WO2019210908A1 - Drehmomentsensoranordnung und wankstabilisator mit drehmomentsensoranordnung - Google Patents

Drehmomentsensoranordnung und wankstabilisator mit drehmomentsensoranordnung Download PDF

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WO2019210908A1
WO2019210908A1 PCT/DE2019/100383 DE2019100383W WO2019210908A1 WO 2019210908 A1 WO2019210908 A1 WO 2019210908A1 DE 2019100383 W DE2019100383 W DE 2019100383W WO 2019210908 A1 WO2019210908 A1 WO 2019210908A1
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torque sensor
sensor
board
stabilizer
base
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PCT/DE2019/100383
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Dominik Reif
Manuel SCHMITT
Thomas Lindenmayr
Hendrik TECH
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L3/00—Measuring torque, work, mechanical power, or mechanical efficiency, in general
    • G01L3/02—Rotary-transmission dynamometers
    • G01L3/04—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft
    • G01L3/10—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating
    • G01L3/101—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating involving magnetic or electromagnetic means
    • G01L3/102—Rotary-transmission dynamometers wherein the torque-transmitting element comprises a torsionally-flexible shaft involving electric or magnetic means for indicating involving magnetic or electromagnetic means involving magnetostrictive means
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    • B60G17/019—Resilient suspensions having means for adjusting the spring or vibration-damper characteristics, for regulating the distance between a supporting surface and a sprung part of vehicle or for locking suspension during use to meet varying vehicular or surface conditions, e.g. due to speed or load the regulating means comprising electric or electronic elements characterised by the type of sensor or the arrangement thereof
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    • B60G21/04—Interconnection systems for two or more resiliently-suspended wheels, e.g. for stabilising a vehicle body with respect to acceleration, deceleration or centrifugal forces permanently interconnected mechanically
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    • B60G2400/90—Other conditions or factors
    • B60G2400/98—Stabiliser movement

Definitions

  • the present invention relates to a torque sensor arrangement for detecting a torque on a machine element extending in an axis.
  • the torque sensor arrangement is based on the inverse magnetostrictive effect.
  • the invention further relates to a roll stabilizer with integrated
  • Motor vehicle softer between its two stabilizer parts has an actuator for a torsion of the stabilizer parts.
  • a magnetically encoded primary sensor is arranged at each stabilizer part.
  • the primary sensor is preferably as
  • Magnetic field sensor executed secondary sensor converts the changes of the magnetic field of the primary sensor into an electrical signal.
  • WO 2016/127988 A1 shows an arrangement for measuring a force or a moment on a machine element extending in an axis.
  • the force or the moment acts on the machine element, which leads to mechanical stresses and the machine element deforms slightly.
  • the machine element has at least two magnetization areas extending circumferentially about the axis for a magnetization formed in the machine element.
  • the magnetization regions each form a primary sensor for determining the force or the moment.
  • the arrangement further comprises at least a first magnetic field sensor, a second magnetic field sensor and a third magnetic field sensor, each of which has a secondary sensor for
  • the primary sensors d. H. the magnetization regions are used to convert the force to be measured or the moment to be measured into a corresponding magnetic field, while the
  • the magnetic field sensors are each for individual measurement of a direction component of a by the magnetization and by the force or the Moment caused magnetic field formed.
  • the magnetic field occurs due to the inverse magnetostrictive effect.
  • the magnetic field sensors are arranged opposite the machine element, wherein preferably only a small radial distance between the magnetic field sensors and an inner or outer surface of the machine element is present.
  • the magnetic field sensors can be arranged in pairs at the same position, for example on a front and a back side of a circuit board.
  • the object of the present invention is to provide a torque sensor arrangement with a secondary sensor placed on a printed circuit board, in which there is always an optimal distance between the secondary sensor and a primary sensor. Furthermore, a roll stabilizer with an integrated torque sensor arrangement is to be provided.
  • the torque sensor arrangement according to the invention is used to measure a torque on a machine element extending in an axis.
  • the axis preferably forms an axis of rotation of the machine element.
  • Torque sensor assembly comprises at least one primary sensor, which is designed as a magnetically coded portion of the machine element.
  • the machine element is preferably a flange of a
  • the primary sensor is formed as a magnetically coded portion of the flange.
  • At least one secondary sensor is arranged opposite the primary sensor.
  • the secondary sensor is used to convert the changes in the magnetic field of the primary sensor into an electrical signal.
  • the secondary sensor is located on a circuit board and is preferably designed as an integrated circuit structure.
  • the board has a flat base surface and at least one surface extending at an angle to the base surface. This angularly extending surface is arranged opposite the primary sensor. It is preferably substantially smaller in size than the base area.
  • the secondary sensor is arranged on the angled surface. As advantageous, a perpendicular to the base surface has been found.
  • the torque sensor assembly further includes a sleeve-shaped carrier to which the circuit board is attached.
  • a significant advantage of the torque sensor arrangement according to the invention is that a very close positioning of the secondary sensor to the machine element and the primary sensor is made possible by arranging the secondary sensor on the surface running at an angle to the base surface of the board. From the inventively realized very small distance between the
  • Magnetic field of the primary sensor and the secondary sensor result in comparatively strong homogeneous magnetic fields in the region of the secondary sensor. In this way very high measuring accuracies can be achieved.
  • Secondary sensors can be arranged in three dimensions.
  • the solution can be realized cost-effectively and with little effort.
  • the arrangement of the board on the carrier is a compact unit available, which can be mounted with little effort on the machine element.
  • the assembly of board and carrier is preferably at least partially within the machine element. In this case, the magnetically coded portion extends on an inner surface of the machine element.
  • the carrier is preferably made of plastic. However, it should not be limited to plastic carriers. Other suitable materials are possible.
  • the sleeve-shaped carrier has at its one end an end flange.
  • the base of the board is in this case attached to the flange and the surface on the sleeve-shaped carrier.
  • an evaluation unit for evaluating the signals of the secondary sensor which is preferably designed as an integrated circuit structure.
  • the evaluation unit is preferably in
  • the board is preferably designed as a flexible board or rigid flexible board. In this way, the angled surface can be realized with little effort.
  • the board preferably has at least one flexible area. The angled or angled surface is over the flexible area with the
  • the angled surface may also be connected to the base by means of soldered cables, cable-plug connections or plug connections.
  • the board comprises two angled surfaces, which are arranged opposite to each other. At least one secondary sensor is arranged on both surfaces.
  • the surfaces are connected via a respective flexible region with the base.
  • the at least one secondary sensor is preferably formed by a forester probe, by a fluxgate magnetometer, by a flat sensor, by a coil, by a flat conductor sensor or by an XMR sensor.
  • another type of sensor can also be used insofar as it is suitable for measuring the magnetic field produced by the inverse-magnetostrictive effect.
  • the magnetically coded portion forming the primary sensor preferably extends completely circumferentially about the axis.
  • the magnetically coded portion is preferably permanently magnetized, so that the magnetization by a
  • the torque sensor assembly further comprises at least one magnet for
  • the at least one magnet may be formed by at least one permanent magnet or alternatively by an electromagnet.
  • the machine element is preferably equipped with two primary sensors.
  • the primary sensors preferably each have a secondary sensor arranged opposite one another.
  • the machine element as a flange of a roll stabilizer or as a wave, in particular a Flohlwelle
  • the electromechanical roll stabilizer according to the invention comprises two
  • Stabilizer parts which are each coupled to a suspension of a vehicle. Between the stabilizer parts is an actuator for acting on the
  • Torque sensor assembly is preferably formed as a magnetically coded portion of a non-rotatably connecting the stabilizer part with the actuator serving flange.
  • Fig. 1 is a sectional view of a preferred embodiment of a
  • FIG. 2 is a perspective view of a board attached to a carrier of the torque sensor arrangement according to the invention according to a first embodiment
  • Fig. 3 shows the board of FIG. 2 in its non-angled or kinked
  • FIG. 4 shows the circuit board according to FIG. 3 in its bent state
  • FIG. 5 shows a second embodiment of the circuit board of the torque sensor arrangement in its non-angled or bent state.
  • FIG. 6 shows the circuit board according to FIG. 5 in its bent state
  • Fig. 7 is a simplified overall view of an electromechanical
  • FIG. 1 shows a sectional view of a preferred embodiment of a torque sensor arrangement 01 according to the invention.
  • the torque sensor arrangement 01 serves to determine a torque on a machine element 02, which is preferably designed as a flange of a roll stabilizer (see FIG. 7).
  • the machine element 02 has an axis 03, which also forms the axis of rotation of the machine element 02.
  • Torque sensor assembly 01 initially comprises at least two primary sensors (not shown). These are magnetically coded sections of the machine element 02, which are arranged on the inner surface of the machine element 02. The magnetically coded sections extend completely circumferentially about the axis 03 and are axially spaced from each other.
  • the machine element 02 is preferably made of a ferromagnetic material, which can be encoded in a simple manner magnetic sections.
  • the primary sensors convert the forces applied to the machine element 02 forces into a magnetic signal which can be detected on the inner surface of the machine element 02.
  • the torque sensor arrangement 01 further comprises four secondary sensors 04, which are arranged in the immediate vicinity of the primary sensors, wherein each two of the secondary sensors 04 each one of the primary sensors opposite
  • the secondary sensors 04 convert changes in the magnetic field, which are caused by forces acting on the primary sensors or mechanical stresses, into an electrical signal.
  • the secondary sensors 04 are formed as integrated circuit structures, which are arranged on a circuit board 05.
  • the board 05 has a base surface 07 and two angled to the base 07 extending angled surfaces 08.
  • the angled surfaces 08 are arranged opposite to each other. In the embodiment shown, the base surface 07 is flat.
  • the angled surfaces 08 are perpendicular to the base 07. In alternative embodiments, the base 07 may be uneven.
  • the angled surfaces 08 can extend at any angle to the base surface 07.
  • the angled surfaces 08 are the
  • the secondary sensors 04 are located on the angled surfaces 08.
  • Secondary sensors 04 on the angled surfaces 08 a very small distance between the primary sensors and the secondary sensors 04 can be realized.
  • the small distance between the primary and secondary sensors results in comparatively strong homogenous secondary sensors
  • Magnetic fields which allow a very high measuring accuracy and are robust against external interference fields.
  • the board 05 is attached to a sleeve-shaped carrier 10.
  • the fastening takes place by means of mechanical fastening means 12.
  • the sleeve-shaped carrier 10 has an end face at one of its two ends Flange 13 on.
  • the base 07 of the board 05 is fixed to the flange 13, while the angled surfaces 08 extend along the sleeve-shaped support 10 and are fixed to the surface thereof.
  • An electrical connection plug (not shown) for the data exchange or the power supply is preferably arranged on the carrier 10.
  • the carrier 10 is preferably made of plastic.
  • An evaluation unit 14 is arranged on the base 07 of the board 05.
  • the evaluation unit 14 is preferably designed as an integrated circuit structure.
  • the board 05 is preferably designed as a flexible board or rigid flexible board.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the board 05 of the torque sensor arrangement fastened to the carrier 10 according to a first embodiment.
  • Figures 3 and 4 show the board 05 according to the first embodiment in detail.
  • the circuit board 05 is shown in its non-angled or not kinked state in Fig. 3.
  • Fig. 4 shows the board 05 in its folded state.
  • the board 05 has in the embodiment shown on a circular, flat base surface 07.
  • the evaluation unit 14 is arranged on the base 07.
  • the circuit board 05 further comprises the angled surfaces 08, which are rectangular in shape and arranged opposite one another.
  • the surfaces 08 are dimensioned with a smaller width than the base surface 07.
  • the surfaces 08 are connected via a respective flexible region 15 with the base 07.
  • the flexible regions 15 allow an angular alignment of the surfaces 08 to the base surface 07.
  • the surfaces 08 are aligned in their end position perpendicular to the base surface 07.
  • Figures 5 and 6 show a second embodiment of the board 05, wherein in Fig. 5, the not kinked and in Fig. 6, the bent state of the board 05 is shown.
  • the circuit board 05 in turn comprises the base surface 07 and the angled surfaces 08.
  • the base surface 07 here is rectangular.
  • the surfaces 08 are in turn connected via the flexible regions 15 with the base 07.
  • Fig. 7 shows an electromechanical roll stabilizer 17 with two stabilizer parts 18. Between the mutually facing ends of the stabilizer parts 18 is an actuator 19 for acting on the stabilizer parts 18 with torques
  • the stabilizer parts 18 are each connected via a flange 20 to the
  • Actuator 19 connected.
  • the stabilizer parts 18 are supported by two stabilizer bearings 22 on a vehicle body (not shown).
  • the already described torque sensor assembly 01 is integrated (not shown).
  • the primary sensor of the torque sensor arrangement is preferably designed as a magnetically coded section arranged on the flange 20.
  • the primary sensor of the torque sensor arrangement is preferably designed as a magnetically coded section arranged on the flange 20.
  • Each flange 20 may comprise a plurality of magnetically coded sections for realizing a plurality of primary sensors.
  • the integrated torque sensor arrangement which may be constructed according to one of the embodiments explained above, allows a permanently accurate and reliable detection of the torques occurring. The of the
  • Measured values supplied to the torque sensor arrangement are fed to the control unit of the roll stabilizer 17 and utilized in the activation of the actuator 19. This allows the accuracy of the supplied by the roll stabilizer

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehmomentsensoranordnung (01) zur Ermittlung eines Drehmomentes an einem sich in einer Achse (03) erstreckenden Maschinenelement (02), umfassend mindestens einen Primärsensor, welcher als ein magnetisch kodierter Abschnitt des Maschinenelementes (02) ausgebildet ist, und mindestens einen dem Primärsensor gegenüberliegend angeordneten Sekundärsensor (04) zum Umwandeln der Änderungen eines von dem Primärsensor generierten magnetischen Feldes in ein elektrisches Signal, wobei der Sekundärsensor (04) auf einer Platine (05) angeordnet ist. Die Platine (05) weist eine Grundfläche (07) sowie mindestens eine winklig zu dieser verlaufende Fläche (08) auf, wobei die Fläche (08) dem Primärsensor gegenüberliegend angeordnet ist, und wobei der Sekundärsensor (04) auf der Fläche (08) angeordnet ist. Die Drehmomentsensoranordnung (01) umfasst weiterhin einen hülsenförmigen Träger (10), welcher an einem seiner Enden einen stirnseitigen Flansch (13) aufweist, wobei die Grundfläche (07) an dem Flansch (13) und die Fläche (08) an dem hülsenförmigen Träger (10) befestigt ist. Die Erfindung betrifft außerdem einen Wankstabilisator mit einer solchen Drehmomentsensoranordnung.

Description

Drehmomentsensoranordnunq und Wankstabilisator mit
Drehmomentsensoranordnunq
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehmomentsensoranordnung zur Ermittlung eines Drehmomentes an einem sich in einer Achse erstreckenden Maschinenelement. Die Drehmomentsensoranordnung basiert auf dem invers-magnetostriktiven Effekt. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Wankstabilisator mit integrierter
Drehmomentsensoranordnung.
Die DE 10 2011 078 819 A1 zeigt einen geteilten Wankstabilisator eines
Kraftfahrzeuges, weicher zwischen seinen beiden Stabilisatorteilen einen Aktuator für eine Torsion der Stabilisatorteile aufweist. An jedem Stabilisatorteil ist ein magnetisch kodierter Primärsensor angeordnet. Der Primärsensor ist vorzugsweise als
magnetisch kodierter Abschnitt des Stabilisatorteils ausgebildet. Ein als
Magnetfeldsensor ausgeführter Sekundärsensor wandelt die Änderungen des magnetischen Feldes des Primärsensors in ein elektrisches Signal um.
Die WO 2016/127988 A1 zeigt eine Anordnung zum Messen einer Kraft bzw. eines Momentes an einem sich in einer Achse erstreckenden Maschinenelement. Die Kraft bzw. das Moment wirkt auf das Maschinenelement, wodurch es zu mechanischen Spannungen kommt und sich das Maschinenelement geringfügig verformt. Das Maschinenelement weist mindestens zwei sich umfänglich um die Achse herum erstreckende Magnetisierungsbereiche für eine im Maschinenelement ausgebildete Magnetisierung auf. Die Magnetisierungsbereiche bilden jeweils einen Primärsensor zur Bestimmung der Kraft bzw. des Momentes. Die Anordnung umfasst weiterhin mindestens einen ersten Magnetfeldsensor, einen zweiten Magnetfeldsensor und einen dritten Magnetfeldsensor, welche jeweils einen Sekundärsensor zur
Bestimmung der Kraft bzw. des Momentes bilden. Die Primärsensoren, d. h. die Magnetisierungsbereiche dienen zur Wandlung der zu messenden Kraft bzw. des zu messenden Momentes in ein entsprechendes Magnetfeld, während die
Sekundärsensoren die Wandlung dieses Magnetfeldes in elektrische Signale ermöglichen. Die Magnetfeldsensoren sind jeweils zur einzelnen Messung einer Richtungskomponente eines durch die Magnetisierung sowie durch die Kraft bzw. das Moment bewirkten Magnetfeldes ausgebildet. Das Magnetfeld tritt aufgrund des invers-magnetostriktiven Effektes auf. Die Magnetfeldsensoren sind gegenüber dem Maschinenelement angeordnet, wobei bevorzugt nur ein geringer radialer Abstand zwischen den Magnetfeldsensoren und einer inneren oder äußeren Oberfläche des Maschinenelementes vorhanden ist. Die Magnetfeldsensoren können paarweise an gleicher Position, beispielsweise auf einer Vorder- und einer Rückseite einer Platine angeordnet sein.
Derzeit werden für Magnetfeldsensoren in der Regel plane Standardplatinen genutzt. Da das magnetostriktive Messprinzip nur bis zu einem bestimmten Abstand zwischen Primär- und Sekundärsensor funktioniert und zuverlässige Messwerte liefert, sollten die Magnetfeldsensoren so nah wie möglich an den Magnetisierungsbereichen des Bauteils platziert werden. Die Magnetfeldsensoren werden daher soweit wie möglich außen am Rand der Platine platziert, um möglichst nahe an den Primärsensor zu gelangen. Eine randnahe Platzierung von Bauteilen ist jedoch nicht immer möglich, da vorgegebene Platinen-Design-Regeln einen Mindestabstand zwischen dem
Platinenrand und den auf der Platine zu platzierenden Bauteilen vorschreiben.
Dadurch bedingt kann die Entfernung zwischen Primär- und Sekundärsensor groß werden, sodass dieses Sensorprinzip nur noch schlecht oder gar nicht mehr funktioniert. Einschränkungen existieren auch durch bestimmte Bauraumvorgaben.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht ausgehend vom Stand der Technik darin, eine Drehmomentsensoranordnung mit einem auf einer Platine platzierten Sekundärsensor zur Verfügung zu stellen, bei welcher stets ein optimaler Abstand zwischen dem Sekundärsensor und einem Primärsensor besteht. Weiterhin soll ein Wankstabilisator mit einer integrierten Drehmomentsensoranordnung bereitgestellt werden.
Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe dient eine Drehmomentsensor- anordnung gemäß dem beigefügten Anspruch 1 sowie ein Wankstabilisator gemäß dem beigefügten Anspruch 9. Die erfindungsgemäße Drehmomentsensoranordnung dient zum Messen eines Drehmomentes an einem sich in einer Achse erstreckenden Maschinenelement. Die Achse bildet bevorzugt eine Rotationsachse des Maschinenelementes. Die
Drehmomentsensoranordnung umfasst mindestens einen Primärsensor, welcher als magnetisch kodierter Abschnitt des Maschinenelementes ausgebildet ist. Bei dem Maschinenelement handelt es sich vorzugsweise um einen Flansch eines
Wankstabilisators an einem Kraftfahrzeug, sodass der Primärsensor als magnetisch kodierter Abschnitt des Flansches gebildet ist. Mindestens ein Sekundärsensor ist dem Primärsensor gegenüberliegend angeordnet. Der Sekundärsensor dient zum Umwandeln der Änderungen des magnetischen Feldes des Primärsensors in ein elektrisches Signal. Der Sekundärsensor befindet sich auf einer Platine und ist vorzugsweise als integrierte Schaltungsstruktur ausgebildet. Die Platine weist eine ebene Grundfläche und mindestens eine winklig zu der Grundfläche verlaufende Fläche auf. Diese winklig verlaufende Fläche ist dem Primärsensor gegenüberliegend angeordnet. Sie ist vorzugsweise wesentlich kleiner dimensioniert als die Grundfläche. Der Sekundärsensor ist auf der winklig verlaufenden Fläche angeordnet. Als vorteilhaft hat sich eine senkrecht zu der Grundfläche verlaufende Fläche erwiesen. Die Drehmomentsensoranordnung beinhaltet weiterhin einen hülsenförmigen Träger, an welchem die Platine befestigt ist.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Drehmomentsensoranordnung besteht darin, dass durch Anordnung des Sekundärsensors auf der winklig zu der Grundfläche der Platine verlaufenden Fläche eine sehr nahe Positionierung des Sekundärsensors zu dem Maschinenelement und dem Primärsensor ermöglicht wird. Aus dem erfindungsgemäß realisierten sehr kleinen Abstand zwischen dem
Magnetfeld des Primärsensors und dem Sekundärsensor resultieren vergleichsweise starke homogene Magnetfelder im Bereich des Sekundärsensors. Auf diese Weise können sehr hohe Messgenauigkeiten erreicht werden. Die erfindungsgemäße
Lösung zeichnet sich außerdem durch eine sehr hohe Robustheit gegen externe Störfelder aus. Weiterhin ist vorteilhaft, dass mit der Drehmomentsensoranordnung sowohl axiale als auch radiale Magnetfelder gemessen werden können, da die
Sekundärsensoren in drei Dimensionen angeordnet werden können. Die Lösung ist kostengünstig und aufwandsarm zu realisieren. Durch die Anordnung der Platine auf dem Träger steht eine kompakte Baueinheit zur Verfügung, welche aufwandsarm am Maschinenelement montiert werden kann. Die Baueinheit aus Platine und Träger befindet sich bevorzugt zumindest abschnittsweise innerhalb des Maschinenelementes. In diesem Fall erstreckt sich der magnetisch kodierte Abschnitt an einer inneren Oberfläche des Maschinenelementes.
Der Träger besteht vorzugsweise aus Kunststoff. Es soll jedoch keine Einschränkung auf Kunststoffträger erfolgen. Andere geeignete Werkstoffe sind möglich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der hülsenförmige Träger an seinem einen Ende einen stirnseitigen Flansch auf. Die Grundfläche der Platine ist in diesem Fall an dem Flansch und die Fläche an dem hülsenförmigen Träger befestigt.
Auf der Grundfläche der Platine befindet sich vorzugweise eine Auswerteeinheit zur Auswertung der Signale des Sekundärsensors, welche bevorzugt als integrierte Schaltungsstruktur ausgebildet ist. Die Auswerteeinheit steht vorzugsweise im
Datenaustausch mit einer externen Datenverarbeitungseinheit.
Die Platine ist vorzugsweise als flexible Platine oder starrflexible Platine ausgebildet. Auf diese Weise kann die abgewinkelte Fläche aufwandsarm realisiert werden. Die Platine weist vorzugsweise mindestens einen flexiblen Bereich auf. Die winklig verlaufende bzw. abgewinkelte Fläche ist über den flexiblen Bereich mit der
Grundfläche verbunden. Alternativ kann die winklig verlaufende Fläche auch mittels aufgelöteter Kabel, Kabel-Stecker-Verbindungen oder Steckerverbindungen mit der Grundfläche verbunden sein.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Platine zwei abgewinkelte Flächen, welche einander gegenüberliegend angeordnet sind. Auf beiden Flächen ist mindestens ein Sekundärsensor angeordnet. Gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform sind die Flächen über jeweils einen flexiblen Bereich mit der Grundfläche verbunden. Der mindestens eine Sekundärsensor ist bevorzugt durch eine Förstersonde, durch ein Fluxgate-Magnetometer, durch einen Flall-Sensor, durch eine Spule, durch einen Flalbleitersensor oder durch einen XMR-Sensor gebildet. Grundsätzlich kann auch ein anderer Sensortyp verwendet werden, insofern er zur Messung des durch den invers- magnetostriktiven Effekt hervorgerufenen magnetischen Feldes geeignet ist.
Der magnetisch kodierte Abschnitt, der den Primärsensor bildet, erstreckt sich vorzugsweise vollständig umlaufend um die Achse. Der magnetisch kodierte Abschnitt ist bevorzugt permanent magnetisiert, sodass die Magnetisierung durch eine
Permanentmagnetisierung gebildet ist. Bei alternativen Ausführungsformen weist die Drehmomentsensoranordnung weiterhin mindestens einen Magneten zum
Magnetisieren des magnetisch kodierten Bereiches auf, sodass die Magnetisierung des magnetisch kodierten Bereiches grundsätzlich temporär ist. Der mindestens eine Magnet kann durch mindestens einen Permanentmagneten oder alternativ durch einen Elektromagneten gebildet sein.
Das Maschinenelement ist vorzugsweise mit zwei Primärsensoren ausgestattet. Den Primärsensoren ist vorzugsweise jeweils ein Sekundärsensor gegenüberliegend angeordnet.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Maschinenelement als Flansch eines Wankstabilisators oder als eine Welle, insbesondere eine Flohlwelle
ausgebildet.
Der erfindungsgemäße elektromechanische Wankstabilisator umfasst zwei
Stabilisatorteile, die jeweils an eine Radaufhängung eines Fahrzeuges gekoppelt sind. Zwischen den Stabilisatorteilen ist ein Aktuator zur Beaufschlagung der
Stabilisatorteile mit Momenten angeordnet. In den Wankstabilisator ist die
beschriebene Drehmomentsensoranordnung integriert. Der Primärsensor der
Drehmomentsensoranordnung ist vorzugsweise als magnetisch kodierter Abschnitt eines zum drehfesten Verbinden des Stabilisatorteils mit dem Aktuator dienenden Flansches ausgebildet. Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, unter Bezugnahme auf die
beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Drehmomentsensoranordnung;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer an einem Träger befestigten Platine der erfindungsgemäßen Drehmomentsensoranordnung gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 3 die Platine gemäß Fig. 2 in ihrem nicht abgewinkelten bzw. geknickten
Zustand;
Fig. 4 die Platine gemäß Fig. 3 in ihrem geknickten Zustand;
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform der Platine der Drehmomentsensoranordnung in ihrem nicht abgewinkelten bzw. geknickten Zustand;
Fig. 6 die Platine gemäß Fig.5 in ihrem geknickten Zustand;
Fig. 7 eine vereinfachte Gesamtansicht eines elektromechanischen
Wankstabilisators für ein Kraftfahrzeug.
Fig. 1 zeigt eine Schnittdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Drehmomentsensoranordnung 01. Die Drehmomentsensor- anordnung 01 dient zur Ermittlung eines Drehmomentes an einem Maschinenelement 02, welches vorzugsweise als ein Flansch eines Wankstabilisators (siehe Fig. 7) ausgebildet ist. Das Maschinenelement 02 weist eine Achse 03 auf, welche auch die Rotationsachse des Maschinenelementes 02 bildet. Die
Drehmomentsensoranordnung 01 umfasst zunächst mindestens zwei Primärsensoren (nicht dargestellt). Hierbei handelt es sich um magnetisch kodierte Abschnitte des Maschinenelementes 02, welche an der Innenfläche des Maschinenelementes 02 angeordnet sind. Die magnetisch kodierten Abschnitte erstrecken sich vollständig umlaufend um die Achse 03 und sind axial beabstandet zueinander ausgebildet. Das Maschinenelement 02 besteht vorzugsweise aus einem ferromagnetischen Material, welches auf einfache Art und Weise magnetisch abschnittsweise kodiert werden kann. Die Primärsensoren wandeln die am Maschinenelement 02 anliegenden Kräfte in ein magnetisches Signal, welches an der Innenfläche des Maschinenelementes 02 erfasst werden kann.
Die Drehmomentsensoranordnung 01 umfasst weiterhin vier Sekundärsensoren 04, die in unmittelbarer Nähe der Primärsensoren angeordnet sind, wobei jeweils zwei der Sekundärsensoren 04 jeweils einem der Primärsensoren gegenüberliegend
angeordnet sind. Die Sekundärsensoren 04 setzen Änderungen des magnetischen Feldes, welche durch an den Primärsensoren angreifende Kräfte bzw. mechanische Spannungen verursacht werden, in ein elektrisches Signal um. Die Sekundärsensoren 04 sind als integrierte Schaltungsstrukturen ausgebildet, die auf einer Platine 05 angeordnet sind. Die Platine 05 besitzt eine Grundfläche 07 und zwei winklig zu der Grundfläche 07 verlaufende abgewinkelte Flächen 08. Die abgewinkelten Flächen 08 sind einander gegenüberliegend angeordnet. In der gezeigten Ausführungsform ist die Grundfläche 07 eben. Die abgewinkelten Flächen 08 verlaufen senkrecht zu der Grundfläche 07. Bei alternativen Ausführungen kann die Grundfläche 07 uneben ausgebildet sein. Die abgewinkelten Flächen 08 können in einem beliebigen Winkel zu der Grundfläche 07 verlaufen. Die abgewinkelten Flächen 08 sind den
Primärsensoren gegenüberliegend angeordnet. Die Sekundärsensoren 04 befinden sich auf den abgewinkelten Flächen 08. Durch die Positionierung der
Sekundärsensoren 04 auf den abgewinkelten Flächen 08 kann ein sehr kleiner Abstand zwischen den Primärsensoren und den Sekundärsensoren 04 realisiert werden. Durch den kleinen Abstand zwischen Primär- und Sekundärsensoren resultieren an den Sekundärsensoren vergleichsweise starke homogene
Magnetfelder, die eine sehr hohe Messgenauigkeit ermöglichen und robust gegen externe Störfelder sind.
Die Platine 05 ist an einem hülsenförmigen Träger 10 befestigt. In der gezeigten Ausführung erfolgt die Befestigung mittels mechanischer Befestigungsmittel 12. Der hülsenförmige Träger 10 weist an einem seiner beiden Enden einen stirnseitigen Flansch 13 auf. Die Grundfläche 07 der Platine 05 ist an dem Flansch 13 befestigt, während die abgewinkelten Flächen 08 sich längs des hülsenförmigen Trägers 10 erstrecken und an dessen Oberfläche fixiert sind. An dem Träger 10 ist vorzugsweise ein elektrischer Anschlussstecker (nicht dargestellt) für den Datenaustausch bzw. die Energieversorgung angeordnet. Der Träger 10 besteht bevorzugt aus Kunststoff.
Eine Auswerteeinheit 14 ist auf der Grundfläche 07 der Platine 05 angeordnet. Die Auswerteeinheit 14 ist vorzugsweise als integrierte Schaltungsstruktur ausgebildet.
Die Platine 05 ist bevorzugt als flexible Platine oder starrflexible Platine ausgeführt.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung der an dem Träger 10 befestigten Platine 05 der Drehmomentsensoranordnung gemäß einer ersten Ausführungsform. Figuren 3 und 4 zeigen die Platine 05 gemäß der ersten Ausführungsform im Detail. Die Platine 05 ist in ihrem nicht abgewinkelten bzw. nicht geknickten Zustand in Fig. 3 dargestellt. Fig. 4 zeigt die Platine 05 in ihrem geknickten Zustand. Die Platine 05 weist in der gezeigten Ausführung eine kreisförmige, ebene Grundfläche 07 auf. Auf der Grundfläche 07 ist die Auswerteeinheit 14 angeordnet. Die Platine 05 umfasst weiterhin die abgewinkelten Flächen 08, die rechteckförmig ausgebildet und einander gegenüberliegend angeordnet sind. Die Flächen 08 sind mit geringerer Breite dimensioniert als die Grundfläche 07. Die Flächen 08 sind über jeweils einen flexiblen Bereich 15 mit der Grundfläche 07 verbunden. Die flexiblen Bereiche 15 ermöglichen ein winkliges Ausrichten der Flächen 08 zu der Grundfläche 07. Die Flächen 08 sind in ihrer Endposition senkrecht zu der Grundfläche 07 ausgerichtet.
Figuren 5 und 6 zeigen eine zweite Ausführungsform der Platine 05, wobei in Fig. 5 der nicht geknickte und in Fig. 6 der geknickte Zustand der Platine 05 dargestellt ist. Die Platine 05 umfasst wiederum die Grundfläche 07 und die abgewinkelten Flächen 08. Die Grundfläche 07 ist hier jedoch rechteckförmig ausgebildet. Die Flächen 08 sind wiederrum über die flexiblen Bereiche 15 mit der Grundfläche 07 verbunden. Im geknickten Zustand der Platine 05 sind die Flächen 08 senkrecht zu der Grundfläche 07 ausgerichtet. Fig. 7 zeigt einen elektromechanischen Wankstabilisator 17 mit zwei Stabilisatorteilen 18. Zwischen den einander zugewandten Enden der Stabilisatorteile 18 ist ein Aktuator 19 zur Beaufschlagung der Stabilisatorteile 18 mit Drehmomenten
angeordnet. Die Stabilisatorteile 18 sind über jeweils einen Flansch 20 an den
Aktuator 19 angeschlossen. Die Stabilisatorteile 18 sind über zwei Stabilisatorlager 22 an einem Fahrzeugaufbau (nicht dargestellt) gelagert. In den Wankstabilisator 17 ist die bereits beschriebene Drehmomentsensoranordnung 01 integriert (nicht
dargestellt). Der Primärsensor der Drehmomentsensoranordnung ist vorzugsweise als ein am Flansch 20 angeordneter magnetisch kodierter Abschnitt ausgebildet. Hierbei kann lediglich einer der beiden Flansche 20 oder beide Flansche 20 einen
magnetischen kodierten Abschnitt aufweisen. Jeder Flansch 20 kann mehrere magnetisch kodierte Abschnitte zur Realisierung mehrere Primärsensoren umfassen. Die integrierte Drehmomentsensoranordnung, die gemäß einer der oben erläuterten Ausführungsformen aufgebaut sein kann, gestattet eine dauerhaft präzise und zuverlässige Erfassung der auftretenden Drehmomente. Die von der
Drehmomentsensoranordnung gelieferten Messwerte werden der Steuereinheit des Wankstabilisators 17 zugeführt und bei der Ansteuerung des Aktuators 19 verwertet. Dadurch lässt sich die Genauigkeit der vom Wankstabilisator gelieferten
korrigierenden Momente verbessern, was sich vorteilhaft auf das Fahrverhalten (die Wankstabilität) des Fahrzeugs, insbesondere in Grenzsituationen auswirkt.
Bezuqszeichenliste
Drehmomentsensoranordnung
Maschinenelement
Achse
Sekundärsensor
Platine
Grundfläche
abgewinkelte Fläche
Träger mechanische Befestigungsmittel
Flansch
Auswerteeinheit
flexibler Bereich
Wankstabilisator
Stabilisatorteile
Aktuator
Flansch
Stabilisatorlager

Claims

Patentansprüche
1. Drehmomentsensoranordnung (01 ) zur Ermittlung eines Drehmomentes an
einem sich entlang einer Achse (03) erstreckenden Maschinenelement (02), umfassend:
• mindestens einen Primärsensor, welcher als ein magnetisch kodierter
Abschnitt des Maschinenelementes (02) ausgebildet ist;
• mindestens einen dem Primärsensor gegenüberliegend angeordneten
Sekundärsensor (04) zum Umwandeln der Änderungen eines von dem Primärsensor generierten magnetischen Feldes in ein elektrisches Signal, wobei der Sekundärsensor (04) auf einer Platine (05) angeordnet ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (05) eine Grundfläche (07) sowie mindestens eine zu dieser Grundfläche winklig verlaufende Fläche (08, 09) aufweist, wobei die winklig verlaufende Fläche (08, 09) dem Primärsensor gegenüberliegend angeordnet ist, und wobei der Sekundärsensor (04) auf der Fläche (08) angeordnet ist, und dass die Drehmomentsensoranordnung (01 ) weiterhin einen hülsenförmigen Träger (10) aufweist, wobei die Platine (05) an dem hülsenförmigen Träger (10) befestigt ist.
2. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der hülsenförmige Träger (10) an einem seiner Enden einen stirnseitigen Flansch (13) aufweist, wobei die Grundfläche (07) an dem Flansch (13) befestigt ist.
3. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass sich der magnetisch kodierte Abschnitt an einer inneren Oberfläche des Maschinenelementes (02) erstreckt, und dass der hülsenförmige Träger (10) zumindest abschnittsweise innerhalb des Maschinenelementes (02) angeordnet ist.
4. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die winklig verlaufende Fläche (08) senkrecht zu der Grundfläche (07) verläuft.
5. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Grundfläche (07) eine Auswerteeinheit (14) zur Auswertung der Signale des Sekundärsensor (04) angeordnet ist.
6. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (05) als flexible Platine oder starrflexible Platine ausgebildet ist.
7. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (05) mindestens einen flexiblen Bereich (15) aufweist, wobei die winklig verlaufende Fläche (08) über den flexiblen Bereich (15) mit der
Grundfläche (07) verbunden ist.
8. Drehmomentsensoranordnung (01 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die winklig verlaufende Fläche (08) über Kabel oder Kabel-Stecker-Verbindungen oder Steckerverbindungen mit der Grundfläche (07) verbunden ist.
9. Elektromechanischer Wankstabilisator (17) für ein Fahrzeug mit zwei
Stabilisatorteilen (18), die jeweils an eine Radaufhängung des Fahrzeuges koppelbar sind, und mit einem zwischen den Stabilisatorteilen (18) angeordneten Aktuator (19) zur Beaufschlagung der Stabilisatorteile (18) mit Drehmomenten, wobei der Wankstabilisator (17) eine Drehmomentsensoranordnung (01 ) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 besitzt, um die den Stabilisatorteilen (18) eingeprägten Drehmomente zu erfassen.
10. Wankstabilisator (17) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Primärsensor der Drehmomentsensoranordnung (01 ) als ein magnetisch kodierter Abschnitt eines zum Verbinden des Stabilisatorteils (18) mit dem Aktuator (19) dienenden Flansches (20) ausgebildet ist.
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