WO2020045817A1 - 곡면형 디스플레이의 제조방법 - Google Patents

곡면형 디스플레이의 제조방법 Download PDF

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WO2020045817A1
WO2020045817A1 PCT/KR2019/008172 KR2019008172W WO2020045817A1 WO 2020045817 A1 WO2020045817 A1 WO 2020045817A1 KR 2019008172 W KR2019008172 W KR 2019008172W WO 2020045817 A1 WO2020045817 A1 WO 2020045817A1
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display module
masking
side direction
display
manufacturing
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PCT/KR2019/008172
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조민수
강권학
박세문
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이피네트시스템 주식회사
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a curved display, and more particularly, to a method of manufacturing a curved display for manufacturing a curved display using a flat panel display module.
  • a liquid crystal panel of a typical liquid crystal display includes a liquid crystal layer having dielectric anisotropy interposed between two substrates.
  • the desired image is obtained by applying an electric field to the liquid crystal layer and adjusting the intensity of the electric field to adjust the transmittance of light passing through the liquid crystal layer.
  • Such liquid crystal displays are typical among portable flat panel displays (FPDs) that are easy to carry.
  • FPDs portable flat panel displays
  • TFT-LCDs using thin film transistors (TFTs) as switching elements are mainly used.
  • a plurality of display signal lines that is, a gate line and a data line, a plurality of thin film transistors and a pixel electrode, are formed in the lower one of the two substrates of the liquid crystal panel disposed to face each other, and the color filter is formed in the upper one of the two substrates.
  • a common electrode are formed.
  • a flexible liquid crystal panel formed by adopting a flexible substrate instead of the glass substrate of the liquid crystal panel and being bent when an external force is applied has been developed.
  • the conventional flexible liquid crystal panel has a problem in that the manufacturing process is difficult and the manufacturing cost is high.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a curved display that can more effectively produce a curved display using a flat panel display module.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a curved display that can reduce damage when manufacturing a curved display using a flat panel display module.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a curved display that is etched to the edge region of the flat display module, the bendability of the display module is well maintained.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a curved display that can be etched to a desired thickness by etching to the edge region of the flat display module.
  • a method of manufacturing a curved display for manufacturing a flat panel display module as a curved display including a top plate, a bottom plate and a liquid crystal layer positioned between the top plate and the bottom plate And providing a display module having a tab attached to the upper surface of the lower plate in a first side direction; It does not include the upper surface of the upper plate and the lower surface of the lower plate present in a region extending from a predetermined portion of the corner located in the first side direction to the corner located in the second side direction opposite to the first side direction.
  • a method of manufacturing a curved display for manufacturing a flat panel display module as a curved display including a top plate, a bottom plate and a liquid crystal layer positioned between the top plate and the bottom plate And providing a display module having a tab attached to the upper surface of the lower plate in a first side direction; It does not include the upper surface of the upper plate and the lower surface of the lower plate present in a region extending from a predetermined portion of the corner located in the first side direction to the corner located in the second side direction opposite to the first side direction.
  • a first masking step of masking the upper and lower surfaces of the tab with a masking member including an upper surface of a lower plate of the display module to which the tab is attached; Sealing with a liquid cured resin to cover the masked area in the first masking step, except for the upper surface of the top plate and the bottom surface of the bottom plate which are not masked in the first masking step;
  • a method of manufacturing a curved display for manufacturing a flat panel display module as a curved display including a top plate, a bottom plate and a liquid crystal layer positioned between the top plate and the bottom plate And providing a display module having a tab attached to the upper surface of the lower plate in a first side direction; It does not include the upper surface of the upper plate and the lower surface of the lower plate present in a region extending from a predetermined portion of the corner located in the first side direction to the corner located in the second side direction opposite to the first side direction.
  • Masking the upper and lower surfaces of the tab and the attached tab with a masking member including an upper surface of a lower plate of the display module to which the tab is attached; Sealing using a liquid cured resin so that the masked area is covered in the masking step, except for the upper surface of the upper plate and the lower surface of the lower plate which are not masked in the masking step; Etching the display module to a predetermined thickness such that the thickness of the display module is reduced except for the masked portion and the region sealed with the liquid cured resin; Removing the masking member and the cured liquid resin from the display module after the etching step; And a method of manufacturing a display including bending the display module to a curved surface.
  • the manufacturing method of the curved display according to the embodiment of the present invention can reduce breakage of the etched display module when manufacturing the curved display using the flat display module.
  • the manufacturing cost can be reduced.
  • etching to the edge region of the flat panel display module it is possible to etch to a desired thickness.
  • FIG. 1 is a perspective view of a display module related to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a side and a side to which the tab is attached in the display module related to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a side cross-sectional view of a display module performing primary sealing in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a side cross-sectional view of a display module performing masking in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a side cross-sectional view of a display module performing secondary sealing in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a side cross-sectional view of a display module performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a side cross-sectional view of a display module in which a sealing material and a masking member are removed after an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a side cross-sectional view of a display module that performs sealing and masking in a method of manufacturing a display according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a side cross-sectional view of a display module that performs sealing and masking in a method of manufacturing a display according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a view illustrating an etching area of a display module in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • the method of manufacturing a curved display according to an embodiment of the present invention may include a method of manufacturing a curved display having a predetermined curved shape by using a flat panel display module.
  • the flat panel display module may include an LCD panel, an organic electroluminescent panel, and the like.
  • a liquid crystal layer may exist between substrates
  • an organic light emitting layer may exist between substrates.
  • FIG. 1 is a perspective view of a display module related to an embodiment of the present invention.
  • the display module 100 includes a liquid crystal layer 130 positioned between the first substrate 110, the second substrate 120, and the first substrate 110 and the second substrate 120.
  • the LCD panel may be configured to include, and may have a tab attached to the LCD panel for electrical connection.
  • the liquid crystal layer 130 is a polymer that is aligned vertically or horizontally Can be configured.
  • the color filter substrate may be configured in such a manner that a plurality of filters having various functions overlap each other and laminated.
  • a liquid crystal layer 130 is disposed between the first substrate 110 and the second substrate 120. It may be sealed with a sealing material (not shown) to prevent leakage to the outside.
  • the tab 150 may be an electrode electrically connected to the first substrate 110 and the thin film transistor substrate of the second substrate 120, and the tab 150 may be configured to be flexibly bent in a film form.
  • an IC may be mounted on the tab 150.
  • the tab 150 may include a circuit board 151 formed of various semiconductors and electric elements provided at an end of the electrode to control the thin film transistor substrate.
  • the display module 100 is described as being an LCD, but the display module 100 may be PLASMA, OLED, PLED, or the like.
  • the display module 100 may further include a polarizing film (POL, not shown), and the polarizing film may be bonded or laminated to the first substrate 110 or the second substrate 120. It may be provided in.
  • POL polarizing film
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a side and a side to which the tab is attached in the display module related to an embodiment of the present invention.
  • the lower plate disposed under the liquid crystal layer 130 in the display module 100 is the first substrate 110
  • the upper plate disposed on the liquid crystal layer 130 is the second substrate 120.
  • the first substrate 110 is a thin film transistor substrate
  • the second substrate 120 is a color filter substrate.
  • the thickness of the display module 100 is represented by T.
  • T is the thickness of the display module 100 before the etching process.
  • the edge of the liquid crystal layer 130 may be sealed using the liquid cured resin 140.
  • the liquid cured resin may include UV resin.
  • the UV resin is a kind of curing bond of the gel type, and has acid resistance and adhesion. In the illustrated embodiment, only one edge portion of the liquid crystal layer 130 is sealed, but both edge portions may be sealed.
  • the circuit pattern may be disposed on edge regions of the upper plate 120 and the lower plate 110. This is to maximize the effective display area where the video signal is actually displayed.
  • the tab 150 may be attached to be formed in the first side direction of the display module.
  • the tab 150 is attached to the left side " depth film ". More specifically, the tab 150 can be attached to the upper surface of the lower plate 110 in the left side direction.
  • the lower plate 110 is formed longer in the lateral direction than the upper plate 120 and the liquid crystal layer 130, and the upper plate 120 and the liquid crystal layer 130 are not stacked vertically above the tab 150.
  • the tab 150 may include a circuit board 151 formed of various semiconductors and electric elements provided at the end of the electrode to control the lower plate 110.
  • the operation of removing the polarizing film may be preceded. After the etching process, the polarizing film may be attached again. This is because, if there is a polarizing film, the etching is difficult.
  • FIG 3 is a side cross-sectional view of a display module performing primary sealing in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower plate 110 present in an area extending from a predetermined portion of the corner located in the left side direction in the direction in which the tab 150 is formed to the corner located in the right side direction.
  • the sealing material is not applied to the lower surface.
  • the upper and lower surfaces of the tab 150, including the upper surface of the lower plate 110 of the display module to which the tab 150 is attached, may be selectively sealed using a liquid cured resin 141.
  • the liquid cured resin 141 may include a liquid UV resin.
  • the liquid cured resin 141 is not applied to the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110, and only the upper and lower surfaces of the tab 150 and the upper surface of the exposed lower plate 110 are cured in a liquid state.
  • sealing can be performed.
  • FIG. 4 is a side cross-sectional view of a display module performing masking in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 which are not sealed in the first sealing step are not masked, and the area sealed with the liquid cured resin 141 and the Masking may only be performed by the masking member to the attached tab 150 area.
  • first sealing step masking may be performed by the first masking member 160 to cover the region 141 sealed with the liquid curable resin.
  • the first masking member 160 may include an acid resistant masking tape. That is, an acid resistant masking tape may be attached to cover the region sealed with the liquid cured resin 141 in the first sealing step.
  • both ends of the second masking member 170 may be positioned on the acid resistant masking tape to cover the tab.
  • the second masking member 170 may use an amorphous plastic member for convenience and cost reduction of the covering process.
  • the amorphous plastic member may be a plastic bag.
  • An acid-resistant masking tape 161 that is the first masking member may be secondly attached on both ends of the second masking member 170 to fix both ends of the second masking member 170. Meanwhile, according to one embodiment of the present invention, adhesives may be attached to both ends of the second masking member 170.
  • FIG. 5 is a side cross-sectional view of a display module performing secondary sealing in a method of manufacturing a display according to a first embodiment of the present invention.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 which are not sealed in the first sealing step are not sealed with a sealing material, and the first masking member 161. Secondary sealing may be performed on at least a portion of the region masked by using the liquid cured resin 142.
  • FIG. 6 is a side cross-sectional view of a display module performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • etching is performed to a predetermined thickness T1 such that the thickness T of the display module 100 masked by the primary and secondary sealing and masking members 160, 161, and 170 is reduced. can do.
  • both the upper edge of the upper plate 120 and the lower edge of the lower plate 110 may be etched. It is difficult to etch both the upper surface of the upper plate 120 and the edge of the lower surface of the lower plate 110 with a conventional general sealing material, but the liquid cured resin (for example, liquid UV resin) is bonded with a gel type curing bond. Since both have the acid resistance and acid resistance, it is possible to seal so that the non-etched region does not exist on the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110.
  • the etching step may be performed through a chemical reaction with an etchant.
  • FIG. 7 is a side cross-sectional view of a display module in which a sealing material and a masking member are removed after an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • the operation of removing the cured resins 141 and 142 and the masking members 160, 161 and 170 used for the sealing may be performed.
  • UV resin may be used as the cured resins 141 and 142 used for sealing, and the UV resin has a sticky viscosity and is easily cured by ultraviolet rays and easily peeled off after etching.
  • the number or order of masking and sealing may vary according to the desired etching thickness.
  • FIG. 8 is a side cross-sectional view of a display module that performs sealing and masking in a method of manufacturing a display according to a second embodiment of the present invention.
  • the sealing and masking process will be described sequentially through FIG. 8.
  • the same configuration described with reference to FIGS. 2 to 7 may be equally applied below.
  • a first masking step by the first masking member 810 may be performed.
  • the first masking member 810 may perform primary masking on the upper and lower surfaces of the tab, including the upper surface of the lower plate of the display module to which the tab 150 is attached.
  • the sealing step may be performed.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 that are not masked in the first masking step are not sealed, and the area masked by the first masking member 810 is covered in the first masking step. Sealing may be performed using the liquid cured resin 820.
  • a second masking step may be performed.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 which are not masked are not masked, and the area sealed with the liquid cured resin 820 and the attached tab 150 are not masked.
  • Secondary masking can be performed by the masking member only in the region.
  • the second masking step may be performed to cover the tab by placing both ends of the second masking member 170 on the area sealed with the liquid cured resin to protect the tab 150 attached to the display module.
  • the second masking member 170 may use an amorphous plastic member for convenience and cost reduction of the covering process.
  • the amorphous plastic member may be a plastic bag.
  • An adhesive may be attached to both ends of the second masking member 170.
  • the first masking member 830 may be attached again on both ends of the second masking member 170 so that both ends of the second masking member 170 are fixed.
  • FIG. 9 is a side cross-sectional view of a display module that performs sealing and masking in a method of manufacturing a display according to a third embodiment of the present invention.
  • a masking step by the first masking member 910 and the second masking member 170 may be performed.
  • Masking is performed on the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 which exist in a region extending from a predetermined portion of the corner located in the left side in the left side in the direction in which the tab 150 is formed. It doesn't work.
  • the upper and lower surfaces of the tab 150 and the attached tab 150 may be masked by a masking member, including an upper surface of a lower plate of the display module to which the tab 150 is attached.
  • Both ends of the second masking member 170 may be protected to protect the tab 150 attached to the display module.
  • Both ends of the second masking member 170 may be positioned on the side of the upper plate 120 and the side of the lower plate 110 to cover the tabs to protect the tabs 150 attached to the display module. have.
  • the second masking member 170 may use an amorphous plastic member for convenience and cost reduction of the covering process.
  • the amorphous plastic member may be a plastic bag.
  • An adhesive may be attached to both ends of the second masking member 170.
  • attaching the first masking member 910 on both ends of the second masking member 170 may be performed such that both ends of the second masking member 170 are fixed.
  • the first masking member 910 may include an acid resistant masking tape.
  • the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 that are not masked in the masking step are not sealed, and the liquid cured resin is covered so that the area masked by the first masking member 910 is covered in the masking step. Sealing using 920 may be performed.
  • the upper plate existing in a region extending from a predetermined portion of the corner located in the left side direction in the direction in which the tab 150 is formed to the corner located in the right side direction Masking and sealing are not performed on the upper surface of the 120 and the lower surface of the lower plate 110.
  • the predetermined portion of the corner may be an entire corner or a region of the corner.
  • FIG. 10 is a view illustrating an etching area of a display module in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 (a) shows a case where a predetermined portion of the corner is an entire corner located in the left side direction in the direction in which the tab 150 is formed
  • FIG. 10 (b) shows that the predetermined portion of the corner is the tab 150.
  • region of the edge located in the left side direction which is the formation direction is shown.
  • both the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 of the display module become the etching region 1010. That is, the non-etched region does not exist in any portion of the upper surface of the upper plate 120 and the lower surface of the lower plate 110 of the display module.
  • non-etched regions 1020 are formed at left and right edges of the tab 150, and etched regions 1010 are formed only in the center region.
  • Whether the etching proceeds in the form of FIG. 10 (a) or the etching proceeds in the form of FIG. 10 (b) may be determined by the user in consideration of reliability, convenience in manufacturing, and the like. However, when the etching is performed without the non-etched area, the etched display module may be curved in any direction, and thus may be freely designed, and the process cost may be reduced because masking work to leave the non-etched area is omitted. .
  • the manufacturing method of the curved display according to the embodiment of the present invention can reduce breakage of the etched display module when manufacturing the curved display using the flat display module.
  • the manufacturing cost can be reduced.
  • An object of the present invention can be etched to a desired thickness by etching to the edge region of the flat panel display module.
  • the manufacturing method of the curved display described above may not be limitedly applied to the configuration and method of the above-described embodiments, but the embodiments may be selectively or partially all of the embodiments so that various modifications may be made. It may be configured in combination.

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Abstract

본 발명은 화면의 일부 영역을 커팅(cutting)하여, 커팅된 영역으로 후면에 배치된 실제 사물이 보여질 수 있는 곡면 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 일실시예에 의하면, 고가의 투명용 특수 액정 패널을 사용하지 않더라도, 화면의 일부 영역을 커팅(cutting)하여, 커팅된 영역으로 후면에 배치된 실제 사물이 보여지게 할 수 있는 곡면 디스플레이 패널을 제조할 수 있다.

Description

곡면형 디스플레이의 제조방법
본 발명은 곡면형 디스플레이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 평면 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이를 제조하는 곡면형 디스플레이의 제조방법에 관한 것이다.
디스플레이 기술이 발달하판서 다양한 종류의 디스플레이 장치가 개발되어 사용되고 있다. 그 중 액정을 이용하여 영상을 구현하는 액정 표시 장치가 있다.
일반적인 액정 표시 장치(liquid crystal display, LCD)의 액정 패널(liquid crystal panel)은 두 기판과 그 사이에 들어 있는 유전율 이방성(dielectric anisotropy)을 갖는 액정층을 포함한다. 액정층에 전계를 인가하고, 이 전계의 세기를 조절하여 액정층을 통과하는 빛의 투과율을 조절함으로써 원하는 화상을 얻는다. 이러한 액정 표시 장치는 휴대가 간편한 평판 표시 장치(flat panel display, FPD) 중에서 대표적인 것으로서, 이 중에서도 박막 트랜지스터(thin film transistor, TFT)를 스위칭 소자로 이용한 TFT-LCD가 주로 이용되고 있다.
서로 마주하도록 배치되는 액정 패널의 두 기판 중 하부의 기판에는 복수의 표시 신호선, 즉 게이트선과 데이터선, 다수의 박막 트랜지스터와 화소 전극 등이 형성되며, 두 기판 중 상부의 기판에는 색 필터(color filter)와 공통 전극이 형성된다.
이러한 액정 패널은 통상 평평한 형태로 제조되므로 곡면 형태의 디스플레이가 필요한 경우 통상적인 평평한 액정 패널이 사용될 수 없는 문제가 있다. 관련된 선행문헌으로 공개특허 제10-2012-0013265호가 있다.
또한, 액정 패널의 유리 기판 대신에 플렉서블(flexible)한 재질의 기판을 채용하여 외력이 가해지는 경우에 휘어질 수 있도록 형성된 플렉서블 액정 패널이 개발되었다.
그러나 종래의 플렉서블 액정 패널은 제조 과정이 어렵고 제조 원가가 비싼 문제가 있었다.
따라서 제조 과정이 수월하고, 제조 원가가 저렴한 곡면 디스플레이 패널의 제조방법에 대한 연구가 필요한 실정이다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 보다 효과적으로 곡면형 디스플레이를 제조할 수 있는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 파손을 줄일 수 있는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각하여, 디스플레이 모듈의 휨성을 잘 유지되는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각함으로써, 원하는 두께로 식각이 가능한 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계; 상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면을 액상의 경화 수지를 이용하여 선별적으로 실링하는 1차 실링 단계; 상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계; 상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 마스킹 부재에 의해 마스킹된 영역 중 적어도 일부 영역 위를 상기 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 2차 실링 단계; 상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 디스플레이의 제조방법이 개시된다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계; 상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면을 마스킹 부재로 마스킹 하는 1차 마스킹 단계; 상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 단계; 상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 2차 마스킹 단계; 상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 디스플레이의 제조방법이 개시된다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계; 상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계; 상기 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 마스킹 단계에서 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 단계; 상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 디스플레이의 제조방법이 개시된다.
본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 식각된 디스플레이 모듈의 파손을 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 단 한번의 식각 공정을 통해 곡면형 디스플레이를 제조하기에, 제조 단가를 줄일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각함으로써, 디스플레이 모듈의 휨성을 잘 유지될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각함으로써, 원하는 두께로 식각이 가능하다.
도 1은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈에서 탭이 부착된 측면과 이웃한 측면에 대한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 1차 실링을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 4는 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 5는 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 2차 실링을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 7은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계 후, 실링재 및 마스킹 부재가 제거된 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 8은 본 발명의 제2실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 실링 및 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 9는 본 발명의 제3실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 실링 및 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 10은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈의 식각 영역을 나타내는 도면이다.
[부호의 설명]
100: 디스플레이 모듈
110: 제1기판
120: 제2기판
130: 액정층
140, 141, 820, 920: 경화 수지
150: 탭
151: 회로기판
160, 161, 810, 830,910: 제1마스킹 부재
170: 제2마스킹 부재
1010: 식각 영역
1020: 비식각 영역
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예와 관련된 곡면형 디스플레이의 제조방법에 대해 설명하도록 하겠다.
본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면 디스플레이 모듈을 이용하여 소정의 곡면 형태의 곡면형 디스플레이를 제조하는 방법을 포함할 수 있다.
상기 평면 디스플레이 모듈은 LCD 패널, 유기 전계발광 패널 등을 포함할 수 있다. LCD 패널의 경우에는 기판 사이에 액정층이 존재하고, 유기 전계발광 패널의 경우에는 기판 사이에 유기 발광층이 존재할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈의 사시도이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)은 제1 기판(110), 제2 기판(120) 그리고, 제1 기판(110)과 제2기판(120)의 사이에 위치되는 액정층(130)을 포함하여 구성된 LCD 패널일 수 있으며, LCD 패널에 전기적인 연결을 위한 탭(150, Tap)이 부착된 형태일 수 있다.
여기서, 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 중 어느 하나가 박막 트렌지스터 기판인 경우, 다른 하나는 컬러 필터 기판일 수 있으며, 액정층(130)은 수직 또는 수평을 배향되어 있는 고분자로 구성될 수 있다.
그리고, 컬러 필터 기판은 다양한 기능을 가지는 복수의 필터들이 서로 겹쳐져 라미네이트(laminate)된 형태로 구성될 수 있으며, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 사이에는 액정층(130)이 외부로 유출되는 것을 방지하기 위해 밀봉재(미도시)로 밀봉될 수 있다.
한편, 탭(150)은 제1 기판(110)과, 제2 기판(120) 중 박막 트렌지스터 기판에 전기적으로 연결되는 전극일 수 있으며, 탭(150)은 필름 형태로 플렉시블하게 휘어지도록 구성될 수 있고, 탭(150)에는 IC가 실장될 수도 있다.
또한, 탭(150)은 전극의 끝단에 구비되어 박막 트레지스터 기판을 제어하는 각종 반도체와 전기소자들로 구성된 회로기판(151)을 포함할 수 있다.
이하 실시예에서 디스플레이 모듈(100)은 LCD인 것으로 설명하지만, 디스플레이 모듈(100)은 PLASMA, OLED, PLED 등일 수도 있다.
디스플레이 모듈(100)은 편광필름(POL, 미도시)를 더 포함할 수 있으며, 이 편광필름은 제1 기판(110) 또는 제2 기판(120)에 접착되거나 적층된 형태로 디스플레이 모듈(100)에 구비될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈에서 탭이 부착된 측면과 이웃한 측면에 대한 단면도이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)에서 액정층(130) 아래에 위치한 하판은 제1기판(110)이고, 액정층(130) 위에 위치한 상판은 제2기판(120)이다. 이하, 실시예에서는 제1기판(110)은 박막 트렌지스터 기판이고, 상기 제2기판(120)은 컬러 필터 기판인 것을 예를 들어 설명하기로 한다.
그리고 디스플레이 모듈(100)의 두께는 T로 표기한다. 상기 T는 식각 공정 이전의 디스플레이 모듈(100)의 두께이다. 상기 디스플레이 모듈(100)은 액정층(130)이 외부로 유출되는 것을 방지하기 위해 또는 식각액의 침투를 막기 위해 액정층(130)의 가장자리 부분이 액상의 경화 수지(140)를 이용하여 실링될 수 있다. 상기 액상의 경화 수지는 UV 레진을 포함할 수 있다. 상기 UV 레진은 젤 타입의 경화용 본드 일종으로 내산성의 내구성과 접착성을 가지고 있다. 도시된 실시예에서는 액정층(130)의 한쪽 가장자리 부분만 실링되어 있으나, 양쪽 가장자리 부분이 모두 실링될 수도 있다.
상기 회로 패턴은 상판(120) 및 하판(110)의 가장 자리 영역에 배치될 수 있다. 이는 비디오 신호가 실제 표시되는 유효 디스플레이 영역을 최대한 넓게 하기 위함이다.
또한, 탭(150)은 디스플레이 모듈의 제1측 방향으로 형성되게 부착될 수 있다. 도시된 실시예에서는 탭(150)은 왼쪽 측"눰袖막* 형성되게 부착된다. 좀 더 구체적으로 탭(150)은 하판(110)의 상면에 왼쪽 측방향으로 부착될 수 있다. 이 경우, 하판(110)은 상판(120), 및 액정층(130)보다 측방향으로 길게 형성되어 있고, 상기 탭(150)의 수직 상방으로는 상판(120), 및 액정층(130)이 적층되어 있지 않다. 탭(150)은 전극의 끝단에 구비되어 하판(110)을 제어하는 각종 반도체와 전기소자들로 구성된 회로기판(151)을 포함할 수 있다.
한편, 디스플레이 모듈(100)에 편광 필름이 부착된 경우, 편광 필름(미도시) 제거하는 작업이 선행될 수 있다. 식각 공정 후에 편광 필름을 다시 부착할 수 있다. 왜냐하면, 편광 필름이 있으면 식각이 잘 안 되기 때문이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 1차 실링을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 오른쪽 측방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 실링재가 도포되지 않는다. 그리고 상기 탭(150)이 부착된 디스플레이 모듈의 하판(110)의 상면을 포함하여 상기 탭(150)의 상하면은 액상의 경화 수지(141)를 이용하여 선별적으로 실링이 이루어질 수 있다. 상기 액상의 경화 수지(141)는 액상의 UV 레진을 포함할 수 있다. 즉, 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 액상의 경화 수지(141)가 도포되지 않게 하고, 상기 탭(150)의 상하면 및 노출된 하판(110)의 상면만을 액상의 경화 수지(141)로 선별적으로 도포되게 함으로써, 실링을 수행할 수 있다.
도 4는 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면은 마스킹이 수행되지 않고, 상기 액상의 경화 수지(141)로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭(150) 영역만이 마스킹 부재에 의해 마스킹이 수행될 수 있다.
좀 더 구체적으로 설명하면, 상기 1차 실링 단계에서 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역(141)이 덮여지도록 제1마스킹 부재(160)로 마스킹을 수행할 수 있다. 상기 제1마스킹 부재(160)는 내산성의 마스킹 테이프를 포함할 수 있다. 즉, 상기 1차 실링 단계에서 상기 액상의 경화 수지(141)로 실링된 영역이 덮여지도록 내산성의 마스킹 테이프가 부착될 수 있다.
그리고 상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭(150)을 보호하도록 제2마스킹 부재(170)의 양단을 상기 내산성의 마스킹 테이프 위에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계가 수행될 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(170)는 덮는 과정의 편리함과 비용 절감을 위해 무정형의 플라스틱 부재를 사용할 수 있다. 예를 들어, 무정형의 플라스틱 부재는 비닐 봉지일 수 있다.
상기 제2마스킹 부재(170)의 양단이 고정되도록 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단 위에 상기 제1마스킹 부재인 내산성의 마스킹 테이프(161)가 2차로 부착될 수 있다. 한편, 본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단에는 접착제가 붙어 있을 수도 있다.
도 5는 본 발명의 제1실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 2차 실링을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 도 4의 마스킹 단계 수행 후에, 상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면은 실링재로 실링하지 않고, 제1마스킹 부재(161)에 의해 마스킹된 영역 중 적어도 일부 영역 위를 상기 액상의 경화 수지(142)를 이용하여 2차 실링을 수행할 수 있다.
도 6은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 1차 및 2차 실링 및 마스킹 부재(160, 161, 170)에 의해 마스킹된 디스플레이 모듈(100)의 두께(T)가 감소되도록 미리 설정된 두께(T1)로 식각하는 단계를 수행할 수 있다.
상기와 같이, 실링 및 마스킹을 수행하면 액상의 경화 수지(141, 142)가 도포되지 않은 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 비식각 영역이 존재하지 않게 된다. 즉, 상판(120)의 상면 가장자리와 하판(110)의 하면 가장자리 영역까지 모두 식각될 수 있다. 이는 기존의 일반적인 실링재로는 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면 가장자리까지 모두 식각되게 하기 어렵지만, 액상의 경화 수지(예: 액상의 UV레진)는 젤 타입의 경화용 본드로 접착성과 내산성을 모두 가지고 있기 때문에, 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에 비식각 영역이 존재하지 않게 실링이 가능하다. 상기 식각 단계는 식각액에 의한 화학적인 반응을 통해 수행될 수 있다.
도 7은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계 후, 실링재 및 마스킹 부재가 제거된 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 식각 단계 후에는 실링에 사용된 경화 수지(141, 142) 및 마스킹 부재(160, 161, 170)를 제거하는 작업이 수행될 수 있다. 특히, 실링에 사용된 경화 수지(141, 142)로 UV 레진이 사용될 수 있는데, 상기 UV 레진은 끈적 끈적한 점도를 갖고 자외선에 의해 경화됨과 동시에 식각 후에 박리가 용이하다.
한편, 원하는 식각 두께에 따라 마스킹 및 실링의 회수나 순서가 달라질 수 있다.
도 8은 본 발명의 제2실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 실링 및 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다. 이하에서는 도 8을 통해 실링 및 마스킹 과정에 대해 순차적으로 설명하도록 하겠다. 도 2 내지 도 7을 통해 설명된 동일한 구성에 대해서는 이하에서 동일하게 적용될 수 있다.
먼저, 제1마스킹 부재(810)에 의한 1차 마스킹 단계가 수행될 수 있다.
탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 오른쪽 측방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 1차 마스킹이 수행되지 않는다. 그리고 상기 탭(150)이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면을 제1마스킹 부재(810)로 1차 마스킹을 수행할 수 있다.
그리고 1차 마스킹 단계 이후에는 실링 단계가 수행될 수 있다.
상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면은 실링하지 않고, 상기 1차 마스킹 단계에서 제1마스킹 부재(810)에 의해 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지(820)를 이용하여 실링하는 단계가 수행될 수 있다.
상기 실링 단계 후, 2차 마스킹 단계가 수행될 수 있다.
상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면은 마스킹이 수행되지 않고, 상기 액상의 경화 수지(820)로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭(150) 영역만이 마스킹 부재에 의해 2차 마스킹이 수행될 수 있다.
상기 2차 마스킹 단계는 상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭(150)을 보호하도록 제2마스킹 부재(170)의 양단을 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 위에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계가 수행될 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(170)는 덮는 과정의 편리함과 비용 절감을 위해 무정형의 플라스틱 부재를 사용할 수 있다. 예를 들어, 무정형의 플라스틱 부재는 비닐 봉지일 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단에는 접착제가 붙어 있을 수도 있다.
상기 제2마스킹 부재(170)의 양단이 고정되도록 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단 위에 상기 제1마스킹 부재(830)가 다시 부착될 수 있다.
한편, 이후의 식각 단계 및 경화 수지 및 마스킹 부재 제거 단계에 대한 설명은 도 6 내지 도 7의 설명이 동일하게 적용될 수 있다.
도 9는 본 발명의 제3실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 실링 및 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
먼저, 제1마스킹 부재(910) 및 제2마스킹 부재(170)에 의한 마스킹 단계가 수행될 수 있다.
탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 오른쪽 측방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 마스킹이 수행되지 않는다. 그리고 상기 탭(150)이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭(150)의 상하면 및 상기 부착된 탭(150)을 마스킹 부재로 마스킹 할 수 있다.
상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭(150)을 보호하도록 제2마스킹 부재(170)의 양단을
상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭(150)을 보호하도록 제2마스킹 부재(170) 의 양단을 상기 상판(120)의 측면 및 상기 하판(110)의 측면에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계가 수행될 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(170)는 덮는 과정의 편리함과 비용 절감을 위해 무정형의 플라스틱 부재를 사용할 수 있다. 예를 들어, 무정형의 플라스틱 부재는 비닐 봉지일 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단에는 접착제가 붙어 있을 수도 있다.
그리고 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단이 고정되도록 상기 제2마스킹 부재(170)의 양단 위에 제1마스킹 부재(910)을 부착하는 단계가 수행될 수 있다. 상기 제1마스킹 부재(910)는 내산성의 마스킹 테이프를 포함할 수 있다.
상기 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면은 실링하지 않고, 상기 마스킹 단계에서 제1마스킹 부재(910)에 의해 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지(920)를 이용하여 실링하는 단계가 수행될 수 있다.
한편, 이후의 식각 단계 및 경화 수지 및 마스킹 부재 제거 단계에 대한 설명은 도 6 내지 도 7의 설명이 동일하게 적용될 수 있다.
한편, 본 발명의 제1실시예 내지 제3실시예에 의하면, 탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 오른쪽 측방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면에는 마스킹 및 실링이 수행되지 않는다. 상기 모서리의 소정 부분은 모서리 전체일 수도 있고, 모서리의 일영역일 수도 있다.
도 10은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈의 식각 영역을 나타내는 도면이다.
도 10(a)는 상기 모서리의 소정 부분이 탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리 전체인 경우를 나타내고, 도 10(b)는 상기 모서리의 소정 부분이 탭(150)이 형성된 방향인 왼쪽 측방향에 위치하는 모서리의 일부 영역인 경우를 나타낸다.
도 10(a)에 의하면, 디스플레이 모듈의 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면 모두가 식각 영역(1010)이 된다. 즉, 디스플레이 모듈의 상판(120)의 상면 및 상기 하판(110)의 하면 어느 부분에도 비식각 영역이 존재하지 않는다.
도 10(b)에 의하면, 상기 탭(150)을 기준으로 좌우 양 가장자리에는 비식각 영역(1020)이 형성되고, 가운데 영역에만 식각 영역(1010)이 형성된다.
도 10(a)의 형태로 식각을 진행할 지 도 10(b)의 형태로 식각을 진행할 지는 신뢰성이나 제조 시의 편리함 등을 고려하여 사용자가 정할 수 있다. 다만, 비식각 영역이 없이 식각을 진행할 경우에는 식각된 디스플레이 모듈이 어느 방향으로　휘어도 되기 때문에 디자인상 자유로울 수 있고, 비식각 영역을 남기기 위한 마스킹 작업 등이 생략되기 때문에 공정 비용이 절감될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 식각된 디스플레이 모듈의 파손을 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 단 한번의 식각 공정을 통해 곡면형 디스플레이를 제조하기에, 제조 단가를 줄일 수 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각함으로써, 디스플레이 모듈의 휨성을 잘 유지될 수 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈의 가장자리 영역까지 식각함으로써, 원하는 두께로 식각이 가능하다.
상기와 같이 설명된 곡면형 디스플레이의 제조방법은 상기 설명된 실시예들의 구성과 방법이 한정되게 적용될 수 있는 것이 아니라, 상기 실시예들은 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수도 있다.

Claims (21)

  1. 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서,
    상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계;
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면을 액상의 경화 수지를 이용하여 선별적으로 실링하는 1차 실링 단계;
    상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계;
    상기 1차 실링 단계에서 실링되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 마스킹 부재에 의해 마스킹된 영역 중 적어도 일부 영역 위를 상기 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 2차 실링 단계;
    상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계;
    상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및
    상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 식각 단계는
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면에는 비식각 영역이 발생되지 않도록 식각을 수행하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 액상의 경화 수지는
    액상의 UV 레진을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 마스킹 단계는
    상기 1차 실링 단계에서 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역이 덮여지도록 내산성의 마스킹 테이프를 부착하는 1차 마스킹 테이프 부착 단계;
    상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭을 보호하도록 무정형의 플라스틱 부재의 양단을 상기 내산성의 마스킹 테이프 위에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계; 및
    상기 플라스틱 부재의 양단이 고정되도록 상기 무정형의 플라스틱 부재의 양단 위에 상기 내산성의 마스킹 테이프를 부착하는 2차 마스킹 테이프 부착 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 디스플레이의 제조방법은
    상기 액정층의 가장자리 부분을 UV 레진을 이용하여 실링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 위치하는 전체 모서리에서 좌우 양단에 위치하는 모서리 부분이 제외된 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 위치하는 모서리 전체 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  8. 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서,
    상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계;
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면을 마스킹 부재로 마스킹 하는 1차 마스킹 단계;
    상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 단계;
    상기 1차 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 2차 마스킹 단계;
    상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계;
    상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및
    상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 식각 단계는
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면에는 비식각 영역이 발생되지 않도록 식각을 수행하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서, 상기 액상의 경화 수지는
    액상의 UV 레진을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  11. 제8항에 있어서, 상기 2차 마스킹 단계는
    상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭을 보호하도록 무정형의 플라스틱 부재의 양단을 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역 위에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계; 및
    상기 플라스틱 부재의 양단이 고정되도록 상기 무정형의 플라스틱 부재의 양단 위에 상기 내산성의 마스킹 테이프를 부착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  12. 제8항에 있어서, 상기 디스플레이의 제조방법은
    상기 액정층의 가장자리 부분을 UV 레진을 이용하여 실링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  13. 제8항에 있어서,
    상기 제1측 방향에 존재하는 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 위치하는 전체 모서리에서 좌우 양단에 위치하는 모서리 부분이 제외된 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  14. 제8항에 있어서,
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 위치하는 모서리 전체 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  15. 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서,
    상판, 하판 및 상기 상판과 하판 사이에 위치하는 액정층을 포함하고, 상기 하판의 상면에 제1측 방향으로 탭이 부착된 디스플레이 모듈을 마련하는 단계;
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제1측 방향과 반대 방향인 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 포함하지 않고, 상기 탭이 부착된 디스플레이 모듈의 하판의 상면을 포함하여 상기 탭의 상하면 및 상기 부착된 탭을 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계;
    상기 마스킹 단계에서 마스킹 되지 않은 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면은 제외하고, 상기 마스킹 단계에서 마스킹된 영역이 덮여지도록 액상의 경화 수지를 이용하여 실링하는 단계;
    상기 마스킹된 부분 및 상기 액상의 경화 수지로 실링된 영역을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계;
    상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재 및 경화된 액상의 수지를 제거하는 단계; 및
    상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 식각 단계는
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분부터 상기 제2측 방향에 위치하는 모서리까지 이어지는 영역에 존재하는 상기 상판의 상면 및 상기 하판의 하면에는 비식각 영역이 발생되지 않도록 식각을 수행하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  17. 제15항에 있어서, 상기 액상의 경화 수지는
    액상의 UV 레진을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  18. 제15항에 있어서, 상기 마스킹 단계는
    상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭을 보호하도록 무정형의 플라스틱 부재의 양단을 상기 상판의 측면 및 상기 하판의 측면에 위치시켜 상기 탭을 덮는 단계; 및
    상기 플라스틱 부재의 양단이 고정되도록 상기 무정형의 플라스틱 부재의 양단 위에 상기 내산성의 마스킹 테이프를 부착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  19. 제15항에 있어서, 상기 디스플레이의 제조방법은
    상기 액정층의 가장자리 부분을 UV 레진을 이용하여 실링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  20. 제15항에 있어서,
    상기 제1측 방향에 위치하는 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 위치하는 전체 모서리에서 좌우 양단에 위치하는 모서리 부분이 제외된 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  21. 제15항에 있어서,
    상기 제1측부 모서리의 소정 부분은 상기 제1측 방향에 존재하는 모서리 전체 영역인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
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