WO2019201788A1 - Beschichtetes blechband und verfahren zur herstellung - Google Patents

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WO2019201788A1
WO2019201788A1 PCT/EP2019/059476 EP2019059476W WO2019201788A1 WO 2019201788 A1 WO2019201788 A1 WO 2019201788A1 EP 2019059476 W EP2019059476 W EP 2019059476W WO 2019201788 A1 WO2019201788 A1 WO 2019201788A1
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metal strip
adhesive
reaction accelerator
coated sheet
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Ronald Fluch
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Voestalpine Stahl Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a coated sheet-metal strip and to a method for producing a coated sheet-metal strip.
  • Coated sheet metal strips are used in many areas of technology. For example, they form the starting material in the construction of electric cores, which are used in generators, electric motors, transformers or other electrical devices. Such electric cores are made by cutting the coated electrical tape into individual laminations, stacking the laminations and bonding them to a disk set. In addition, bonded, coated metal strips or laminations can also be used in applications outside of electric cores.
  • a known drawback in the manufacture of laminations by an adhesive process is that the bonding process in comparison to alternative measures (for example screwing Ver or clamping the laminations, etc.) ver- is equally time-consuming.
  • the bonding time period in a conventional baking process typically extends over several hours, whereby the production of electric cores (lamella lenmultien) is expensive and time-consuming.
  • Lichen packet e.g., electronic core
  • Lichen packet otherwise does not have the desired (high) mechanical stability.
  • the low storage and aging stability of adhesive-coated metal strips thus represents a problem that affects both the manufacturer and the purchaser of the coated metal strips and therefore hampers the market penetration klebstoffbe layered metal strips for the production of disc packs.
  • DE 10 2015 012 172 A1 discloses a thermally activatable, fast-curing adhesive layer which consists of an epoxy resin, a latent hardener and a latent accelerator.
  • WO 2016/033 630 Al describes a method for producing a baked enamel-coated metal strip in which a Ka catalyst is applied directly to the baked enamel layer.
  • DE 35 03 019 C2 describes an electrical steel strip coated with an adhesive layer and an insulating layer, the insulating layer consisting of an already hardened adhesive layer.
  • EP 0 756 297 B1 describes an electrode sheet coated on both sides, in which the two coatings have a different composition and at least one of the coatings contains a curing accelerator from the chemical group of the aminoplasts.
  • One of the underlying object of the invention can be seen to provide a coated sheet-metal strip, which has advantageous properties as a starting material for components made of glued laminations, in particular with respect to the storage and / or aging stability as well as the setting process Her. Furthermore, the invention aims to provide a method for producing a coated metal strip having the properties mentioned.
  • a coated sheet-metal strip comprises a rolled sheet-metal strip with a first flat side and a second flat strip
  • a first layer runs over the first one
  • Flat side and comprises a support layer which contains a reaction accelerator for an adhesive and stores it on a physical basis. Over the second flat side runs a second layer which has the adhesive.
  • the carrier layer can be applied, for example, directly on the sheet-metal strip.
  • the second layer is free from the reaction tion accelerator of the first layer or free of any reaction accelerator.
  • the adhesive and the reaction accelerator is decoupled.
  • the storage stability of the liquid adhesive before application to the sheet metal strip and the aging stability of the adhesive layer after the coating process compared to conventional solutions with mixed Christsbeschleu niger can be significantly increased.
  • the bonding process can be kept short after the coupling of the two layers due to the presence of the reaction accelerator.
  • the first layer thus forms a depot coating in which the recorded in the carrier layer reaction accelerator is kept ready for its later use.
  • the coated sheet metal strip can thus satisfy the desired requirements in terms of storage and aging stability as well as short gluing time and high mechanical stability of the plate set produced from the sheet metal strip in full ge.
  • the carrier layer material of the first layer may be added with a small amount of adhesive, which assists the storage of the reaction accelerator in the carrier layer by a chemical process.
  • the amount of adhesive is small, e.g. equal to or less than 20% by volume or 10% by volume of the carrier layer.
  • the ratio of carrier layer material of the carrier layer (with no or low adhesive content) to reaction accelerator can for example be between 1/1 and 3/1 and in particular special at about 2/1 (in Vol .-%).
  • the first layer can consist of the support layer containing the reaction accelerator.
  • the carrier layer may comprise, for example, an organic resin, polyvinyl alcohol (PVA) and / or phenoxy resin or consist of one or more of these substances.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the reaction accelerator may, for example, be a urea or a urea derivative, a Lewis base (eg tertiary amines), a Lewis acid (eg BF 3) or an imidazole, especially 1-methylimidazole, 2-methylimidazole, 2-ethyl-4-methylimidazole (2E4MIm) or other imidazole derivatives or imidazole adducts or consist of one or more of these substances.
  • a Lewis base eg tertiary amines
  • a Lewis acid eg BF 3
  • imidazole especially 1-methylimidazole, 2-methylimidazole, 2-ethyl-4-methylimidazole (2E4MIm) or other imidazole derivatives or imidazole adducts or consist of one or more of these substances.
  • Imidazoles are effective catalysts for the polymerization of resins, such as epoxy resins. Furthermore, it is also possible to use modified or heterocyclic amines as reaction accelerators.
  • the first layer may be a substantially or completely adhesive-free layer. That is, the first layer may comprise equal to or less than 20% by volume of adhesive, more preferably equal to or less than 10% by volume of adhesive, or be free of adhesive.
  • adhesive may be meant in this context the adhesive of the second layer or any adhesive cooperating with the reaction accelerator.
  • Adhesive-free in this context may be meant to be free of the second layer adhesive or free of any adhesive cooperating with the reaction accelerator.
  • the first layer can also have a higher adhesive content than 20% by volume of adhesive, for example equal to or more than 30% by volume, 40% by volume, 50% by volume, 60% by volume or 70% by volume. % Adhesive.
  • the reaction accelerator can react with the adhesive (eg the exemplary imidazole reacts with the epoxy group of the baked enamel, ie the exemplary adhesive), so that in situ the reaction accelerator adduct (eg imidazole adduct ) in the first layer (ie, the "deposit layer").
  • the adhesive eg the exemplary imidazole reacts with the epoxy group of the baked enamel, ie the exemplary adhesive
  • the reaction accelerator adduct eg imidazole adduct
  • the exemplary imidazole adduct (or generally the reaction accelerator adduct) is embedded in the carrier layer, i.
  • the carrier layer i.
  • the relatively hard phenoxy resin With less than 20 volume percent adhesive (e.g., baked enamel), the hardness of the backing layer (i.e., phenoxy resin, for example) dominates.
  • the first layer (“depot coating") is harder. This advantage comes into play when the coated sheet metal strip is wound up to form a coil and high pressures result from the weight of the coil.
  • reaction accelerator comprises a carrier such as e.g. has the adhesive and thus a reaction accelerator adduct is formed in situ.
  • an imidazole derivative can also be used as a reaction accelerator. This may be advantageous since "free of adhesive" with respect to the first layer does not function or works only to a very limited extent with pure imidazole, but only if imidazole is present as a higher molecular weight imidazole derivative or imidazole adduct.
  • the thickness of the first layer may be chosen to be equal to or less than 2 ym, 1 ym or 0.5 ym.
  • the thickness of the first layer may be greater than 50 nm, 100 nm or 250 nm.
  • the first layer can be free of mineral fillers. In this way, the transfer of the reaction accelerator into the second layer (adhesive layer) can be facilitated.
  • the first layer may be substantially or completely free of any adhesive, and especially that adhesive on which the reaction accelerator acts. Thereby, an undesirable reaction process with the reaction accelerator can be prevented.
  • the first layer can be completely free from Be adhesive.
  • the proportion of adhesive in total in the first layer may be, for example, up to 20% by volume or even more (eg 30% by volume, 40% by volume, 50% by volume, 60% by volume or 70% by volume) without causing an undesirable 3-dimensional crosslinking.
  • the amount of adhesive on which the reaction accelerator acts (for example, a baked enamel or the adhesive of the second layer) can be up to 10 vol. - % exhibit. Vol. -% information regarding the adhesive in the first layer refers to the total volume of the first layer.
  • the second layer may be an epoxy resin-based layer and / or a baked enamel layer, in particular an epoxy resin-based baked enamel layer. These layers allow high adhesive forces and a good electrical insulation effect.
  • the coated sheet metal strip may be an electrical steel strip which is used to construct electric cores.
  • the disclosure of this document also includes metal strips whose bonding provides components that do not constitute electronic cores.
  • the coated sheet-metal strip can be rolled up, for example, in the form of a coil (coil, collar, coil).
  • An undesirable pre-reaction in the coil can be prevented by a suitable material of the carrier layer with high binding force over the reaction accelerator (at ambient temperature).
  • a method for producing a coated sheet-metal strip may include applying a first layer over a first flat side of a rolled sheet-metal strip, the first layer having a carrier layer containing a reaction accelerator for an adhesive, which stores the physical-base reaction accelerator, and Applying a second layer, which comprises the adhesive to summarize on a second flat side of the rolled sheet metal strip.
  • the reaction layer containing the reaction accelerator (activator) first layer can thus - as well as the second layer containing the adhesive - are already applied to quasi endless metal strip.
  • the carrier layer can for example be applied directly to the metal strip.
  • the first layer may be free of adhesive or, as previously mentioned, may optionally contain a small amount of adhesive.
  • the second layer may be free of the reaction accelerator of the first layer or free of any reaction accelerator.
  • the first layer and / or the second layer can be applied by a roll application in each case.
  • the method may include drying the coated metal strip at a drying temperature equal to or less than 280 ° C, 270 ° C, 260 ° C, or 250 ° C.
  • a drying temperature equal to or less than 280 ° C, 270 ° C, 260 ° C, or 250 ° C.
  • a coated sheet-metal strip may comprise a rolled sheet-metal strip having a first flat side and a second flat side, wherein a first layer having a reaction accelerator for an adhesive (of which the For example, the first layer may be free), is disposed over the first flat side, and a third layer having an adhesive-free insulating varnish layer is disposed over the second flat side.
  • a first layer having a reaction accelerator for an adhesive of which the For example, the first layer may be free
  • a third layer having an adhesive-free insulating varnish layer is disposed over the second flat side.
  • Such an insulating varnish-coated sheet-metal strip with depot coating can also be used as a starting material for the construction of components consisting of laminations, for example electro-cores.
  • the bonding takes place in this case with laminations, which are made of a further sheet metal strip, which is provided on a first flat side with the adhesive layer and on the second flat side either uncoated or also with an insulating varnish.
  • laminations which are made of a further sheet metal strip, which is provided on a first flat side with the adhesive layer and on the second flat side either uncoated or also with an insulating varnish.
  • the existing at the sheet metal strip with depot coating on the first flat side Re action accelerator is therefore provided here to interact with the provided on the other sheet metal adhesive layer during the bonding process in interaction.
  • the depot-coated insulating lacquer-coated sheet metal may have all the features mentioned in connection with the coated sheet-metal strip.
  • the third layer may have a thickness according to the thickness specifications of the second layer in the coated sheet metal strip.
  • insulating lacquer layers are referred to in this document layers that are electrically insulating, but do not allow effective bonding in the subsequent gluing process.
  • adhesive layers may optionally also provide sufficient electrical insulation between the bonded laminations (for example, baked enamel layers act both as adhesive layers and as electrical insulation layers).
  • baked enamel layers act both as adhesive layers and as electrical insulation layers.
  • it may also be provided in some constructed of bonded sheet metal laminates components that the adhesive layer insured onlock no electrical insulation or possibly even
  • FIG. 1 shows an exemplary process of applying a first layer with reaction accelerator and a second layer with adhesive over opposite flat sides of a rolled sheet metal strip.
  • FIG. 2 shows a cross-section of a sheet-metal strip coated on both sides, as can be produced, for example, by the process represented in FIG.
  • FIG. 3 shows an exemplary method for producing a component from lamellae bonded together on both sides of the coated sheet-metal strip from FIG. 2.
  • FIG. 4 shows a cross-section of another sheet-metal strip with a first layer with reaction accelerator and a third layer with insulating varnish.
  • FIG. 5 shows an exemplary component which is produced from lamellae of the further metal strip from FIG. 4 glued together and an adhesive-coated sheet-metal strip.
  • Figure 6 illustrates by way of example the roller peel resistance (in N / mm) of samples consisting of two bonded metal strips immediately after bonding and after aging.
  • FIG. 1 shows by way of example a method 100 for producing a coated sheet-metal strip 200 according to one aspect of the invention.
  • the starting product of the method 100 is a rolled sheet-metal strip 110.
  • the sheet-metal strip 110 can be made of steel, for example.
  • the sheet metal strip 110 may be, for example, an electrical steel, which is intended for the construction of electric cores.
  • the rolled sheet-metal strip 110 can be present as a virtually endless sheet-metal strip 110 in continuous strip running (see arrow P), for example in a steelworks.
  • the sheet-metal strip 110 may be, for example, a cold-rolled sheet-metal strip or an electrical sheet strip in the final state of glowing state.
  • Other metal strips, such as non-annealed metal strips or electrical steel strips are also possible.
  • the sheet metal strip 110 is fed to a coating installation 150.
  • the coating system 150 is shown as a double-sided coating system 150.
  • a first layer 120 is applied over a first flat side 110A of the rolled sheet-metal strip 110
  • a second layer 130 is applied over a second flat side HOB of the rolled sheet-metal strip 110 facing the first flat side 110A.
  • the first layer 120 is a so-called depot coating containing a reaction accelerator for an adhesive.
  • the first layer may be substantially or completely free of adhesive with respect to the adhesive for which the reaction accelerator is provided, i. this is not or only to a small extent (for example, equal to or less than 20 vol .-% or 10 vol .-%) contained in the first layer 120. The same can apply to any adhesive that interacts with the reaction accelerator.
  • the first layer 120 may also be completely free of adhesive in the sense that no adhesive is contained in the first layer 120 at all.
  • the first layer 120 it is also possible for the first layer 120 to have a higher adhesive content, e.g. more than 30 vol .-%, 40 vol .-%, 50 vol .-%, 60 vol .-% or 70 vol .-% adhesive, resulting in a better homogeneity of the entire coating system after bonding the coated sheet metal strip 110 or the sheet metal laminations (sheet plates) 320 produced therefrom (see FIG. 3).
  • This higher proportion of adhesive has proved to be particularly advantageous for low molecular weight reaction accelerators such as imidazole.
  • the reaction accelerator may be an activator or catalyst for the adhesive (not present in the first layer 120). That is, the reaction accelerator on contact with the adhesive and thermal Activation is capable of, for example, the time required for the reaction of the chemical adhesive by equal to or more than the factor 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 or 10 compared to the time required without reaction accelerator , To shorten.
  • the adhesive is contained in the second layer 130, which is applied over the second flat side HOB of the rolled sheet-metal strip 110.
  • the adhesive and the reaction accelerator during the orders and in the subsequent tape run are separated by the intermediate metal strip 110.
  • the coating of the first flat side 110A and / or the second flat side 110B can take place by means of a roll application.
  • a roll application By way of example, in Figure 1, two rollers 151, 152 are shown, which comprise the first layer 120 and the second layer 130, e.g. Apply wet.
  • the application of the first and second layers 120, 130 can be done either on an uncoated rolled sheet metal strip 110 or on a pre-coated sheet metal strip 110.
  • a pre-coating (not shown) in the form of a primer may be present, to which the first layer 120 and / or the second layer 130 are applied.
  • the sheet-metal strip HO has already been provided on one side or on both sides with an insulating varnish layer before the coating system 150, so that the first layer 120 and / or the second layer 130 are applied to the previously applied insulating varnish layer.
  • materialistic Lien which can be used for example for an insulating varnish, will be mentioned below.
  • the first layer 120 and / or the second layer 130 may (may) over the entire surface or even only part of the area on the respective flat side llOArang. HOB of the rolled strip 110 can be applied.
  • the second layer 130 may be formed with a coverage of equal to or less than 80%, 60%, 40%, or 20% of the area of the flat side 110B of the sheet metal strip 110.
  • the second layer 130 may be applied, for example, as a striped pattern.
  • the first layer 120 is preferably brought over the entire surface on the first flat side H0A, optionally also for this layer only partial application is possible, wherein the uncovered (recessed) areas should then also not be covered by the second layer 130.
  • a drying installation 160 may be located in the strip running path behind the coating installation 150.
  • the drying plant 160 can be designed, for example, as a continuous drying oven, which is continuously run through by the coated sheet-metal strip 110.
  • the maximum temperature of the strip 110 in the dryer 160 may be between 150 ° C and 280 ° C, with particular temperature values equal to or less than 270 ° C, 260 ° C, 250 ° C, 240 ° C, 230 ° C, 220 ° ° C, 210 ° C, 205 ° C, 195 ° C, 185 ° C, 175 ° C or 165 ° C can be provided.
  • the duration of the heat treatment in the drying installation 160 may be, for example, between 10 s and 40 s, and in particular less than, equal to or greater than 20 s or 30 s.
  • reaction accelerator in the strip running behind the drying plant 160, for example by the roll application takes place only behind the drying unit 160 by means of the roller 151 or by the carrier layer of the first layer 120, as shown in Figure 1, in the strip run before the drying plant 160th is applied, but the reac tion accelerator is applied by a further application process only behind the drying plant 160.
  • the second layer 130 and, if appropriate, the first layer 120 are dried at least to the extent that these layers 120, 130 are mechanically stable and abrasion-resistant in the strip run behind the drying installation 160. This then allows the further handling of the dried, be coated sheet metal strip 110, for example by pulleys or by winding to a coil.
  • the adhesive in the second layer 130 is not yet activated, i. it is not the chemical reaction (for example, crosslinking) of the adhesive is passed or it is at least not the reaction of the adhesive.
  • FIG. 2 shows by way of example a double-sided coated sheet-metal strip 200 produced by the process carried out in FIG. 1.
  • the first layer 120 may have a thickness D 1 equal to or smaller than 0.5 ⁇ m, 1.0 ⁇ m or 2.0 ⁇ m.
  • the first layer 120 may consist of a carrier layer to which the reaction accelerator has been added.
  • the carrier layer may be made of, for example, an organic resin, polyvinyl alcohol (PVA) and / or phenoxy resin or include the mentioned sub stances.
  • the reaction accelerator may consist, for example, of an imidazole, in particular 1-methylimidazole, 2-methylimidazole or 2-ethyl-4-methylimidazole (2E4MIm) or one or more other imidazole derivatives or their adducts with, for example, epoxy resin or urea or urea derivatives, a Lewis base (US Pat. for example tertiary amines), a Lewis acid (eg BF 3 ) or consist of one or more of the substances mentioned. Furthermore, it is also possible to use modified or heterocyclic amines as reaction accelerators. All of the substances mentioned may be contained individually or in a mixture in the reaction accelerator.
  • the carrier layer serves to store the reaction accelerator, i. to prevent the reaction accelerator from escaping from the first layer 120 before coupling to the second layer 130.
  • the carrier layer material may store the reaction accelerator alone in a physical manner, for which purpose said carrier layer materials are suitable.
  • storage on a physical basis can optionally be improved by adding a small amount of adhesive to the carrier layer material of the first layer 120, which assists storage of the reaction accelerator in the carrier layer by a chemical process.
  • the amount of adhesive is so small (eg, equal to or less than 20 vol .-% or 10 vol .-% of the first layer 120 and the support layer) that there is neither a significant consumption of reaction accelerator still to a 3-dimensional crosslinking of the first layer 120 or the carrier layer is.
  • the added adhesive may be, for example, the adhesive contained in the second layer and / or another adhesive interacting with the reaction accelerator.
  • the ratio of carrier layer material of the carrier layer (with no or low adhesive content) to reaction accelerator may for example be between 1/1 and 3/1 and in particular special at about 2/1 (in Vol .-%).
  • the carrier layer material may further contain other active substances, such as a crosslinker (for example from the group of isocyanates).
  • a crosslinker for example from the group of isocyanates.
  • a so-called baked enamel can be used for the second layer 130.
  • Back-lacquer coatings are chemically curable, adhesive-capable insulating lacquer coatings with high dimensional stability, operating stability and high adhesive forces.
  • a so-called baked enamel V® can be used, the high adhesive forces, a long service life due to low aging, improved long-term behavior and a short baking time at reduced pressure allows.
  • the second layer 130 may have a thickness D2 equal to or less than or greater than, for example, 4 ⁇ m, 6 ⁇ m, 8 ⁇ m, 10 ⁇ m, 12 ⁇ m or 15 ⁇ m.
  • the sheet metal strip 110 may be made of steel, for example.
  • the thickness D3 of the metal strip 100 may be, for example, equal to or greater than or less than 0.35 mm, 0.5 mm, 0.75 mm, 1.0 mm, 1.5 mm, 2.0 mm or 2.5 mm.
  • FIG. 3 illustrates, by way of example, a method 300 for producing components, which are produced, for example, from the coated sheet-metal strip 200.
  • the coated sheet-metal strip 200 can be present, for example, as a coil (winding, coil, coil) 310, which has been delivered, for example, from a steelworks to a customer.
  • a separation of the coated metal strip 200 into individual sheet metal laminations (sheet metal panels) 320 takes place.
  • the separation can take place in a separation plant 330, for example by transverse division of the coated layer
  • Blechbandes 200 take place. After that, a cut of the
  • At least two laminations 320_1 and 320_2 are stacked and bonded by means of the adhesive-containing second layer 130.
  • 340 at least two laminations 320_1, 320_2 are stacked so that the second layer 130 of a lamination 320_1 of the first layer 120 of the other plate lamella 320_2 faces, and using a WING CHAIN (F) of 0.5 to 10 MPa , in particular 2 to 5 MPa and with energy input (by heat, UV radiation, infra
  • the activation of the adhesive takes place in the second layer 130, which can be based on a chemical reaction, example, a 3-dimensional crosslinking of the adhesive.
  • a chemical reaction example, a 3-dimensional crosslinking of the adhesive.
  • diffusion of the reaction accelerator from the first layer 120 into the adhesive of the second layer 130 takes place.
  • the reac tion accelerator activator, catalyst
  • the bonding at 340 can be achieved by heating the pressed laminations 320_1, 320_2 in an oven or a heatable press (not shown) to an elevated temperature T of, for example, 100.degree. C. to 250.degree. C., especially 80.degree. C.
  • reaction accelerator In addition to the reaction acceleration, the use of the reaction accelerator brings about further advantages. Due to the short gluing period t, an improvement in Ausf fryver can be achieved behavior, i. a lateral adhesive leakage at the adhesive gap is minimized. Furthermore, the reaction accelerator makes it possible to initiate a more resistant aging reaction mechanism, i. the aging stability of the bond with reaction accelerator can be increased compared to bonding without reaction accelerator (see also FIG. 6).
  • FIG. 4 shows a cross-section of another sheet-metal strip 400 having a first layer 120 with reaction accelerator and an optional third layer 430, which comprises or consists of an insulating varnish.
  • the insulating varnish of the third layer 430 may be, for example, a C6 varnish.
  • the C6 paint Remisol EB500FF can be used.
  • FF stands for maldehyde-free (i.e., free from formaldehyde emissions.)
  • a C5 varnish or a C3 varnish Also usable is, for example, a C5 varnish or a C3 varnish.
  • the insulating varnish of the third layer 430 may be free of adhesive.
  • Figure 5 shows an exemplary component 500, which is made of glued together lamellae of the other metal strip 400 with depot coating (see Figure 4) and an adhesive beschich ended sheet metal strip 510.
  • the adhesive-coated sheet-metal strip 510 may comprise a sheet-metal strip 110 and a second layer 130 arranged above the second flat side HOB of the sheet-metal strip 110, which may be designed as described above. In contrast to the coated sheet-metal strip 200, however, the adhesive-coated sheet-metal strip 510 has no first layer 120 (depot coating). Instead, the first flat side 110A of the sheet metal strip 110 may be either uncoated or optionally coated with an insulating paint coating 530 corresponding to the third layer 430.
  • the illustrated with reference to Figures 3 and 5 components may contain significantly more than the two illustrated laminated laminations in all embodiments and be implemented in example by a stack of large numbers (eg equal to or more than 10, 50, 100, etc.) of laminations ,
  • the graph of Figure 6 illustrates experimental results representing the roller peel resistance (in N / mm) of samples consisting of two bonded metal strips immediately after bonding and after aging.
  • the roller peel resistance is a measure of the tearing force needed to tear apart the two bonded metal strips.
  • the bonding temperature T was 150 ° C. in the tests, a bonding time t of 10 minutes was awaited and a compression pressure (F) of 3 MPa was used.
  • the reaction accelerator used was 2E4MIm in the first layer 120, the second layer 130 was a baked-enamel V® layer.

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Abstract

Ein beschichtetes Blechband weist ein gewalztes Blechband mit einer ersten Flachseite und einer zweiten Flachseite auf. Eine erste Schicht über der ersten Flachseite umfasst eine Trägerschicht. Die Trägerschicht enthält einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff und speichert diesen auf physikalischer Basis. Eine zweite Schicht, welche den Klebstoff aufweist, ist über der zweiten Flachseite aufgebracht.Die zweite Schicht ist frei von dem Reaktionsbeschleuniger oder jeglichem Reaktionsbeschleuniger.

Description

BESCHICHTETES BLECHBAND UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft ein beschichtetes Blechband sowie ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Blechbands.
Beschichtete Blechbänder kommen in vielen Bereichen der Technik zum Einsatz. Beispielsweise bilden sie als sogenannte Elekt- robänder das Ausgangsmaterial beim Bau von Elektrokernen, die in Generatoren, Elektromotoren, Transformatoren oder anderen elektrischen Geräten verwendet werden. Derartige Elektrokerne werden durch Zuschneiden des beschichteten Elektrobands in einzelne Blechlamellen, Stapeln der Blechlamellen und Verkleben derselben zu einem Lamellenpaket hergestellt. Darüber hinaus können miteinander verklebte, beschichtete Blechbänder oder Blechlamellen auch in Anwendungen außerhalb von Elektrokernen Verwendung finden.
Um eine einfache Verklebung der Blechlamellen in solchen oder anderen Anwendungen zu ermöglichen, ist es bereits bekannt, das gewalzte Blechband auf einer oder beiden Flachseiten mit einer KlebstoffSchicht , beispielsweise einer Backlack-Schicht zu bedecken. Dies ermöglicht es, die Lamellenpakete direkt aus den durch Zuschneiden des beschichteten Blechbands erhaltenen Blechlamellen aufzubauen, ohne dass dazwischenliegende Ar beitsschritte, wie beispielsweise eine Lackierung oder ein Klebstoffauftrag, erforderlich sind. Erst bei dem Verklebe prozess (Verbacken des Lamellenpakets) wird die Klebstoffschicht aktiviert und das Lamellenpaket erhält seine Formstabilität.
Ein bekannter Nachteil beim Herstellen von Blechlamellenpaketen durch einen Klebeprozess besteht darin, dass der Verklebeprozess im Vergleich zu alternativen Maßnahmen (beispielsweise Ver schrauben bzw. Verspannen der Blechlamellen, usw.) ver- gleichsweise zeitintensiv ist. Die Verklebezeitdauer bei einem üblichen Backprozess erstreckt sich typischerweise über mehrere Stunden, wodurch die Herstellung von Elektrokernen (Lamel lenpaketen) teuer und zeitaufwändig wird.
Ein weiterer Nachteil bei der Vorbeschichtung von Blechbändern mit einem Klebstoff besteht darin, dass der flüssige Klebstoff im noch nicht aufgetragenen Zustand eine geringe Lagerungs stabilität aufweist und nach der Auftragung eine rasche Al terungsneigung zeigt. Das heißt in der Praxis, dass der flüssige Klebstoff nur etwa maximal ein halbes Jahr gelagert werden kann, bevor er auf das Blechband aufgebracht werden muss. Anschließend muss der auf dem Blechband aufgetragene Klebstoff nach spätestens einem halben Jahr aktiviert (verklebt) werden, da das
Lammellenpaket (z.B. Elektrokern) ansonsten nicht die gewünschte (hohe) mechanische Stabilität aufweist.
Die geringe Lager- und Alterungsstabilität von klebstoffbe schichteten Blechbändern stellt somit ein Problem dar, das sowohl den Hersteller als auch den Käufer der beschichteten Blechbänder betrifft und deshalb die Marktdurchsetzung klebstoffbe schichteter Blechbänder zur Herstellung von Lamellenpaketen stark behindert.
Aus DE 10 2015 012 172 Al ist eine thermisch aktivierbare schnellhärtende KlebstoffSchicht bekannt, welche aus einem Epoxidharz, einem latenten Härter und einem latenten Be schleuniger besteht.
WO 2016 / 033 630 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Backlack-beschichteten Blechbands, bei welchem ein Ka talysator direkt auf die Backlack-Schicht aufgebracht wird. DE 35 03 019 C2 beschreibt ein mit einer KlebstoffSchicht und einer Isolierschicht beschichtetes Elektroblechband, wobei die Isolierschicht aus einer bereits ausgehärteten KlebstoffSchicht besteht .
EP 0 756 297 Bl beschreibt ein beidseitig beschichtetes Elek- troblech, bei welchem die beiden Beschichtungen eine unter schiedliche Zusammensetzung aufweisen und zumindest eine der Beschichtungen einen Härtungsbeschleuniger aus der chemischen Gruppe der Aminoplaste enthält.
Eine der Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung kann darin gesehen werden, ein beschichtetes Blechband zu schaffen, welches als Ausgangsmaterial für aus verklebten Blechlamellen aufge bauten Bauteilen vorteilhafte Eigenschaften, insbesondere in Bezug auf die Lager- und/oder Alterungsstabilität sowie den Her stellungsprozess aufweist. Ferner zielt die Erfindung darauf ab, ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Blechbands mit den genannten Eigenschaften anzugeben.
Die Aufgabenstellung wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Ausführungsbeispiele und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Demnach umfasst ein beschichtetes Blechband ein gewalztes Blechband mit einer ersten Flachseite und einer zweiten
Flachseite. Eine erste Schicht verläuft über der ersten
Flachseite und umfasst eine Trägerschicht, die einen Reakti onsbeschleuniger für einen Klebstoff enthält und diesen auf physikalischer Basis speichert. Über der zweiten Flachseite verläuft eine zweite Schicht, welche den Klebstoff aufweist. Die Trägerschicht kann beispielsweise direkt auf dem Blechband aufgebracht sein. Die zweite Schicht ist frei von dem Reak- tionsbeschleuniger der ersten Schicht oder frei von jeglichem Reaktionsbeschleuniger .
Durch die Auftragung der KlebstoffSchicht und des Reaktions beschleunigers auf unterschiedlichen Seiten des Blechbandes wird der Klebstoff und der Reaktionsbeschleuniger entkoppelt. Dadurch kann die Lagerungsstabilität des flüssigen Klebstoffes vor der Auftragung auf das Blechband und die Alterungsstabilität der KlebstoffSchicht nach dem Beschichtungsvorgang im Vergleich zu konventionellen Lösungen mit zugemischtem Reaktionsbeschleu niger deutlich erhöht werden. Gleichzeitig kann der Verklebe vorgang nach der Kopplung der beiden Schichten aufgrund des Vorhandenseins des Reaktionsbeschleunigers kurz gehalten werden. Die erste Schicht bildet somit eine Depot-Beschichtung, in welcher der in der Trägerschicht aufgenommene Reaktions beschleuniger für seine spätere Verwendung bereitgehalten wird.
Das beschichtete Blechband kann somit den gewünschten Anfor derungen in Bezug auf Lager- und Alterungsstabilität sowie kurze Verklebezeitdauer und hohe mechanische Stabilität des aus dem Blechband hergestellten Lamellenpaketes in vollem Umfang ge nügen .
Dem Trägerschichtmaterial der ersten Schicht kann eine geringe Menge an Klebstoff zugesetzt sein, welcher die Speicherung des Reaktionsbeschleunigers in der Trägerschicht durch einen chemischen Prozess unterstützt. Dabei ist die Klebstoffmenge gering, z.B. gleich oder kleiner als 20 Vol.-% oder 10 Vol.-% der Trägerschicht .
Das Verhältnis von Trägerschichtmaterial der Trägerschicht (ohne oder mit geringem Klebstoffanteil ) zu Reaktionsbeschleuniger kann beispielsweise zwischen 1/1 und 3/1 betragen und insbe sondere bei etwa 2/1 liegen (in Vol.-%) .
Beispielsweise kann die erste Schicht aus der den Reaktions beschleuniger enthaltende Trägerschicht bestehen.
Die Trägerschicht kann beispielsweise ein organisches Harz, Polyvinylalkohol (PVA) und/oder Phenoxyharz umfassen oder aus einer oder mehreren dieser Substanzen bestehen.
Der Reaktionsbeschleuniger kann beispielsweise einen Harnstoff oder ein Harnstoffderivat, eine Lewis Base (z.B. tertiäre Amine) , eine Lewis Säure (z.B. BF3) oder ein Imidazol, insbesondere 1 -Methylimidazol, 2-Methylimidazol , 2-Ethyl-4-Methylimidazol (2E4MIm) oder andere Imidazolderivate oder Imidazoladdukte umfassen oder aus einem oder mehreren dieser Stoffe bestehen.
Imidazole sind effektive Katalysatoren für die Polymerisation von Harzen, beispielsweise von Epoxidharzen. Des Weiteren können auch modifizierte oder heterocyclische Amine als Reaktions beschleuniger eingesetzt werden.
Die erste Schicht kann eine weitgehend oder vollständig klebstofffreie Schicht sein. Das heißt, dass die erste Schicht gleich oder weniger als 20 Vol.-% Klebstoff, insbesondere gleich oder weniger als 10 Vol.-% Klebstoff aufweisen kann oder frei von Klebstoff ist. Mit Klebstoff kann in diesem Zusammenhang der Klebstoff der zweiten Schicht oder ein jeder mit dem Reakti onsbeschleuniger zusammenwirkender Klebstoff gemeint sein. Mit klebstofffrei kann in diesem Zusammenhang frei von dem Klebstoff der zweiten Schicht oder frei von jedem mit dem Reaktionsbe schleuniger zusammenwirkenden Klebstoff gemeint sein. Die erste Schicht kann aber auch einen höheren Klebstoffanteil als 20 Vol.-% Klebstoff, beispielsweise gleich oder mehr als 30 Vol.-%, 40 Vol.-%, 50 Vol.-%, 60 Vol.-% oder 70 Vol.-% Klebstoff aufweisen .
Weist die erste Schicht einen Klebstoffanteil auf, dann kann der Reaktionsbeschleuniger mit dem Klebstoff reagieren (z.B. re agiert das beispielhafte Imidazol mit der Epoxidgruppe vom Backlack, d.h. dem beispielhaften Klebstoff) , wodurch sozusagen in situ das Reaktionsbeschleuniger-Addukt (z.B. Imida- zol-Addukt) in der ersten Schicht (d.h. der „Depot-Schicht") hergestellt wird.
Das beispielhafte Imidazol-Addukt (oder allgemein das Reak tionsbeschleuniger-Addukt) ist eingebettet in die Träger schicht, d.h. beispielsweise in das relativ harte Phenoxyharz. Bei unter 20 Vol.-% Klebstoff (z.B. Backlack) dominiert die Härte der Trägerschicht (d.h. beispielsweise des Phenoxhyarzes) . Das hat den Vorteil, dass die erste Schicht („Depot-Beschichtung") härter ist. Dieser Vorteil kommt zum Tragen, wenn das be schichtete Blechband zum Coil aufgewickelt wird und hohe Drücke durch das Eigengewicht des Coils herrschen.
Versuche haben gezeigt, dass jedoch auch mehr als 20 Vol.-% Klebstoff in der ersten Schicht möglich sind. Beispielhaft führen 30 Vol.-% Klebstoff (z.B. Backlack) ebenso wie 40 Vol.-% Klebstoff, ebenso wie 50 Vol.-% Klebstoff, ebenso wie 60 Vol.-% Klebstoff, ebenso wie 70 Vol.-% Klebstoff zu einer besseren Homogenität des gesamten Beschichtungssystems nach dem Ver kleben, also wenn der Reaktionsbeschleuniger aus der ersten Schicht freigegeben wurde in die zweite Schicht. Der Vorteil von mehr Klebstoff in der ersten Schicht ist außerdem, dass damit mehr Imidazol (oder allgemein: Reaktionsbeschleuniger) gebunden werden kann.
Mit anderen Worten, hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft sein kann, wenn der Reaktionsbeschleuniger einen Träger wie z.B. den Klebstoff hat und damit in situ ein Reaktionsbeschleuni- ger-Addukt gebildet wird.
Außer Imidazol kann auch ein Imidazol-Derviat als Reaktions beschleuniger verwenden. Dies kann vorteilhaft sein, da„frei von Klebstoff" bezogen auf die erste Schicht nicht oder nur sehr eingeschränkt mit reinem Imidazol funktioniert, sondern nur, wenn Imidazol als höhermolekulares Imidazol-Derivat oder Imidazol-Addukt vorliegt.
Die Dicke der ersten Schicht kann gleich oder kleiner als 2 ym, 1 ym oder 0,5 ym gewählt werden. Die Dicke der ersten Schicht kann größer als 50 nm, 100 nm oder 250 nm gewählt werden. Dadurch, dass der Reaktionsbeschleuniger in einer Schicht (Depot-Beschich tung) vergleichsweise geringer Dicke untergebracht ist, kann erreicht werden, dass er während des thermischen Verklebe prozesses durch Diffusion einfach (d.h. über kurze Diffusi onsweglängen) in den Klebstoff der zweiten Schicht gelangen kann.
Die erste Schicht kann frei von mineralischen Füllstoffen sein. Hierdurch kann der Übertritt des Reaktionsbeschleunigers in die zweite Schicht (KlebstoffSchicht ) erleichtert werden.
Die erste Schicht kann weitgehend oder vollständig frei sein von jeglichem Klebstoff und insbesondere jenem Klebstoff, auf welchen der Reaktionsbeschleuniger wirkt. Dadurch kann ein unerwünschter Reaktionsprozess mit dem Reaktionsbeschleuniger verhindert werden. Die erste Schicht kann komplett frei von Klebstoff sein. Jedoch kann beispielsweise der Anteil an Klebstoff insgesamt in der ersten Schicht von beispielsweise bis zu 20 Vol.-% oder auch mehr (z.B. 30 Vol.-%, 40 Vol.-%, 50 Vol.-%, 60 Vol.-% oder 70 Vol.-%) beigefügt werden ohne eine unerwünschte 3-dimensionale Vernetzung zu bewirken. Der Anteil an Klebstoff auf welchem der Reaktionsbeschleuniger wirkt (z.B. ein Backlack bzw. der Klebstoff der zweiten Schicht) kann dabei maximal 10 Vol . - % aufweisen. Vol . - % Angaben bezüglich des Klebstoffes in der ersten Schicht beziehen sich auf das Gesamtvolumen der ersten Schicht .
Die zweite Schicht kann eine Epoxidharz-basierte Schicht und/oder eine Backlack-Schicht, insbesondere eine Epoxidharz basierte Backlack-Schicht sein. Diese Schichten ermöglichen hohe Klebekräfte und eine gute elektrische Isolationswirkung.
Insbesondere kann es sich bei dem beschichteten Blechband um ein Elektroblechband handeln, das zum Aufbau von Elektrokernen eingesetzt wird. Von der Offenbarung dieser Schrift umfasst sind jedoch auch Blechbänder, deren Verklebung Bauteile bereitstellt, die keine Elektrokerne darstellen.
Das beschichtete Blechband kann beispielsweise in Form eines Coils (Wickels, Bunds, Spule) aufgerollt sein. Eine unerwünschte Vorreaktion im Coil kann dabei durch ein geeignetes Material der Trägerschicht mit hoher Bindekraft gegenüber dem Reaktions beschleuniger (bei Umgebungstemperatur) unterbunden werden.
Ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Blechbands kann beispielsweise das Aufbringen einer ersten Schicht über einer ersten Flachseite eines gewalzten Blechbandes, wobei die erste Schicht eine einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff enthaltende Trägerschicht aufweist, die den Reak tionsbeschleuniger auf physikalischer Basis speichert, und das Aufbringen einer zweiten Schicht, welche den Klebstoff aufweist, über einer zweiten Flachseite des gewalzten Blechbandes um fassen. Die den Reaktionsbeschleuniger (Aktivator) enthaltende erste Schicht (sogenannte Depot-Beschichtung) kann somit - ebenso wie die den Klebstoff enthaltende zweite Schicht - bereits am quasi endlosen Blechband aufgebracht werden.
Die Trägerschicht kann beispielsweise direkt auf das Blechband aufgebracht werden.
Die erste Schicht kann klebstofffrei sein oder wie bereits erwähnt gegebenenfalls einen geringen Klebstoffanteil ent halten. Wie bereits erwähnt kann die zweite Schicht frei von dem Reaktionsbeschleuniger der ersten Schicht oder frei von jeg lichem Reaktionsbeschleuniger sein.
Beispielsweise können die erste Schicht und/oder die zweite Schicht durch jeweils eine Rollenapplikation aufgetragen werden. Andere Aufbringungsverfahren, wie beispielsweise Druckverfahren oder Sprühverfahren, sind ebenfalls möglich.
Ferner kann das Verfahren ein Trocknen des beschichteten Blechbands bei einer Trocknungstemperatur gleich oder kleiner als 280°C, 270°C, 260°C oder 250°C umfassen. Durch Anwendung einer relativ niedrigen Trocknungstemperatur kann erreicht werden, dass der Reaktionsbeschleuniger größtenteils in dem Trägerschichtmaterial der ersten Schicht verbleibt, d.h. nicht oder nur im geringem Maß austreibt.
Nach einem weiteren Aspekt kann ein beschichtetes Blechband ein gewalztes Blechband mit einer ersten Flachseite und einer zweiten Flachseite aufweisen, wobei eine erste Schicht, welche einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff aufweist (von dem die erste Schicht beispielsweise frei sein kann) , über der ersten Flachseite angeordnet ist und eine dritte Schicht, welche eine klebstofffreie Isolierlackschicht aufweist, über der zweiten Flachseite angeordnet ist. Ein solches Isolier- lack-beschichtetes Blechband mit Depot-Beschichtung kann ebenfalls als Vormaterial zum Aufbau von aus Blechlamellen bestehenden Bauteilen, beispielsweise Elektrokernen, verwendet werden. Die Verklebung erfolgt in diesem Fall mit Blechlamellen, die aus einem weiteren Blechband hergestellt sind, welches auf einer ersten Flachseite mit der KlebstoffSchicht und auf der zweiten Flachseite entweder unbeschichtet oder ebenfalls mit einer Isolierlackschicht versehen ist. Der bei dem Blechband mit Depot-Beschichtung über der ersten Flachseite vorhandene Re aktionsbeschleuniger ist hier also dafür vorgesehen, mit der auf dem anderen Blechband vorgesehenen KlebstoffSchicht beim Verklebeprozess in Wechselwirkung zu treten.
In Bezug auf die erste Schicht kann das Isolierlack-beschichtete Blechband mit Depot-Beschichtung einzeln oder in Kombination sämtliche Merkmale aufweisen, die im Zusammenhang mit dem beschichteten Blechband genannt sind.
Die dritte Schicht ( klebstofffreie Isolierlackschicht) kann eine Dicke gemäß den Dickenangaben der zweiten Schicht beim be schichteten Blechband aufweisen.
Als Isolierlackschichten werden in dieser Schrift Schichten bezeichnet, die elektrisch isolierend sind, aber keine wirksame Verklebung beim späteren Verklebeprozess ermöglichen.
Als Klebstoffschichten werden in dieser Schrift Schichten bezeichnet, die beim Verklebeprozess die Verklebung der
Blechlamellen zur Erzielung der Formstabilität des Bauteils durch dreidimensionale Vernetzungsreaktionen (d.h. chemisch) bewirken. Zusätzlich können Klebstoffschichten optional ebenfalls eine ausreichende elektrische Isolation zwischen den verklebten Blechlamellen bewirken (beispielsweise wirken Backlack-Schichten sowohl als Klebstoffschichten als auch als elektrische Isolationsschichten) . Es kann jedoch bei manchen aus verklebten Blechlamellen aufgebauten Bauteilen auch vorgesehen sein, dass die KlebstoffSchicht keine elektrische Isolati onssicherheit gewährleistet oder gegebenenfalls sogar
elektrisch leitfähig ist.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele und Weiterbildung in beispielhafter Weise anhand der schematischen Zeichnungen erläutert, wobei in den Zeichnungen teilweise ein unter schiedlicher Detailierungsgrad verwendet wird. Gleiche Be zugszeichen bezeichnen dieselben oder ähnliche Teile.
Figur 1 zeigt einen beispielhaften Prozess des Auftragens einer ersten Schicht mit Reaktionsbeschleuniger und einer zweiten Schicht mit Klebstoff über gegenüberliegenden Flachseiten eines gewalzten Blechbandes.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt eines beidseitig beschichteten Blechbands, wie es beispielsweise durch den in Figur 1 dar gestellten Prozess produziert werden kann.
Figur 3 zeigt ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus miteinander verklebten Lamellen des beidseitig beschichteten Blechbands aus Figur 2.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt eines weiteren Blechbands mit einer ersten Schicht mit Reaktionsbeschleuniger und einer dritten Schicht mit Isolierlack. Figur 5 zeigt ein beispielhaftes Bauteil, welches aus miteinander verklebten Lamellen des weiteren Blechbands aus Figur 4 und eines Klebstoff-beschichteten Blechbands hergestellt ist.
Figur 6 veranschaulicht in beispielhafter Weise den Rollen schälwiderstand (in N/mm) von Proben, die aus zwei verklebten Blechstreifen bestehen, direkt nach der Verklebung sowie nach einer Alterung.
Begriffe wie „Aufbringen" oder „Aufträgen" sowie ähnliche Begriffe (z.B. „aufgebracht" bzw. „aufgetragen" ) sind in dieser Beschreibung nicht so zu verstehen, dass die aufgebrachten bzw. aufgetragenen Schichten einen direkten Kontakt zu der Ober fläche, auf der sie aufgebracht bzw. aufgetragen werden, aufweisen müssen. Es können dazwischenliegende Elemente oder Schichten zwischen den „aufgebrachten" oder „aufgetragenen" , Elementen oder Schichten und der darunterliegenden Oberfläche vorhanden sein. Jedoch können die oben erwähnten oder ähnliche Begriffe in dieser Offenbarung auch die spezielle Bedeutung haben, dass die Elemente oder Schichten einen direkten Kontakt zu der darunterliegenden Oberfläche haben, d.h. dass keine dazwischenliegenden Elemente oder Schichten vorhanden sind.
Der Begriff „über", der in Bezug auf ein Element oder eine Materialschicht verwendet wird, das oder die „über" einer Oberfläche gebildet oder angebracht wird, kann hier in der Bedeutung verwendet werden, dass das Element oder die Mate rialschicht „indirekt auf" der Oberfläche angebracht wird, wobei zwischenliegende Elemente oder Schichten zwischen der Oberfläche und dem Element oder der Materialschicht vorhanden sein können. Jedoch kann der Begriff „über" auch die spezielle Bedeutung haben, dass das Element oder die Materialschicht, die „über" einer Oberfläche aufgebracht oder aufgetragen wird, „direkt auf", d.h. z.B. in direktem Kontakt mit der betreffenden Oberfläche angebracht wird. Das Gleiche gilt analog für ähnliche Begriffe wie z.B. „darüberliegend", „unter", „darunterliegend" usw .
Figur 1 zeigt in beispielhafter Weise ein Verfahren 100 zur Herstellung eines beschichteten Blechbands 200 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Ausgangsprodukt des Verfahrens 100 ist ein gewalztes Blechband 110. Das Blechband 110 kann beispielsweise aus Stahl bestehen. Bei dem Blechband 110 kann es sich bei spielsweise um ein Elektroband handeln, welches für den Aufbau von Elektrokernen vorgesehen ist. Das gewalzte Blechband 110 kann als quasi endloses Blechband 110 im kontinuierlichen Bandlauf (siehe Pfeil P) beispielsweise in einem Stahlwerk vorliegen.
Bei dem Blechband 110 kann es sich beispielsweise um ein kaltgewalztes Blechband oder Elektroblechband im schlussge glühten Zustand handeln. Andere Blechbänder, beispielsweise nicht-schlussgeglühte Blechbänder oder Elektroblechbänder sind ebenfalls möglich.
Das Blechband 110 wird einer Beschichtungsanlage 150 zugeführt. In dem hier dargestellten Beispiel ist die Beschichtungsanlage 150 als beidseitige Beschichtungsanlage 150 dargestellt. Es ist jedoch auch möglich, die ober- und unterseitigen Beschichtungen in unterschiedlichen Beschichtungsanlagen aufzutragen, die jeweils nur eine Flachseite des gewalzten Blechbandes be schichten. Ferner ist es möglich, eine oder beide Beschichtungen durch eine Mehrfach-Beschichtungsanlage vorzunehmen, d.h.
jeweils in mehreren Beschichtungsschritten aufzutragen. In Figur 1 wird eine erste Schicht 120 über einer ersten Flachseite 110A des gewalzten Blechbandes 110 aufgetragen, und es wird eine zweite Schicht 130 über einer zweiten Flachseite HOB des gewalzten Blechbandes 110 aufgetragen, welche der ersten Flachseite 110A gegenüberliegt.
Bei der ersten Schicht 120 handelt es sich um eine sogenannte Depot-Beschichtung, die einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff enthält. Die erste Schicht kann weitgehend oder vollständig klebstofffrei in Bezug auf denjenigen Klebstoff sein, für welchen der Reaktionsbeschleuniger vorgesehen ist, d.h. dieser ist nicht oder nur in geringem Maße (beispielsweise gleich oder kleiner als 20 Vol.-% oder 10 Vol.-%) in der ersten Schicht 120 enthalten. Dasselbe kann für jeglichen mit dem Reaktionsbeschleuniger zusammenwirkenden Klebstoff gelten. Die erste Schicht 120 kann auch vollständig klebstofffrei in dem Sinn sein, dass überhaupt kein Klebstoff in der ersten Schicht 120 enthalten ist.
Andererseits ist es auch möglich, dass die erste Schicht 120 einen höheren Klebstoffanteil , z.B. mehr als 30 Vol.-%, 40 Vol.-%, 50 Vol.-%, 60 Vol.-% oder 70 Vol.-% Klebstoff aufweist, was zu einer besseren Homogenität des gesamten Beschichtungssystems nach dem Verkleben des beschichteten Blechbandes 110 oder der daraus hergestellten Blechlamellen (Blechtafeln) 320 (siehe Figur 3) führt. Dieser höhere Klebstoffanteil hat sich insbesondere für niedermolekulare Reaktionsbeschleuniger wie Imidazol als vorteilhaft erwiesen.
Bei dem Reaktionsbeschleuniger kann es sich um einen Aktivator bzw. Katalysator für den (nicht in der ersten Schicht 120 vorhandenen) Klebstoff handeln. Das heißt, dass der Reak tionsbeschleuniger bei Kontakt mit dem Klebstoff und thermischer Aktivierung in der Lage ist, die für die Ausreaktion des chemischen Klebstoffes benötigte Zeitdauer beispielsweise um gleich oder mehr als den Faktor 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder 10 im Vergleich zur Zeitdauer, die ohne Reaktionsbeschleuniger benötigt würde, zu verkürzen.
Der Klebstoff ist in der zweiten Schicht 130 enthalten, welche über der zweiten Flachseite HOB des gewalzten Blechbandes 110 aufgebracht wird. Somit sind der Klebstoff und der Reaktions beschleuniger beim Aufträgen und im weiteren Bandlauf durch das dazwischenliegende Blechband 110 getrennt.
Die Beschichtung der ersten Flachseite 110A und/oder der zweiten Flachseite 110B kann mittels einer Rollenapplikation erfolgen. Beispielhaft sind in Figur 1 zwei Rollen 151, 152 dargestellt, welche die erste Schicht 120 bzw. die zweite Schicht 130 z.B. nass auftragen. Es ist jedoch auch möglich, die Schichtauftragung der ersten und/oder der zweiten Schicht 120, 130 durch andere Verfahren, z.B. einen Sprühprozess oder ein Druckverfahren vorzunehmen .
Die Auftragung der ersten und zweiten Schicht 120, 130 kann entweder auf ein unbeschichtetes gewalztes Blechband 110 oder auf ein schon vorbeschichtetes Blechband 110 erfolgen. Bei spielsweise kann eine Vorbeschichtung (nicht dargestellt) in Form einer Grundierung vorliegen, auf welche die erste Schicht 120 und/oder die zweite Schicht 130 appliziert werden. Es ist auch möglich, dass das Blechband HO im Bandlauf vor der Be schichtungsanlage 150 bereits einseitig oder beidseitig mit einer Isolierlackschicht versehen wurde, so dass die erste Schicht 120 und/oder die zweite Schicht 130 auf die zuvor aufgetragene Isolierlackschicht aufgebracht werden. Materia- lien, die beispielsweise für eine Isolierlackschicht verwendet werden können, werden im Folgenden noch genannt.
Die erste Schicht 120 und/oder die zweite Schicht 130 kann (können) vollflächig oder auch lediglich teilflächig auf die jeweilige Flachseite llOAbzw. HOB des gewalzten Blechbands 110 aufgetragen werden. Beispielsweise kann die zweite Schicht 130 mit einem Bedeckungsgrad von gleich oder kleiner als 80 %, 60 %, 40 % oder 20 % der Fläche der Flachseite 110B des Blechbands 110 erzeugt werden. Die zweite Schicht 130 kann beispielsweise als Streifenmuster aufgetragen werden. Die erste Schicht 120 wird vorzugsweise vollflächig auf die erste Flachseite H0A auf gebracht, gegebenenfalls ist auch für diese Schicht ein nur teilflächiger Auftrag möglich, wobei die nicht bedeckten (ausgesparten) Bereiche dann ebenfalls von der zweiten Schicht 130 nicht bedeckt sein sollten.
Im Bandlaufweg hinter der Beschichtungsanlage 150 kann sich eine Trocknungsanlage 160 befinden. Die Trocknungsanlage 160 kann beispielsweise als Durchlauftrockenofen ausgeführt sein, der von dem beschichteten Blechband 110 kontinuierlich durchlaufen wird.
Beispielsweise kann die maximale Temperatur des Blechbands 110 in der Trocknungsanlage 160 zwischen 150°C und 280°C betragen, wobei insbesondere Temperaturwerte gleich oder kleiner als 270 °C, 260 °C, 250 °C, 240°C, 230°C, 220°C, 210°C, 205°C, 195°C, 185°C, 175°C oder 165°C vorgesehen sein können.
Die Dauer der Wärmebehandlung in der Trocknungsanlage 160 kann beispielsweise zwischen 10 s und 40 s betragen und insbesondere kleiner, gleich oder größer als 20 s oder 30 s sein. Durch eine geeignete Wahl der Trocknungstemperatur und/oder der Zeitdauer der Wärmebehandlung kann sichergestellt werden, dass der Re- aktionsbeschleuniger vollständig oder nahezu vollständig in der ersten Schicht 120 verbleibt.
Es ist auch möglich, den Reaktionsbeschleuniger im Bandlauf hinter der Trocknungsanlage 160 aufzubringen, beispielsweise indem die Rollenapplikation mittels der Rolle 151 erst hinter der Trocknungsanlage 160 stattfindet oder indem die Trägerschicht der ersten Schicht 120, wie in Figur 1 gezeigt, im Bandlauf vor der Trocknungsanlage 160 aufgetragen wird, aber der Reak tionsbeschleuniger durch einen weiteren Aufbringungsprozess erst hinter der Trocknungsanlage 160 appliziert wird.
In der Trocknungsanlage 160 wird die zweite Schicht 130 und gegebenenfalls die erste Schicht 120 zumindest soweit ge trocknet, dass diese Schichten 120, 130 im Bandlauf hinter der Trocknungsanlage 160 mechanisch stabil und abriebfest sind. Dies ermöglicht dann das weitere Handling des getrockneten, be schichteten Blechbands 110 beispielsweise durch Umlenkrollen oder durch Aufwickeln zu einem Coil. Bei der Trocknung in der Trocknungsanlage 160 wird der Klebstoff in der zweiten Schicht 130 noch nicht aktiviert, d.h. es wird nicht die chemische Reaktion (beispielsweise Vernetzung) des Klebstoffes einge leitet oder es erfolgt zumindest nicht die Ausreaktion des Klebstoffes .
Figur 2 zeigt beispielhaft ein durch den in Figur 1 durchgeführten Prozess hergestelltes, doppelseitig beschichtetes Blechband 200. Die erste Schicht 120 kann eine Dicke Dl gleich oder kleiner oder größer als 0,5 ym, 1,0 ym oder 2,0 ym aufweisen. Die erste Schicht 120 kann aus einer Trägerschicht bestehen, welcher der Reaktionsbeschleuniger zugesetzt ist. Die Trägerschicht kann beispielsweise aus einem organischen Harz, Polyvinylalkohol (PVA) und/oder Phenoxyharz bestehen bzw. die genannten Sub stanzen umfassen.
Der Reaktionsbeschleuniger kann beispielsweise aus einem Imidazol, insbesondere 1 -Methylimidazol, 2-Methylimidazol oder 2-Ethyl-4-Methylimidazol (2E4MIm) oder aus einem oder mehreren anderen Imidazolderivaten oder deren Addukte mit beispielsweise Epoxidharz bestehen oder Harnstoff oder Harnstoffderivate, eine Lewis Base (z.B. tertiäre Amine), eine Lewis Säure (z.B. BF3) umfassen oder aus einem oder mehreren der genannten Stoffe bestehen. Des Weiteren können auch modifizierte oder hete rocyclische Amine als Reaktionsbeschleuniger eingesetzt werden. Sämtliche der genannten Substanzen können einzeln oder in Mischung im Reaktionsbeschleuniger enthalten sein.
Die Trägerschicht dient dazu, den Reaktionsbeschleuniger zu speichern, d.h. zu verhindern, dass der Reaktionsbeschleuniger aus der ersten Schicht 120 entweicht, bevor die Kopplung mit der zweiten Schicht 130 erfolgt. Das Trägerschichtmaterial kann den Reaktionsbeschleuniger allein auf physikalische Weise spei chern, wozu die genannten Trägerschichtmaterialien geeignet sind .
Insbesondere bei leicht abdampfbaren Reaktionsbeschleunigern mit geringer Molmasse kann die Speicherung auf physikalischer Basis optional dadurch verbessert werden, dass dem Träger schichtmaterial der ersten Schicht 120 eine geringe Menge an Klebstoff zugesetzt wird, welcher die Speicherung des Reak tionsbeschleunigers in der Trägerschicht durch einen chemischen Prozess unterstützt. Dabei ist die Klebstoffmenge so gering (z.B. gleich oder kleiner als 20 Vol.-% oder 10 Vol.-% der ersten Schicht 120 bzw. der Trägerschicht), dass es weder zu einem signifikanten Verbrauch an Reaktionsbeschleuniger noch zu einer 3-dimensionalen Vernetzung der ersten Schicht 120 bzw. der Trägerschicht kommt. Bei dem zugesetzten Klebstoff kann es sich beispielsweise um den in der zweiten Schicht enthaltenen Klebstoff und/oder um einen anderen mit dem Reaktionsbe schleuniger wechselwirkenden Klebstoff handeln.
Das Verhältnis von Trägerschichtmaterial der Trägerschicht (ohne oder mit geringem Klebstoffanteil ) zu Reaktionsbeschleuniger kann beispielsweise zwischen 1/1 und 3/1 betragen und insbe sondere bei etwa 2/1 liegen (in Vol.-%) .
Das Trägerschichtmaterial kann ferner auch weitere Wirksub stanzen enthalten, wie beispielsweise einen Vernetzer (z.B. aus der Gruppe der Isocyanate) .
Für die zweite Schicht 130 kann beispielsweise ein sogenannter Backlack verwendet werden. Backlack-Schichten sind speziell für den Elektrokernbau entwickelte chemisch aushärtbare, klebe fähige Isolierlackschichten mit hoher Formstabilität, Be triebsfestigkeit und hohen Klebekräften. Beispielsweise kann ein so genannter Backlack-V® eingesetzt werden, der hohe Klebe kräfte, eine lange Verwendungsdauer aufgrund geringer Alterung, ein verbessertes Langzeitverhalten und eine kurze Backzeit bei vermindertem Druck ermöglicht. Die zweite Schicht 130 kann eine Dicke D2 gleich oder kleiner oder größer als beispielsweise 4 ym, 6 ym, 8 ym, 10 ym, 12 ym oder 15 ym aufweisen.
Das Blechband 110 kann beispielsweise aus Stahl gefertigt sein. Die Dicke D3 des Blechbands 100 kann beispielsweise gleich oder größer oder kleiner als 0,35 mm, 0,5 mm, 0,75 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,0 mm oder 2,5 mm sein. Figur 3 veranschaulicht in beispielhafter Weise ein Verfahren 300 zur Herstellung von Bauteilen, die beispielsweise aus dem beschichteten Blechband 200 hergestellt sind. Das beschichtete Blechband 200 kann beispielsweise als Coil (Wickel, Bund, Spule) 310 vorliegen, welcher beispielsweise von einem Stahlwerk zu einem Kunden ausgeliefert wurde.
In einem Verfahrensschritt erfolgt ein Vereinzeln des be schichteten Blechbands 200 in einzelne Blechlamellen (Blech tafeln) 320. Die Vereinzelung kann in einer Vereinzelungsanlage 330 beispielsweise durch Querteilung des beschichteten
Blechbandes 200 erfolgen. Danach kann ein Zuschnitt der
Blechlamellen 320 in ihre Endform erfolge.
Anschließend werden zumindest zwei Blechlamellen 320_1 und 320_2 gestapelt und mittels der klebstoffenthaltenden zweiten Schicht 130 verklebt. Hierfür werden bei 340 zumindest zwei Blechlamellen 320_1, 320_2 so gestapelt, dass die zweite Schicht 130 der einen Blechlamelle 320_1 der ersten Schicht 120 der anderen Blech lamelle 320_2 zugewandt ist, und unter Anwendung eines Flä chendrucks (F) von 0,5 bis 10 MPa, insbesondere 2 bis 5 MPa und unter Energiezufuhr (durch Wärme, UV-Strahlung, Infra
rot-Strahlung oder ähnliches) zusammengepresst.
Hierbei erfolgt die Aktivierung des Klebstoffes in der zweiten Schicht 130, welche auf einer chemischen Reaktion, beispiels weise einem 3-dimensionalen Vernetzen des Klebstoffes, beruhen kann. Während des (thermischen) Verklebeprozesses findet eine Diffusion des Reaktionsbeschleunigers aus der ersten Schicht 120 in den Klebstoff der zweiten Schicht 130 statt. Der Reak tionsbeschleuniger (Aktivator, Katalysator) kann eine enorme Beschleunigung der chemischen Reaktion und damit des Verkle beprozesses bewirken. Die Verklebung bei 340 kann durch eine Erwärmung der verpressten Blechlamellen 320_1, 320_2 beispielsweise in einem Ofen oder einer aufheizbaren Presse (nicht dargestellt) auf eine gegenüber der Umgebungstemperatur erhöhte Temperatur T von beispielsweise 100°C bis 250°C, insbesondere 80°C bis 150°C erfolgen, wodurch sowohl die Diffusion des Reaktionsbeschleunigers in die zweite Schicht 130 als auch die Aktivierung des Klebstoffes eingeleitet werden können. Andere Aktivierungsprozesse, die beispielsweise auf der Anwendung von Strahlungsenergie beruhen können, sind ebenfalls denkbar. Nach einer kurzen Verklebezeitdauer t, beispielsweise gleich oder weniger als 20 min, 15 min, 10 min, 5 min, 1 min ist das Bauteil mechanisch fertiggestellt und kann aus der Verklebeanlage (z.B. Ofen oder Presse) entnommen werden. Gegebenenfalls kann die Verklebungsreaktion auch nach der Presse abschließen und noch außerhalb des Werkzeuges weiterlaufen.
Neben der Reaktionsbeschleunigung bewirkt die Verwendung des Reaktionsbeschleunigers weitere Vorteile. Aufgrund der kurzen Verklebezeitdauer t kann eine Verbesserung des Ausfließver haltens erreicht werden, d.h. ein seitlicher Klebstoffaustritt am Klebespalt wird minimiert. Ferner ermöglicht es der Reak tionsbeschleuniger, einen alterungsresistenteren Reaktions mechanismus einzuleiten, d.h. die Alterungsstabilität der Verklebung mit Reaktionsbeschleuniger kann gegenüber einer Verklebung ohne Reaktionsbeschleuniger erhöht sein (siehe auch Figur 6) .
Figur 4 zeigt einen Querschnitt eines weiteren Blechbands 400 mit einer ersten Schicht 120 mit Reaktionsbeschleuniger und einer optionalen dritten Schicht 430, welche einen Isolierlack umfasst oder daraus besteht. Bezüglich des Blechbandes 110 und der ersten Schicht 120 wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obige Beschreibung Bezug genommen .
Der Isolierlack der dritten Schicht 430 kann beispielsweise ein C6-Lack sein. Insbesondere kann beispielsweise der C6-Lack Remisol EB500FF eingesetzt werden. Dabei steht „FF" für for maldehydfrei (d.h. frei von Formaldehyd-Emissionen). Ebenfalls einsetzbar ist beispielsweise ein C5-Lack oder ein C3-Lack. Der Isolierlack der dritten Schicht 430 kann klebstofffrei sein.
Figur 5 zeigt ein beispielhaftes Bauteil 500, welches aus miteinander verklebten Lamellen des weiteren Blechbands 400 mit Depot-Beschichtung ( siehe Figur 4 ) und eines Klebstoff-beschich teten Blechbands 510 hergestellt ist.
Das Klebstoff-beschichtete Blechband 510 kann ein Blechband 110 und eine über der zweiten Flachseite HOB des Blechbands 110 angeordnete zweite Schicht 130 aufweisen, welche gemäß er obigen Beschreibung ausgeführt sein können. Im Unterschied zu dem beschichteten Blechband 200 weist das Klebstoff-beschichtete Blechband 510 jedoch keine erste Schicht 120 (Depot-Beschich tung) auf. Stattdessen kann die erste Flachseite 110A des Blechbands 110 entweder unbeschichtet sein oder gegebenenfalls mit einer Isolierlackbeschichtung 530 entsprechend der dritten Schicht 430 beschichtet sein.
Zur Herstellung des in Figur 5 gezeigten Bauteils 500 werden also zwei unterschiedliche Blechbänder - üblicherweise geliefert in Form von zwei Coils - benötigt, wobei das eine Coil (nicht dargestellt) das Blechband 400 mit der Depot-Beschichtung und das andere Coil (nicht dargestellt) das Blechband 510 mit der Klebstoff-Beschichtung enthält. Die Verklebung erfolgt dann analog wie anhand Figur 3 erläutert, wobei auch hier der Kontakt des Reaktionsbeschleunigers mit dem Klebstoff erst beim Verklebeprozess stattfindet und somit dieselben Merkmale, Eigenschaften und Vorteile wie oben be schrieben vorhanden sind bzw. erreicht werden.
Die anhand der Figuren 3 und 5 veranschaulichten Bauteile können in allen Ausführungsbeispielen wesentlich mehr als die zwei dargestellten verklebten Blechlamellen enthalten und bei spielsweise durch einen Stapel einer großen Anzahl (z.B. gleich oder mehr als 10, 50, 100, usw.) von Blechlamellen realisiert sein .
Das Schaubild der Figur 6 veranschaulicht Versuchsergebnisse, die den Rollenschälwiderstand (in N/mm) von Proben, die aus zwei verklebten Blechstreifen bestehen, direkt nach der Verklebung sowie nach einer Alterung darstellen. Der Rollenschälwiderstand ist ein Maß für die Auseinanderreißkraft, die benötigt wird, um die zwei verklebten Blechstreifen auseinanderzureißen.
Die Verklebetemperatur T betrug bei den Versuchen 150 °C, es wurde eine Verklebezeitdauer t von 10 min abgewartet und ein Pressdruck (F) von 3 MPa angewandt. Als Reaktionsbeschleuniger wurde 2E4MIm in der ersten Schicht 120 verwendet, die zweite Schicht 130 war eine Backlack-V®-Schicht .
Die Versuchsergebnisse zeigen, dass bei diesen Parametern direkt nach der Verklebung (Balken 601) eine hochfeste Verbindung der Blechstreifen mit Auseinanderreißkräften im Mittel über 6 N/mm erzielt wurde. Nach einer Alterung über 1 Monat (Balken 602) lagen die Festigkeitswerte im gleichen Bereich (siehe Versuchsto- leranzen) , d.h. eine signifikante Verschlechterung der Kle beverbindung durch Alterung war nicht festzustellen.
Im Vergleich dazu konnte ohne Depot-Beschichtung (d.h. ohne den Einsatz des Reaktionsbeschleunigers) bei diesen Parametern keine brauchbare Klebeverbindung erzielt werden (siehe rechter Balken 603) .
Es ist davon auszugehen, dass die in Figur 6 anhand von Versuchen erläuterten Resultate allgemeingültige Aussagen darstellen, die auf sämtliche in dieser Offenbarung beschriebenen Ausfüh rungsbeispiele übertragbar sind.

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtetes Blechband, aufweisend:
ein gewalztes Blechband mit einer ersten Flachseite und einer zweiten Flachseite;
eine erste Schicht über der ersten Flachseite, welche eine direkt auf dem Blechband aufgebrachte Trägerschicht umfasst, die einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff enthält und diesen auf physikalischer Basis speichert; und
eine zweite Schicht über der zweiten Flachseite, welche den Klebstoff aufweist, wobei die zweite Schicht frei von dem Reaktionsbeschleuniger oder jeglichem Reaktionsbeschleuniger ist .
2. Beschichtetes Blechband nach Anspruch 1, wobei die Trä gerschicht ein organisches Harz, Polyvinylalkohol und/oder Phenoxyharz umfasst.
3. Beschichtetes Blechband nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Reaktionsbeschleuniger einen Harnstoff oder ein Harnstoffde rivat, eine Lewis Base, insbesondere tertiäre Amine, eine Lewis Säure, insbesondere BF3 oder ein Imidazol, insbesondere
1 -Methylimidazol, 2-Methylimidazol, 2-Ethyl-4-Methylimidazol, oder andere Imidazolderivate oder Imidazoladdukte, oder mo difizierte oder heterocyclische Amine umfasst.
4. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Schicht eine Epoxidharz-basierte Schicht und/oder eine Backlack-Schicht, insbesondere eine Epoxidharz-basierte Backlack-Schicht ist.
5. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht frei von Klebstoff ist.
6. Beschichtetes Blechband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Schicht gleich oder weniger als 20 Vol.-% Klebstoff, insbesondere gleich oder weniger als 10 Vol.-% Klebstoff aufweist.
7. Beschichtetes Blechband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Schicht gleich oder mehr als 20 Vol.-% Klebstoff, 30 Vol.-% Klebstoff, 40 Vol.-% Klebstoff, 50 Vol.-% Klebstoff, 60 Vol.-% Klebstoff oder 70 Vol.-% Klebstoff aufweist.
8. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der ersten Schicht gleich oder kleiner als 2 ym, 1 ym oder 0,5 ym ist.
9. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht frei von mineralischen Füllstoffen ist.
10. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dicke der zweiten Schicht gleich oder größer als 4 ym, 6 ym, 8 ym, 10 ym, 12 ym oder 15 ym ist.
11. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Blechband ein Elektroblechband ist.
12. Beschichtetes Blechband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Blechband zu einem Coil aufgewickelt ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Blechbands, umfassend :
Aufbringen einer ersten Schicht über einer ersten
Flachseite eines gewalzten Blechbandes, wobei die erste Schicht eine direkt auf dem Blechband aufgebrachte, einen Reaktions beschleuniger für einen Klebstoff enthaltende Trägerschicht umfasst, die den Reaktionsbeschleuniger auf physikalischer Basis speichert; und
Aufbringen einer zweiten Schicht, welche den Klebstoff aufweist, über einer zweiten Flachseite des gewalzten Blech bandes, wobei die zweite Schicht frei von dem Reaktionsbe schleuniger oder jeglichem Reaktionsbeschleuniger ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Trägerschicht ein organisches Harz, Polyvinylalkohol und/oder Phenoxyharz um fasst.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei die erste Schicht durch Rollenapplikation aufgetragen wird.
16. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei die zweite Schicht durch Rollenapplikation aufgetragen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, ferner umfassend :
Trocknen des beschichteten Blechbands bei einer Trock nungstemperatur gleich oder kleiner als 280°C, 270°C, 260°C oder 250 °C .
18. Isolierlackbeschichtetes Blechband, aufweisend:
ein gewalztes Blechband mit einer ersten Flachseite und einer zweiten Flachseite;
eine erste Schicht über der ersten Flachseite, welche einen Reaktionsbeschleuniger für einen Klebstoff aufweist; und
eine zweite Schicht über der zweiten Flachseite, welche eine klebstofffreie Isolierlackschicht aufweist.
19. Isolierlackbeschichtetes Blechband nach Anspruch 18, wobei die erste Schicht eine den Reaktionsbeschleuniger enthaltende Trägerschicht enthält, die ein organisches Harz, Polyvi nylalkohol und/oder Phenoxyharz umfasst, und/oder wobei der Reaktionsbeschleuniger einen Harnstoff oder ein Harnstoffde rivat, eine Lewis Base, insbesondere tertiäre Amine, eine Lewis Säure, insbesondere BF3 oder ein Imidazol, insbesondere
1 -Methylimidazol, 2-Methylimidazol, 2-Ethyl-4-Methylimidazol oder andere Imidazolderivate oder Imidazoladdukte, oder mo difizierte oder heterocyclische Amine umfasst.
20. Isolierlackbeschichtetes Blechband nach einem der An sprüche 18 oder 19, wobei die Dicke der ersten Schicht gleich oder kleiner als 2 ym, 1 ym, oder 0,5 ym ist und/oder die Dicke der zweiten Schicht gleich oder größer als 4 ym, 6 ym, 8 ym, 10 ym, 12 ym oder 15 ym ist.
21. Isolierlackbeschichtetes Blechband nach einem der An sprüche 18 bis 20, wobei die erste Schicht eine den Reakti onsbeschleuniger enthaltende Trägerschicht umfasst.
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