co., Ltd.
  • a mixed solution was prepared by charging by weight. The mixed solution was stirred at 25 ° C.
  • the front glass mold (concave R facing the back glass mold is 215.80 mm) and the back glass mold (convex R facing the front glass mold is 75.53 mm) are fixed with tape so as to face each other.
  • a casting mold was created.
  • the mixed solution was cast into the gap between the molds (separation distance of the central portion was 1.2 mm), and the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours. After cooling to room temperature, the lens was removed from the glass mold to obtain a lens having a diameter of 81 mm.
  • This lens is processed to a diameter of 75 mm, and of the edge thickness of 11 mm, 7 mm in the thickness direction from the convex surface (surface 14a) and 2 mm in the diameter direction from the edge part (peripheral end) are cut and cut over the entire circumference.
  • a second substrate (resin substrate) 14 including the notch portion 24 was created.
  • a glass mold having a concave surface (surface 12a) of R215.80 mm is used as the first substrate 12, and tape is used so that the concave surface (surface 12a) of the first substrate 12 and the convex surface (surface 14a) of the second substrate 14 face each other.
  • the end portion of the first substrate 12 and the end portion of the second substrate 14 were wound and fixed by the (fixing member 16) to create an injection molding apparatus 10 having a gap 20.
  • the separation distance of the central portion of the gap 20 was 0.5 mm.
  • the injection molding apparatus 10 was surrounded by a tape (fixing member 16), a concave surface (surface 12a) of the first substrate 12, and a notch 24, and a space 22 was formed over the entire peripheral edge of the gap 20.
  • An opening (injection portion 18) communicating with the space 22 was formed in the fixing member 16.
  • This polymerizable composition for optical materials was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the viscosity of the formulation measured at 20 ° C.
  • Example 2 Preparation of molding lens (second substrate 14) and injection molding apparatus 10)
  • an ultraviolet absorber 1.5 parts by weight of TinuvinPS manufactured by BASF and 90.9 parts by weight of bis (2,3-epithiopropyl) disulfide were stirred and mixed at 30 ° C. to obtain a uniform solution.
  • This mixed solution was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the front glass mold (concave R facing the back glass mold is 215.80 mm) and the back glass mold (convex R facing the front glass mold is 75.53 mm) are fixed with tape so as to face each other.
  • a casting mold was created.
  • the mixed solution was cast into the gap between the molds (separation distance of the central portion was 1.2 mm), and the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours. After cooling to room temperature, the lens was removed from the glass mold to obtain a lens having a diameter of 81 mm.
  • This lens is processed to a diameter of 75 mm, and of the edge thickness of 11 mm, 7 mm in the thickness direction from the convex surface (surface 14a) and 2 mm in the diameter direction from the edge part (peripheral end) are cut and cut over the entire circumference.
  • the second substrate (resin substrate) 14 shown in FIG. 1 having the notch portion 24 was created.
  • a glass mold having a concave surface (surface 12a) of R215.80 mm is used as the first substrate 12, and tape is used so that the concave surface (surface 12a) of the first substrate 12 and the convex surface (surface 14a) of the second substrate 14 face each other.
  • the end portion of the first substrate 12 and the end portion of the second substrate 14 were wound and fixed by the (fixing member 16) to create an injection molding apparatus 10 having a gap 20 shown in FIG.
  • the separation distance of the central portion of the gap 20 was 0.5 mm.
  • the injection molding apparatus 10 was surrounded by a tape (fixing member 16), a concave surface (surface 12a) of the first substrate 12, and a notch 24, and a space 22 was formed over the entire peripheral edge of the gap 20.
  • An opening (injection portion 18) communicating with the space 22 was formed in the fixing member 16.
  • This polymerizable composition for optical materials was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the viscosity of the formulation measured at 20 ° C.
  • the front glass mold (concave R facing the back glass mold is 215.80 mm) and the back glass mold (convex R facing the front glass mold is 75.53 mm) are fixed with tape so as to face each other.
  • a casting mold was created.
  • the mixed solution was cast into the gap between the molds (separation distance of the central portion was 1.2 mm), and the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours. After cooling to room temperature, the lens was removed from the glass mold to obtain a lens having a diameter of 81 mm. This lens was processed to a diameter of 75 mm to prepare a second substrate (resin substrate) 104 shown in FIG.
  • a glass mold having a concave surface (surface 102a) of R215.80 mm is used as the first substrate 102, and a tape is used so that the concave surface (surface 102a) of the first substrate 102 and the convex surface (surface 104a) of the second substrate 104 face each other.
  • the end portion of the first substrate 102 and the end portion of the second substrate 104 were wound and fixed by the (fixing member 106) to create an injection molding apparatus 100 having a gap 110 shown in FIG.
  • the separation distance of the central portion of the gap 110 was 0.5 mm.
  • An opening (injection portion 108) communicating with the gap 110 was formed in the fixing member 106.
  • This polymerizable composition for optical materials was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the viscosity of the formulation measured at 20 ° C.
  • the preparation was injected at an injection rate of 3 ml / min by an injection device equipped with a pipette tip through an opening (injection portion 108) located at the upper end of the injection molding apparatus 100 obtained as described above.
  • injection portion 108 located at the upper end of the injection molding apparatus 100 obtained as described above.
  • the preparation liquid travels through the concave surface (surface 102a) of the first substrate 102 and the convex surface (surface 104a) of the second substrate 104 in the gap 110, and while air is released from the injection unit 108, the mixture is released from the injection unit 108. It was observed that it was filled downward. After casting, the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours.
  • the lens was removed from the glass mold (first substrate 102) to obtain a laminated lens in which a resin layer was laminated on the resin substrate (second substrate 104).
  • the obtained lens was further annealed at 120 ° C. for 2 hours.
  • the evaluation results are shown in Table-1.
  • This mixed solution was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the front glass mold (concave R facing the back glass mold is 215.80 mm) and the back glass mold (convex R facing the front glass mold is 75.53 mm) are fixed with tape so as to face each other.
  • a casting mold was created.
  • the mixed solution was cast into the gap between the molds (separation distance of the central portion was 1.2 mm), and the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours. After cooling to room temperature, the lens was removed from the glass mold to obtain a lens having a diameter of 81 mm.
  • This lens was processed to a diameter of 75 mm to prepare a second substrate (resin substrate) 104 shown in FIG.
  • a glass mold having a concave surface (surface 102a) of R215.80 mm is used as the first substrate 102, and a tape is used so that the concave surface (surface 102a) of the first substrate 102 and the convex surface (surface 104a) of the second substrate 104 face each other.
  • the end of the first substrate 102 and the end of the second substrate 104 were wound and fixed by (fixing member 106) to create an injection molding apparatus 100 having a gap 110 shown in FIG.
  • the separation distance of the central portion of the gap 110 was 0.5 mm.
  • An opening (injection portion 108) communicating with the gap 110 was formed in the fixing member 106.
  • This polymerizable composition for optical materials was defoamed at 600 Pa for 1 hour and filtered through a 1 ⁇ m PTFE filter to obtain a mixed solution.
  • the viscosity of the formulation measured at 20 ° C.
  • the preparation was injected at an injection rate of 2 ml / min by an injection device equipped with a pipette tip through an opening (injection portion 108) located at the upper end of the injection molding apparatus 100 obtained as described above.
  • injection portion 108 located at the upper end of the injection molding apparatus 100 obtained as described above.
  • the preparation liquid travels through the concave surface (surface 102a) of the first substrate 102 and the convex surface (surface 104a) of the second substrate 104 in the gap 110, and while air is released from the injection unit 108, the mixture is released from the injection unit 108. It was observed that it was filled downward. After casting, the temperature was raised from 25 ° C. to 120 ° C. over 16 hours.
  • the lens was removed from the glass mold (first substrate 102) to obtain a laminated lens in which a resin layer was laminated on the resin substrate (second substrate 104).
  • the obtained lens was further annealed at 120 ° C. for 2 hours.
  • the evaluation results are shown in Table-1.
  • the lenses were removed from the first substrate 102 and the second substrate 104 to obtain a lens having a diameter of 81 mm.
  • the obtained lens was further annealed at 120 ° C. for 2 hours.
  • the evaluation results are shown in Table-1.
  • the injection molding apparatus of Examples 1 and 2 has excellent castability, and even if the composition has a high viscosity, a narrow gap formed between the two substrates is formed. Was able to be uniformly filled. Further, the lenses obtained by the injection molding apparatus of Examples 1 and 2 suppressed the mixing of air bubbles and the like. As described above, it has been clarified that by using the injection molding apparatus of Examples 1 and 2, it is possible to manufacture a lens having an excellent appearance with a good yield.

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Abstract

本発明の注入成形装置（１０）は、略円形状の第１基板（１２）と、第１基板（１２）の面（１２ａ）と対向するように配置された略円形状の第２基板（１４）と、第１基板（１２）の周端部および第２基板（１４）の周端部を固定する固定部材（１６）と、固定部材（１６）に設けられた、第１基板（１２）と第２基板（１４）との間隙（２０）内に組成物を注入するための注入部（１８）と、を備え、間隙（２０）の周縁の少なくとも一部には、注入部（１８）および間隙（２０）と連通する空間（２２）を備え、空間（２２）の厚さ方向の幅は間隙（２０）の厚さ方向の幅よりも大きい。

Description

注入成形装置、当該装置を用いた注入成形方法および成形体の製造方法、積層レンズ
　本発明は、注入成形装置、当該装置を用いた注入成形方法および成形体の製造方法、積層レンズに関する。
　重合性化合物を含む組成物を重合し成形体を得る方法としては、注型重合法等が挙げられる。注型重合法においては、２つのモールド基板が対向した状態で、その周縁部を固定部材で固定し、２つのモールド基板の空間に前記組成物を注入する手段を備える注入成形装置が一般的に用いられる。そして、当該空間内に前記組成物を注入し、次いで重合硬化させる方法により成形体が得られる。
　特許文献１には、モールドとガスケットとの間に、成形空間に連通する液溜部を設けて成るレンズ成形用注形型が開示されている。これにより、成形空間内での体積変化を、液溜部の光学材料によって補償することができると記載されている。
　特許文献２、３には、特殊な形状を有するガスケット（固定部材）を用いる技術が開示されている。これにより、重合の過程におけるレンズへの影響が緩和されると記載されている。
　特許文献４には、偏光レンズ製造用の成形装置が開示されている。特許文献４には、偏光フィルムとモールドとの間隙が２～５ｍｍ程度であると記載されている。
特開平１－２５８９１６号公報 特開平９－２５４１７０号公報 特開２００６－２０５７１０号公報 特開２０１８－７２８５１号公報
　しかしながら、従来の技術においては、２つのモールド基板の間に形成される間隙の幅が狭い場合、組成物を間隙内に均一に充填することが困難であり、成形体に気泡の混入等が認められる場合があった。特に、組成物の粘度が高い場合、その傾向は顕著であった。
　本発明者らは鋭意検討の結果、２つのモールド基板の間に形成される間隙の周縁に空間を設けることで組成物を間隙内に均一に充填されることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下に示すことができる。
［１］　略円形状の第１基板と、
　第１基板の面と対向するように配置された略円形状の第２基板と、
　第１基板の周端部および第２基板の周端部を固定する固定部材と、
　前記固定部材に設けられた、第１基板と第２基板との間隙内に組成物を注入するための注入部と、
を備え、
　前記間隙の周縁の少なくとも一部には、前記注入部および前記間隙と連通する空間を備え、当該空間の厚さ方向の幅は当該間隙の厚さ方向の幅よりも大きい、注入成形装置。
［２］　前記空間は、前記間隙の周縁の略半周に亘って設けられた、［１］に記載の注入成形装置。
［３］　前記空間は、前記間隙の周縁全体に亘って設けられた、［１］に記載の注入成形装置。
［４］　前記間隙の厚さ方向の幅は略同一である、［１］～［３］のいずれかに記載の注入成形装置。
［５］　前記間隙の厚さ方向の幅は０．０５～２ｍｍである、［１］～［４］のいずれかに記載の注入成形装置。
［６］　第１基板はレンズの対物面を形成するための形成面を第２基板側に備えるモールド基板であり、第２基板は樹脂基板である、［１］～［５］のいずれかに記載の注入成形装置。
［７］　第１基板および第２基板はモールド基板である、［１］～［５］のいずれかに記載の注入成形装置。
［８］　第１基板の周縁および第２基板の周縁の少なくとも一方に切欠き部を有し、前記切欠き部が前記空間を形成する、［１］～［７］のいずれかに記載の注入成形装置。
［９］　第２基板は樹脂基板であり、
　第２基板の周縁の全周に亘って切欠き部を有し、前記切欠き部が前記空間を形成する、［１］～［６］のいずれかに記載の注入成形装置。
［１０］　第１基板の前記面は湾曲面であり、当該面と対向する第２基板の湾曲面との間に間隙を備え、
　第１基板の前記湾曲面および第２基板の前記湾曲面の少なくとも一方は、その周縁の少なくとも一部の湾曲面の曲率半径が、当該周縁に囲まれた前記湾曲面の曲率半径よりも小さく、前記間隙の周縁の少なくとも一部に前記空間を形成する、［１］～［７］のいずれかに記載の注入成形装置。
［１１］　第２基板は樹脂基板であり、
　第１基板の前記面は湾曲面であり、当該面と対向する第２基板の湾曲面との間に間隙を備え、
　第２基板の周縁全周の曲率半径が、当該周縁に囲まれた前記湾曲面の曲率半径よりも小さく、前記間隙の周縁に前記空間を形成する、［１］～［７］のいずれかに記載の注入成形装置。
［１２］　前記固定部材はテープまたはガスケットである、［１］～［１１］のいずれかに記載の注入成形装置。
［１３］　［１］～［１２］のいずれかに記載の注入成形装置を、前記注入部が上方に位置するように配置し、
　組成物を前記注入部から前記空間内に注入する工程と、
　前記組成物を、前記空間を介して前記間隙内に充填させる工程と、
を含む、組成物の注入成形方法。
［１４］　前記組成物を注入する前記工程において、前記組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓである、［１３］に記載の組成物の注入成形方法。
［１５］　第２基板は樹脂基板であり、
　前記樹脂基板は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物からなるチオウレタン樹脂であり、
　前記組成物は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物とを含む、［１３］または［１４］に記載の注入成形方法。
（イソシアネート化合物）
　キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種。
（チオール化合物）
　５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種。
［１６］　前記樹脂基板を構成する前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物は、
　前記組成物に含まれる前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物とそれぞれ同一である、［１５］に記載の注入成形方法。
［１７］　［１］～［１２］のいずれかに記載の注入成形装置を、前記注入部が上方に位置するように配置し、
　組成物を前記注入部から前記空間内に注入する工程と、
　前記組成物を、前記空間を介して前記間隙内に充填させる工程と、
　前記組成物を硬化する工程と、
を含む、成形体の製造方法。
［１８］　前記組成物を注入する前記工程において、前記組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓである、［１７］に記載の成形体の製造方法。
［１９］　第２基板は樹脂基板であり、
　前記樹脂基板は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物からなるチオウレタン樹脂であり、
　前記組成物は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物とを含む、［１７］または［１８］に記載の成形体の製造方法。
（イソシアネート化合物）
　キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種。
（チオール化合物）
　５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種。
［２０］　前記樹脂基板を構成する前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物は、前記組成物に含まれる前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物とそれぞれ同一である、［１９］に記載の成形体の製造方法。
［２１］　対物面を備える第１樹脂層と、第２樹脂層と、を備え、
　第１樹脂層の周縁の少なくとも一部の厚みが、当該周縁に囲まれた部分の厚みより厚い、積層レンズ。
［２２］　前記第１樹脂層の周縁に囲まれた部分の厚みは略同一である、［２１］に記載の積層レンズ。
　本発明において、略円形状（円形状）とは、真円形状から楕円形状までを含む。
　本発明の注入成形装置によれば、粘度が高い組成物であっても、２つの基板の間に形成される厚さ方向の幅が狭い間隙に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。
図１は第１実施形態の注入成形装置を模式的に示す概略断面図である。 図２は第１実施形態の注入成形装置を模式的に示す概略平面図である。 図３は第１実施形態の注入成形装置における空間形状の他の態様を模式的に示す概略平面図である。 図４は第１実施形態の注入成形装置における空間断面の他の態様を模式的に示す拡大断面図である。 図５は第１実施形態の注入成形装置における空間断面の他の態様を模式的に示す拡大断面図である。 図６は第２実施形態の注入成形装置を模式的に示す概略断面図である。 図７は本実施形態の積層レンズの概略断面図である。 図８は比較例で用いた注入成形装置を模式的に示す概略断面図である。
　以下、本発明の注入成形装置について説明する。
［注入成形装置］
　本発明の注入成形装置は、略円形状の第１基板と、第１基板の面と対向するように配置された略円形状の第２基板と、第１基板の周端部および第２基板の周端部を固定する固定部材と、前記固定部材に設けられた、第１基板と第２基板との間隙内に組成物を注入するための注入部と、を備える。
　前記間隙の周縁の少なくとも一部には、前記注入部および前記間隙と連通する空間を備え、当該空間の厚さ方向の幅は当該間隙の厚さ方向の幅よりも大きい。前記空間は、間隙の周縁の少なくとも一部に形成されていればよいが、本発明の効果の観点から周縁の略半周に亘って設けられているか、間隙の周縁全体に亘って設けられていることが好ましい。
　このような本発明の注入成形装置によれば、粘度が高い組成物であっても、第１基板と第２基板との間に形成される幅が狭い間隙に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。さらに、得られる成形体を光学材料として用いる場合、気泡の混入や脈理等が抑制された外観に優れた光学材料を歩留り良く製造することができる。
　本発明の注入成形装置の実施形態について添付の図面を参照して第１実施形態または第２実施形態により説明する。なお、同一の符号については適宜説明を省略する。本実施形態において、「～」は特に断りがなければ「以上」から「以下」を表す。
［第１実施形態］
　図１の概略断面図に示すように、本実施形態の注入成形装置１０は、略円形状の第１基板１２と、第１基板１２の面１２ａと対向するように配置された略円形状の第２基板１４と、第１基板１２の周端部および第２基板１４の周端部を固定する固定部材１６と、固定部材１６に設けられた、第１基板１２と第２基板１４との間隙２０内に組成物を注入するための注入部１８と、を備える。間隙２０の周縁全体に亘って空間２２を備える。
　略円形状の第１基板１２は、間隙２０内で成形体を調製することができれば特に限定されないが、例えばガラス、金属、樹脂等から構成することができる。略円形状の第１基板１２は、モールド基板として用いることができ、間隙２０内で形成された薄膜状の成形体と第１基板１２との積層体とすることもできる。第１基板１２は、第２基板１４と対向する面１２ａを有する。成形体を光学レンズの積層膜として用いる場合、面１２ａは対物面を形成するための形成面とすることができる。
　略円形状の第２基板１４は、間隙２０内で成形体を調製することができれば特に限定されないが、ガラス、金属、樹脂等から構成することができる。略円形状の第２基板１４は、モールド基板として用いることができ、間隙２０内で形成された薄膜状の成形体と第２基板１４との積層体とすることもでき、さらに、第１基板１２と薄膜状の成形体と第２基板１４との積層体とすることもできる。
　略円形状の第２基板１４は、第１基板１２の面１２ａと対向する面１４ａを備え、第１基板１２と第２基板１４は同一方向に湾曲している。面（湾曲面）１２ａと面（湾曲面）１４ａの曲率半径は略同一であり、これらの面の間の間隙２０の厚さ方向の幅は略同一である。間隙２０の厚さ方向の幅は０．０５～２ｍｍ、好ましくは０．１～１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．１～０．６ｍｍである。
　本実施形態の注入成形装置１０によれば、このような幅の間隙２０であっても、空間２２を介して組成物を間隙２０内に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。
　第２基板１４は、その周縁の全周に亘って切欠き部２４を有する。図１に示すように、注入成形装置１０は、第２基板１４の切欠き部２４と第１基板１２と固定部材１６とによって囲繞された空間２２を備える。空間２２の基板厚さ方向の幅ｉは、間隙２０の幅より大きければ特に限定されず、上限値は第２基板１４の厚さや強度等により適宜変化し得る。空間２２の基板直径方向の幅ｉは、例えば、１～１０ｍｍ程度であることが好ましい。
　空間２２の基板直径方向の幅iiは、空間２２が形成されていればその長さは特に限定されないが、１～１０ｍｍ程度であることが好ましい。
　第２基板１４の直径iiiは、５０ｍｍ～１００ｍｍ程度である。
　第２基板１４の直径iiiに対する空間２２の基板直径方向の幅iiの比（ii／iii）は、０を超え０．２７以下であり、好ましくは０．０１～０．２７程度である。
　図１に示すように、空間２２は注入部１８および間隙２０と連通しており、図２の概略平面図に示すように、注入部１８から注入された組成物を、空間２２を介して間隙２０に充填することができるように構成されている。
　本実施形態においては、第１基板１２および第２基板１４はモールド基板とすることができる。間隙２０内で形成された薄膜状の成形体を光学レンズの積層膜として用いる場合、第１基板１２は対物面を形成するための形成面（面１２ａ）を第２基板１４側に備えるモールド基板であり、第２基板１４は樹脂基板とすることができる。
　第２基板１４である樹脂基板を構成するモノマー成分としては、後述する組成物に含まれるモノマー成分を挙げることができ、これらのモノマー成分は同一でも異なっていてもよい。
　固定部材１６は、第１基板１２の面１２ａと第２基板１４の面１４ａとを対向して配置できれば特に限定されないが、テープまたはガスケット等から構成することができる。テープは第１基板１２の周端部と第２基板１４の周端部を巻き回すことによりこれらの位置を固定することができる。
　図示されない注入部１８は、空間２２内に組成物を注入できるように固定部材１６に設けられる。例えば、開口部や注入装置のジョイント等が挙げられる。注入部１８から空間２２内に組成物を注入することができ、注入部１８には、ピペットチップ、注射器、自動注入装置等の注入手段を接続することもできる。
　本実施形態において用いられる組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１０～５００ｍＰａ・ｓとすることができる。
　本実施形態の注入成形装置１０は、このような粘度の組成物であっても、空間２２を介して当該組成物を間隙２０内に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。
　組成物を構成するモノマー成分等については後述する。
　以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
　図１においては、空間２２が、第２基板１４の切欠き部２４と第１基板１２と固定部材１６とによって囲繞されて形成された例によって示したが、第２基板１４の周縁の全周に亘って断面Ｕ字形状の溝が設けられ、空間２２が第２基板１４に形成された溝と第１基板１２により形成されていてもよい。
　図１においては、第１基板１２の面１２ａが凹面、第２基板１４の面１４ａが凸面となる例によって説明したが、面１２ａが凸面、面１４ａが凹面であってもよい。
　図１においては、第１基板１２と第２基板１４が湾曲した例によって説明したが、成形体に用途によって様々な形状を採用することができ、例えば第１基板１２と第２基板１４は何れも略円形状の平板であってもよい。すなわち、第２基板１４である樹脂基板としては、両面が湾曲面である樹脂レンズ、面１４ａのみが湾曲面である樹脂レンズ、または両面が平らな樹脂平板を挙げることができる。他の実施形態においても同様である。
　図１においては、空間２２が第２基板１４の周縁の全周に亘って設けられている例によって説明したが、図３に示すように、空間２２が第２基板１４の周縁の略半周に亘って設けられていてもよく、略半周（１／２）から全周未満において選択されるいずれかの位置まで設けられていてもよい。
　図４に示すように、切欠き部２４が第１基板１２の周縁に設けられて空間２２を形成していてもよく、図５に示すように、切欠き部２４が第１基板１２および第２基板１４の周縁に設けられて空間２２を形成していてもよい。さらに、切欠き部２４が、円周方向に第１基板１２および第２基板１４に互い違いに設けられていてもよい。
［第２実施形態］
　図６の概略断面図に示すように、本実施形態の注入成形装置１０は、略円形状の第１基板１２と、第１基板１２の面１２ａと対向するように配置された略円形状の第２基板１５と、第１基板１２の周端部および第２基板１５の周端部を固定する固定部材１６と、固定部材１６に設けられた、第１基板１２と第２基板１５との間隙２０内に組成物を注入するための注入部１８と、を備える。
　第１基板１２の湾曲面１２ａと、湾曲面１２ａと対向する第２基板１５の湾曲面１５ａとの間に間隙２０を備え、第２基板１５の湾曲面１５ａの周縁の湾曲面１５ｂの曲率半径ｂが、周縁に囲まれた湾曲面１５ａの曲率半径ａよりも小さい。これにより、間隙２０の周縁に空間２３が形成される。
　略円形状の第１基板１２および面１２ａ、図示されない注入部１８は、第１実施形態と同様であり説明を省略する。
　略円形状の第２基板１５は、間隙２０内で成形体を調製することができれば特に限定されないが、ガラス、金属、樹脂等から構成することができる。略円形状の第２基板１５は、モールド基板として用いることができ、間隙２０内で形成された薄膜状の成形体と第２基板１５との積層体とすることもでき、さらに、第１基板１２と薄膜状の成形体と第２基板１５との積層体とすることもできる。
　略円形状の第２基板１５は、第１基板１２の面１２ａと対向する面１５ａを備え、第１基板１２と第２基板１５は同一方向に湾曲している。面（湾曲面）１２ａと面（湾曲面）１５ａの曲率半径は略同一であり、これらの面の間の間隙２０の厚さ方向の幅は略同一である。間隙２０の厚さ方向の幅は０．０５～２ｍｍ、好ましくは０．１～１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．１～０．６ｍｍである。
　第２基板１５は、湾曲面１５ａと、全周に亘る周縁部分に湾曲面１５ｂと、を備える。面周縁の湾曲面１５ｂの曲率半径ｂと、湾曲面１５ｂに囲まれた湾曲面１５ａの曲率半径ａとが異なり、曲率半径ｂが曲率半径ａよりも小さい。これにより、湾曲面１５ａにおける第２基板１５の厚さ方向の幅ｃは、周縁部分の湾曲面１５ｂにおける第２基板１５の厚さ方向の幅ｄよりも大きくなる。第１基板１２の面１２ａの曲率半径は一定であることから間隙２０の周縁に空間２３が形成される。
　湾曲面１５ｂの曲率半径ｂが、湾曲面１５ｂに囲まれた湾曲面１５ａの曲率半径ａよりも小さければ特に限定されないが、曲率半径ａは好ましくは１００ｍｍ～５００ｍｍ、さらに好ましくは１５０ｍｍ～３００ｍｍ、曲率半径ｂは好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍ、さらに好ましくは１５ｍｍ～５０ｍｍとすることができる。
　湾曲面１５ｂを備える周縁部分の基板直径方向の幅iiは、空間２３が形成されていればその長さは特に限定されないが、１～１０ｍｍ程度であることが好ましい。
　第２基板１５の直径iiiは、５０ｍｍ～１００ｍｍ程度である。
　第２基板１５の直径iiiに対する、湾曲面１５ａを備える周縁部分の基板直径方向の幅iiの比（ii／iii）は、０を超え０．２７以下であり、好ましくは０．０１～０．２７程度である。
　本実施形態の注入成形装置１０によれば、このような幅の間隙２０であっても、空間２３を介して組成物を間隙２０内に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。
　図６に示すように、空間２３は注入部１８および間隙２０と連通しており、図２の概略平面図に示すように、注入部１８から注入された組成物を、空間２３を介して間隙２０に充填することができるように構成されている。
　本実施形態においては、第１基板１２および第２基板１５はモールド基板とすることができる。間隙２０内で形成された薄膜状の成形体を光学レンズの積層膜として用いる場合、第１基板１２は対物面を形成するための形成面を第２基板１５側に備えるモールド基板であり、第２基板１５は樹脂基板とすることができる。
　第２基板１５である樹脂基板を構成するモノマー成分としては、後述する組成物に含まれるモノマー成分を挙げることができ、これらのモノマー成分は同一でも異なっていてもよい。
　本実施形態において用いられる組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１０～５００ｍＰａ・ｓとすることができる。
　本実施形態の注入成形装置１０は、このような粘度の組成物であっても、空間２３を介して当該組成物を間隙２０内に均一に充填することができ、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を歩留り良く製造することができる。
　組成物を構成するモノマー成分等については後述する。
　以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
　図６においては、空間２３が第２基板１５の周縁の全周に亘って設けられている例によって説明したが、空間２３が第２基板１５の周縁の略半周に亘って設けられていてもよく、略半周（１／２）から全周未満において選択されるいずれかの位置にまで設けられていてもよい。
　本実施形態においては、第１基板１２の面１２ａは全面が略同一の曲率半径を有する湾曲平板であり、第２基板１５が、湾曲面１５ａと、全周に亘る周縁部分に湾曲面１５ｂと、を備える例により説明したが、逆の構成となるように、第２基板１５の第１基板１２に対向する面の全面が略同一の曲率半径を有する湾曲平板であり、第１基板１２の第２基板１５に対向する面が、その周縁部分に曲率半径が大きい湾曲面を備え、空間を形成することもできる
　さらに、第２基板１５が周縁部分に湾曲面１５ｂを備え、さらに第１基板１２が周縁部分に上記湾曲面を備え、周縁部分において対向する湾曲面により空間２３を形成していてもよい。さらに、周縁部分の湾曲面が、円周方向に第１基板１２および第２基板１４に互い違いに設けられていてもよい。
［注入成形方法、成形体の製造方法］
　本発明の注入成形方法は、本発明の注入成形装置を前記注入部が上方に位置するように配置し、
　組成物を前記注入部から前記空間内に注入する工程と、
　前記組成物を、前記空間を介して前記間隙内に充填させる工程と、を含む。
　そして、本発明の成形体の製造方法は、さらに前記間隙内に充填された前記組成物を硬化する工程を含む。
　本実施形態においては、後述のように、特定波長吸収剤等の機能性付与剤を組成物中に添加することができる。そのため、レンズ基材表面にフィルムを貼り合わせたり、コート層を形成する場合と比較して、その添加量を任意に調整することが容易であり、機能設計に合わせて増加させることもできる。また、複数の機能性付与剤を添加することが容易であり、フィルムやコート層に比べて、単一層で複数の機能を発揮させることができる。
　以下、本発明の注入成形方法および成形体の製造方法の実施形態について添付の図面を参照して具体的に説明する。なお、同一の符号については適宜説明を省略する。なお、第１実施形態の注入成形装置１０を用いた例によって説明するが、第２実施形態の注入成形装置１０を用いた場合も同様に行うことができる。
　本実施形態の注入成形方法は、まず、本実施形態の注入成形装置１０を注入部１８が垂直方向の上方に位置するように配置する。なお、偏光レンズを調製するには、第２基板１４として樹脂基板を用い、面１４ａ表面に予め偏光フィルムを接着させておくことができる。
　偏光フィルムは、熱可塑性樹脂から構成することができる。熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の単一層、あるいは複数層を積層したものを挙げることができる。耐水性、耐熱性および成形加工性の観点から、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネートが好ましく、耐水性、耐候性の観点からは熱可塑性ポリエステルがより好ましい。
　熱可塑性ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びポリブチレンテレフタレート等を挙げることができ、耐水性、耐熱性および成形加工性の観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。
　偏光性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に二色性染料等を添加することができる。二色性染料としては、公知の染料が使用される。例えば、特開昭６１－０８７７５７号公報、特開昭６１－２８５２５９号公報、特開昭６２－２７０６６４号公報、特開昭６２－２７５１６３号公報、特開平１－１０３６６７号公報等に開示されている。具体的には、アントラキノン系、キノフタロン系、アゾ系等の色素が挙げられる。
　そして、図示しない注入手段を用いて、注入部１８から空間２２内に組成物を注入する。注入速度は、組成物の粘度等により適宜設定され、空間２２内の充填速度が均一となるように変化させてもよい。
　図２の概略平面図に示すように、空間２２内に注入された組成物は、主に空間２２内を下方に移動し、最下部に到達すると間隙２０内に移動する。組成物が間隙２０内の下部から主に充填されていくので、気泡の混入等が抑制された外観に優れた成形体を得ることができ、一定の方向に均一に充填されることから脈理の発生が抑制された成形体を得ることができる。
　本実施形態において用いられる組成物は、樹脂組成物または重合性組成物を挙げることができる。前記樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、およびポリシロキサン樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種である。
　前記重合性化合物は、ポリイソ(チオ)シアネート化合物、(チオ)エポキシ化合物、オキセタニル化合物、チエタニル化合物、（メタ）アクリロイル化合物、（メタ）アリル化合物、アリルカーボネート化合物、アルケン化合物、アルキン化合物、二官能以上の活性水素化合物、酸無水物、アルコキシシラン化合物およびその加水分解物から選択される少なくとも一種である。
　本実施形態において、成形体は光学材料として用いることが好ましい。以下、樹脂としてポリ（チオ）ウレタンまたはポリ（チオ）ウレタンウレアを含む光学材料の調製に用いられる重合性組成物について説明する。
　本実施形態の重合性組成物は、（Ａ）イソシアネート化合物と、（Ｂ）２以上のメルカプト基を有するポリチオール化合物、１以上のメルカプト基と１以上の水酸基を有するヒドロキシチオール化合物、２以上の水酸基を有するポリオール化合物、およびアミン化合物からなる群から選択される少なくとも１種の活性水素化合物と、を含む。
（イソシアネート化合物（Ａ））
　イソシアネート化合物（Ａ）としては、脂肪族イソシアネート化合物、脂環族イソシアネート化合物、芳香族イソシアネート化合物、複素環イソシアネート化合物、芳香脂肪族イソシアネート化合物等が挙げられ、１種または２種以上混合して用いられる。これらのイソシアネート化合物は、二量体、三量体、プレポリマーを含んでもよい。
　これらのイソシアネート化合物としては、ＷＯ２０１１／０５５５４０号に例示された化合物を挙げることができる。
　本実施形態において、イソシアネート化合物（Ａ）が、キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種を含むことが好ましく、キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、および２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタンから選択される少なくとも一種を含むことがより好ましい。
（活性水素化合物（Ｂ））
　本実施形態において、活性水素化合物（Ｂ）としては、２以上のメルカプト基を有するポリチオール化合物、１以上のメルカプト基と１以上の水酸基を有するヒドロキシチオール化合物、２以上の水酸基を有するポリオール化合物、アミン化合物から選択される少なくとも１種を用いることができる。これらの活性水素化合としては、ＷＯ２０１６／１２５７３６号に例示された化合物を挙げることができる。
　活性水素化合物（Ｂ）は、本発明の効果の観点から、好ましくは２以上のメルカプト基を有するポリチオール化合物および１以上のメルカプト基と１以上の水酸基を有するヒドロキシチオール化合物から選択される少なくとも一種であり、より好ましくは２以上のメルカプト基を有するポリチオール化合物から選択される少なくとも一種である。
　ポリチオール化合物としては、好ましくは５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタン、ペンタエリスリトールテトラキス（２－メルカプトアセテート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）、２，５－ビス（メルカプトメチル）－１，４－ジチアン、ビス（メルカプトエチル）スルフィド、１，１，３，３－テトラキス（メルカプトメチルチオ）プロパン、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、２－（２，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エチル）－１，３－ジチエタン、１，１，２，２－テトラキス（メルカプトメチルチオ）エタン、３－メルカプトメチル－１，５－ジメルカプト－２，４－ジチアペンタン、トリス（メルカプトメチルチオ）メタン、およびエチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）から選択される少なくとも１種であり、
　より好ましくは５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種である。
　第２基板１４が樹脂基板である場合、前記樹脂基板は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物からなるチオウレタン樹脂であることが好ましく、
　前記組成物は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物とを含むことが好ましい。
（イソシアネート化合物）
　キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種。
（チオール化合物）
　５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種。
　本実施形態において、イソシアネート化合物（Ａ）におけるイソシアナト基に対する、活性水素化合物（Ｂ）における活性水素基のモル比率は０．８～１．２の範囲内であり、好ましくは０．８５～１．１５の範囲内であり、さらに好ましくは０．９～１．１の範囲内である。上記範囲内で、光学材料、特に眼鏡用プラスチックレンズ材料として好適に使用される樹脂を得ることができる。
　任意の添加剤として、特定波長吸収剤、密着性向上剤、重合触媒、内部離型剤、紫外線吸収剤などを挙げることができる。本実施形態において、ポリウレタンおよびポリチオウレタンを得る際には、重合触媒を用いても良いし、用いなくてもよい。
　内部離型剤としては、酸性リン酸エステルが挙げられる。酸性リン酸エステルとしては、リン酸モノエステル、リン酸ジエステルを挙げることができ、それぞれ単独または２種類以上混合して使用することできる。
　紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられ、好ましくは２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－ｔｅｒｔ－オクチルフェノールや２－（５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノールのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が挙げられる。これらの紫外線吸収剤は単独でも２種以上を併用することもできる。
　重合性組成物は、上記の成分を所定の方法で混合することにより得ることができる。
　重合性組成物を間隙２０内に充填後、重合することにより成形体を得ることができる。重合方法は、従来公知の方法を挙げることができ、その条件も特に限定されない。
　重合条件については、成分の種類と使用量、触媒の種類と使用量、モールドの形状等によって条件が異なるため限定されるものではないが、およそ、－５０～１５０℃の温度で１～５０時間かけて行われる。
　第１基板１２、第２基板１４が何れもモールドの場合、第１基板１２および第２基板１４から成形体を離型して積層用の薄膜として得ることができる。第２基板１４が樹脂基板の場合、第１基板１２から離型して成形体からなる層と樹脂基板との積層体として得ることができる。
　なお、上述のように、面１４ａ表面に予め偏光フィルムを接着させておくことにより、成形体からなる層と偏光フィルムと樹脂基板とが順に積層された偏光レンズを得ることもできる。成形体は、その周縁部に空間２２内で硬化した膜厚の厚い部分が存在することから、用途に応じて膜厚の厚い部分を適宜削り取ることができ、樹脂基板との積層体の場合は樹脂基板とともに適宜削り取ることができる。
［積層レンズ］
　本実施形態の成形方法において、モールドを構成する第２基板１４が樹脂基板である場合、図７に示される積層レンズ３０が調製される。積層レンズ３０は、対物面３２ａを備える第１樹脂層３２と、第２樹脂層３６（樹脂基板からなる第２基板１４）とを備える。
　第１樹脂層３２はその周縁部に突出部３４を備え、突出部３４は第２樹脂層３６に埋め込まれるように一体化されている。第１樹脂層３２の周縁の突出部３４の厚みは、突出部３４に囲まれた部分の第１樹脂層３２の厚みより厚い。
　本実施形態の積層レンズ３０は、図７に示される点線部分で研磨することにより積層レンズとして用いることができる。さらに、第２樹脂層３６の対眼面３６ａを研磨することもできる。
　以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
　図７においては、第１樹脂層３２と、第２樹脂層３６とが湾曲した例によって説明したが、成形体に用途によって様々な形状を採用することができ、例えば第１樹脂層３２と第２樹脂層３６は何れも略円形状の平板であってもよい。
　図７においては、突出部３４が第１樹脂層３２の周縁の全周に亘って設けられている例によって説明したが、第１樹脂層３２の周縁の略半周に亘って設けられていてもよく、略半周（１／２）から全周未満において選択されるいずれかの位置まで設けられていてもよい。
　以下に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［注型性］
　注入成形装置の間隙内に光学材料用重合性組成物を注型するために要する時間を以下の基準で評価した。
○：間隙内への注型は１分以内であった。
△：間隙内への注型は１分を超えた。
×：注型中に発生した間隙内の気泡が抜けなかったため、間隙内への注型を断念した。
［外観（気泡の有無）］
　レンズ内の気泡を以下の基準で評価した。
〇：レンズに気泡が認められない。
△：レンズのコバ部分に気泡が認められる。
×：レンズ全体に気泡が認められる。
［実施例１］
（モールド用レンズ（第２基板１４）および注入成形装置１０の作成）
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部、有本化学工業社製ＰｌａｓｔＢｌｕｅ８５１４を０．００００５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。フロントのガラスモールド（バックのガラスモールドに対向する凹面のRが215.80ｍｍ）と、バックのガラスモールド（フロントのガラスモールドと対向する凸面のRが75.53mm）とを対向するようにテープで固定された注型モールドを作成した。モールド間の間隙（中心部の離間距離1.2mm）に調合液を注型し、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、径81mmのレンズを得た。このレンズを、径75mmに加工し、さらにコバ厚11mmのうち凸面（面１４ａ）から厚さ方向に7mmおよびコバ部分（周端部）から直径方向に厚み2mmを削り、全周に亘って切欠き部２４を備える第２基板（樹脂基板）１４を作成した。
　第１基板１２として凹面（面１２ａ）がR215.80mmのガラスモールドを使用し、第１基板１２の凹面（面１２ａ）と第２基板１４の凸面（面１４ａ）とが対向するように、テープ（固定部材１６）で第１基板１２の端部と第２基板１４の端部を巻き回して固定し、間隙２０を備える注入成形装置１０を作成した。間隙２０の中心部の離間距離は0.5mmであった。注入成形装置１０には、テープ（固定部材１６）と第１基板１２の凹面（面１２ａ）と切欠き部２４で囲繞されて、間隙２０の周縁全体に亘って空間２２が形成された。固定部材１６に空間２２に連通する開口（注入部１８）を形成した。
（積層レンズ作成）
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は35ｍＰａ・ｓであった。上述のようにして得られた注入成形装置１０の上端に位置する開口（注入部１８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入速度30ｍｌ／分で注入した。観察した結果、図２に示すように、調合液が主に空間２２内を下方に移動し、空間２２の下方から調合液が間隙２０内に充填される様子が観察された。注型した後、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールド（第１基板１２）から外し、樹脂基板（第２基板１４）上に樹脂層が積層された積層レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で２時間アニールを行った。
　評価結果を表－１に示す。
［実施例２］
（モールド用レンズ（第２基板１４）および注入成形装置１０の作成）
　紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製ＴｉｎｕｖｉｎＰＳを１．５重量部、ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド９０．９重量部を３０℃で撹拌混合し、均一溶液を得た。この均一溶液に、５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンとの混合物９．１重量部、N,N-ジシクロヘキシルメチルアミン０．０９重量部、N,N-ジメチルシクロヘキシルアミン０．０２重量部を加えて２０℃にて撹拌混合し、混合液を得た。この混合液を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。フロントのガラスモールド（バックのガラスモールドに対向する凹面のRが215.80ｍｍ）と、バックのガラスモールド（フロントのガラスモールドと対向する凸面のRが75.53mm）とを対向するようにテープで固定された注型モールドを作成した。モールド間の間隙（中心部の離間距離1.2mm）に調合液を注型し、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、径81mmのレンズを得た。このレンズを、径75mmに加工し、さらにコバ厚11mmのうち凸面（面１４ａ）から厚さ方向に7mmおよびコバ部分（周端部）から直径方向に厚み2mmを削り、全周に亘って切欠き部２４を備える図１に示される第２基板（樹脂基板）１４を作成した。
　第１基板１２として凹面（面１２ａ）がR215.80mmのガラスモールドを使用し、第１基板１２の凹面（面１２ａ）と第２基板１４の凸面（面１４ａ）とが対向するように、テープ（固定部材１６）で第１基板１２の端部と第２基板１４の端部を巻き回して固定し、図１に示される間隙２０を備える注入成形装置１０を作成した。間隙２０の中心部の離間距離は0.5mmであった。注入成形装置１０には、テープ（固定部材１６）と第１基板１２の凹面（面１２ａ）と切欠き部２４で囲繞されて、間隙２０の周縁全体に亘って空間２２が形成された。固定部材１６に空間２２に連通する開口（注入部１８）を形成した。
（積層レンズ作成）
　ジブチル錫クロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は46ｍＰａ・ｓであった。上述のようにして得られた注入成形装置１０の上端に位置する開口（注入部１８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入速度25ｍｌ／分で注入した。観察した結果、図２に示すように、調合液が主に空間２２内を下方に移動し、空間２２の下方から調合液が間隙２０内に充填される様子が観察された。注型した後、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールド（第１基板１２）から外し、樹脂基板（第２基板１４）上に樹脂層が積層された積層レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で２時間アニールを行った。
　評価結果を表－１に示す。
［比較例１］
（モールド用レンズ（第２基板１０４）および注入成形装置１００の作成）
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部、有本化学工業社製ＰｌａｓｔＢｌｕｅ８５１４を０．００００５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。フロントのガラスモールド（バックのガラスモールドに対向する凹面のRが215.80ｍｍ）と、バックのガラスモールド（フロントのガラスモールドと対向する凸面のRが75.53mm）とを対向するようにテープで固定された注型モールドを作成した。モールド間の間隙（中心部の離間距離1.2mm）に調合液を注型し、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、径81mmのレンズを得た。このレンズを、径75mmに加工し、図８に示される第２基板（樹脂基板）１０４を作成した。
　第１基板１０２として凹面（面１０２ａ）がR215.80mmのガラスモールドを使用し、第１基板１０２の凹面（面１０２ａ）と第２基板１０４の凸面（面１０４ａ）とが対向するように、テープ（固定部材１０６）で第１基板１０２の端部と第２基板１０４の端部を巻き回して固定し、図８に示される間隙１１０を備える注入成形装置１００を作成した。間隙１１０の中心部の離間距離は0.5mmであった。固定部材１０６に間隙１１０に連通する開口（注入部１０８）を形成した。
（積層レンズ作成）
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は35ｍＰａ・ｓであった。上述のようにして得られた注入成形装置１００の上端に位置する開口（注入部１０８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入速度3ｍｌ／分で注入した。観察した結果、調合液が間隙１１０内に、第１基板１０２の凹面（面１０２ａ）と第２基板１０４の凸面（面１０４ａ）を伝って、注入部１０８から空気が抜けながら、注入部108から下方に充填される様子が観察された。注型した後、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールド（第１基板１０２）から外し、樹脂基板（第２基板１０４）上に樹脂層が積層された積層レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で２時間アニールを行った。
　評価結果を表－１に示す。
［比較例２］
（モールド用レンズ（第２基板１０４）および注入成形装置１００の作成）
　紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製ＴｉｎｕｖｉｎＰＳを１．５重量部、ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド（９０．９）重量部を３０℃で撹拌混合し、均一溶液を得た。この均一溶液に、５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンとの混合物（９．１）重量部、N,N-ジシクロヘキシルメチルアミン０．０９重量部、N,N-ジメチルシクロヘキシルアミン０．０２重量部を加えて２０℃にて撹拌混合し、混合液を得た。この混合液を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。フロントのガラスモールド（バックのガラスモールドに対向する凹面のRが215.80ｍｍ）と、バックのガラスモールド（フロントのガラスモールドと対向する凸面のRが75.53mm）とを対向するようにテープで固定された注型モールドを作成した。モールド間の間隙（中心部の離間距離1.2mm）に調合液を注型し、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、径81mmのレンズを得た。このレンズを、径75mmに加工し、図６に示される第２基板（樹脂基板）１０４を作成した。
　第１基板１０２として凹面（面１０２ａ）がR215.80mmのガラスモールドを使用し、第１基板１０２の凹面（面１０２ａ）と第２基板１０４の凸面（面１０４ａ）とが対向するように、テープ（固定部材１０６）で第１基板１０２の端部と第２基板１０４の端部を巻き回して固定し、図６に示される間隙１１０を備える注入成形装置１００を作成した。間隙１１０の中心部の離間距離は0.5mmであった。固定部材１０６に間隙１１０に連通する開口（注入部１０８）を形成した。
（積層レンズ作成）
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部を仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行い、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は46ｍＰａ・ｓであった。上述のようにして得られた注入成形装置１００の上端に位置する開口（注入部１０８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入速度2ｍｌ／分で注入した。観察した結果、調合液が間隙１１０内に、第１基板１０２の凹面（面１０２ａ）と第２基板１０４の凸面（面１０４ａ）を伝って、注入部１０８から空気が抜けながら、注入部108から下方に充填される様子が観察された。注型した後、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、ガラスモールド（第１基板１０２）から外し、樹脂基板（第２基板１０４）上に樹脂層が積層された積層レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で２時間アニールを行った。
　評価結果を表－１に示す。
［比較例３］
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部、有本化学工業社製ＰｌａｓｔＢｌｕｅ８５１４を０．００００５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行った後、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は36ｍＰａ・ｓであった。第１基板１０２としてガラスモールドおよび第２基板１０４としてガラスモールドを用いた図６に示される注入成形装置１００（間隙１１０の中心厚は0.5mm設定の４Cプラノモールド）に、上端に位置する開口（注入部１０８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入速度2ｍｌ／分で注入した。注型した後、２５℃から１２０℃まで、１６時間かけて昇温した。室温まで冷却させて、第１基板１０２および第２基板１０４から外し、径81mmのレンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で２時間アニールを行った。
　評価結果を表－１に示す。
［比較例４］
　ジブチル錫ジクロリドを０．０３５重量部、ＳＴＥＰＡＮ社製ＺｅｌｅｃＵＮを０．１重量部、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタンとの混合物を５０．６重量部、紫外線吸収剤としてＢＡＳＦ社製Ｖｉｏｓｏｂ５８３を１．５重量部、有本化学工業社製ＰｌａｓｔＢｌｕｅ８５１４を０．００００５重量部仕込んで混合溶液を作製した。この混合溶液を２５℃で１時間攪拌して完全に溶解させた。その後、この調合液に、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンを含むチオール組成物２５.５重量部と、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）を含むチオール組成物２３．９重量部とを仕込み、これを２５℃で３０分攪拌し、均一溶液（光学材料用重合性組成物）を得た。この光学材料用重合性組成物を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行った後、調合液を得た。Ｂ型粘度計にて20℃で測定された調合液の粘度は36ｍＰａ・ｓであった。第１基板１０２としてガラスモールドおよび第２基板１０４としてガラスモールドを用いた図６に示される注入成形装置１００（間隙１１０の中心厚は0.2mm設定の４Cプラノモールド）に、上端に位置する開口（注入部１０８）からピペットチップを備えた注入器具によって調合液を注入することを試みたが、空気が入り込み調合液の注入が困難であり、注型を断念した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表－１に記載のように、実施例１，２の注入成形装置は注型性に優れており、粘度が高い組成物であっても、２つの基板の間に形成される幅が狭い間隙に均一に充填することができた。さらに、実施例１，２の注入成形装置により得られたレンズは気泡の混入等が抑制されていた。このように、実施例１，２の注入成形装置を用いることにより、外観に優れたレンズを歩留り良く製造できることが明らかとなった。
　この出願は、２０１９年５月１６日に出願された日本出願特願２０１９－０９２６８２号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
　１０、１００　　　　　注入成形装置
　１２、１０２　　　　　第１基板
　１２ａ、１０２ａ　　　面（湾曲面）
　１４、１５、１０４　　第２基板
　１４ａ、１５ａ、１５ｂ、１０４ａ　　面（湾曲面）
　１６、１０６　　　　　固定部材
　１８、１０８　　　　　注入部
　２０、１１０　　　　　間隙
　２２、２３　　　　　　空間
　２４　　　　　　　　　切欠き部
　３０　　　　　　　　　積層レンズ
　３２　　　　　　　　　第１樹脂層
　３２ａ　　　　　　　　表面
　３４　　　　　　　　　突出部
　３６　　　　　　　　　第２樹脂層
　３６ａ　　　　　　　　表面
　ｉ　　　　　　　　　　空間２２の厚さ方向の幅
　ii　　　　　　　　　　空間２２の直径方向の幅
　iii　　　　　　　　　第２基板３６の直径
　ａ、ｂ　　　　　　　　曲率半径
　ｃ、ｄ　　　　　　　　第２基板の厚さ方向の幅

Claims (22)

  1. 　略円形状の第１基板と、
    　第１基板の面と対向するように配置された略円形状の第２基板と、
    　第１基板の周端部および第２基板の周端部を固定する固定部材と、
    　前記固定部材に設けられた、第１基板と第２基板との間隙内に組成物を注入するための注入部と、
    を備え、
    　前記間隙の周縁の少なくとも一部には、前記注入部および前記間隙と連通する空間を備え、当該空間の厚さ方向の幅は当該間隙の厚さ方向の幅よりも大きい、注入成形装置。
  2. 　前記空間は、前記間隙の周縁の略半周に亘って設けられた、請求項１に記載の注入成形装置。
  3. 　前記空間は、前記間隙の周縁全体に亘って設けられた、請求項１に記載の注入成形装置。
  4. 　前記間隙の厚さ方向の幅は略同一である、請求項１～３のいずれかに記載の注入成形装置。
  5. 　前記間隙の厚さ方向の幅は０．０５～２ｍｍである、請求項１～４のいずれかに記載の注入成形装置。
  6. 　第１基板はレンズの対物面を形成するための形成面を第２基板側に備えるモールド基板であり、第２基板は樹脂基板である、請求項１～５のいずれかに記載の注入成形装置。
  7. 　第１基板および第２基板はモールド基板である、請求項１～５のいずれかに記載の注入成形装置。
  8. 　第１基板の周縁および第２基板の周縁の少なくとも一方に切欠き部を有し、前記切欠き部が前記空間を形成する、請求項１～７のいずれかに記載の注入成形装置。
  9. 　第２基板は樹脂基板であり、
    　第２基板の周縁の全周に亘って切欠き部を有し、前記切欠き部が前記空間を形成する、請求項１～６のいずれかに記載の注入成形装置。
  10. 　第１基板の前記面は湾曲面であり、当該面と対向する第２基板の湾曲面との間に間隙を備え、
    　第１基板の前記湾曲面および第２基板の前記湾曲面の少なくとも一方は、その周縁の少なくとも一部の湾曲面の曲率半径が、当該周縁に囲まれた前記湾曲面の曲率半径よりも小さく、前記間隙の周縁の少なくとも一部に前記空間を形成する、請求項１～７のいずれかに記載の注入成形装置。
  11. 　第２基板は樹脂基板であり、
    　第１基板の前記面は湾曲面であり、当該面と対向する第２基板の湾曲面との間に間隙を備え、
    　第２基板の周縁全周の曲率半径が、当該周縁に囲まれた前記湾曲面の曲率半径よりも小さく、前記間隙の周縁に前記空間を形成する、請求項１～７のいずれかに記載の注入成形装置。
  12. 　前記固定部材はテープまたはガスケットである、請求項１～１１のいずれかに記載の注入成形装置。
  13. 　請求項１～１２のいずれかに記載の注入成形装置を、前記注入部が上方に位置するように配置し、
    　組成物を前記注入部から前記空間内に注入する工程と、
    　前記組成物を、前記空間を介して前記間隙内に充填させる工程と、
    を含む、組成物の注入成形方法。
  14. 　前記組成物を注入する前記工程において、前記組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓである、請求項１３に記載の組成物の注入成形方法。
  15. 　第２基板は樹脂基板であり、
    　前記樹脂基板は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物からなるチオウレタン樹脂であり、
    　前記組成物は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物とを含む、請求項１３または１４に記載の注入成形方法。
    （イソシアネート化合物）
    　キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種。
    （チオール化合物）
    　５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種。
  16. 　前記樹脂基板を構成する前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物は、
    　前記組成物に含まれる前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物とそれぞれ同一である、請求項１５に記載の注入成形方法。
  17. 　請求項１～１２のいずれかに記載の注入成形装置を、前記注入部が上方に位置するように配置し、
    　組成物を前記注入部から前記空間内に注入する工程と、
    　前記組成物を、前記空間を介して前記間隙内に充填させる工程と、
    　前記組成物を硬化する工程と、
    を含む、成形体の製造方法。
  18. 　前記組成物を注入する前記工程において、前記組成物の粘度は５～１０００ｍＰａ・ｓである、請求項１７に記載の成形体の製造方法。
  19. 　第２基板は樹脂基板であり、
    　前記樹脂基板は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物からなるチオウレタン樹脂であり、
    　前記組成物は、下記イソシアネート化合物と下記チオール化合物とを含む、請求項１７または１８に記載の成形体の製造方法。
    （イソシアネート化合物）
    　キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、およびジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから選択される少なくとも一種。
    （チオール化合物）
    　５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタンおよびペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）からなる群から選択される少なくとも一種。
  20. 　前記樹脂基板を構成する前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物は、前記組成物に含まれる前記イソシアネート化合物および前記チオール化合物とそれぞれ同一である、請求項１９に記載の成形体の製造方法。
  21. 　対物面を備える第１樹脂層と、第２樹脂層と、を備え、
    　第１樹脂層の周縁の少なくとも一部の厚みが、当該周縁に囲まれた部分の厚みより厚い、積層レンズ。
  22. 　前記第１樹脂層の周縁に囲まれた部分の厚みは略同一である、請求項２１に記載の積層レンズ。
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