WO2019181676A1 - 立毛人工皮革及びその製造方法 - Google Patents

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WO2019181676A1
WO2019181676A1 PCT/JP2019/010177 JP2019010177W WO2019181676A1 WO 2019181676 A1 WO2019181676 A1 WO 2019181676A1 JP 2019010177 W JP2019010177 W JP 2019010177W WO 2019181676 A1 WO2019181676 A1 WO 2019181676A1
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WO
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fiber
artificial leather
layer
napped
bundles
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PCT/JP2019/010177
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English (en)
French (fr)
Inventor
道憲 藤澤
和正 井上
Original Assignee
株式会社クラレ
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/564—Polyureas, polyurethanes or other polymers having ureide or urethane links; Precondensation products forming them
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/643—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof

Definitions

  • the present invention relates to napped artificial leather preferably used as a surface material for clothing, shoes, furniture, car seats, miscellaneous goods, and the like.
  • Suede-like artificial leather which is napped artificial leather, has a raised surface by raising the surface of a fiber substrate including a nonwoven fabric impregnated with a polymer elastic body. Napped artificial leather is required to have wear resistance. In addition, since the napped artificial leather is usually colored, friction fastness that is difficult to transfer to other materials by friction is also required.
  • Patent Document 1 After extracting a component of a mixed fiber after applying a polymer elastic body in a leather-like sheet-like material composed of ultrafine fibers and a polymer elastic body A method for producing a suede-like artificial leather obtained by applying a polymer elastic body again is disclosed.
  • Patent Document 2 describes a suede-like tone comprising an entangled nonwoven fabric composed of ultrafine fibers having an average single fineness of 0.1 denier or less and a polymer mainly containing polyurethane contained therein.
  • Patent Document 3 listed below has a single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex and an apparent density of 0.300 to 0.
  • a nubuck leather-like sheet-like material comprising 700 g / cm 3 of short fiber nonwoven fabric, having a nap length of 1 to 500 ⁇ m, and having no film-like material made of an elastic polymer.
  • JP-A-51-75178 Japanese Patent Laid-Open No. 11-217773 JP 2006-241620 A
  • the suede-like artificial leather obtained by the technique disclosed in Patent Document 1 has improved wear resistance, the texture becomes hard because the polymer elastic body directly holds the ultrafine fibers. Further, the suede-like artificial leather obtained by the technique disclosed in Patent Document 2 is given a copolymer texture after forming a fiber raised surface, and thus the surface texture seems to be hard. Moreover, the nubuck leather-like sheet-like material obtained by the technique disclosed in Patent Document 3 has low wear resistance.
  • a colored napped artificial leather may be required to have a fastness to clocking (friction color fading) that does not fade when rubbed with other fabrics.
  • clocking frequency color fading
  • Conventionally, a coloring method with less color fading has been studied in order to improve the clocking characteristics of colored napped artificial leather.
  • An object of the present invention is to provide a napped artificial leather that has solved the above-described problems and is excellent in clocking characteristics in which fiber dropout is suppressed when rubbed against another fabric.
  • the present inventors diligently studied to improve the clocking characteristics of the colored napped artificial leather. And when the surface layer of the napped artificial leather and other fabrics rubbed and the napped fibers fell off, it was found that the fastness of clocking was lowered by the colored napped fibers adhering to the fabric. Based on this finding, the present inventors have studied to suppress the dropping of the fibers when the napped artificial leather rubs against the fabric. As a result, when the napped artificial leather is rubbed against the fabric, when the napped fiber has a short napped length, the root of the napped comes into contact with the fabric and rubs, and the broken fiber forms the fabric. It was found that it was taken in and contaminated the fabric.
  • the napped layer becomes a cushion and the root of the napped fiber becomes difficult to contact the fabric.
  • the root of the napped fiber is fixed, and it is found that a napped artificial leather can be obtained in which the fiber is hardly cut and the fiber is prevented from falling off when rubbed against other fabrics. It was.
  • one aspect of the present invention includes a nonwoven fabric that is an entangled body of fiber bundles containing a single fiber of a long fiber having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, and a first polymer elastic body imparted to the nonwoven fabric.
  • the napped artificial leather has a napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more, which is a surface layer containing napped single fibers, and a first region having a thickness of 120 ⁇ m connected to the napped fiber layer.
  • a second layer that is a region connected to the first layer, and each of the first layer and the second layer includes a number of bundled fiber bundles with respect to the total number of fiber bundles.
  • the napped artificial leather has a higher ratio of the number of bundles of bundled fibers, which is a ratio, in the first layer than in the second layer.
  • the napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more becomes a cushion when rubbed with the fabric, and the napped fibers can be prevented from being rubbed and worn by the fabric.
  • the first layer fiber bundles forming the roots of the napped fibers form the bundled fiber bundles at a higher rate than the second layer fiber bundles, so that the napped fibers are not damaged.
  • the base of the fiber can be made hard to wear, and the fiber can be prevented from coming off and falling off.
  • the fibers are prevented from falling off when rubbed against other fabrics.
  • the bundled fiber bundle has a porosity of less than 7% from the viewpoint that abrasion of the napped fibers is sufficiently suppressed.
  • the ratio of the number of bundles of bundled fibers in the first layer is 50% or more, and the ratio of the number of bundles of bundled fibers in the second layer is 20% or less. It is preferable from the viewpoint of excellent balance between maintenance and suppression of fiber dropout.
  • the lightness L * value in the color coordinate space (L * a * b * color space) on the surface on the napped fiber layer side is preferably 50 or less from the viewpoint that the effect of improving the clocking characteristics becomes remarkable.
  • the single fibers forming the bundle of bundles of fibers are fixed by a second polymer elastic body that has entered the internal voids of the bundle of bundles of bundles.
  • the napped artificial leather preferably contains 0.5 to 3.0 g / m 2 of the second polymer elastic body in the plane direction from the viewpoint that the ratio of the number of bundles of bundled fibers in the first layer can be sufficiently increased. .
  • At least one of the napped fiber layer and the first layer contains silicone from the viewpoint that the napped fibers tend to be long and a napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more is easily formed.
  • the monofilament contains a cation dyeable PET dyed with a cation dye or contains a PET colored with a pigment, so that deterioration of clocking characteristics due to dye discoloration can be suppressed. It is preferable from the point which can be performed. Moreover, since these fibers are easily worn, it is preferable from the viewpoint that the effect of improving the clocking characteristics becomes remarkable.
  • Another aspect of the present invention is a nonwoven fabric which is an entangled body of fiber bundles containing a single fiber of a long fiber having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, and a first polymer elasticity imparted to the voids of the nonwoven fabric.
  • a body a step of preparing an artificial leather raw machine, a step of applying a second polymer elastic body and silicone to at least one surface of the artificial leather raw machine, and a surface provided with the second polymer elastic body and silicone A buffing process, and a method for producing napped artificial leather. According to such a manufacturing method, the above-mentioned napped artificial leather can be easily obtained.
  • the above production method preferably includes a step of dyeing with a cationic dye after the step of buffing.
  • FIG. 1 is an example of a scanning electron microscope (SEM) photograph obtained by photographing a cross section in the thickness direction of the suede-like artificial leather of Example 1 at a magnification of 300 times.
  • FIG. 2 is an example of an SEM photograph obtained by photographing the focused fiber bundle observed in the first layer of the suede-like artificial leather of Example 1 at a magnification of 1500 times.
  • FIG. 3 is an example of an SEM photograph obtained by photographing the spread fiber bundle observed at the second layer of the suede-like artificial leather of Example 1 at a magnification of 1500 times.
  • FIG. 4 is an example of an SEM photograph obtained by photographing a cross section in the thickness direction of the suede-like artificial leather of Example 1 at a magnification of 100, for explaining a method for measuring the thickness of the napped fiber layer.
  • FIG. 1 includes a nonwoven fabric that is an entangled body of long fiber bundles 1 containing 12 single fibers 1a having an average single fiber fineness of 0.2 dtex, and a polymer elastic body 2 that is imparted to the voids of the nonwoven fabric.
  • SEM scanning electron microscope
  • a part of the polymer elastic body 2 exists as a first polymer elastic body 2a outside the fiber bundle, and a part of the polymer elastic body 2 exists as a second polymer elastic body 2b in the fiber bundle so that the single fiber 1a is present. It sticks to and converges.
  • 5 is a raised fiber layer that is a surface layer containing raised single fibers 1 a
  • 6 is a first layer containing a fiber bundle 1 connected to the raised fiber layer 5
  • 7 is a first layer 6.
  • the 2nd layer containing the fiber bundle 1 connected to is shown.
  • the napped fiber layer 5 is a surface layer having a thickness of 100 ⁇ m or more where napped fibers exist.
  • the first layer 6 is a layer having a thickness of 120 ⁇ m from the boundary with the napped fiber layer 5, that is, the boundary that replaces the fiber bundle 1 with a single fiber.
  • the second layer 7 is a layer in a region below a depth of 120 ⁇ m from the boundary with the napped fiber layer 5.
  • the raised fiber layer 5 includes raised single fibers 1a.
  • the first layer 6 and the second layer 7 include a plurality of fiber bundles 1 formed of 12 single fibers 1a as circled in FIG. And the fiber bundle 1 contains the bundling fiber bundle mentioned later by which the single fiber was bundled.
  • the ratio of the number of bundles of bundled fibers which is the ratio of the number of bundles of bundles of fibers to the number of all fiber bundles 1 included in each of the first layer 6 and the second layer 7, is greater than that of the second layer 7.
  • the first layer 6 is higher.
  • the fiber bundle 1 contained in the second layer 7 has a lower ratio of the single fibers 1a being concentrated than the fiber bundle 1 contained in the first layer 6, and is a spread fiber bundle that is scattered. The ratio is high.
  • FIG. 2 is an example of an SEM photograph obtained by photographing the focused fiber bundle observed in the first layer 6 at a magnification of 1500 times.
  • FIG. 3 is an example of an SEM photograph obtained by photographing the spread fiber bundle observed in the second layer 7 at a magnification of 1500 times.
  • the bundled fiber bundle means a state of a fiber bundle in which most of single fibers are fixed and there are few voids in the fiber bundle.
  • the spread fiber bundle means a state of a fiber bundle in which most of the single fibers are not fixed as shown in FIG. 3 and are scattered, and there are many voids in the fiber bundle.
  • the bundled fiber bundle has a porosity ratio of less than 7% in the fiber bundle
  • the opened fiber bundle has a porosity ratio of more than 7% in the fiber bundle. It can be said that.
  • the porosity of the fiber bundle is the outside of the fiber bundle whose cross section faces the front in the SEM photograph of the suede-like artificial leather taken at a magnification of 300 times, that is, the fiber bundle whose side is hardly visible. It can be obtained by trimming the contour and performing image processing for binarizing the void portion and the non-void portion of the fiber bundle using image processing software.
  • FIG. 1 to FIG. 3 the outer periphery of a fiber bundle composed of 12 single fibers having a cross section facing the front is circled.
  • 28 fiber bundles whose cross section faces the front are observed in the first layer
  • 27 fiber bundles whose cross section faces the front are observed in the second layer.
  • the ratio of the number of focused fiber bundles which is the ratio of the number of focused fiber bundles to the total number of fiber bundles included in each of the first layer 6 and the second layer 7, is The first layer 6 is higher than the second layer 7.
  • the number of the bundles of fiber bundles in which the cross-section existing in the first layer faces the front is 50% or more, further 60% or more, especially It is preferable that it is 80% or more.
  • the number ratio of the bundled fiber bundle is preferably 20% or less, more preferably 10% or less. In such a case, it is possible to obtain a suede-like artificial leather that can suppress the dropping of fibers when rubbed against another fabric while maintaining a more supple texture.
  • the napped fiber layer that is the napped surface of the suede-like artificial leather has a thickness of 100 ⁇ m or more. Therefore, the napped fiber layer becomes a cushion when rubbed against the fabric, and the napped fibers are prevented from being rubbed and worn by the fabric.
  • the thickness of the napped fiber layer is not particularly limited as long as it is 100 ⁇ m or more, but it is preferably 100 to 140 ⁇ m, and more preferably 100 to 120 ⁇ m from the viewpoint of appearance uniformity.
  • the napped artificial leather according to the present embodiment includes a non-woven fabric that is an entangled fiber bundle containing single fibers of long fibers having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, And a first polymer elastic body applied to the nonwoven fabric.
  • the napped artificial leather is a surface layer containing napped single fibers in a cross section in the thickness direction, a napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more, and a first layer that is a region having a thickness of 120 ⁇ m connected to the napped fiber layer. And a second layer that is a region connected to the first layer, and each of the first layer and the second layer includes a plurality of fiber bundles.
  • the first layer has a form in which the ratio of the number of bundled fiber bundles, which is the ratio of the number of bundled fiber bundles to the number of all fiber bundles, is higher in the first layer than in the second layer.
  • the napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more becomes a cushion when rubbed with another fabric while maintaining a supple texture, and the napped fibers are rubbed against the other fabric. Wear is suppressed.
  • the napped artificial leather includes, for example, a nonwoven fabric that is an entangled body of long fiber bundles containing single fibers having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, and a first polymer elastic body that is imparted to the voids of the nonwoven fabric.
  • the step of preparing the artificial leather raw machine, the step of applying the second polymer elastic body and silicone to at least one surface of the artificial leather raw machine, and buffing the one surface provided with the second polymer elastic body and silicone And a process including the steps.
  • An artificial leather raw machine is prepared that includes a non-woven fabric that is an entangled body of long fiber bundles containing single fibers having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, and a first polymer elastic body that is imparted to the voids of the non-woven fabric. The process will be described.
  • Artificial leather raw machines for example, melt-spun sea-island type composite fibers to produce webs, entangle the webs, and apply fiber shrinkage treatment such as heat shrinkage treatment with steam, hot water or dry heat to produce sea-island type composite fibers. It can be manufactured by forming a nonwoven fabric of fibers, impregnating and applying the first polymer elastic body to the nonwoven fabric of sea-island composite fibers, and removing sea components from the nonwoven fabric of sea-island composite fibers. Hereinafter, each process is demonstrated in order.
  • a method for producing a web by melt spinning sea-island type composite fibers a method of collecting long-fiber sea-island type composite fibers spun by a spunbond method or the like on a net without cutting to form a long fiber web Is mentioned.
  • the formed web may be subjected to a fusion treatment in order to impart shape stability.
  • a long fiber means a continuous fiber that is not a short fiber intentionally cut after spinning. More specifically, for example, it means a filament or continuous fiber that is not a short fiber intentionally cut so that the fiber length is about 3 to 80 mm. It is preferable that the fiber length of the sea-island type composite fiber before the ultrafine fiber formation is 100 mm or more, and it can be technically manufactured and unavoidably cut in the manufacturing process. The fiber length may be km or more.
  • the type of resin of the island component is not particularly limited.
  • modified polyester such as polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid modified PET, sulfoisophthalic acid modified PET, cationic dyeable PET, aromatic polyester such as polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate; polylactic acid Aliphatic polyester such as polyethylene succinate, polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvalerate resin; nylon 6, nylon 66, nylon 10, nylon 11, nylon 12, nylon 6- Examples thereof include nylon such as 12, and fibers such as polyolefin such as polypropylene, polyethylene, polybutene, polymethylpentene, and chlorinated polyolefin.
  • modified polyester such as polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid modified PET, sulfoisophthalic acid modified PET, cationic dyeable PET, aromatic polyester such as polybutylene terephthalate, polyhexam
  • the napped artificial leather of this embodiment is usually colored and used. Therefore, when using a cationic dye as a dye for the purpose of improving friction fastness and suppressing a decrease in friction fastness due to color transfer of the coloring material, cationic dyeable PET may be used. preferable.
  • sea component resin a polymer having higher solubility in a solvent or decomposability with a decomposing agent than an island component resin is selected.
  • sea component resins include water-soluble polyvinyl alcohol resins (water-soluble PVA), polyethylene, polypropylene, polystyrene, ethylene-propylene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, Examples thereof include styrene-ethylene copolymers and styrene-acrylic copolymers.
  • water-soluble PVA is preferable from the viewpoint of low environmental load because it can be dissolved and removed by an aqueous medium without using an organic solvent.
  • the average fineness of the sea-island type composite fiber is not particularly limited.
  • the average area ratio between the sea component and the island component in the cross section of the sea-island composite fiber is preferably 5/95 to 70/30, more preferably 10/90 to 50/50.
  • the number of island component domains in the cross section of the sea-island composite fiber is not particularly limited, but is preferably about 5 to 1000, more preferably about 10 to 300, from the viewpoint of industrial productivity.
  • the entanglement process is a process of needle punching under the condition that at least one barb penetrates from both surfaces simultaneously or alternately after laminating a plurality of layers in the thickness direction using a cross wrapper or the like, Examples of the method include high pressure water entanglement treatment. Note that an oil agent or an antistatic agent may be added to the long fiber web at any stage from the spinning process to the entanglement treatment of the sea-island type composite fiber.
  • the entangled long fiber web is subjected to fiber shrinkage treatment such as heat shrinkage treatment with steam, hot water or dry heat, or heat press treatment to adjust the entangled state or smoothed state of the long fiber web.
  • fiber shrinkage treatment such as heat shrinkage treatment with steam, hot water or dry heat, or heat press treatment to adjust the entangled state or smoothed state of the long fiber web.
  • the first polymer elastic body After impregnating the non-woven fabric of sea-island type composite fiber with a resin liquid containing the first polymer elastic body, the first polymer elastic body is solidified.
  • the first polymer elastic body include polyurethane, acrylonitrile elastomer, olefin elastomer, polyester elastomer, polyamide elastomer, acrylic elastomer, and the like. Of these, polyurethane is preferred.
  • the resin liquid of the first polymer elastic body may be an emulsion or a solution.
  • Polymeric elastic materials include pigments such as carbon black and dyes such as dyes, coagulation regulators, antioxidants, ultraviolet absorbers, fluorescent agents, antifungal agents, penetrants, antifoaming agents, lubricants, and repellents.
  • a water agent, an oil repellent agent, a thickener, an extender, a curing accelerator, a foaming agent, a water-soluble polymer compound such as polyvinyl alcohol or carboxymethyl cellulose, inorganic fine particles, a conductive agent, and the like may be blended.
  • the first polymer elastic body is particularly preferably a crosslinked polyurethane impregnated with an emulsion containing a crosslinkable polyurethane.
  • the crosslinked polyurethane is preferable because it is difficult to dissolve or swell even if a second polymer elastic polyurethane solution dissolved in a solvent is applied in a later step.
  • the crosslinkable polyurethane include a polyurethane having an acidic group such as a carboxyl group and a sulfonic acid group and a functional group such as a hydroxyl group, and a polyurethane having a self-crosslinkable functional group, which can form a crosslinked structure.
  • a functional group having an acidic group such as a carboxyl group or a sulfonic acid group, a hydroxyl group or an amino group on the side chain of the polyurethane chain or examples include polyurethane containing a polyfunctional monomer unit that retains a self-crosslinkable functional group.
  • the cross-linked structure is formed by blending, for example, a carbodiimide type cross-linking agent, an epoxy type cross-linking agent, an oxazoline type cross-linking agent, an aziridine type cross-linking agent together with an emulsion containing a cross-linkable polyurethane. It may be formed.
  • the content of the first polymer elastic body contained in the napped artificial leather is not particularly limited, but is preferably 5 to 50% by mass, and more preferably 8 to 45% by mass.
  • the content of the first polymer elastic body is too high, the flexibility tends to decrease.
  • the content rate of a polymeric elastic body is too low, there exists a tendency for abrasion resistance to fall.
  • an artificial leather raw machine including the first polymer elastic body imparted to the gap is manufactured.
  • Examples of the method for removing sea components from the sea-island type composite fibers include a method of treating the non-woven fabric of sea-island type composite fibers with a solvent or a decomposing agent that can selectively remove only the sea components. Then, the artificial leather raw machine may be sliced in the thickness direction as necessary to adjust the thickness, and finished into an artificial leather raw machine having a predetermined thickness.
  • the artificial leather raw machine thus obtained includes a non-woven fabric that is an entanglement of a fiber bundle containing a single fiber of a long fiber having a single fiber fineness of 0.05 to 1 dtex, and a first polymer elasticity imparted to the void of the non-woven fabric. Including the body.
  • the second polymer elastic body and silicone are applied to at least one surface on which napping is formed in a later step.
  • the resin liquid containing the second polymer elastic body permeates into the voids of the fiber bundle containing the single filaments of the long fibers in the surface layer on the surface on which the napping of the artificial leather raw machine is formed. Then, by drying the resin liquid that has permeated into the voids of the fiber bundle, the loose single fibers forming the fiber bundle are focused and fixed on the second polymer elastic body.
  • the second polymer elastic body applied to the surface on which the nappings of the artificial leather raw machine are formed may be the same as or different from the first polymer elastic body.
  • Specific examples include polyurethane, acrylonitrile elastomer, olefin elastomer, polyester elastomer, polyamide elastomer, acrylic elastomer, and the like. Of these, polyurethane is preferred.
  • a polyurethane solution containing a solvent type polyurethane dissolved in a known polyurethane solvent such as N, N-dimethylformamide (DMF) or anone is applied. It is preferable because it easily penetrates into the voids in the fiber bundle.
  • the amount of the second polymer elastic body applied to the surface of the artificial leather raw machine where napping is formed is 0.5 to 3.0 g / m 2 in the planar direction of the napped artificial leather, and further 0.75. It is preferably ⁇ 2.0 g / m 2 .
  • a high concentration of bundled fiber bundles can be formed that can firmly fix the vicinity of the fiber root without making the raised surface formed later too hard. It is preferable from the viewpoint that a napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more including a single fiber having a proper length is easily formed by buffing.
  • silicone Is preferred silicone penetrates into the voids of the fiber bundle containing the single filaments of the long fibers in the surface layer as well as the second polymer elastic body by the capillary phenomenon.
  • the silicone applied in this way acts as a lubricant and facilitates the formation of napped lengths that form napped fiber layers having a thickness of 100 ⁇ m or more by buffing performed later.
  • the single fiber is cut too much and shortened by reducing friction with the single fiber. To suppress that.
  • silicones having film-forming properties more specifically, amino-modified silicones are preferably used.
  • the amount of silicone applied to the surface on which the nap is formed is not particularly limited, but it is 0.05 to 0.7 g / m 2 , more preferably 0.09 to 0.5 g / m 2. preferable.
  • a napped fiber layer having a thickness of 100 ⁇ m or more including napped fibers having an appropriate length is easily formed by buffing.
  • the amount of silicone is too small, the length of napped fibers tends to be short, and napped fiber layers having a size of 100 ⁇ m or more tend not to be formed.
  • there is too much quantity of silicone there exists a tendency for napping to become long too much or it becomes difficult to form napping.
  • the second polymer elastic body and silicone to be applied to the surface on which the nap is formed of the artificial leather raw machine described above is applied after a solution or emulsion containing them is applied, for example, by a coating method such as gravure coating, and then dried. It is given by making it.
  • the second polymer elastic body and the silicone are more effectively permeated into the fiber bundle on the surface layer according to a method of applying gravure while pressurizing the artificial leather raw machine using a nip roll, for example. Can do.
  • the second polymer elastic body and silicone may be applied simultaneously or may be applied in separate steps. In addition, even after applying either the second polymer elastic body or the liquid containing silicone and then applying the other liquid before drying, the other liquid is applied after the previously applied liquid is dried. It may be applied.
  • the second polymer elastic body of the artificial leather raw machine and the surface provided with silicone are buffed to obtain a suede-like artificial leather having a napped fiber layer of 100 ⁇ m or more.
  • Buffing is preferably performed by buffing using sand paper or emery paper having a count of 120 to 600, more preferably about 240 to 600. In this way, a suede-like artificial leather having a raised surface in which fibers raised on one side or both sides are present is obtained.
  • Napped artificial leather is further subjected to shrinkage treatment and sag softening treatment to give flexibility to adjust the texture, reverse seal brushing treatment, antifouling treatment, hydrophilic treatment, lubricant treatment, softener Finishing treatment such as treatment, antioxidant treatment, ultraviolet absorber treatment, fluorescent agent treatment, and flame retardant treatment may be performed.
  • Napped artificial leather is usually colored.
  • the coloring method include a method of coloring a single fiber forming a non-woven fabric with a pigment (original method), and a method of dyeing napped artificial leather that is not original.
  • Dye for dyeing napped artificial leather is appropriately selected depending on the type of fiber.
  • the fiber is formed of a polyester resin, it is preferably dyed with a cationic dye or a disperse dye.
  • cationic dyes include oxazine-based cationic dyes such as C.I.Basic Blue 3, C.I. Basic Blue 6, C.I. , Basic Blue 10, C.I. Basic Blue 12, C.I.Basic Blue75, C.I. Basic Blue 96; I. Basic Blue 54, C.I. I. Basic Blue159, C.I. I. Basic Red 29, C.I. I. Azo-based cationic dyes such as Basic Red 46; I. Coumarin-based cationic dyes such as Basic Yellow 40; I. Methine cationic dyes such as Basic Yellow 21; I. Azomethine cationic dyes such as Basic Yellow28; I. Xanthene-based violet cationic dyes such as BasicioViolet 11. These may be used alone or in combination of two or more.
  • disperse dyes include benzene azo dyes (monoazo, disazo, etc.), heterocyclic azo dyes (thiazole azo, benzothiazole azo, quinoline azo, pyridine azo, imidazole azo, thiophenazo, etc.), anthraquinone dyes. , Condensed dyes (quinophthalene, styryl, coumarin, etc.) and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • a high-pressure liquid dyeing method a jigger dyeing method, a thermosol continuous dyeing machine method, a sublimation printing method, or the like is used without particular limitation.
  • the napped artificial leather of the present embodiment is intended to improve clocking characteristics that do not cause color transfer to other fabrics when rubbed with other fabrics. Therefore, as a coloring method, from the point that napped artificial leather excellent in friction fastness can be obtained, it is dyed with an original dyeing method in which a pigment is mixed with a single fiber forming a non-woven fabric or dyed with a cationic dye that does not easily fade. Or a combination of these is particularly preferred.
  • the napped artificial leather according to the present embodiment exhibits a remarkable effect particularly when it is dyed darkly.
  • the napped artificial leather is colored in a dark color
  • the dye itself does not transfer to the other fabric, but is also colored by being worn away.
  • the raised fibers may adhere to and contaminate other fabrics.
  • the fibers are particularly difficult to fall off due to wear, so that the colored fibers are prevented from dropping and adhering to other fabrics.
  • the lightness L * value in the color coordinate space (L * a * b * color space) on the surface of the napped fiber layer of the napped artificial leather is 50 or less, and further 40 or less.
  • a dark color is preferable from the standpoint that the effect of suppressing contamination of other fabrics due to dropping of colored fibers when rubbed with other fabrics becomes significant.
  • the napped artificial leather produced as described above has an average fineness of a single fiber forming a fiber bundle of 0.05 to 1 dtex, further 0.1 to 0.5 dtex, particularly 0.1 to 0. .3 dtex is preferred.
  • the average fineness of the single fibers forming the fiber bundle is less than 0.05 dtex, the fibers are likely to wear and fall off when rubbed against other fabrics.
  • the average fineness of the single fiber which forms a fiber bundle exceeds 1.0 dtex, there exists a tendency for a napped fiber to become hard or the supple texture of napped artificial leather to fall.
  • the thickness of the napped artificial leather is not particularly limited, but is preferably 0.3 to 1.5 mm, more preferably 0.4 to 1.0 mm.
  • the basis weight of the napped artificial leather is not particularly limited, but is preferably 150 to 600 g / m 2 , more preferably 200 to 500 / m 2 .
  • the apparent density of the napped artificial leather is not particularly limited, but is 0.4 to 0.7 g / cm 3 , and further 0.45 to 0.6 g / cm 3 is a balance between a sense of fulfillment and a flexible texture. It is preferable from the standpoint that napped artificial leather is obtained.
  • the napped artificial leather according to the present embodiment as described above can provide a suede-like artificial leather that reduces the clocking characteristics and suppresses the fibers from dropping off when rubbed against another fabric.
  • the lightness L * value in the color coordinate space (L * a * b * color space) on the surface of the napped fiber layer is colored in a dark color such as 50 or less, and further 40 or less, it will be described later.
  • the clocking fastness measured is 4th grade or higher when dry and 3rd grade or higher when wet.
  • Example 1 It contains polyethylene terephthalate (cation-dyeable PET) modified with tetrabutylphosphonium salt of sulfoisophthalic acid as the thermoplastic resin of the sea component as the thermoplastic resin of the sea component and the thermoplastic resin of the island component.
  • a non-woven fabric of sea-island composite long fibers in which sea-island composite long fibers having a mass ratio of sea component / island component 25/75 were three-dimensionally entangled was prepared.
  • the first polyurethane was imparted by impregnating the polyurethane emulsion into the sea-island composite long fiber nonwoven fabric and drying it in a drying oven at 150 ° C.
  • an emulsion containing a self-emulsifying type polyurethane that forms a crosslinked structure with a crosslinking agent after drying and blended with a carbodiimide-based crosslinking agent was used as the polyurethane emulsion.
  • the sea component contained in the sea-island type composite long fiber is extracted and removed by dip nip while immersing the non-woven fabric of the sea-island type composite long fiber provided with the first polyurethane in 95 ° C.
  • a raw material for an artificial leather raw machine including a nonwoven fabric of cationic dyeable polyester fibers impregnated with the first polyurethane and the first polyurethane was obtained.
  • the nonwoven fabric provided with the first polyurethane was sliced in the thickness direction and divided into two to obtain an artificial leather raw machine.
  • the obtained artificial leather raw machine includes a non-woven fabric that is an entanglement of a fiber bundle containing a single fiber of a cationic dyeable PET fiber having a single fiber fineness of 0.2 dtex, and a first polyurethane applied to the voids of the non-woven fabric.
  • the content ratio of the first polyurethane was 10% by mass and the thickness was 0.65 mm.
  • 2nd polyurethane was provided to the artificial leather raw machine. Specifically, a DMF solution of polyurethane (solid content 5%) was passed through a 55 mesh gravure roll and a backup roll on one surface of the artificial leather raw machine, and dried. The coating amount was 2.00 g / m 2 at the time of drying. The first polyurethane did not dissolve or swell due to the application of the polyurethane DMF solution.
  • a silicone solution (amino-modified silicone, solid content: 27.0%) is passed through a 150 mesh gravure roll and a backup roll on one surface of the artificial leather production machine to which the second polyurethane is applied. Worked and dried. The coating amount was such that 0.14 g / m 2 of amino-modified silicone adhered during drying.
  • the surface provided with the second polyurethane and silicone is buffed using sandpaper of # 240, # 400, and # 600 at a speed of 3.0 m / min. Got leather.
  • a dye solution at 90 ° C. containing Nichilon® Red-GL (manufactured by Nissei Kasei Co., Ltd.) 9.4% owf as a cationic dye and 90% acetic acid 1 g / L as a dyeing assistant.
  • the bath was immersed for 40 minutes at a bath ratio of 1:30 and dyed red.
  • the process of soaping at 70 ° C. using a hot water bath containing 2 g / L of Solgin R as an anionic surfactant in the same dyeing bath was repeated twice.
  • the dyed suede-like artificial leather was obtained by drying. 1 to 4 are SEM photographs of cross sections of the obtained suede-like artificial leather.
  • the obtained suede-like artificial leather was evaluated according to the following evaluation method.
  • the ratio of the number of fiber bundles having a porosity of less than 7% to the number of specified fiber bundles was obtained.
  • the ratio of the number of fiber bundles having a porosity of less than 7% was determined, and the average of these was used as the ratio of the number of bundled fiber bundles in the first layer.
  • the load is only the weight of the friction element. Then, the adhesion of the dropped fiber (fluff) to the white cloth after 4 reciprocations was determined according to the following criteria. In addition, for example, the middle of the fourth grade and the fifth grade was judged as 4.5 grade. Grade 5: No fluff adhered to the white cloth, and the level of contamination gray scale was Grade 5. Grade 4: Very small fluff was sparsely attached to the white cloth, and the level was 4-5 grade for contamination gray scale. Grade 3: Small fluff was sparsely attached to the white cloth, and it was at the gray scale grade 4 level for contamination. Second grade: Small fluff adhered to the white cloth moderately, and the gray scale for contamination was grade 3-4. 1st grade: Many large and small fluffs adhered to the white cloth, and the level was 3rd grade or less of the gray scale for contamination.
  • the brightness L * was determined from the coordinate values of the color system.
  • the value is an average value of three points measured by uniformly selecting an average position from the test piece.
  • the raised surface of the obtained suede-like artificial leather was evaluated as follows. The tactile sensation of the surface was confirmed on five monitors, and the uniformity and roughness were judged according to the following criteria. A: Three or more people judged that the surface was uniform and had a good appearance with no roughness. B: Three or more people determined that the surface was inhomogeneous and rough and rough.
  • the obtained suede-like artificial leather was folded, and the difference in waist and flexibility compared with the suede-like natural leather was judged by five monitors based on the following criteria.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, except that the second polyurethane solution was applied at a coating amount of 1.25 g / m 2 instead of being applied at a coating amount of 2.00 g / m 2 at the time of drying. Suede artificial leather was manufactured and evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 In the same manner as in Example 1, except that the second polyurethane solution was applied at a coating amount of 0.75 g / m 2 instead of being applied at a coating amount of 2.00 g / m 2 at the time of drying. Suede artificial leather was manufactured and evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 In Example 1, isophthalic acid 6 having a single fiber fineness of 0.1 dtex and no cationic dyeability was used instead of the nonwoven fabric which is an entangled fiber bundle containing a single fiber of a cationic dyeable PET having a single fiber fineness of 0.2 dtex.
  • a nonwoven fabric that is an entangled body of fiber bundles containing single fibers of mol% -modified PET is formed, and the content of the first polyurethane is changed to 14 mass% instead of 10 mass%, and the second polyurethane solution is dried. It was produced artificial leather except for coating with the coating amount of 1.25 g / m 2, instead of coating with the coating amount of 2.00 g / m 2 in the same manner at the time.
  • Example 5 In Example 1, a single fiber fineness of 0.1 dtex containing 5.0% by mass of carbon black instead of a nonwoven fabric which is an entangled fiber bundle containing a single fiber of cationic dyeable PET having a single fiber fineness of 0.2 dtex.
  • a non-woven fabric which is an entanglement of a fiber bundle containing a single fiber of 6 mol% of isophthalic acid-modified PET is formed and changed to 14 mass% instead of 10 mass% of the first polyurethane, and the second polyurethane
  • a suede-like artificial leather was produced in the same manner except that the above solution was applied at a coating amount of 1.25 g / m 2 instead of coating at a coating amount of 2.00 g / m 2 at the time of drying.
  • the suede-like artificial leather instead of dyeing the suede-like artificial leather with a cationic dye, it was dyed with a disperse dye and dyed by alkali reduction, acid washing, and water washing treatment to obtain a napped artificial leather.
  • the obtained napped-tone artificial leather was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 In the same manner as in Example 1, except that the second polyurethane solution was applied at a coating amount of 0.40 g / m 2 instead of being applied at a coating amount of 2.00 g / m 2 at the time of drying. Suede artificial leather was manufactured and evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 In Example 1, instead of a non-woven fabric which is an entangled fiber bundle containing a single fiber of a cationic dyeable PET having a single fiber fineness of 0.2 dtex, a single unit of 6 mol% modified isophthalic acid having a single fiber fineness of 1.0 dtex is used. A nonwoven fabric which is an entangled body of fiber bundles containing fibers was formed, and napped-tone artificial leather was obtained in the same manner as in the examples. Then, the obtained napped-tone artificial leather was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 a suede-like artificial leather was produced and evaluated in the same manner except that the step of applying the second polyurethane and silicone was omitted. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 In Example 3, instead of buffing after the step of applying the second polyurethane and silicone, a suede-like artificial leather was produced in the same manner except that buffing was performed before the step of applying the second polyurethane and silicone. evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 In Example 1, instead of buffing after the step of applying the second polyurethane and silicone, buffing was performed before the step of applying the second polyurethane, and the solution of the second polyurethane was 2.00 g / d in the dry state. was coated at a coat weight of 0.40 g / m 2, instead of coating with the coating amount of m 2, but omitting the step of applying the silicone in the same manner to produce a suede-like artificial leather was evaluated . The results are shown in Table 1.
  • Example 4 a suede-like artificial leather was produced and evaluated in the same manner except that the step of applying the second polyurethane and silicone was omitted. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 a suede-like artificial leather was produced and evaluated in the same manner except that a DMF solvent and silicone were added instead of the second polyurethane. The results are shown in Table 1.
  • the napped fiber layer is thinner than the suede-like artificial leather of Example 1, and the first layer The number of bundles of bundled fibers was also low.
  • the fastness to clocking was 2.5 when wet, and the fluff removal rating was 3.5.
  • the suede-like artificial leather of Comparative Example 2 buffed before the step of applying the second polyurethane and silicone has a napped fiber layer that is thinner than the suede-like artificial leather of Example 3, and the first The ratio of the number of bundles of bundled fibers in this layer was also low.
  • the fastness to clocking was grade 3 when dry and grade 2.0 when wet, and the pilling property, appearance and texture were inferior.
  • the suede-like artificial leather obtained by the present invention is preferably used as a skin material for clothing, shoes, furniture, car seats, miscellaneous goods, and the like.

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Abstract

単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布に付与された第１の高分子弾性体とを含む、立毛人工皮革であって、厚さ方向の断面において、立毛した単繊維を含む表層である厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層と、立毛繊維層に連接した厚さ１２０μｍの領域である第１の層と、第１の層に連接する領域である第２の層と、を備え、第１の層及び第２の層の各層に含まれる、全繊維束の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数割合が、第２の層よりも第１の層の方が高い立毛人工皮革及びその製造方法。

Description

立毛人工皮革及びその製造方法
　本発明は、衣料，靴，家具，カーシート，雑貨製品等の表面素材として好ましく用いられる立毛人工皮革に関する。
　立毛人工皮革であるスエード調人工皮革は、高分子弾性体を含浸付与された不織布を含む繊維基材の表面を起毛処理することにより毛羽立たせた立毛面を有する。立毛人工皮革には、耐摩耗性が求められる。また、立毛人工皮革は通常着色されているために、摩擦によって他の素材に色移りさせにくい摩擦堅牢性も求められる。
　スエード調人工皮革の耐摩耗性に関し、例えば、下記特許文献１は、極細繊維と高分子弾性体からなる皮革様シート状物において、高分子弾性体の付与後に混合繊維の一成分を抽出した後、再び高分子弾性体を付与して得られるスエード調人工皮革の製造方法を開示する。また、スエード調人工皮革の摩擦堅牢性に関し、下記特許文献２は、平均単繊度０．１デニール以下の極細繊維からなる絡合不織布およびそれに含有されたポリウレタンを主体とする重合体からなるスエード調人工皮革に、染料と特定の共重合体が付与されているスエード調人工皮革を開示する。また、スエード調人工皮革よりも立毛が短いとされるヌバック調人工皮革の摩擦堅牢性に関し、下記特許文献３は、単繊維繊度０．０００１～０．５デシテックス、見掛け密度が０．３００～０．７００ｇ／ｃｍ３の短繊維不織布からなり、立毛長が１～５００μｍであり、かつ弾性重合体からなる膜状物が存在しないことを特徴とするヌバック調皮革様シート状物を開示する。
特開昭５１－７５１７８号公報 特開平１１－２１７７７３号公報 特開２００６－２４１６２０号公報
　特許文献１に開示された技術により得られるスエード調人工皮革は、耐摩耗性が改善されるが、高分子弾性体が極細繊維を直接把持するため、風合いが硬くなる。また、特許文献２に開示された技術により得られるスエード調人工皮革は、繊維立毛面を形成した後に共重合体が付与されているために、表面の風合いが硬いと思われる。また、特許文献３に開示された技術により得られるヌバック調皮革様シート状物は、耐摩耗性が低い。
　ところで、着色された立毛人工皮革には、他の布帛と擦れた場合に色落ちしないクロッキング（摩擦色落ち）堅牢度が求められることがある。従来、着色された立毛人工皮革のクロッキング特性を向上させるために、色落ちの少ない着色法が検討されていた。しかし、着色法を検討するだけでは、クロッキング特性を充分に向上させることが難しかった。
　本発明は、上述した問題を解決した、他の布帛と擦れた場合の繊維の脱落が抑制されるクロッキング特性に優れた立毛人工皮革を提供することを目的とする。
　本発明者らは、着色された立毛人工皮革のクロッキング特性を向上させるべく鋭意検討した。そして、立毛人工皮革の表層と他の布帛とが擦れて立毛繊維が脱落した場合、着色された立毛繊維が布帛に付着することにより、クロッキング堅牢度が低下することに気付いた。この知見に基づいて、本発明者らは、立毛人工皮革が布帛と擦れたときの繊維の脱落を抑制するための検討を行った。その結果、立毛人工皮革が布帛と擦れた場合、立毛した繊維の立毛長さが短い場合には立毛の根元が布帛に接触して擦れることにより摩耗により切れ、切れた繊維が布帛を形成する糸に取り込まれて布帛を汚染するという知見を得た。そして、立毛繊維の根元を樹脂で固定するとともに、立毛繊維の立毛長さを長くして立毛層を厚くすることにより、立毛層がクッションになって立毛繊維の根元が布帛に接触しにくくなるとともに、立毛繊維の根元が固定されていることにより繊維が切れにくくなり、他の布帛と擦れたときの繊維の脱落が抑制された立毛人工皮革が得られることを見出し、本発明に想到するに至った。
　すなわち、本発明の一局面は、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布に付与された第１の高分子弾性体とを含む、立毛人工皮革であって、厚さ方向の断面において、立毛した単繊維を含む表層である厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層と、立毛繊維層に連接した厚さ１２０μｍの領域である第１の層と、第１の層に連接する領域である第２の層と、を備え、第１の層及び第２の層の各層にそれぞれ含まれる、全繊維束の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数割合が、第２の層よりも第１の層の方が高い立毛人工皮革である。このような立毛人工皮革によれば、布帛と擦れた場合に厚さが１００μｍ以上の立毛繊維層がクッションになって、布帛に立毛繊維が摩擦されて摩耗することを抑制できる。また、立毛繊維の根元を形成する第１の層の繊維束が、第２の層の繊維束よりも高い割合で集束繊維束を形成していることにより、しなやかな風合いを損なわずに、立毛繊維の根元を摩耗しにくくでき、また、繊維が素抜けて脱落することも抑制できる。その結果、このような立毛人工皮革によれば、他の布帛と擦れた場合に繊維の脱落が抑制される。なお、集束繊維束は空隙率７％未満であることが立毛繊維の摩耗が充分に抑制される点から好ましい。
　また、立毛人工皮革は、第１の層における集束繊維束数割合が５０％以上であり、第２の層における集束繊維束数割合が２０％以下であることが立毛人工皮革のしなやかな風合いの維持と、繊維の脱落の抑制とのバランスに優れる点から好ましい。
　また、立毛繊維層の側の表面の色座標空間（Ｌ*ａ*ｂ*色空間）における明度Ｌ*値は５０以下であることが、クロッキング特性の向上の効果が顕著になる点から好ましい。
　また、集束繊維束を形成する単繊維は、集束繊維束の内部空隙に侵入した第２の高分子弾性体で固着されていることが好ましい。また、立毛人工皮革は、平面方向において第２の高分子弾性体を０．５～３．０ｇ／ｍ2含むことが、第１の層における集束繊維束数割合を充分に高くできる点から好ましい。
　また、立毛繊維層及び第１の層の少なくとも一つの層はシリコーンを含むことが、立毛繊維が長くなりやすくなり、１００μｍ以上の厚さの立毛繊維層が形成されやすい点から好ましい。
　また、単繊維は、カチオン染料で染色されているカチオン可染性ＰＥＴを含む、または、顔料で着色されているＰＥＴを含むことが、染料の色落ちによるクロッキング特性の低下を抑制することができる点から好ましい。また、これらの繊維は摩耗しやすいために、クロッキング特性の向上の効果が顕著になる点から好ましい。
　また、本発明の他の一局面は、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む、人工皮革生機を準備する工程と、人工皮革生機の少なくとも一面に第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与する工程と、第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与された一面をバフィング処理する工程と、を含む立毛人工皮革の製造方法である。このような製造方法によれば、上述した立毛人工皮革を容易に得ることができる。
　また、上記製造方法においては、バフィング処理する工程の後、カチオン染料で染色する工程を含むことが好ましい。
　本発明によれば、クロッキング特性を低下させる、他の布帛と擦れた場合の繊維の脱落が抑制される立毛人工皮革が得られる。
図１は、実施例１のスエード調人工皮革の厚み方向の断面を３００倍で撮影した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真の一例である。 図２は、実施例１のスエード調人工皮革の第１の層において観察された集束繊維束を１５００倍で撮影したＳＥＭ写真の一例である。 図３は、実施例１のスエード調人工皮革の第２の層において観察された開繊繊維束を１５００倍で撮影したＳＥＭ写真の一例である。 図４は、立毛繊維層の厚さを測定する方法を説明するための、実施例１のスエード調人工皮革の厚み方向の断面を１００倍で撮影したＳＥＭ写真の一例である。
　はじめに、本実施形態の立毛人工皮革の概略について、図面代用写真を参照して説明する。図１は、平均単繊維繊度０．２ｄｔｅｘの単繊維１ａを１２本含む長繊維の繊維束１の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された高分子弾性体２とを含む、全厚５００μｍの立毛人工皮革であるスエード調人工皮革１０の、厚み方向の断面を３００倍で撮影した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真の一例である。高分子弾性体２の一部は第１の高分子弾性体２ａとして繊維束の外に存在し、また、一部は第２の高分子弾性体２ｂとして繊維束内に存在して単繊維１ａに固着して集束している。また、図１中、５は立毛した単繊維１ａを含む表層である立毛繊維層、６は、立毛繊維層５に連接した繊維束１を含む第１の層、７は、第１の層６に連接した繊維束１を含む第２の層を示す。
　スエード調人工皮革１０においては、図１に示すように、立毛繊維層５は立毛が存在する厚さ１００μｍ以上の表層である。また、第１の層６は立毛繊維層５との境界、すなわち繊維束１から単繊維に代わる境界から厚さ１２０μｍの層である。また、第２の層７は立毛繊維層５との境界から深さ１２０μｍより下の領域の層である。立毛繊維層５は立毛した単繊維１ａを含む。また、第１の層６及び第２の層７は、図１中で丸で囲んだような１２本の単繊維１ａから形成される複数の繊維束１を含む。そして、繊維束１は、単繊維が集束された、後述する集束繊維束を含む。そして、第１の層６及び第２の層７の各層に含まれる、全繊維束１の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数の割合が、第２の層７よりも第１の層６の方が高い。言い換えれば、第２の層７に含まれる繊維束１は、第１の層６に含まれる繊維束１よりも単繊維１ａが集束している割合が低く、ばらけている開繊繊維束の割合が高い。
　図２は、第１の層６において観察された集束繊維束を１５００倍で撮影したＳＥＭ写真の一例である。また図３は、第２の層７において観察された開繊繊維束を１５００倍で撮影したＳＥＭ写真の一例である。集束繊維束とは、図２に示すように単繊維の大部分が固着して、繊維束内の空隙が少ない繊維束の状態を意味する。一方、開繊繊維束とは、図３に示すように単繊維の大部分が固着しておらず、ばらけており、繊維束内の空隙が多い繊維束の状態を意味する。さらに具体的には、例えば、集束繊維束は、繊維束内の空隙率の割合が７％未満であり、開繊繊維束は、繊維束内の空隙率の割合が７％を超えるような状態であるとも言える。なお、繊維束の空隙率は、３００倍で撮影したスエード調人工皮革の厚さ方向の断面のＳＥＭ写真において、断面が正面を向いている繊維束、すなわち側面がほとんど見えていない繊維束の外輪郭をトリミングし、画像処理ソフトを用いて、繊維束の空隙部と非空隙部とを２値化する画像処理を行うことにより求めることができる。図１～図３においては、断面が正面を向いている１２本の単繊維からなる繊維束の外周を丸で囲っている。そして、図１においては、断面が正面を向いている繊維束が第１の層には２８個、第２の層には断面が正面を向いている繊維束が２７個観察されている。
　そして、スエード調人工皮革１０においては、第１の層６及び第２の層７の各層に含まれる、全繊維束の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数割合が、第２の層７よりも第１の層６の方が高い。そして、本実施形態のスエード調人工皮革においては、第１の層に存在する断面が正面を向いている繊維束が、集束繊維束の数割合が５０％以上、さらには６０％以上、とくには８０％以上であることが好ましい。一方、第２の層に存在する断面が正面を向いている繊維束は、集束繊維束の数割合が２０％以下、さらには１０％以下であることが好ましい。このような場合には、しなやかな風合いをより維持しながら、他の布帛と擦れた場合の繊維の脱落を抑制できるスエード調人工皮革が得られる。
　また、スエード調人工皮革１０においては、立毛した単繊維を含む表層である厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層が形成されている。スエード調人工皮革の立毛面である立毛繊維層においては、厚さが１００μｍ以上である。そのために、布帛と擦れた場合に立毛繊維層がクッションになって、布帛に立毛繊維が摩擦されて摩耗することが抑制される。立毛繊維層の厚さは１００μｍ以上であれば特に限定されないが、１００～１４０μｍ、さらには１００～１２０μｍであることが、外観均一性の点から好ましい。
　以上、スエード調人工皮革１０を例示して説明したように、本実施形態の立毛人工皮革は、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布に付与された第１の高分子弾性体とを含む。そして、立毛人工皮革は、厚さ方向の断面において、立毛した単繊維を含む表層である厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層と、立毛繊維層に連接した厚さ１２０μｍの領域である第１の層と、第１の層に連接する領域である第２の層と、を備え、第１の層及び第２の層はそれぞれ複数の繊維束を含む。そして、それらの繊維束の一部は単繊維が集束された集束繊維束であり、残りの繊維束は単繊維が集束していない開繊繊維束であり、第１の層及び第２の層の各層に含まれる、全繊維束の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数割合が、第２の層よりも第１の層の方が高い形態を有する。このような立毛人工皮革によれば、しなやかな風合いを維持しながら、他の布帛と擦れた場合に厚さが１００μｍ以上の立毛繊維層がクッションとなって、他の布帛に立毛繊維が摩擦されて摩耗することが抑制される。
　以下、本実施形態の立毛人工皮革について、その製造方法の一例を説明しながら、さらに詳しく説明する。
　立毛人工皮革は、例えば、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの単繊維を含む長繊維の繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む、人工皮革生機を準備する工程と、人工皮革生機の少なくとも一面に第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与する工程と、第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与された一面をバフィング処理する工程と、を含むような製造方法により製造される。
　単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの単繊維を含む長繊維の繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む、人工皮革生機を準備する工程について説明する。
　人工皮革生機は、例えば、海島型複合繊維を溶融紡糸してウェブを製造し、ウェブを絡合処理し、水蒸気あるいは熱水あるいは乾熱による熱収縮処理等の繊維収縮処理を施して海島型複合繊維の不織布を形成し、海島型複合繊維の不織布に第１の高分子弾性体を含浸付与し、海島型複合繊維の不織布から海成分を除去することにより製造することができる。以下、各工程を順に説明する。
　海島型複合繊維を溶融紡糸してウェブを製造する方法としては、スパンボンド法などにより紡糸した長繊維の海島型複合繊維をカットせずにネット上に捕集して長繊維ウェブを形成する方法が挙げられる。また、形成されたウェブには、その形態安定性を付与するために融着処理が施されてもよい。
　なお、長繊維とは、紡糸後に意図的にカットされた短繊維ではない、連続的な繊維であることを意味する。さらに具体的には、例えば、繊維長が３～８０ｍｍ程度になるように意図的に切断された短繊維ではない、フィラメントまたは連続繊維を意味する。極細繊維化する前の海島型複合繊維の繊維長は１００ｍｍ以上であることが好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、製造工程において不可避的に切断されない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。
　海島型複合繊維において島成分の樹脂の種類は特に限定されない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ等の変性ＰＥＴ，カチオン可染性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート－ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル；ナイロン６，ナイロン６６，ナイロン１０，ナイロン１１，ナイロン１２，ナイロン６－１２等のナイロン；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン等の繊維が挙げられる。なお、本実施形態の立毛人工皮革は、通常、着色して用いられる。そのために、摩擦堅牢性を向上させて着色材が色移りすることによる摩擦堅牢度の低下を抑制することを目的として、染料としてカチオン染料を用いる場合には、カチオン可染性ＰＥＴを用いることが好ましい。
　また、海成分の樹脂としては、島成分の樹脂よりも溶剤に対する溶解性または分解剤による分解性が高いポリマーが選ばれる。また、島成分ポリマーとの親和性が小さく、かつ、紡糸条件において溶融粘度及び／又は表面張力が島成分ポリマーよりも小さいポリマーが海島型複合繊維の紡糸安定性に優れている点から好ましい。このような海成分の樹脂の具体例としては、例えば、水溶性ポリビニルアルコール系樹脂（水溶性ＰＶＡ），ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，エチレン－プロピレン系共重合体，エチレン－酢酸ビニル系共重合体，スチレン－エチレン系共重合体，スチレン－アクリル系共重合体などが挙げられる。これらの中では水溶性ＰＶＡが有機溶剤を用いることなく水系媒体により溶解除去が可能であるために環境負荷が低い点から好ましい。
　海島型複合繊維の平均繊度は特に限定されない。また、海島型複合繊維の断面における海成分と島成分との平均面積比は５／９５～７０／３０、さらには１０／９０～５０／５０であることが好ましい。また、海島型複合繊維の断面における島成分のドメインの数は特に限定されないが、工業的な生産性の観点からは５～１０００個、さらには、１０～３００個程度であることが好ましい。
　絡合処理は、長繊維ウェブをクロスラッパー等を用いて厚さ方向に複数層重ね合わせた後、その両面から同時または交互に少なくとも１つ以上のバーブが貫通する条件でニードルパンチする処理や、高圧水流絡合処理するような方法が挙げられる。なお、海島型複合繊維の紡糸工程から絡合処理までのいずれかの段階において、長繊維ウェブに油剤や帯電防止剤を付与してもよい。
　そして、絡合処理した長繊維ウェブを水蒸気あるいは熱水あるいは乾熱による熱収縮処理等の繊維収縮処理を行ったり、熱プレス処理して、長繊維ウェブの絡合状態や平滑化状態を整えたりすることにより、海島型複合繊維の不織布が得られる。
　そして、海島型複合繊維の不織布に、第１の高分子弾性体を含む樹脂液を含浸付与した後、第１の高分子弾性体を固化させる。第１の高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン，アクリロニトリルエラストマー，オレフィンエラストマー，ポリエステルエラストマー，ポリアミドエラストマー，アクリルエラストマー等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが好ましい。また、第１の高分子弾性体の樹脂液は、エマルジョンであっても、溶液であってもよい。また、高分子弾性体には、カーボンブラック等の顔料や染料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油剤、増粘剤、増量剤、硬化促進剤、発泡剤、ポリビニルアルコールやカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電剤などが配合されてもよい。
　なお、第１の高分子弾性体としては、とくには、架橋性のポリウレタンを含むエマルジョンを用いて含浸付与された架橋されたポリウレタンが好ましい。架橋されたポリウレタンは、後の工程で、溶剤に溶解させた第２の高分子弾性体ポリウレタンの溶液を塗布しても、溶解や膨潤しにくい点から好ましい。なお、架橋性のポリウレタンとしては、架橋構造を形成可能な、カルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基や水酸基等の官能基を有するポリウレタン、または自己架橋性の官能基を有するポリウレタンが挙げられる。具体的には、例えば、ポリウレタン鎖を形成する単量体単位として、ポリウレタン鎖の側鎖にカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基、水酸基やアミノ基等の活性水素を有する官能基、または、自己架橋性の官能基等を保持させる多官能単量体単位を含むポリウレタン等が挙げられる。架橋構造の形成に際しては、架橋性のポリウレタンを含むエマルジョンとともに、例えば、カルボジイミド系架橋剤，エポキシ系架橋剤，オキサゾリン系架橋剤，アジリジン系架橋剤等の架橋剤を配合することにより、架橋構造を形成させてもよい。
　立毛人工皮革に含有される第１の高分子弾性体の含有率は特に限定されないが、５～５０質量％、さらには、８～４５質量％であることが好ましい。第１の高分子弾性体の含有率が高すぎる場合には、しなやかさが低下する傾向がある。また、高分子弾性体の含有率が低すぎる場合には、耐摩耗性が低下する傾向がある。
　そして、海島型複合繊維の不織布の海島型複合繊維から海成分を除去することにより、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む人工皮革生機が製造される。海島型複合繊維から海成分を除去する方法としては、海成分のみを選択的に除去しうる溶剤または分解剤で海島型複合繊維の不織布を処理する方法が挙げられる。そして、人工皮革生機は、必要に応じて厚さ方向にスライスして厚さ調整されて、所定の厚さの人工皮革生機に仕上げられてもよい。
　このようにして得られる人工皮革生機は、単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む。
　そして、このようにして得られた人工皮革生機において、後の工程で立毛が形成される少なくとも一面に、第２の高分子弾性体及びシリコーンが付与される。
　本実施形態の製造方法においては、人工皮革生機の立毛が形成される面に立毛を形成させるためのバフィング処理を行う前に、第２の高分子弾性体を含有する樹脂液を塗布した後、乾燥して第２の高分子弾性体を固化させる。このような処理により、人工皮革生機の立毛を形成させる面において、表層部の長繊維の単繊維を含む繊維束の空隙に毛細管現象により第２の高分子弾性体を含む樹脂液が浸透する。そして、繊維束の空隙に浸透した樹脂液を乾燥させることにより、繊維束を形成しているばらけた単繊維が第２の高分子弾性体に集束されて固着する。このような処理により、図１及び図２で示したような、集束された単繊維を含む集束繊維束が形成される。集束繊維束を表層に高い割合で形成した後、表層をバフィング処理することにより、立毛繊維の根元がしっかりと固められて、他の布帛と擦れた場合でも立毛繊維の根元が摩耗しにくくなるとともに、繊維が素抜けすることも抑制される。
　人工皮革生機の立毛が形成される面に付与される第２の高分子弾性体は、第１の高分子弾性体と同じものであっても、異なるものであってもよい。具体的には、ポリウレタン，アクリロニトリルエラストマー，オレフィンエラストマー，ポリエステルエラストマー，ポリアミドエラストマー，アクリルエラストマー等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが好ましい。
　なお、第２の高分子弾性体としては、とくには、例えば、N,N-ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）やアノン等の公知のポリウレタンの溶剤に溶解させた溶剤型のポリウレタンを含むポリウレタン溶液を塗布することが、繊維束内の空隙に浸透しやすい点から好ましい。
　人工皮革生機の立毛が形成される面に付与される第２の高分子弾性体の量としては、立毛人工皮革の平面方向において、０．５～３．０ｇ／ｍ2、さらには０．７５～２．０ｇ／ｍ2であることが好ましい。第２の高分子弾性体の量がこのような範囲である場合には、後に形成される立毛面を硬くしすぎずに繊維の根元近傍をしっかりと固定できる集束繊維束を高い割合で形成させやすく、また、バフィングにより適度な長さの立毛した単繊維を含む厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層が形成されやすい点から好ましい。第２の高分子弾性体の量が少なすぎる場合には、集束繊維束を高い割合で形成できなくなる傾向がある。また、第２の高分子弾性体の量が多すぎる場合には、バフィングにより適度な長さの立毛した単繊維を含む厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層を形成しにくくなる傾向がある。
　また、人工皮革生機の立毛が形成される面には、立毛を形成させるバフィング処理を行う前に、さらにシリコーンを含有する溶液やエマルジョン等を塗布した後、乾燥することにより、シリコーンを付与することが好ましい。このような処理により、表層部の長繊維の単繊維を含む繊維束の空隙に毛細管現象により第２の高分子弾性体と同様にシリコーンも浸透する。このようにして付与されたシリコーンは、滑材として作用し、後に行われるバフィングにより厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層を形成する長さの立毛を形成させやすくする。詳しくは、集束繊維束を高い割合で含む表層を、後述するようにサンドペーパーやエメリーペーパーでバフィングする際に、単繊維との摩擦を低減することにより、単繊維が切断されすぎて短くなりすぎることを抑制する。
　このような、人工皮革生機の立毛が形成される面に付与されるシリコーンとしては、皮膜形成性を有する各種シリコーン、さらに具体的には、アミノ変性シリコーンが好ましく用いられる。
　人工皮革生機の立毛が形成される面に付与されるシリコーンの量はとくに限定されないが、０．０５～０．７ｇ／ｍ2、さらには０．０９～０．５ｇ／ｍ2であることが好ましい。シリコーンの量がこのような範囲である場合には、バフィングにより適度な長さの立毛した単繊維を含む厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層が形成されやすくなる。シリコーンの量が少なすぎる場合には、立毛の長さが短くなり、１００μｍ以上の立毛繊維層が形成されにくくなる傾向がある。また、シリコーンの量が多すぎる場合には、立毛が長くなりすぎたり、立毛を形成しにくくなったりする傾向がある。
　上述した人工皮革生機の立毛が形成される面に付与される第２の高分子弾性体及びシリコーンは、それらを含む溶液やエマルジョンを、例えば、グラビア塗布等の塗布法により、塗布した後、乾燥させることにより付与される。このとき、好ましくは、例えばニップロールを用いて人工皮革生機を加圧しながらグラビア塗布するような方法によれば、第２の高分子弾性体及びシリコーンをより効果的に表層の繊維束に浸透させることができる。また、第２の高分子弾性体とシリコーンとは同時に付与しても、別工程で付与してもよい。また、第２の高分子弾性体またはシリコーンを含む液の何れか一方を塗布した後、乾燥前に他方の液を塗布しても、先に塗布された液が乾燥した後、他の液を塗布してもよい。
　そして、人工皮革生機の第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与された面をバフィング処理することにより、１００μｍ以上の立毛繊維層を有するスエード調人工皮革が得られる。バフィングは、好ましくは、１２０～６００番手、さらに好ましくは２４０～６００番手程度のサンドペーパーやエメリーペーパーを用いてバフィング処理する方法が挙げられる。このようにして、片面又は両面に立毛された繊維が存在する立毛面を有するスエード調人工皮革が得られる。
　立毛人工皮革には、さらに風合いを調整するために柔軟性を付与する収縮加工処理や揉み柔軟化処理が施されたり、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃処理等の仕上げ処理が施されたりしてもよい。
　立毛人工皮革は、通常、着色される。着色方法としては、不織布を形成する単繊維に顔料を配合して着色する方法（原着方法）や、原着していない立毛人工皮革を染色する方法が挙げられる。
　立毛人工皮革を染色するための染料は繊維の種類により適切なものが適宜選択され、例えば、繊維がポリエステル系樹脂から形成されている場合にはカチオン染料や分散染料で染色することが好ましい。
　カチオン染料の具体例としては、C.I.Basic Blue 3，C.I. Basic Blue 6，C.I. Basic Blue 10，C.I. Basic Blue 12，C.I.Basic Blue75，C.I. Basic Blue 96等のオキサジン系カチオン染料；C．I．Basic Blue54，C．I．Basic Blue159，C．I．Basic Red 29，C．I．Basic Red 46等のアゾ系カチオン染料；C．I．Basic Yellow 40等のクマリン系カチオン染料；C．I．Basic Yellow 21等のメチン系カチオン染料；C．I．Basic Yellow28等のアゾメチン系カチオン染料；C．I．Basic Violet 11 等のキサンテン系バイオレットカチオン染料等が挙げられる。これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、分散染料の具体例としては、例えば、ベンゼンアゾ系染料（モノアゾ、ジスアゾなど）、複素環アゾ系染料（チアゾールアゾ、ベンゾチアゾールアゾ、キノリンアゾ、ピリジンアゾ、イミダゾールアゾ、チオフェンアゾなど）、アントラキノン系染料、縮合系染料（キノフタリン、スチリル、クマリンなど）等が挙げられる。これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　染色方法としては、高圧液流染色法，ジッガー染色法，サーモゾル連続染色機法，昇華プリント方式等による染色方法が特に限定なく用いられる。
　本実施形態の立毛人工皮革は、他の布帛と擦れた場合に他の布帛に色移りさせないクロッキング特性を向上させることを目的とする。そのために、着色方法としては、摩擦堅牢性に優れた立毛人工皮革が得られる点から、不織布を形成する単繊維に顔料を配合して着色する原着方法、または色落ちしにくいカチオン染料で染色する方法、またはそれらを組み合わせた方法がとくに好ましい。
　また、本実施形態の立毛人工皮革は、とくに濃色に染色されている場合に顕著な効果を示す。詳しくは、立毛人工皮革が濃色に着色されている場合に、立毛人工皮革が他の布帛と擦れた場合に、染料自身が他の布帛に色移りするだけでなく、磨耗により脱落した着色された立毛繊維が、他の布帛に付着して汚染することがある。本実施形態の立毛人工皮革は、とくに、磨耗により繊維が脱落しにくいために、濃色に着色された繊維が脱落して他の布帛に付着することが抑制される。このような点から、立毛人工皮革の立毛繊維層の側の表面の色座標空間（Ｌ*ａ*ｂ*色空間）における明度Ｌ*値としては、５０以下、さらには、４０以下のような濃色であることが、他の布帛と擦れた場合に着色された繊維の脱落による他の布帛の汚染を抑制する効果が顕著になる点から好ましい。
　以上のようにして製造された立毛人工皮革は、繊維束を形成する単繊維の平均繊度が０．０５～１ｄｔｅｘであり、さらには、０．１～０．５ｄｔｅｘ，とくには０．１～０．３ｄｔｅｘであることが好ましい。繊維束を形成する単繊維の平均繊度が０．０５ｄｔｅｘ未満の場合には、他の布帛と擦れた場合に繊維が摩耗して脱落しやすくなる。また、繊維束を形成する単繊維の平均繊度が１．０ｄｔｅｘを超える場合には、立毛繊維が硬くなったり、立毛人工皮革のしなやかな風合いが低下したりする傾向がある。
　また、立毛人工皮革の厚さは特に限定されないが、０．３～１．５ｍｍ、さらには、０．４～１．０ｍｍであることが好ましい。また、立毛人工皮革の目付も特に限定されないが、１５０～６００ｇ／ｍ2、さらには２００～５００／ｍ2であることが好ましい。
　また、立毛人工皮革の見かけ密度も特に限定されないが、０．４～０．７ｇ／ｃｍ3、さらには０．４５～０．６ｇ／ｃｍ3であることが充実感と柔軟な風合いとのバランスに優れた立毛人工皮革が得られる点から好ましい。
　以上説明したような本実施形態の立毛人工皮革は、クロッキング特性を低下させる、他の布帛と擦れた場合の繊維の脱落が抑制されるスエード調人工皮革が得られる。好ましくは、立毛繊維層の表面の色座標空間（Ｌ*ａ*ｂ*色空間）における明度Ｌ*値が５０以下、さらには４０以下のような濃色に着色されている場合において、後述するようにして測定されるクロッキング堅牢度が乾燥時で４級以上であり、湿潤時に３級以上であることが好ましい。
　以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例により何ら限定されるものではない。
［実施例１］
　海成分の熱可塑性樹脂としてエチレン変性ポリビニルアルコール、島成分の熱可塑性樹脂としてスルホイソフタル酸のテトラブチルホスホニウム塩で変性されたポリエチレンテレフタレート（カチオン可染性ＰＥＴ）を含み、海成分と島成分との質量比が海成分／島成分＝２５／７５である海島型複合長繊維を三次元絡合させた、海島型複合長繊維の不織布を調整した。
　そして、海島型複合長繊維の不織布に、ポリウレタンエマルジョンを含浸させ、１５０℃の乾燥炉で乾燥することにより、第１のポリウレタンを付与した。なお、ポリウレタンエマルジョンとしては、乾燥後に架橋剤によって架橋構造を形成する自己乳化型のポリウレタンを含み、カルボジイミド系架橋剤を配合したエマルジョンを用いた。そして、第１のポリウレタンを付与された海島型複合長繊維の不織布を９５℃の熱水中に２０分間浸漬しながらディップニップすることにより海島型複合長繊維に含まれる海成分を抽出除去し、１２０℃の乾燥炉で乾燥することにより、第１のポリウレタンを含浸付与された、カチオン可染性ポリエステル繊維の不織布と第１のポリウレタンとを含む人工皮革生機の原反を得た。そして、第１のポリウレタンを付与された不織布を厚み方向にスライスして２分割して人工皮革生機を得た。得られた人工皮革生機は、単繊維繊度０．２ｄｔｅｘのカチオン可染性ＰＥＴ繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、不織布の空隙に付与された第１のポリウレタンとを含み、第１のポリウレタンの含有割合が１０質量％、厚さ０．６５ｍｍであった。
　次に、人工皮革生機に第２のポリウレタンを付与した。具体的には、人工皮革生機の一面に、ポリウレタンのＤＭＦ溶液（固形分５％）を５５メッシュのグラビアロールとバックアップロールとの間を通過させてグラビア塗工し、乾燥した。塗工量は、乾燥時において２．００ｇ／ｍ2であった。なお、ポリウレタンのＤＭＦ溶液の塗工によって第１のポリウレタンは溶解も膨潤もしなかった。
　そして、第２のポリウレタンを付与された人工皮革生機の一面に、シリコーンの溶液（アミノ変性シリコーン、固形分２７．０％）を１５０メッシュのグラビアロールとバックアップロールとの間を通過させてグラビア塗工し、乾燥した。塗工量は、乾燥時において、アミノ変性シリコーンが０．１４ｇ／ｍ2付着する量であった。
　そして、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与された面を♯２４０、♯４００、♯６００のサンドペーパーを用い、速度３．０ｍ／ｍｉｎの条件でバフィングすることにより、立毛人工皮革であるスエード調人工皮革を得た。そして、スエード調人工皮革をカチオン染料として、Nichilon Red-GL（日成化成（株）製） ９．４％owf、染色助剤として９０％酢酸１ｇ／Lを含有する９０℃の染料液中に浴比１：３０の割合で４０分間浸漬して、赤色に染色した。そして、同一染色浴で、アニオン系界面活性剤としてソルジンＲ ２g/Lを含有する湯浴を用いて７０℃でソーピングする工程を２回繰り返した。そして、ソーピング後、乾燥することにより、染色されたスエード調人工皮革を得た。図１～図４は、得られたスエード調人工皮革の断面のＳＥＭ写真である。
　そして、得られたスエード調人工皮革を下記評価方法に従って評価した。
〈立毛繊維層の厚さの測定〉
　スエード調人工皮革の厚さ方向と平行な任意の断面を走査型電子顕微鏡で１００倍で撮影したＳＥＭ写真を得た。そして、得られたＳＥＭ写真をＡ４サイズに拡大した。そして、図４に示すように、Ａ４サイズに拡大したＳＥＭ写真において、立毛繊維層に連接した第１の層との境界に沿って曲線Ａを引いた。また、立毛繊維層を形成する立毛繊維の頂点を結ぶ境界に沿って曲線Ｂを引いた。なお、直線Ｂは、スエード調人工皮革の断面に存在するピントが合った立毛繊維の頂点に沿うように引いた。そして、曲線Ａ及び曲線Ｂに沿って、１００μｍ間隔で厚み方向に平行な複数本の直線Ｐｎ（Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３・・・Ｐ１２）を引いた。そして、直線Ｐｎ上の曲線Ａから曲線Ｂまでの線分の長さをそれぞれ測定した。そして、異なる１２本の各直線Ｐｎ上の線分の長さを求め、それらの平均値を求めた。５枚のＳＥＭ写真において平均値を同様に測定し、各平均値をさらに平均した値を立毛繊維層の厚さとした。
〈第１の層の集束繊維束数割合の測定〉
　スエード調人工皮革の厚さ方向と平行な任意の断面を走査型電子顕微鏡で３００倍で撮影したＳＥＭ写真を得た。そして、３００倍で撮影したＳＥＭ写真において、図１に示したような立毛繊維と繊維束の境界線から１２０μｍの厚さ領域である第１の層に存在する断面が正面を向いている繊維束を特定した。そして、画像処理ソフトｉｍａｇｅ－ｐｒｏｐｌｕｓを用いて、各繊維束の空隙率を求めた。そして、各繊維束の空隙率のうち、繊維束が集束されている空隙率７％未満の繊維束の数をカウントした。そして、特定された繊維束の数に対する空隙率７％未満の繊維束の数の割合を求めた。５枚のＳＥＭ写真において同様に空隙率７％未満の繊維束の数の割合求め、それらを平均した値を第１の層の集束繊維束数割合とした。
〈第２の層の集束繊維束数割合の測定〉
　図１に示したような第１の層から下の領域の下層の部分において、「第１の層の集束繊維束数割合の測定」と同様にして、５枚のＳＥＭ写真において同様に空隙率７％未満の繊維束の数の割合求め、それらを平均した値を第２の層の集束繊維束数割合とした。
〈クロッキング堅牢度〉
　乾燥時及び湿潤時のクロッキング堅牢度を、アトラスクロックメーター ＣＭ－５（ATLAS ELECTRIC DEVICES CO製）を用いて測定した。乾燥時のクロッキング堅牢度の場合には、ガラス製の摩擦子に乾燥した綿白布を取り付け、スエード調人工皮革の断片の立毛繊維層を形成した面に摩擦子に取り付けた綿白布を荷重９００ｇで接触させて、１０往復させた。そして、綿白布を取り外して、汚染した部分の上にセロテープ（登録商標）を貼り付け、１．５ポンドの円柱型荷重を１往復転がした後、綿白布からセロテープを剥がした。一方、湿潤時のクロッキング堅牢度の場合には、ガラス製の摩擦子に、蒸留水に浸漬後余剰の水を除いた湿潤させた綿白布を取り付け、スエード調人工皮革の断片の立毛繊維層を形成した面に摩擦子に取り付けた綿白布を荷重９００ｇで接触させて、１０往復させた。そして、綿白布を取り外して６０℃以下で乾燥させた後、汚染した部分の上にセロテープを貼り付け、１．５ポンドの円柱型荷重を１往復転がした後、綿白布からセロテープを剥がした。そして、乾燥時及び湿潤時のクロッキング堅牢度を、綿白布の色の変化を汚染用グレースケール（５級～１級）で判定した。
〈毛羽脱落評価〉
　赤ゴム栓２０号の直径６３ｍｍの上面に、荷重となる金属板と、厚さ１ｍｍのポリエチレンシートをこの順番に貼り合わせて全重量が４００ｇの摩擦子を作成した。そして、摩擦子のポリエチレンシート側を白布（綿混ブロード（Ｅ/Ｃ＝６５/３５））で覆って巻き付け、シワを伸ばした状態でゴムバンドで固定した。そして、スエード調人工皮革の立毛繊維層を形成した面に摩擦子の白布を接触させ、２５ｃｍの区間を一往復４秒間の速度で４往復させた。なお、荷重は摩擦子の自重のみである。そして、４往復後の白布への脱落した繊維（毛羽）の付着を次の基準で判定した。なお、例えば、４級と５級の中間は４．５級のように判定した。
５級：白布に毛羽が全く付着しておらず、汚染用グレースケール５級レベルであった。
４級：白布に極めて小さな毛羽がまばらに付着しており、汚染用グレースケール４－５級レベルであった。
３級：白布に小さな毛羽がまばらに付着しており、汚染用グレースケール４級レベルであった。
２級：白布に小さな毛羽が適度に付着しており、汚染用グレースケール３－４級レベルであった。
１級：白布に大小の毛羽が多く付着しており、汚染用グレースケール３級以下レベルであった。
〈Ｌ*値〉
　分光光度計（（株）日立ハイテクサイエンス製：Ｕ－３０１０）を用いて、ＪＩＳＺ ８７２９に準拠して、切り出された染色されたスエード調人工皮革の立毛繊維層の表面のL*a*b*表色系の座標値から明度Ｌ*を求めた。値は、試験片から平均的な位置を万遍なく選択して測定された３点の平均値である。
〈ピリング性〉
　ＪＩＳ　Ｌ　１０７６（織物及び編物のピリング試験法）Ａ法（ＩＣＩ型ピリング試験機を用いる方法）に準処して、スエード調人工皮革の試験片の立毛繊維層を形成した面のピリング（毛玉）の発生を評価した。具体的には、１００ｍｍ×１２０ｍｍの試験片を立毛繊維層を外に向けてピリング試験用ゴム管に巻きつけた。そして、ゴム管に巻いた試験片を４個１組としてＩＣＩ型ピリング試験機の内側の一辺２３ｃｍで、コルク板が内張りされた立方体の回転箱へ４個１組で試験片を入れ、１０時間または２０時間回転させた。そして試験片をゴム管から取り外し、試験片とピリング判定標準写真とを比較して、ピリングの発生の程度を、５級（良い）～１級（悪い）の等級判定をした。
〈外観〉
　得られたスエード調人工皮革の立毛面を次のようにして評価した。５人のモニターに表面の触感を確認させ、均一性、ざらつき感を、次の基準で判定した。
Ａ：３名以上が、表面の状態が均一で、ざらつき感もなく良好な外観であると判定した。
Ｂ：３名以上が、表面の状態が不均質な粗いラフな外観であると判定した。
〈風合い〉
　得られたスエード調人工皮革を折り曲げて、スエード調天然皮革と比較した、腰や柔軟性の違いを以下の基準で５人のモニターに判定させた。
Ａ：３名以上が、充実感と柔軟性とのバランスに優れた風合いであると判定した。
Ｂ：３名以上が、硬い風合いであると判定した。
　結果を表１に示す。
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［実施例２］
　実施例１において、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに１．２５ｇ／ｍ2の塗工量で塗工した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［実施例３］
　実施例１において、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに０．７５ｇ／ｍ2の塗工量で塗工した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［実施例４］
　実施例１において、単繊維繊度０．２ｄｔｅｘのカチオン可染性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布の代わりに、単繊維繊度０．１ｄｔｅｘのカチオン可染性のないイソフタル酸６モル％変性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布を形成させ、第１のポリウレタンの含有割合１０質量％の代わりに、１４質量％に変更し、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに１．２５ｇ／ｍ2の塗工量で塗工した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造した。そして、スエード調人工皮革をカチオン染料で染色する代わりに、分散染料で染色し、アルカリ還元、酸洗浄、水洗処理を行うことにより染色して立毛調人工皮革を得た。そして、得られた立毛調人工皮革について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
［実施例５］
　実施例１において、単繊維繊度０．２ｄｔｅｘのカチオン可染性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布の代わりに、カーボンブラック５．０質量％を含有する単繊維繊度０．１ｄｔｅｘのイソフタル酸６モル％変性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布を形成させ、第１のポリウレタンの含有割合１０質量％の代わりに、１４質量％に変更し、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに１．２５ｇ／ｍ2の塗工量で塗工した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造した。そして、スエード調人工皮革をカチオン染料で染色する代わりに、分散染料で染色し、アルカリ還元、酸洗浄、水洗処理を行うことにより染色して立毛調人工皮革を得た。そして、得られた立毛調人工皮革について、実施例１と同様にして評価した。
結果を表１に示す。
［実施例６］
　実施例１において、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに０．４０ｇ／ｍ2の塗工量で塗工した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［実施例７］
　実施例１において、単繊維繊度０．２ｄｔｅｘのカチオン可染性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布の代わりに、単繊維繊度１．０ｄｔｅｘのイソフタル酸６モル％変性ＰＥＴの単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布を形成させ、実施例と同様にして立毛調人工皮革を得た。そして、得られた立毛調人工皮革について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
［比較例１］
　実施例１において、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与する工程を省略した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例２］
　実施例３において、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与した工程の後にバフィングした代わりに、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与する工程の前にバフィングした以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例３］
　実施例１において、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与した工程の後にバフィングした代わりに、第２のポリウレタンを付与する工程の前にバフィングし、第２のポリウレタンの溶液を乾燥時において２．００ｇ／ｍ2の塗工量で塗工する代わりに０．４０ｇ／ｍ2の塗工量で塗工し、シリコーンを付与する工程を省略した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
［比較例４］
　実施例４において、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与する工程を省略した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
[比較例５]
　実施例４において、第２のポリウレタンの代わりにＤＭＦ溶媒及びシリコーンを付与した以外は同様にしてスエード調人工皮革を製造し、評価した。結果を表１に示す。
　表１の結果から、厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層を備え、集束繊維束数割合が、第２の層よりも第１の層の方が高い実施例１～７で得られたスエード調人工皮革は、何れもクロッキング堅牢度が乾燥時で４級以上、湿潤時で３級以上、毛羽脱落評価が３．５級以上であったことが分かる。また、ピリング性、外観、風合いにも優れていた。一方、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与する工程を省略した比較例１のスエード調人工皮革は、実施例１のスエード調人工皮革に比べて立毛繊維層の厚さが薄くなり、第１の層の集束繊維束数割合も低かった。そして、クロッキング堅牢度が湿潤時で２．５級であり、毛羽脱落評価は３．５級であった。また、第２のポリウレタン及びシリコーンを付与する工程の前にバフィングした比較例２のスエード調人工皮革は、実施例３のスエード調人工皮革に比べて立毛繊維層の厚さが薄くなり、第１の層の集束繊維束数割合も低かった。そして、クロッキング堅牢度が乾燥時３級、湿潤時で２．０級であり、ピリング性、外観、風合いにも劣っていた。
　本発明で得られるスエード調人工皮革は、衣料、靴、家具、カーシート、雑貨製品等の表皮素材として好ましく用いられる。

Claims (11)

  1. 　単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの長繊維の単繊維を含む繊維束の絡合体である不織布と、前記不織布に付与された第１の高分子弾性体とを含む、立毛人工皮革であって、
    　厚さ方向の断面において、立毛した単繊維を含む表層である厚さ１００μｍ以上の立毛繊維層と、前記立毛繊維層に連接した厚さ１２０μｍの領域である第１の層と、前記第１の層に連接する領域である第２の層と、を備え、
    　前記第１の層及び前記第２の層の各層にそれぞれ含まれる、全繊維束の数に対する集束繊維束の数の割合である集束繊維束数割合が、前記第２の層よりも前記第１の層の方が高い立毛人工皮革。
  2. 　前記第１の層における前記集束繊維束数割合が５０％以上であり、前記第２の層における前記集束繊維束数割合が２０％以下である請求項１に記載の立毛人工皮革。
  3. 　前記集束繊維束は空隙率７％未満である請求項１または２に記載の立毛人工皮革。
  4. 　前記立毛繊維層の側の表面の色座標空間（Ｌ*ａ*ｂ*色空間）における明度Ｌ*値が５０以下である請求項１～３の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  5. 　前記集束繊維束を形成する前記単繊維は、前記集束繊維束の内部空隙に侵入した第２の高分子弾性体で固着されている請求項１～４の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  6. 　平面方向において前記第２の高分子弾性体を０．５～３．０ｇ／ｍ2含む請求項１～５の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  7. 　前記立毛繊維層及び前記第１の層の少なくとも一つの層はシリコーンを含む請求項１～６の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  8. 　前記単繊維は、カチオン染料で染色されているカチオン可染性ＰＥＴを含む請求項１～７の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  9. 　前記単繊維は、顔料で着色されているＰＥＴを含む請求項１～８の何れか１項に記載の立毛人工皮革。
  10. 　請求項１に記載の立毛人工皮革の製造方法であって、
    　単繊維繊度０．０５～１ｄｔｅｘの単繊維を含む長繊維の繊維束の絡合体である不織布と、前記不織布の空隙に付与された第１の高分子弾性体とを含む、人工皮革生機を準備する工程と、
    　前記人工皮革生機の少なくとも一面に第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与する工程と、
    　前記第２の高分子弾性体及びシリコーンを付与された前記一面をバフィング処理する工程と、を含むことを特徴とする立毛人工皮革の製造方法。
  11. 　前記バフィング処理する工程の後、カチオン染料で染色する工程を含む請求項１０に記載の立毛人工皮革の製造方法。
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