WO2020007695A1 - Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen - Google Patents

Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen Download PDF

Info

Publication number
WO2020007695A1
WO2020007695A1 PCT/EP2019/067105 EP2019067105W WO2020007695A1 WO 2020007695 A1 WO2020007695 A1 WO 2020007695A1 EP 2019067105 W EP2019067105 W EP 2019067105W WO 2020007695 A1 WO2020007695 A1 WO 2020007695A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tool
container
claws
preform
molding
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/067105
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Claudia Mientkewitz
Ralf Berlin
Original Assignee
Volkswagen Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen Aktiengesellschaft filed Critical Volkswagen Aktiengesellschaft
Priority to US17/257,791 priority Critical patent/US11691326B2/en
Priority to CN201980045245.7A priority patent/CN112368124B/zh
Publication of WO2020007695A1 publication Critical patent/WO2020007695A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/4273—Auxiliary operations after the blow-moulding operation not otherwise provided for
    • B29C49/4278—Cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/28—Blow-moulding apparatus
    • B29C49/30—Blow-moulding apparatus having movable moulds or mould parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B29C51/105—Twin sheet thermoforming, i.e. deforming two parallel opposing sheets or foils at the same time by using one common mould cavity and without welding them together during thermoforming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C2049/023—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison using inherent heat of the preform, i.e. 1 step blow moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B29C2049/2008—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements inside the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
    • B29C2049/4805—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity by closing the mould halves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0063—Cutting longitudinally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0072—Shaping techniques involving a cutting or machining operation combined with rearranging and joining the cut parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0081—Shaping techniques involving a cutting or machining operation before shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/009—Shaping techniques involving a cutting or machining operation after shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/18—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using several blowing steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
    • B29C49/4812—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity and welding opposite wall parts of the parisons or preforms to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C49/50—Moulds having cutting or deflashing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/065—HDPE, i.e. high density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7172—Fuel tanks, jerry cans

Definitions

  • the invention relates to an improved method and tool for producing a
  • Plastic container in particular a fuel tank, by internal pressure molding and in particular by blow molding.
  • thermoplastic material within a shaping blowing tool with gas e.g. B. with compressed air, inflated and thereby lies on a shaping tool wall or on the inner wall of a tool cavity.
  • gas e.g. B. with compressed air
  • the hollow body created by the inflation cools down in the tool until it has sufficient dimensional stability and can be removed from the mold.
  • a tube-like preform is used that can be produced immediately beforehand by extrusion (so-called
  • Plastic containers used for motor vehicles such as in particular fuel containers (fuel tanks), can be produced by blow molding. Sometimes, various built-in parts must be arranged inside such a plastic container, such as.
  • clamping devices arranged on the blow molding parts and the preform is torn into two half parts between the clamping devices.
  • the clamping devices each have a clamping element which can be displaced in the opening and closing directions of the blow molded parts and a stop edge which is arranged opposite the end face thereof, a groove between the clamping element and the
  • Stop edge is formed, in the material of the preform is pressed like a bead, and the clamping member for clamping the material of the preform or the stop edge is displaced.
  • the invention is based on the object of specifying an improved method and an improved device (tool) for producing a plastic container by internal pressure molding of a tubular preform, which do not have at least one disadvantage associated with the prior art or at least only to a reduced extent.
  • the invention is also particularly suitable for the production of fuel pressure tanks for motor vehicles.
  • the method according to the invention has at least the following steps to be carried out in this order:
  • Closing direction and forming or preforming a container from the preform by internal pressure, d. H. by generating an internal pressure in the interior of the preform with a gaseous pressure medium, a circumferential section of the preform being pressed out of the tool cavity through a tool gap (existing or still existing between the tool parts);
  • the tube-like preform can be closed in a gas-tight manner when the molding tool is arranged or closed, for example by welding.
  • a closed preform can also be provided as a prefabricated starting product.
  • a gas also air
  • the internal pressure is preferably generated by blowing a gaseous pressure medium into the interior of the closed preform, in particular with the aid of at least one blow mandrel.
  • the container can in this case be essentially finished or only preformed.
  • the shaped or at least preformed (and later to be shaped) container is separated into two container halves along the section which is pushed out of the mold cavity all the way around by closing this section to the side, that is to say transversely to the closing direction or closing axis of the molding tool or the tool parts , ie removed from the tool cavity, and at least partially separated.
  • the pulling off can therefore also be referred to as tearing off or severing. (Two preferred methods are explained below.)
  • the mold does not have to be opened for this.
  • so-called plastic bridges or webs and / or plastic threads can occur, which can lead to process disturbances and quality impairments.
  • a similar error called "threading” or "thread pulling" occurs every now and then when injection molding plastics.
  • the invention therefore provides that such plastic bridges and plastic threads which have been formed unintentionally when being pulled off are thermally severed. This is understood to mean that the plastic bridges and / or plastic threads are broken up (or also destroyed) by
  • the shaped or preformed container can be divided or separated as follows (preferred first method):
  • Tool cavity surrounding chamber is pressed and pressed in this chamber against pairs of claws with fixed inner holding claws and movable outer tear-off claws;
  • Dividing or separating the shaped or preformed container can also
  • Tool cavity is gripped by means of gripping devices
  • the lateral displacement of the tear-off claws or gripping devices is preferably carried out with the mold closed. Lateral displacement is understood in particular to mean that the tear-off claws or gripping devices are moved transversely to the closing direction or closing axis of the molding tool or the tool parts. Cross here means that the
  • Axes of movement of the tear-off claws or gripping devices relative to the closing axis preferably assume an angle between 45 ° and 90 ° and particularly preferably an angle between 60 ° and 90 °.
  • the tear-off claws or gripping devices are in particular moved essentially perpendicular (90 °) to the closing direction.
  • the tear-off claws or gripping devices are each outward, d. H. laterally outwards, i.e. moved away from the tool cavity.
  • the thermal cutting of the plastic bridges and / or plastic threads is preferably carried out using at least one hot wire cutting element.
  • a hot wire cutting element is a stretched piece of wire that is heated to resistance by energization.
  • Hot wire cutting element is heated so much (e.g. up to several hundred degrees Celsius) that this means that it melts or burns through quickly and locally
  • Plastic bridges and / or plastic threads is possible, the heated or hot wire also functioning as a blade or cutting edge.
  • the wire thickness, the wire material, the level of the electrical voltage and the current as well as the heating time can be determined by experiments. This principle is known from the prior art and is used, for example, for polystyrene cutting (so-called hot wire cutters).
  • hot wire cutters polystyrene cutting
  • a robot equipped with a hot wire cutter is used which, when the mold is open, moves between the tool parts and cuts through the plastic bridges and / or plastic threads.
  • the molding tool has at least one hot wire cutter or at least one hot wire cutting element with which the plastic bridges and / or plastic threads, in particular in the case of
  • the method according to the invention can also some or all of the following, following the previous steps, and in particular in this order
  • blow molding the joined container by applying a gaseous pressure medium to the interior of the container, whereby the previously only preformed container is finished (by pressing it against the inner wall of the tool cavity), d. H. this creates the final shape of the container to be manufactured (the joining and blow molding can take place in succession, simultaneously or, with appropriate sealing, also in reverse order);
  • the tool parts are preferred when the (second) closing of the
  • Forming tool for joining and possibly shaping or finishing the container closer together (second closed position) than in the previous (first) closing for preforming the container (first closed position).
  • the method according to the invention is preferably carried out with the aid of a molding or blow molding tool according to the invention and can therefore have the preceding step:
  • Plastic container by internal pressure or blow molding of a tube-like preform in particular by using the method according to the invention, has the following
  • Tool parts Two tool parts (tool halves or sides) designed with a tool cavity and movable relative to one another; - Means arranged outside the tool cavity for laterally pulling (or tearing off or separating) a circumferential section of the preform, which was / was pressed out of the tool cavity when the mold was closed (by moving the tool parts together) through a tool gap (between the tool parts) a previously formed or preformed container (see above) between the tool parts can be divided or divided into two container halves;
  • At least one hot wire cutter or at least one hot wire cutting element for the thermal cutting of plastic bridges and / or
  • the hot wire cutting element is preferably attached to extendable plungers.
  • the extension and retraction movements as well as the electrical heating can be controlled by a tool or machine control.
  • a single one can be arranged around the tool cavity or around the
  • Tool cavity guided hot wire cutting element may be provided.
  • several individually or jointly controllable hot wire cutting elements can be provided, which are arranged around the tool cavity. It is preferably provided that only in critical areas in which experience has shown that plastic bridges and / or
  • At least one hot wire cutting element is arranged (alternatively, only the hot wire cutting elements arranged there can be operated).
  • Hot wire cutting elements between the fixed inner holding claws and the movable outer tear-off claws is / are, preferably such that the hot wire cutting element or the hot wire cutting elements is / are arranged directly next to the fixed inner holding claws and in particular (like the fixed inner holding claws) is / are immovable in the lateral direction.
  • Gripping devices with which the circumferential section of the preform (which was pushed out of the tool cavity by the tool gap when the mold was closed) can be gripped and torn off at the tear-off edge, so that a container previously formed or preformed between the tool parts can be divided into two container halves or is divisible.
  • the hot wire cutting element or the hot wire cutting elements is / are arranged in a suitable manner in the molding tool, for example in the vicinity or also directly next to the tear-off edge.
  • 1 to 7 illustrate in schematic sectional representations the production of a plastic container according to the invention.
  • the blow molding tool 100 which is shown only schematically in FIGS. 1 to 7, has two tool parts or halves 110, 120 which are movable relative to one another and which are formed with a shaping tool cavity 130. Furthermore, both tool parts 110, 120 have slides 170 which are arranged around the tool cavity 130 and can be moved laterally, ie transversely to the closing direction S.
  • the blow molding tool 100 is installed in a blow molding machine (not shown), in particular in such a way that the tool parts 110, 120 are aligned vertically (see reference symbol v), so that a hose-like material to be inflated Preform 200 can be inserted from above. Due to the vertical orientation v, the tool parts 1 10, 120 can also be referred to as tool sides.
  • plastic container 260 in particular a fuel tank or container, with built-in parts 250 is described below.
  • the individual steps are preferably carried out automatically and in particular fully automatically.
  • the preferably directly extruded tubular preform 200 is closed gas-tight at its axial ends and positioned between the opened tool parts 110, 120 in the tool cavity 130, as shown in FIG. 1.
  • the tubular preform 200 is formed, for example, from HDPE (high-density polyethylene) and is processed in the heated or still warm state.
  • a hollow body is produced from the tubular preform 200 by pre-blowing
  • Blow molding tool 100 is deformed by moving the tool parts 110, 120 together.
  • a circumferential section 210 of the preform 200 is pressed out of the tool cavity 130 through a tool gap 160 extending all around between the tool parts 110, 120 and pressed into a chamber or circumferential outer chamber 150 surrounding the tool cavity 130, as shown in FIG. 2.
  • a possibly protruding outer edge of the preform 200 can be between the
  • Sliders 170 are clamped, as shown in Fig. 2, and is pushed or squeezed by appropriate design of the slider 170.
  • Tool parts 110, 120 have assumed the first closed position shown in FIG. 2, the preform 200 or the hollow body formed therefrom is blow molded or inflated (for example by means of a blow mandrel) by applying a gaseous pressure medium, for example compressed air, to its interior. , whereby the preform 200 is pressed approximately against the inner wall of the tool cavity 130 and thereby a container 220 is preformed.
  • a gaseous pressure medium for example compressed air
  • the circumferential section 210 of the preform 200 located in the chamber 150 is also reshaped by the internal pressure and is pressed against claw pairs 140 with inner retaining claws 141 and outer tear-off claws 142 or blown onto the claws 141, 142.
  • the slides 170 form an outer tool seal (first sealing plane) which is only effective in this first tool closing position and thus enable pressure to be built up in the chamber 150.
  • the claws 141, 142 are on both tool parts 110, 120 laterally around the
  • Tool cavity 130 arranged around, the inner (ie the tool cavity 130 facing) holding claws 141 fixed and the outer (ie from the
  • Tear-off claws 142 facing away from the tool cavity 130) can be moved together with the sliders 170.
  • a claw 141, 142 is a protruding, i.e. H. into chamber 150
  • the preform 200 is pressed onto the claws 141, 142 by the effective internal pressure, which results in a positive fit (in particular without the associated perforation), for example by the plastic material of the
  • Preform 200 is pressed like a bead over the claws 141, 142. Due to the positive connection, tensile forces can be applied to the relevant section 210.
  • the slider 170 starting from its inner starting position shown in Fig. 2 laterally, i. H. transversely to the closing direction S of the tool parts 110, 120 (see FIG. 1), and to the outside, i. H. directed away from the tool cavity 130, which is shown in FIG. 3 by the arrows.
  • the slides 170 have different travel paths, which is illustrated in FIG. 3 by different arrow lengths.
  • This peeling or tearing off can also be referred to as clawing.
  • plastic bridges and / or plastic threads A ’ can form at the separation points, i. that is, the removed or torn waste pieces or slugs A are not completely separated. This can affect the further manufacturing process. According to the invention it is therefore provided that such plastic bridges and / or
  • both tool parts 1 10, 120 are formed with hot wire cutters 180.
  • Hot wire cutting elements 181 (see FIG. 8), which are arranged between the fixed inner holding claws 141 and the movable outer tear-off claws 142 and are fastened to extendable plungers 182 (see also FIG. 1).
  • Hot wire cutting elements 181 are extended with the aid of drives 183 in the closing direction S (see FIG. 1) or retracted into the chamber 150 and in the process deliberately cut through the plastic bridges and / or plastic threads A ’, so that they are complete and clean
  • the blow mold 100 is then opened and the torn and cleanly separated waste pieces A are removed from the blow mold 100 as shown in FIG. 5.
  • the container halves 230 and 240 remain in the corresponding tool parts 110 and 120.
  • the built-in parts 250 are positioned in the container interior that is now accessible and fixed on at least one inside.
  • the blow molding tool 100 is now closed again (second closing), the tool parts 110 and 120 occupying a second, closer closing position, as shown in FIG. 6.
  • This tighter tool closing position is made possible by the offset outer end position of the slide 170. This allows the tool parts 1 10 and 120 to move further together and the tool gap 160 still present in the first closed position (see FIGS. 2 to 4) is closed.
  • the tool segments 135 which are still spaced apart in the first closed position now form one only in this second one
  • Tool closing position effective inner tool seal (second sealing level).
  • the blow molding tool 100 can have, for example, a heating device 190 in the form of a heating wire, by means of which the edges of the container halves 230 and 240 to be joined can be reheated in order to enable material-tight and gas-tight joining, with other heating and / or
  • the now gas-tight container bladder is further inflated by applying a gaseous pressure medium, in particular compressed air, to its inner region (e.g. by means of a blowing mandrel) and thereby pressed against the inner wall of the tool cavity 130, thereby completely molding the two-part container 260.
  • a gaseous pressure medium in particular compressed air
  • the plastic container 260 produced with the integrated built-in parts 250 cools in
  • the container 260 produced can also be trimmed using an integrated cutting or trimming device 137 (for example in the form of squeezing edges).
  • the blow molding tool 100 can have ejectors, not shown, for demolding the container 260 and the waste pieces or slugs A.
  • the slides 170 are now moved back to their inner starting position (see FIG. 1).
  • the container 260 is essentially shaped or finished when the mold 100 is closed for the first time, so that the container halves 230, 240 after being fitted with built-in parts 250 when the mold 100 is closed a second time (with or if necessary, even without internal pressure).
  • FIG. 8 schematically shows a hot wire cutter 180, which has a hot wire cutting element 181 which is fastened or stretched between two extendable plungers 182, via which the electrical contact is also made for the purpose of resistance heating.
  • the plungers 182 are actuated by means of electrical, pneumatic or hydraulic plunger drives 183 which are controlled by a tool or machine control.
  • the plungers 182 can also act as ejectors.
  • a single hot wire cutting element 181 ie only one wire
  • a plurality of plungers 182, which serve as support points, that is to say all around can be provided, which extending between at least two plungers 182 and preferably being arranged only in critical areas.
  • Base plate 183 tappet drive

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters durch Innendruckformen, mit den Schritten: - Anordnen eines schlauchartigen Vorformlings zwischen den Werkzeugteilen (110, 120) eines mit einer Werkzeugkavität ausgebildeten Formwerkzeugs (100); - Schließen des Formwerkzeugs (100) und Formen oder Vorformen eines Behälters aus dem Vorformling durch Innendruck, wobei ein umlaufender Abschnitt des Vorformlings durch einen Werkzeugspalt aus der Werkzeugkavität herausgedrückt wird; - seitliches Abziehen des aus der Werkzeugkavität herausgedrückten umlaufenden Abschnitts, wodurch der Behälter in zwei Behälterhälften (230, 240) geteilt wird; - thermisches Durchtrennen von Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden (A'), die beim seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts entstanden sind. Die Erfindung betrifft ferner ein zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Formwerkzeug (100).

Description

Beschreibung
VERFAHREN UND WERKZEUG ZUR HERSTELLUNG EINES KUNSTSTOFFBEHALTERS, INSBESONDERE EINES KRAFTSTOFFBEHÄLTERS, DURCH INNENDRUCKFORMEN
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines
Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen und insbesondere durch Blasformen.
Beim Blasformen wird ein aufgeheizter und dadurch fließzäher Vorformling aus
thermoplastischem Kunststoff innerhalb eines formgebenden Blaswerkzeugs mit Gas, z. B. mit Druckluft, aufgeblasen und legt sich dabei an eine formgebende Werkzeugwandung bzw. an die Innenwandung einer Werkzeugkavität an. Nach dem Aufblasen kühlt der durch das Aufblasen erzeugte Hohlkörper im Werkzeug ab, bis er genügend Formsteifigkeit besitzt und entformt werden kann. In einer gängigen Verfahrensvariante wird ein schlauchartiger Vorformling verwendet, der unmittelbar zuvor durch Extrusion erzeugt werden kann (sogenanntes
Extrusionsblasformen).
Für Kraftfahrzeuge verwendete Kunststoffbehälter, wie insbesondere Kraftstoffbehälter (Kraftstofftanks), können durch Blasformen hergestellt werden. Mitunter müssen im Inneren eines solchen Kunststoffbehälters diverse Einbauteile angeordnet werden, wie bspw.
Füllstandsgeber, Be- und Entlüftungselemente, Pumpen, Filter, Schwappschutzwände, Ventile, Befestigungselemente und Ähnliches. Derzeitige Bemühungen gehen dahin, möglichst viele oder alle Einbauteile bereits während der Herstellung des Kunststoffbehälters in diesen einzubringen, was die Zugänglichkeit zum Behälterinneren erfordert.
Möglichkeiten hierzu sind in den Patentschriften DE 100 64 801 A1 , DE 10 2009 030 492 A1 und DE 10 2012 001 928 A1 beschrieben.
Die den nächstliegenden Stand der Technik bildendenden Patentschriften
DE 10 2013 203 085 A1 und EP 2 769 825 A1 beschreiben ein Blasformverfahren (und eine Vorrichtung) zur Herstellung eines Hohlkörpers, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, bei dem ein schlauchartiger Vorformling zwischen zwei Teilen einer Blasform angeordnet wird, die Blasform nicht vollständig geschlossen wird, wobei der Vorformling im Bereich seiner Enden gasdicht verschlossen wird, und der Innenbereich des Vorformlings mit einem gasförmigen Druckmedium beaufschlagt wird, wodurch der Vorformling gegen Innenwandungen der Blasformteile gedrückt und der Hohlkörper vorgeformt wird. Um eine einfache Art der
Auftrennung des Vorformlings in zwei Hälften zu ermöglichen ist vorgesehen, dass Partien des Vorformlings mittels an den Blasformteilen angeordneten Klemmvorrichtungen erfasst werden und der Vorformling jeweils zwischen den Klemmvorrichtungen in zwei Halbteile aufgerissen wird. Die Klemmvorrichtungen weisen jeweils ein in Öffnungs- und Schließrichtung der Blasformteile verschiebbares Klemmorgan und eine diesem stirnseitig gegenüberliegend angeordnete Anschlagkante auf, wobei eine Nut zwischen dem Klemmorgan und der
Anschlagkante gebildet ist, in die Material des Vorformlings wulstartig hineingedrückt wird, und das Klemmorgan zum Einklemmen des Materials des Vorformlings oder die Anschlagkante verschoben wird.
Verfahren und Werkzeuge zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruck- bzw. Blasformen sind auch in den beiden noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen 10 2017 202 839.4 und 10 2018 204 145.8 derselben Anmelderin beschrieben.
Zum Stand der Technik wird ferner auf die Patentschriften DE 10 2004 061 476 A1 und DE 10 2006 028 095 A1 hingewiesen, in denen mittels Widerstandsdraht, Glühdraht, Glühband oder Ähnliches versehene Abquetsch- bzw. Abgrenzkanten und Messer für Blaswerkzeuge beschrieben sind. Durch Erhitzung des Widerstandsdrahts, Glühdrahts oder dergleichen wird ein verbessertes Abtrennen von überschüssigen Butzen und verlorenen Blasteilköpfen ermöglicht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung (Werkzeug) zur Herstellung eines Kunststoffbehälters durch Innendruckformen eines schlauchartigen Vorformlings anzugeben, die wenigstens einen mit dem Stand der Technik einhergehenden Nachteil nicht oder zumindest nur in einem verminderten Umfang aufweisen.
Die Aufgabe wird gelöst durch das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch das erfindungsgemäße Formwerkzeug (Vorrichtung), insbesondere ist dies ein Blasformwerkzeug, mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden
Beschreibung und der Zeichnung. Die Erfindung eignet sich insbesondere auch zur Herstellung von Kraftstoffdrucktanks für Kraftfahrzeuge. Das erfindungsgemäße Verfahren weist zumindest folgende, in dieser Reihenfolge auszuführende Schritte auf:
- Anordnen eines schlauchartigen Vorformlings zwischen den Werkzeugteilen eines mit einer Werkzeugkavität ausgebildeten (geöffneten) Formwerkzeugs;
- Schließen des Formwerkzeugs (durch Zusammenfahren der Werkzeugteile in einer
Schließrichtung) und Formen oder Vorformen eines Behälters aus dem Vorformling durch Innendruck, d. h. durch Erzeugen eines Innendrucks im Innenbereich des Vorformlings mit einem gasförmigen Druckmedium, wobei ein umlaufender Abschnitt des Vorformlings durch einen (zwischen den Werkzeugteilen vorhandenen bzw. noch vorhandenen) Werkzeugspalt hindurch aus der Werkzeugkavität herausgedrückt wird;
- seitliches Abziehen des (aus der Werkzeugkavität herausgedrückten) umlaufenden
Abschnitts, wodurch der Behälter in zwei Behälterhälften geteilt wird;
- thermisches Durchtrennen von Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden, die beim seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts entstanden sind.
Um im schlauchartigen Vorformling einen für die Behälterformung erforderlichen Innendruck erzeugen zu können, ist dieser an seinen axialen Enden gasdicht verschlossen. Der schlauchartige Vorformling kann beim Anordnen oder beim Schließen des Formwerkzeugs gasdicht verschlossen werden, bspw. durch Verschweißen. Ein verschlossener Vorformling kann aber auch als vorgefertigtes Ausgangsprodukt bereit gestellt werden. Im verschlossenen Vorformling kann bereits ein Gas (auch Luft) eingeschlossen sein, dass beim Schließen des Formwerkzeugs einen für die Behälterformung ausreichenden Innendruck erzeugt. Bevorzugt wird der Innendruck jedoch durch Einblasen eines gasförmigen Druckmediums in das Innere des verschlossenen Vorformlings erzeugt, insbesondere mithilfe wenigstens eines Blasdorns. Je nach weiterem Verfahrensablauf kann der Behälter hierbei im Wesentlichen fertig geformt oder nur vorgeformt werden.
Der geformte oder zumindest vorgeformte (und später noch auszuformende Behälter) wird entlang des beim Schließen umlaufend aus der Werkzeugkavität herausgedrückten Abschnitts in zwei Behälterhälften getrennt, indem dieser Abschnitt ringsum seitlich, d. h. quer zur Schließrichtung bzw. Schließachse des Formwerkzeugs bzw. der Werkzeugteile, nach außen, d. h. von der Werkzeugkavität weg, abgezogen und dabei zumindest teilweise abgetrennt wird. Das Abziehen kann somit auch als Abreißen oder Abtrennen bezeichnet werden. (Hierzu werden nachfolgend noch zwei bevorzugte Methoden erläutert.) Das Formwerkzeug muss hierzu nicht geöffnet werden. Beim Abziehen können sogenannte Kunststoffbrücken bzw. -stege und/oder Kunststofffäden entstehen, wodurch es u. a. zu Prozessstörungen und Qualitätsbeeinträchtigungen kommen kann. Ein ähnlicher als„Fadenbildung“ oder„Fadenziehen“ bezeichneter Fehler tritt hin und wieder beim Spritzgießen von Kunststoffen auf. Die Erfindung sieht daher vor, dass solche Kunststoffbrücken und Kunststofffäden, die sich beim Abziehen ungewollt gebildet haben, thermisch durchtrennt werden. Hierunter wird verstanden, dass die Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden mittels direkter Wärmeinwirkung zerteilt (oder auch zerstört) werden.
Das Teilen bzw. Trennen des geformten bzw. vorgeformten Behälters kann folgendermaßen erfolgen (bevorzugte erste Methode):
- Schließen des Formwerkzeugs und Formen oder Vorformen eines Behälters aus dem
Vorformling durch Innendruck, wobei ein umlaufender Abschnitt des Vorformlings durch einen Werkzeugspalt hindurch aus der Werkzeugkavität herausgedrückt und in eine die
Werkzeugkavität umgebende Kammer gedrückt und in dieser Kammer gegen Krallenpaare mit feststehenden inneren Haltekrallen und bewegbaren äußeren Abreißkrallen gepresst wird; und
- seitliches Abziehen des umlaufenden Abschnitts durch seitliches Verschieben der äußeren Abreißkrallen, wodurch der umlaufende Abschnitt zwischen den äußeren Abreißkrallen und den (feststehenden) inneren Haltekrallen aufgerissen und der Behälter so in zwei Behälterhälften geteilt wird.
Dies wird nachfolgend noch näher erläutert, wobei auch auf die entsprechenden Erläuterungen in der deutschen Patentanmeldungen 10 2018 204 145.8 hingewiesen wird, worauf
ausdrücklich Bezug genommen wird.
Das Teilen bzw. Trennen des geformten bzw. vorgeformten Behälters kann auch
folgendermaßen erfolgen (zweite Methode):
- Schließen des Formwerkzeugs und Formen oder Vorformen eines Behälters aus dem
Vorformling durch Innendruck, wobei ein umlaufender Abschnitt des Vorformlings durch einen Werkzeugspalt hindurch aus der Werkzeugkavität herausgedrückt und außerhalb der
Werkzeugkavität mittels Greifeinrichtungen gegriffen wird; und
- seitliches Abziehen des umlaufenden Abschnitts durch seitliches Verschieben der
Greifeinrichtungen, wodurch der umlaufende Abschnitt an wenigstens einer Abrisskante des Formwerkzeugs abgerissen und der Behälter in zwei Behälterhälften geteilt wird. Diesbezüglich wird im Weiteren auf die entsprechenden Erläuterungen in der deutschen Patentanmeldungen 10 2017 202 839.4 hingewiesen, worauf ausdrücklich Bezug genommen wird.
Das seitliche Verschieben der Abreißkrallen bzw. Greifeinrichtungen erfolgt bevorzugt bei geschlossenem Formwerkzeug. Unter seitlichem Verschieben wird insbesondere verstanden, dass die Abreißkrallen bzw. Greifeinrichtungen quer zur Schließrichtung bzw. Schließachse des Formwerkzeugs bzw. der Werkzeugteile bewegt werden. Quer heißt hierbei, dass die
Bewegungsachsen der Abreißkrallen bzw. Greifeinrichtungen zur Schließachse bevorzugt einen Winkel zwischen 45° und 90° und besonders bevorzugt einen Winkel zwischen 60° und 90° einnehmen. Die Abreißkrallen bzw. Greifeinrichtungen werden insbesondere im Wesentlichen senkrecht (90°) zur Schließrichtung bewegt. Die Abreißkrallen bzw. Greifeinrichtungen werden dabei jeweils nach außen, d. h. seitlich nach außen, also von der Werkzeugkavität wegbewegt.
Das thermische Durchtrennen der Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden erfolgt bevorzugt mithilfe wenigstens eines Heißdrahtschneidelements. Ein Heißdrahtschneidelement ist ein gespanntes Drahtstück, das durch Bestromung widerstandserwärmt wird. Das
Heißdrahtschneidelement wird so stark erwärmt (z. B. bis zu mehreren Hundert Grad Celsius), das damit ein schnelles und örtlich gezieltes Durchschmelzen oder Durchbrennen der
Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden möglich ist, wobei der erwärmte bzw. heiße Draht zugleich als Klinge bzw. Schneide fungiert. Die Drahtdicke, das Drahtmaterial, die Höhe der elektrischen Spannung und des Stromes sowie die Erhitzungsdauer können durch Versuche ermittelt werden. Dieses Prinzip ist aus dem Stand der Technik bekannt und wird bspw. zum Styroporschneiden eingesetzt (sogenannter Heißdrahtschneider). Bspw. kann vorgesehen sein, dass ein mit einem Heißdrahtschneider bestückter Roboter verwendet wird, der bei geöffnetem Formwerkzeug zwischen die Werkzeugteile einfährt und die Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden durchtrennt. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass das Formwerkzeug wenigstens einen Heißdrahtschneider bzw. wenigstens ein Heißdrahtschneidelement aufweist, mit dem die Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden, insbesondere bei noch
geschlossenem Formwerkzeug, durchtrennt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner einige oder alle folgenden, sich an die vorausgehenden Schritte anschließenden und insbesondere in dieser Reihenfolge
auszuführenden Schritte aufweisen:
- Öffnen des Formwerkzeugs (durch Auseinanderfahren der Werkzeugteile), wobei jeweils eine Behälterhälfte in dem entsprechenden Werkzeugteil verbleibt; - Befestigen wenigstens eines Einbauteils an wenigstens einer der Behälterhälften, insbesondere an der Innenseite;
- nochmaliges Schließen des Formwerkzeugs (durch Zusammenfahren der Werkzeugteile), wobei die Behälterhälften bspw. an schmelzwarmen, nacherhitzten oder mit Klebstoff versehenen Rändern stoffschlüssig zu einem Behälter bzw. einer Behälterblase gefügt werden;
- gegebenenfalls Blasformen des gefügten Behälters (durch Beaufschlagen des Innenbereiches des Behälters mit einem gasförmigen Druckmedium), wodurch der bislang nur vorgeformte Behälter fertig ausgeformt wird (indem dieser gegen die Innenwandung der Werkzeugkavität gedrückt wird), d. h. hierdurch wird die Endform des herzustellenden Behälters geschaffen (das Fügen und Blasformen kann nacheinander, gleichzeitig oder bei entsprechender Abdichtung auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen);
- gegebenenfalls Beschneiden des Behälters, insbesondere mithilfe einer umlaufenden
Schneideinrichtung des Formwerkzeugs;
- Öffnen des Formwerkzeugs und Entformen des fertigen, mit wenigstens einem Einbauteil versehenen Kunststoffbehälters.
Bevorzugt werden die Werkzeugteile beim nochmaligen (zweiten) Schließen des
Formwerkzeugs zum Fügen und gegebenenfalls Aus- bzw. Fertigformen des Behälters enger Zusammengefahren (zweite Schließstellung) als beim vorherigen (ersten) Schließen zum Vorformen des Behälters (erste Schließstellung).
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner im Weiteren nicht näher erläuterte
Zwischenschritte, Teilschritte, vorbereitende Schritte und/oder nachbereitende Schritte aufweisen. Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren mithilfe eines erfindungsgemäßen Form- bzw. Blasformwerkzeugs ausgeführt und kann daher den vorausgehenden Schritt aufweisen:
- Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Form- bzw. Blasformwerkzeugs.
Das erfindungsgemäße Form- bzw. Blasformwerkzeug zur Herstellung eines
Kunststoffbehälters durch Innendruck- bzw. Blasformen eines schlauchartigen Vorformlings, insbesondere durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens, weist folgende
Komponenten auf:
- zwei mit einer Werkzeugkavität ausgebildete und zueinander relativbewegliche Werkzeugteile (Werkzeughälften bzw. -seiten); - außerhalb der Werkzeugkavität angeordnete Mittel zum seitlichen Abziehen (bzw. Abreißen oder Abtrennen) eines umlaufenden Abschnitts des Vorformlings, der beim Schließen des Formwerkzeugs (durch Zusammenfahren der Werkzeugteile) durch einen Werkzeugspalt (zwischen den Werkzeugteilen) aus der Werkzeugkavität herausgedrückt wird/wurde, wodurch ein zuvor zwischen den Werkzeugteilen geformter oder vorgeformter Behälter (s. o.) in zwei Behälterhälften geteilt werden kann bzw. teilbar ist;
- wenigstens ein Heißdrahtschneider bzw. wenigstens ein Heißdrahtschneidelement (wie oben bereits erläutert) zum thermischen Durchtrennen von Kunststoffbrücken und/oder
Kunststofffäden, die beim seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts entstanden sind.
Das Heißdrahtschneidelement ist bevorzugt an ausfahrbaren Stößeln befestigt. Die Aus- und Einfahrbewegungen sowie die elektrische Erwärmung können durch eine Werkzeug- oder Maschinensteuerung gesteuert werden.
Es kann ein einzelnes, um die Werkzeugkavität herum angeordnetes bzw. um die
Werkzeugkavität herumgeführtes Heißdrahtschneidelement vorgesehen sein. Ebenso können mehrere einzeln oder auch gemeinsam steuerbare Heißdrahtschneidelemente vorgesehen sein, die um die Werkzeugkavität herum angeordnet sind. Bevorzugt ist vorgesehen, dass nur in kritischen Bereichen, in denen sich erfahrungsgemäß Kunststoffbrücken und/oder
Kunststofffäden bilden, wenigstens ein Heißdrahtschneidelement angeordnet ist (alternativ können auch nur die dort angeordneten Heißdrahtschneidelemente betrieben werden).
Bevorzugt sind folgende Mittel zum seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts des Vorformlings vorgesehen (wie auch in der deutschen Patentanmeldungen 10 2018 204 145.8 beschrieben):
- wenigstens eine die Werkzeugkavität umgebende Kammer (Außenkammer); und
- in der Kammer um die Werkzeugkavität herum angeordnete Krallenpaare mit feststehenden inneren (d. h. der Werkzeugkavität zugewandten) Haltekrallen und bewegbaren bzw.
verfahrbaren, insbesondere seitlich bewegbaren, äußeren (d. h. von der Werkzeugkavität abgewandten) Abreißkrallen, sodass durch seitliches Verschieben der äußeren Abreißkrallen der umlaufende Abschnitt (der beim Schließen des Formwerkzeugs durch den Werkzeugspalt aus der Werkzeugkavität herausgedrückt wurde) zwischen den äußeren Abreißkrallen und den inneren Haltekrallen aufgerissen und der Behälter in zwei Behälterhälften geteilt werden kann bzw. teilbar ist.
Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass das Heißdrahtschneidelement bzw. die
Heißdrahtschneidelemente zwischen den feststehenden inneren Haltekrallen und den bewegbaren äußeren Abreißkrallen angeordnet ist/sind, bevorzugt derart, dass das Heißdrahtschneidelement bzw. die Heißdrahtschneidelemente direkt neben den feststehenden inneren Haltekrallen angeordnet ist/sind und insbesondere (so wie auch die feststehenden inneren Haltekrallen) in seitlicher Richtung unverschiebbar ist/sind.
Außerdem können auch folgende Mittel zum seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts des Vorformlings vorgesehen sein (wie auch in der deutschen Patentanmeldungen
10 2017 202 839.4 beschrieben):
- wenigstens eine außerhalb der Werkzeugkavität angeordnete Abrisskante; und
- mehrere außerhalb der Werkzeugkavität angeordnete und seitlich verschiebbare
Greifeinrichtungen, mit denen der umlaufende Abschnitt des Vorformlings (der beim Schließen des Formwerkzeugs durch den Werkzeugspalt aus der Werkzeugkavität herausgedrückt wurde) gegriffen und an der Abrisskante abgerissen werden kann, sodass ein zuvor zwischen den Werkzeugteilen geformter oder vorgeformter Behälter in zwei Behälterhälften geteilt werden kann bzw. teilbar ist.
Das Heißdrahtschneidelement bzw. die Heißdrahtschneidelemente ist/sind in geeigneter Weise im Formwerkzeug angeordnet, bspw. in der Nähe oder auch direkt neben der Abrisskante.
Die Erfindung wird nachfolgend in nicht einschränkender Weise anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die in den Figuren der Zeichnung gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von bestimmten
Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden.
Fig. 1 bis 7 veranschaulichen in schematischen Schnittdarstellungen die erfindungsgemäße Herstellung eines Kunststoffbehälters.
Fig. 8 zeigt schematisch einen Heißdrahtschneider.
Das in den Figuren 1 bis 7 nur schematisch dargestellte Blasformwerkzeug 100 weist zwei zueinander relativbewegliche Werkzeugteile bzw. -hälften 1 10, 120 auf, die mit einer formgebenden Werkzeugkavität 130 ausgebildet sind. Ferner weisen beide Werkzeugteile 1 10, 120 um die Werkzeugkavität 130 herum angeordnete Schieber 170 auf, die seitlich, d. h. quer zur Schließrichtung S verschiebbar sind. Das Blasformwerkzeug 100 ist in einer nicht gezeigten Blasformmaschine eingebaut, insbesondere derart, dass die Werkzeugteile 110, 120 vertikal ausgerichtet sind (siehe Bezugszeichen v), sodass ein aufzublasender schlauchartiger Vorformling 200 von oben eingeführt werden kann. Aufgrund der vertikalen Ausrichtung v können die Werkzeugteile 1 10, 120 auch als Werkzeugseiten bezeichnet werden.
Im Weiteren wird die erfindungsgemäße Herstellung eines Kunststoffbehälters 260, insbesondere eines Kraftstofftanks bzw. -behälters, mit Einbauteilen 250 beschrieben. Die einzelnen Schritte werden bevorzugt automatisiert und insbesondere vollautomatisiert ausgeführt.
Zu Beginn des Herstellvorgangs wird der vorzugsweise direkt extrudierte schlauchartige Vorformling 200 an seinen axialen Enden gasdicht verschlossen und zwischen den geöffneten Werkzeugteilen 1 10, 120 in der Werkzeugkavität 130 positioniert, wie in Fig. 1 gezeigt. Der schlauchartige Vorformling 200 ist bspw. aus HDPE (High-Density Polyethylen) gebildet und wird im erwärmten oder noch schmelzwarmen Zustand verarbeitet. Durch Vorblasen wird aus dem schlauchartigen Vorformling 200 ein Hohlkörper erzeugt, der beim Schließen des
Blasformwerkzeugs 100 durch Zusammenfahren der Werkzeugteile 110, 120 verformt wird. Dabei wird ein umlaufender Abschnitt 210 des Vorformlings 200 durch einen ringsum verlaufenden Werkzeugspalt 160 zwischen den Werkzeugteilen 110, 120 hindurch aus der Werkzeugkavität 130 herausgedrückt und in eine die Werkzeugkavität 130 umgebende Kammer bzw. umlaufende Außenkammer 150 hineingedrückt, wie in Fig. 2 gezeigt. Ein eventuell überstehender Außenrand des Vorformlings 200 kann dabei zwischen den
Schiebern 170 eingeklemmt werden, wie in Fig. 2 gezeigt, und wird dabei durch entsprechende Ausgestaltung der Schieber 170 abgedrückt bzw. abgequetscht.
Nachdem das Blasformwerkzeug 100 geschlossen ist (erstes Schließen) und die
Werkzeugteile 110, 120 die in Fig. 2 gezeigte erste Schließstellung eingenommen haben, wird der Vorformling 200 bzw. der daraus gebildete Hohlkörper durch Beaufschlagen seines Innenbereiches mit einem gasförmigen Druckmedium, bspw. Druckluft, blasgeformt bzw. aufgeblasen (z. B. mittels Blasdorn), wodurch der Vorformling 200 näherungsweise gegen die Innenwandung der Werkzeugkavität 130 gedrückt und dabei ein Behälter 220 vorgeformt wird. Durch den mehrere Millimeter breiten Werkzeugspalt 160 zwischen den Werkzeugsegmenten bzw. Wandkomponenten 135 hindurch wird dabei auch der in der Kammer 150 befindliche umlaufende Abschnitt 210 des Vorformlings 200 durch den Innendruck umgeformt und hierbei gegen Krallenpaare 140 mit inneren Haltekrallen 141 und äußeren Abreißkrallen 142 gepresst bzw. auf die Krallen 141 , 142 geblasen. Die Schieber 170 bilden eine nur in dieser ersten Werkzeugschließstellung wirksame äußere Werkzeugabdichtung (erste Dichtebene) und ermöglichen so einen Druckaufbau in der Kammer 150.
Die Krallen 141 , 142 sind an beiden Werkzeugteilen 110, 120 seitlich um die
Werkzeugkavität 130 herum angeordnet, wobei die inneren (d. h. der Werkzeugkavität 130 zugewandten) Haltekrallen 141 feststehend und die äußeren (d. h. von der
Werkzeugkavität 130 abgewandten) Abreißkrallen 142 mit den Schiebern 170 zusammen bewegbar sind. Eine Kralle 141 , 142 ist ein vorstehendes, d. h. in die Kammer 150
hineinragendes Element, das z. B. harkenartig, klauenartig, klingenartig oder dergleichen ausgebildet ist. Der Vorformling 200 wird im betreffenden Abschnitt 210 durch den wirksamen Innendruck auf die Krallen 141 , 142 gepresst, wobei sich ein Formschluss ergibt (insbesondere ohne damit einhergehende Perforation), bspw. indem das Kunststoffmaterial des
Vorformlings 200 wulstartig über die Krallen 141 , 142 gedrückt wird. Durch den Formschluss können auf den betreffenden Abschnitt 210 Reißkräfte aufgebracht werden.
Bei geschlossenem Blasformwerkzeug 100 werden nun, insbesondere bei entlastetem
Innendruck, die Schieber 170 ausgehend von ihrer in Fig. 2 gezeigten inneren Anfangsposition seitlich, d. h. quer zur Schließrichtung S der Werkzeugteile 110, 120 (siehe Fig. 1 ), und nach außen, d. h. von der Werkzeugkavität 130 weggerichtet, verschoben, was in Fig. 3 durch die Pfeile verdeutlicht ist. Die Schieber 170 haben dabei unterschiedliche Verfahrwege, was in Fig. 3 durch unterschiedliche Pfeillängen veranschaulicht ist. Durch dieses seitliche Abziehen wird der aus der Werkzeugkavität 130 herausgedrückte umlaufende Abschnitt 210 zwischen den bewegten äußeren Abreißkrallen 142 und den feststehenden inneren Haltekrallen 141 aufgerissen, sodass der vorgeformte Behälter 220 in zwei Behälterhälften 230, 240 geteilt wird. Dieses Abziehen bzw. Abreißen kann auch als Abkrallen bezeichnet werden.
Beim Abziehen bzw. Abreißen können sich an den Trennstellen Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden A’ bilden, d. h., die abgezogenen bzw. abgerissenen Abfallstücke bzw. Butzen A werden nicht vollständig abgetrennt. Dies kann den weiteren Herstellvorgang beeinträchtigen. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, dass solche Kunststoffbrücken und/oder
Kunststofffäden A’ thermisch durchtrennt werden. Beide Werkzeugteile 1 10, 120 sind hierzu mit Heißdrahtschneidern 180 ausgebildet. Die Heißdrahtschneider 180 weisen
Heißdrahtschneidelemente 181 auf (siehe Fig. 8), die zwischen den feststehenden inneren Haltekrallen 141 und den bewegbaren äußeren Abreißkrallen 142 angeordnet und an ausfahrbaren Stößeln 182 befestigt sind (siehe auch Fig. 1 ). Die
Heißdrahtschneidelemente 181 werden mithilfe von Antrieben 183 in Schließrichtung S (siehe Fig. 1 ) ausgefahren bzw. in die Kammer 150 eingefahren und durchtrennen dabei gezielt die Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden A’, sodass eine vollständige und saubere
Butzenabtrennung erfolgt, wie in Fig. 4 gezeigt. Die Heißdrahtschneidelemente 181 sind direkt neben den inneren feststehenden Haltekrallen 141 angeordnet, was eine präzise
Durchtrennung ermöglicht. Die Heißdrahtschneider 180 werden anschließend wieder zurückbewegt. Das
Blasformwerkzeug 100 wird dann geöffnet und die abgerissenen und sauber abgetrennten Abfallstücke A werden aus dem Blasformwerkzeug 100 entfernt, wie in Fig. 5 gezeigt. Die Behälterhälften 230 und 240 verbleiben in den entsprechenden Werkzeugteilen 110 und 120. Im nun zugänglichen Behälterinneren werden die Einbauteile 250 positioniert und an wenigstens einer Innenseite fixiert.
Das Blasformwerkzeug 100 wird jetzt nochmalig geschlossen (zweites Schließen), wobei die Werkzeugteile 110 und 120 eine zweite, engere Schließstellung einnehmen, wie in Fig. 6 gezeigt. Diese engere Werkzeugschließstellung wird durch die versetzten äußeren Endposition der Schieber 170 ermöglicht. Dadurch können die Werkzeugteile 1 10 und 120 weiter zusammenfahren und der in der ersten Schließstellung (siehe Figuren 2 bis 4) noch vorhandene Werkzeugspalt 160 wird geschlossen. Die in der ersten Schließstellung noch beabstandeten Werkzeugsegmente 135 bilden nun eine nur in dieser zweiten
Werkzeugschließstellung wirksame innere Werkzeugabdichtung (zweite Dichtebene).
Bei diesem nochmaligen Schließen des Blasformwerkzeugs 100 werden die Behälterhälften 230 und 240 miteinander gefügt. Hierzu kann das Blasformwerkzeug 100 eine bspw. als Heizdraht ausgebildete Heizeinrichtung 190 aufweisen, mit der die zu fügenden Ränder der Behälterhälften 230 und 240 nacherhitzt werden können, um ein stoffschlüssiges und gasdichtes Fügen zu ermöglichen, wobei auch andere Erwärmungs- und/oder
Verbindungsmöglichkeiten realisierbar sind. Die nun gasdichte Behälterblase wird durch Beaufschlagen ihres Innenbereiches mit einem gasförmigen Druckmedium, insbesondere Druckluft, weiter aufgeblasen (z. B. mittels Blasdorn) und dabei formfolgend gegen die Innenwandung der Werkzeugkavität 130 gedrückt, wodurch der zweiteilige Behälter 260 fertig ausgeformt wird.
Der hergestellte Kunststoffbehälter 260 mit den integrierten Einbauteilen 250 kühlt im
Blasformwerkzeug 100 ab, bis er genügend Formsteifigkeit besitzt und nach dem Öffnen des Blasformwerkzeugs 100 entformt werden kann, wie in Fig. 7 gezeigt. Beim vorausgehenden Werkzeugschließvorgang (siehe Fig. 6) kann der hergestellte Behälter 260 ferner mithilfe einer integrierten Schneid- bzw. Trimmeinrichtung 137 (bspw. in Gestalt von Abquetschkanten) beschnitten werden. Zur Entformung des Behälters 260 und der Abfallstücke bzw. Butzen A kann das Blasformwerkzeug 100 nicht gezeigte Auswerfer aufweisen. Zur Herstellung eines weiteren Behälters 260 werden die Schieber 170 nun wieder in ihre innere Anfangsposition (siehe Fig. 1 ) verschoben. Alternativ zu der vorausgehend erläuterten Vorgehensweise kann vorgesehen sein, dass der Behälter 260 bereits beim ersten Schließen des Formwerkzeugs 100 im Wesentlichen ausgeformt bzw. fertiggeformt wird, sodass die Behälterhälften 230, 240 nach dem Bestücken mit Einbauteilen 250 beim zweiten Schließen des Formwerkzeugs 100 (mit oder gegebenenfalls auch ohne Innendruck) nur noch gefügt werden.
Alternativ zu der vorausgehend erläuterten Vorgehensweise kann außerdem vorgesehen sein, dass durch das seitliche Abziehen des umlaufenden Abschnitts 210 nur Dünnstellen erzeugt werden (ohne Abreißen), die dann nachfolgend mithilfe der Heißdrahtschneider 180 durchtrennt werden.
Fig. 8 zeigt schematisch einen Heißdrahtschneider 180, der ein Heißdrahtschneidelement 181 aufweist, das an zwei ausfahrbaren Stößeln 182 befestigt bzw. dazwischen gespannt ist, über die auch die elektrische Kontaktierung zwecks Widerstandserwärmung erfolgt. Die Stößel 182 werden mithilfe von elektrischen, pneumatischen oder hydraulischen Stößelantrieben 183 betätigt, die von einer Werkzeug- oder Maschinensteuerung gesteuert werden. Bei
entsprechender Ausgestaltung können die Stößel 182 zugleich auch als Auswerfer fungieren. Wie oben bereits erläutert, kann ein einzelnes Heißdrahtschneidelement 181 (d. h. nur ein Draht) vorgesehen sein, das mittels mehrerer Stößel 182, die quasi als Stützpunkte dienen, um die Werkzeugkavität 130 herumgeführt, d. h. umlaufend ausgebildet ist. Ebenso können mehrere, insbesondere unabhängig voneinander betreibbare, Heißdrahtschneidelemente 181 vorgesehen sein, die sich jeweils zwischen wenigstens zwei Stößeln 182 erstrecken und bevorzugt nur in kritischen Bereichen angeordnet sind.
Bezugszeichenliste
Blasformwerkzeug 181 Heißdrahtschneidelement
Werkzeugteil 182 Stößel
Grundplatte 183 Stößelantrieb
Werkzeugteil 190 Heizeinrichtung
Grundplatte 200 Vorformling
Werkzeugkavität 210 Abschnitt
Werkzeugsegment 220 Behälter
Schneideinrichtung 230 Behälterhälfte
Krallenpaar(e) 240 Behälterhälfte
Haltekralle 250 Einbauteil(e)
Abreißkralle 260 Kunststoffbehälter
Kammer A Abfallstück
Werkzeugspalt A’ Kunststoffbrücken/Kunststofffäden
Schieber S Schließrichtung
Heißdrahtschneider v Vertikale

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters (260) durch Innendruckformen, umfassend die Schritte:
Anordnen eines schlauchartigen Vorformlings (200) zwischen den Werkzeugteilen (110, 120) eines mit einer Werkzeugkavität (130) ausgebildeten Formwerkzeugs (100);
Schließen des Formwerkzeugs (100) und Formen oder Vorformen eines
Behälters (220) aus dem Vorformling (200) durch Innendruck, wobei ein umlaufender Abschnitt (210) des Vorformlings (200) durch einen Werkzeugspalt (160) aus der Werkzeugkavität (130) herausgedrückt wird; seitliches Abziehen des umlaufenden Abschnitts (210), wodurch der Behälter (220) in zwei Behälterhälften (230, 240) geteilt wird; thermisches Durchtrennen von Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden (A’), die beim seitlichen Abziehen des umlaufenden Abschnitts (210) entstanden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , mit den Schritten:
Schließen des Formwerkzeugs (100) und Formen oder Vorformen eines
Behälters (220) aus dem Vorformling (200) durch Innendruck, wobei ein umlaufender Abschnitt (210) des Vorformlings (200) durch einen Werkzeugspalt (160) aus der Werkzeugkavität (130) herausgedrückt und in eine die Werkzeugkavität (130) umgebende Kammer (150) gedrückt und in dieser Kammer (150) gegen Krallenpaare (140) mit feststehenden inneren Haltekrallen (141 ) und bewegbaren äußeren Abreißkrallen (142) gepresst wird; seitliches Abziehen des umlaufenden Abschnitts (210) durch seitliches
Verschieben der äußeren Abreißkrallen (142), wodurch der umlaufende Abschnitt (210) zwischen den äußeren Abreißkrallen (142) und den inneren Haltekrallen (141 ) aufgerissen und der Behälter (220) in zwei Behälterhälften (230, 240) geteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische
Durchtrennen der Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden (A’) mithilfe wenigstens eines Heißdrahtschneidelements (181 ) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, umfassend die weiteren
Schritte:
Öffnen des Formwerkzeugs (100), wobei jeweils eine Behälterhälfte (230, 240) in dem entsprechenden Werkzeugteil (110, 120) verbleibt;
Befestigen wenigstens eines Einbauteils (250) an wenigstens einer der
Behälterhälften (230, 240);
Schließen des Formwerkzeugs (100), wobei die Behälterhälften (230, 240) gefügt werden, und Blasformen des gefügten Behälters, der dabei fertig ausgeformt wird;
Öffnen des Formwerkzeugs (100) und Entformen des fertigen Behälters (260).
5. Formwerkzeug (100), insbesondere Blasformwerkzeug, zur Herstellung eines
Kunststoffbehälters (260) durch Innendruckformen, insbesondere durch Blasformen, eines schlauchartigen Vorformlings (200), aufweisend: zwei mit einer Werkzeugkavität (130) ausgebildete und zueinander relativbewegliche Werkzeugteile (110, 120); außerhalb der Werkzeugkavität (130) angeordnete Mittel zum seitlichen
Abziehen eines umlaufenden Abschnitts (210) des Vorformlings (200), der beim Schließen des Formwerkzeugs (100) durch einen Werkzeugspalt (160) aus der Werkzeugkavität (130) herausgedrückt wird, wodurch ein zuvor zwischen den Werkzeugteilen (110, 120) geformter oder vorgeformter Behälter (220) in zwei Behälterhälften (230, 240) geteilt werden kann; wenigstens ein Heißdrahtschneidelement (181 ) zum thermischen Durchtrennen von Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden (A’), die beim seitlichen
Abziehen des umlaufenden Abschnitts (210) entstanden sind.
6. Formwerkzeug (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Heißdrahtschneidelement (181 ) an ausfahrbaren Stößeln (182) befestigt ist.
7. Formwerkzeug (100) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein
einzelnes, um die Werkzeugkavität (130) herum angeordnetes Heißdrahtschneidelement (181 ) vorgesehen ist.
8. Formwerkzeug (100) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass nur in kritischen Bereichen, in denen sich Kunststoffbrücken und/oder Kunststofffäden (A’) bilden, wenigstens ein Heißdrahtschneidelement (181 ) angeordnet ist.
9. Formwerkzeug (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche 5 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass folgende Mittel zum seitlichen Abziehen des umlaufenden
Abschnitts (210) des Vorformlings (200) vorgesehen sind: wenigstens eine die Werkzeugkavität (130) umgebende Kammer (150); und in der Kammer (150) um die Werkzeugkavität (130) herum angeordnete
Krallenpaare (140) mit feststehenden inneren Haltekrallen (141 ) und bewegbaren äußeren Abreißkrallen (142), sodass durch seitliches Verschieben der äußeren Abreißkrallen (142) der umlaufende Abschnitt (210) zwischen den äußeren Abreißkrallen (142) und den inneren Haltekrallen (141 ) aufgerissen und der Behälter (220) in zwei Behälterhälften (230, 240) geteilt werden kann; wobei das Heißdrahtschneidelement (181 ) zwischen den feststehenden inneren Haltekrallen (141 ) und den bewegbaren äußeren Abreißkrallen (142) angeordnet ist.
10. Formwerkzeug (100) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das
Heißdrahtschneidelement (181 ) direkt neben den feststehenden inneren Haltekrallen (141 ) angeordnet ist.
PCT/EP2019/067105 2018-07-05 2019-06-27 Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen WO2020007695A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/257,791 US11691326B2 (en) 2018-07-05 2019-06-27 Method and tool for manufacturing a plastic container, in particular a fuel container, by means of internal pressure forming
CN201980045245.7A CN112368124B (zh) 2018-07-05 2019-06-27 用于通过内压成型来制造塑料容器、尤其燃料容器的方法和模具

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018211136.7 2018-07-05
DE102018211136.7A DE102018211136A1 (de) 2018-07-05 2018-07-05 Verbessertes Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen und insbesondere durch Blasformen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020007695A1 true WO2020007695A1 (de) 2020-01-09

Family

ID=67107445

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2019/067105 WO2020007695A1 (de) 2018-07-05 2019-06-27 Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen

Country Status (4)

Country Link
US (1) US11691326B2 (de)
CN (1) CN112368124B (de)
DE (1) DE102018211136A1 (de)
WO (1) WO2020007695A1 (de)

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE705229A (de) * 1966-10-17 1968-03-01
JPS61141527A (ja) * 1984-12-14 1986-06-28 Nissan Shatai Co Ltd ブロ−成形装置
DE10064801A1 (de) 2000-12-22 2002-06-27 Basell Polyolefine Gmbh Verfahren zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern
EP1579980A1 (de) * 2004-02-24 2005-09-28 FRIES PLANUNGS- UND MARKETINGGESELLSCHAFT m.b.H. Hohlkörperblasverfahren und Blasform dafür
DE102004061476A1 (de) 2004-12-21 2006-10-26 Geiger Technik Gmbh Beheizbare Abgrenzkanten und Trennmesser für Blaswerkzeuge und Stanzen
DE102006028095A1 (de) 2006-06-19 2007-12-20 Geiger Technik Gesellschaft mit beschränkter Haftung Blaswerkzeuge
DE102009030492A1 (de) 2009-06-24 2011-01-05 Kautex Maschinenbau Gmbh Verfahren und Herstellung eines Kunststoffartikels sowie Blasformwerkzeug
DE102012001928A1 (de) 2012-02-02 2013-08-08 Kautex Maschinenbau Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffartikels sowie Teil des Blasformwerkzeuges
EP2769825A1 (de) 2013-02-25 2014-08-27 TI Automotive Technology Center GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Blasformen
DE102013203085A1 (de) 2013-02-25 2014-08-28 Ti Automotive Technology Center Gmbh Blasformverfahren
DE102017202839A1 (de) 2017-02-22 2018-08-23 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1021866B (de) 1953-03-07 1958-01-02 Liebrandt Karl Bogenausleger an Falzmaschinen
DE1454978B2 (de) * 1964-12-23 1971-01-21 Gebruder Battenfeld, 5892 Meinerz hagen Verfahren und Vorrichtung zur Her stellung von Hohlkörpern aus thermoplasti schem Kunststoff im Blasverfahren
US3509596A (en) * 1966-10-17 1970-05-05 Monsanto Co Apparatus for blow molding plastic articles
US3939236A (en) * 1970-10-16 1976-02-17 Cosden Oil & Chemical Company Method for blow molding foamed walled plastic open mouthed containers
JP3179841B2 (ja) * 1992-02-27 2001-06-25 株式会社東洋シート ブロー成形装置
ATE345207T1 (de) * 2004-07-01 2006-12-15 Kautex Maschinenbau Gmbh Verfahren zur herstellung von hohlkörpern aus thermoplastischem kunststoff sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens
US7922944B2 (en) * 2005-10-03 2011-04-12 L&P Property Management Company Blow mold and backfill manufacturing process
DE102008030318A1 (de) 2008-06-30 2009-12-31 Ti Automotive Technology Center Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters
DE102018204145B4 (de) 2018-03-19 2021-09-16 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE705229A (de) * 1966-10-17 1968-03-01
JPS61141527A (ja) * 1984-12-14 1986-06-28 Nissan Shatai Co Ltd ブロ−成形装置
DE10064801A1 (de) 2000-12-22 2002-06-27 Basell Polyolefine Gmbh Verfahren zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern
EP1579980A1 (de) * 2004-02-24 2005-09-28 FRIES PLANUNGS- UND MARKETINGGESELLSCHAFT m.b.H. Hohlkörperblasverfahren und Blasform dafür
DE102004061476A1 (de) 2004-12-21 2006-10-26 Geiger Technik Gmbh Beheizbare Abgrenzkanten und Trennmesser für Blaswerkzeuge und Stanzen
DE102006028095A1 (de) 2006-06-19 2007-12-20 Geiger Technik Gesellschaft mit beschränkter Haftung Blaswerkzeuge
DE102009030492A1 (de) 2009-06-24 2011-01-05 Kautex Maschinenbau Gmbh Verfahren und Herstellung eines Kunststoffartikels sowie Blasformwerkzeug
DE102012001928A1 (de) 2012-02-02 2013-08-08 Kautex Maschinenbau Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffartikels sowie Teil des Blasformwerkzeuges
EP2769825A1 (de) 2013-02-25 2014-08-27 TI Automotive Technology Center GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Blasformen
DE102013203085A1 (de) 2013-02-25 2014-08-28 Ti Automotive Technology Center Gmbh Blasformverfahren
DE102017202839A1 (de) 2017-02-22 2018-08-23 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen

Also Published As

Publication number Publication date
US20210299934A1 (en) 2021-09-30
DE102018211136A1 (de) 2020-01-09
CN112368124A (zh) 2021-02-12
CN112368124B (zh) 2022-10-14
US11691326B2 (en) 2023-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2445698B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoffartikels sowie blasformwerkzeug
EP1894702B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters
EP1864782B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff mit Einlageteilen an der Innen- bzw. Aussenseite
EP2026947B1 (de) Verfahren zur herstellung von hohlkörpern aus thermoplastischem kunststoff durch extrusionsblasformen mit kontinuierlicher düsenspaltverstellung
EP2167302B1 (de) Verfahren zur herstellung von hohlkörpern aus thermoplastischem kunststoff, einrichtung daza und hergestellter kraftsoffbehälter
EP2588294B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoffartikels sowie blasformwerkzeug zur durchführung des verfahrens
EP2809494B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoffartikels sowie teil des blasformwerkzeuges
DE102017202839B4 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters, durch Innendruckformen
DE102007025296A1 (de) Vorrichtung zur Extrusion von bahn- oder bänderförmigen Vorformlingen aus thermoplastischem Kunststoff sowie Verfahren zur Extrusion eines solchen Vorformlings
EP1612031B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102013203085A1 (de) Blasformverfahren
EP3768492B1 (de) Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen
DE102012012529B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff unter Verwendung eines wenigstens dreiteiligen Blasformwerkzeugs sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
WO2020007695A1 (de) Verfahren und werkzeug zur herstellung eines kunststoffbehälters, insbesondere eines kraftstoffbehälters, durch innendruckformen
DE3429141C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers
EP3882002B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoff-kanisters und entsprechender blasform
EP2646219B1 (de) Vorrichtung zum herstellen eines behälters
EP1967351A2 (de) Blasformmaschine und Verfahren zum Extrusionsblasformen von Hohlkörpern
DE1778243C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Blasformen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
DE1511521A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Behaeltern aus thermoplastischem Kunststoff mittels einer Blasform
DE1165240B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen eines Abfallteiles von einem im Blasverfahrenhergestellten Hohlkoerper aus thermoplastischem Kunststoff
DE1891609U (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen von hohlkoerpern aus thermoplastischem material auf dem wege des fliesspressens.

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19734373

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19734373

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1