WO2020054066A1 - ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 - Google Patents

ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法 Download PDF

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WO2020054066A1
WO2020054066A1 PCT/JP2018/034247 JP2018034247W WO2020054066A1 WO 2020054066 A1 WO2020054066 A1 WO 2020054066A1 JP 2018034247 W JP2018034247 W JP 2018034247W WO 2020054066 A1 WO2020054066 A1 WO 2020054066A1
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WO
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processing
processing tool
guide rail
support member
frame
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/034247
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English (en)
French (fr)
Inventor
和明 廣田
鵜飼　義一
貴史 山下
克倫 大木
正翁 塩口
崇 小笠原
Original Assignee
三菱電機株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides

Definitions

  • the present invention relates to a guide rail processing apparatus and a guide rail processing method for processing a guide rail with a rotating processing tool.
  • a rotatable cutter body is provided on a machine base.
  • the machine base can be moved forward and backward along the rails.
  • the cutter body has a plurality of grinding blades for grinding rails (for example, see Patent Document 1).
  • the strength of the grinding blade hitting the rail differs for each grinding blade, and the processing amount of the rail becomes uneven. In addition, before and after the replacement of the grinding blade, the processing amount of the rail becomes uneven.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and a guide rail processing apparatus and a guide rail processing method capable of stably processing a guide rail while easily changing a processing tool.
  • the purpose is to obtain.
  • a guide rail processing device includes a frame, a processing tool support member provided on the frame, a main shaft rotatably provided on the processing tool support member, and a main shaft provided on the main shaft.
  • a processing tool for shaving at least a part, and a processing tool driving device for rotating the processing tool including a processing device main body that is moved along a guide rail, a processing tool support member, a main shaft, and a processing tool.
  • the assembled assembly is detachable from the frame in the assembled state.
  • the guide rail machining method includes a frame, a processing tool support member provided on the frame, a main shaft rotatably provided on the processing tool support member, and a guide shaft provided on the main shaft.
  • the guide rail processing apparatus and the guide rail processing method of the present invention it is possible to stably process the guide rail while easily changing the processing tool.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an elevator according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the car guide rail along the line II-II in FIG. 1.
  • FIG. 2 is a perspective view illustrating a detailed configuration of a processing apparatus main body of FIG. 1.
  • FIG. 4 is a perspective view of the processing apparatus main body of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a perspective view of the processing apparatus main body of FIG. 3 as viewed from an angle different from FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 6 is a perspective view of the processing apparatus main body of FIG. 3 as viewed from a different angle from FIGS.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body of FIG.
  • FIG. 3 is set on a car guide rail.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body of FIG. 4 is set on a car guide rail.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body of FIG. 5 is set on a car guide rail.
  • FIG. 4 is a sectional view of a main part of the processing apparatus main body of FIG. 3.
  • FIG. 8 is a sectional view showing a contact state between the processing tool of FIG. 7 and a car guide rail. It is sectional drawing which shows the contact state of the 1st guide roller of FIG. 7, the 2nd guide roller, the 1st pressing roller, and the 2nd pressing roller, and a car guide rail.
  • FIG. 14 is a configuration diagram schematically illustrating a state of step S6 in FIG. 13.
  • FIG. 14 is a configuration diagram schematically illustrating a state of step S7 in FIG. 13.
  • FIG. 14 is a configuration diagram schematically illustrating a state of step S9 in FIG. 13.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view illustrating a case where a pair of braking surfaces in FIG. 12 are not parallel to each other.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view illustrating a comparative example in which the outer peripheral surfaces of the first and second pressing rollers in FIG. 17 are cylindrical. It is a perspective view which shows the processing apparatus main body of the guide rail processing apparatus by Embodiment 2 of this invention.
  • FIG. 20 is a sectional view of a main part of the processing apparatus main body of FIG. 19.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an elevator according to Embodiment 1 of the present invention, showing a state during renewal work.
  • a pair of car guide rails 2 are installed in a hoistway 1.
  • Each car guide rail 2 is configured by joining a plurality of rail members in a vertical direction.
  • Each car guide rail 2 is fixed to a hoistway wall via a plurality of rail brackets 9.
  • the elevator car 3 is disposed between the pair of car guide rails 2. The car 3 moves up and down the hoistway 1 along the car guide rail 2.
  • the first end of the suspension 4 is connected to the upper part of the car 3.
  • a plurality of ropes or a plurality of belts are used as the suspension 4.
  • a counterweight (not shown) is connected to the second end of the suspension 4. The car 3 and the counterweight are suspended in the hoistway 1 by the suspension body 4.
  • the intermediate portion of the suspension 4 is wound around a drive sheave of a hoist (not shown).
  • the car 3 and the counterweight move up and down in the hoistway 1 by rotating the drive sheave.
  • a pair of counterweight guide rails are provided in the hoistway 1. The counterweight moves up and down in the hoistway 1 along the counterweight guide rail.
  • An emergency stop device 5 is mounted below the car 3.
  • the emergency stop device 5 performs an emergency stop of the car 3 by gripping the pair of car guide rails 2.
  • ⁇ ⁇ ⁇ Guide devices 6 that are in contact with the car guide rails 2 are attached to both ends in the width direction of the upper part of the car 3 and both ends in the width direction of the lower part of the car 3.
  • a sliding guide shoe or a roller guide device is used as each guide device 6, a sliding guide shoe or a roller guide device is used.
  • a processing apparatus main body 7 for processing the car guide rail 2 is provided below the car 3, a processing apparatus main body 7 for processing the car guide rail 2 is provided.
  • the processing apparatus main body 7 is simply shown by a box, but a detailed configuration will be described later.
  • the processing apparatus main body 7 is suspended from the lower part of the car 3 into the hoistway 1 via the suspension member 8.
  • a flexible string-shaped member for example, a rope, a wire, or a belt is used.
  • the car 3 is located above the processing apparatus main body 7 and moves the processing apparatus main body 7 along the car guide rail 2.
  • the guide rail processing device 100 has a processing device main body 7 and a suspension member 8. Further, the guide rail processing apparatus 100 is used when processing the car guide rails 2 installed in the hoistway 1 and is removed during normal operation of the elevator.
  • FIG. 2 is a sectional view of the car guide rail 2 taken along the line II-II in FIG.
  • the car guide rail 2 has a bracket fixing part 2a and a guide part 2b.
  • the bracket fixing portion 2a is a portion fixed to the rail bracket 9.
  • the guide portion 2b projects perpendicularly from the center of the bracket fixing portion 2a in the width direction to the car 3 side, and guides the elevation of the car 3.
  • the guide 2b is gripped by the emergency stop device 5 when the car 3 is stopped in an emergency.
  • the guide portion 2b has a pair of braking surfaces 2c facing each other and a tip surface 2d.
  • the tip surface 2d is the end surface of the guide portion 2b opposite to the bracket fixing portion 2a, that is, the end surface on the car 3 side.
  • the pair of braking surfaces 2c and the tip surface 2d function as guide surfaces that the guide device 6 contacts when the car 3 moves up and down.
  • the pair of braking surfaces 2c are surfaces that the emergency stop device 5 contacts when the car 3 is stopped in an emergency.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a detailed configuration of the processing apparatus main body 7 of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIG.
  • FIG. 5 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 as viewed from an angle different from FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 6 is a perspective view of the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 viewed from an angle different from that of FIGS.
  • the processing apparatus main body 7 includes a frame 11, a connection tool 12, a processing tool 13, a processing tool driving device 14, a first guide roller 15, a second guide roller 16, a first pressing roller 17, and a second pressing roller 18. , A first front end roller 19 and a second front end roller 20.
  • the frame 11 has a frame body 21 and a frame divided body 22.
  • the connection tool 12, the processing tool 13, the processing tool driving device 14, the first guide roller 15, the second guide roller 16, the first tip roller 19, and the second tip roller 20 are attached to the frame body 21. Is provided.
  • the first pressing roller 17 and the second pressing roller 18 are provided on the frame divided body 22.
  • connection tool 12 is provided at the upper end of the frame main body 21.
  • the suspension member 8 is connected to the connection tool 12.
  • the processing tool driving device 14 is arranged on the frame body 21 on the side opposite to the processing tool 13.
  • the processing tool driving device 14 rotates the processing tool 13.
  • an electric motor is used as the processing tool driving device 14.
  • the processing tool 13 processes the braking surface 2c.
  • a grindstone is used as the processing tool 13.
  • As the grindstone a cylindrical flat grindstone having a large number of abrasive grains on its outer peripheral surface is used. Further, a cutting tool or the like may be used as the processing tool 13.
  • a cover (not shown) is provided on the frame body 21. When processing the braking surface 2c with the processing tool 13, processing chips are generated. The cover prevents the processing waste from scattering around the processing apparatus body 7.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 are provided on the frame main body 21 alongside the processing tool 13. With the frame 11 suspended by the suspension member 8, the first guide roller 15 is disposed above the processing tool 13, and the second guide roller 16 is disposed below the processing tool 13. The processing tool 13 is arranged between the first guide roller 15 and the second guide roller 16.
  • the first guide roller 15 and the second guide roller 16 contact the braking surface 2c together with the processing tool 13, thereby bringing the outer peripheral surface of the processing tool 13 into parallel contact with the braking surface 2c. That is, the outer peripheral surface of the processing tool 13 is brought into uniform contact with the braking surface 2c over the entire width direction of the processing tool 13.
  • the two line segments that are the contact portions of the guide rollers 15 and 16 with the braking surface 2c and the one line segment that is the contact portion of the processing tool 13 with the braking surface 2c can exist in one plane. It is set as follows.
  • the first pressing roller 17 sandwiches the guide portion 2b between the first pressing roller 17 and the first guide roller 15.
  • the second pressing roller 18 sandwiches the guide 2 b between the second pressing roller 18 and the second guide roller 16. That is, when the processing tool 13, the first guide roller 15, and the second guide roller 16 come into contact with the braking surface 2c on the side to be processed, the first pressing roller 17 and the second pressing roller 18 Contacts the opposite braking surface 2c.
  • the rotation axes of the processing tool 13 and the rollers 15, 16, 17, 18 are parallel or substantially parallel to each other, and are horizontal or substantially horizontal when the car guide rail 2 is processed.
  • the first tip roller 19 is provided at the upper end of the frame main body 21.
  • the second front end surface roller 20 is provided at a lower end of the frame main body 21. That is, the first and second front end surface rollers 19 and 20 are arranged at an interval in the vertical direction.
  • the frame divided body 22 is linearly movable with respect to the frame body 21 between the sandwiching position and the release position.
  • the sandwiching position is a position where the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15, 16 and the pressing rollers 17, 18.
  • the release position is a position where the pressing rollers 17 and 18 are farther from the guide rollers 15 and 16 than the sandwiching position.
  • the frame main body 21 is provided with a pair of rod-shaped frame guides 23.
  • the frame guide 23 guides the movement of the frame divided body 22 with respect to the frame main body 21. Further, the frame guide 23 passes through the frame divided body 22.
  • a pair of rod fixing portions 24 is provided on a surface of the frame main body 21 facing the frame divided body 22.
  • a frame spring rod 26 is fixed to each rod fixing part 24. Each frame spring rod 26 passes through the frame divided body 22.
  • a pair of first frame spring supports 25 is provided on the surface of the frame divided body 22 opposite to the frame body 21. Each frame spring rod 26 passes through a corresponding first frame spring receiver 25.
  • a second frame spring receiver 27 is attached to the tip of each frame spring rod 26.
  • a frame spring 28 is provided between each first frame spring receiver 25 and the corresponding second frame spring receiver 27. Each frame spring 28 generates a force to move the frame divided body 22 to the sandwiching position.
  • the pressing force of the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 overcomes the force of the processing device body 7 tilting due to the eccentricity of the position of the center of gravity of the processing device body 7, and the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 and the braking surface 2c.
  • the size is set so as to maintain the parallelism.
  • the pressing force of the pressing rollers 17 and 18 by the frame spring 28 is not limited to the outer peripheral surface of the guide rollers 15 and 16 even when the processing apparatus main body 7 is moved along the car guide rail 2 while rotating the processing tool 13.
  • the braking surface 2c are set to have such a size that the parallelism can be maintained.
  • a release position holding mechanism (not shown) is provided between the frame main body 21 and the frame divided body 22.
  • the release position holding mechanism holds the frame segment 22 in the release position against the spring force of the frame spring 28.
  • the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 can be moved linearly with respect to the frame body 21 between the processing position and the separation position.
  • the processing position is a position where the processing tool 13 contacts the braking surface 2c in a state where the guide rollers 15, 16 contact the braking surface 2c.
  • the separation position is a position where the processing tool 13 is separated from the braking surface 2c in a state where the guide rollers 15, 16 are in contact with the braking surface 2c.
  • the pressing rollers 17, 18 are movable in a direction perpendicular to the braking surface 2c. Further, the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 are also movable in a direction perpendicular to the braking surface 2c.
  • the processing tool driving device 14 is fixed to a flat driving device supporting member 29 as a processing tool supporting member.
  • the drive device support member 29 is detachably attached to the movable support member 30 by four fastening bolts 31.
  • the number of fastening bolts 31 is not limited to four. However, in order to fix the driving device support member 29 and the movable support member 30 so that they cannot rotate with each other, the number of the fastening bolts 31 is desirably two or more.
  • a pair of rod-shaped drive guides 32 are fixed to the frame body 21.
  • the movable support member 30 is slidable along a drive guide 32. Thereby, the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 can be moved linearly with respect to the frame main body 21.
  • a processing tool spring 33 is provided between the movable support member 30 and the frame main body 21.
  • the processing tool spring 33 generates a force for moving the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 to the processing position.
  • the pressing force of the processing tool 13 by the processing tool spring 33 is set to a size that does not cause a problem such as chatter.
  • a separation position holding mechanism (not shown) is provided between the frame body 21 and the movable support member 30.
  • the separation position holding mechanism holds the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 at the separation position against the spring force of the processing tool spring 33.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a state in which the processing apparatus main body 7 of FIG. 3 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body 7 of FIG. 4 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a state where the processing apparatus main body 7 of FIG. 5 is set on the car guide rail 2.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of a main part of the processing apparatus main body 7 of FIG.
  • the processing tool driving device 14 has a driving device main body 14a and a driving shaft 14b as a main shaft.
  • the drive device main body 14a rotates the drive shaft 14b. That is, the drive shaft 14b is a rotation shaft of the processing tool drive device 14.
  • the tip of the drive shaft 14b protrudes from the drive device main body 14a.
  • the processing tool 13 is mechanically fixed to the distal end of the drive shaft 14b by a fastener.
  • a fastener for example, a friction fastener for keylessly fixing the processing tool 13 to the drive shaft 14b is used.
  • the frame body 21 is provided with a first hole 21a.
  • the movable support member 30 is provided with a second hole 30a continuous with the first hole.
  • Each of the first hole 21a and the second hole 30a has a size and a shape that allow the processing tool 13 to pass along the axial direction of the processing tool 13.
  • the shape of the first and second holes 21a and 30a may be, for example, any of a circle, a square, and other polygons.
  • the short side may be set to be the diameter of the processing tool 13 or more.
  • the diameter of the first and second holes 21a and 30a may be larger than the diameter of the processing tool 13.
  • the shape of the first hole 21a and the shape of the second hole 30a may be different from each other.
  • the shape of the first hole 21a may be circular, and the shape of the second hole 30a may be square.
  • the assembly 41 includes the processing tool 13, the processing tool driving device 14, and the driving device support member 29.
  • the assembly 41 is detachable from the frame main body 21 in an assembled state. That is, the assembly 41 can be removed from the movable support member 30 in an integrated state by removing the fastening bolt 31. Further, the assembly 41 can be attached to the movable support member 30 in an integrated state by the fastening bolt 31.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a contact state between the processing tool 13 and the car guide rail 2 in FIG.
  • the width dimension of the outer peripheral surface of the processing tool 13 is larger than the width dimension of the braking surface 2c.
  • the processing tool 13 is in contact with the entire braking surface 2c in the width direction.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing a contact state between the first guide roller 15, the second guide roller 16, the first pressing roller 17, the second pressing roller 18, and the car guide rail 2 in FIG. is there.
  • the outer peripheral surfaces of the first and second guide rollers 15 and 16 are cylindrical. That is, the outer peripheral surfaces of the first and second guide rollers 15, 16 in a cross section along the rotation center C1 of the first and second guide rollers 15, 16 are straight lines.
  • the outer peripheral surfaces of the first and second pressing rollers 17 and 18 are spherical. That is, the outer peripheral surfaces of the first and second pressing rollers 17, 18 in a cross section along the rotation center C2 of the first and second pressing rollers 17, 18 are arc-shaped.
  • FIG. 13 is a flowchart illustrating a guide rail machining method according to the first embodiment.
  • step S1 is an operation at a site other than the site where the elevator is installed, and all other processes are operations at a site where the elevator is installed. Therefore, it is necessary to stop the operation of the target elevator while the processes other than step S1 are being performed.
  • step S1 When processing the car guide rail 2 by the processing device body 7, first, in step S1, a plurality of assemblies 41 are assembled. In assembling the assemblies 41, the coaxiality between the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 is adjusted.
  • the processing tool 13 is mounted on the processing tool driving device 14 mounted on the driving device support member 29. Thereafter, the processing tool 13 is rotated by the processing tool driving device 14. At this time, the run-out of the processing tool 13 is measured using, for example, a dial gauge. Then, the position of the processing tool 13 is adjusted such that the deflection of the processing tool 13 is equal to or less than a specified value.
  • the number of assemblies 41 to be prepared is proportional to the number of elevators to be machined and the lifting distance.
  • One of the assemblies 41 is previously assembled to the movable support member 30 of the processing apparatus main body 7 with the fastening bolt 31.
  • the guide rail processing device 100, a plurality of spare assemblies 41, a control device (not shown), and a power supply (not shown) are transported to the site where the elevator is installed.
  • the control device is a device that controls the processing device main body 7.
  • the control device and the power supply are carried into the car 3.
  • the guide rail processing device 100 is loaded into the pit of the hoistway 1.
  • step S5 the processing apparatus main body 7 is connected to the control device and the power supply. Then, in steps S6 and S7, the processing apparatus main body 7 is set on the car guide rail 2.
  • step S6 in a state where the processing tool 13 is held at the separated position and the frame divided body 22 is held at the release position, the guide rollers 15, 16 are moved to one of the braking surfaces. 2c. Further, the front end rollers 19 and 20 are brought into contact with the front end face 2d.
  • step S7 the frame divided body 22 is moved to the sandwiching position, and the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15, 16 and the pressing rollers 17, 18 as shown in FIG.
  • step S8 After setting the processing apparatus main body 7 on the car guide rail 2 in this way, in step S8, the processing tool 13 is rotated. Then, in step S9, as shown in FIG. 16, the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 are moved to the processing position, and the car 3 is moved to the top floor at a constant speed lower than the rated speed. That is, the processing apparatus body 7 is moved along the car guide rail 2 while processing the braking surface 2c by the processing tool 13.
  • step S10 When the car 3 reaches the top floor, in step S10, the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 are moved to the separated positions. In step S11, the rotation of the processing tool 13 is stopped, and the car 3 is stopped.
  • step S12 the machining amount is measured while moving the car 3 to the lowest floor.
  • the processing is performed on the braking surface 2c only when the car 3 is raised, it is preferable that the processing tool 13 is separated from the braking surface 2c when the car 3 is lowered.
  • the measurement of the processing amount is performed by, for example, measuring the thickness dimension of the guide portion 2b or measuring the surface roughness of the braking surface 2c.
  • step S13 it is checked whether the machining amount has reached a preset value. If the processing amount is sufficient, the processing is completed.
  • step S14 If the processing amount is insufficient, the wear state of the processing tool 13 is checked in step S14. If the wear of the processing tool 13 has not progressed, the guide portion 2b is sandwiched between the guide rollers 15, 16 and the pressing rollers 17, 18, and steps S8 to S13 are performed again.
  • step S15 If the wear of the processing tool 13 is progressing and a decrease in the processing efficiency is expected, the processing tool 13 is replaced in step S15. At this time, instead of replacing only the processing tool 13, the existing assembly 41 is replaced with a new assembly 41 having the same configuration in an assembled state.
  • the existing assembly 41 is removed from the processing apparatus main body 7 in an integrated state. At this time, the existing assembly 41 is removed from the processing tool driving device 14 side of the processing tool 13 side and the processing tool driving device 14 side in the processing device main body 7. Thereafter, the new assembly 41 prepared in step S1 is attached to the processing apparatus body 7 and fixed with the fastening bolts 31.
  • step S13 when the processing amount is sufficient, the processing is completed.
  • a processing device body 7 that is symmetrical to that in FIG. 3 may be used, or the processing device body 7 in FIG. 3 may be suspended upside down. In the latter case, the connection tool 12 may be added to the lower end of the frame body 21.
  • the guide rail machining method includes a suspension process, a machining process, and a replacement process.
  • the processing apparatus body 7 is suspended in the hoistway 1 and set on the car guide rail 2.
  • the processing apparatus main body 7 is suspended from the car 3 that moves up and down along the car guide rail 2.
  • the car guide rail 2 is machined by the machining tool 13 while moving the machining apparatus body 7 along the car guide rail 2.
  • the assembly 41 is replaced with a new assembly 41 in an assembled state.
  • the existing car 3 and the existing safety device 5 are replaced with the new car and the new safety device while the existing car guide rail 2 is left. Further, the renewal method of the first embodiment includes a rail processing step and a replacement step.
  • the processing apparatus main body 7 is connected to the existing car 3 via the suspension member 8, and the processing apparatus main body 7 is moved along the existing car guide rail 2 by moving the existing car 3.
  • the replacement process is performed.
  • the existing car 3 and the existing safety device 5 are replaced with the new car and the new safety device while leaving the existing car guide rails 2.
  • the assembly 41 is detachable from the frame main body 21 in an assembled state. Therefore, adjustment of the coaxiality of the processing tool 13 with respect to the processing tool driving device 14 can be performed at a place other than the elevator installation site. In addition, the coaxiality can be easily reproduced when the processing tool 13 is replaced, and uniform processing accuracy can be secured over the entire processing section. In other words, thereby, the car guide rail 2 can be stably processed while the processing tool 13 is easily replaced.
  • the assembly 41 of the first embodiment includes the processing tool 13, the processing tool driving device 14, and the driving device support member 29. For this reason, the configuration of the processing apparatus main body 7 is simplified, and the maintainability is improved.
  • the frame main body 21 is provided with a first hole 21a through which the processing tool 13 can pass.
  • the movable support member 30 is provided with a second hole 30a through which the processing tool 13 can pass, which is continuous with the first hole 21a. Therefore, with a simple configuration, the assembly 41 can be easily attached to and detached from the frame main body 21 while being integrated.
  • the assembly 41 is replaced with a new assembly 41 in an assembled state. Therefore, the car guide rail 2 can be stably machined while easily exchanging the machining tool 13.
  • the existing car may be replaced with the new car.
  • the existing safety device mounted on the existing car is also replaced with a new safety device.
  • the guide surface of the existing car guide rail may be worn due to long-term contact with the guide device mounted on the existing car, and the coefficient of friction with the emergency stop device may be reduced. For this reason, when replacing an existing car with a new car, the existing car guide rail is also replaced with the new car guide rail.
  • the processing apparatus main body 7 is suspended in the hoistway 1 via the suspension member 8. Then, the processing apparatus main body 7 is moved along the car guide rail 2 while processing the braking surface 2 c by the processing tool 13. Therefore, the coefficient of friction of the car guide rail 2 with respect to the safety device 5 can be further optimized while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • the braking surface 2c can be uniformly processed over substantially the entire length of the car guide rail 2.
  • the processing apparatus body 7 is suspended by the suspension member 8. Therefore, it is possible to prevent the vibration of the car 3 from being transmitted to the processing device body 7 during the processing of the braking surface 2c. Thereby, it is possible to prevent the occurrence of a processing defect and to stably process the braking surface 2c.
  • the processing device body 7 is suspended from the car 3. Therefore, it is not necessary to separately prepare a device for lifting the processing device main body 7. Moreover, the area
  • the processing apparatus body 7 is provided with guide rollers 15 and 16. For this reason, the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more reliably brought into parallel contact with the braking surface 2c, and the braking surface 2c can be uniformly processed without generating uncut portions.
  • the guide 2b is sandwiched between the guide rollers 15, 16 and the pressing rollers 17, 18. For this reason, the outer peripheral surface of the processing tool 13 can be more stably contacted in parallel with the braking surface 2c. Further, even when the braking surface 2c is vertically inclined, the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be kept parallel.
  • the frame body 21 is provided with the connection tool 12. Therefore, the processing apparatus main body 7 can be moved along the car guide rail 2 in a state where the hanging member 8 is connected to the connecting tool 12 and is suspended in the hoistway 1. Thereby, the state of the car guide rail 2 with respect to the safety device 5 can be made more appropriate while the car guide rail 2 is installed in the hoistway 1.
  • the first guide roller 15 is disposed above the processing tool 13, and the second guide roller 16 is disposed below the processing tool 13. Therefore, the parallelism between the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be more stably maintained. Accordingly, even when the car guide rail 2 is vertically inclined, bent, or undulated, the parallel relationship between the outer peripheral surface of the processing tool 13 and the braking surface 2c can be maintained.
  • the processing tool 13 is disposed at an intermediate position between the first and second guide rollers 15 and 16. For this reason, the moving direction of the processing tool 13 with respect to the frame main body 21 can be set to a direction perpendicular to the braking surface 2c. Thereby, the force for pressing the processing tool 13 against the braking surface 2c can be stabilized. In addition, it is possible to perform stable processing without generating unevenness of processing, that is, non-uniformity of the shaving amount.
  • the frame 11 is divided into a frame main body 21 and a frame divided body 22. Then, the frame spring 28 generates a force for moving the frame divided body 22 to the sandwiching position side. Therefore, the guide portion 2b can be stably sandwiched between the guide rollers 15, 16 and the pressing rollers 17, 18 with a simple configuration.
  • the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 are movable between a processing position and a separation position.
  • the processing tool spring 33 generates a force to move the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 to the processing position. Therefore, with a simple configuration, the processing tool 13 can be stably pressed against the braking surface 2c to perform stable processing. Further, by moving the processing tool 13 to the separated position, the processing apparatus main body 7 can be moved along the car guide rail 2 without processing the braking surface 2c.
  • the frame body 21 is provided with front end surface rollers 19 and 20. Therefore, the processing apparatus main body 7 can be smoothly moved in a stable posture along the car guide rail 2.
  • the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 are cylindrical, and the cross-sectional shapes of the outer peripheral surfaces of the pressing rollers 17 and 18 are arc-shaped. This automatically adjusts the outer peripheral surfaces of the guide rollers 15 and 16 to be parallel to the braking surface 2c.
  • FIG. 19 is a perspective view showing the processing apparatus main body 7 of the guide rail processing apparatus according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 20 is a cross-sectional view of a main part of the processing apparatus main body 7 of FIG.
  • the drive device support member 29 according to the second embodiment is fixed to the movable support member 30 via a plurality of, here four, support columns 34.
  • the driving device support member 29 faces the movable support member 30.
  • a bearing holding member 36 is fixed to the movable support member 30 by a plurality of fastening bolts 35.
  • the bearing holding member 36 is in contact with the surface of the movable support member 30 opposite to the drive device support member 29.
  • the working tool support member according to the second embodiment is a bearing holding member 36.
  • a bearing 37 is held by the bearing holding member 36.
  • the bearing 37 holds a main shaft 38.
  • the main shaft 38 is rotatably held by a bearing holding member 36 via a bearing 37.
  • the processing tool 13 is mechanically fixed to the first axial end of the main shaft 38 by a fastener.
  • a fastener for example, a friction fastener for keylessly fixing the processing tool 13 to the main shaft 38 is used.
  • the second end of the main shaft 38 in the axial direction is connected to the drive shaft 14b of the processing tool drive device 14 via a cylindrical coupling 39.
  • the coupling 39 is fixed to the main shaft 38 and the drive shaft 14b by a plurality of set screws 40.
  • the rotation of the drive shaft 14b is transmitted to the main shaft 38 and the processing tool 13 via the coupling 39.
  • the main shaft 38 can be separated from the drive shaft 14b by loosening the set screw 40.
  • the method of fixing the coupling 39 to the main shaft 38 and the drive shaft 14b is not limited to the fixing method using the set screw 40, and may be, for example, a slit type or a wedge type.
  • the assembly 42 includes the processing tool 13, the bearing holding member 36, the bearing 37, and the main shaft 38.
  • the assembly 42 is detachable from the frame main body 21 in an assembled state. That is, the assembly 41 can be detached from the movable support member 30 in an integrated manner by separating the main shaft 38 from the coupling 39 and removing the fastening bolt 35.
  • the assembly 42 can be attached to the movable support member 30 in an integrated state by the fastening bolt 35.
  • the main shaft 38 and the processing tool 13 are arranged on the axis of the drive shaft 14b.
  • the frame main body 21 is provided with an accommodation hole 21b.
  • the bearing holding member 36 is housed in the housing hole 21b.
  • the diameter of the accommodation hole 21b is smaller than the diameter of the processing tool 13.
  • the movable support member 30 is provided with a through hole 30b.
  • the main shaft 38 is passed through the through hole 30b.
  • the diameter of the through hole 30b is larger than the diameter of the main shaft 38 and smaller than the diameter of the housing hole 21b.
  • a plurality of assemblies 42 are assembled in step S1 in FIG.
  • the existing assembly 42 is removed from the processing tool 13 side of the processing apparatus body 7.
  • the assembly 42 is detachable from the frame main body 21 in an assembled state. Therefore, the car guide rail 2 can be stably machined while easily exchanging the machining tool 13.
  • the position of the center of rotation of the processing tool 13 in the processing apparatus body 7 is determined by the bearing 37. Therefore, by assembling the assembly 42 with high accuracy, the coaxiality between the processing tool 13 and the processing tool driving device 14 is maintained even when the assembly 42 is replaced. Thus, the processing tool driving device 14 can be left in the frame body 21 when the assembly 42 is replaced.
  • the rigidity of the frame body 21 and the movable support member 30 can be increased. Thereby, highly accurate processing can be performed.
  • the car guide rail 2 and the wall surface or the steel material to which the car guide rail 2 is fixed exist on the processing tool 13 side of the processing apparatus body 7. For this reason, it is desirable to appropriately select whether to remove the processing tool 13 from the processing tool driving device 14 side or the processing tool 13 side of the processing apparatus main body 7 according to the layout of the elevator installation site. .
  • the force for pressing the processing tool and the pressing roller against the braking surface is generated by the spring, but may be generated by, for example, a pneumatic cylinder, a hydraulic cylinder, or an electric actuator.
  • connection tool may be formed integrally with the frame.
  • the processing apparatus main body is suspended from the existing car, but may be suspended from the new car.
  • the main body of the processing apparatus is suspended from the car, but the main body of the processing apparatus may be suspended from a lifting device such as a winch installed on the hoistway or the car.
  • the elevating body is a car and the object to be processed is a car guide rail has been described.
  • the present invention can also be applied to a case where the lifting / lowering body is a counterweight and the object to be processed is a counterweight guide rail.
  • the processing device main body may be suspended from the counterweight, or may be suspended from the lifting device.
  • the processing is performed on the braking surface while raising the processing device main body, but the processing may be performed on the braking surface while lowering the processing device main body.
  • the processing amount may be measured while raising the processing apparatus main body. Further, the processing and the measurement of the processing amount may be performed simultaneously.
  • the car guide rail was processed during the renewal work.
  • the present invention can also be applied to a case where it is desired to adjust the surface roughness of a braking surface in a newly installed elevator, or to refresh the braking surface during maintenance of an existing elevator.
  • the present invention can be applied to various types of elevators such as an elevator having a machine room, a machine room-less elevator, a double deck elevator, and a one-shaft multi-car type elevator.
  • the one-shaft multi-car system is a system in which an upper car and a lower car disposed directly below an upper car independently move up and down a common hoistway.
  • the guide rail to be machined is not limited to an elevator guide rail, but may be a railroad rail, for example. In this case, the time required to stop the railway can be reduced.

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  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

ガイドレール加工装置において、加工装置本体は、フレームと、加工具支持部材と、主軸と、加工具と、加工具駆動装置とを有している。主軸は、加工具支持部材に回転可能に設けられている。加工具は、主軸に設けられており、ガイドレールの少なくとも一部を削り取る。加工具駆動装置は、加工具を回転させる。加工具支持部材と主軸と加工具とを含む組立体は、組み立てられた状態のまま、フレームに対して着脱可能となっている。

Description

ガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法
　この発明は、回転する加工具によりガイドレールに対して加工を施すガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法に関するものである。
　従来のレールの研削装置では、回転可能なカッター体が機台に設けられている。機台は、レールに沿って進退操作可能である。また、カッター体は、レールを研削する複数の研削刃を有している（例えば、特許文献１参照）。
特許第２７２６３９８号公報
　上記のような従来の研削装置では、長距離に渡ってレールに加工を施す場合、研削刃が摩耗して研削効率が落ちるため、研削刃を途中で交換する必要がある。このとき、カッター体の研削刃を個々に交換する必要があるため、研削刃の互いの位置関係がずれ、カッター体の回転中心に対する複数の研削刃の同軸度が変化し易い。
　同軸度が変化すると、研削刃がレールに当たる強さが、研削刃ごとに異なってしまい、レールの加工量が不均一になる。また、研削刃の交換前後でも、レールの加工量が不均一になってしまう。
　これに対して、研削刃の交換時に加工現場で研削刃の位置を調整すると、調整作業に多大な時間を要してしまう。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、加工具を容易に交換しつつ、ガイドレールに安定して加工を施すことができるガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法を得ることを目的とする。
　この発明に係るガイドレール加工装置は、フレームと、フレームに設けられている加工具支持部材と、加工具支持部材に回転可能に設けられている主軸と、主軸に設けられており、ガイドレールの少なくとも一部を削り取る加工具と、加工具を回転させる加工具駆動装置とを有しており、ガイドレールに沿って移動される加工装置本体を備え、加工具支持部材と主軸と加工具とを含む組立体が、組み立てられた状態のまま、フレームに対して着脱可能となっている。
　また、この発明に係るガイドレール加工方法は、フレームと、フレームに設けられている加工具支持部材と、加工具支持部材に回転可能に設けられている主軸と、主軸に設けられており、ガイドレールの少なくとも一部を削り取る加工具と、加工具を回転させる加工具駆動装置とを有している加工装置本体を、ガイドレールに沿って移動させながら、加工具によりガイドレールに加工を施す加工工程、及び加工具支持部材と主軸と加工具とを含む組立体を、組み立てられた状態のまま、組立体と同じ構成を有する新たな組立体と交換する交換工程を含む。
　この発明のガイドレール加工装置及びガイドレール加工方法によれば、加工具を容易に交換しつつ、ガイドレールに安定して加工を施すことができる。
この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレールの断面図である。 図１の加工装置本体の詳細な構成を示す斜視図である。 図３の加工装置本体を図３とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。 図３の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図４の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図５の加工装置本体をかごガイドレールにセットした状態を示す斜視図である。 図３の加工装置本体の要部断面図である。 図７の加工具とかごガイドレールとの接触状態を示す断面図である。 図７の第１のガイドローラ、第２のガイドローラ、第１の押付ローラ、及び第２の押付ローラと、かごガイドレールとの接触状態を示す断面図である。 実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。 図１３のステップＳ６の状態を模式的に示す構成図である。 図１３のステップＳ７の状態を模式的に示す構成図である。 図１３のステップＳ９の状態を模式的に示す構成図である。 図１２の一対の制動面が互いに平行でない場合を示す断面図である。 図１７の第１及び第２の押付ローラの外周面を円筒状にした比較例を示す断面図である。 この発明の実施の形態２によるガイドレール加工装置の加工装置本体を示す斜視図である。 図１９の加工装置本体の要部断面図である。
　以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図であり、リニューアル工事中の状態を示している。図１において、昇降路１内には、一対のかごガイドレール２が設置されている。各かごガイドレール２は、複数本のレール部材を上下方向に継ぎ合わせて構成されている。また、各かごガイドレール２は、複数のレールブラケット９を介して昇降路壁に対して固定されている。
　昇降体であるかご３は、一対のかごガイドレール２間に配置されている。また、かご３は、かごガイドレール２に沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の上部には、懸架体４の第１の端部が接続されている。懸架体４としては、複数本のロープ又は複数本のベルトが用いられている。懸架体４の第２の端部には、図示しない釣合おもりが接続されている。かご３及び釣合おもりは、懸架体４により昇降路１内に吊り下げられている。
　懸架体４の中間部は、図示しない巻上機の駆動シーブに巻き掛けられている。かご３及び釣合おもりは、駆動シーブを回転させることにより、昇降路１内を昇降する。昇降路１内には、図示しない一対の釣合おもりガイドレールが設置されている。釣合おもりは、釣合おもりガイドレールに沿って昇降路１内を昇降する。
　かご３の下部には、非常止め装置５が搭載されている。非常止め装置５は、一対のかごガイドレール２を把持することにより、かご３を非常停止させる。
　かご３の上部の幅方向両端部とかご３の下部の幅方向両端部とには、かごガイドレール２に接するガイド装置６がそれぞれ取り付けられている。各ガイド装置６としては、スライディングガイドシュー又はローラガイド装置が用いられている。
　かご３の下方には、かごガイドレール２に対して加工を施す加工装置本体７が設けられている。図１では加工装置本体７を単なるボックスで示しているが、詳細な構成は後述する。
　加工装置本体７は、吊り下げ部材８を介して、かご３の下部から昇降路１内に吊り下げられている。吊り下げ部材８としては、可撓性を有する紐状の部材、例えば、ロープ、ワイヤ又はベルトが用いられる。
　かご３は、加工装置本体７の上方に位置しており、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。
　ガイドレール加工装置１００は、加工装置本体７及び吊り下げ部材８を有している。また、ガイドレール加工装置１００は、昇降路１に設置された状態のかごガイドレール２に加工を施す際に使用されるもので、エレベータの通常運転時には撤去される。
　図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿うかごガイドレール２の断面図である。かごガイドレール２は、ブラケット固定部２ａと、案内部２ｂとを有している。ブラケット固定部２ａは、レールブラケット９に固定される部分である。案内部２ｂは、ブラケット固定部２ａの幅方向中央からかご３側へ直角に突出し、かご３の昇降を案内する。また、案内部２ｂは、かご３の非常停止時に非常止め装置５により把持される。
　さらに、案内部２ｂは、互いに対向する一対の制動面２ｃと、先端面２ｄとを有している。先端面２ｄは、案内部２ｂのブラケット固定部２ａとは反対側、即ちかご３側の端面である。一対の制動面２ｃ及び先端面２ｄは、かご３の昇降時に、ガイド装置６が接する案内面として機能する。また、一対の制動面２ｃは、かご３の非常停止時に非常止め装置５が接する面である。
　図３は、図１の加工装置本体７の詳細な構成を示す斜視図である。図４は、図３の加工装置本体７を図３とは異なる角度から見た斜視図である。図５は、図３の加工装置本体７を図３及び図４とは異なる角度から見た斜視図である。図６は、図３の加工装置本体７を図３～５とは異なる角度から見た斜視図である。
　加工装置本体７は、フレーム１１、接続具１２、加工具１３、加工具駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、第２の押付ローラ１８、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０を有している。
　フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とを有している。接続具１２、加工具１３、加工具駆動装置１４、第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の先端面ローラ１９、及び第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１に設けられている。
　第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、フレーム分割体２２に設けられている。
　接続具１２は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。接続具１２には、吊り下げ部材８が接続される。
　加工具駆動装置１４は、フレーム本体２１の加工具１３とは反対側に配置されている。また、加工具駆動装置１４は、加工具１３を回転させる。加工具駆動装置１４としては、例えば電動モータが用いられている。
　加工具１３は、制動面２ｃに加工を施す。加工具１３としては、砥石が用いられる。砥石としては、外周面に多数の砥粒が設けられている円筒状の平形砥石が用いられる。また、加工具１３として、切削工具等を用いてもよい。
　加工具１３の外周面を制動面２ｃに接触させた状態で加工具１３を回転させることにより、制動面２ｃの少なくとも一部、即ち一部又は全面を削り取ることができる。これにより、例えば制動面２ｃの表面粗さを粗くし、非常止め装置５に対する制動面２ｃの摩擦係数をより適正な値にすることができる。
　フレーム本体２１には、図示しないカバーが設けられている。加工具１３により制動面２ｃに加工を施す際には、加工屑が発生する。カバーは、加工屑が加工装置本体７の周囲に散乱することを防止する。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３と並んでフレーム本体２１に設けられている。吊り下げ部材８によりフレーム１１を吊り下げた状態で、第１のガイドローラ１５は加工具１３の上方に配置され、第２のガイドローラ１６は加工具１３の下方に配置される。加工具１３は、第１のガイドローラ１５と第２のガイドローラ１６との中間に配置されている。
　第１のガイドローラ１５及び第２のガイドローラ１６は、加工具１３とともに制動面２ｃに接することにより、加工具１３の外周面を制動面２ｃに平行に接触させる。即ち、加工具１３の幅方向全体で加工具１３の外周面を制動面２ｃに均等に接触させる。
　ガイドローラ１５，１６の制動面２ｃとの接触部である２本の線分と、加工具１３の制動面２ｃとの接触部である１本の線分とは、１つの平面内に存在できるように設定されている。
　第１の押付ローラ１７は、第１のガイドローラ１５との間に案内部２ｂを挟み込む。第２の押付ローラ１８は、第２のガイドローラ１６との間に案内部２ｂを挟み込む。即ち、加工具１３、第１のガイドローラ１５、及び第２のガイドローラ１６が、加工対象となっている側の制動面２ｃに接するとき、第１の押付ローラ１７及び第２の押付ローラ１８は、反対側の制動面２ｃに接する。
　加工具１３及びローラ１５，１６，１７，１８の回転軸は、互いに平行又はほぼ平行、かつ、かごガイドレール２の加工時には水平又はほぼ水平である。
　第１の先端面ローラ１９は、フレーム本体２１の上端部に設けられている。第２の先端面ローラ２０は、フレーム本体２１の下端部に設けられている。即ち、第１及び第２の先端面ローラ１９，２０は、上下方向に互いに間隔をおいて配置されている。
　フレーム分割体２２は、挟み込み位置と解放位置との間で、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。挟み込み位置は、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込む位置である。解放位置は、挟み込み位置よりも押付ローラ１７，１８がガイドローラ１５，１６から離れた位置である。
　フレーム本体２１には、一対の棒状のフレームガイド２３が設けられている。フレームガイド２３は、フレーム本体２１に対するフレーム分割体２２の移動を案内する。また、フレームガイド２３は、フレーム分割体２２を貫通している。
　フレーム本体２１のフレーム分割体２２に対向する面には、一対のロッド固定部２４が設けられている。各ロッド固定部２４には、フレームばねロッド２６が固定されている。各フレームばねロッド２６は、フレーム分割体２２を貫通している。
　フレーム分割体２２のフレーム本体２１とは反対側の面には、一対の第１のフレームばね受け２５が設けられている。各フレームばねロッド２６は、対応する第１のフレームばね受け２５を貫通している。
　各フレームばねロッド２６の先端には、第２のフレームばね受け２７が取り付けられている。各第１のフレームばね受け２５と対応する第２のフレームばね受け２７との間には、フレームばね２８が設けられている。各フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置へ移動させる力を発生している。
　フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工装置本体７の重心位置の偏心によって、加工装置本体７が傾こうとする力に打ち勝ち、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　また、フレームばね２８による押付ローラ１７，１８の加圧力は、加工具１３を回転させながら加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させたときにも、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとの平行を維持できるような大きさに設定されている。
　フレーム本体２１とフレーム分割体２２との間には、図示しない解放位置保持機構が設けられている。解放位置保持機構は、フレームばね２８のばね力に抗して、フレーム分割体２２を解放位置に保持する。
　加工具１３及び加工具駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間でフレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。加工位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃに接する位置である。離隔位置は、ガイドローラ１５，１６が制動面２ｃに接した状態で、加工具１３が制動面２ｃから離れる位置である。
　上記のように、押付ローラ１７，１８は、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。また、加工具１３及び加工具駆動装置１４も、制動面２ｃに対して直角の方向へ移動可能になっている。
　図４及び図５に示すように、加工具駆動装置１４は、加工具支持部材としての平板状の駆動装置支持部材２９に固定されている。また、駆動装置支持部材２９は、４本の締結ボルト３１により、可動支持部材３０に着脱可能に取り付けられている。
　なお、締結ボルト３１の本数は、４本に限定されない。但し、駆動装置支持部材２９と可動支持部材３０とを互いに回転できないよう固定するためには、締結ボルト３１の本数は２本以上が望ましい。
　フレーム本体２１には、一対の棒状の駆動装置ガイド３２が固定されている。可動支持部材３０は、駆動装置ガイド３２に沿ってスライド可能になっている。これにより、加工具１３及び加工具駆動装置１４は、フレーム本体２１に対して直線的に移動可能になっている。
　可動支持部材３０とフレーム本体２１との間には、加工具ばね３３が設けられている。加工具ばね３３は、加工具１３及び加工具駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生する。加工具ばね３３による加工具１３の加圧力は、ビビリなどの不具合が発生しない大きさに設定されている。
　フレーム本体２１と可動支持部材３０との間には、図示しない離隔位置保持機構が設けられている。離隔位置保持機構は、加工具ばね３３のばね力に抗して、加工具１３及び加工具駆動装置１４を離隔位置に保持する。
　なお、図７は、図３の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図８は、図４の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。図９は、図５の加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした状態を示す斜視図である。
　図１０は、図３の加工装置本体７の要部断面図であり、加工具１３の中心線に沿う断面を示している。加工具駆動装置１４は、駆動装置本体１４ａと、主軸としての駆動軸１４ｂとを有している。駆動装置本体１４ａは、駆動軸１４ｂを回転させる。即ち、駆動軸１４ｂは、加工具駆動装置１４の回転軸である。駆動軸１４ｂの先端部は、駆動装置本体１４ａから突出している。
　加工具１３は、締結具により、駆動軸１４ｂの先端部に機械的に固定されている。締結具としては、例えば、加工具１３を駆動軸１４ｂにキーレスで固定する摩擦締結具が用いられている。
　フレーム本体２１には、第１の孔２１ａが設けられている。可動支持部材３０には、第２の孔３０ａが、第１の孔に連続して設けられている。第１の孔２１ａ及び第２の孔３０ａは、それぞれ加工具１３の軸線方向に沿って加工具１３が通過可能な大きさ及び形状となっている。
　第１及び第２の孔２１ａ，３０ａの形状は、例えば、円形、四角形、又はその他の多角形のいずれであってもよい。例えば、第１及び第２の孔２１ａ，３０ａの形状が長方形の場合、短辺を加工具１３の直径以上とすればよい。また、第１及び第２の孔２１ａ，３０ａの形状が円形の場合、第１及び第２の孔２１ａ，３０ａの直径を加工具１３の直径よりも大きくすればよい。
　また、第１の孔２１ａの形状と第２の孔３０ａの形状とが、互いに異なっていてもよい。例えば、第１の孔２１ａの形状を円形とし、第２の孔３０ａの形状を四角形としてもよい。
　実施の形態１の組立体４１は、加工具１３、加工具駆動装置１４、及び駆動装置支持部材２９を含んでいる。組立体４１は、組み立てられた状態のまま、フレーム本体２１に対して着脱可能となっている。即ち、組立体４１は、締結ボルト３１を取り外すことにより、可動支持部材３０から一体の状態で取り外すことができる。また、組立体４１は、締結ボルト３１により、一体の状態で可動支持部材３０に取り付けることができる。
　組立体４１を可動支持部材３０に対して着脱する際、加工具１３は、第１及び第２の孔２１ａ，３０ａを通過する。
　図１１は、図７の加工具１３とかごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。加工具１３の外周面の幅寸法は、制動面２ｃの幅寸法よりも大きい。これにより、加工具１３は、制動面２ｃの幅方向の全体に接触している。
　図１２は、図７の第１のガイドローラ１５、第２のガイドローラ１６、第１の押付ローラ１７、及び第２の押付ローラ１８と、かごガイドレール２との接触状態を示す断面図である。第１及び第２のガイドローラ１５，１６の外周面は、円筒状である。即ち、第１及び第２のガイドローラ１５，１６の回転中心Ｃ１に沿う断面における第１及び第２のガイドローラ１５，１６の外周面の形状は、直線である。
　第１及び第２の押付ローラ１７，１８の外周面は、球面状である。即ち、第１及び第２の押付ローラ１７，１８の回転中心Ｃ２に沿う断面における第１及び第２の押付ローラ１７，１８の外周面の形状は、円弧状である。
　次に、図１３は、実施の形態１のガイドレール加工方法を示すフローチャートである。なお、図１３に示す工程のうち、ステップＳ１の工程のみはエレベータが設置されている現場以外での作業で、その他の工程は全てエレベータが設置されている現場での作業である。このため、ステップＳ１以外の工程の実施中は、対象のエレベータの運転を停止させる必要がある。
　加工装置本体７によりかごガイドレール２に加工を施す場合、まずステップＳ１において、複数個の組立体４１を組み立てる。また、各組立体４１の組立に際して、加工具１３と加工具駆動装置１４との同軸度調整を実施する。
　具体的には、駆動装置支持部材２９に取り付けられている加工具駆動装置１４に加工具１３を取り付ける。この後、加工具駆動装置１４により加工具１３を回転させる。このとき、加工具１３の振れを、例えばダイヤルゲージで測定する。そして、加工具１３の振れが規定の値以下になるように、加工具１３の位置を調整する。
　用意する組立体４１の個数は、加工対象のエレベータの台数及び昇降距離に比例する。また、組立体４１のうちの１個は、加工装置本体７の可動支持部材３０に締結ボルト３１で予め組み付けておく。
　次に、エレベータが設置されている現場に、ガイドレール加工装置１００、複数個の予備の組立体４１、図示しない制御装置、及び図示しない電源を搬送する。制御装置は、加工装置本体７を制御する装置である。そして、ステップＳ２において、制御装置及び電源をかご３に搬入する。また、ステップＳ３において、ガイドレール加工装置１００を昇降路１のピットに搬入する。
　続いて、かご３を昇降路１の下部に移動させておき、ステップＳ４において、吊り下げ部材８をかご３に接続して、ガイドレール加工装置１００を昇降路１内に吊り下げる。また、ステップＳ５において、加工装置本体７を制御装置及び電源に接続する。そして、ステップＳ６、７において、加工装置本体７をかごガイドレール２にセットする。
　具体的には、ステップＳ６において、図１４に示すように、加工具１３が離隔位置に保持され、フレーム分割体２２が解放位置に保持された状態で、ガイドローラ１５，１６を一方の制動面２ｃに接触させる。また、先端面ローラ１９，２０を先端面２ｄに接触させる。
　この後、ステップＳ７において、フレーム分割体２２を挟み込み位置に移動させ、図１５に示すように、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込ませる。
　このようにして加工装置本体７をかごガイドレール２にセットした後、ステップＳ８において、加工具１３を回転させる。そして、ステップＳ９において、図１６に示すように、加工具１３及び加工具駆動装置１４を加工位置に移動させるとともに、かご３を定格速度よりも低速の一定速度で最上階へ移動させる。即ち、加工具１３によって制動面２ｃに加工を施しながら、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させる。
　かご３が最上階に到着すると、ステップＳ１０において、加工具１３及び加工具駆動装置１４を離隔位置に移動させる。また、ステップＳ１１において、加工具１３の回転を停止させるとともに、かご３を停止させる。
　この後、ステップＳ１２において、かご３を最下階へ移動させながら、加工量の測定を行う。この例では、かご３の上昇時のみ制動面２ｃに加工を施すので、かご３の下降時には、加工具１３を制動面２ｃから離しておくのが好ましい。加工量の測定は、例えば、案内部２ｂの厚さ寸法を測定、又は制動面２ｃの表面粗さを測定することにより行う。
　かご３が最下階に到着すると、ステップＳ１３において、加工量が予め設定した値に達していたかどうかを確認する。加工量が十分であった場合、加工完了となる。
　加工量が不十分であった場合、ステップＳ１４において、加工具１３の損耗状態を確認する。加工具１３の摩耗が進んでいなかった場合、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込み、ステップＳ８～１３を再度実施する。
　加工具１３の損耗が進んでおり、加工効率の低下が予想される場合、ステップＳ１５において、加工具１３を交換する。このとき、加工具１３のみを交換するのではなく、既設の組立体４１を、組み立てられた状態のまま、同じ構成を有する新たな組立体４１と交換する。
　具体的には、締結ボルト３１を取り外すことにより、既設の組立体４１を一体の状態で、加工装置本体７から取り外す。このとき、加工装置本体７における加工具１３側及び加工具駆動装置１４側のうち、加工具駆動装置１４側から、既設の組立体４１を取り外す。この後、ステップＳ１にて用意しておいた新たな組立体４１を、加工装置本体７に取り付け、締結ボルト３１で固定する。
　組立体４１の交換後、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを挟み込み、ステップＳ８～１３を再度実施する。そして、ステップＳ１３において、加工量が十分になると、加工完了となる。
　反対側の制動面２ｃに対して加工を施す場合、図３とは左右対称の加工装置本体７を用いるか、又は図３の加工装置本体７を上下反対向きに吊り下げればよい。後者の場合、フレーム本体２１の下端部にも接続具１２を追加すればよい。
　上記の加工方法を残りのかごガイドレール２に対しても施すことにより、全ての制動面２ｃに加工を施すことができる。また、２台以上の加工装置本体７により２面以上の制動面２ｃに同時に加工を施すこともできる。
　実施の形態１のガイドレール加工方法は、吊り下げ工程、加工工程、及び交換工程を含んでいる。吊り下げ工程では、加工装置本体７が、昇降路１内に吊り下げられるとともに、かごガイドレール２に対してセットされる。また、吊り下げ工程では、かごガイドレール２に沿って昇降するかご３から、加工装置本体７が吊り下げられる。
　加工工程では、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させながら、加工具１３によりかごガイドレール２に加工が施される。交換工程では、組立体４１が、組み立てられた状態のまま、新たな組立体４１と交換される。
　次に、実施の形態１のエレベータのリニューアル方法について説明する。実施の形態１では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。また、実施の形態１のリニューアル方法は、レール加工工程及び入れ換え工程を含む。
　レール加工工程では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を、上記のような加工装置本体７を用いて削り取る。このとき、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７を既設のかご３に接続し、既設のかご３の移動により加工装置本体７を既設のかごガイドレール２に沿って移動させる。
　この後、入れ換え工程を実施する。入れ換え工程では、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。
　上記のようなガイドレール加工装置１００では、組立体４１が、組み立てられた状態のまま、フレーム本体２１に対して着脱可能となっている。このため、加工具駆動装置１４に対する加工具１３の同軸度の調整を、エレベータの設置現場以外で実施することができる。また、加工具１３の交換時における同軸度の再現が容易となり、全加工区間に渡って均一な加工精度を確保することができる。即ち、これにより、加工具１３を容易に交換しつつ、かごガイドレール２に安定して加工を施すことができる。
　また、エレベータの設置現場における作業時間を短縮することができ、エレベータの停止期間を短縮することができる。
　また、実施の形態１の組立体４１には、加工具１３、加工具駆動装置１４、及び駆動装置支持部材２９が含まれている。このため、加工装置本体７の構成が単純になり、メンテナンス性が向上する。
　また、フレーム本体２１には、加工具１３が通過可能な第１の孔２１ａが設けられている。そして、可動支持部材３０には、加工具１３が通過可能な第２の孔３０ａが第１の孔２１ａに連続して設けられている。このため、簡単な構成により、フレーム本体２１に対して、組立体４１を一体のまま容易に着脱することができる。
　また、実施の形態１のガイドレール加工方法では、組立体４１が、組み立てられた状態のまま、新たな組立体４１と交換される。このため、加工具１３を容易に交換しつつ、かごガイドレール２に安定して加工を施すことができる。
　ここで、従来のエレベータのリニューアル工事において、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合がある。この場合、既設のかごに搭載されている既設の非常止め装置も、新設の非常止め装置に入れ換えられる。また、既設のかごガイドレールの案内面は、既設のかごに搭載されているガイド装置との長期間の接触により摩耗し、非常止め装置に対する摩擦係数が小さくなっていることがある。このため、既設のかごを新設のかごと入れ換える場合、既設のかごガイドレールも新設のかごガイドレールと入れ換えられる。
　しかし、この場合、既設のかごガイドレール及び新設のかごガイドレールの搬送等に手間がかかり、工期が長くなる。また、コストも高くなる。
　これに対して、上記のようなガイドレール加工装置１００及びガイドレール加工方法では、吊り下げ部材８を介して加工装置本体７が昇降路１内に吊り下げられる。そして、加工具１３により制動面２ｃに加工を施しながら加工装置本体７がかごガイドレール２に沿って移動される。このため、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の摩擦係数を、かごガイドレール２を昇降路１に設置したまま、より適正化することができる。
　また、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って、制動面２ｃを均等に加工することができる。
　また、加工装置本体７は、吊り下げ部材８により吊り下げられている。このため、制動面２ｃの加工中に、かご３の振動が加工装置本体７に伝わるのを防止することができる。これにより、加工不具合の発生を防止し、制動面２ｃを安定して加工することができる。
　また、加工装置本体７は、かご３から吊り下げられる。このため、加工装置本体７を揚重する装置を別途用意する必要がない。また、かごガイドレール２の非常止め装置５が把持する領域に、効率的に加工を施すことができる。また、昇降行程が長いエレベータにおいても、長い吊り下げ部材を用いることなく、かごガイドレール２のほぼ全長に渡って容易に加工を施すことができる。
　また、加工装置本体７には、ガイドローラ１５，１６が設けられている。このため、加工具１３の外周面をより確実に制動面２ｃに平行に接触させることができ、削り残しを発生させずに、制動面２ｃに均等に加工を施すことができる。
　また、案内部２ｂは、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に挟み込まれる。このため、加工具１３の外周面をより安定して制動面２ｃに平行に接触させることができる。また、制動面２ｃに上下方向の傾きがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、フレーム本体２１には、接続具１２が設けられている。このため、接続具１２に吊り下げ部材８を接続して昇降路１内に吊り下げた状態で、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることができる。これにより、非常止め装置５に対するかごガイドレール２の状態を、昇降路１にかごガイドレール２を設置したまま、より適正な状態にすることができる。
　また、加工具１３の上方に第１のガイドローラ１５が配置され、加工具１３の下方に第２のガイドローラ１６が配置されている。このため、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行をより安定して維持することができる。これにより、かごガイドレール２の上下方向の傾き、曲がり、又はうねりがあった場合にも、加工具１３の外周面と制動面２ｃとの平行を維持することができる。
　また、加工具１３は、第１及び第２のガイドローラ１５，１６の中間位置に配置されている。このため、フレーム本体２１に対する加工具１３の移動方向を、制動面２ｃに直角な方向とすることができる。これにより、加工具１３を制動面２ｃに押し付ける力を安定させることができる。また、加工のムラ、即ち削り取る量の不均一が発生することがなく、安定した加工を施すことができる。
　また、フレーム１１は、フレーム本体２１とフレーム分割体２２とに分割されている。そして、フレームばね２８は、フレーム分割体２２を挟み込み位置側へ移動させる力を発生している。このため、簡単な構成により、ガイドローラ１５，１６と押付ローラ１７，１８との間に案内部２ｂを安定して挟み込むことができる。
　また、加工具１３及び加工具駆動装置１４は、加工位置と離隔位置との間で移動可能となっている。そして、加工具ばね３３は、加工具１３及び加工具駆動装置１４を加工位置側へ移動させる力を発生している。このため、簡単な構成により、加工具１３を安定して制動面２ｃに押し当て、安定した加工を施すことができる。また、加工具１３を離隔位置に移動させることで、制動面２ｃを加工せずに加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って移動させることもできる。
　また、フレーム本体２１には、先端面ローラ１９，２０が設けられている。このため、加工装置本体７をかごガイドレール２に沿って安定した姿勢でスムーズに移動させることができる。
　また、ガイドローラ１５，１６の外周面は円筒状であり、押付ローラ１７，１８の外周面の断面形状は円弧状である。これにより、ガイドローラ１５，１６の外周面と制動面２ｃとが平行になるように自動調整される。
　例えば、図１７に示すように、加工する側の制動面２ｃと反対側の制動面２ｃとが平行でない場合にも、加工具１３の外周面と加工する側の制動面２ｃとの平行をより確実に維持することができる。
　これに対して、図１８に示すように、押付ローラ１７，１８の外周面を円筒状とした場合、押付ローラ１７，１８の外周面が反対側の制動面２ｃと平行になる。これにより、ガイドローラ１５，１６の外周面が加工する側の制動面２ｃに対して傾斜し、加工具１３も制動面２ｃに対して傾斜する恐れがある。但し、一対の制動面２ｃが互いに平行であれば、押付ローラ１７，１８の外周面は円筒状であってもよい。
　また、上記のようなエレベータのリニューアル方法では、既設のかごガイドレール２の制動面２ｃの少なくとも一部を削り取る加工を施す。この後、既設のかごガイドレール２を残したまま、既設のかご３及び既設の非常止め装置５を、新設のかご及び新設の非常止め装置に入れ換える。このため、新設の非常止め装置に対する既設のかごガイドレール２の摩擦係数を、かごガイドレール２を昇降路１に設置したまま、より適正化することができる。
　これにより、既設のかごガイドレール２を取り換えることなく、エレベータのリニューアルを実現することができる。従って、工期を大幅に短縮することができるとともに、工事にかかる費用も大幅に削減することができる。
　また、加工装置本体７を既設のかご３を利用して移動させるので、加工時に発生する加工屑等が新設のかご及び新設の非常止め装置５に付着するのを防止することができる。
　実施の形態２．
　次に、図１９は、この発明の実施の形態２によるガイドレール加工装置の加工装置本体７を示す斜視図である。また、図２０は、図１９の加工装置本体７の要部断面図であり、加工具１３の中心線に沿う断面を示している。
　実施の形態２の駆動装置支持部材２９は、複数本、ここでは４本の支柱３４を介して可動支持部材３０に固定されている。これにより、駆動装置支持部材２９は、可動支持部材３０に対向している。
　可動支持部材３０には、複数の締結ボルト３５により、軸受保持部材３６が固定されている。軸受保持部材３６は、可動支持部材３０の駆動装置支持部材２９とは反対側の面に接している。実施の形態２の加工具支持部材は、軸受保持部材３６である。
　軸受保持部材３６には、軸受３７が保持されている。軸受３７には、主軸３８が保持されている。主軸３８は、軸受３７を介して、軸受保持部材３６に回転可能に保持されている。
　加工具１３は、締結具により、主軸３８の軸方向の第１の端部に機械的に固定されている。締結具としては、例えば、加工具１３を主軸３８にキーレスで固定する摩擦締結具が用いられている。
　主軸３８の軸方向の第２の端部は、円筒状のカップリング３９を介して、加工具駆動装置１４の駆動軸１４ｂに連結されている。カップリング３９は、複数の止めねじ４０により、主軸３８及び駆動軸１４ｂに固定されている。駆動軸１４ｂの回転は、カップリング３９を介して、主軸３８及び加工具１３に伝達される。
　また、主軸３８は、止めねじ４０を緩めることにより、駆動軸１４ｂに対して切り離し可能となっている。なお、カップリング３９と主軸３８及び駆動軸１４ｂとの固定方法は、止めねじ４０による固定方法に限定されず、例えば、スリット式又はクサビ式であってもよい。
　実施の形態２の組立体４２は、加工具１３、軸受保持部材３６、軸受３７、及び主軸３８を含んでいる。組立体４２は、組み立てられた状態のまま、フレーム本体２１に対して着脱可能となっている。即ち、組立体４１は、カップリング３９から主軸３８を切り離し、締結ボルト３５を取り外すことにより、可動支持部材３０から一体の状態で取り外すことができる。
　また、組立体４２は、締結ボルト３５により、一体の状態で可動支持部材３０に取り付けることができる。組立体４２を可動支持部材３０に固定することにより、主軸３８及び加工具１３は、駆動軸１４ｂの軸線上に配置される。
　フレーム本体２１には、収容孔２１ｂが設けられている。軸受保持部材３６は、収容孔２１ｂ内に収容されている。収容孔２１ｂの径は、加工具１３の径よりも小さい。
　可動支持部材３０には、貫通孔３０ｂが設けられている。主軸３８は、貫通孔３０ｂに通されている。貫通孔３０ｂの径は、主軸３８の径よりも大きく、収容孔２１ｂの径よりも小さい。
　実施の形態２のガイドレール加工方法では、図１３のステップＳ１において、複数個の組立体４２を組み立てる。ステップＳ１５における組立体４２の交換時には、加工装置本体７の加工具１３側から、既設の組立体４２を取り外す。
　他の構成、ガイドレール加工方法、及びリニューアル方法は、実施の形態１と同様である。
　このようなガイドレール加工装置１００では、組立体４２が、組み立てられた状態のまま、フレーム本体２１に対して着脱可能となっている。このため、加工具１３を容易に交換しつつ、かごガイドレール２に安定して加工を施すことができる。
　また、加工装置本体７における加工具１３の回転中心の位置は、軸受３７によって決まる。このため、組立体４２を精度良く組み立てておくことで、組立体４２を交換しても、加工具１３と加工具駆動装置１４との同軸度は保持される。これにより、組立体４２の交換時に、加工具駆動装置１４をフレーム本体２１に残すことができる。
　このため、加工具駆動装置１４は１台で済み、コストを削減することができる。また、組立体４２の交換時に加工具駆動装置１４の再配線作業が不要となり、作業効率を向上させることができる。
　また、収容孔２１ｂの径、及び貫通孔３０ｂの径は、加工具１３の径よりも小さいため、フレーム本体２１及び可動支持部材３０の剛性を高めることができる。これにより、精度の高い加工を実施することができる。
　また、実施の形態２のガイドレール加工装置１００、ガイドレール加工方法、及びリニューアル方法によっても、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
　なお、加工装置本体７の加工具１３側には、かごガイドレール２、及びかごガイドレール２が固定されている壁面又は鋼材が存在する。このため、加工具１３を加工装置本体７の加工具駆動装置１４側又は加工具１３側のどちらから取り外す構成とするかの選択は、エレベータの設置現場のレイアウトに応じて適宜選択することが望ましい。
　また、上記の例では、加工具及び押付ローラを制動面に押し付ける力をばねにより発生させたが、例えば、空気圧シリンダ、油圧シリンダ、又は電動アクチュエータにより発生させてもよい。
　また、接続具は、フレームに一体に形成してもよい。
　また、上記の例では、既設のかごから加工装置本体を吊り下げたが、新設のかごから吊り下げてもよい。
　また、上記の例では、加工装置本体をかごから吊り下げたが、昇降路の上部又はかごに設置したウインチ等の揚重装置から加工装置本体を吊り下げてもよい。
　また、上記の例では、昇降体がかごであり、加工対象がかごガイドレールである場合を示した。しかし、この発明は、昇降体が釣合おもりであり、加工対象が釣合おもりガイドレールである場合にも適用できる。この場合、加工装置本体は、釣合おもりから吊り下げてもよいし、揚重装置から吊り下げてもよい。
　また、上記の例では、加工装置本体を上昇させながら制動面に加工を施したが、加工装置本体を下降させながら制動面に加工を施してもよい。また、加工装置本体を上昇させながら加工量を測定してもよい。また、加工と加工量の測定とを同時に実施してもよい。
　また、上記の例では、リニューアル工事の際にかごガイドレールに加工を施した。しかし、例えば、新設のエレベータにおいて制動面の表面粗さを調整したい場合、又は既設のエレベータの保守時に制動面をリフレッシュしたい場合にも、この発明を適用できる。
　また、この発明は、機械室を有するエレベータ、機械室レスエレベータ、ダブルデッキエレベータ、ワンシャフトマルチカー方式のエレベータなど、種々のタイプのエレベータに適用できる。ワンシャフトマルチカー方式は、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式である。
　また、加工対象となるガイドレールは、エレベータのガイドレールに限定されず、例えば鉄道レールであってもよい。この場合、鉄道を止めなければならない時間を短縮することができる。
　２　かごガイドレール、７　加工装置本体、１１　フレーム、１３　加工具、１４　加工具駆動装置、１４ａ　駆動装置本体、１４ｂ　駆動軸（主軸）、２１ａ　第１の孔、２９　駆動装置支持部材（加工具支持部材）、３０　可動支持部材、３０ａ　第２の孔、３６　軸受保持部材（加工具支持部材）、３７　軸受、３８　主軸、３９　カップリング、４１，４２　組立体、１００　ガイドレール加工装置。

Claims (5)

  1. 　フレームと、前記フレームに設けられている加工具支持部材と、前記加工具支持部材に回転可能に設けられている主軸と、前記主軸に設けられており、ガイドレールの少なくとも一部を削り取る加工具と、前記加工具を回転させる加工具駆動装置とを有しており、前記ガイドレールに沿って移動される加工装置本体
    　を備え、
    　前記加工具支持部材と前記主軸と前記加工具とを含む組立体が、組み立てられた状態のまま、前記フレームに対して着脱可能となっているガイドレール加工装置。
  2. 　前記加工具駆動装置は、駆動軸と、前記駆動軸を回転させる駆動装置本体とを有しており、
    　前記主軸は、前記駆動軸であり、
    　前記組立体には、前記加工具駆動装置も含まれている請求項１記載のガイドレール加工装置。
  3. 　前記加工装置本体は、前記フレームに対してスライド可能な可動支持部材をさらに有しており、
    　前記加工具支持部材は、前記可動支持部材に着脱可能に取り付けられており、
    　前記フレームには、前記加工具が通過可能な第１の孔が設けられており、
    　前記可動支持部材には、前記加工具が通過可能な第２の孔が、前記第１の孔に連続して設けられている請求項２記載のガイドレール加工装置。
  4. 　前記主軸は、軸受を介して前記加工具支持部材に保持されており、
    　前記組立体には、前記軸受も含まれており、
    　前記加工具駆動装置は、カップリングを介して前記主軸に連結されており、前記主軸に対して切り離し可能となっている請求項１記載のガイドレール加工装置。
  5. 　フレームと、前記フレームに設けられている加工具支持部材と、前記加工具支持部材に回転可能に設けられている主軸と、前記主軸に設けられており、ガイドレールの少なくとも一部を削り取る加工具と、前記加工具を回転させる加工具駆動装置とを有している加工装置本体を、前記ガイドレールに沿って移動させながら、前記加工具により前記ガイドレールに加工を施す加工工程、及び
    　前記加工具支持部材と前記主軸と前記加工具とを含む組立体を、組み立てられた状態のまま、前記組立体と同じ構成を有する新たな組立体と交換する交換工程
    　を含むガイドレール加工方法。
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