WO2020174576A1 - 工作機械 - Google Patents

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WO2020174576A1
WO2020174576A1 PCT/JP2019/007288 JP2019007288W WO2020174576A1 WO 2020174576 A1 WO2020174576 A1 WO 2020174576A1 JP 2019007288 W JP2019007288 W JP 2019007288W WO 2020174576 A1 WO2020174576 A1 WO 2020174576A1
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WO
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area
divided
stock
origin
axis
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Application number
PCT/JP2019/007288
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English (en)
French (fr)
Inventor
章博 太田
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社Ｆｕｊｉ filed Critical 株式会社Ｆｕｊｉ
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Priority to JP2021501427A priority patent/JP7186276B2/ja
Priority to PCT/JP2019/007288 priority patent/WO2020174576A1/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00—Programme-controlled manipulators
    • B25J9/10—Programme-controlled manipulators characterised by positioning means for manipulator elements
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form

Definitions

  • This specification relates to machine tools.
  • Patent Document 1 discloses setting a return direction of a robot for each square in a matrix-shaped area map including an interference area that interferes with the operation of the robot and an operation area in which the robot operates. Has been done. Further, Patent Document 1 discloses a method of setting a return path from a stop position based on the set return direction, moving the robot to a work origin position based on the return path, and finally returning to the origin. It is disclosed.
  • the present specification discloses a machine tool that can reduce the burden on the operator when returning to the origin and can reduce the man-hours and the time.
  • the present specification describes a machining area in which a workpiece is machined, an articulated robot that includes a robot chuck that grips the workpiece, and that inserts the workpiece into the machining area, and a divided machining area obtained by dividing the machining area into a plurality of regions
  • a machine tool including: a control device that determines the divided machining area in which the robot chuck is present and returns the origin of the articulated robot by an operation according to the determined divided machining area.
  • the machine tool can reduce the burden on the operator when returning to the origin, and can reduce the man-hours and the time.
  • FIG. 3 is a plan view showing an articulated robot 70.
  • FIG. 3 is a block diagram showing an articulated robot 70.
  • 11 is a flowchart showing a program executed by control device 90 shown in FIG. 10.
  • 11 is a flowchart showing a program (stock area origin return) executed by the control device 90 shown in FIG. 10.
  • 11 is a flowchart showing a program (machining area origin return) executed by the control device 90 shown in FIG. 10.
  • 11 is a flowchart showing a program (machining area origin return) executed by the control device 90 shown in FIG. 10.
  • the processing system 10 includes a plurality of bases 20, a plurality (ten in this embodiment) of work machine modules 30 provided on the base 20, and an articulated robot (hereinafter, referred to as a robot). In some cases.) 70 (see, eg, FIG. 2).
  • a robot articulated robot
  • “front/rear”, “left/right”, and “up/down” regarding the processing system 10 will be treated as front/back, left/right, and up/down when viewed from the front side of the processing system 10.
  • a lathe module 30A There are a plurality of types of working machine modules 30, such as a lathe module 30A, a drimill module 30B, a pre-processing stock module 30C, a post-processing stock module 30D, an inspection module 30E, and a temporary placement module 30F.
  • working machine modules 30 such as a lathe module 30A, a drimill module 30B, a pre-processing stock module 30C, a post-processing stock module 30D, an inspection module 30E, and a temporary placement module 30F.
  • the lathe module 30A is a modularized lathe.
  • the lathe is a machine tool that rotates a workpiece W, which is an object to be processed, and processes it with a fixed cutting tool 43a.
  • the lathe module 30A includes a movable bed 41, a headstock 42, a tool rest 43, a tool rest moving device 44, a machining chamber 45, a traveling chamber 46, and a module controller 47.
  • the movable bed 41 moves along a front-rear direction on a rail (not shown) provided on the base 20 via a plurality of wheels 41a.
  • the headstock 42 holds the work W rotatably.
  • the headstock 42 rotatably supports a main shaft 42a that is horizontally arranged along the front-rear direction.
  • a chuck 42b for gripping the work W is provided at the tip of the spindle 42a.
  • the main shaft 42a is rotationally driven by a servo motor 42d via a rotation transmission mechanism 42c.
  • the tool base 43 is a device that gives a feed motion to the cutting tool 43a.
  • the tool base 43 is a so-called turret type tool base, and supports a tool holding portion 43b to which a plurality of cutting tools 43a for cutting the work W are mounted, and a tool holding portion 43b rotatably and at a predetermined cutting position.
  • a rotation drive unit 43c that can be positioned and fixed.
  • the tool rest moving device 44 is a device for moving the tool rest 43, and thus the cutting tool 43a, in the up-down direction (Y-axis direction) and the front-back direction (Z-axis direction).
  • the tool rest moving device 44 has a Y-axis drive device 44a for moving the tool rest 43 along the Y-axis direction, and a Z-axis drive device 44b for moving the tool rest 43 along the Z-axis direction.
  • the Y-axis drive device 44a includes a Y-axis slider 44a1 slidably attached to a column 48 provided on the movable bed 41 in the vertical direction, and a servo motor 44a2 for moving the Y-axis slider 44a1.
  • the Z-axis drive device 44b includes a Z-axis slider 44b1 slidably attached to the Y-axis slider 44a1 along the front-rear direction, and a servo motor 44b2 for moving the Z-axis slider 44b1. ..
  • the processing chamber 45 is a room (space) for processing the work W, and the processing chamber 45 accommodates a chuck 42b and a tool base 43 (cutting tool 43a, tool holding portion 43b, and rotation driving portion 43c). ing.
  • the processing chamber 45 is partitioned by a front wall 45a, a ceiling wall 45b, left and right walls, and a rear wall (all not shown).
  • the front wall 45a is formed with an entrance/exit 45a1 through which the work W is inserted/extracted.
  • the entrance/exit 45a1 is opened and closed by a shutter 45c driven by a motor (not shown).
  • the running room 46 is a room (space) provided facing the entrance/exit 45a1 of the processing room 45.
  • the running room 46 is partitioned by the front wall 45 a and the front panel 31.
  • a robot 70 which will be described later, can travel in the traveling chamber 46.
  • the module control device 47 is a device that drives the rotation drive unit 43c, the tool table moving device 44, and the like.
  • the inside of the processing chamber 45 constitutes a processing area Aa in which the work W is processed.
  • the processing area Aa is composed of a plurality of divided processing areas Aa1, Aa2 and Aa3.
  • the first divided processing area Aa1 is an area of the processing area Aa in which the RZ axis coordinate is larger than the first determination value.
  • the first determination value is the RZ axis coordinate of the inboard position P14.
  • the in-machine front position P14 is a position where the grip portion 85 of the robot 70 is rotated before the work W is attached to the chuck 42b (or after being removed).
  • the in-machine front position P14 is preferably set to a position behind the tool base 43 and ahead of the chuck 42b.
  • the second divided processing area Aa2 is an area of the processing area Aa in which the RZ axis coordinate is smaller than the first determination value and larger than the second determination value.
  • the second determination value is smaller than the first determination value.
  • the second determination value is the RZ-axis coordinate of the discharge rotation position P17.
  • the discharging rotation position P17 is a position where the gripping portion 85 is rotated when the work W is discharged (carried out) from the processing chamber 45.
  • the ejection rotation position P17 is preferably set at the same position (RZ axis coordinate) as the entrance/exit 45a1 of the processing chamber 45. At this time, the RZ axis coordinates are set to the first predetermined value.
  • the first predetermined value is preferably set to the distance from the origin P1 to the entrance/exit 45a1 of the processing chamber 45.
  • the origin P1 is a reference position of the gripping part 85 when the arm part 74 of the robot 70 is retracted (carried out) from the processing area Aa, and is a position indicated by the orthogonal coordinate system (mainly the RZ axis coordinate and the RY axis coordinate). ..
  • the origin P1 is an origin position that serves as a reference for work such as loading and unloading the work W into the processing chamber 45 (or 55) and the stock chamber 66 by the arm portion 74 of the robot 70.
  • the third divided processing area Aa3 is an area of the processing area Aa whose RZ axis coordinates are smaller than the second determination value.
  • the third divided machining area Aa3 is an area in which the RZ axis coordinates are larger than the origin P1 and smaller than the ejection rotation position P17. Further, the third divided machining area Aa3 may be provided in the machining chamber 45, may be provided in the traveling chamber 46, or may be provided as a separate space between the machining chamber 45 and the traveling chamber 46. Good.
  • the first divided processing area Aa1 and the second divided processing area Aa2 are areas on the inner side of the processing area Aa.
  • the third divided processing area Aa3 is an area on the front side of the processing area Aa.
  • the drimill module 30B is a modularized machining center that performs drilling and milling.
  • the machining center is a machine tool that works by pressing a rotating tool (rotating tool) against a fixed work W.
  • the drimill module 30B has a movable bed 51, a spindle head 52, a spindle head moving device 53, a work table 54, a processing chamber 55, a running chamber 56, and a module control device 57.
  • the movable bed 51 moves in the front-rear direction on a rail (not shown) provided on the base 20 via a plurality of wheels 51a.
  • the main spindle head 52 rotatably supports the main spindle 52a.
  • a cutting tool 52b (for example, a drill or an end mill) for cutting the work W can be mounted on the tip (lower end) of the main shaft 52a.
  • the main shaft 52a is rotationally driven by a servo motor 52c.
  • the spindle head moving device 53 is a device that moves the spindle head 52, and thus the cutting tool 52b, in the up-down direction (Z-axis direction) and in the front-rear, left-right direction (XY axis direction).
  • the spindle head moving device 53 has a Z-axis driving device 53a for moving the spindle head 52 along the Z-axis direction and an XY-axis driving device 53b for moving the spindle head 52 along the XY-axis direction. doing.
  • the XY axis drive device 53b is attached to the main body 58 provided on the movable bed 51 so as to be slidable in the front-rear and left-right directions.
  • the Z-axis drive device 53a is slidably attached to the XY-axis drive device 53b in the vertical direction.
  • the work table 54 holds the work W fixedly.
  • the work table 54 is fixed to a work table rotating device 54 a provided on the front surface of the main body 58.
  • the work table rotating device 54a is rotationally driven around an axis extending in the front-rear direction. Accordingly, the work W can be processed by the cutting tool 52b in a tilted state.
  • the work table 54 may be directly fixed to the front surface of the main body 58. Further, the work table 54 is provided with a chuck 54b that holds the work W.
  • the processing chamber 55 is a room (space) for processing the work W, and the processing chamber 55 accommodates a spindle 52a, a cutting tool 52b, a work table 54, and a work table rotating device 54a.
  • the processing chamber 55 is partitioned by a front wall 55a, a ceiling wall 55b, left and right walls, and a rear wall (all not shown).
  • the front wall 55a is formed with an entrance/exit 55a1 through which the work W enters and exits.
  • the entrance 55a1 is opened and closed by a shutter 55c driven by a motor (not shown).
  • the running room 56 is a room (space) provided facing the entrance/exit 55a1 of the processing room 55.
  • the running room 56 is partitioned by the front wall 55 a and the front panel 31.
  • a robot 70 which will be described later, can travel in the traveling chamber 56.
  • the adjacent running chambers 46 (or 56) form a continuous space over the entire length of the processing system 10 in the installation direction.
  • the module controller 57 is a device that drives the spindle 52a (servo motor 52c), the spindle head moving device 53, and the like.
  • the inside of the processing chamber 55 constitutes a processing area Ab in which the work W is processed.
  • the processing area Ab is composed of a plurality of divided processing areas Ab1, Ab2, Ab3.
  • the first divided processing area Ab1 is an area of the processing area Ab whose RZ axis coordinates are larger than the first determination value.
  • the first determination value is the RZ axis coordinate of the in-machine transfer position P15.
  • the in-machine transfer position P15 is a position where the grip portion 85 in a state where the work W is gripped before the work W is attached to the chuck 54b (or after being removed) is set to a predetermined height H1 from the work table 54 and the loading is started.
  • the in-machine transfer position P15 is preferably set to a position in front of the front end of the work table 54 and behind the inlet/outlet 55a1 of the processing chamber 55.
  • the in-machine transfer position P15 is a position where the B shaft 84 is arranged so that the grip portion 85 has a predetermined height H1 when the A shaft 82 is at the origin P1.
  • the predetermined height H1 is based on the turning diameters of the first arm 81 and the second arm 83, the height of the work W, and the indoor height of the processing chamber 55, and the gripping portion 85 and the work W gripped by the gripping portion 85. Are set so as not to interfere with the drimill module 30B.
  • the second divided machining area Ab2 is an area of the machining area Ab whose RZ axis coordinates are smaller than the first judgment value and larger than the second judgment value.
  • the second determination value is smaller than the first determination value.
  • the second determination value is the RZ-axis coordinate of the discharge rotation position P17.
  • the discharging rotation position P17 is a position where the gripping portion 85 is rotated when the work W is discharged (carried out) from the processing chamber 55. It is preferable that the discharge rotation position P17 is set to the same position (RZ axis coordinate) as the entrance/exit 55a1 of the processing chamber 55. At this time, the RZ axis coordinates are set to the first predetermined value.
  • the first predetermined value is preferably set to the distance from the origin P1 to the entrance/exit 55a1 of the processing chamber 55.
  • the third divided processing area Ab3 is an area of the processing area Ab whose RZ axis coordinates are smaller than the second determination value.
  • the third divided machining region Ab3 is a region in which the RZ axis coordinates are larger than the origin P1 and smaller than the ejection rotation position P17. Further, the third divided machining area Ab3 may be provided in the machining chamber 55, may be provided in the traveling chamber 56, or may be provided as a separate space between the machining chamber 55 and the traveling chamber 56. Good.
  • the first divided processing area Ab1 is an area on the back side of the processing area Ab.
  • the second divided processing area Ab2 and the third divided processing area Ab3 are areas on the front side of the processing area Ab.
  • the pre-processing stock module 30C is a module (work input module, which may be simply referred to as input module) for inputting the work W into the processing system 10.
  • the pre-processing stock module 30C includes an exterior panel 61, a work pool 62, a loading table 63, a lift 64, and a cylinder device 65.
  • the exterior panel 61 is a panel that covers the front portion of the pre-processing stock module 30C, and has a stock chamber 66 provided therein.
  • a loading table 63 is housed in the stock chamber 66.
  • the stock chamber 66 communicates (opens) with the traveling chambers 46 and 56 of the adjacent working machine module 30 via the inlet/outlet 61 a provided on the side surface of the exterior panel 61.
  • the work pool 62 has a plurality of storage stages 62a (for example, four stages in the present embodiment) extending in the front-rear direction (Z-axis direction) and vertically stacked.
  • a plurality of works W can be stored in the storage stage 62a.
  • the work W can be placed on the loading table 63 and is provided above the front end of the work pool 62 in the front-rear direction.
  • the loading table 63 is arranged at a position where the robot 70 receives the work W (that is, a loading position).
  • the lift 64 is provided in front of the work pool 62.
  • the lift 64 receives the works W one by one from the work pool 62 and conveys them to the height of the loading table 63.
  • the cylinder device 65 is provided above and in front of the work pool 62. The cylinder device 65 pushes the work W on the lift 64 onto the loading table 63.
  • the post-processing stock module 30D is a module (work discharge module, which may be simply referred to as a discharge module) that stores and discharges a finished product that has been subjected to a series of processing on the work W performed by the processing system 10. ..
  • the post-processing stock module 30D also has a carry-out table or a carry-out conveyor (both not shown) for mounting and carrying out the work W, like the input table 63.
  • the carry-out table or the carry-out conveyor is housed in a stock chamber (not shown) similar to the stock chamber 66.
  • the inside of the stock chamber 66 constitutes a stock area Ac in which the works W are stocked.
  • the stock area Ac is composed of divided stock areas Ac1 and Ac2 divided into a plurality along the RZ axis.
  • the first divided stock area Ac1 is an area of the stock area Ac in which the RZ axis coordinate is larger than the first determination value and smaller than the value corresponding to the width of the pre-processing stock module 30C, and the RY axis coordinate is the second determination. It is a region that is larger than the value and is equal to or smaller than the upper limit of the first divided stock region Ac1.
  • the first determination value is the RZ axis coordinate of the stock device transfer position P3.
  • the second determination value is the RY axis coordinate of P4, which is the height of the top surface of the loading table 63.
  • the stock device transfer position P3 is a position where the grip portion 85 is set to a predetermined height H2 from the upper surface of the loading table 63 before (or after) gripping the work W and the loading into the pre-processing stock module 30C is started.
  • the stock device transfer position P3 is preferably set at the same position (RZ axis coordinate) as the entrance/exit 61a of the stock chamber 66. At this time, the RZ axis coordinates are set to the first predetermined value.
  • the first predetermined value is preferably set to the distance from the origin P1 to the entrance/exit 61a of the stock chamber 66.
  • the stock device transfer position P3 is preferably set at the inlet/outlet 61a position of the stock chamber 66.
  • the stock device transfer position P3 is a position where the B shaft 84 is arranged so that the grip portion 85 has the predetermined height H2 when the A shaft 82 is at the origin P1.
  • the predetermined height H2 is based on the turning diameters of the first arm 81 and the second arm 83, the height of the work W, the height of the loading table 63, and the indoor height of the stock chamber 66, based on the grip portion 85 and the grip portion.
  • the work W gripped by 85 is set so as not to interfere with the pre-processing stock module 30C.
  • the second divided stock area Ac2 is an area of the stock area Ac in which the RZ axis coordinate is smaller than the first determination value.
  • the second divided stock area Ac2 is an area in which the RZ axis coordinates are larger than the origin P1 and smaller than the stock device transfer position P3 (first determination value).
  • the second divided stock area Ac2 may be provided in the stock chamber 66, may be provided in the traveling chamber 46 or 56, and may be provided as a separate space between the stock chamber 66 and the traveling chamber 46 or 56. You may do it.
  • the first divided stock area Ac1 is an area on the back side of the stock area Ac.
  • the second divided stock area Ac2 is an area on the front side of the stock area Ac.
  • the second divided stock area Ac2 has a 21st divided stock area Ac21 and a 22nd divided stock area Ac22 which are divided in the vertical direction.
  • the 21st divided stock area Ac21 is an area in which the RY axis coordinate is larger than the third determination value (for example, 0 point of the RY axis coordinate) and is equal to or less than the upper limit of the second divided stock area Ac2.
  • the 22nd divided stock region Ac22 is located below the 21st divided stock region Ac21, and has an RY-axis coordinate smaller than the third determination value and equal to or larger than the lower limit of the second divided stock region Ac2.
  • the third determination value is set lower than the height position of the loading table 63 and lower than the origin P1, for example.
  • the inspection module 30E measures the work W (for example, the work W after processing).
  • the temporary placement module 30F is for temporarily placing the work W during a series of processing steps by the processing system 10.
  • the inspection module 30E and the temporary placement module 30F have a traveling chamber (not shown), similarly to the lathe module 30A and the drimill module 30B.
  • the robot 70 is capable of traveling and has a traveling portion 71 and a main body portion 72.
  • the traveling unit 71 can travel in the traveling chambers 46 and 56 along the left-right direction (the direction in which the working machine modules 30 are arranged side by side: the X-axis direction). As shown mainly in FIG. 8, the traveling unit 71 has a traveling drive shaft (hereinafter, also referred to as X axis) 71c for linearly moving the traveling unit main body 71a in the left-right direction by a traveling drive device 71b. Have A slider 71c2 of a traveling drive shaft 71c is attached to the back of the traveling unit main body 71a.
  • X axis traveling drive shaft
  • the traveling drive shaft 71c includes a rail 71c1 provided on the front side surface of the base 20 and extending in the horizontal direction (left-right direction), and a plurality of sliders 71c2 slidably engaged with the rail 71c1. There is.
  • the traveling unit main body 71a is provided with a traveling drive device 71b.
  • the traveling drive device 71b includes a servo motor 71b1, a driving force transmission mechanism (not shown), a pinion 71b2, a rack 71b3, and the like.
  • the pinion 71b2 is rotated by the rotation output of the servo motor 71b1.
  • the pinion 71b2 meshes with the rack 71b3.
  • the rack 71b3 is provided on the front side surface of the base 20 and extends along the horizontal direction (left-right direction).
  • the servo motor 71b1 is connected to a robot controller 90 (see FIG. 10; hereinafter, also referred to as controller 90).
  • the servomotor 71b1 is rotationally driven according to an instruction from the control device 90, and the pinion 71b2 rolls on the rack 71b3.
  • the traveling portion main body 71a can travel in the traveling chambers 46 and 56 along the left-right direction.
  • the servo motor 71b1 has a built-in current sensor 71b4 (see FIG. 10) that detects a current flowing through the servo motor 71b1.
  • the servo motor 71b1 has a built-in position sensor (for example, resolver or encoder) 71b5 (see FIG. 10) that detects the position (for example, rotation angle) of the servo motor 71b1.
  • the detection results of the current sensor 71b4 and the position sensor 71b5 are transmitted to the control device 90.
  • the main body 72 is mainly composed of a turning table (table) 73 and an arm portion 74 provided on the turning table 73, as shown in FIGS.
  • the revolving table 73 includes a table drive shaft (hereinafter also referred to as D axis) 73a provided on the revolving table 73, and a table drive device 73b that rotationally drives the table drive shaft 73a.
  • the table drive device 73b is provided on the traveling unit main body 71a.
  • the table drive device 73b includes a gear (not shown) provided on the table drive shaft 73a, a pinion (not shown) meshing with the gear, a servomotor 73b1, and a drive force transmission mechanism for transmitting the output of the servomotor 73b1 to the pinion. (Not shown) and the like.
  • the servo motor 73b1 is connected to the control device 90 (see FIG. 10).
  • the servomotor 73b1 is rotationally driven according to an instruction from the control device 90, and the pinion rotates the table drive shaft 73a.
  • the turning table 73 can rotate around the rotation axis of the table drive shaft 73a.
  • the servo motor 73b1 has a built-in current sensor 73b2 (see FIG. 10) that detects a current flowing through the servo motor 73b1.
  • the servo motor 73b1 has a built-in position sensor 73b3 (see FIG. 10) that detects the position of the servo motor 73b1.
  • the detection results of the current sensor 73b2 and the position sensor 73b3 are transmitted to the control device 90.
  • the turning table 73 is provided with a reversing device 76 for reversing the work W.
  • the reversing device 76 is capable of reversing the work W received from the grip 85 and passing the reversed work W to the grip 85.
  • the arm portion 74 is a so-called serial link type arm in which drive shafts (or arms) are arranged in series. As shown mainly in FIGS. 8 and 9, the arm portion 74 includes a first arm 81, a first arm drive shaft (hereinafter, also referred to as A axis) 82, a second arm 83, and a second arm drive shaft ( Hereinafter, it may be referred to as a B axis) 84, a grip portion 85, and a grip portion drive shaft (hereinafter, also referred to as a C axis) 86.
  • the first arm 81 is formed in a rod shape, and is rotatably connected to the turning table 73 via the first arm drive shaft 82.
  • the first arm drive shaft 82 is rotatably supported by a support member 73c provided on the turning table 73.
  • the base end of the first arm 81 is fixed to the first arm drive shaft 82.
  • the first arm drive shaft 82 is rotationally driven by the first arm drive device 81b.
  • the first arm drive device 81b includes a servo motor 81b1 provided on the support member 73c, a drive force transmission mechanism (not shown) that transmits the output of the servo motor 81b1 to the first arm drive shaft 82, and the like.
  • the servo motor 81b1 is connected to the control device 90.
  • the servo motor 81b1 is rotationally driven according to an instruction from the control device 90, and rotates the first arm drive shaft 82.
  • the first arm 81 can rotate around the rotation axis of the first arm drive shaft 82.
  • the servo motor 81b1 has a built-in current sensor 81b2 (see FIG. 10) that detects a current flowing through the servo motor 81b1.
  • the servo motor 81b1 has a built-in position sensor 81b3 (see FIG. 10) that detects the position of the servo motor 81b1. The detection results of the current sensor 81b2 and the position sensor 81b3 are transmitted to the control device 90.
  • the second arm 83 is formed in a rod shape, and is rotatably connected to the first arm 81 via the second arm drive shaft 84.
  • the second arm drive shaft 84 is rotatably supported by the tip portion of the first arm 81.
  • the base end of the second arm 83 is fixed to the second arm drive shaft 84.
  • the second arm drive shaft 84 is rotationally driven by the second arm drive device 83b.
  • the second arm drive device 83b includes a servo motor 83b1 provided in the first arm 81, a drive force transmission mechanism (not shown) that transmits the output of the servo motor 83b1 to the second arm drive shaft 84, and the like.
  • the servo motor 83b1 is connected to the control device 90.
  • the servo motor 83b1 is rotationally driven according to an instruction from the control device 90, and rotates the second arm drive shaft 84.
  • the second arm 83 can rotate around the rotation axis of the second arm drive shaft 84.
  • the servo motor 83b1 has a built-in current sensor 83b2 (see FIG. 10) that detects a current flowing through the servo motor 83b1.
  • the servo motor 83b1 has a built-in position sensor 83b3 (see FIG. 10) that detects the position of the servo motor 83b1. The detection results of the current sensor 83b2 and the position sensor 83b3 are transmitted to the control device 90.
  • the grip 85 is rotatably connected to the second arm 83 via a grip drive shaft 86.
  • the grip drive shaft 86 is rotatably supported by the tip of the second arm 83.
  • the grip portion drive shaft 86 is fixed to the grip portion main body 85 a of the grip portion 85.
  • the gripper drive shaft 86 is rotationally driven by the gripper drive device 85b.
  • the grip portion drive device 85b includes a servo motor 85b1 provided on the second arm 83, a driving force transmission mechanism 85b2 for transmitting the output of the servo motor 85b1 to the grip portion drive shaft 86, and the like.
  • a chuck (robot chuck) 85c for gripping the work W can be attached to and detached from the grip body 85a.
  • the servo motor 85b1 is connected to the control device 90.
  • the servomotor 85b1 is rotationally driven according to an instruction from the control device 90, and rotates the grip portion drive shaft 86.
  • the grip portion main body 85a and thus the grip portion 85 can rotate around the rotation axis of the grip portion drive shaft 86.
  • the servo motor 85b1 has a built-in current sensor 85b3 (see FIG. 10) that detects a current flowing through the servo motor 85b1.
  • the servo motor 85b1 has a built-in position sensor 85b4 (see FIG. 10) that detects the position of the servo motor 85b1. The detection results of the current sensor 85b3 and the position sensor 85b4 are transmitted to the control device 90.
  • the processing system 10 further includes an input device 11, a display device 12, and a storage device 13.
  • the input device 11 is provided on the front surface of the work machine module 30 and is used by the worker to input various settings and various instructions to the processing system 10.
  • the display device 12 is provided on the front surface of the working machine module 30 and is for displaying information of the processing system 10 such as an operating condition to the worker.
  • the storage device 13 stores the above-mentioned areas Aa, Ab, Ac, the divided machining areas Aa1, Aa2, Aa3, the divided machining areas Ab1, Ab2, Ab3, and the divided stock areas Ac1, Ac2. These regions can be represented by a rectangular coordinate system (for example, (RY axis coordinate, RZ axis coordinate)) and/or an axial coordinate system (for example, A axis coordinate, B axis coordinate, C axis coordinate).
  • a rectangular coordinate system for example, (RY axis coordinate, RZ axis coordinate)
  • an axial coordinate system for example, A axis coordinate, B axis coordinate, C axis coordinate.
  • the control device 90 performs the origin return process of returning the arm portion 74 of the robot 70 that has been put into (is entering) the processing chamber 45 (or 55) or the stock chamber 66 to the origin P1.
  • the control device 90 may be provided with a dedicated device, but may be shared (substitute) by the module control devices 47 and 57 of the work machine module 30.
  • the control device 90 includes an input device 11, a display device 12, a storage device 13, servo motors 71b1, 73b1, 81b1, 83b1, 85b1, current sensors 71b4, 73b2, 81b2, 83b2, 85b3, And the position sensors 71b5, 73b3, 81b3, 83b3, 85b4.
  • the control device 90 has a microcomputer (not shown), and the microcomputer includes an input/output interface, a CPU, a RAM, and a ROM (all not shown) connected via a bus.
  • the CPU executes various programs to acquire the detection results of the current sensors 71b4, 73b2, 81b2, 83b2, 85b3 and the position sensors 71b5, 73b3, 81b3, 83b3, 85b4 and the input result of the input device 11, and
  • the display device 12 and the servo motors 71b1, 73b1, 81b1, 83b1, 85b1 are controlled.
  • the RAM temporarily stores variables necessary for executing the program
  • the ROM stores the program.
  • the control device 90 executes the flowchart shown in FIG.
  • the control device 90 determines in step S102 whether or not the origin return operation is started. Specifically, the control device 90 starts the home-return operation when, for example, the operator presses a start switch (not shown) for starting the home-return operation, that is, when there is an instruction to start the home-return operation. To determine.
  • the controller 90 needs to return the robot 70 to the origin when the robot 70 stops due to an abnormal state such as a power failure.
  • step S102 When the operator does not give an instruction to start the home-return operation (“NO” in step S102), the control device 90 repeats the process of step S102.
  • step S102 When the operator gives an instruction to start the origin return operation ("YES" in step S102), the controller 90 advances the program to step S104 and subsequent steps to perform the origin return operation of the robot 70.
  • the control device 90 first determines whether the robot 70 is in the processing areas Aa, Ab or the stock area Ac, and then performs the origin return operation according to the determination result. First, the control device 90 determines whether the robot chuck 85c exists in the processing areas Aa, Ab or the stock area Ac based on the axis coordinates of the X axis 71c and the D axis 73a (step S104, 106, 112).
  • step S104 the control device 90 acquires the axis coordinate of the D axis 73a from the position sensor 73b3, and determines the orientation of the turning table 73 based on the axis coordinate of the D axis 73a. For example, when the D-axis current coordinates are in the range of ⁇ 95 degrees to ⁇ 85 degrees, the control device 90 determines that the turning table 73 is facing left, and the D-axis current coordinates are in the range of 85 degrees to 95 degrees. When it is, it is determined that the turning table 73 is facing right, and when the current D-axis coordinate is in the range of ⁇ 2 degrees to 2 degrees, it is determined that the turning table 73 is facing front.
  • control device 90 acquires the axis coordinate of the X axis 71c from the position sensor 71b5, and determines whether the robot chuck 85c exists in the processing area Aa, Ab or the stock area Ac based on the axis coordinate of the X axis 71c. judge. Specifically, when it is determined that the turning table 73 is facing left or right, the control device 90 determines whether the turning table 73 is the loading module 30C or the discharging module 30D based on the axial coordinate of the X axis 71c in step S106 or step S112. It is determined whether it is located next to.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the stock area Ac. The determination is made, the program proceeds to step S108, and the stock area origin return operation is performed.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c is the machining area Aa or Ab or the machining area Aa or Ab. It is determined that it does not exist in any of the stock areas Ac, and a position error is notified (step S110).
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the stock area Ac. The determination is made, the program proceeds to step S114, and the stock area origin return operation is performed.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c has the machining areas Aa and Ab or the machining areas Aa and Ab. It is determined that it does not exist in any of the stock areas Ac, and a position error is notified (step S116).
  • step S104 When the turning table 73 faces the front (determined as “front” in step S104), the control device 90 advances the program to step S118, and the working machine facing the turning table 73 based on the axial coordinate of the X axis 71c.
  • the type of the module 30 is specified, and it is determined that the robot chuck 85c exists in the processing areas Aa and Ab. Then, the control device 90 advances the program to step S120, and executes the processing area origin returning operation.
  • the controller 90 performs the stock area origin return operation in step S108 or step S114. Specifically, the control device 90 executes a process according to a subroutine (stock area origin return routine) shown in FIG. That is, the control device 90 acquires the current RZ axis coordinates and RY axis coordinates, and determines (determines) the divided stock area based on the acquired RZ axis coordinates and RY axis coordinates. Then, the control device 90 returns the origin of the robot 70 by an operation according to the determined divided stock area.
  • the current RZ axis coordinates and RY axis coordinates may be calculated from the position (current rotation angle: axis coordinates) acquired from the position sensor corresponding to each axis of the robot 70. The represented control value may be used.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the first divided stock area Ac1 (step S206). Then, in step S208, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (RZ axis coordinates and RY axis coordinates) in the orthogonal coordinate system.
  • control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the RY-axis coordinate of the robot chuck 85c becomes the stock device transfer position P3 and the RZ-axis coordinate becomes the origin P1 of the A-axis 82. ..
  • the robot chuck 85c is moved to the height of H2 along a straight path along the front-rear direction as shown by the arrow in FIG. 7, and then returns to the origin along the straight path (linear. Home return operation).
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c is It is determined that it exists below the first divided stock area Ac1 (turn table 73). Then, the control device 90 notifies the position error in step S210.
  • the controller 90 Determines that the robot chuck 85c exists in the 21st divided stock area Ac21 (step S216). Then, in step S218, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (A-axis coordinates and B-axis coordinates) in the axis coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the A-axis coordinate becomes the origin P1 and the B-axis coordinate becomes the origin P1.
  • the robot chuck 85c is returned to its original point along a curved path shown by the arrow in FIG. 7 (curved point original point return operation).
  • the curved path is set to an arcuate locus of the robot chuck 85c when the second arm 83 is rotated when the A-axis coordinate is the origin P1.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the 22nd divided stock area Ac22 (step S220). Then, in step S222, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (RZ axis coordinates and RY axis coordinates) in the orthogonal coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the RY-axis coordinate of the robot chuck 85c becomes the 0-point of the RY-axis coordinate and the RZ-axis coordinate is maintained. At this time, the robot chuck 85c is returned to its original point along a straight upward path shown by the arrow in FIG. 7 (a linear original point returning operation).
  • the control device 90 performs the processing area origin return operation in step S120. Specifically, the control device 90 carries out processing in accordance with a subroutine (machining area origin return routine) shown in FIGS. 13 and 14. That is, the control device 90 acquires the current RZ axis coordinates and RY axis coordinates, and determines (determines) the divided machining area based on the acquired RZ axis coordinates and RY axis coordinates. Then, the control device 90 returns the origin of the robot 70 by an operation according to the determined divided machining area.
  • the current RZ axis coordinates and RY axis coordinates may be calculated from the position (current rotation angle: axis coordinates) acquired from the position sensor corresponding to each axis of the robot 70.
  • the represented control value may be used.
  • step S302 the control device 90 determines whether the work implement module 30 that is the target of the home-return operation is vertically or horizontally placed.
  • Vertical placement and horizontal placement are the placement modes of the work W in the processing areas Aa and Ab.
  • the drimill module 30B is used, and as shown in FIGS. 4 and 5, the work W is attached to and detached from the chuck 54b along the vertical direction.
  • the lathe module 30A is used, and as shown in FIGS. 2 and 3, the work W is attached to and detached from the chuck 42b along the horizontal direction.
  • the control device 90 can determine the type of placement mode based on, for example, the C-axis coordinate of the robot chuck 85c.
  • the robot chuck 85c exists in the first divided machining area Aa1, the robot chuck 85c faces the front-rear direction.
  • the robot chuck 85c exists in the first divided processing area Ab1, the robot chuck 85c faces the up-down direction.
  • the control device 90 can determine the type of the mounting style based on the type of the work machine module 30 specified in step S119 described above.
  • step S302 When it is determined that the work machine module 30 is vertically placed (“vertically placed” in step S302), the control device 90 advances the program to step S304 and subsequent steps to perform the vertical placement type machining area origin return. Specifically, when the RZ axis coordinate is equal to or greater than the first determination value (in-machine transfer position P15) and the RY axis coordinate is equal to or greater than the third determination value (RY axis coordinate which is the upper surface height of the work table 54). (“NO” in steps S304 and 306, respectively), the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the first divided machining area Ab1 (step S308).
  • step S310 the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (RZ axis coordinates and RY axis coordinates) in the orthogonal coordinate system. Specifically, the control device 90 causes the arm portion 74 so that the RY axis coordinate of the robot chuck 85c becomes the in-machine transfer position P15 and the RZ axis coordinate becomes the A axis 82 at a predetermined angle (for example, ⁇ 4.5 degrees). To operate (control). At this time, the robot chuck 85c is moved toward a linear path (above the work table 54 by a predetermined height H1) along the front-rear direction as shown by the arrow in FIG. 5, and then along the linear path. Home return is performed (linear home return operation).
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c is It is determined that it exists below the first divided processing area Ab1 (work table 54). Then, the control device 90 notifies the position error in step S312.
  • step S316 the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (A-axis coordinates and B-axis coordinates) in the axis coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 so that the B-axis coordinate becomes the ejection rotation position P17.
  • the robot chuck 85c is moved toward a curved path as shown by the arrow in FIG. 5, and then the origin is returned along the curved path (curved origin return operation).
  • the curved path is set to an arcuate locus of the robot chuck 85c when the second arm 83 is rotated when the A-axis coordinate is a predetermined angle (for example, ⁇ 4.5 degrees).
  • the controller 90 Determines that the robot chuck 85c exists in the third divided processing area Ab3 (step S320). Then, in step S322, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (A-axis coordinates and B-axis coordinates) in the axis coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the A-axis coordinate becomes the origin P1 and the B-axis coordinate becomes the origin P1.
  • the robot chuck 85c is moved toward a curved path as shown by the arrow in FIG. 5, and then the origin is returned along the curved path (curved origin return operation).
  • the curved path is set to an arcuate locus of the robot chuck 85c when the second arm 83 is rotated when the A-axis coordinate is the origin P1.
  • step S404 the control device 90 advances the program to step S404 and the subsequent steps to perform the horizontal position type machining area origin return.
  • the controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the first divided machining area Aa1 (step S408).
  • step S410 the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (RZ axis coordinates and RY axis coordinates) in the orthogonal coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the RY-axis coordinate of the robot chuck 85c becomes the in-machine front position P14. At this time, the robot chuck 85c is returned to its original point along a linear path along the front-rear direction as shown by the arrow in FIG. 3 (linear original point return operation).
  • the control device 90 causes the robot chuck 85c. Is present above the first divided processing area Aa1 (center of the chuck 42b). Then, the control device 90 notifies the position error in step S412.
  • step S414 If the RZ-axis coordinate is smaller than the first determination value and the RZ-axis coordinate is larger than the second determination value (rotation position P17 during discharge) (“YES” and “NO” in steps S404 and 414, respectively), The controller 90 determines that the robot chuck 85c exists in the second divided processing area Aa2 (step S416). Then, in step S418, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (RZ axis coordinates and RY axis coordinates) in the orthogonal coordinate system.
  • control device 90 causes the arm portion 74 so that the RY axis coordinates of the robot chuck 85c become the in-machine front position P14 and the RZ axis coordinates have the A axis 82 at a predetermined angle (for example, ⁇ 4.5 degrees).
  • control operates (controls) the arm portion 74 so that the B-axis coordinate becomes the ejection rotational position P17.
  • the robot chuck 85c is moved toward a linear path along the front-rear direction (path along the center of the chuck 42b) as shown by the arrow in FIG. 3, and then returns to the origin along the linear path. Yes (linear origin return operation).
  • the controller 90 Determines that the robot chuck 85c exists in the third divided machining area Aa3 (step S420). Then, in step S422, the control device 90 performs the origin return operation based on the coordinates (A-axis coordinates and B-axis coordinates) in the axis coordinate system. Specifically, the control device 90 operates (controls) the arm portion 74 such that the A-axis coordinate becomes the origin P1 and the B-axis coordinate becomes the origin P1.
  • the robot chuck 85c is moved toward a curved path as indicated by the arrow in FIG. 3, and then the origin is returned along the curved path (curved origin return operation).
  • the curved path is set to an arcuate locus of the robot chuck 85c when the second arm 83 is rotated when the A-axis coordinate is the origin P1.
  • the working machine module 30 (machine tool) according to the above-described embodiment includes the processing areas Aa and Ab in which the work W is processed, and the robot chuck 85c that holds the work W, and inputs the work W into the processing areas Aa and Ab.
  • the robot 70 (articulated robot) and the divided machining areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 obtained by dividing the machining areas Aa, Ab into a plurality of divisions are judged to have the divided machining areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 in which the robot chuck 85c exists.
  • the origin return of the robot 70 can be performed by the operation according to the divided machining areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 in which the robot chuck 85c exists. Can be shortened. Therefore, the working machine module 30 can reduce the burden on the worker when returning to the origin, and can reduce the man-hours and the time.
  • the control device 90 determines the divided machining areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 based on the current coordinates of each coordinate system of the robot 70. According to this, it becomes possible to judge the divided processing areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 more accurately and surely.
  • the divided processing areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 are divided based on the placement pattern of the work W in the processing areas Aa, Ab. According to this, it becomes possible to judge the divided processing areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 more accurately and reliably regardless of the mounting manner of the work W.
  • the control device 90 determines the type of the mounting style of the work W based on the axis coordinate (C-axis coordinate) of the robot chuck 85c. According to this, it becomes possible to determine the divided processing areas Aa1-Aa3, Ab1-Ab3 more easily and surely.
  • the operation performed by the control device 90 is performed in the case where the divided machining area in which the robot chuck 85c exists is an area on the inner side of the machining area Aa (or Ab) (divided machining areas Aa1 and Aa2 (or Ab1)).
  • This is the origin return operation performed based on the coordinates in the Cartesian coordinate system, and the area where the divided machining area where the robot chuck 85c exists is on the front side of the machining area Aa (or Ab) (the divided machining area Aa3 (or Ab2 and Ab3). ))
  • the home-return operation is performed based on the coordinates in the axis coordinate system. According to this, by using an appropriate coordinate system according to the position where the robot chuck 85c is present, it is possible to reliably reduce the number of man-hours required for the return to the origin and reliably reduce the time.
  • the operation performed by the control device 90 is performed in the case where the divided machining area in which the robot chuck 85c exists is an area on the inner side of the machining area Aa (or Ab) (divided machining areas Aa1 and Aa2 (or Ab1)).
  • the divided machining area Aa3 where the robot chuck 85c exists is an area on the front side of the machining area Aa (or Ab) (divided machining area Aa3 (or Ab2 and Ab3)).
  • the working machine module 30 further includes a stock area Ac in which the works W are stocked, the robot 70 has a traveling drive shaft 71c and a table drive shaft 73a, and the control device 90 controls the axial coordinates of the traveling drive shaft 71c and the table. Based on the axial coordinates of the drive shaft 73a, it is determined whether the robot chuck 85c exists in the processing areas Aa, Ab or the stock area Ac. According to this, it is possible to accurately and accurately determine the area where the robot chuck 85c exists, even for the working machine module 30 (processing system 10) having both the processing areas Aa and Ab and the stock area Ac. Becomes As a result, the origin of the robot 70 can be accurately returned regardless of the type of the area in which the robot chuck 85c exists.
  • the control device 90 determines the divided stock area in which the robot chuck 85c exists among the divided stock areas Ac1, Ac21, Ac22 obtained by dividing the stock area Ac into a plurality of pieces, and performs the operation according to the determined divided stock area to perform the origin of the robot 70. Make a return. According to this, the origin return of the robot 70 can be performed by the operation corresponding to the divided stock areas Ac1, Ac21, Ac22 in which the robot chuck 85c exists, so that the man-hour required for the origin return can be reduced and the time can be shortened. It becomes possible to do. Therefore, the working machine module 30 can reduce the burden on the worker when returning to the origin, and can reduce the man-hours and the time.
  • the operation performed by the control device 90 is performed based on the coordinates in the orthogonal coordinate system.
  • the origin return operation performed based on the coordinates in the axis coordinate system.
  • the operation performed by the control device 90 is a linear return-to-origin operation when the divided stock area where the robot chuck 85c exists is the area on the inner side of the stock area Ac (divided stock area Ac1). If the divided stock areas Ac1, Ac21, Ac22 in which the robot chuck 85c exists are areas on the front side of the stock area Ac (divided stock areas Ac2), a curvilinear origin return operation is performed. According to this, when the robot chuck 85c exists in the divided stock areas Ac1, Ac21, Ac22, the man-hour required for the origin return is surely performed by performing the appropriate return operation according to the position where the robot chuck 85c exists. Therefore, it is possible to surely shorten the time.

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Abstract

ワークが加工される加工領域と、ワークを把持するロボットチャックを備えて加工領域にワークを投入する多関節ロボットと、加工領域を複数に分割した分割加工領域のうちロボットチャックが存在する分割加工領域を判断し、判断した分割加工領域に応じた動作により多関節ロボットの原点復帰を行う制御装置と、を備えた工作機械。

Description

工作機械
　本明細書は、工作機械に関する。
　一般的に、工作機械は、意に反してロボットが停止した場合に、停止位置から作業原点位置にロボットを復帰させる原点復帰が行われている。原点復帰の一形式として、特許文献１には、ロボットの動作に干渉する干渉エリアとロボットが動作する動作エリアとを含むマトリックス状のエリアマップに、マス毎にロボットの復帰方向を設定することが開示されている。さらに、特許文献１には、設定された復帰方向に基づいて停止位置からの復帰経路を設定して、かかる復帰経路に基づいてロボットを作業原点位置まで移動させ、最終的に原点復帰させる方法が開示されている。
特開２００９－０９０３８３号公報
　上述した特許文献１に記載されている工作機械においては、ロボットが自動的に原点復帰をすることにより作業者の負担低減ができるものの、マス毎に復帰方向を設定しさらにその復帰方向に基づいて復帰経路を設定する必要があるため、原点復帰の工数が比較的多く、原点復帰が完了するのに時間がかかるという問題があった。
　このような事情に鑑みて、本明細書は、原点復帰に際して、作業者の負担低減を図るとともに、工数を低減し時間を短縮することができる工作機械を開示する。
　本明細書は、ワークが加工される加工領域と、前記ワークを把持するロボットチャックを備えて前記加工領域に前記ワークを投入する多関節ロボットと、前記加工領域を複数に分割した分割加工領域のうち前記ロボットチャックが存在する前記分割加工領域を判断し、判断した前記分割加工領域に応じた動作により前記多関節ロボットの原点復帰を行う制御装置と、を備えた工作機械を開示する。
　本開示によれば、ロボットチャックの存在する分割加工領域に応じた動作により多関節ロボットの原点復帰を実施することが可能となるため、原点復帰にかかる工数を低減し時間を短縮することが可能となる。よって、工作機械は、原点復帰に際して、作業者の負担低減を図るとともに、工数を低減し時間を短縮することが可能となる。
工作機械が適用された加工システム１０を示す正面図である。 図１に示す旋盤モジュール３０Ａを示す側面図である。 旋盤モジュール３０Ａにおける分割加工領域Ａａ１－Ａａ３及び原点復帰動作を示す図である。 図１に示すドリミルモジュール３０Ｂを示す側面図である。 ドリミルモジュール３０Ｂにおける分割加工領域Ａｂ１－Ａｂ３及び原点復帰動作を示す図である。 図１に示す加工前ストックモジュール３０Ｃを示す側面図である。 加工前ストックモジュール３０Ｃにおける分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２及び原点復帰動作を示す図である。 多関節ロボット７０を示す側面図である。 多関節ロボット７０を示す平面図である。 多関節ロボット７０を示すブロック図である。 図１０に示す制御装置９０にて実施されるプログラムを表すフローチャートである。 図１０に示す制御装置９０にて実施されるプログラム（ストック領域原点復帰）を表すフローチャートである。 図１０に示す制御装置９０にて実施されるプログラム（加工領域原点復帰）を表すフローチャートである。 図１０に示す制御装置９０にて実施されるプログラム（加工領域原点復帰）を表すフローチャートである。
（加工システム）
　以下、工作機械（作業機モジュール３０）が適用された加工システムの一例について説明する。加工システム１０は、図１に示すように、複数のベース２０と、そのベース２０に設けられた複数（本実施形態では１０個）の作業機モジュール３０と、多関節ロボット（以下、ロボットと称する場合もある。）７０（例えば、図２参照）と、を備えている。以下の説明では、加工システム１０に関する「前後」，「左右」，「上下」を、加工システム１０の正面側から見た場合における前後，左右，上下として扱うこととする。
　作業機モジュール３０は、複数種類あり、旋盤モジュール３０Ａ、ドリミルモジュール３０Ｂ、加工前ストックモジュール３０Ｃ、加工後ストックモジュール３０Ｄ、検測モジュール３０Ｅ、仮置モジュール３０Ｆなどである。
（旋盤モジュール）
　旋盤モジュール３０Ａは、旋盤がモジュール化されたものである。旋盤は、加工対象物であるワークＷを回転させて、固定した切削工具４３ａで加工する工作機械である。旋盤モジュール３０Ａは、図２に示すように、可動ベッド４１、主軸台４２、工具台４３、工具台移動装置４４、加工室４５、走行室４６及びモジュール制御装置４７を有している。
　可動ベッド４１は、複数の車輪４１ａを介してベース２０に設けられたレール（不図示）上を前後方向に沿って移動する。主軸台４２は、ワークＷを回転可能に保持するものである。主軸台４２は、前後方向に沿って水平に配置された主軸４２ａを回転可能に支持する。主軸４２ａの先端部にはワークＷを把持するチャック４２ｂが設けられる。主軸４２ａは、回転伝達機構４２ｃを介してサーボモータ４２ｄによって回転駆動される。
　工具台４３は、切削工具４３ａに送り運動を与える装置である。工具台４３は、いわゆるタレット型の工具台であり、ワークＷを切削する複数の切削工具４３ａが装着される工具保持部４３ｂと、工具保持部４３ｂを回転可能に支持するとともに所定の切削位置に位置決め固定可能である回転駆動部４３ｃと、を有している。
　工具台移動装置４４は、工具台４３ひいては切削工具４３ａを上下方向（Ｙ軸方向）及び前後方向（Ｚ軸方向）に沿って移動させる装置である。工具台移動装置４４は、工具台４３をＹ軸方向に沿って移動させるＹ軸駆動装置４４ａと、工具台４３をＺ軸方向に沿って移動させるＺ軸駆動装置４４ｂとを有している。
　Ｙ軸駆動装置４４ａは、可動ベッド４１に設けられたコラム４８に対して上下方向に沿って摺動可能に取り付けられたＹ軸スライダ４４ａ１と、Ｙ軸スライダ４４ａ１を移動させるためのサーボモータ４４ａ２とを有している。Ｚ軸駆動装置４４ｂは、Ｙ軸スライダ４４ａ１に対して前後方向に沿って摺動可能に取り付けられたＺ軸スライダ４４ｂ１と、Ｚ軸スライダ４４ｂ１を移動させるためのサーボモータ４４ｂ２とを有している。
　加工室４５は、ワークＷを加工するための部屋（空間）であり、加工室４５内には、チャック４２ｂ、工具台４３（切削工具４３ａ、工具保持部４３ｂ及び回転駆動部４３ｃ）が収容されている。加工室４５は、前壁４５ａ、天井壁４５ｂ、左右壁及び後壁（何れも不図示）によって区画されている。前壁４５ａには、ワークＷが入出される入出口４５ａ１が形成されている。入出口４５ａ１は、図示しないモータによって駆動するシャッタ４５ｃによって開閉される。
　走行室４６は、加工室４５の入出口４５ａ１に臨んで設けられた部屋（空間）である。走行室４６は、前壁４５ａ及び前面パネル３１によって区画されている。走行室４６内は、後述するロボット７０が走行可能である。モジュール制御装置４７は、回転駆動部４３ｃ、工具台移動装置４４などを駆動させる装置である。
　加工室４５内は、図３に示すように、ワークＷが加工される加工領域Ａａを構成する。加工領域Ａａは、複数に分割した分割加工領域Ａａ１，Ａａ２，Ａａ３から構成されている。第１分割加工領域Ａａ１は、加工領域ＡａのうちＲＺ軸座標が第１判定値より大きい領域である。第１判定値は、機内手前位置Ｐ１４のＲＺ軸座標である。機内手前位置Ｐ１４は、ワークＷをチャック４２ｂに取り付ける前に（または取り外した後に）ロボット７０の把持部８５を回転させる位置である。機内手前位置Ｐ１４は、工具台４３より後方でチャック４２ｂより前方の位置に設定されるのが好ましい。
　第２分割加工領域Ａａ２は、加工領域ＡａのうちＲＺ軸座標が第１判定値より小さく第２判定値より大きい領域である。第２判定値は、第１判定値より小さい値である。第２判定値は、排出時回転位置Ｐ１７のＲＺ軸座標である。排出時回転位置Ｐ１７は、ワークＷを加工室４５から排出（搬出）する際に、把持部８５を回転させる位置である。排出時回転位置Ｐ１７は、加工室４５の入出口４５ａ１と同じ位置（ＲＺ軸座標）に設定されるのが好ましい。このとき、ＲＺ軸座標は第１所定値に設定されている。第１所定値は、原点Ｐ１から加工室４５の入出口４５ａ１までの距離に設定されるのが好ましい。原点Ｐ１は、加工領域Ａａからロボット７０のアーム部７４を待避（搬出）させたときの把持部８５の基準位置であり直交座標系（主としてＲＺ軸座標とＲＹ軸座標）で示される位置である。
　なお、原点Ｐ１は、ロボット７０のアーム部７４が加工室４５（または５５）及びストック室６６にワークＷを投入・排出するなどの作業の基準となる原点位置である。
　第３分割加工領域Ａａ３は、加工領域ＡａのうちＲＺ軸座標が第２判定値より小さい領域である。第３分割加工領域Ａａ３は、ＲＺ軸座標が原点Ｐ１より大きく排出時回転位置Ｐ１７より小さい領域である。また、第３分割加工領域Ａａ３は、加工室４５内に設けてもよく、走行室４６内に設けてもよく、加工室４５と走行室４６との間に別の空間として設けるようにしてもよい。
　なお、第１分割加工領域Ａａ１及び第２分割加工領域Ａａ２は、加工領域Ａａの奥側にある領域である。第３分割加工領域Ａａ３は、加工領域Ａａの手前側にある領域である。
（ドリミルモジュール）
　ドリミルモジュール３０Ｂは、ドリルによる孔開けやミーリング加工等を行うマシニングセンタがモジュール化されたものである。マシニングセンタは、固定したワークＷに対し、回転する工具（回転工具）を押し当てて加工する工作機械である。ドリミルモジュール３０Ｂは、図４に示すように、可動ベッド５１、主軸ヘッド５２、主軸ヘッド移動装置５３、ワークテーブル５４、加工室５５、走行室５６及びモジュール制御装置５７を有している。
　可動ベッド５１は、複数の車輪５１ａを介してベース２０に設けられたレール（不図示）上を前後方向に沿って移動する。主軸ヘッド５２は、主軸５２ａを回転可能に支持する。主軸５２ａの先端（下端）部には、ワークＷを切削する切削工具５２ｂ（例えば、ドリルやエンドミル等）が装着可能である。主軸５２ａは、サーボモータ５２ｃによって回転駆動される。
　主軸ヘッド移動装置５３は、主軸ヘッド５２ひいては切削工具５２ｂを上下方向（Ｚ軸方向）及び前後・左右方向（Ｘ－Ｙ軸方向）に沿って移動させる装置である。主軸ヘッド移動装置５３は、主軸ヘッド５２をＺ軸方向に沿って移動させるＺ軸駆動装置５３ａと、主軸ヘッド５２をＸ－Ｙ軸方向に沿って移動させるＸ－Ｙ軸駆動装置５３ｂとを有している。Ｘ－Ｙ軸駆動装置５３ｂは、可動ベッド５１に設けられた本体５８に対して前後・左右方向に沿って摺動可能に取り付けられている。Ｚ軸駆動装置５３ａは、Ｘ－Ｙ軸駆動装置５３ｂに対して上下方向に沿って摺動可能に取り付けられている。
　ワークテーブル５４は、ワークＷを固定保持する。ワークテーブル５４は、本体５８の前面に設けられたワークテーブル回転装置５４ａに固定されている。ワークテーブル回転装置５４ａは、前後方向に沿って延びる軸線回りに回転駆動される。これにより、ワークＷを傾斜させた状態で切削工具５２ｂにより加工することができる。なお、ワークテーブル５４は、本体５８の前面に直接固定してもよい。また、ワークテーブル５４は、ワークＷを把持するチャック５４ｂが設けられている。
　加工室５５は、ワークＷを加工するための部屋（空間）であり、加工室５５内には、主軸５２ａ、切削工具５２ｂ、ワークテーブル５４、ワークテーブル回転装置５４ａが収容されている。加工室５５は、前壁５５ａ、天井壁５５ｂ、左右壁及び後壁（何れも不図示）によって区画されている。前壁５５ａには、ワークＷが入出される入出口５５ａ１が形成されている。入出口５５ａ１は、図示しないモータによって駆動するシャッタ５５ｃによって開閉される。
　走行室５６は、加工室５５の入出口５５ａ１に臨んで設けられた部屋（空間）である。走行室５６は、前壁５５ａ及び前面パネル３１によって区画されている。走行室５６内は、後述するロボット７０が走行可能である。なお、隣り合う走行室４６（または５６）は、加工システム１０の並設方向全長に亘って連続する空間を形成する。また、モジュール制御装置５７は、主軸５２ａ（サーボモータ５２ｃ）、主軸ヘッド移動装置５３などを駆動させる装置である。
　加工室５５内は、図５に示すように、ワークＷが加工される加工領域Ａｂを構成する。加工領域Ａｂは、複数に分割した分割加工領域Ａｂ１，Ａｂ２，Ａｂ３から構成されている。第１分割加工領域Ａｂ１は、加工領域ＡｂのうちＲＺ軸座標が第１判定値より大きい領域である。第１判定値は、機内振り込み位置Ｐ１５のＲＺ軸座標である。機内振り込み位置Ｐ１５は、ワークＷをチャック５４ｂに取り付ける前に（または取り外した後に）ワークＷを把持した状態の把持部８５をワークテーブル５４から所定高さＨ１にして投入を開始する位置である。機内振り込み位置Ｐ１５は、ワークテーブル５４の前端より前方で加工室５５の入出口５５ａ１より後方に位置に設定されるのが好ましい。機内振り込み位置Ｐ１５は、Ａ軸８２が原点Ｐ１にあるとき、把持部８５が所定高さＨ１となるようにＢ軸８４が配置されている位置である。所定高さＨ１は、第１アーム８１及び第２アーム８３の旋回径、ワークＷの高さ、及び加工室５５の室内高さに基づいて、把持部８５や把持部８５に把持されたワークＷがドリミルモジュール３０Ｂに干渉しないように設定されている。
　第２分割加工領域Ａｂ２は、加工領域ＡｂのうちＲＺ軸座標が第１判定値より小さく第２判定値より大きい領域である。第２判定値は、第１判定値より小さい値である。第２判定値は、排出時回転位置Ｐ１７のＲＺ軸座標である。排出時回転位置Ｐ１７は、ワークＷを加工室５５から排出（搬出）する際に、把持部８５を回転させる位置である。排出時回転位置Ｐ１７は、加工室５５の入出口５５ａ１と同じ位置（ＲＺ軸座標）に設定されるのが好ましい。このとき、ＲＺ軸座標は第１所定値に設定されている。第１所定値は、原点Ｐ１から加工室５５の入出口５５ａ１までの距離に設定されるのが好ましい。
　第３分割加工領域Ａｂ３は、加工領域ＡｂのうちＲＺ軸座標が第２判定値より小さい領域である。第３分割加工領域Ａｂ３は、ＲＺ軸座標が原点Ｐ１より大きく排出時回転位置Ｐ１７より小さい領域である。また、第３分割加工領域Ａｂ３は、加工室５５内に設けてもよく、走行室５６内に設けてもよく、加工室５５と走行室５６との間に別の空間として設けるようにしてもよい。
　なお、第１分割加工領域Ａｂ１は、加工領域Ａｂの奥側にある領域である。第２分割加工領域Ａｂ２及び第３分割加工領域Ａｂ３は、加工領域Ａｂの手前側にある領域である。
（ストックモジュール）
　加工前ストックモジュール３０Ｃは、加工システム１０にワークＷを投入するモジュール（ワーク投入モジュール。また、単に投入モジュールと称する場合もある。）である。加工前ストックモジュール３０Ｃは、図６に示すように、外装パネル６１、ワークプール６２、投入テーブル６３、リフト６４、およびシリンダ装置６５を有している。外装パネル６１は、加工前ストックモジュール３０Ｃの前部を覆うパネルであり、内部にストック室６６が設けられている。ストック室６６内には、投入テーブル６３が収容されている。ストック室６６は、外装パネル６１の側面に設けられた入出口６１ａを介して隣接する作業機モジュール３０の走行室４６，５６に連通（開口）している。
　ワークプール６２は、前後方向（Ｚ軸方向）に延設されて、上下方向に重ねられる複数の収納段６２ａ（例えば、本実施形態では４段）を有している。収納段６２ａは複数のワークＷが収容可能である。投入テーブル６３は、ワークＷが載置可能であり、ワークプール６２の前後方向における前端の上方側に設けられている。投入テーブル６３は、ロボット７０にワークＷを受け取らせる位置（つまり投入位置）に配置されている。
　リフト６４は、ワークプール６２の前方に設けられている。リフト６４は、ワークプール６２からワークＷを１つずつ受け取り、投入テーブル６３の高さまで搬送する。シリンダ装置６５は、ワークプール６２の前方上方に設けられている。シリンダ装置６５は、リフト６４上のワークＷを投入テーブル６３上まで押し出す。
　加工後ストックモジュール３０Ｄは、加工システム１０によって実施されるワークＷに対する一連の加工が完了した完成品を収納して排出するモジュール（ワーク排出モジュール。また単に排出モジュールと称する場合もある。）である。加工後ストックモジュール３０Ｄも、投入テーブル６３と同様にワークＷを載置して搬出するための搬出テーブル又は搬出コンベア（いずれも不図示）を有している。搬出テーブル又は搬出コンベアは、ストック室６６と同様のストック室（不図示）に収容されている。
　ストック室６６内は、図７に示すように、ワークＷがストックされるストック領域Ａｃを構成する。ストック領域Ａｃは、ＲＺ軸に沿って複数に分割した分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２から構成されている。第１分割ストック領域Ａｃ１は、ストック領域ＡｃのうちＲＺ軸座標が第１判定値より大きくかつ加工前ストックモジュール３０Ｃの幅に相当する値より小さい領域であり、かつ、ＲＹ軸座標が第２判定値より大きくかつ第１分割ストック領域Ａｃ１の上限以下の領域である。なお、第１判定値は、ストック装置振り込み位置Ｐ３のＲＺ軸座標である。第２判定値は、投入テーブル６３の上面高さであるＰ４のＲＹ軸座標である。ストック装置振り込み位置Ｐ３は、ワークＷを把持する前に（または把持した後に）把持部８５を投入テーブル６３の上面から所定高さＨ２にして加工前ストックモジュール３０Ｃに投入を開始する位置である。
　ストック装置振り込み位置Ｐ３は、ストック室６６の入出口６１ａと同じ位置（ＲＺ軸座標）に設定されるのが好ましい。このとき、ＲＺ軸座標は第１所定値に設定されている。第１所定値は、原点Ｐ１からストック室６６の入出口６１ａまでの距離に設定されるのが好ましい。ストック装置振り込み位置Ｐ３は、ストック室６６の入出口６１ａ位置に設定されるのが好ましい。ストック装置振り込み位置Ｐ３は、Ａ軸８２が原点Ｐ１にあるとき、把持部８５が前記所定高さＨ２となるようにＢ軸８４が配置されている位置である。所定高さＨ２は、第１アーム８１及び第２アーム８３の旋回径、ワークＷの高さ、投入テーブル６３の高さ、及びストック室６６の室内高さに基づいて、把持部８５や把持部８５に把持されたワークＷが加工前ストックモジュール３０Ｃに干渉しないように設定されている。
　第２分割ストック領域Ａｃ２は、ストック領域ＡｃのうちＲＺ軸座標が第１判定値より小さい領域である。第２分割ストック領域Ａｃ２は、ＲＺ軸座標が原点Ｐ１より大きくストック装置振り込み位置Ｐ３（第１判定値）より小さい領域である。また、第２分割ストック領域Ａｃ２は、ストック室６６内に設けてもよく、走行室４６または５６内に設けてもよく、ストック室６６と走行室４６または５６との間に別の空間として設けるようにしてもよい。
　なお、第１分割ストック領域Ａｃ１は、ストック領域Ａｃの奥側にある領域である。第２分割ストック領域Ａｃ２は、ストック領域Ａｃの手前側にある領域である。
　さらに、第２分割ストック領域Ａｃ２は、上下方向に分割された第２１分割ストック領域Ａｃ２１と第２２分割ストック領域Ａｃ２２を有している。第２１分割ストック領域Ａｃ２１は、ＲＹ軸座標が第３判定値（例えば、ＲＹ軸座標の０点）より大きくかつ第２分割ストック領域Ａｃ２の上限以下の領域である。第２２分割ストック領域Ａｃ２２は、第２１分割ストック領域Ａｃ２１の下方に位置し、ＲＹ軸座標が第３判定値より小さくかつ第２分割ストック領域Ａｃ２の下限以上の領域である。なお、第３判定値は、例えば、投入テーブル６３の高さ位置より低く、かつ原点Ｐ１より低く設定されている。
　検測モジュール３０Ｅは、ワークＷ（例えば加工後のワークＷ）を検測するものである。仮置モジュール３０Ｆは、加工システム１０による一連の加工工程中において、ワークＷを仮置きするためのものである。検測モジュール３０Ｅ及び仮置モジュール３０Ｆは、旋盤モジュール３０Ａ及びドリミルモジュール３０Ｂと同様に、走行室（不図示）を有している。
（ロボット）
　ロボット７０は、図８に示すように、走行可能であり、走行部７１、及び本体部７２を有している。
（走行部）
　走行部７１は、走行室４６，５６内を左右方向（作業機モジュール３０の並設方向：Ｘ軸方向）に沿って走行可能である。走行部７１は、主として図８に示すように、走行駆動装置７１ｂによって走行部本体７１ａを左右方向に沿って直動するための走行駆動軸（以下、Ｘ軸と称する場合もある。）７１ｃを有している。走行部本体７１ａの背部には、走行駆動軸７１ｃのスライダ７１ｃ２が取り付けられている。走行駆動軸７１ｃは、ベース２０の前側面に設けられて水平方向（左右方向）に沿って延在するレール７１ｃ１と、レール７１ｃ１に摺動可能に係合する複数のスライダ７１ｃ２とから構成されている。
　走行部本体７１ａは走行駆動装置７１ｂが設けられている。走行駆動装置７１ｂは、サーボモータ７１ｂ１、駆動力伝達機構（不図示）、ピニオン７１ｂ２、ラック７１ｂ３などから構成される。サーボモータ７１ｂ１の回転出力によってピニオン７１ｂ２が回転する。ピニオン７１ｂ２はラック７１ｂ３に歯合する。ラック７１ｂ３は、ベース２０の前側面に設けられて水平方向（左右方向）に沿って延在する。
　サーボモータ７１ｂ１は、ロボット制御装置９０（図１０参照。以下、制御装置９０と称する場合もある。）に接続されている。サーボモータ７１ｂ１は、制御装置９０からの指示に従って回転駆動され、ピニオン７１ｂ２がラック７１ｂ３を転動する。これにより、走行部本体７１ａは、走行室４６，５６内を左右方向に沿って走行可能である。また、サーボモータ７１ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１に流れる電流を検知する電流センサ７１ｂ４（図１０参照）が内蔵されている。サーボモータ７１ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１の位置（例えば、回転角度）を検知する位置センサ（例えば、レゾルバ、エンコーダ）７１ｂ５（図１０参照）が内蔵されている。電流センサ７１ｂ４及び位置センサ７１ｂ５の検出結果は、制御装置９０に送信されている。
（本体部）
　本体部７２は、主として図８，９に示すように、旋回テーブル（テーブル）７３と、旋回テーブル７３に設けられたアーム部７４とから構成されている。
（旋回テーブル）
　旋回テーブル７３は、図９に示すように、旋回テーブル７３に設けられたテーブル駆動軸（以下、Ｄ軸と称する場合もある。）７３ａと、テーブル駆動軸７３ａを回転駆動するテーブル駆動装置７３ｂとを有している。テーブル駆動装置７３ｂは、走行部本体７１ａに設けられている。テーブル駆動装置７３ｂは、テーブル駆動軸７３ａに設けられた歯車（不図示）、この歯車に歯合するピニオン（不図示）、サーボモータ７３ｂ１、サーボモータ７３ｂ１の出力をピニオンに伝達する駆動力伝達機構（不図示）などから構成されている。
　サーボモータ７３ｂ１は、制御装置９０（図１０参照）に接続されている。サーボモータ７３ｂ１は、制御装置９０からの指示に従って回転駆動され、ピニオンがテーブル駆動軸７３ａを回転する。これにより、旋回テーブル７３は、テーブル駆動軸７３ａの回転軸回りに回転可能である。また、サーボモータ７３ｂ１は、サーボモータ７３ｂ１に流れる電流を検知する電流センサ７３ｂ２（図１０参照）が内蔵されている。サーボモータ７３ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１と同様に、サーボモータ７３ｂ１の位置を検知する位置センサ７３ｂ３（図１０参照）が内蔵されている。電流センサ７３ｂ２及び位置センサ７３ｂ３の検出結果は、制御装置９０に送信されている。
　旋回テーブル７３は、ワークＷを反転する反転装置７６が設けられている。反転装置７６は、把持部８５から受け取ったワークＷを反転し、反転したワークＷを把持部８５に受け渡すことができる。
（アーム部）
　アーム部７４は、駆動軸（またはアーム）が直列に並んでいる、いわゆるシリアルリンク型のアームである。アーム部７４は、主として図８，９に示すように、第１アーム８１、第１アーム駆動軸（以下、Ａ軸と称する場合もある。）８２、第２アーム８３、第２アーム駆動軸（以下、Ｂ軸と称する場合もある。）８４、把持部８５、及び把持部駆動軸（以下、Ｃ軸と称する場合もある。）８６から構成されている。
　主として図８，９に示すように、第１アーム８１は、棒状に形成されており、旋回テーブル７３に第１アーム駆動軸８２を介して回転可能に連結されている。具体的には、第１アーム駆動軸８２は、旋回テーブル７３上に設けられた支持部材７３ｃに回転可能に支持されている。第１アーム駆動軸８２は、第１アーム８１の基端部が固定されている。第１アーム駆動軸８２は、第１アーム駆動装置８１ｂにより回転駆動される。第１アーム駆動装置８１ｂは、支持部材７３ｃに設けられたサーボモータ８１ｂ１、サーボモータ８１ｂ１の出力を第１アーム駆動軸８２に伝達する駆動力伝達機構（不図示）などから構成されている。
　サーボモータ８１ｂ１は、制御装置９０に接続されている。サーボモータ８１ｂ１は、制御装置９０からの指示に従って回転駆動され、第１アーム駆動軸８２を回転する。これにより、第１アーム８１は、第１アーム駆動軸８２の回転軸回りに回転可能である。また、サーボモータ８１ｂ１は、サーボモータ８１ｂ１に流れる電流を検知する電流センサ８１ｂ２（図１０参照）が内蔵されている。サーボモータ８１ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１と同様に、サーボモータ８１ｂ１の位置を検知する位置センサ８１ｂ３（図１０参照）が内蔵されている。電流センサ８１ｂ２及び位置センサ８１ｂ３の検出結果は、制御装置９０に送信されている。
　主として図８，９に示すように、第２アーム８３は、棒状に形成されており、第１アーム８１に第２アーム駆動軸８４を介して回転可能に連結されている。具体的には、第２アーム駆動軸８４は、第１アーム８１の先端部に回転可能に支持されている。第２アーム駆動軸８４は、第２アーム８３の基端部が固定されている。第２アーム駆動軸８４は、第２アーム駆動装置８３ｂにより回転駆動される。第２アーム駆動装置８３ｂは、第１アーム８１に設けられたサーボモータ８３ｂ１、サーボモータ８３ｂ１の出力を第２アーム駆動軸８４に伝達する駆動力伝達機構（不図示）などから構成されている。
　サーボモータ８３ｂ１は、制御装置９０に接続されている。サーボモータ８３ｂ１は、制御装置９０からの指示に従って回転駆動され、第２アーム駆動軸８４を回転する。これにより、第２アーム８３は、第２アーム駆動軸８４の回転軸回りに回転可能である。また、サーボモータ８３ｂ１は、サーボモータ８３ｂ１に流れる電流を検知する電流センサ８３ｂ２（図１０参照）が内蔵されている。サーボモータ８３ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１と同様に、サーボモータ８３ｂ１の位置を検知する位置センサ８３ｂ３（図１０参照）が内蔵されている。電流センサ８３ｂ２及び位置センサ８３ｂ３の検出結果は、制御装置９０に送信されている。
　主として図８，９に示すように、把持部８５は、第２アーム８３に把持部駆動軸８６を介して回転可能に連結されている。具体的には、把持部駆動軸８６は、第２アーム８３の先端部に回転可能に支持されている。把持部駆動軸８６は、把持部８５の把持部本体８５ａが固定されている。把持部駆動軸８６は、把持部駆動装置８５ｂにより回転駆動される。把持部駆動装置８５ｂは、第２アーム８３に設けられたサーボモータ８５ｂ１、サーボモータ８５ｂ１の出力を把持部駆動軸８６に伝達する駆動力伝達機構８５ｂ２などから構成されている。なお、把持部本体８５ａは、ワークＷを把持するチャック（ロボットチャック）８５ｃが着脱可能である。
　サーボモータ８５ｂ１は、制御装置９０に接続されている。サーボモータ８５ｂ１は、制御装置９０からの指示に従って回転駆動され、把持部駆動軸８６を回転する。これにより、把持部本体８５ａひいては把持部８５は、把持部駆動軸８６の回転軸回りに回転可能である。また、サーボモータ８５ｂ１は、サーボモータ８５ｂ１に流れる電流を検知する電流センサ８５ｂ３（図１０参照）が内蔵されている。サーボモータ８５ｂ１は、サーボモータ７１ｂ１と同様に、サーボモータ８５ｂ１の位置を検知する位置センサ８５ｂ４（図１０参照）が内蔵されている。電流センサ８５ｂ３及び位置センサ８５ｂ４の検出結果は、制御装置９０に送信されている。
（入力装置、表示装置など）
　また、加工システム１０は、入力装置１１、表示装置１２、及び記憶装置１３をさらに有している。入力装置１１は、図１に示すように、作業機モジュール３０の前面に設けられており、作業者が各種設定、各種指示などを加工システム１０に入力するためのものである。表示装置１２は、図１に示すように、作業機モジュール３０の前面に設けられており、作業者に対して運転状況など加工システム１０の情報を表示するためのものである。
　記憶装置１３は、上述した各領域Ａａ，Ａｂ，Ａｃ、各分割加工領域Ａａ１，Ａａ２，Ａａ３、各分割加工領域Ａｂ１，Ａｂ２，Ａｂ３、及び各分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２を記憶している。これら領域は、直交座標系（例えば、（ＲＹ軸座標、ＲＺ軸座標））または／及び軸座標系（例えば、Ａ軸座標、Ｂ軸座標、Ｃ軸座標）で表すことができる。
（ロボット制御装置）
　制御装置９０は、加工室４５（または５５）やストック室６６に投入されている（進入している）ロボット７０のアーム部７４を原点Ｐ１に復帰する原点復帰処理を実施する。制御装置９０は、専用の装置を設けてもよいが、作業機モジュール３０のモジュール制御装置４７、５７にて兼用（代用）するようにしてもよい。
　制御装置９０は、図１０に示すように、入力装置１１、表示装置１２、記憶装置１３、各サーボモータ７１ｂ１，７３ｂ１，８１ｂ１，８３ｂ１，８５ｂ１、各電流センサ７１ｂ４，７３ｂ２，８１ｂ２，８３ｂ２，８５ｂ３、及び各位置センサ７１ｂ５，７３ｂ３，８１ｂ３，８３ｂ３，８５ｂ４に接続されている。
　制御装置９０は、マイクロコンピュータ（不図示）を有しており、マイクロコンピュータは、バスを介してそれぞれ接続された入出力インターフェース、ＣＰＵ、ＲＡＭおよびＲＯＭ（いずれも不図示）を備えている。ＣＰＵは、各種プログラムを実施して、各電流センサ７１ｂ４，７３ｂ２，８１ｂ２，８３ｂ２，８５ｂ３及び各位置センサ７１ｂ５，７３ｂ３，８１ｂ３，８３ｂ３，８５ｂ４の検出結果や入力装置１１の入力結果を取得したり、表示装置１２や各サーボモータ７１ｂ１，７３ｂ１，８１ｂ１，８３ｂ１，８５ｂ１を制御したりする。ＲＡＭは同プログラムの実施に必要な変数を一時的に記憶するものであり、ＲＯＭは前記プログラムを記憶するものである。
（原点復帰動作）
　さらに、上述した制御装置９０による各駆動装置の原点復帰動作について図１１に示すフローチャートに沿って説明する。
　制御装置９０は、図１１に示すフローチャートを実施する。制御装置９０は、ステップＳ１０２において、原点復帰動作が開始されるか否かを判定する。具体的には、制御装置９０は、例えば作業者によって原点復帰動作を開始する開始スイッチ（不図示）が押された場合、すなわち原点復帰動作開始の指示がある場合に、原点復帰動作が開始されると判定する。制御装置９０は、上述したロボット７０が例えば停電などの異常状態により停止した場合などに、ロボット７０を原点に復帰する必要がある。
　制御装置９０は、作業者によって原点復帰動作開始の指示がされない場合には（ステップＳ１０２にて「ＮＯ」）、ステップＳ１０２の処理を繰り返し実施する。制御装置９０は、作業者によって原点復帰動作開始の指示がされた場合（ステップＳ１０２にて「ＹＥＳ」）、プログラムをステップＳ１０４以降に進めてロボット７０の原点復帰動作を実施する。
　制御装置９０は、最初にロボット７０が加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃにあるかを判定し、その後判定結果に応じた原点復帰動作を実施する。まず、制御装置９０は、Ｘ軸７１ｃの軸座標とＤ軸７３ａの軸座標に基づいて、ロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃのいずれに存在するかを判定する（ステップＳ１０４，１０６，１１２）。
　制御装置９０は、ステップＳ１０４において、Ｄ軸７３ａの軸座標を位置センサ７３ｂ３から取得し、Ｄ軸７３ａの軸座標に基づいて旋回テーブル７３の向きを判定する。例えば、制御装置９０は、Ｄ軸現在座標がー９５度から－８５度までの範囲である場合、旋回テーブル７３は左向きであると判定し、Ｄ軸現在座標が８５度から９５度までの範囲である場合、旋回テーブル７３は右向きであると判定し、Ｄ軸現在座標が－２度から２度までの範囲である場合、旋回テーブル７３は正面向きであると判定する。
　さらに、制御装置９０は、Ｘ軸７１ｃの軸座標を位置センサ７１ｂ５から取得し、Ｘ軸７１ｃの軸座標に基づいてロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃのいずれに存在するかを判定する。具体的には、制御装置９０は、旋回テーブル７３が左向きまたは右向きと判定した場合に、ステップＳ１０６またはステップＳ１１２において、Ｘ軸７１ｃの軸座標に基づいて旋回テーブル７３が投入モジュール３０Ｃまたは排出モジュール３０Ｄの隣に位置するか否かを判定する。
　制御装置９０は、旋回テーブル７３が左向きでありかつ投入モジュール３０Ｃの隣に位置する場合（ステップＳ１０４，１０６にて「左」，「ＹＥＳ」と判定）、ロボットチャック８５ｃがストック領域Ａｃに存在すると判定し、プログラムをステップＳ１０８に進め、ストック領域原点復帰動作を実施する。制御装置９０は、旋回テーブル７３が左向きでありかつ投入モジュール３０Ｃの隣に位置しない場合（ステップＳ１０４，１０６にて「左」，「ＮＯ」と判定）、ロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃのいずれにも存在しないと判定し、ポジションエラーを報知する（ステップＳ１１０）。
　制御装置９０は、旋回テーブル７３が右向きでありかつ排出モジュール３０Ｄの隣に位置する場合（ステップＳ１０４，１１２にて「右」，「ＹＥＳ」と判定）、ロボットチャック８５ｃがストック領域Ａｃに存在すると判定し、プログラムをステップＳ１１４に進め、ストック領域原点復帰動作を実施する。制御装置９０は、旋回テーブル７３が右向きでありかつ排出モジュール３０Ｄの隣に位置しない場合（ステップＳ１０４，１１２にて「右」，「ＮＯ」と判定）、ロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃのいずれにも存在しないと判定し、ポジションエラーを報知する（ステップＳ１１６）。
　制御装置９０は、旋回テーブル７３が正面向きである場合（ステップＳ１０４にて「正面」と判定）、プログラムをステップＳ１１８に進め、Ｘ軸７１ｃの軸座標に基づいて旋回テーブル７３に対向する作業機モジュール３０の種類を特定し、ロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂに存在すると判定する。そして、制御装置９０は、プログラムをステップＳ１２０に進め、加工領域原点復帰動作を実施する。
（ストック領域原点復帰）
　制御装置９０は、ステップＳ１０８またはステップＳ１１４において、ストック領域原点復帰動作を実施する。具体的には、制御装置９０は、図１２に示すサブルーチン（ストック領域原点復帰ルーチン）に沿った処理を実施する。すなわち、制御装置９０は、現在のＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標を取得し、取得したＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標に基づいて分割ストック領域を判断（判定）する。そして、制御装置９０は、判断した分割ストック領域に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を行う。なお、現在のＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標は、ロボット７０の各軸に対応した位置センサから取得した位置（現在回転角度：軸座標）から算出してもよく、ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標で表される制御指示値を使用してもよい。
　具体的には、ＲＺ軸座標が第１判定値以上であり、かつＲＹ軸座標が第２判定値（投入テーブル６３の上面高さであるＰ４）以上である場合（ステップＳ２０２，２０４にてそれぞれ「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割ストック領域Ａｃ１に存在すると判定する（ステップＳ２０６）。そして、制御装置９０は、ステップＳ２０８において、直交座標系による座標（ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃのＲＹ軸座標がストック装置振り込み位置Ｐ３となるとともにＲＺ軸座標をＡ軸８２が原点Ｐ１となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図７の矢印で示すような前後方向に沿った直線的経路に向けてＨ２の高さまで移動され、その後その直線的経路に沿って原点復帰される（直線的な原点復帰動作）。
　ＲＺ軸座標が第１判定値以上であり、かつＲＹ軸座標が第２判定値より小さい場合（ステップＳ２０２，２０４にて「ＮＯ」，「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割ストック領域Ａｃ１（旋回テーブル７３）より下方に存在すると判定する。そして、制御装置９０は、ステップＳ２１０において、ポジションエラーを報知する。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＹ軸座標が第３判定値（ＲＹ軸座標が０点）より大きい場合（ステップＳ２０２，２１４にてそれぞれ「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第２１分割ストック領域Ａｃ２１に存在すると判定する（ステップＳ２１６）。そして、制御装置９０は、ステップＳ２１８において、軸座標系による座標（Ａ軸座標及びＢ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、Ａ軸座標を原点Ｐ１となるとともにＢ軸座標を原点Ｐ１となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図７の矢印で示すような曲線的経路に沿って原点復帰される（曲線的な原点復帰動作）。曲線的経路は、Ａ軸座標が原点Ｐ１である場合に、第２アーム８３を回動させたときのロボットチャック８５ｃの円弧状の軌跡に設定される。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＹ軸座標が第３判定値（ＲＹ軸座標が０点）以下である場合（ステップＳ２０２，２１４にて「ＹＥＳ」，「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第２２分割ストック領域Ａｃ２２に存在すると判定する（ステップＳ２２０）。そして、制御装置９０は、ステップＳ２２２において、直交座標系による座標（ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃのＲＹ軸座標がＲＹ軸座標の０点となるとともにＲＺ軸座標を維持するようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図７の矢印で示すような上方に向かう直線的経路に沿って原点復帰される（直線的な原点復帰動作）。
（加工領域原点復帰）
　制御装置９０は、ステップＳ１２０において、加工領域原点復帰動作を実施する。具体的には、制御装置９０は、図１３，図１４に示すサブルーチン（加工領域原点復帰ルーチン）に沿った処理を実施する。すなわち、制御装置９０は、現在のＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標を取得し、取得したＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標に基づいて分割加工領域を判断（判定）する。そして、制御装置９０は、判断した分割加工領域に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を行う。なお、現在のＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標は、ロボット７０の各軸に対応した位置センサから取得した位置（現在回転角度：軸座標）から算出してもよく、ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標で表される制御指示値を使用してもよい。
（縦置き又は横置きの判定）
　最初に、制御装置９０は、ステップＳ３０２において、原点復帰動作の対象となる作業機モジュール３０が縦置き又は横置きのいずれであるかを判定する。縦置き及び横置きは、加工領域Ａａ，ＡｂにおけるワークＷの載置様式である。縦置きは、例えばドリミルモジュール３０Ｂであり、図４，５に示すように、ワークＷをチャック５４ｂに対して鉛直方向に沿って着脱する。横置きは、例えば旋盤モジュール３０Ａであり、図２，３に示すように、ワークＷをチャック４２ｂに対して水平方向に沿って着脱する。
　制御装置９０は、例えば、ロボットチャック８５ｃのＣ軸座標に基づいて載置様式の種類を判定することができる。第１分割加工領域Ａａ１にロボットチャック８５ｃが存在する場合、ロボットチャック８５ｃは前後方向を向いている。第１分割加工領域Ａｂ１にロボットチャック８５ｃが存在する場合、ロボットチャック８５ｃは上下方向を向いている。なお、制御装置９０は、上述したステップＳ１１９に特定した作業機モジュール３０の種類に基づいて載置様式の種類を判定することができる。
（縦置き型加工領域原点復帰）
　作業機モジュール３０が縦置きであると判定した場合（ステップＳ３０２にて「縦置き」）に、制御装置９０は、プログラムをステップＳ３０４以降に進めて、縦置き型加工領域原点復帰を実施する。具体的には、ＲＺ軸座標が第１判定値（機内振り込み位置Ｐ１５）以上であり、かつＲＹ軸座標が第３判定値（ワークテーブル５４の上面高さであるＲＹ軸座標）以上である場合（ステップＳ３０４，３０６にてそれぞれ「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割加工領域Ａｂ１に存在すると判定する（ステップＳ３０８）。そして、制御装置９０は、ステップＳ３１０において、直交座標系による座標（ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃのＲＹ軸座標が機内振り込み位置Ｐ１５となるとともにＲＺ軸座標をＡ軸８２が所定角度（例えば－４．５度）となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図５の矢印で示すような前後方向に沿った直線的経路（ワークテーブル５４より所定高さＨ１だけ上方）に向けて移動され、その後その直線的経路に沿って原点復帰される（直線的な原点復帰動作）。
　ＲＺ軸座標が第１判定値以上であり、かつＲＹ軸座標が第３判定値より小さい場合（ステップＳ３０４，３０６にて「ＮＯ」，「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割加工領域Ａｂ１（ワークテーブル５４）より下方に存在すると判定する。そして、制御装置９０は、ステップＳ３１２において、ポジションエラーを報知する。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＺ軸座標が第２判定値（排出時回転位置Ｐ１７）より大きい場合（ステップＳ３０４，３１４にてそれぞれ「ＹＥＳ」，「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第２分割加工領域Ａｂ２に存在すると判定する（ステップＳ３１６）。そして、制御装置９０は、ステップＳ３１８において、軸座標系による座標（Ａ軸座標及びＢ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、Ｂ軸座標を排出時回転位置Ｐ１７となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図５の矢印で示すような曲線的経路に向けて移動され、その後その曲線的経路に沿って原点復帰される（曲線的な原点復帰動作）。曲線的経路は、Ａ軸座標が所定角度（例えば－４．５度）である場合に、第２アーム８３を回動させたときのロボットチャック８５ｃの円弧状の軌跡に設定される。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＺ軸座標が第２判定値（排出時回転位置Ｐ１７）以下である場合（ステップＳ３０４，３１４にてそれぞれ「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第３分割加工領域Ａｂ３に存在すると判定する（ステップＳ３２０）。そして、制御装置９０は、ステップＳ３２２において、軸座標系による座標（Ａ軸座標及びＢ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、Ａ軸座標を原点Ｐ１となるとともにＢ軸座標を原点Ｐ１となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図５の矢印で示すような曲線的経路に向けて移動され、その後その曲線的経路に沿って原点復帰される（曲線的な原点復帰動作）。曲線的経路は、Ａ軸座標が原点Ｐ１である場合に、第２アーム８３を回動させたときのロボットチャック８５ｃの円弧状の軌跡に設定される。
（横置き型加工領域原点復帰）
　作業機モジュール３０が横置きであると判定した場合（ステップＳ３０２にて「横置き」）に、制御装置９０は、プログラムをステップＳ４０４以降に進めて、横置き型加工領域原点復帰を実施する。具体的には、ＲＺ軸座標が第１判定値（機内手前位置Ｐ１４）以上であり、かつＲＹ軸座標が第３判定値（チャック４２ｂの中心高さであるＲＹ軸座標）より小さい場合（ステップＳ４０４，４０６にてそれぞれ「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割加工領域Ａａ１に存在すると判定する（ステップＳ４０８）。そして、制御装置９０は、ステップＳ４１０において、直交座標系による座標（ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃのＲＹ軸座標が機内手前位置Ｐ１４となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図３の矢印で示すような前後方向に沿った直線的経路に沿って原点復帰される（直線的な原点復帰動作）。
　ＲＺ軸座標が第１判定値以上であり、かつＲＹ軸座標が第３判定値以上である場合（ステップＳ４０４，４０６にて「ＮＯ」，「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第１分割加工領域Ａａ１（チャック４２ｂの中心）より上方に存在すると判定する。そして、制御装置９０は、ステップＳ４１２において、ポジションエラーを報知する。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＺ軸座標が第２判定値（排出時回転位置Ｐ１７）より大きい場合（ステップＳ４０４，４１４にてそれぞれ「ＹＥＳ」，「ＮＯ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第２分割加工領域Ａａ２に存在すると判定する（ステップＳ４１６）。そして、制御装置９０は、ステップＳ４１８において、直交座標系による座標（ＲＺ軸座標及びＲＹ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃのＲＹ軸座標が機内手前位置Ｐ１４となるとともにＲＺ軸座標をＡ軸８２が所定角度（例えば－４．５度）となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。これと合わせて、制御装置９０は、Ｂ軸座標を排出時回転位置Ｐ１７となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図３の矢印で示すような前後方向に沿った直線的経路（チャック４２ｂの中心に沿った経路）に向けて移動され、その後その直線的経路に沿って原点復帰される（直線的な原点復帰動作）。
　また、ＲＺ軸座標が第１判定値より小さく、かつＲＺ軸座標が第２判定値（排出時回転位置Ｐ１７）以下である場合（ステップＳ４０４，４１４にてそれぞれ「ＹＥＳ」）に、制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃが第３分割加工領域Ａａ３に存在すると判定する（ステップＳ４２０）。そして、制御装置９０は、ステップＳ４２２において、軸座標系による座標（Ａ軸座標及びＢ軸座標）に基づいて原点復帰動作を行う。具体的には、制御装置９０は、Ａ軸座標を原点Ｐ１となるとともにＢ軸座標を原点Ｐ１となるようにアーム部７４を動作させる（制御する）。このとき、ロボットチャック８５ｃは、図３の矢印で示すような曲線的経路に向けて移動され、その後その曲線的経路に沿って原点復帰される（曲線的な原点復帰動作）。曲線的経路は、Ａ軸座標が原点Ｐ１である場合に、第２アーム８３を回動させたときのロボットチャック８５ｃの円弧状の軌跡に設定される。
　上述した実施形態による作業機モジュール３０（工作機械）は、ワークＷが加工される加工領域Ａａ，Ａｂと、ワークＷを把持するロボットチャック８５ｃを備えて加工領域Ａａ，ＡｂにワークＷを投入するロボット７０（多関節ロボット）と、加工領域Ａａ，Ａｂを複数に分割した分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３のうちロボットチャック８５ｃが存在する分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３を判断し、判断した分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を行う制御装置９０と、を備えている。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃの存在する分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を実施することが可能となるため、原点復帰にかかる工数を低減し時間を短縮することが可能となる。よって、作業機モジュール３０は、原点復帰に際して、作業者の負担低減を図るとともに、工数を低減し時間を短縮することが可能となる。
　制御装置９０は、ロボット７０の各座標系の現在座標に基づいて分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３を判断する。
　これによれば、分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３をより的確かつ確実に判断することが可能となる。
　分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３は、加工領域Ａａ，ＡｂにおけるワークＷの載置様式に基づいて分割されている。
　これによれば、ワークＷの載置様式に関係なく、分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３をより的確かつ確実に判断することが可能となる。
　制御装置９０は、ロボットチャック８５ｃの軸座標（Ｃ軸座標）に基づいてワークＷの載置様式の種類を判定する。
　これによれば、分割加工領域Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３をより簡便かつ確実に判断することが可能となる。
　制御装置９０の実施する動作は、ロボットチャック８５ｃの存在する分割加工領域が加工領域Ａａ（またはＡｂ）の奥側にある領域（分割加工領域Ａａ１及びＡａ２（またはＡｂ１））である場合には、直交座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作であり、また、ロボットチャック８５ｃの存在する分割加工領域が加工領域Ａａ（またはＡｂ）の手前側にある領域（分割加工領域Ａａ３（またはＡｂ２及びＡｂ３））である場合には、軸座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作である。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃの存在する位置に応じた適切な座標系を使用することにより、原点復帰にかかる工数を確実に低減し時間を確実に短縮することが可能となる。
　制御装置９０の実施する動作は、ロボットチャック８５ｃの存在する分割加工領域が加工領域Ａａ（またはＡｂ）の奥側にある領域（分割加工領域Ａａ１及びＡａ２（またはＡｂ１））である場合には、直線的な原点復帰動作であり、また、ロボットチャック８５ｃの存在する分割加工領域Ａａ３が加工領域Ａａ（またはＡｂ）の手前側にある領域（分割加工領域Ａａ３（またはＡｂ２及びＡｂ３））である場合には、曲線的な原点復帰動作である。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃの存在する位置に応じた適切な復帰動作を実施することにより、原点復帰にかかる工数を確実に低減し時間を確実に短縮することが可能となる。
　作業機モジュール３０は、ワークＷがストックされるストック領域Ａｃをさらに備え、ロボット７０は、走行駆動軸７１ｃとテーブル駆動軸７３ａを有し、制御装置９０は、走行駆動軸７１ｃの軸座標とテーブル駆動軸７３ａの軸座標に基づいて、ロボットチャック８５ｃが加工領域Ａａ，Ａｂまたはストック領域Ａｃのいずれに存在するかを判定する。
　これによれば、加工領域Ａａ，Ａｂとストック領域Ａｃの両方を備えた作業機モジュール３０（加工システム１０）に対しても、ロボットチャック８５ｃの存在する領域を的確かつ正確に判定することが可能となる。ひいては、ロボットチャック８５ｃの存在する領域の種類に関係なく、ロボット７０の原点復帰を的確に実施することが可能となる。
　制御装置９０は、ストック領域Ａｃを複数に分割した分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２のうちロボットチャック８５ｃが存在する分割ストック領域を判断し、判断した分割ストック領域に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を行う。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃの存在する分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２に応じた動作によりロボット７０の原点復帰を実施することが可能となるため、原点復帰にかかる工数を低減し時間を短縮することが可能となる。よって、作業機モジュール３０は、原点復帰に際して、作業者の負担低減を図るとともに、工数を低減し時間を短縮することが可能となる。
　制御装置９０の実施する動作は、ロボットチャック８５ｃが存在する分割ストック領域がストック領域Ａｃの奥側にある領域（分割ストック領域Ａｃ１）である場合には、直交座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作であり、また、ロボットチャック８５ｃが存在する分割ストック領域がストック領域Ａｃの手前側にある領域（分割ストック領域Ａｃ２）である場合には、軸座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作である。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃが分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２に存在する場合に、ロボットチャック８５ｃの存在する位置に応じた適切な座標系を使用することにより、原点復帰にかかる工数を確実に低減し時間を確実に短縮することが可能となる。
　制御装置９０の実施する動作は、ロボットチャック８５ｃが存在する分割ストック領域がストック領域Ａｃの奥側にある領域（分割ストック領域Ａｃ１）である場合には、直線的な原点復帰動作であり、また、ロボットチャック８５ｃが存在する分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２がストック領域Ａｃの手前側にある領域（分割ストック領域Ａｃ２）である場合には、曲線的な原点復帰動作である。
　これによれば、ロボットチャック８５ｃが分割ストック領域Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２に存在する場合に、ロボットチャック８５ｃの存在する位置に応じた適切な復帰動作を実施することにより、原点復帰にかかる工数を確実に低減し時間を確実に短縮することが可能となる。
　３０…作業機モジュール（工作機械）、７０…ロボット（多関節ロボット）、７１ｃ…走行駆動軸、７３ａ…テーブル駆動軸、８５ｃ…ロボットチャック、９０…制御装置、Ａａ，Ａｂ…加工領域、Ａａ１－Ａａ３，Ａｂ１－Ａｂ３…分割加工領域，Ａｃ…ストック領域、Ａｃ１，Ａｃ２１，Ａｃ２２…分割ストック領域、Ｗ…ワーク。

 

Claims (10)

  1. 　ワークが加工される加工領域と、
    　前記ワークを把持するロボットチャックを備えて前記加工領域に前記ワークを投入する多関節ロボットと、
    　前記加工領域を複数に分割した分割加工領域のうち前記ロボットチャックが存在する前記分割加工領域を判断し、判断した前記分割加工領域に応じた動作により前記多関節ロボットの原点復帰を行う制御装置と、
    を備えた工作機械。
  2. 　前記制御装置は、前記多関節ロボットの現在座標に基づいて前記分割加工領域を判断する請求項１に記載の工作機械。
  3. 　前記分割加工領域は、前記加工領域における前記ワークの載置様式に基づいて分割されている請求項１に記載の工作機械。
  4. 　前記制御装置は、前記ロボットチャックの軸座標に基づいて前記載置様式の種類を判定する請求項３に記載の工作機械。
  5. 　前記動作は、前記分割加工領域が前記加工領域の奥側にある領域である場合には、直交座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作であり、また、前記分割加工領域が前記加工領域の手前側にある領域である場合には、軸座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作である請求項１に記載の工作機械。
  6. 　前記動作は、前記分割加工領域が前記加工領域の奥側にある領域である場合には、直線的な原点復帰動作であり、また、前記分割加工領域が前記加工領域の手前側にある領域である場合には、曲線的な原点復帰動作である請求項１に記載の工作機械。
  7. 　前記工作機械は、前記ワークがストックされるストック領域をさらに備え、
    　前記多関節ロボットは、走行駆動軸とテーブル駆動軸を有し、
    　前記制御装置は、前記走行駆動軸の軸座標と前記テーブル駆動軸の軸座標に基づいて、前記ロボットチャックが前記加工領域または前記ストック領域のいずれに存在するかを判定する請求項１に記載の工作機械。
  8. 　前記制御装置は、前記ストック領域を複数に分割した分割ストック領域のうち前記ロボットチャックが存在する前記分割ストック領域を判断し、判断した前記分割ストック領域に応じた動作により前記多関節ロボットの原点復帰を行う請求項７に記載の工作機械。
  9. 　前記動作は、前記分割ストック領域が前記ストック領域の奥側にある領域である場合には、直交座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作であり、また、前記分割ストック領域が前記ストック領域の手前側にある領域である場合には、軸座標系による座標に基づいて行う原点復帰動作である請求項８に記載の工作機械。
  10. 　前記動作は、前記分割ストック領域が前記ストック領域の奥側にある領域である場合には、直線的な原点復帰動作であり、また、前記分割ストック領域が前記ストック領域の手前側にある領域である場合には、曲線的な原点復帰動作である請求項８に記載の工作機械。

     
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