WO2020043529A1 - VORRICHTUNG ZUR VERSCHLEIßKONTROLLE - Google Patents
VORRICHTUNG ZUR VERSCHLEIßKONTROLLE Download PDFInfo
- Publication number
- WO2020043529A1 WO2020043529A1 PCT/EP2019/072154 EP2019072154W WO2020043529A1 WO 2020043529 A1 WO2020043529 A1 WO 2020043529A1 EP 2019072154 W EP2019072154 W EP 2019072154W WO 2020043529 A1 WO2020043529 A1 WO 2020043529A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- milling
- temperature
- wear
- temperature measuring
- drum
- Prior art date
Links
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims abstract description 430
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 37
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 22
- 238000004590 computer program Methods 0.000 claims description 16
- 238000010276 construction Methods 0.000 claims description 15
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 9
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 5
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 4
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 22
- 239000000463 material Substances 0.000 description 19
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 14
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 13
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 13
- 238000003491 array Methods 0.000 description 7
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 3
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 230000006870 function Effects 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000009420 retrofitting Methods 0.000 description 1
- 238000007788 roughening Methods 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000012549 training Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
- E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
- E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
- E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
- E01C23/08—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades
- E01C23/085—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades using power-driven tools, e.g. vibratory tools
- E01C23/088—Rotary tools, e.g. milling drums
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21C—MINING OR QUARRYING
- E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
- E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
Definitions
- Exemplary embodiments of the present invention relate to a device and a method for wear control for a milling machine, in particular a floor milling machine such as a road milling machine, a recycler, a stabilizer or a surface miner. Further exemplary embodiments relate to a construction machine or to a road construction machine with a corresponding device and to a computer program for carrying out the method. In general, exemplary embodiments are in the field of road construction machines, in particular in the field of milling machines for removing and granulating road or road surface coverings, such as asphalt or concrete. In addition to the expansion of roads, milling machines of this type can also be used when mining deposits by milling.
- a milling machine In order to remove a road or road surface, a milling machine usually moves over the layer to be milled, a rotating milling drum, which is equipped with a large number of milling tools (chisels) all around, being lowered into the layer to be milled according to the milling depth, and that Material loosens.
- the machine can mill the road or road surface both parallel and at a certain inclination to the road surface.
- the set milling depth can be regulated in relation to a previously defined reference height.
- Milling tools for road milling machines are designed, for example, as so-called round shank chisels, the chisel heads of which are preferably made of hard metal or hard metal granulate.
- the quality of the hard metal or hard metal granulate is a decisive factor with regard to the service life of the round shank chisels, ie with regard to the time in which the chisel can be worked without interruption until significant signs of wear occur which require the chisel to be replaced or renewed.
- the milling tools used are therefore subject to a continuous wear process during the milling process, since the milling tools are exposed to high mechanical and thermal loads.
- WO 2003/080935 A1 describes a method and a device for optimizing a cutting process in milling machines for working on road surfaces, with a milling drum equipped with milling tools, which is sprayed with cooling liquid for cooling the milling tools, and with a drive motor.
- the temperature of the milling tool of the milling drum or several milling tools can be recorded as a representative characteristic value for the current work output, compared with a predefined setpoint temperature value and the quantity of coolant supplied regulated depending on the difference between the setpoint temperature value and the measured temperature value become.
- the cooling capacity of the cooling liquid can be regulated as a function of the current working capacity of the milling drum.
- DE 100 07 253 A1 discloses a roller for mobile milling machines, in particular for working on road surfaces, on the circumferential surface of which a large number of chisels are arranged, the chisel heads of which, when the roller rotates, circular tracks with widths essentially corresponding to the respective effective widths of the chisel heads describe, whereby the chisel heads engage in the area of their effective width in a surface to be machined and thereby remove surface material.
- a heat sensor to be arranged in the roller, which detects the heating of the roller and reports it to a control unit, so that, depending on this heating, a spray nozzle acting as a cooling device, from which a coolant is applied to the roller is sprayed on and off.
- EP 3 162 959 A1 describes a milling machine and a method for operating a milling machine, the milling machine being able to be assigned different types of milling drums.
- the milling machine is assigned at least one means which is designed to detect at least one characteristic feature of the milling drum.
- the milling machine is assigned a reader for active or for passive transponders as a means of detecting the characteristic feature of the built-in milling drum, directly or indirectly, and an active or passive transponder is stored in or on the milling drum, in which a label is stored.
- the transponder can be arranged in or on a tool holder or in or on a milling tool of the milling drum.
- the prior art does not describe how the degree of wear of the milling bits (generally milling elements) can be determined in a simple and efficient manner. Therefore there is a need for an improved approach.
- the object of the present invention is to create a concept for determining the degree of wear which has a good compromise between simple handling, accuracy and selectivity (with regard to the worn milling elements).
- Embodiments of the present invention provide a device for wear control for a milling machine with a milling drum.
- This milling drum comprises at least a first and a second milling element arranged distributed on an outer surface of the milling drum along an axis (longitudinal axis) of the milling drum.
- the milling elements are distributed along a row parallel to the axis or at an angle.
- the device comprises a temperature measuring device which is designed to contactlessly determine a first temperature value for the first milling element and a second temperature value for the second milling element.
- the evaluation device is designed to determine a degree of wear for the first and the second milling element on the basis of the first and the second temperature value.
- Exemplary embodiments of the present invention are based on the knowledge that a wear state of the milling tools (chisels) can be determined directly during the milling process or during a brief interruption of the milling process or immediately after the milling process on the basis of temperature measurements.
- the background to this is that the milling tool heats up during the milling process, e.g. B. due to friction between the chisel tips and the material to be milled when removing the material and as a result of additional heating of the milling drum.
- milling tools that are already worn and are in use for a longer period of time heat up more quickly during the milling process, since the friction between the tool tips and the material to be milled is greater than with newer and less worn milling tools.
- the cutting speed also has a direct influence on the temperature increase at the chisel tip.
- a temperature measuring device for the individual monitoring of each milling tool the state of wear can be estimated (e.g. by an absolute temperature comparison or also a relative temperature comparison).
- a device for checking wear therefore comprises means for Temperature monitoring, in particular for wireless or contactless temperature monitoring, such as, for example, infrared sensors, the infrared sensors preferably being designed such that the chisel tips can be monitored separately. It is advantageous here that the degree of wear per milling element can be clearly determined by the separate monitoring and so it can be seen exactly which milling element is to be replaced.
- the device can also be suitable for monitoring a milling drum with a further milling element which is arranged in a row along or at an angle with the first and second milling elements.
- the temperature measuring device is designed, for example, to contactlessly record a third temperature value for a further milling element and the evaluation device is designed to determine degrees of wear for the third milling element, taking into account the third temperature value.
- the milling elements are so on the milling drum, z. B. arranged along the longitudinal axis that the position along the longitudinal axis is unique for the respective milling element.
- the temperature measuring device parallel to the milling drum on the basis of the temperature values along the longitudinal axis it can be recognized which milling element has increased wear.
- the position along the longitudinal axis together with the angle of rotation of the milling drum can clearly lead to an identification of the respectively measured milling element.
- the temperature measuring device is designed as an array with at least two temperature measuring elements.
- each temperature measuring element can be assigned to a milling element, e.g. B. by the temperature measuring elements are also arranged in a row parallel to the row of milling elements.
- the array extends over the entire width of the milling drum. In this variant, too, a one-to-one assignment of the temperature measuring elements to lateral positions of the milling elements would be conceivable.
- the temperature measuring device can also be movable be arranged along the axis of the milling drum, so that the temperature measuring device is always repositioned during operation of the milling drum in order to be assigned to the first and to the second milling element and to determine clearly assigned temperature values. All of these exemplary embodiments enable a direct determination of the respective temperature value for the respective milling element.
- the evaluation device is designed to determine the degree of wear of the milling elements on the basis of a relation between the first and second temperature values or generally on the basis of the relation between temperature values. For this purpose, for example, a difference between the temperature values is compared with a threshold value and a degree of wear is output as a function of the threshold value. For example, it would be conceivable that an increase in a temperature value by 50% compared to another temperature value suggests that a degree of wear should be assessed as too high, that an exchange of the milling element belonging to the temperature value is recommended. As an alternative to this, it would also be conceivable for a degree of wear to be determined on the basis of absolute first and second temperature values or generally on the basis of absolute temperature values.
- the respective temperature value is then compared with a threshold value, for example, in order to determine the degree of wear.
- a threshold value for example, in order to determine the degree of wear. For example, it would be conceivable that from a certain operating temperature (which is dependent, for example, on the roller speed and the ambient temperature) it is determined that a maximum degree of wear has now been reached and that a change in the milling element belonging to the temperature value is recommended.
- the evaluation device is designed to form an average value from the measured temperature values of the individual milling elements along the milling drum axis and thus to determine on the basis of the relationship between the individual temperature values and the mean value formed whether one or more individual temperature values suggest that a
- the degree of wear of the corresponding milling tools must be assessed as too high. For example, it would be conceivable that an increase in a temperature value in the range of 10% to 50% compared to the mean value formed suggests that a degree of wear should be assessed as too high, so that an exchange of the milling element belonging to the temperature value is recommended.
- the specified threshold from when a degree of wear is to be assessed as too high, can be set or changed in the evaluation device.
- the device can include a radio interface in order to transmit measurement data externally on the one hand. This is advantageous because the degree of wear can be read out, e.g. B. by the machine operator.
- This radio interface can, for example, connect the device to the existing machine control.
- the radio interface could also be used to identify a current first or second milling element if, for example, each milling element comprises a tag / RFID tag. The radio interface could also be used to transmit threshold values to be set to the evaluation device.
- a further exemplary embodiment creates a method for checking the wear of a milling machine.
- the method comprises the central steps of contactless detection of a first temperature value of the first milling element and a second temperature value of the second milling element. Based on this, a degree of wear for the first and second milling element is determined.
- This method can also be implemented in the form of a computer program.
- a further exemplary embodiment therefore relates to a computer program with a program code for carrying out the method when the program code runs on a computer.
- a construction machine such as, for example, a road construction machine or a milling machine, in particular a floor milling machine such as a road milling machine, a recycler, a stabilizer or a surface miner
- a corresponding device can be arranged in a roller housing (belonging to a milling roller of the construction machine) parallel (generally along) to the roller.
- the device can also comprise a protective shield, which is provided against the direction of rotation of the roll between the roll and the temperature measuring device and serves to prevent damage to the device from debris parts flying around.
- a protective glass would also be conceivable, which is arranged accordingly on or in front of the temperature measuring device, ie on or in front of the means for temperature monitoring.
- the protective glass is designed in such a way that it is permeable for non-contact temperature measurement (for example, permeable to measurement signals from infrared sensors) and that it is made strong enough so that it is damaged as little as possible by debris flying around.
- the protective glass by the Machine personnel can be easily replaced, for example if this is so badly damaged that a reasonable temperature measurement is no longer possible.
- the device To protect the device from debris flying around, it would also be conceivable to arrange it rotatably, so that the side of the device on which the temperature monitoring means are arranged does not point in the direction of the milling drum during the milling process. This has the advantage that the debris parts flying around during the milling process do not strike the side of the device on which the temperature monitoring means are arranged. Thus, the "sensitive" part of the device is mainly protected against damage during the milling process, which means a longer service life of the device. It is conceivable that the device is rotated about its longitudinal axis, for example. 0 180 or behind a protective flap which can be arranged on the Fräswalzengephinuse disappears.
- a temperature measurement would therefore only be possible during a short interruption of the milling process or immediately after the milling process, ie if the milling machine has no feed in the direction of travel (milling machine is stationary).
- the milling drum continues to run at the rotational speed required during the milling process, so that it is too far in this phase fewer pieces of debris flying around and far less dust is raised than during the milling process.
- the device for temperature measurement is rotated about its longitudinal axis in this way (means for temperature monitoring then point in the direction of the milling drum again) or one
- the protective flap on the milling drum housing protecting the device is opened in such a way that a temperature measurement of the milling tools is possible. If the milling machine continues the milling process (milling machine has feed in the direction of travel again), the device is turned back to a protected position or disappears behind the protective flap.
- 3a, 3b, 4a, 4b are schematic representations of a milling drum
- FIG. 5 shows a schematic illustration of a milling drum in connection with a device for wear control comprising a temperature measuring array according to exemplary embodiments
- FIG. 6 shows a schematic illustration of a milling drum in connection with a device for wear control with a movable temperature measuring device according to a further exemplary embodiment
- FIG. 7 shows a schematic illustration of a milling drum with a plurality of temperature measuring devices for wear control in accordance with further exemplary embodiments.
- FIG. 8 shows a schematic illustration of a system for wear control including a device for wear control according to exemplary embodiments.
- the milling drum 16 comprises a lateral surface 16M, on which a plurality or at least two milling elements, e.g. B. milling chisel 30 are arranged.
- the at least two (solid lines) or the plurality (solid and dashed lines) of the milling elements 30 extend on a line along the axis A.
- a temperature measuring device 50 extends, which is arranged in such a way that it can detect or determine a temperature of the milling elements 30 without contact.
- the temperature measuring device 50 is arranged, for example, inside the milling drum housing (not shown), so that the temperatures of the milling tools 30 can be determined without contact.
- the non-contact temperature measuring device 50 preferably extends over the entire width of the milling drum 16.
- the temperature measuring device therefore has a plurality of infrared arrays lined up in the direction of the milling drum axis A, which records the temperature of the individual row of chisels during the milling process .
- the temperature measuring device 50 is connected to an evaluation device 60 which evaluates temperature values determined by means of the temperature measuring device 50 in order to determine a degree of wear or information about the degree of wear of the milling elements 30.
- the temperature measuring device 50 can be designed as an array 50 extending along the axis A with, for example, a plurality of temperature measuring elements 50M.
- Each temperature element 50M such as an infrared pixel, is assigned to a milling element 30 in accordance with the longitudinal position. It is thus ensured that the first temperature measuring element 50M determines the temperature of the first milling element 30 or outputs a corresponding temperature value. The average of the second, third, ... temperature values is analogous to this.
- an infrared camera can also be provided instead of the array 50 or also a movable element (e.g. an infrared sensor which is movably arranged over the width of the milling drum 16, as will be explained in further exemplary embodiments).
- chisels 30 are arranged on the milling drum 16 of a mobile milling machine.
- a large number of chisels 30 are arranged distributed on a lateral surface 16M of the cylindrical or tubular milling drum 16, e.g. so that the milling elements are lined up in succession along the direction of the roller.
- the chisels can be arranged along a helical line, the slope of which is selected such that the areas of action (areas of the angular width of the chisel heads 30 in a surface to be machined when the material is removed) each have chisel heads 30 lying one behind the other in the surface to be machined (not shown) overlap. Despite the overlap and the helical line, each chisel can be assigned a clear longitudinal position. If several lines are provided around the milling drum 16, this can take place, at least taking into account the angle of rotation of the drum 16 in combination with the longitudinal position on the drum 16.
- the distances between the chisels immediately behind one another are smaller than the angular widths of their chisel heads 30 corresponding to the respective diameters.
- the milling tools or chisels 30 are arranged on the milling drum 16 in spiral lines can. With this arrangement, on the one hand a largely smooth and homogeneous milling pattern is generated, on the other hand, the milled material is guided from the outer areas of the milling drum 16 to the central area during the milling process and can thus be better on a conveyor belt lying in front of the milling drum 16 (not shown) are transported.
- EP 2 554 747 A1 discloses a further arrangement of the chisels 30 on a milling drum 16, in which the milling tools (chisels 30) are arranged in the circumferential direction of the milling rotor along imaginary lines running parallel (parallel or obliquely to the axis A), which consist of at least one section of the same length of a left-handed and a right-handed helix. If the outer surface 16M of the milling drum 16 is unwound, it can be said in a simplified manner that the milling tools (chisels) are arranged in zigzag lines with four alternating sections of equal length around the milling drum 16. To determine a milling head 30 from the large number of milling heads, the rotation angle of the roller 16 is taken in connection with the position of the chisel 30 along the longitudinal axis A in this variant.
- Standard milling drums or universal milling drums are used for removal of asphalt surface courses or asphalt binder courses, but also for concrete milling work or the complete removal of carriageways.
- So-called fine milling drums are used to remove road markings or to increase grip by roughening up road surfaces, which have a significantly higher number of milling tools (chisels) than standard milling drums or universal milling drums, whereby these milling tools are also arranged closer to the milling drum.
- Fine milling drums create a finer surface profile of the milled surface than standard or universal milling drums.
- the line spacing in the surface profile that results from the interventions of the round shank chisels in the carriageway denotes the distance from the cutting round shank chisel to the closest cutting round shank chisel. Fine milling drums produce a smaller line spacing than standard or universal milling drums.
- a position can be clearly assigned to a chisel, so that a temperature value for this position corresponds to the temperature of the chisel.
- the temperature measuring device 50 is designed to carry out temperature measurements during the milling process or during a brief interruption of the milling process or immediately after the milling process, regardless of the arrangement of the milling tools 30 on the milling drum 16 and / or regardless of different milling drum types, and to assign these temperature measurements to a milling cutter 30 .
- a wear status of the milling tool (chisel) can be determined from the temperature measurement values per chisel.
- the background to this is that, as already explained, an increased degree of wear is regularly expressed by an increased temperature. This increased temperature can either be determined absolutely by comparing the threshold value with a certain threshold value or also relatively by comparing the temperature values of different chisels 30.
- the degree of wear detection can also be based on the fact that a change in temperature value, e.g. B. is evaluated during the first few minutes during the milling process.
- a change in temperature value e.g. B. is evaluated during the first few minutes during the milling process.
- the measured temperature values are compared with one another or with one another, as a result of which a single worn chisel can be identified.
- a maximum difference in temperature values can be given by a predefined threshold value, which is an increased degree of wear or a indicates worn out condition.
- an average value can be formed from the measured temperature values of the individual milling tools 30 along the milling drum axis A and thus determine on the basis of the relationship between the individual temperature values and the average value formed whether one or more individual temperature values suggest that a Degree of wear of the corresponding milling tools 30 must be assessed as too high.
- an increase in a temperature value in the range of 10% to 50% compared to the mean value formed suggests that a degree of wear should be assessed as too high, so that an exchange of the milling element 30 belonging to the temperature value is recommended .
- the specified threshold from when a degree of wear is to be assessed as too high, can advantageously be set or changed in the evaluation device 60.
- the evaluation device 60 carries out this determination of the degree of wear on the basis of the temperature values from the temperature measuring device 50.
- the basic exemplary embodiment described here offers the advantages of a simple and inexpensive check of the wear state of milling cutters without the bits having to be examined individually and the operation having to be interrupted.
- the milling chisels can remain directly arranged on the milling drum of the milling machine without having to remove anything.
- the location of the temperature measuring device can be freely selected within the roller housing. This enables easy measurement for existing machines in the field.
- the temperature values are preferably determined during operation. However, it is also possible to determine temperature values during a short interruption of the milling process or immediately after the milling process. Since, assuming an infrared element as part of the temperature measuring device 50, the infrared element only has a rigid focus on the roller 16, the temperature value is only ever at a point in time at which the chisel 3 due to the rotation the roller 16 is located at the corresponding position.
- FIG. 2a schematically shows a self-propelled road milling machine 10 as an example of a construction machine for processing roadways 20 or floor surfaces 20.
- the Road milling machine 10 has a machine frame 11 and a chassis 12.
- the chassis 12 of the milling machine 10 comprises four chain drives 13A to 13D, which are arranged on the front and rear of the machine frame 11.
- the self-propelled road milling machine 10 also has a milling device 15 which is arranged below the machine frame 11.
- the self-propelled construction machine 10 has a lifting device 14A to 14D above the individual chain drives 13A to 13D. By retracting and extending the lifting columns of the lifting devices 14A to 14D, the height of the milling device 15 relative to the floor surface 20 can be adjusted.
- Fig. 2b further shows the milling device 15 in an enlarged and side view, which che a milling drum 16 and a milling drum drive 17 (see Fig. 1) comprises.
- the milling drum 16 is essentially cylindrical or tubular and is arranged in a milling drum housing 18 which surrounds the milling drum 16 towards the machine frame 11.
- the milling drum housing 18 is located below the machine frame 11 between the front and rear chain drives 13A to 13D.
- the milled milled material 1 is removed with a conveyor 19 arranged on the front of the machine frame 11.
- the milling drum 16 equipped with milling tools 30 rotates about an axis of rotation A, which runs transversely to the working or feed direction F of the milling machine 10, the milling drum 16 extending over the working width of the machine 10.
- the roadway 20 or ground surface 20 is milled off by the road milling machine 10.
- the underlying layers 21 and 22 can then be milled.
- the floor surface 20 can be, for example, an asphalt surface course, the layers 21 and 22 underneath, for example, an asphalt binder layer 21 and an asphalt base layer 22.
- the milling tools 30, which are inclined relative to a lateral surface 16M of the milling drum 16, are round shank chisels 30 which have a cap-shaped chisel tip 31 made of particularly wear-resistant material, for example hard metal.
- the chisel tip 31 is firmly connected to a chisel body 32 which is interchangeably inserted in a chisel holder 33.
- the chisel has a cylindrical chisel shank (not shown in detail here) by which the chisel is held in the chisel body 32 becomes.
- EP 3 162 959 A1 which was mentioned at the beginning of the prior art.
- the milling drum 16 rotates in the direction labeled D in order to remove the roadway 20.
- the milling tools 30 and in particular the chisel tip 31 are exposed to severe wear, i. H. can wear out or even break off. Therefore, the round chisel 30 must be exchanged regularly.
- FIG. 3b shows the milling device 15 comparable to that shown in FIG. 3a, but now with RFID chips 75 arranged on the milling tools 30.
- the RFID chips 75 can either be in the area of the bit body 32 or else in the bit holder 33 be arranged.
- the RFID chip 75 is preferably arranged in the area of the chisel shank, as described in EP 3 162 959 A1 mentioned above.
- the transponder (RFID chip) 75 can be designed as an active or passive transponder. In it, among other things, an identifier is stored which indicates the type of chisel 30 as the inserted milling tool and the mounting position of the chisel 30 on the milling drum 16.
- an additional RFID reading device 76 is necessary, which is arranged within the milling drum housing 18 and is described further below with reference to FIGS. 6 to 8.
- milling chisel 30 present on the milling drum 16 is shown. posed.
- milling cutters pointing in the direction of the upper part of the milling drum housing 18 are shown lying in a row and labeled accordingly from left to right, for example as 30B, 30K or as 30L.
- the chisel tips 31, the temperature of which is to be determined with the present invention are also designated accordingly, for example as 31 B, 31 K or as 31 L.
- the development of the milling drum 16 with the milling chisels 30 is shown schematically.
- This illustration shows that the milling chisels 30 are arranged as described in DE 100 07 253 A1 known from the prior art, ie the Milling chisels 30 are arranged on the milling drum 16 in spiral lines 40, 42 and 44, as a result of which the milled material 1 is guided from the outer regions of the milling drum 16 to the central region during the milling process and thus better on a conveyor belt 19 lying in front of the milling drum 16 (not shown in Fig. 4) can be transported.
- the milling cutters 30B, 30K and 30L each lie on a line 40, 42 and 44 running from the outside inwards, ie in the direction of the center of the milling drum.
- the milling bits 30 are also arranged spirally, i. H. the milling chisels 30 are arranged offset one behind the other so that only one chisel 30B, 30K and 30L is arranged on the lines 41, 43 and 45 running parallel to the axis of rotation A of the milling drum 16.
- An exception are the milling chisels 30A and 30M arranged on the outer edges of the milling drum 16 (see in particular FIG. 5), which lie both in succession on a line and also transverse to the axis of rotation A of the milling drum 16.
- FIG. 5 essentially shows the illustrations of the milling device 15 shown in FIGS. 4A and 4B, but with the relation of FIGS. 4A and 4B to one another.
- the lines 46A, 46B, 46K, 46L and 46M shown in FIG. 5 make it clear once again that the helical arrangement and offset along the milling drum axis A of the milling cutter 30 on the milling drum 16 or on its lateral surface 16M (represented by lines 40, 42 and 44) there is only one milling cutter 30 in a plane perpendicular to the axis of rotation A of the milling drum 16 (an exception are the milling chisels 30A and 30 M arranged on the outer edges of the milling drum 16, as described above).
- a temperature measuring device 50 is arranged above the milling cutter 3 arranged on the milling drum 16 or on the lateral surface 16M of the milling drum 16.
- the temperature measuring device 50 is preferably releasably attached (for example screwed, riveted, etc.) to the milling drum housing 18 and consists of a plurality of individual infrared arrays 51A to 51M, by means of which the temperature of the milling bits 30A to 30M correspondingly located below can be measured without contact.
- the contactless temperature measuring device 50 should actually consist of a total of 34 individual infrared arrays 51 so that temperature values of all the chisels 30 arranged on the milling drum 16 can be determined. Because on the spiral lines (exemplified by the reference numerals 40, 42 and 44) there are a total of 32 milling cutters 30 for which 32 infrared arrays 51 are required, plus one infrared array for each of the chisels 30A and 30M located on the outer edge. For a clearer representation and in particular to explain the invention, however, only a certain number of the milling chisels 30 present on the milling drum 16 or on its outer surface 16M are shown in the upper part of FIG. 5, as described above.
- the milling bits 30 shown in the upper area of FIG. 5 are set by the lines 46A, 46B, 46K, 46L and 46M in relation to the lower area of FIG. 5 and marked accordingly. This makes it clear once again that only one milling cutter 30 is present on the milling drum 16 or on its outer surface 16M (represented by lines 40, 42 and 44) in a plane intended perpendicular to the axis of rotation A of the milling drum 16.
- a (rotation) angle sensor 70 is arranged on the side of the milling drum 16 shown in FIG. 5, by means of which the angular position of the milling drum 16 can be determined. Given a comparatively high number of milling chisels 30 on a milling drum 16, for example a fine milling drum, it may be helpful to indicate the position of the milling drum 16 by means of a (rotation) angle sensor 70. This is because the location of a defective or worn milling cutter 30, the temperature of which was greatly increased during the milling process, can be simplified by an additional position specification.
- a communication device 60 is arranged on the side of the milling drum housing 18 shown in FIG. 5 and is connected to the non-contact temperature measuring device 50 by means of a cable connection 61.
- the communication device 60 can receive the detected temperature values. Via an antenna 62, which is arranged on the communication device 60, the temperature values of the milling bits recorded by the temperature measuring device 50 can then be! 30 and position information of the milling drum 16 are sent wirelessly to a mobile device 100 (see FIG. 8).
- the communication device 60 is preferably arranged outside the milling device 15 or the milling drum housing 18 in order to be able to establish a trouble-free connection with the mobile device 100. A further description is given below in connection with FIG. 8.
- the non-contact temperature measuring device 50 can be displaced across the entire width of the milling drum 16 in the directions designated B across the working or feed direction F of the milling machine 10 (along the axis of rotation A of the milling drum 16).
- the temperature measurement device 50 preferably consists of only one infrared array 51.
- the displacement device 80 essentially consists of a drive 81 and a displacement rod 82, which is connected to the temperature measurement device 50.
- the individual positions of the milling chisel 30 arranged on the milling drum 16 or on its outer surface 16M can be approached exactly and thus the temperature values of all on the milling drum 16 or on its outer surface 16M can be arranged - th milling cutter 30 are detected by the non-contact temperature measuring device 50.
- an RFID reading device 76 can additionally be arranged, which likewise via the displacement device 80 transversely to the working or feed direction F of the milling machine 10 (along the axis of rotation A of the milling drum 16) over the entire width of the milling drum 16 can be moved in the directions marked B.
- data stored in the RFID chips 75 of the milling cutter 30 can preferably be read wirelessly by the RFID reading device 76.
- a communication device 60 arranged laterally on the milling drum housing 18, which is connected by means of a cable connection 61 to the displacement device 80, to the contactless temperature measuring device 50 and to the RFID reading device 76.
- the communication device 60 Via an antenna 62, which is arranged on the communication device 60, temperature values of the milling cutter 30 recorded by the temperature measuring device 50, position information of the milling drum 16 (signals of the (rotation) angle sensor 70 and signals of the displacement device 80) and / or by means of the RFID Reading device 76 read data of the RFID chips 75 wirelessly to a mobile device 100 (see FIG. 8).
- the communication device 60 is preferably arranged outside the milling device 15 or the milling drum housing 18 in order to be able to establish a trouble-free connection with the mobile device 100. A further description is given below in connection with FIG. 8.
- FIG. 7 shows (similarly to FIG. 2) the milling device 15 in an enlarged and lateral representation, in particular examples for an attachment location of the temperature measuring device 50 described above and (if present) the displacement device 80 and the RFID reading device 76 within the Milling drum housing 18 are to be shown. Possibilities for an attachment location of the temperature measuring device 50 and (if present) the displacement device 80 and the RFID reading device 76 would be, according to FIG. 7, directly above the milling drum 16 or behind the milling drum 16 (shown on the right in the figure).
- a protective glass would also be conceivable, which is correspondingly on or in front of the temperature measuring device 50, i. H. is arranged on or before the means for temperature monitoring.
- the protective glass is designed in such a way that it is permeable for a non-contact temperature measurement (e.g. permeable for measurement signals from infrared sensors) and on the other hand is made strong enough so that it is damaged as little as possible by debris flying around.
- the protective glass can easily be replaced by the machine personnel if it is damaged, for example.
- the device 50 To protect the device 50 from flying debris parts, it would also be conceivable to arrange it rotatably, so that the side of the device 50 on which the temperature monitoring means are arranged or the temperature monitoring during the milling process does not point in the direction of the milling drum 16 ( away position). This has the advantage that the debris flying around during the milling process do not hit the side of the device 50 on which the temperature monitoring means are arranged. Thus, the “sensitive” part of the device 50 is mainly protected against damage during the milling process, which means a longer service life of the device.
- the device 50 is rotated about its longitudinal axis (equal to the axis of rotation A of the milling drum 16) by, for example, 180 ° or behind a protective flap (also called a pivotable protective shield, not shown here), which are arranged on the milling drum housing 18 can, disappears.
- a temperature measurement would therefore only be possible during a brief interruption of the milling process or immediately after the milling process, ie when the milling machine 10 has no feed in the direction of travel F (milling machine 10 is stationary).
- a brief interruption of the milling process e.g.
- the milling drum 16 when changing the truck onto which the milled material (milled material 1) is being conveyed), the milling drum 16 is allowed to continue to run at the rotational speed required during the milling process, so that it is in this phase far less debris flying around and also far less dust whirling up than during the milling process.
- the device 50 for temperature measurement is rotated about its longitudinal axis (equal to the axis of rotation A of the milling drum 16) (means for temperature monitoring) then point again in the direction of the milling drum 16) or a protective flap on the milling drum housing 18 protecting the device 50 is opened in such a way that a temperature measurement of the milling tools 30 is possible.
- the device 10 is rotated again into a protected position or disappears again behind the protective flap.
- a corresponding protective device 90 in front of the temperature measuring device on the milling drum housing 18 50 or the displacement device 80 or the RFID reading device 76.
- the protective device 90 can have a corresponding shape in order to derive the milled material 1, for example a curved shape as shown in FIG. 7.
- a protective glass on or in front of the measuring device 50 in particular an exchangeable protective glass, as well as a rotation of the measuring device 50 and / or arrangement of the measuring device 50 behind a protective flap also apply to the displacement device 80 and the RFID Reading device 76.
- 8 essentially shows a communication of the devices on the milling machine 10 with mobile devices 100.
- Data such as temperature data from the temperature measuring device 50 and / or position data from the (rotation) angle sensor 70 or the displacement device 80, can be connected via a connection 68. and / or data of the RFID chips 75 read out by the RFID reading device 76 are sent to a mobile device 100.
- a machine operator or site manager can always check the state of wear of the milling cutter 30 and thus the quality of the milling process.
- the data can be displayed graphically on the mobile device in a preferred manner, for example by means of a color display in which temperature values are shown in correspondingly graded colors.
- the RFID chip in the chisel is used for identification or position determination.
- the RFID signal can be read out, for example, by means of a reading module integrated in the temperature measuring device 50 or coupled to the temperature measuring device 50.
- This reading module is generally arranged inside the milling drum housing.
- the reading device reads data from the RFID chip, such as an identifier that is assigned to an assembly position of the chisel on the milling drum.
- each RFID chip can also have a temperature measuring element integrated, so that the temperature measuring device 50 is then designed as an RFID reading device and the temperature values are determined wirelessly in that it receives a temperature value from the RFID chip.
- the temperature values for example with an identification number associated with the RFID chip, it is also possible to uniquely identify each chisel.
- the temperature measuring device 50 described as a temperature measuring array can have two temperature measuring elements in the simplest variant for determining two independent temperature values for two chisels. Alternatively, as already explained, a displaceable individual temperature element would also be possible.
- the temperature measuring device 50 is arranged to be movable, ie displaceable transversely to the milling direction (in the direction of the milling axis of rotation A), the array consisting of at least one temperature measuring element, but preferably of several temperature measuring elements, so that during the Only a few rows of chisels can be measured. All of these three variants can of course be combined with the concept of redundancy.
- the device for checking wear comprises at least two temperature measuring devices with, for example, infrared arrays lined up in the interior of the milling drum housing. This redundancy increases the measuring accuracy.
- the evaluation device 60 can also have communication means in order to make the information relating to the degree of wear or at least the temperature values readable on a mobile device (smartphone or laptop).
- the evaluation device 60 instead of the evaluation device 60 connected by a cable, the evaluation device 60 can also be integrated into the smart device, in which case the temperature measurement values are read out by the temperature measurement device 50 (for example by radio communication means of the temperature measurement device 50) in order to then be evaluated externally.
- aspects have been described in connection with a device, it goes without saying that these aspects also represent a description of the corresponding method, so that a block or a component of a device is also to be understood as a corresponding method step or as a feature of a method step. Analogously, aspects that have been described in connection with or as a method step also represent a description of a corresponding block or detail or feature of a corresponding device.
- Some or all of the method steps can be carried out by a hardware apparatus (or using a Hardware apparatus), such as a microprocessor, a programmable computer or an electronic circuit. In some embodiments, some or more of the most important process steps can be carried out by such an apparatus.
- exemplary embodiments of the invention can be implemented in hardware or in software.
- the implementation can be performed using a digital storage medium, such as a floppy disk, DVD, Blu-ray disc, CD, ROM, PROM, EPROM, EEPROM or FLASH memory, hard drive, or other magnetic or optical memory can be carried out, on which electronically readable control signals are stored, which can interact with a programmable computer system or cooperate in such a way that the respective method is carried out.
- the digital storage medium can therefore be computer-readable.
- Some exemplary embodiments according to the invention thus comprise a data carrier which has electronically readable control signals which are able to interact with a programmable computer system in such a way that one of the methods described here is carried out.
- exemplary embodiments of the present invention can be implemented as a computer program product with a program code, the program code being effective in performing one of the methods when the computer program product runs on a computer.
- the program code can, for example, also be stored on a machine-readable carrier.
- exemplary embodiments include the computer program for performing one of the methods described herein, the computer program being stored on a machine-readable medium.
- an exemplary embodiment of the method according to the invention is a computer program that has a program code for performing one of the methods described here when the computer program runs on a computer.
- a further exemplary embodiment of the method according to the invention is thus a data carrier (or a digital storage medium or a computer-readable medium) on which the computer program for carrying out one of the methods described herein is recorded.
- the data carrier, the digital storage medium or the computer-readable medium are typically objective and / or non-transitory or non-temporary.
- a further exemplary embodiment of the method according to the invention is thus a data stream or a sequence of signals which represents the computer program for performing one of the methods described herein.
- the data stream or the sequence of signals can be configured, for example, to be transferred via a data communication connection, for example via the Internet.
- Another exemplary embodiment comprises a processing device, for example a computer or a programmable logic component, which is configured or adapted to carry out one of the methods described herein.
- a processing device for example a computer or a programmable logic component, which is configured or adapted to carry out one of the methods described herein.
- Another embodiment includes a computer on which the computer program for performing one of the methods described herein is installed.
- a further exemplary embodiment according to the invention comprises a device or a system which is designed to transmit a computer program for carrying out at least one of the methods described herein to a receiver.
- the transmission can take place electronically or optically, for example.
- the receiver can be, for example, a computer, a mobile device, a storage device or a similar device.
- the device or the system can comprise, for example, a file server for transmitting the computer program to the recipient.
- a programmable logic device e.g., a field programmable gate array, an FPGA
- a field programmable gate array can cooperate with a microprocessor to perform one of the methods described herein.
- the methods in some embodiments are described by one any hardware device performed. This can be universally usable hardware such as a computer processor (CPU) or hardware specific to the method, such as an ASIC.
- the devices described herein can be implemented, for example, using a hardware apparatus, or using a computer, or using a combination of a hardware apparatus and a computer.
- the devices described herein, or any components of the devices described herein, can be at least partially implemented in hardware and / or in software (computer program).
- the methods described herein can be implemented using a hardware device, or using a computer, or using a combination of a hardware device and a computer.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mining & Mineral Resources (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Architecture (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Road Repair (AREA)
Abstract
Eine Vorrichtung zur Verschleißkontrolle für eine Fräsmaschine mit einer Fräswalze umfasst eine Temperaturmessvorrichtung und eine Auswerteeinrichtung. Die Temperaturmessvorrichtung ist ausgebildet, um einen ersten Temperaturwert für ein erstes Fräselement und einen zweiten Temperaturwert für ein zweites Fräselement (auf einer Mantelfläche der Fräswalze entlang einer Achse der Fräswalze verteilt angeordnet) kontaktlos zu ermitteln. Die Auswerteeinrichtung ist ausgebildet, um anhand des ersten und des zweiten Temperaturwertes einen Verschleißgrad für das erste und das zweite Fräselement zu ermitteln.
Description
Vorrichtung zur Verschleißkontrolle
Beschreibung
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verschleißkontrolle für eine Fräsmaschine, insbesondere eine Boden- fräsmaschine wie eine Straßenfräse, ein Recycler, ein Stabilisierer oder ein Surface-Miner. Weitere Ausführungsbeispiele beziehen sich auf eine Baumaschine bzw. auf eine Straßen- baumaschine mit einer entsprechenden Vorrichtung sowie auf ein Computerprogramm zur Durchführung des Verfahrens. Im Allgemeinen liegen Ausführungsbeispiele auf dem Gebiet von Straßenbaumaschinen, insbesondere auf dem Gebiet von Fräsen zum Abtragen und Granulieren von Straßen- bzw. Fahrbahnbelägen, wie zum Beispiel Asphalt oder Beton. Derartige Fräsmaschinen sind neben dem Ausbau von Straßen auch beim Abbau von La- gerstätten mittels Fräsen einsetzbar.
Zum Abtragen eines Straßen- bzw. Fahrbahnbelags fährt eine Fräse üblicherweise über die abzufräsende Schicht, wobei eine rotierende Fräswalze, die umlaufend mit einer Viel- zahl von Fräswerkzeugen (Meißeln) bestückt ist, entsprechend der Frästiefe in die abzuf- räsende Schicht abgesenkt ist und das Material löst. Die Maschine kann sowohl parallel als auch in einer bestimmten Neigung zur Fahrbahnoberfläche den Straßen- bzw. Fahrbahnbelag abfräsen. Während des Fräsvorgangs kann die eingestellte Frästiefe in Bezug auf eine vorher festgelegte Referenzhöhe geregelt werden.
Fräswerkzeuge (Meißel) für Straßenfräsen sind beispielweise als sogenannte Rundschaft- meißel ausgebildet, deren Meißelkopf vorzugsweise aus Hartmetall oder einem Hartmetallgranulat gefertigt ist. Die Qualität des Hartmetalls bzw. Hartmetallgranulats ist ein entschei- dender Faktor hinsichtlich Standzeit der Rundschaftmeißel, d. h. hinsichtlich der Zeit, in der mit dem Meißel ohne Unterbrechung gearbeitet werden kann, bis erhebliche Verschleißerscheinungen auftreten, die eine Auswechslung oder Erneuerung des Meißels erfordern. Beim Fräsvorgang unterliegen die eingesetzten Fräswerkzeuge somit einem kontinuierli- chen Verschleißprozess, da die Fräswerkzeuge hohen mechanischen und thermischen Be- lastungen ausgesetzt sind. Erreichen die Fräswerkzeuge einen bestimmten Verschleißzustand, ist ein Austausch der Werkzeuge erforderlich, da sonst der weitere Fräsprozess an Effizienz verliert und das Fräsbild nicht mehr homogen ist. Die Standzeit der Meißel beeinflusst wiederrum die Fräsleistung der Maschine.
Der Stand der Technik beschreibt einige Ansätze zur Optimierung des Fräsprozesses.
Die WO 2003/080935 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Optimieren eines Schneidprozesses bei Fräsmaschinen zum Bearbeiten von Straßendecken, mit einer mit Fräswerkzeugen bestückten Fräswalze, die zum Kühlen der Fräswerkzeuge mit Kühl- flüssigkeit besprüht wird, und mit einem Antriebsmotor. Dabei kann die Temperatur des Fräswerkzeuges der Fräswalze oder mehrerer Fräswerkzeuge als repräsentativer Kenn- wert für die momentane Arbeitsleistung erfasst werden, mit einem vorgegebenen Solltem- peraturwert verglichen werden und die zugeführte Menge an Kühlflüssigkeit in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem Solltemperaturwert und dem gemessenen Temperaturwert geregelt werden. Auf diese Weise kann die Kühlleistung der Kühlflüssigkeit in Abhängigkeit von der momentanen Arbeitsleistung der Fräswalze geregelt werden.
Ferner offenbart die DE 100 07 253 A1 eine Walze für fahrbare Fräsmaschinen, insbeson- dere zum Bearbeiten von Straßenbelägen, auf deren Mantelfläche verteilt eine Vielzahl von Meißeln angeordnet ist, deren Meißelköpfe bei Drehung der Walze Kreisbahnen mit im Wesentlichen den jeweiligen Wirkbreiten der Meißelköpfe entsprechenden Breiten beschrei- ben, wobei die Meißelköpfe im Bereich ihrer Wirkbreite in eine zu bearbeitende Oberfläche eingreifen und dabei Oberflächenmaterial abtragen. Dabei soll es auch möglich sein, dass in der Walze ein Wärmesensor angeordnet ist, der die Erwärmung der Walze erfasst und an eine Steuerung meldet, so dass diese in Abhängigkeit dieser Erwärmung eine als Kühl- vorrichtung wirkende Sprühdüse, aus der ein Kühlmittel auf die Walze gesprüht wird, an- und abschaltet.
Die EP 3 162 959 A1 beschreibt eine Fräsmaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Fräsmaschine wobei der Fräsmaschine unterschiedliche Typen von Fräswalzen zuorden- bar sind. Der Fräsmaschine ist zumindest ein Mittel zugeordnet, welches dazu ausgelegt ist, zumindest ein charakteristisches Merkmal der Fräswalze zu erfassen. Dabei ist der Fräsmaschine ein Lesegerät für aktive oder für passive Transponder als Mittel zur Erfassung des charakteristischen Merkmals der eingebauten Fräswalze mittelbar oder unmittelbar zugeordnet sowie in oder an der Fräswalze ein aktiver oder passiver Transponder angeordnet, in dem eine Kennzeichnung gespeichert ist. Der Transponder kann in oder an einem Werkzeughalter oder in oder an einem Fräswerkzeug der Fräswalze angeordnet sein.
Der Stand der Technik beschreibt jedoch nicht, wie auf einfache und effiziente Weise der Verschleißgrad der Fräsmeißel (allgemein Fräselemente) ermittelt werden kann. Deshalb besteht der Bedarf nach einem verbesserten Ansatz.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Konzept zur Ermittlung des Verschleißgra- des zu schaffen, das einen guten Kompromiss aus einfacher Handhabbarkeit, Genauigkeit und Selektivität (bzgl. der verschlissenen Fräselemente) aufweist.
Die Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung schaffen eine Vorrichtung zur Verschleißkontrolle für eine Fräsmaschine mit einer Fräswalze. Diese Fräswalze umfasst zumindest ein erstes und ein zweites auf einer Mantelfläche der Fräswalze entlang einer Achse (Längsachse) der Fräswalze verteilt angeordnetes Fräselement. Beispielsweise sind die Fräselemente entlang einer Reihe parallel zur Achse oder schräg verteilt. Die Vorrichtung umfasst eine Temperaturmessvorrichtung, die ausgebildet ist, um einen ersten Tempera- turwert für das erste Fräselement und einen zweiten Temperaturwert für das zweite Fräselement kontaktlos zu ermitteln. Die Auswerteeinrichtung ist ausgebildet, um anhand des ersten und des zweiten Temperaturwerts einen Verschleißgrad für das erste und das zweite Fräselement zu ermitteln.
Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung liegt also die Erkenntnis zugrunde, dass anhand von Temperaturmessungen ein Verschleißzustand der Fräswerkzeuge (Meißel) direkt während des Fräsvorgangs oder während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvorgangs oder unmittelbar nach dem Fräsvorgang ermittelt werden kann. Hintergrund hierzu ist, dass während des Fräsvorgangs sich das Fräswerkzeug erwärmt, z. B. infolge von Reibung zwischen den Meißelspitzen und dem zu fräsenden Material beim Abtrag des Materi- als sowie infolge von zusätzlicher Erwärmung der Fräswalze. Insbesondere erwärmen sich bereits abgenutzte und länger in Gebrauch befindliche Fräswerkzeuge während des Fräsvorgangs schneller, da die Reibung zwischen den Werkzeugspitzen und dem zu fräsenden Material größer ist als bei neueren und weniger abgenutzten Fräswerkzeugen. Auch hat die Schnittgeschwindigkeit direkten Einfluss auf die Steigerung der Temperatur an der Meißelspitze. Durch die Verwendung einer Temperaturmessvorrichtung zur individuellen Überwachung jedes Fräswerkzeugs kann (z. B. durch einen absoluten Temperaturvergleich oder auch einen relativen Temperaturvergleich) der Verschleißzustand abgeschätzt werden. Deshalb umfasst eine Vorrichtung zur Verschleißkontrolle Mittel zur
Temperaturüberwachung, insbesondere zur drahtlosen bzw. kontaktlosen Temperaturüber- wachung, wie zum Beispiel Infrarotsensoren, wobei die Infrarotsensoren bevorzugterweise so ausgeführt sind, dass die Meißelspitzen separat überwacht werden können. Hierbei ist es vorteilhaft, dass durch die separate Überwachung eindeutig der Verschleißgrad je Frä- selement ermittelt werden kann und so genau zu erkennen ist, welches Fräselement ausgetauscht werden soll. Dadurch, dass eine kontaktlose Temperaturerfassung verwendet wird, ist keine Änderung an der Baumaschine notwendig, sondern nur ein Anbringen der Vorrichtung zur Verschleißkontrolle, z. B. im Walzengehäuse parallel zu der Walze. Dies ermöglicht einerseits das Retrofit von bereits vorhandenen Baumaschinen und andererseits die einfache (übliche) Wartung der Fräswalze.
Entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen kann die Vorrichtung auch dazu geeignet sein, um eine Fräswalze mit einem weiteren Fräselement zu überwachen, das in einer Reihe entlang oder schräg mit dem ersten und zweiten Fräselement angeordnet ist. Hierzu ist die Temperaturmessvorrichtung beispielweise ausgebildet, um einen dritten Tempera- turwert für ein weiteres Fräselement kontaktlos zu erfassen und die Auswerteeinrichtung ausgebildet, um unter Berücksichtigung des dritten Temperaturwerts Verschleißgrade für das dritte Fräselement zu ermitteln. Entsprechend Ausführungsbeispielen sind die Fräsele- mente so auf der Fräswalze, z. B. entlang der Längsachse angeordnet, dass die Position entlang der Längsachse eindeutig für das jeweilige Fräselement ist. Hierdurch ist es dann möglich, dass durch das parallele Anordnen der Temperaturmessvorrichtung zu der Fräswalze anhand der Temperaturwerte entlang der Längsachse erkannt werden kann, welches Fräselement einen erhöhten Verschleiß hat. Entsprechend weiteren Ausführungs- beispielen, wenn die Fräselemente in mehreren Reihen entlang der Längsachse angeordnet sind, kann die Position entlang der Längsachse zusammen mit dem Rotationswinkel der Fräswalze eindeutig zu einer Identifizierung des jeweils gemessenen Fräselements führen.
Entsprechend Ausführungsbeispielen ist die Temperaturmessvorrichtung als Array mit zumindest zwei Temperaturmesselementen ausgeführt. Hierbei kann beispielsweise jedes Temperaturmesselement einem Fräselement zugeordnet sein, z. B. indem die Temperatur messelemente ebenfalls in einer Reihe parallel zu der Reihe der Fräselemente angeordnet sind. Entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen erstreckt sich das Array über die gesamte Breite der Fräswalze. Auch bei dieser Variante wäre eine Eins-zu-Eins-Zuordnung der Temperaturmesselemente zu lateralen Positionen der Fräselemente denkbar. Entsprechend einer alternativen Variante kann die Temperaturmessvorrichtung auch beweglich
entlang der Achse der Fräswalze angeordnet sein, so dass die Temperaturmessvorrichtung während des Betriebes der Fräswalze immer neu positioniert wird, um gegenüber dem ers- ten und gegenüber dem zweiten Fräselement zugeordnet zu werden und eindeutig zuge- ordnete Temperaturwerte zu bestimmen. Alle diese Ausführungsbeispiele ermöglichen eine direkte Ermittlung des jeweiligen Temperaturwertes für das jeweilige Fräselement.
Entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen ist die Auswertevorrichtung ausgebildet, um den Verschleißgrad der Fräselemente anhand einer Relation zwischen dem ersten und zweiten Temperaturwert bzw. allgemein anhand der Relation zwischen Temperaturwerten zu bestimmen. Hierzu wird beispielsweise eine Differenz zwischen den Temperaturwerten mit einem Schwellwert verglichen und in Abhängigkeit von dem Schwellwert ein Verschleiß- grad ausgegeben. Beispielsweise wäre es denkbar, dass eine Erhöhung eines Temperaturwertes um 50% gegenüber einem anderen Temperaturwert dafürspricht, dass ein Ver- schleißgrad als zu hoch zu beurteilen ist, dass ein Austausch des zu dem Temperaturwert gehörenden Fräselements empfohlen wird. Alternativ hierzu wäre es auch denkbar, dass anhand von absoluten ersten und zweiten Temperaturwerten bzw. allgemein anhand von absoluten Temperaturwerten ein Verschleißgrad bestimmt wird. Hierzu wird dann beispielsweise der jeweilige Temperaturwert mit einem Schwellwert verglichen, um den Verschleiß grad zu bestimmen. Beispielsweise wäre es denkbar, dass ab einer bestimmten Betriebstemperatur (die beispielsweise abhängig von der Walzengeschwindigkeit und der Umgebungstemperatur ist) festgelegt wird, dass nun ein maximaler Verschleißgrad erreicht ist und ein Wechsel des zu dem Temperaturwert gehörenden Fräselements empfohlen wird.
Ferner ist es denkbar, dass die Auswertevorrichtung dazu ausgebildet ist, aus den gemessenen Temperaturwerten der einzelnen Fräselemente entlang der Fräswalzenachse einen Mittelwert zu bilden und so anhand der Relation zwischen den Einzeltemperaturwerten und dem gebildeten Mittelwert zu bestimmen, ob ein oder mehrere Einzeltemperaturwerte dafürsprechen, dass ein Verschleißgrad der entsprechenden Fräswerkzeuge als zu hoch zu beurteilen sind. Beispielsweise wäre es denkbar, dass eine Erhöhung eines Temperaturwertes im Bereich von 10% bis 50% gegenüber dem gebildeten Mittelwert dafürspricht, dass ein Verschleißgrad als zu hoch zu beurteilen ist, sodass ein Austausch des zu dem Temperaturwert gehörenden Fräselements empfohlen wird. Dabei ist die angegebene Schwelle, ab wann ein Verschleißgrad als zu hoch zu beurteilen ist, in der Auswertevorrichtung einstellbar bzw. veränderbar. Eine derartige Mittelwert-Auswertung wäre bspw. vorteilhaft beim Fräsen von unterschiedlich harten Untergründen, da die Fräselemente sich je nach Untergrund mehr oder weniger stark erwärmen.
Entsprechend Ausführungsbeispielen kann die Vorrichtung eine Funkschnittstelle umfas- sen, um einerseits Messdaten nach extern zu übertragen. Dies ist vorteilhaft, da so der Verschleißgrad ausgelesen werden kann, z. B. durch den Maschinenbediener. Diese Funk- schnittstelle kann beispielsweise die Vorrichtung mit der sowieso vorhandenen Maschinen- steuerung verbinden. Entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen wäre die Funkschnitt- stelle auch einsetzbar, um ein aktuelles erstes oder zweites Fräselement zu identifizieren, wenn beispielsweise jedes Fräselement einen Tag / RFID-Tag umfasst. Auch könnte die Funkschnittstelle zum Übertragen von einzustellenden Schwellwerten an die Auswertevor- richtung verwendet werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel schafft ein Verfahren zur Verschleißkontrolle einer Fräs- maschine. Das Verfahren umfasst die zentralen Schritte des kontaktlosen Erfassens eines ersten Temperaturwerts des ersten Fräselements und eines zweiten Temperaturwerts des zweiten Fräselements. Ausgehend hiervon wird ein Verschleißgrad für das erste und zweite Fräselement ermittelt. Dieses Verfahren kann auch in Form eines Computerprogramms im- plementiert sein. Deshalb bezieht sich ein weiteres Ausführungsbeispiel auf ein Computer- programm mit einem Programmcode zur Durchführung des Verfahrens, wenn der Pro- grammcode auf einem Computer abläuft.
Entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen wird eine Baumaschine, wie zum Beispiel eine Straßenbaumaschine oder eine Fräsmaschine, insbesondere eine Bodenfräsma- schine wie eine Straßenfräse, ein Recycler, ein Stabilisierer oder ein Surface-Miner mit ei- ner entsprechenden Vorrichtung geschaffen. Beispielsweise kann die Vorrichtung in einem Walzengehäuse (zugehörig zu einer Fräswalze der Baumaschine) parallel (allgemein ent- lang) zu der Walze angeordnet sein. Entsprechend Ausführungsbeispielen kann die Vorrichtung auch noch ein Schutzschild umfassen, das entgegen der Rotationsrichtung der Walze zwischen der Walze und der Temperaturmessvorrichtung vorgesehen ist und dazu dient, um Beschädigungen der Vorrichtung durch herumfliegende Trümmerteile zu verhin- dern. Zum Schutz der Vorrichtung durch herumfliegende Trümmerteile wäre auch ein Schutzglas denkbar, welches entsprechend an bzw. vor der Temperaturmessvorrichtung, d. h. an bzw. vor den Mitteln zur Temperaturüberwachung, angeordnet ist. Dabei ist das Schutzglas derart ausgeführt, dass es einerseits durchlässig für eine berührungslose Tem- peraturmessung ist (bspw. durchlässig für Messsignale von Infrarotsensoren) und andererseits entsprechend stark ausgeführt ist, sodass es durch herumfliegende Trümmerteile so wenig wie möglich Schaden nimmt. In vorteilhafter Weise ist das Schutzglas durch das
Maschinenpersonal einfach auswechselbar, falls dies bspw. so stark beschädigt ist, dass eine vernünftige Temperaturmessung nicht mehr gegeben ist.
Zum Schutz der Vorrichtung durch herumfliegende Trümmerteile wäre es weiterhin auch denkbar, diese verdrehbar anzuordnen, sodass die Seite der Vorrichtung, auf der die Mittel zur Temperaturüberwachung angeordnet sind, während des Fräsvorgangs nicht in Rich- tung der Fräswalze zeigt. Dies hat den Vorteil, dass die während des Fräsvorgangs herum- fliegenden Trümmerteile nicht gegen die Seite der Vorrichtung schlagen, auf der die Mittel zur Temperaturüberwachung angeordnet sind. Somit wird der„sensible“ Teil der Vorrich- tung während des Fräsvorgangs überwiegend gegen Beschädigungen geschützt, was eine längere Lebensdauer der Vorrichtung bedeutet. Dabei ist es denkbar, dass die Vorrichtung um ihre Längsachse um bspw. 180 0 verdreht wird oder aber hinter einer Schutzklappe, welche am Fräswalzengehäuse angeordnet sein kann, verschwindet. Eine Temperatur- messung würde somit nur während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvorgangs oder unmittelbar nach dem Fräsvorgang stattfinden können, d. h. wenn die Fräsmaschine keinen Vorschub in Fahrtrichtung hat (Fräsmaschine steht). In der Regel wird während einer kur- zen Unterbrechung des Fräsvorgangs (bspw. bei einem Wechsel des LKWs, auf den das abgefräste Material gefördert wird) die Fräswalze weiter mit der beim Fräsvorgang benötig- ten Umdrehungsgeschwindigkeit laufen gelassen, sodass es in dieser Phase zu weitaus weniger herumfliegenden Trümmerteilen und auch zu weitaus weniger Staubaufwirbelun- gen kommt als während des Fräsvorgangs. Das bedeutet, dass für eine Temperaturmes- sung während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvorgangs oder aber auch unmittelbar nach dem Fräsvorgang die Vorrichtung zur Temperaturmessung um ihre Längsachse der- art verdreht wird (Mittel zur Temperaturüberwachung zeigen dann wieder in Richtung der Fräswalze) oder aber eine die Vorrichtung schützende Schutzklappe am Fräswalzenge- häuse derart geöffnet wird, dass eine Temperaturmessung der Fräswerkzeuge möglich ist. Setzt die Fräsmaschine den Fräsvorgang wieder fort (Fräsmaschine hat wieder Vorschub in Fahrtrichtung), so wird die Vorrichtung wieder in eine geschützte Stellung verdreht oder verschwindet wieder hinter der Schutzklappe.
Entsprechend zusätzlichen Ausführungsbeispielen wäre es auch denkbar, dass nicht nur eine, sondern mehrere der Vorrichtungen zur Verschleißkontrolle vorgesehen sind.
Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert. Ausführungsbeispiele der vorlie- genden Erfindung werden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Verschleißkon- trolle gemäß einem Basisausführungsbeispiel;
Fig. 2a und 2b eine schematische Darstellung einer Straßenfräsmaschine zur Erläu- terung des technischen Hintergrunds;
Fig. 3a, 3b, 4a, 4b schematische Darstellungen einer Fräswalze;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Fräswalze in Verbindung mit ei- ner Vorrichtung zur Verschleißkontrolle umfassend ein Temperatur- mess-Array gemäß Ausführungsbeispielen;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Fräswalze in Verbindung mit ei- ner Vorrichtung zur Verschleißkontrolle mit einer beweglichen Tem- peraturmessvorrichtung gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel;
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Fräswalze mit mehreren Tem- peraturmessvorrichtungen zur Verschleißkontrolle gemäß weiteren Ausführungsbeispielen; und
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines Systems zur Verschleißkon- trolle inklusive einer Vorrichtung zur Verschleißkontrolle gemäß Aus- führungsbeispielen.
Bevor nachfolgend ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert wird, sei darauf hingewiesen, dass gleichwirkende Elemente und Strukturen mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, so dass die Beschreibungen dieser aufeinander anwendbar sind.
Fig. 1 zeigt eine Fräswalze 16, die um eine Achse A rotiert. Die Fräswalze 16 umfasst eine Mantelfläche 16M, auf weicher eine Vielzahl bzw. zumindest zwei Fräselemente, z. B. Fräs- meißel 30, angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erstrecken sich hier die zumindest zwei (durchgezogene Linien) bzw. die Vielzahl (durchgezogene und gestrichelte Linien) der Fräselemente 30 auf eine Linie entlang der Achse A. Wie dargestellt, können auch noch in einer zweiten Reihe, z. B. versetzt zu der ersten Reihe, weitere Fräselemente
30 vorgesehen sein. Bei dieser Anordnung ist also die Position entlang der Achse A eine eindeutige Zuordnung zu dem jeweiligen Fräselement 30 gegeben.
In der Umgebung der Fräswalze 16, hier entlang der Achse A, erstreckt sich eine Tempe- raturmessvorrichtung 50, die so angeordnet ist, dass sie eine Temperatur der Fräselemente 30 kontaktlos erfassen bzw. ermitteln kann. Entsprechend bevorzugten Ausführungsbei- spielen ist die Temperaturmessvorrichtung 50 beispielsweise im Inneren des Fräswalzengehäuses (nicht dargestellt) angeordnet, so dass die Temperaturen der Fräswerkzeuge 30 berührungslos ermittelt werden können. Wie hier dargestellt, erstreckt sich bevorzugter- weise die berührungslose Temperaturmessvorrichtung 50 über die gesamte Breite der Fräswalze 16. Dazu weist die Temperaturmessvorrichtung also mehrere, in Richtung der Fräswalzenachse A aneinandergereihte Infrarot-Arrays auf, die die Temperatur der einzelnen Meißelreihe während des Fräsvorgangs messtechnisch erfasst.
Die Temperaturmessvorrichtung 50 ist mit einer Auswertevorrichtung 60 verbunden, die mittels der Temperaturmessvorrichtung 50 ermittelten Temperaturwerte auswertet, um ein Verschleißgrad bzw. Information über den Verschleißgrad der Fräselemente 30 zu bestimmen.
Entsprechend Ausführungsbeispielen kann die Temperaturmessvorrichtung 50 wie hier dargestellt, als sich längs der Achse A erstreckendes Array 50 mit beispielsweise mehreren Temperaturmesselementen 50M geführt sein. Jedes Temperaturelement 50M, wie zum Beispiel ein Infrarotpixel, ist einem Fräselement 30 entsprechend der Längsposition zugeordnet. So wird also sichergestellt, dass das erste Temperaturmesselement 50M die Temperatur des ersten Fräselements 30 ermittelt oder einen entsprechenden Temperaturwert ausgibt. Analog hierzu erfolgt das Mittel der zweiten, dritten, ... Temperaturwerte. Diese Temperaturwerte werden durch die Temperaturmessvorrichtung 50 an die Auswertevorrichtung 60 weitergeleitet. Entsprechend alternativen Ausführungsbeispielen kann statt dem Array 50 auch eine Infrarotkamera vorgesehen sein oder auch ein bewegliches Element (z.B. ein Infrarotsensor, der beweglich über die Breite der Fräswalze 16 verschiebbar angeordnet ist, wie in weiteren Ausführungsbeispielen noch erläutert werden wird).
Nachdem nun die Struktur des Basisausführungsbeispiels der Vorrichtung zum Verschleißgrad beschrieben ist, wird nun auf die Funktionsweise eingegangen, wobei zuerst unterschiedliche Fräswalzenvarianten erläutert werden.
io
Zur besseren Erläuterung wird zunächst beschrieben, wie Meißel 30 auf der Fräswalze 16 einer fahrbaren Fräsmaschine angeordnet sind. Beispielsweise sind bei der aus dem Stand der Technik bekannten DE 100 07 253 A1 eine Vielzahl von Meißeln 30 auf einer Mantel- fläche 16M der zylinder- bzw. rohrförmig ausgebildeten Fräswalze 16 verteilt angeordnet, z.B. so, dass die Fräselemente entlang der Richtung der Walze hintereinander aufgereiht sind. Die Meißel können dabei entlang einer Schraubenlinie angeordnet sein, deren Stei- gung so gewählt ist, dass sich die Einwirkbereiche (Bereiche der Winkelbreite der Meißelköpfe 30 in eine zu bearbeitende Oberfläche beim Abtrag des Materials) jeweils hintereinander liegende Meißelköpfe 30 in die zu bearbeitende Oberfläche (nicht dargestellt) überlappen. Trotz des Überlapps und der schraubenförmigen Linie kann jedem Meißel eine ein- deutige Längsposition zugeordnet werden. Wenn mehrere Linien um die Fräswalze 16 vorgesehen sind, kann dies, zumindest unter Berücksichtigung des Rotationswinkels der Walze 16 in Kombination mit der Längsposition auf der Walze 16 erfolgen. In Richtung der Fräsachse A gesehen, sind demnach die Abstände zwischen jeweils unmittelbar hintereinander liegenden Meißeln kleiner als die den jeweiligen Durchmessern entsprechenden Winkelbreiten ihrer Meißelköpfe 30. Vereinfacht kann man sagen, dass die Fräswerkzeuge bzw. Meißel 30 auf der Fräswalze 16 in spiralförmigen Linien angeordnet sein können. Mit dieser Anordnung wird zum einen ein weitestgehend glattes und homogenes Fräsbild erzeugt, zum anderen wird während des Fräsvorgangs das abgefräste Material von den äu- ßeren Bereichen der Fräswalze 16 hin zum mittleren Bereich geführt und kann so besser auf einem vor der Fräswalze 16 liegendes Förderband (nicht dargestellt) transportiert werden.
Aus der EP 2 554 747 A1 ist eine weitere Anordnung der Meißel 30 auf einer Fräswalze 16 bekannt, bei der die Fräswerkzeuge (Meißel 30) in Umfangsrichtung des Fräsrotors entlang von parallel verlaufenden gedachten Linien angeordnet sind (parallel oder schräg zu der Achse A), die sich aus jeweils mindestens einem gleichlangen Abschnitt einer linksgängigen und einer rechtsgängigen Schraubenlinie zusammensetzen. Wickelt man die Mantelfläche 16M der Fräswalze 16 ab, so kann man vereinfacht sagen, dass die Fräswerkzeuge (Meißel) in Zickzacklinien mit vier gleichlangen alternierenden Abschnitten um die Fräswalze 16 verteilt angeordnet sind. Zur Ermittlung eines Fräskopfes 30 aus der Vielzahl der Fräsköpfe wird bei dieser Variante der Rotationswinkel der Walze 16 in Verbindung mit der Position des Meißels 30 entlang der Längsachse A genommen.
Je nach Anforderung an den abzutragenden Untergrund werden unterschiedliche Fräswalzentypen verwendet. Standardfräswalzen oder Universalfräswalzen werden zum Abtragen
von Asphaltdeckschichten oder Asphaltbinderschichten verwendet, aber auch für Betonfräsarbeiten oder den Komplettausbau von Fahrbahnen. Zum Entfernen von Fahrbahnmar- kierungen oder zur Erhöhung der Griffigkeit durch Aufrauen von Fahrbahnbelägen werden sogenannte Feinfräswalzen verwendet, die im Vergleich zu Standardfräswalzen oder Universalfräswalzen eine wesentlich höhere Anzahl von Fräswerkzeugen (Meißeln) aufweisen, wobei diese Fräswerkzeuge auch enger auf der Fräswalze angeordnet sind. Feinfräswal- zen lassen ein feineres Oberflächenprofil der abgefrästen Fahrbahn entstehen als Stan- dard- oder Universalfräswalzen. Der Linienabstand im Oberflächenprofil, der durch die Eingriffe der Rundschaftmeißel in die Fahrbahn entsteht, bezeichnet den Abstand vom schneidenden Rundschaftmeißel zum nächstliegenden schneidenden Rundschaftmeißel. Feinfräswalzen erzeugen einen kleineren Linienabstand als Standard- oder Universalfräswalzen.
Somit kann also ausgehend von dem Rotationswinkel und/oder der Längsposition eine Position eindeutig einem Meißel zugeordnet werden, so dass ein Temperaturwert für diese Position der Temperatur des Meißels entspricht.
Deshalb ist die Temperaturmessvorrichtung 50 ausgebildet, um unabhängig von der Anordnung der Fräswerkzeuge 30 auf der Fräswalze 16 und/oder unabhängig von unterschiedlichen Fräswalzentypen Temperaturmessungen während des Fräsvorgangs oder während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvorgangs oder unmittelbar nach dem Fräsvorgang durchzuführen und diese Temperaturmessungen einem Fräsmeißel 30 zuzuordnen. Aus den Temperaturmesswerten je Meißel kann ein Verschleißzustand des Fräswerkzeuges (Meißel) ermittelt werden. Der Hintergrund hierzu ist, dass, wie bereits erläutert wurde, ein erhöhter Verschleißgrad sich regelmäßig durch eine erhöhte T emperatur äußert. Diese erhöhte Temperatur kann entweder absolut durch Schwellwertvergleich mit einem bestimmten Schwellwert oder auch relativ durch Vergleich von Temperaturwerten unterschiedlicher Meißel 30 ermittelt werden. Ein absoluter Temperaturwert, der überschritten werden müsste, um einen abgenützten Meißel sicher zu erkennen, wäre hierbei nicht unbedingt notwendig. Auch kann entsprechend weiteren Ausführungsbeispielen die Verschleißgraderkennung darauf basieren, dass eine Temperaturwertänderung, z. B. während der ersten Minuten beim Fräsvorgang ausgewertet wird. Zur relativen Temperaturmessung der einzelnen Fräsmeißel 30 werden die gemessenen Temperaturwerte miteinander bzw. untereinander verglichen, wodurch ein einzelner abgenutzter Meißel erkannt werden kann. Beispielsweise kann eine maximale Differenz von Temperaturwerten durch einen vordefinierten Schwellwert gegeben werden, der einen erhöhten Verschleißgrad bzw. einen
verschlissenen Zustand anzeigt. Auch ist es denkbar, dass aus den gemessenen Tempe- raturwerten der einzelnen Fräswerkzeuge 30 entlang der Fräswalzenachse A einen Mittel- wert zu bilden und so anhand der Relation zwischen den Einzeltemperaturwerten und dem gebildeten Mittelwert zu bestimmen, ob ein oder mehrere Einzeltemperaturwerte dafürsprechen, dass ein Verschleißgrad der entsprechenden Fräswerkzeuge 30 als zu hoch zu be- urteilen sind. Beispielsweise wäre es denkbar, dass eine Erhöhung eines Temperaturwer- tes im Bereich von 10% bis 50% gegenüber dem gebildeten Mittelwert dafürspricht, dass ein Verschleißgrad als zu hoch zu beurteilen ist, sodass ein Austausch des zu dem Tem- peraturwert gehörenden Fräselements 30 empfohlen wird. Dabei ist die angegebene Schwelle, ab wann ein Verschleißgrad als zu hoch zu beurteilen ist, in vorteilhafter Weise in der Auswertevorrichtung 60 einstellbar bzw. veränderbar.
Diese Ermittlung des Verschleißgrads führt die Auswertevorrichtung 60 anhand der Tem- peraturwerte von der Temperaturmessvorrichtung 50 durch. Das hier beschriebene Basisausführungsbeispiel bietet die Vorteile einer einfachen und kostengünstigen Überprüfung des Verschleißzustandes von Fräsmeißeln, ohne dass hierfür die Meißel einzeln untersucht werden müssen und der Betrieb unterbrochen werden muss. Die Fräsmeißel können auf der Fräswalze der Fräsmaschine direkt angeordnet bleiben, ohne dass etwas ausgebaut werden muss. Der Anbringungsort der Temperaturmessvorrichtung ist innerhalb des Wal- zengehäuses frei wählbar. Dies ermöglicht eine einfache Messbarkeit für bereits beste- hende Maschinen im Feld.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass die Temperaturwerte vorzugsweise während des Be- triebs ermittelt werden. Möglich ist es allerdings auch, Temperaturwerte während einer kur- zen Unterbrechung des Fräsvorgangs oder unmittelbar nach dem Fräsvorgang zu ermitteln. Da, wenn man von einem Infrarot-Element als Teil der Temperaturmessvorrichtung 50 aus- geht, das Infrarotelement nur einen starren Fokus auf die Walze 16 hat, wird der Tempera- turwert immer nur zu einem Zeitpunkt, an welchem sich der Meißel 3 infolge der Rotation der Walze 16 an der entsprechenden Position befindet, erfasst.
Nachfolgend wird Bezug nehmend auf die Fig. 2a bis 8 das genaue Anwendungsgebiet der Bezug nehmend auf Fig. 1 erläuterten Vorrichtung sowie erweiterte Varianten und Modifi- kationen beschrieben.
Fig. 2a zeigt schematisch eine selbstfahrende Straßenfräsmaschine 10 als Beispiel für eine Baumaschine zur Bearbeitung von Fahrbahnen 20 oder Bodenoberflächen 20. Die
Straßenfräsmaschine 10 weist einen Maschinenrahmen 1 1 und ein Fahrwerk 12 auf. Das Fahrwerk 12 der Fräsmaschine 10 umfasst vier Ketten laufwerke 13A bis 13D, die an der Vorder- und Rückseite des Maschinenrahmens 1 1 angeordnet sind. Die selbstfahrende Straßenfräsmaschine 10 verfügt weiterhin über eine Fräseinrichtung 15, die unterhalb des Maschinenrahmens 1 1 angeordnet ist. Zur Höhenverstellung des Maschinenrahmens 1 1 (und der Fräseinrichtung 15) gegenüber der Oberfläche 20 des Bodens weist die selbstfah rende Baumaschine 10 oberhalb der einzelnen Kettenlaufwerken 13A bis 13D jeweils eine Hubeinrichtung 14A bis 14D auf. Durch Einfahren und Ausfahren der Hubsäulen der Hubeinrichtungen 14A bis 14D kann die Höhe der Fräseinrichtung 15 gegenüber der Bodenoberfläche 20 eingestellt werden.
Fig. 2b zeigt weiterhin die Fräseinrichtung 15 in vergrößerter und seitlicher Darstellung, wel che eine Fräswalze 16 und einen Fräswalzenantrieb 17 (siehe Fig. 1 ) umfasst. Die Fräswalze 16 ist im Wesentlichen Zylinder- bzw. rohrförmig ausgebildet und ist in einem Fräswalzengehäuse 18 angeordnet, das die Fräswalze 16 zum Maschinenrahmen 1 1 hin umschließt. Das Fräswalzengehäuse 18 befindet sich unterhalb des Maschinenrahmens 1 1 zwischen den vorderen und hinteren Kettenlaufwerken 13A bis 13D. Das abgefräste Fräsgut 1 wird mit einer an der Vorderseite des Maschinenrahmens 1 1 angeordneten Fördereinrichtung 19 abgeführt. Die mit Fräswerkzeugen 30 bestückte Fräswalze 16 rotiert um eine Drehachse A, die quer zur Arbeits- oder Vorschubrichtung F der Fräsmaschine 10 verläuft, wobei die Fräswalze 16 sich über die Arbeitsbreite der Maschine 10 erstreckt. Wie in Fig. 2b dargestellt, so wird die Fahrbahn 20 bzw. Bodenoberfläche 20 von der Straßenfräsmaschine 10 abgefräst. In weiteren Arbeitsgängen, d. h. nachfolgenden Fräsvorgängen, können dann die darunter liegenden Schichten 21 und 22 abgefräst werden. Bei der Bodenoberfläche 20 kann es sich beispielsweise um eine Asphaltdeckschicht handeln, bei den darunter liegenden Schichten 21 und 22 beispielsweise um eine Asphaltbinderschicht 21 und eine Asphalttragschicht 22.
Fig. 3a zeigt die Fräseinrichtung 15 in einer vergrößerten sowie vereinfachten seitlichen Darstellung. Die gegenüber einer Mantelfläche 16M der Fräswalze 16 schräggestellten Fräswerkzeuge 30 sind bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel Rundschaftmeißel 30, die eine kappenförmige Meißelspitze 31 aus besonders verschleißfestem Material, beispielsweise Hartmetall, aufweisen. Die Meißelspitze 31 ist fest mit einem Meißelkörper 32 verbunden, der auswechselbar in einem Meißelhalter 33 eingesetzt ist. Zur Befestigung des Meißels mit dem Meißelkörper 32 weist der Meißel einen zylindrischen Meißelschaft auf (hier im Detail nicht dargestellt), durch welchen der Meißel im Meißelkörper 32 gehalten
wird. Eine detaillierte Beschreibung hierzu gibt beispielsweise die eingangs zum Stand der Technik angeführte EP 3 162 959 A1.
Beim Betrieb der Fräsmaschine 10 dreht die Fräswalze 16 in die mit D bezeichnete Rich- tung, um die Fahrbahn 20 abzutragen. Dabei sind die Fräswerkzeuge 30 und insbesondere die Meißelspitze 31 einem starken Verschleiß ausgesetzt, d. h. können sich abnutzen oder sogar abbrechen. Daher müssen die Rundschaftmeißel 30 regelmäßig ausgetauscht wenden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform zeigt Fig. 3b die Fräseinrichtung 15 vergleichbar wie in Fig. 3a dargestellt, nun jedoch mit an den Fräswerkzeugen 30 angeordneten RFID- Chips 75. Die RFID-Chips 75 können dabei entweder im Bereich des Meißelkörpers 32 oder aber auch im Meißelhalter 33 angeordnet sein. Vorzugsweise ist der RFID-Chip 75 im Bereich des Meißelschaftes angeordnet, wie in der oben genannten EP 3 162 959 A1 be- schrieben. Der Transponder (RFID-Chip) 75 kann dabei als aktiver oder passiver Trans- ponder ausgeführt sein. In ihm ist unter anderem eine Kennzeichnung gespeichert, welche den Typ des Meißels 30 als eingesetztem Fräswerkzeug angibt und die Montageposition des Meißels 30 auf der Fräswalze 16. Um die Daten des RFID-Chips 75 auszulesen und eine Identifikation bzw. Positionsbestimmung der Fräswerkzeuge 30 auf der Fräswalze 16 durchführen zu können, ist eine zusätzliche RFID-Leseeinrichtung 76 notwendig, welche innerhalb des Fräswalzengehäuses 18 angeordnet ist und weiter unten zu den Fig. 6 bis 8 beschrieben wird.
Gemäß den Fig. 4A und 4B schaut man in den Arbeitsraum 16R der Fräseinrichtung 15, und zwar in Richtung der Arbeite- oder Vorschubrichtung F der Fräsmaschine 10. Der Ein- fachheit halber ist nur ein Teil der auf der Fräswalze 16 vorhandenen Fräsmeißel 30 dar- gestellt. Um die Erfindung zu erläutern sind in Richtung des oberen Teils des Fräswalzengehäuses 18 zeigende Fräsmeißel in einer Reihe liegend dargestellt und von links nach rechts gesehen entsprechend bezeichnet, beispielsweise als 30B, 30K oder aber als 30L. Die Meißelspitzen 31 , deren Temperatur mit der vorliegenden Erfindung ermittelt werden soll, sind ebenfalls entsprechend bezeichnet, beispielsweise als 31 B, 31 K oder aber als 31 L.
In Fig. 4B ist die Abwicklung der Fräswalze 16 mit den Fräsmeißeln 30 schematisch dargestellt. Diese Darstellung lässt erkennen, dass die Fräsmeißel 30 wie in der aus dem Stand der Technik bekannten DE 100 07 253 A1 beschrieben angeordnet sind, d. h. die
Fräsmeißel 30 sind auf der Fräswalze 16 in spiralförmigen Linien 40, 42 und 44 angeordnet, wodurch während des Fräsvorgangs das abgefräste Material 1 von den äußeren Bereichen der Fräswalze 16 hin zum mittleren Bereich geführt wird und so besser auf ein vor der Fräswalze 16 liegendes Förderband 19 (in Fig. 4 nicht dargestellt) transportiert werden kann. So liegen beispielsweise die Fräsmeißel 30B, 30K und 30L jeweils auf einer von au- ßen nach innen, d. h. in Richtung Fräswalzenmitte, verlaufenden Linie 40, 42 und 44.
Entlang der Drehachse A der Fräswalze 16 gesehen sind die Fräsmeißel 30 ebenfalls spiralförmig angeordnet, d. h. die Fräsmeißel 30 sind hintereinander gesehen versetzt ange- ordnet, so dass auf den parallel zu der Drehachse A der Fräswalze 16 verlaufenden Linien 41 , 43 und 45 jeweils nur ein Meißel 30B, 30K und 30L angeordnet ist. Eine Ausnahme bilden die an den äußeren Rändern der Fräswalze 16 angeordneten Fräsmeißel 30A und 30M (siehe insbesondere Fig. 5), welche sowohl hintereinander auf einer Linie liegen als auch quer zur Drehachse A der Fräswalze 16.
Bei einer Bewegung der Maschine 10 in der Arbeits- oder Vorschubrichtung F und Drehen der Fräswalze 16 gegen die Arbeits- oder Vorschubrichtung F greift somit ein Fräsmeißel 30 nach dem anderen in immer wieder neue Spuren im Straßenbelag 20, so dass jeder Fräsmeißel 30 neue Partikel für das Fräsgut 1 bildet, den die Fräswalze 16 sofort nach oben in den Aufnahmebereich der Fördereinrichtung 19 schleudert. Die sich schraubenförmig um den Umfang der Fräswalze 16 windenden Linien 40, 42 und 44 laufen auf der Unterseite der Fräswalze 16 aufeinander zu, so dass dadurch bereits eine Vorzugsrichtung für den Flug des Fräsguts 1 zur Mitte des Aufnahmebereiches der Fördereinrichtung 19 gegeben ist.
Fig. 5 zeigt im Wesentlichen die in den Fig. 4A und 4B gezeigten Darstellungen der Fräs- einrichtung 15, jedoch mit dem Bezug der Fig. 4A und 4B zueinander. Durch die in Fig. 5 dargestellten Linien 46A, 46B, 46K, 46L und 46M wird noch einmal deutlich, dass durch die spiralförmige und entlang der Fräswalzenachse A versetzte Anordnung der Fräsmeißel 30 auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M (dargestellt durch Linien 40, 42 und 44) in einer senkrecht zur Drehachse A der Fräswalze 16 gedachten Ebene jeweils nur ein Fräsmeißel 30 vorhanden ist (eine Ausnahme bilden die an den äußeren Rändern der Fräswalze 16 angeordneten Fräsmeißel 30A und 30 M, wie oben beschrieben). Die Dar- stellung in den Fig. 4A und 5 oben zeigt demnach nur eine bestimmte Anzahl der auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M vorhandenen Fräsmeißel 30.
Oberhalb der auf der Fräswalze 16 bzw. auf der Mantelfläche 16M der Fräswalze 16 ange- ordneten Fräsmeißel 3 ist eine Temperaturmessvorrichtung 50 angeordnet. Vorzugsweise ist die Temperaturmessvorrichtung 50 am Fräswalzengehäuse 18 lösbar befestigt (bspw. geschraubt, genietet usw.) und besteht aus mehreren einzelnen Infrarot-Arrays 51A bis 51 M, mittels welchen die Temperatur der entsprechend darunter liegenden Fräsmeißel 30A bis 30M berührungslos gemessen werden kann. Gemäß dem vorliegenden Beispiel müsste die berührungslose Temperaturmessvorrichtung 50 eigentlich aus insgesamt 34 einzelnen Infrarot-Arrays 51 bestehen, damit Temperaturwerte aller auf der Fräswalze 16 angeordne- ten Meißel 30 bestimmt werden können. Denn auf den spiralförmigen Linien (beispielhaft durch die Bezugszeichen 40, 42 und 44 dargestellt) liegen insgesamt 32 Fräsmeißel 30 für die entsprechend 32 Infrarot-Arrays 51 benötigt werden, zuzüglich jeweils einem Infrarot- Array für die am äußeren Rand liegenden Meißel 30A und 30M. Für eine übersichtlichere Darstellung und insbesondere zur Erläuterung der Erfindung wird jedoch nur eine be- stimmte Anzahl der auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M vorhandenen Fräsmeißel 30 im oberen Teil der Fig. 5 gezeigt, wie oben beschrieben. Die im oberen Bereich der Fig. 5 gezeigten Fräsmeißel 30 sind durch die Linien 46A, 46B, 46K, 46L und 46M in Bezug zum unteren Bereich der Fig. 5 gesetzt und entsprechend markiert. Hierdurch wird noch einmal deutlich, dass auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M (dargestellt durch Linien 40, 42 und 44) in einer senkrecht zur Drehachse A der Fräswalze 16 gedachten Ebene jeweils nur ein Fräsmeißel 30 vorhanden ist.
Bei 34 einzelnen Infrarot-Arrays 51 und einer kompletten Drehung der Fräswalze 16 würden somit alle auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M angeordneten Fräsmeißel 30 von der berührungslosen Temperaturmessvorrichtung 50 erfasst werden. Die erfassten Temperaturwerte werden dann zu einer nicht dargestellten Signalempfangs- und Auswerteeinheit gesendet. Diese kann beispielsweise am Führerstand der Fräswalze 10 angeordnet sein, sodass der Fräsmaschinenfahrer den Verschleißzustand direkt im Blick hat.
Ferner ist an der in Fig. 5 gezeigten Fräswalze 16 seitlich ein (Dreh-)Winkelsensor 70 an- geordnet, mittels welchem die Winkelposition der Fräswalze 16 ermittelt werden kann. Bei einer vergleichsweise hohen Anzahl von Fräsmeißeln 30 auf einer Fräswalze 16, beispielsweise einer Feinfräswalze, ist eine Positionsangabe der Fräswalze 16 durch einen ein (Dreh-)Winkelsensor 70 gegebenenfalls hilfreich. Denn durch eine zusätzliche Positionsangabe kann eine Lokalisierung eines defekten bzw. abgenutzten Fräsmeißels 30, dessen Temperatur während des Fräsvorgangs stark erhöht war, vereinfacht werden.
An dem in Fig. 5 gezeigten Fräswalzengehäuse 18 ist seitlich eine Kommunikationsvorrich- tung 60 angeordnet, die mittels einer Kabelverbindung 61 mit der berührungslosen Tempe- raturmessvorrichtung 50 verbunden ist. Die Kommunikationsvorrichtung 60 kann alternativ zu der oben beschriebenen Signalempfangs- und Auswerteeinheit die erfassten Tempera- turwerte empfangen. Über eine Antenne 62, die an der Kommunikationsvorrichtung 60 angeordnet ist, können dann die durch die Temperaturmessvorrichtung 50 aufgenommene Temperaturwerte der Fräsmeiße! 30 sowie Positionsangaben der Fräswalze 16 drahtlos an ein mobiles Gerät 100 (siehe Fig. 8) gesendet werden. Vorzugsweise ist die Kommunikati- onsvorrichtung 60 außerhalb der Fräseinrichtung 15 bzw. des Fräswalzengehäuses 18 an- geordnet, um eine störungsfreie Verbindung mit dem mobilen Gerät 100 hersteilen zu können. Eine weitere Beschreibung erfolgt weiter unten im Zusammenhang mit Fig. 8.
In Fig. 6 ist eine weitere und alternative Ausführung der Temperaturmessvorrichtung 50 dargestellt. Über eine Verschiebeeinrichtung 80 kann die berührungslose Temperaturmess- vorrichtung 50 quer zur Arbeits- oder Vorschubrichtung F der Fräsmaschine 10 (entlang der Drehachse A der Fräswalze 16) über die gesamte Breite der Fräswalze 16 in die mit B bezeichneten Richtungen verschoben werden. Die Temperaturmessvorrichtung 50 besteht dabei vorzugsweise aus nur einem Infra rot- Array 51. Die Verschiebeeinrichtung 80 besteht im Wesentlichen aus einem Antrieb 81 und einer Verschiebestange 82, die mit der Temperaturmessvorrichtung 50 verbunden ist. Zusammen mit dem Signal des (Dreh-)Win- kelsensors 70 können die einzelnen Positionen der auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M angeordneten Fräsmeißel 30 genau angefahren werden und somit die Temperaturwerte aller auf der Fräswalze 16 bzw. auf deren Mantelfläche 16M angeordne- ten Fräsmeißel 30 von der berührungslosen Temperaturmessvorrichtung 50 erfasst werden.
Im Bereich der berührungslosen Temperaturmessvorrichtung 50 kann zusätzlich eine RFID- Leseeinrichtung 76 angeordnet sein, welche ebenfalls über die Verschiebeeinrichtung 80 quer zur Arbeits- oder Vorschubrichtung F der Fräsmaschine 10 (entlang der Dreh- achse A der Fräswalze 16) über die gesamte Breite der Fräswalze 16 in die mit B bezeich- neten Richtungen verschoben werden kann. So können neben einer Temperaturmessung durch die berührungslose Temperaturmessvorrichtung 50 vorzugsweise gleichzeitig Daten, welche in den RFID-Chips 75 der Fräsmeißel 30 gespeichert sind, drahtlos durch die RFID- Leseeinrichtung 76 ausgelesen werden.
Auch in Fig. 6 ist eine an dem Fräswalzengehäuse 18 seitlich angeordnete Kommunikati- onsvorrichtung 60 gezeigt, die mittels einer Kabelverbindung 61 mit der Verschiebeeinrich- tung 80, mit der berührungslosen Temperaturmessvorrichtung 50 und mit der RFID- Leseeinrichtung 76 verbunden ist. Über eine Antenne 62, die an der Kommunikationsvorrichtung 60 angeordnet ist, können durch die Temperaturmessvorrichtung 50 aufgenommene Temperaturwerte der Fräsmeißel 30, Positionsangaben der Fräswalze 16 (Signale des (Dreh-)Winkelsensors 70 sowie Signale der Verschiebeeinrichtung 80) und/oder mittels der RFID-Leseeinrichtung 76 ausgelesene Daten der RFID-Chips 75 drahtlos an ein mobiles Gerät 100 (siehe Fig. 8) gesendet werden. Auch hier ist die Kommunikationsvorrichtung 60 vorzugsweise außerhalb der Fräseinrichtung 15 bzw. des Fräswalzengehäuses 18 ange- ordnet, um eine störungsfreie Verbindung mit dem mobilen Gerät 100 herstellen zu können. Eine weitere Beschreibung erfolgt weiter unten im Zusammenhang mit Fig. 8.
Fig. 7 zeigt (ähnlich wie Fig. 2) die Fräseinrichtung 15 in vergrößerter und seitlicher Darstellung, wobei hier insbesondere Beispiele für einen Anbringungsort der oben beschriebe- nen Temperaturmessvorrichtung 50 und (soweit vorhanden) der Verschiebeeinrichtung 80 sowie der RFID- Leseeinrichtung 76 innerhalb des Fräswalzengehäuses 18 gezeigt werden sollen. Möglichkeiten für einen Anbringungsort der Temperaturmessvorrichtung 50 und (so- weit vorhanden) der Verschiebeeinrichtung 80 und der RFID-Leseeinrichtung 76 wären gemäß der Fig. 7 direkt oberhalb der Fräswalze 16 oder aber hinter der Fräswalze 16 (in der Fig. rechts dargestellt).
Zum Schutz der Vorrichtung 50 durch herumfliegende Trümmerteile wäre auch ein Schutzglas denkbar, welches entsprechend an bzw. vor der Temperaturmessvorrichtung 50, d. h. an bzw. vor den Mitteln zur Temperaturüberwachung, angeordnet ist. Dabei ist das Schutzglas derart ausgeführt, dass es einerseits durchlässig für eine berührungslose Temperaturmessung ist (bspw. durchlässig für Messsignale von Infrarotsensoren) und andererseits entsprechend stark ausgeführt ist, sodass es durch herumfliegende Trümmerteile so wenig wie möglich Schaden nimmt. In vorteilhafter Weise ist das Schutzglas durch das Maschinenpersonal einfach auswechselbar, falls dies bspw. beschädigt ist.
Zum Schutz der Vorrichtung 50 durch herumfliegende T rümmerteile wäre es weiterhin auch denkbar, diese verdrehbar anzuordnen, sodass die Seite der Vorrichtung 50, auf der die Mittel zur Temperaturüberwachung angeordnet sind, bzw. die Temperaturüberwachung während des Fräsvorgangs nicht in Richtung der Fräswalze 16 zeigt (abgewandte Position). Dies hat den Vorteil, dass die während des Fräsvorgangs herumfliegenden Trümmerteile
nicht gegen die Seite der Vorrichtung 50 schlagen, auf der die Mittel zur Temperaturüberwachung angeordnet sind. Somit wird der„sensible“ Teil der Vorrichtung 50 während des Fräsvorgangs überwiegend gegen Beschädigungen geschützt, was eine längere Lebens- dauer der Vorrichtung bedeutet. Dabei ist es denkbar, dass die Vorrichtung 50 um ihre Längsachse (gleich der Drehachse A der Fräswalze 16) um bspw. 180 ° verdreht wird oder aber hinter einer Schutzklappe (auch schwenkbares Schutzschild genannt, hier nicht dargestellt), welche am Fräswalzengehäuse 18 angeordnet sein kann, verschwindet. Eine Temperaturmessung würde somit nur während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvor- gangs oder unmittelbar nach dem Fräsvorgang stattfinden können, d. h. wenn die Fräsma- schine 10 keinen Vorschub in Fahrtrichtung F hat (Fräsmaschine 10 steht). In der Regel wird während einer kurzen Unterbrechung des Fräsvorgangs (bspw. bei einem Wechsel des LKWs, auf den das abgefräste Material (Fräsgut 1) gefördert wird) die Fräswalze 16 weiter mit der beim Fräsvorgang benötigten Umdrehungsgeschwindigkeit laufen gelassen, sodass es in dieser Phase zu weitaus weniger herumfliegenden Trümmerteilen und auch zu weitaus weniger Staubaufwirbelungen kommt als während des Fräsvorgangs. Das be- deutet, dass für eine Temperaturmessung während einer kurzen Unterbrechung des Fräs- vorgangs oder aber auch unmittelbar nach dem Fräsvorgang die Vorrichtung 50 zur Tem- peraturmessung um ihre Längsachse (gleich der Drehachse A der Fräswalze 16) derart verdreht wird (Mittel zur Temperaturüberwachung zeigen dann wieder in Richtung der Fräswalze 16) oder aber eine die Vorrichtung 50 schützende Schutzklappe am Fräswalzen- gehäuse 18 derart geöffnet wird, dass eine Temperaturmessung der Fräswerkzeuge 30 möglich ist. Setzt die Fräsmaschine 10 den Fräsvorgang wieder fort (Fräsmaschine 10 hat wieder Vorschub in Fahrtrichtung F), so wird die Vorrichtung 10 wieder in eine geschützte Stellung verdreht oder verschwindet wieder hinter der Schutzklappe. Um die Temperatur- messvorrichtung 50 und (soweit vorhanden) die Verschiebeeinrichtung 80 sowie die RFID- Leseeinrichtung 76 vor Beschädigungen durch aufgewirbeltes oder umherfliegendes Fräsgut 1 während des Fräsvorgangs zu vermeiden, ist es möglich, am Fräswalzengehäu- ses 18 eine entsprechende Schutzvorrichtung 90 vor der Temperaturmessvorrichtung 50 bzw. der Verschiebeeinrichtung 80 bzw. der RFID-Leseeinrichtung 76 anzuordnen. Die Schutzvorrichtung 90 kann dabei eine entsprechende Form aufweisen, um das Fräsgut 1 abzuleiten, beispielsweise eine gebogene Form wie in Fig. 7 dargestellt.
Obige Ausführungen bzgl. eines Schutzglases an bzw. vor der Messvorrichtung 50, insbe- sondere eines auswechselbaren Schutzglases, sowie einer Verdrehung der Messvorrich- tung 50 und/oder Anordnung der Messvorrichtung 50 hinter einer Schutzklappe gelten gleichermaßen auch für die Verschiebeeinrichtung 80 und die RFID-Leseeinrichtung 76.
Fig. 8 zeigt im Wesentlichen eine Kommunikation der Vorrichtungen an der Fräsmaschine 10 mit mobilen Geräten 100. Über eine Verbindung 68 können Daten, wie beispielsweise Temperaturdaten von der Temperaturmessvorrichtung 50 und/oder Positionsdaten von dem (Dreh-)Winkelsensors 70 oder der Verschiebeeinrichtung 80) und/oder mittels der RFID-Leseeinrichtung 76 ausgelesene Daten der RFID-Chips 75, an ein mobiles Gerät 100 gesendet werden. Dadurch kann ein Maschinenbediener oder Baustellenleiter stets einen Verschleißzustand der Fräsmeißel 30 und somit die Qualität des Fräsvorgangs überprüfen. Die Daten können auf dem mobilen Gerät in bevorzugterWeise grafisch dargestellt werden, beispielsweise durch eine farbliche Darstellung, bei der Temperaturwerte entsprechend farblich abgestuft gezeigt werden. Mittels der durch die RFID-Leseeinrichtung 76 ausgele- senen Daten der RFID-Chips 75 können Fräsmeißel 30, deren Verschleißzustand einen Austausch erforderlich macht, anhand deren Kennung lokalisiert werden.
Der RFID-Chip im Meißel dient also zur Identifikation bzw. der Positionsbestimmung. Das RFID-Signal kann beispielsweise mittels eines bei der Temperaturmessvorrichtung 50 inte- grierten bzw. mit der Temperaturmessvorrichtung 50 gekoppelten Lesemoduls ausgelesen werden. Dieses Lesemodul ist allgemein im Inneren des Fräswalzengehäuses angeordnet. Durch die Leseeinrichtung werden Daten aus dem RFID-Chip ausgelesen, wie beispiels- weise eine Kennung, die einer Montageposition des Meißels auf der Fräswalze zugeordnet ist.
Entsprechend Ausführungsbeispielen kann jeder RFID-Chip auch ein Temperaturmesselement integriert haben, so dass dann die Temperaturmessvorrichtung 50 als RFID- Lesevorrichtung ausgeführt ist und die Temperaturwerte dadurch drahtlos ermittelt, dass sie von dem RFID-Chip einen Temperaturwert übermittelt bekommt. Indem die Temperaturwerte beispielsweise mit einer zu dem RFID-Chip zugehörigen Identifikationsnummer übermittelt werden, ist auch eine eindeutige Identifikation jedes Meißels möglich.
Denkbar ist in diesem Zusammenhang aber auch, dass über das mobile Gerät 100 Daten an die Vorrichtungen an die Fräsmaschine 10 gesendet werden, beispielsweise Positionsdaten für die Verschiebeeinrichtung 80. Dadurch könnten gezielt Positionen von Fräsmei ßeln 30 angefahren werden und somit eine Temperatur von einem oder mehreren Fräsmeißeln 30 überprüft werden.
Bezugnehmend auf Fig. 1 sei also angemerkt, dass die als Temperaturmess-Array be- schriebene Temperaturmessvorrichtung 50 in der einfachsten Variante zwei Temperatur- messelemente zur Ermittlung von zwei unabhängigen Temperaturwerten für zwei Meißel aufweisen kann. Alternativ wäre, wie bereits erläutert, auch ein verschiebbares Einzeltemperaturelement möglich. Auch eine Kombination dieser zwei Varianten wäre denkbar, so dass die Temperaturmessvorrichtung 50 beweglich, d. h. quer zur Fräsrichtung (in Richtung der Fräsdrehachse A) verschiebbar angeordnet ist, wobei das Array zumindest aus einem Temperaturmesselement, bevorzugterweise aber aus mehreren Temperaturmesselementen besteht, so dass während des Schiebvorgangs nur ein paar wenige Meißelreihen mess- technisch erfasst werden. Alle diese drei Varianten sind selbstverständlich mit dem Gedan- ken der Redundanz kombinierbar. Also umfasst entsprechend einem Ausführungsbeispiel die Vorrichtung zur Verschleißkontrolle mindestens zwei Temperaturmessvorrichtungen mit beispielsweise aneinandergereihten Infrarot-Arrays im Inneren des Fräswalzengehäuses. Diese Redundanz erhöht die Messgenauigkeit.
Jede dieser erläuterten Temperaturmessvorrichtungen kann durch Mittel zum Schutz vor umherschleuderndem Fräsgut ergänzt sein.
In Bezug auf das Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 und insbesondere auf die Auswertevorrichtung 60 sein angemerkt, dass diese auch Kommunikationsmittel aufweisen kann, um die Information bezüglich des Verschleißgrads oder zumindest die Temperaturwerte an ein Mobile Device (Smartphone oder Laptop) auslesbar zu machen. Entsprechend Ausführungsbeispielen kann statt der mit einem Kabel angebundenen Auswertevorrichtung 60 die Auswertevorrichtung 60 auch in das Smart Device integriert sein, wobei dann die Temperaturmesswerte durch die Temperaturmessvorrichtung 50 (z.B. per Funkkommunikationsmittel der Temperaturmessvorrichtung 50) ausgelesen werden, um dann extern ausgewertet zu werden.
Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens darstellen, sodass ein Block oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar. Einige oder alle der Verfahrensschritte können durch einen Hardware-Apparat (oder unter Verwendung eines
Hardware-Apparats), wie zum Beispiel einen Mikroprozessor, einen programmierbaren Computer oder eine elektronische Schaltung ausgeführt werden. Bei einigen Ausführungs- beispielen können einige oder mehrere der wichtigsten Verfahrensschritte durch einen sol- chen Apparat ausgeführt werden.
Je nach bestimmten Implementierungsanforderungen können Ausführungsbeispiele der Erfindung in Hardware oder in Software implementiert sein. Die Implementierung kann unter Verwendung eines digitalen Speichermediums, beispielsweise einer Floppy-Disk, einer DVD, einer Blu-ray Disc, einer CD, eines ROM, eines PROM, eines EPROM, eines EEPROM oder eines FLASH-Speichers, einer Festplatte oder eines anderen magnetischen oder optischen Speichers durchgeführt werden, auf dem elektronisch lesbare Steuersignale gespeichert sind, die mit einem programmierbaren Computersystem derart Zusammenwirken können oder Zusammenwirken, dass das jeweilige Verfahren durchgeführt wird. Des- halb kann das digitale Speichermedium computerlesbar sein.
Manche Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung umfassen also einen Datenträger, der elektronisch lesbare Steuersignale aufweist, die in der Lage sind, mit einem programmier- baren Computersystem derart zusammenzuwirken, dass eines der hierin beschriebenen Verfahren durchgeführt wird.
Allgemein können Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung als Computerpro- grammprodukt mit einem Programmcode implementiert sein, wobei der Programmcode da- hingehend wirksam ist, eines der Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogrammprodukt auf einem Computer abläuft.
Der Programmcode kann beispielsweise auch auf einem maschinenlesbaren Träger ge- speichert sein.
Andere Ausführungsbeispiele umfassen das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren, wobei das Computerprogramm auf einem maschinen- lesbaren Träger gespeichert ist.
Mit anderen Worten ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens somit ein Computerprogramm, das einen Programmcode zum Durchführen eines der hierin be- schriebenen Verfahren aufweist, wenn das Computerprogramm auf einem Computer abläuft.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Verfahren ist somit ein Datenträger (oder ein digitales Speichermedium oder ein computerlesbares Medium), auf dem das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren aufge- zeichnet ist. Der Datenträger, das digitale Speichermedium oder das computerlesbare Medium sind typischerweise gegenständlich und/oder nicht-vergänglich bzw. nicht- vorübergehend.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit ein Datenstrom oder eine Sequenz von Signalen, der bzw. die das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren darstellt bzw. darstellen. Der Datenstrom oder die Sequenz von Signalen kann bzw. können beispielsweise dahingehend konfiguriert sein, über eine Datenkommunikationsverbindung, beispielsweise über das Internet, trans- feriert zu werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst eine Verarbeitungseinrichtung, beispielsweise einen Computer oder ein programmierbares Logikbauelement, die dahingehend konfigu- riert oder angepasst ist, eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst einen Computer, auf dem das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren installiert ist.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung umfasst eine Vorrichtung oder ein System, die bzw. das ausgelegt ist, um ein Computerprogramm zur Durchführung zumin- dest eines der hierin beschriebenen Verfahren zu einem Empfänger zu übertragen. Die Übertragung kann beispielsweise elektronisch oder optisch erfolgen. Der Empfänger kann beispielsweise ein Computer, ein Mobilgerät, ein Speichergerät oder eine ähnliche Vorrichtung sein. Die Vorrichtung oder das System kann beispielsweise einen Datei-Server zur Übertragung des Computerprogramms zu dem Empfänger umfassen.
Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein programmierbares Logikbauelement (beispielsweise ein feldprogrammierbares Gatterarray, ein FPGA) dazu verwendet werden, manche oder alle Funktionalitäten der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen. Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein feldprogrammierbares Gatterarray mit einem Mikroprozessor Zusammenwirken, um eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzu führen. Allgemein werden die Verfahren bei einigen Ausführungsbeispielen seitens einer
beliebigen Hardwarevorrichtung durchgeführt. Diese kann eine universell einsetzbare Hard- ware wie ein Computerprozessor (CPU) sein oder für das Verfahren spezifische Hardware, wie beispielsweise ein ASIC.
Die hierin beschriebenen Vorrichtungen können beispielsweise unter Verwendung eines Hardware-Apparats, oder unter Verwendung eines Computers, oder unter Verwendung ei- ner Kombination eines Hardware-Apparats und eines Computers implementiert werden.
Die hierin beschriebenen Vorrichtungen, oder jedwede Komponenten der hierin beschrie- benen Vorrichtungen können zumindest teilweise in Hardware und/oder in Software (Com- puterprogramm) implementiert sein.
Die hierin beschriebenen Verfahren können beispielsweise unter Verwendung eines Hard- ware-Apparats, oder unter Verwendung eines Computers, oder unter Verwendung einer Kombination eines Hardware-Apparats und eines Computers implementiert werden.
Die hierin beschriebenen Verfahren, oder jedwede Komponenten der hierin beschriebenen Verfahren können zumindest teilweise durch Hardware und/oder durch Software ausgeführt werden.
Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen lediglich eine Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung dar. Es versteht sich, dass Modifikationen und Vari- ationen der hierin beschriebenen Anordnungen und Einzelheiten anderen Fachleuten einleuchten werden. Deshalb ist beabsichtigt, dass die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der nachstehenden Patentansprüche und nicht durch die spezifischen Einzelheiten, die anhand der Beschreibung und der Erläuterung der Ausführungsbeispiele hierin präsen- tiert wurden, beschränkt sei.
Bezugszeichenliste
1 Fräsgut
10 Fräsmaschine
11 Maschinenrahmen
12 Fahrwerk
13A-D Kettenlaufwerke
14A-D Hubeinrichtung
15 Fräseinrichtung
16 Fräswalze
16M Mantelfläche Fräswalze
16R Arbeitsraum Fräswalze
17 Fräswalzenantrieb
18 Fräswalzengehäuse
19 Fördereinrichtung
20 Fahrbahn / Bodenoberfläche
21 ,22 Untere Bodenschichten
30 Fräswerkzeuge (Meißel)
30A/B/K/L/M Fräswerkzeuge (Meißel) A, B, K, L und M
31 B/K/L Meißelspitzen Fräswerkzeuge (Meißel) B, K und L
31 Meißelspitze
32 Meißelkörper
33 Meißelhalter
40.42.44 Linien Anordnung Fräswerkzeuge
41.43.45 Linien Anordnung Fräswerkzeuge entlang Drehachse 46A/B/K/L/M Linien Zuordnung Fräswerkzeuge
50 Temperaturmessvorrichtung
51 Infra rot-Array
51A/B/K/L/M Infrarot-Arrays A, B, K, L und M
60 Kommunikationsvorrichtung
61 Kabelverbindung
62 Antenne
68 Funkverbindung
70 (Dreh-)Winkelsensor
75 RFID-Chip (RFID-Transponder)
76 RFID-Leseeinrichtung / RFID-Funkempfänger
80 Verschiebeeinrichtung
81 Antrieb
82 Verschiebestange
90 Schutzvorrichtung
100 Mobiles Gerät
101-103 Mobiles Gerät
105 Kommunikationsschnittstelle
A Drehachse Fräswalze
B Bewegungsrichtung
D Drehrichtung Fräswalze
F Arbeits- oder Vorschubrichtung Fräsmaschine
Claims
1. Vorrichtung zur Verschleißkontrolle für eine Fräsmaschine (10) mit einer Fräswalze (16), die zumindest ein erstes und ein zweites auf einer Mantelfläche (16M) der Fräswalze (16) entlang einer Achse (A) der Fräswalze (16) verteilt angeordnetes Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) aufweist, mit folgenden Merkmalen: eine Temperaturmessvorrichtung (50), die ausgebildet ist, um einen ersten Tempe- raturwert für das erste Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) und einen zwei- ten Temperaturwert für das zweite Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) kon- taktlos zu ermitteln; und eine Auswerteeinrichtung (60), die ausgebildet ist, um anhand des ersten und des zweiten Temperaturwerts einen Verschleißgrad für das erste und das zweite Frä- selement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zu ermitteln.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , wobei die Fräswalze (16) ein weiteres Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) aufweist, das auf der Mantelfläche (16M) mit dem ersten und zweiten Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) entlang einer Reihe oder einer schrägen Reihe verteilt angeordnet ist; und/oder wobei die Temperaturmessvorrichtung (50) ausgebildet ist, um einen dritten Temperaturwert für ein weiteres Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) kontaktlos zu erfassen und die Auswerteeinrichtung (60) ausgebildet ist, unter Berücksichtigung des dritten Temperaturwerts einen Verschleißgrad für das dritte Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zu ermitteln.
3. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und das zweite Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) oder das erste, das zweite und ein weiteres Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) so angeordnet sind, dass die Position entlang der Achse (A) eindeutig für das jeweilige Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) ist, oder dass die Position entlang der Achse (A) zusammen mit einem Rotationswinkel eindeutig für das jeweilige Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) ist.
4. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Temperatur- messvorrichtung (50) ein Array mit zumindest zwei Temperaturmesselementen um- fasst.
5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, wobei das erste der zwei Temperaturmesselemente dem ersten Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zugeordnet ist und das zweite der zumindest zwei Temperaturmesselemente dem zweiten Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zugeordnet ist.
6. Vorrichtung gemäß Anspruch 4 oder 5, wobei sich das Array über die gesamte Breite erstreckt.
7. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Temperaturmessvorrichtung (50) beweglich entlang der Achse (A) angeordnet ist und/oder wobei die Temperaturmessvorrichtung (50) ausgebildet ist, um während des Betriebs der Fräswalze (16) gegenüber dem ersten und gegenüber dem zweiten Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zugeordnet zu werden.
8. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Auswerteein- richtung (60) ausgebildet ist, um den Verschleißgrad des ersten und zweiten Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) anhand einer Relation des ersten und zweiten Temperaturwerts zu bestimmen; und/oder wobei die Auswerteeinheit ausgebildet ist, um eine Differenz zwischen dem ersten und zweiten Temperaturwert mit einem Schwellwert zu vergleichen und unter der Abhängigkeit von dem Schwellwert den Verschleißgrad des ersten und zweiten Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zu bestimmen; und/oder wobei die Auswerteeinheit ausgebildet ist, um einen Mittelwert des ersten und zweiten Temperaturwerts zu bilden und um den Verschleißgrad des ersten und zweiten Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) anhand einer Relation des ersten oder zweiten Temperaturwerts zu dem Mittelwert zu bestimmen.
9. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Auswerteeinheit ausgebildet ist, um den Verschleißgrad des ersten und des zweiten
Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) anhand der absoluten ersten und zweiten Temperaturwerte zu bestimmen; und/oder wobei die Auswerteeinheit ausgebildet ist, um den ersten und zweiten Temperaturwert mit einem Schwellwert zu vergleichen, um den Verschleißgrad des ersten und zweiten Temperaturelements zu bestimmen.
10. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung eine Funkschnittstelle umfasst, die ausgebildet ist, um Messdaten nach extern zu übertragen; und/oder wobei die vorstehende Funkschnittstelle umfasst, die ausgebildet ist, um ein aktuell gemessenes erstes oder zweites Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) zu identifizieren.
11. Verfahren zur Verschleißkontrolle einer Fräsmaschine (10) mit einer Fräswalze (16), die zumindest ein erstes und ein zweites auf einer Mantelfläche (16M) der Fräswalze (16) entlang einer Achse (A) der Fräswalze (16) verteilt angeordnetes Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) aufweist mit folgenden Schritten: kontaktloses Erfassen eines ersten Temperaturwerts des ersten Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) und eines zweiten Temperaturwerts des zweiten Fräselements (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M), und
Ermitteln eines Verschleißgrads für das erste und das zweite Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) anhand des ersten und zweiten Temperaturwerts.
12. Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung, wenn der Pro- grammcode auf einem Computer abläuft, das Verfahren nach Anspruch 11.
13. Baumaschine (10), insbesondere Fräsmaschine (10), mit der Fräswalze (16) sowie einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
14. Baumaschine (10) gemäß Anspruch 13, wobei die Vorrichtung in einem Walzengehäuse (18) entlang oder parallel zu der Walze angeordnet ist.
15. Baumaschine (10) gemäß Anspruch 13 oder 14, wobei die Vorrichtung ein Schutz- schild (90) oder ein Schutzglas entgegen der Rotationsrichtung der Walze zwischen der Walze und der Temperaturmessvorrichtung (50) aufweist; oder wobei die Temperaturmessvorrichtung (50) rotierbar ist, um die Temperaturmess- vorrichtung (50) in einer von der Walze abgewandten Position zu schützen, oder wobei die Vorrichtung ein schwenkbares Schutzschild umfasst, das zwischen der Walze und der Temperaturmessvorrichtung (50) positionierbar ist.
16. Baumaschine (10) gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei die Baumaschine
(10) eine zweite Temperaturmessvorrichtung (50) umfasst, die ausgebildet ist, um einen ersten Temperaturwert für das erste Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) und einen zweiten Temperaturwert für das zweite Fräselement (30, 30A, 30B, 30K, 30L, 30M) kontaktlos zu ermitteln.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102018214762.0A DE102018214762A1 (de) | 2018-08-30 | 2018-08-30 | Vorrichtung zur Verschleißkontrolle |
DE102018214762.0 | 2018-08-30 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
WO2020043529A1 true WO2020043529A1 (de) | 2020-03-05 |
Family
ID=67734643
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PCT/EP2019/072154 WO2020043529A1 (de) | 2018-08-30 | 2019-08-19 | VORRICHTUNG ZUR VERSCHLEIßKONTROLLE |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE102018214762A1 (de) |
WO (1) | WO2020043529A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11555403B2 (en) | 2020-03-13 | 2023-01-17 | Joy Global Underground Mining Llc | Cutting pick monitoring system and method for longwall mining system |
US20230111274A1 (en) * | 2021-10-08 | 2023-04-13 | Caterpillar Paving Products Inc. | Temperature controlled rotor spray bar |
US11719099B2 (en) | 2015-10-27 | 2023-08-08 | Wirtgen Gmbh | Milling machine and method for operating a milling machine |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102022114940A1 (de) * | 2022-06-14 | 2023-12-14 | RockFeel GmbH | Verfahren und Abtragsystem |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0221881A1 (de) * | 1985-11-04 | 1987-05-13 | VOEST-ALPINE Aktiengesellschaft | Verfahren zur Überwachung der Belastung und/oder Kühlung von Meisseln sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
DE10007253A1 (de) | 2000-02-17 | 2001-08-23 | Manfred Blessing | Fräswalze und Fräsmaschine mit Fräswalze |
WO2003080935A1 (de) | 2002-03-22 | 2003-10-02 | Wirtgen Gmbh | Verfahren und vorrichtung zum optimieren eines schneideprozesses bei strassenfräsmaschinen |
EP2554747A2 (de) | 2011-08-04 | 2013-02-06 | BOMAG GmbH | Fräsrotor zur Bearbeitung von Bodenmaterial sowie Bodenbearbeitungsmaschine mit einem derartigen Rotor |
DE102013010866A1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-12-31 | Bomag Gmbh | Bodenfräsmaschine mit einer Sensoreinrichtung zur berührungslosen Bestimmung von Verschleiß an Meißeleinrichtungen und Verfahren zur berührungslosen Bestimmung von Verschleiß an Meißeleinrichtungen einer Bodenfräsmaschine |
US20170011564A1 (en) * | 2015-07-10 | 2017-01-12 | Caterpillar Paving Products Inc. | Cutting bit monitoring system |
EP3162959A1 (de) | 2015-10-27 | 2017-05-03 | Wirtgen GmbH | Fräsmaschine und verfahren zum betrieb einer fräsmaschine |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8738304B2 (en) * | 2011-08-02 | 2014-05-27 | David R. Hall | System for acquiring data from a component |
-
2018
- 2018-08-30 DE DE102018214762.0A patent/DE102018214762A1/de active Pending
-
2019
- 2019-08-19 WO PCT/EP2019/072154 patent/WO2020043529A1/de active Application Filing
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0221881A1 (de) * | 1985-11-04 | 1987-05-13 | VOEST-ALPINE Aktiengesellschaft | Verfahren zur Überwachung der Belastung und/oder Kühlung von Meisseln sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
DE10007253A1 (de) | 2000-02-17 | 2001-08-23 | Manfred Blessing | Fräswalze und Fräsmaschine mit Fräswalze |
WO2003080935A1 (de) | 2002-03-22 | 2003-10-02 | Wirtgen Gmbh | Verfahren und vorrichtung zum optimieren eines schneideprozesses bei strassenfräsmaschinen |
EP2554747A2 (de) | 2011-08-04 | 2013-02-06 | BOMAG GmbH | Fräsrotor zur Bearbeitung von Bodenmaterial sowie Bodenbearbeitungsmaschine mit einem derartigen Rotor |
DE102013010866A1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-12-31 | Bomag Gmbh | Bodenfräsmaschine mit einer Sensoreinrichtung zur berührungslosen Bestimmung von Verschleiß an Meißeleinrichtungen und Verfahren zur berührungslosen Bestimmung von Verschleiß an Meißeleinrichtungen einer Bodenfräsmaschine |
US20170011564A1 (en) * | 2015-07-10 | 2017-01-12 | Caterpillar Paving Products Inc. | Cutting bit monitoring system |
EP3162959A1 (de) | 2015-10-27 | 2017-05-03 | Wirtgen GmbH | Fräsmaschine und verfahren zum betrieb einer fräsmaschine |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11719099B2 (en) | 2015-10-27 | 2023-08-08 | Wirtgen Gmbh | Milling machine and method for operating a milling machine |
US11555403B2 (en) | 2020-03-13 | 2023-01-17 | Joy Global Underground Mining Llc | Cutting pick monitoring system and method for longwall mining system |
US20230111274A1 (en) * | 2021-10-08 | 2023-04-13 | Caterpillar Paving Products Inc. | Temperature controlled rotor spray bar |
US11686054B2 (en) * | 2021-10-08 | 2023-06-27 | Caterpillar Paving Products Inc. | Temperature controlled rotor spray bar |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102018214762A1 (de) | 2020-03-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2020043529A1 (de) | VORRICHTUNG ZUR VERSCHLEIßKONTROLLE | |
EP2037042B1 (de) | Strassenfräsmaschine oder Maschine zur Ausbeutung von Lagerstätten | |
EP3584559B1 (de) | Verschleissprognoseverfahren für eine bodenbearbeitungsmaschine | |
EP3670748B1 (de) | Bodenbearbeitungsmaschine und verfahren zum verschleissoptimierten betrieb einer bodenbearbeitungsmaschine | |
EP2558643B2 (de) | Überwachungsvorrichtung für eine bodenbearbeitungsmaschine | |
EP2161375B1 (de) | Verfahren zur Bestimmung des Verschleißzustandes | |
EP2987911B1 (de) | Selbstfahrende fräsmaschine, sowie verfahren zum abladen von fräsgut | |
DE102006062129A1 (de) | Straßenbaumaschine sowie Verfahren zur Messung der Frästiefe | |
WO2014206534A1 (de) | Bodenfräsmaschine | |
EP3591121B1 (de) | Verschleissbauteil einer fräsmaschine, fräsmaschine und verfahren zur bestimmung des verschleisses des verschleissbauteils | |
DE102016113251A1 (de) | Fräsmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Fräsmaschine | |
DE102011016271A1 (de) | Walzengehäuse für eine Arbeitswalze einer Baumaschine oder Abbaumaschine, Baumaschine oder Abbaumaschine, sowie Verfahren zum Überwachen des Zustandes einer Arbeitswalze einer Baumaschine oder Abbaumaschine | |
EP2837740B1 (de) | Selbstfahrende Baumaschine zum Bearbeiten von Fahrbahnen oder Bodenoberflächen und Verfahren zum Kühlen der Fräswerkzeuge einer Fräswalze einer selbstfahrenden Baumaschine | |
EP3205773A1 (de) | Planungsverfahren für strassenfräsarbeiten und zugehöriges computerprogramm | |
WO2008090016A1 (de) | Walzenmühle | |
DE102019113568A1 (de) | Systeme und verfahren zur steuerung des materialflusses einer kaltfräse | |
DE112015000925T5 (de) | System zur Steuerung der Fahrgeschwindigkeit in einem Strebbau-Walzenlader | |
DE102019135867A1 (de) | Abtragendes Bodenbearbeitungsverfahren mit bezüglich der Vortriebsrichtung schräg angestelltem abtragendem Werkzeug und zur Ausführung des Verfahrens ausgebildete Bodenbearbeitungsmaschine | |
EP3415690B1 (de) | Fräsmaschine und verfahren zum betrieb einer fräsmaschine | |
DE102013112973A1 (de) | Verschleißprognoseverfahren und Wartungsverfahren | |
DE10007253A1 (de) | Fräswalze und Fräsmaschine mit Fräswalze | |
EP3339509B1 (de) | Strassenfräse und verfahren zum betreiben einer strassenfräse | |
DE102019218136A1 (de) | Fördervorrichtung, Bearbeitungsanlage, Verfahren zum Fördern und/oder Bearbeiten von Gegenständen | |
WO2015155135A2 (de) | Verfahren zur nachbearbeitung einer grossverzahnung und wendeschneidplatte zur nachbearbeitung einer grossverzahnung | |
DE19620536C2 (de) | Räumschild für eine überschlächtig arbeitende Fräswalze von bergbaulichen Gewinnungsgeräten |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 19758369 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
DPE1 | Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101) | ||
NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 19758369 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |