WO2019159763A1 - コネクタ付きケーブルの製造方法 - Google Patents

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WO2019159763A1
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connector
terminal
plate
slot
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和正 若尾
千秋 加藤
Original Assignee
株式会社ベガシステムズ
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a cable with a connector constituted by a connector such as an RJ45 or RJ47 connector and a cable having a plurality of core wires inside such as a twisted pair cable (hereinafter abbreviated as TP cable).
  • TP cable twisted pair cable
  • the RJ45 connector is widely used as a communication connector in Ethernet (registered trademark) such as a LAN.
  • Ethernet registered trademark
  • Signal transmission / reception between communication devices is performed by inserting.
  • LAN cables equipped with RJ45 connectors are widely used for signal transmission / reception between communication devices is that connectors and plugs can be easily obtained anywhere in the world according to a universal standard.
  • one cable includes an 8-pole 8-core signal line.
  • the LAN cable provided with the RJ45 connector has no other suitable cable superior to this, and is excellent in use as a communication cable.
  • PoE Power over Ethernet
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2014-235902
  • the connection between the connector pin and the core wire is realized by caulking the connector with the TP cable inserted into the connector. That is, by caulking the connector into which the core wire is inserted, the eight pins of the connector are simultaneously deeply pushed into the connector, and the sharp tip of the upper end of each pin is pierced into the core wire of the TP cable.
  • the core wire and the pin are pressure-bonded (see Patent Document 2, FIGS. 7 and 8).
  • an electric wire connecting portion for connecting to the core wire is provided above the terminal, and the electric wire connecting portion is configured in a U shape in which the end portion is divided into two forks and bent inwardly. The distance between the separated ends is configured to be smaller than the diameter of the core wire.
  • the core wire is sandwiched from the width direction at the end portion divided into two forks, and the metal wire in the core wire and the end portion are electrically connected.
  • the fine count TP cable has a thin core wire. If the TP cable is sandwiched between terminals in the width direction of the core wire, the core wire may be cut and disconnected.
  • a technical problem to be solved by the present invention is to provide a method of manufacturing a cable with a connector that can alleviate the problem of poor connection between a terminal and a core wire.
  • the present invention provides the following method for manufacturing a cable with a connector.
  • a casing having a substantially rectangular parallelepiped, a plurality of slots that are open in the lower surface of the casing and arranged in a line in the left-right direction, each provided with a plate-like terminal, and an upper end of the slot
  • a cable housing portion having a rear opening provided on the rear surface of the casing in communication with the connector,
  • a cable having a configuration in which a plurality of core wires each having a skin around a metal wire are bundled inside an outer sheath;
  • a solder application step of applying solder to a contact portion between the plate-like terminal and the terminal connection portion;
  • a cable insertion step of inserting a terminal connection portion of the cable from the rear opening of the connector into the cable housing portion; and
  • the terminal connection portion and the plate-like terminal are brought into contact with each other, and the slot insertion portion is heated in a state where the slot insertion portion is not in contact with the solder and is in contact with the plate-like terminal.
  • a method of manufacturing a cable with a connector comprising: a terminal welding step of welding a portion and the plate-like terminal.
  • solder applying step applies solder around the exposed metal wire.
  • the method for manufacturing a cable with a connector according to the first or second aspect, wherein the connector is an RJ45 connector and the cable is a twisted pair cable.
  • the terminal welding step heats the slot insertion portion with IH. Provide a method.
  • the plate-like terminal of the connector and the metal wire of the cable can be welded by soldering, the connection between the connector and the cable can be strengthened. Therefore, the problem of poor connection between the plate-like terminal and the core wire can be reduced.
  • the cable is exposed at the both ends of the terminal connection portion to be inserted into the connector by removing the outer sheath of the core wire.
  • a solder wire is applied around the exposed metal wire.
  • the solder provided around the terminal connection portion is dissolved by heating the plate-like terminal through the slot insertion portion inserted into the slot, and the plate The terminal and the terminal connection can be welded.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an external configuration of a cable with a connector according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an external configuration of the connector-attached cable of FIG. 1 viewed from another angle.
  • 3 is a cross-sectional view of the connector-attached cable of FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing the structure of a TP cable used in the connector-attached cable of FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing another configuration example of the TP cable used in the connector-attached cable of FIG.
  • FIG. 6 is a diagram schematically illustrating the configuration of the plate-like terminal and the TP cable of the cable with connector of FIG. FIG.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a method of manufacturing the connector-attached cable of FIG.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining an assembly process of the cable with the connector of FIG. 1 and shows a state in which the slot insertion portion of the heating device is inserted into the connector.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating an assembly process of the connector-attached cable of FIG. 1, and is a diagram illustrating a state where the plate-like terminal is pushed into the slot by the slot insertion portion.
  • FIG. 10 is a diagram schematically showing a configuration of a heater used in the heating process of the terminal connection portion.
  • FIG. 11 is a graph schematically showing the relationship between temperature and time in the heating process of the terminal connecting portion.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an external configuration of a cable with a connector according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an external configuration of the connector-attached cable according to the embodiment of the present invention as seen from another angle.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the cable with a connector according to the present embodiment.
  • the direction of a cable with a connector is defined as shown in FIG.
  • the cable 1 with a connector is a cable generally used as a LAN cable, and has a configuration in which connectors 10 are respectively connected to both ends of the TP cable 2. 1, 2 and 3, only one end side of the LAN cable is shown.
  • the cable 1 with a connector does not ask
  • the TP cable 2 is a twisted pair cable in which two core wires 3 are twisted and have a plurality of pairs of core wires 4.
  • the TP cable 2 includes a cable in which the core wire pair 4 is shielded (STP cable) and a cable in which the core wire pair is not shielded (UTP cable).
  • the TP cable 2 is provided with four sets of core wire pairs 4 in which two core wires 3 are opposed to each other as shown in FIG. 4, and these core wire pairs 4 are covered in a state of being bundled with an outer covering 7. It is a configuration.
  • Each core wire 3 is covered with an outer skin 6 colored around the metal wire 5 in accordance with a standard.
  • each core wire 3 is not particularly limited, and a thin core wire of about AWG 24 to about AWG 28 to 32 or more can be used.
  • the metal wire 5 may be a single wire constituted by a single metal wire or a stranded wire obtained by bundling a plurality of thin metal wires.
  • the TP cable 2 of the present embodiment has a circular cross section, but a flat cable 2a having a flat cross section as shown in FIG. 5 can also be used.
  • the TP cable 2 is provided with a modular cover 8 that covers a boundary portion with the connector 10.
  • the modular cover 8 is moved to the connector side after connecting a connector 10 and a TP cable, which will be described later, and covers the rear opening 14 of the connector 10. Note that the modular cover 8 is not necessarily provided.
  • the core wire 3 includes a pair of core wires 4 having an outer skin 6 of similar colors, and a first wire pair having an orange-white outer skin and a second wire having an orange outer skin are further separated to form a first core wire pair. 4 is configured. Similarly, line 3 (green / white), line 4/15 (green), line 5 (blue / white) and line 6 (blue), line 7 (brown) and line 8 (brown) are combined to form a core pair. It is configured.
  • the connector 10 corresponds to a TP cable and means a connector for a TP cable connected to the TP cable.
  • a TP cable for example, an 8P8C connector (RJ45 connector) can be exemplified.
  • the connector 10 is an RJ45 connector, and includes a casing 11 made of synthetic resin and eight plate terminals 30.
  • the casing 11 has a shape having a substantially rectangular parallelepiped.
  • the synthetic resin constituting the casing 11 it is preferable to use a thermosetting resin, a thermoplastic resin, or the like having heat resistance equal to or higher than a heating temperature described later.
  • the casing 11 does not need to be comprised transparently.
  • the casing 11 has a slot 12 that opens to the front lower surface side.
  • eight slots 12 are arranged in a line in the left-right direction on the lower surface 11 b of the connector 10.
  • the slot 12 is open on the front surface 11a and lower surface 11b sides and extends in the vertical direction.
  • a plate-like terminal 30 is disposed in each slot 12.
  • the terminal of the modular jack When the connector 10 is inserted into a modular jack (not shown), the terminal of the modular jack enters the slot 12, contacts the plate-like terminal 30 of the connector in the slot 12, and the connector 10 and the modular jack are electrically connected. Secure connections.
  • the inside of the casing 11 is a cable housing portion 13 for housing a TP cable 2 described later.
  • the cable housing portion 13 opens on the rear surface 11 c of the casing 11.
  • the terminal connection portions 9 located at both ends are inserted into the cable housing portion 13 from the rear opening 14.
  • the cable housing portion 13 extends from the rear opening 14 in a substantially horizontal front direction, and includes a widened portion 13a located on the rear side, and a front narrow portion 13b located on the front side of the casing 11 that communicates with the widened portion 13a. ing.
  • the widened portion 13 a is configured to be larger than the outer diameter of the TP cable 2, and is provided with a cable support protrusion 15 that is formed in a caulking process described later.
  • the TP cable 2 is sandwiched in the vertical direction by the upper surfaces of the cable support protrusion 15 and the widened portion 13a, thereby preventing the TP cable 2 from coming off from the connector 10.
  • the front small-width portion 13b is a space extending in a substantially horizontal direction that is continuous with the wide-width portion 13a and is configured to have a height width of about the outer diameter of the core wire 3.
  • the front narrow portion 13b is configured such that the bottom wall in the cable housing portion 13 is higher than the wide portion 13a.
  • the front small width portion 13b communicates with the upper end of the slot 12 on the bottom wall.
  • the front narrow portion 13b may be provided with a partition wall or unevenness (not shown) in order to reliably guide the core wire 3 forward when the core wire 3 of the TP cable 2 is inserted.
  • a partition wall or unevenness not shown
  • the connector 10 may include a load bar combined with the casing 11.
  • the load bar By using the load bar, the core wire can be reliably arranged at a position corresponding to the slot 12, and operation errors in the process of welding with the plate-like terminal 30 described later can be reduced.
  • a latch 17 is provided on the upper surface of the casing 11 to prevent the modular jack from coming off.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing the configuration of the plate terminal 30 and the TP cable 2.
  • the outer sheath 7 is removed from the TP cable 2 at both end sides accommodated in the cable accommodating portion 13 of the connector, and the core wire pair 4 is exposed.
  • the length of the exposed core wire pair 4 is not particularly limited, but is configured to be shorter than the length of the cable housing portion 13 in the front-rear direction, and the outer covering 7 extends to the front side of the cable support protrusion 15. preferable.
  • the tip of the core wire pair 4 is twisted back and stretched linearly, and the outer skin 6 is removed and the metal wire 5 is exposed.
  • the exposed portion of the metal wire 5 corresponds to the terminal connection portion 9.
  • the surface of the metal wire 5 from which the outer skin 6 has been removed is covered with a solder layer 18.
  • the metal wire 5 in a state where the solder layer 18 is formed will be described as the terminal connection portion 9 for convenience of description.
  • the solder used for the solder layer 18 is preferably a solder that can be welded at a low temperature. Moreover, cream solder can also be used.
  • the film thickness of the solder layer 18 is not particularly limited.
  • a flux (soldering accelerator) (not shown) may be applied to the surface of the solder layer 18 of the terminal connection portion 9.
  • a flux soldering accelerator
  • a known flux based on pine ani can be used.
  • the length of the terminal connection portion 9 is not particularly limited, but is preferably formed longer than the length of the plate-like terminal 30 in the front-rear direction, as will be described later. In addition, it is preferable that the tip of the terminal connection portion 9 is inserted to the end of the cable housing portion 13.
  • a connecting surface 30 a is formed on the upper surface of the plate-like terminal 30 in the terminal connecting portion 9.
  • the terminal connection portion 9 is welded to the connection surface 30 a of the plate-like terminal 30.
  • the plate-like terminal 30 and the terminal connecting portion 9 are heated by heating the plate-like terminal 30 so that the solder layer 18 on the surface of the terminal connecting portion 9 is melted and welded to the connecting surface 30a.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a method for manufacturing a cable with a connector according to the present embodiment.
  • the outer covering 7 on one end side of the TP cable is removed, and each core wire is extended. Thereafter, the outer skin 6 having a predetermined length is removed to expose the metal wire 5 (# 1). Thereby, the terminal connection parts 9 are formed at both ends of the TP cable 2.
  • the process of # 1 in FIG. 7 corresponds to a terminal connection part creation step.
  • solder layer 18 is formed around the exposed metal wire 5 (# 2).
  • the solder layer 18 can be formed, for example, by immersing the tip portion of the metal wire 5 in molten solder and cooling it. Moreover, you may apply
  • the terminal connection portion 9 of the TP cable is inserted into the connector 10 (# 3). Specifically, as shown in FIG. 8, the core wires 3 are arranged in a predetermined wiring order, and if necessary, the tips of the terminal connection portions 9 are cut to align the tips of the core wires 3. 9 is inserted into the cable housing 13 from the rear opening 14 of the connector 1. As a result, the terminal connection portion 9 is arranged corresponding to the predetermined slot 12.
  • the terminal connection part 9 is inserted in the cable accommodating part 13 with the load bar.
  • the TP cable is arranged so that each terminal connection portion 9 faces the connection surface 30a of the plate-like terminal 30 of each slot by deeply inserting the TP cable into the cable housing portion 13.
  • the slot insertion portion 41 of the heating device 40 is inserted into the slot 12 of the connector 10 (# 4).
  • the slot insertion portion 41 of the heating device includes a tip portion 42 that is formed in an uneven shape along the arrangement direction of the slots 12.
  • the slot insertion portion 41 is configured to be movable in the vertical direction, and is arranged with respect to the connector 10 so that the tip portion 42 is inserted into the slot 12 at a lower position. Is done.
  • connection surface 30a of the terminal 30 can be brought into close contact with the terminal connection portion 9, and soldering can be performed more reliably.
  • the slot insertion portion 41 is made of metal and is heated by the heating portion 43 built in the heating device 40.
  • the heating part 43 is configured so that the temperature of the slot insertion part 41 can be controlled.
  • the structure of the heating part 43 is not particularly limited as long as it can heat the slot insertion part 41.
  • a heating wire or an IH heater can be used.
  • the IH heater can be preferably used because accurate temperature management is easy.
  • the heating device 40 may be configured so that the caulking process of the connector can be performed simultaneously.
  • the cable support protrusion 15 is formed to prevent the TP cable 2 from coming off from the connector 10.
  • the heating device 40 is preferably configured to be long in the width direction so that a plurality of connectors can be sandwiched and heated simultaneously.
  • the heating device heats the slot insertion portion 41 to heat the plate terminal 30 that contacts the slot insertion portion 41 (# 5).
  • the solder layer 18 of the terminal connection part 9 is melt
  • FIG. 12 is a graph schematically showing the relationship between temperature and time in the heating process of the terminal connecting portion 9.
  • the maximum temperature Tmax can be set to 180 to 260 ° C. depending on the type of solder used for the solder layer.
  • the time T1 to reach the maximum temperature is preferably about 2 to 10 seconds.
  • Tmax the maximum temperature Tmax is too high, the solder layer 18 flows, causing a short circuit between adjacent plate terminals 30 and deformation of the casing 11. On the other hand, if Tmax is too low, the solder layer 18 is not sufficiently dissolved, and the plate-like terminal 30 and the terminal connection portion 9 may not be sufficiently soldered.
  • the solder layer 18 is insufficiently dissolved. If the time T1 is too long, the adjacent plate terminals 30 are short-circuited or the casing 11 is deformed.
  • the terminal connecting portion 9 is heated to a predetermined temperature by the heating device 40, for example, the solder is solidified by natural cooling, and the terminal connecting portion 9 and the plate-like terminal 30 are welded.
  • the connector 10 is connected to the other end of the TP cable 2 by repeating the same process as described above.
  • the method for manufacturing the cable with connector 1 according to the present embodiment can weld the plate-like terminal of the connector and the metal wire of the cable by soldering, so that the connection between the connector and the cable is strong. can do. Therefore, the problem of poor connection between the plate terminal and the core wire can be reduced.
  • the shape of the plate-like terminal 30 is not limited to the substantially rectangular metal plate according to the above-described embodiment.
  • the connector is described using the RJ45 connector, but it can be used with a cable having a configuration in which a plurality of core wires are bundled inside the outer sheath, and other standards having a plate-like terminal in the slot.
  • the connector may be used.
  • connectors according to standards such as RJ11, RJ9, RJ14, RJ25, RJ48, RJ61 can be exemplified.
  • the terminal connecting portion is configured to expose the core metal wires located at both ends of the cable and apply solder around the metal wires. It may be applied to the contact surface. In this case, solder may be applied to the plate terminal side in advance before the plate terminal is attached to the casing of the connector.
  • the cable with a connector of the present invention can ensure contact between the plate-like terminal and the cable, and therefore can be used as a signal line for various communication devices in addition to a LAN cable for a network.

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Abstract

端子３０と芯線３との接続不良の問題を軽減することができるコネクタ付きケーブル１の製造方法を提供するものであり、金属線５の周囲に外皮６を有する複数の芯線３が外側被覆７の内側で束ねられた構成を有するケーブル２と、板状端子３０が設けられた複数のスロット１２と後面に設けられた後面開口を有するケーブル収容部コネクタ１０と、を有するコネクタ付きケーブル１のケーブルの製造方法である。前記ケーブル２の両端の前記金属線５を露出させてその周囲に半田を塗布して端子接続部９を作成し、前記コネクタ１０の前記後面開口からケーブル収容部１３内へ端子接続部９を挿入し、前記端子接続部９が、前記スロットに挿入可能なスロット挿入部４１を有する加熱装置４０を、前記スロット１２内に挿入して、前記スロット挿入部４１を加熱して、前記端子接続部９と前記板状端子とを溶接する。

Description

コネクタ付きケーブルの製造方法
　本発明は、ＲＪ４５，ＲJ４７コネクタなどのコネクタと、ツイストペアケーブル（以下、ＴＰケーブルと略記する。）などの内部に複数の芯線を有するケーブルから構成されるコネクタ付きケーブルの製造方法に関する。
　ＲＪ４５コネクタは、ＬＡＮなどのイーサネット（登録商標）における通信用コネクタとして広く使用されている。ＲＪ４５コネクタのプラグに８芯４組のＴＰケーブルを接続したコネクタ付きＬＡＮケーブルは、コンピュータ、Ｗｅｂカメラ、スイッチングハブ、無線ＬＡＮアクセスポイント、ＩＰ電話などのデータ機器に設けられているジャックにＲＪ４５コネクタプラグを差し込むことで通信機器間の信号送受信を行うことが行われている。
　このように、ＲＪ４５コネクタを備えたＬＡＮケーブルが通信機器間の信号送受信に広く用いられるようになってきている理由としては、世界共通の規格で世界中どこでもコネクタ及びプラグが容易に入手可能であること、８極８芯の信号線を１本のケーブルに含んでいることなどが挙げられる。このため、ＲＪ４５コネクタを備えたＬＡＮケーブルは、これに勝る好適なケーブルが他になく、通信ケーブルとしての用途に優れている。
　これに加えて、近年当該ＬＡＮケーブルを用いて通信信号に直流電流を供給するいわゆるＰｏＥ（Ｐｏｗｅｒ　ｏｖｅｒ　Ｅｔｈｅｒｎｅｔ）も普及しつつあり、これらのデータ機器に給電することが行われている。ＰｏＥは、ＩＥＥＥ８０２．３ａｆ，ａｔなどの規格により、電送のための仕様が定められている。
　通常、コネクタのピンと芯線の接続は、特許文献１（特開２０１４－２３５９０２号公報）に示すように、ＴＰケーブルをコネクタに差し込んだ状態で、コネクタをかしめることで実現されている。すなわち、芯線を差し込んだコネクタをかしめることで、コネクタの８本のピンが同時にコネクタ内に深く押し込まれ、それぞれのピンの上端の鋭利な先端部がＴＰケーブルの芯線に刺さることにより、電線の芯線とピンとを圧着させている（特許文献２，図７、図８参照）。
　このＬＡＮケーブルを信号線またはＰｏＥの電送線として使用した場合、特許文献１に開示されているように、ケーブルとコネクタとの間との接触不良が問題となる。
　特許文献１のコネクタでは、端子の上方に芯線と接続するための電線接続部を備え、電線接続部は、端部が二股に分かれて内側に屈曲してなるＵ字状に構成され、二股に分かれた端部間の距離は芯線の径より小さく構成する。これにより、二股に分かれた端部で芯線を幅方向から挟み込み、芯線内の金属線と端部とを電気的に接続する構成である。
特開２０１４－２３５９０２号公報
　しかし、近年ＬＡＮケーブルとして、例えば、２８～３２ＡＷＧ以上の細番手のものの需要が増大しており、特に、ＬＡＮケーブルを通信機器の信号線として用いる場合には、その要望が大きい。細番手のＴＰケーブルは、芯線も細いものが使用されており、芯線の幅方向から端子で挟み込まれると、芯線が切断して、断線するおそれがある。
　また、ＬＡＮケーブルを、通信機器の信号線として用いると、ＬＡＮケーブルのコネクタが接続された電子機器が動く状態で使用されることも増える。このため、コネクタからＴＰケーブルが離れる方向に引っ張られることもあり、さらに断線しやすくなるという問題もあった。
　したがって、本発明が解決しようとする技術的課題は、端子と芯線との接続不良の問題を軽減することができるコネクタ付きケーブルの製造方法を提供することである。
　本発明は、上記技術的課題を解決するために、以下のコネクタ付きケーブルの製造方法を提供する。
　本発明の第１態様によれば、略直方体を有するケーシングと、前記ケーシングの下面に開口し左右方向に一列に配列され、それぞれに板状端子が設けられた複数のスロットと、前記スロットの上端と連通し前記ケーシングの後面に設けられた後面開口を有するケーブル収容部と、を有するコネクタと、
　金属線の周囲に外皮を有する複数の芯線が外側被覆の内側で束ねられた構成を有するケーブルと、を有し、
　前記ケーブルの両端に前記コネクタが接続されたコネクタ付きケーブルの製造方法であって、
　前記ケーブルの両端に位置する前記外側被覆と外皮を取り除いて前記金属線を露出させて端子接続部を作成する端子接続部作成ステップと、
　前記板状端子と前記端子接続部との接触部分に半田を塗布する半田塗布ステップと、
　前記コネクタの前記後面開口から前記ケーブル収容部内へ前記ケーブルの端子接続部を挿入する、ケーブル挿入ステップと、
　　前記スロットに挿入可能なスロット挿入部を有する加熱装置の前記スロット挿入部を、前記ケーシングの下面側から前記スロット内に挿入して、前記スロット内の板状端子を前記スロットの奥側に押し込むことで前記端子接続部と板状端子とを接触させ、当該スロット挿入部が前記半田に接触せず、且つ、前記板状端子と接触した状態で、前記スロット挿入部を加熱して、前記端子接続部と前記板状端子とを溶接する、端子溶接ステップと、を有する、コネクタ付きケーブルの製造方法を提供する。
　本発明の第２態様によれば、前記半田塗布ステップは、前記露出した前記金属線の周囲に半田を塗布することを特徴とする、第１態様のコネクタ付きケーブルの製造方法を提供する。
　本発明の第３態様によれば、前記コネクタは、ＲＪ４５コネクタであり、ケーブルは、ツイストペアケーブルである、第１又は第２態様のコネクタ付きケーブルの製造方法を提供する。
　本発明の第４態様によれば、前記端子溶接ステップは、前記スロット挿入部をＩＨにより加熱することを特徴とする、第１から第３態様のいずれか１つに記載のコネクタ付きケーブルの製造方法を提供する。
　本発明によれば、コネクタの板状端子と、ケーブルの金属線とを半田により溶接することができるため、コネクタとケーブルとの接続を強固にすることができる。したがって、板状端子と芯線との接続不良の問題を軽減することができる。
　また、コネクタの板状端子と、ケーブルの金属線とを半田により溶接するため、ケーブルは、両端に形成された、コネクタに挿入される端子接続部を、芯線の外皮を取り除いて金属線を露出させて構成し、さらに露出した金属線の周囲に半田を塗布したものを用いる。また、端子接続部と板状端子との溶接に、スロット内に挿入されるスロット挿入部を介して板状端子を加熱することによって、端子接続部の周囲に設けられた半田を溶解させ、板状端子と端子接続部とを溶接することができる。
　したがって、板状端子と芯線との接続不良の問題を軽減することができ、動く状態で使用されても、接触不良を生じることがない。
図１は、本発明の実施形態にかかるコネクタ付きケーブルの外観構成を示す斜視図である。 図２は、図１のコネクタ付きケーブルを他の角度から見た外観構成を示す斜視図である。 図３は、図１のコネクタ付きケーブルの断面図である。 図４は、図１のコネクタ付きケーブルに用いられるＴＰケーブルの構造を模式的に示した断面図である。 図５は、図１のコネクタ付きケーブルに用いられるＴＰケーブルの他の構成例を模式的に示した断面図である。 図６は、図１のコネクタ付きケーブルの板状端子とＴＰケーブルの構成を模式的に示す図である。 図７は、図１のコネクタ付きケーブルの製造方法を示すフローチャートである。 図８は、図１のコネクタ付きケーブルの組み立て工程を説明する図であり、コネクタに加熱装置のスロット挿入部を挿入する状態を示す図である。 図９は、図１のコネクタ付きケーブルの組み立て工程を示す図であり、スロット挿入部により板状端子がスロット内に押し込まれる状態を示す図である。 図１０は、端子接続部の加熱工程に用いる加熱器の構成を模式的に示す図である。 図１１は、端子接続部の加熱工程における温度と時間との関係を模式的に示すグラフである。 図１２は、本発明のコネクタ付きケーブルに用いる金属端子の他の構成例を模式的に示す斜視図である。 図１３は、図１２のＡ－Ａ線における断面図である。
　図１は、本発明の実施形態にかかるコネクタ付きケーブルの外観構成を示す斜視図である。図２は、本発明の実施形態にかかるコネクタ付きケーブルを他の角度から見た外観構成を示す斜視図である。図３は、本実施形態にかかるコネクタ付きケーブルの断面図である。なお、以下、本明細書では、図１に示すように、コネクタ付きケーブルの方向を定義する。
　本実施形態にかかるコネクタ付きケーブル１は、一般的にＬＡＮケーブルとして用いられるケーブルであり、ＴＰケーブル２の両端にコネクタ１０をそれぞれ接続した構成である。なお、図１、図２及び図３では、ＬＡＮケーブルの一端側のみを図示している。コネクタ付きケーブル１は、ＬＡＮケーブルのカテゴリによる規格は問わない。
　ＴＰケーブル２は、２本の芯線３が撚り合わさった、より芯線対４を複数組有するツイストペアケーブルである。ＴＰケーブル２には、芯線対４にシールド加工が施されているケーブル（ＳＴＰケーブル）や芯線対にシールドがされていないケーブル（ＵＴＰケーブル）を含む。
　本実施形態では、ＴＰケーブル２は、図４に示すように、２本の芯線３が寄り合わされた芯線対４を４組備え、これらの芯線対４を外側被覆７で束ねた状態で被覆した構成である。それぞれの芯線３は、金属線５の周囲を、規格にしたがって着色された外皮６で被覆されている。
　また、それぞれの芯線３の太さは特に限定されるものではなく、ＡＷＧ２４程度からＡＷＧ２８～３２程度以上の細い芯線を用いることができる。また、金属線５は１本の金属線で構成された単線でもよいし、複数の細い金属線を束ね合せたより線でもよい。
　本実施形態のＴＰケーブル２は、断面形状が円形に構成されているが、図５に示すような、断面が扁平に構成されたフラットケーブル２ａを用いることもできる。
　また、本実施形態では、ＴＰケーブル２に、コネクタ１０との境界部分を被覆するモジュラカバー８が設けられている。モジュラカバー８は、後述するコネクタ１０とＴＰケーブルとの接続後、コネクタ側に移動させて、コネクタ１０の後面開口１４を被覆する。なお、モジュラカバー８は、必ずしも設ける必要はない。
　芯線３は、２本１組の芯線対４が同系色の外皮６を有しており、橙白の外皮を有する１番線と橙の外皮を有する２番線がよりあわされて第１の芯線対４が構成されている。同様に、３番線（緑白）と４番１５線（緑）、５番線（青白）と６番線（青）、７番線（茶白）と８番線（茶）がより合わさってそれぞれ芯線対が構成されている。
　コネクタ１０は、ＴＰケーブルに対応し、ＴＰケーブルと接続されるＴＰケーブル用のコネクタを意味する。例えば、８Ｐ８Ｃコネクタ（ＲＪ４５コネクタ）などが例示できる。
　本実施形態では、コネクタ１０は、ＲＪ４５コネクタであり、合成樹脂製のケーシング１１と８つの板状端子３０とを有する。ケーシング１１は、略直方体を有する形状である。ケーシング１１を構成する合成樹脂は、後述する加熱温度以上の耐熱性を有する熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂などを用いることが好ましい。なお、本実施形態に係るコネクタ付きケーブル１においては、ケーシング１１は、後述するように、板状端子とＴＰケーブルの接続状態を視認する必要がないため、透明に構成されている必要はない。
　図２及び図３に示すように、ケーシング１１は、前方下面側に開口するスロット１２を有する。図２に示すように、スロット１２は、コネクタ１０の下面１１ｂに左右方向に一列に並んで８つ配列されている。スロット１２は、前面１１ａ及び下面１１ｂ側が開口し上下方向に延びる。それぞれのスロット１２には、板状端子３０が配置されている。
　コネクタ１０は、図示しないモジュラージャックにコネクタ１０が差し込まれると、モジュラージャックの端子がスロット１２内に入り、スロット１２内のコネクタの板状端子３０と接触して、コネクタ１０とモジュラージャックが電気的な接続を確保する。
　また、ケーシング１１の内側は、後述するＴＰケーブル２を収容するケーブル収容部１３となっている。ケーブル収容部１３は、ケーシング１１の後面１１ｃに開口する。ＴＰケーブル２は、当該後面開口１４から、両端に位置する端子接続部９をケーブル収容部１３内に挿入する。
　ケーブル収容部１３は、後面開口１４から略水平に前方方向に延び、後方側に位置する拡幅部１３ａと、拡幅部１３ａに連通しケーシング１１の前方側に位置する前方小幅部１３ｂとで構成されている。
　拡幅部１３ａは、図３に示すように、ＴＰケーブル２の外径寸法よりも大きく構成されており、後述するかしめ工程において形成される、ケーブル支持突起１５が設けられている。ＴＰケーブル２は、ケーブル支持突起１５及び拡幅部１３ａの上面によって、上下方向に挟まれることにより、コネクタ１０からの抜けを防止する。
　前方小幅部１３ｂは、拡幅部１３ａと連続し、芯線３の外径寸法程度の高さ幅に構成された略水平方向に延びる空間である。前方小幅部１３ｂは、拡幅部１３ａに対して、ケーブル収容部１３内の底壁が高くなるように構成されている。前方小幅部１３ｂは、底壁において、スロット１２の上端と連通する。
　なお、前方小幅部１３ｂは、ＴＰケーブル２の芯線３の挿入時に、芯線３を確実に前方向に案内するために、図示しない区画壁や凹凸などを設けてもよい。例えば、区画壁によりにより、内部を左右方向に区画することにより、左右方向に並ぶ芯線３の挿入位置が左右方向にずれることが防止できる。
　また、コネクタ１０は、ケーシング１１と組み合わされるロードバーを備えていてもよい。ロードバーを用いることにより、芯線を確実にスロット１２に対応した位置に配置することができ、後述する板状端子３０との溶接の工程の作業ミスを少なくすることができる。
　ケーシング１１の上面には、モジュラージャックからの抜け防止のためにラッチ１７が設けられている。
　図６は、板状端子３０とＴＰケーブル２の構成を模式的に示す図である。ＴＰケーブル２は、図３及び図６に示すように、コネクタのケーブル収容部１３内に収容される両端側において、外部被覆７が除去され、芯線対４が露出する。なお、露出した芯線対４の長さは、特に限定されるものではないが、ケーブル収容部１３の前後方向長さより短く構成され、ケーブル支持突起１５よりも前方側まで外部被覆７が延びることが好ましい。
　また、芯線対４の先端部分は、対となる芯線３のよりが戻されて直線状に伸ばされ、さらに、外皮６が除去されて金属線５が露出した状態となっている。当該露出した金属線５の部分は端子接続部９に相当する。当該外皮６が除去された金属線５の表面は、半田層１８により被覆されている。以下、本実施形態では、当該半田層１８が形成された状態にある金属線５を説明の便宜上、端子接続部９として説明を続ける。
　半田層１８に用いられる半田としては、低温で溶接可能なものを用いることが好ましい。また、クリーム半田を用いることもできる。また、半田層１８の膜厚は特に限定されるものではない。
　なお、端子接続部９の半田層１８の表面には、図示しないフラックス（はんだ付け促進剤）が塗布されていてもよい。フラックスとしては、松ヤニをベースとする公知のフラックスを用いることができる。
　端子接続部９の長さは、特に限定されるものではないが、後述するように、板状端子３０の前後方向長さより長く形成されていることが好ましい。また、端子接続部９の先端は、ケーブル収容部１３の最奧まで挿入されていることが好ましい。
　端子接続部９には、図６に示すように、板状端子３０の上面に接続面３０ａが形成されている。板状端子３０の接続面３０ａには、端子接続部９が溶接されている。板状端子３０と端子接続部９は、後述するように、板状端子３０を加熱することにより、端子接続部９の表面の半田層１８が溶融して接続面３０ａと溶接される。
　次に、本実施形態に係るコネクタ付きケーブル１の製造方法について説明する。図７は、本実施形態に係るコネクタ付きケーブルの製造方法を示すフローチャートである。
　コネクタ付きケーブル１を製造するにあたり、最初に、ＴＰケーブルの一端側の外側被覆７を除去し、各芯線を伸ばす。その後、所定の長さの外皮６を除去して、金属線５を露出させる（＃１）。これにより、ＴＰケーブル２の両端に、端子接続部９が形成される。
　図７における＃１の工程が、端子接続部作成ステップに相当する。
　次いで、露出した金属線５の周囲に半田層１８を形成する（＃２）。半田層１８の形成は、例えば、溶融した半田中に金属線５の先端部分を浸し、冷却させることで形成することができる。また、半田層１８の表面には、必要に応じてフラックスを塗布してもよい。
　図７における＃２の工程が、半田塗布ステップに相当する。
　次に、ＴＰケーブルの端子接続部９をコネクタ１０に挿入する（＃３）。具体的には、図８に示すように、芯線３を所定の配線順序に配列させ、必要に応じて端子接続部９の先端を切断して各芯線３の先端を揃えた後、端子接続部９をコネクタ１の後面開口１４からケーブル収容部１３内に挿入する。これにより、端子接続部９が所定のスロット１２に対応して配置される。
　なお、コネクタ１０がロードバーを有する場合は、芯線３にロードバーを取り付けた後、ロードバーごとケーブル収容部１３に端子接続部９を挿入する。
　ＴＰケーブルは、ケーブル収容部１３内の最奧まで深く挿入することにより、それぞれの端子接続部９が各スロットの板状端子３０の接続面３０ａに対向するように配置される。
　図７における＃３の工程が、ケーブル挿入ステップに相当する。
　この状態で、コネクタ１０のスロット１２に加熱装置４０のスロット挿入部４１を挿入する（＃４）。加熱装置のスロット挿入部４１は、図８に示すように、スロット１２の配列方向に沿って凹凸形状に構成されているチップ部４２を備えている。スロット挿入部４１は、図８の矢印９１に示すように、上下方向に移動可能に構成され、下側の位置において、チップ部４２がスロット１２に挿入されるように、コネクタ１０に対して配置される。
　チップ部４２がスロット１２に挿入されると、図９の矢印９２に示すように、チップ部４２がスロット１２内に配置されている板状端子３０を奧側に押し込み、端子接続部９と板状端子３０の接続面３０ａとを接触させる。これにより、板状端子３０の接続面３０ａを端子接続部９に密着させることができ、半田付をより確実に行うことができる。
　スロット挿入部４１は、金属で構成されており、加熱装置４０に内蔵されている加熱部４３によって加熱される。加熱部４３は、スロット挿入部４１を温度管理することができるように構成されている。加熱部４３は、スロット挿入部４１を加熱することができるものであれば特にその構成は問わない。例えば、電熱線やＩＨヒータなどを用いることができる。特にＩＨヒータは、正確な温度管理などが容易であるため好適に使用することができる。
　また、加熱装置４０は、コネクタのかしめ工程も同時に行うことができるように構成されていてもよい。かしめ工程では、ケーブル支持突起１５を形成することにより、ＴＰケーブル２のコネクタ１０からの抜けを防止する。
　加熱装置４０は、図１０に示すように、幅方向に複数のコネクタを同時に挟持して加熱できるように、幅方向に長く構成することが好ましい。
　次いで、加熱装置は、スロット挿入部４１を加熱して、スロット挿入部４１に接触する板状端子３０を加熱する（＃５）。これにより、端子接続部９の半田層１８を溶解させ、板状端子３０と端子接続部９を半田付により溶接する。
　図１２は、端子接続部９の加熱工程における温度と時間との関係を模式的に示すグラフである。加熱工程では、最大温度Ｔｍａｘ及び当該最大温度に至るまでの時間Ｔ１を制御することが好ましい。具体的には、半田層に用いる半田の種類などに応じて、最大温度Ｔｍａｘは、１８０～２６０℃とすることができる。また、最大温度に至るまでの時間Ｔ１は、２～１０秒程度とすることが好ましい。
　最大温度Ｔｍａｘが高すぎると、半田層１８が流れてしまい、隣り合う板状端子３０同士の短絡や、ケーシング１１の変形などの原因になる。一方、Ｔｍａｘが低すぎると、半田層１８が十分に溶解せず、板状端子３０と端子接続部９との半田付が十分にできない場合がある。
　また、時間Ｔ１が短すぎると、半田層１８の溶解不足の原因となり、時間Ｔ１が長すぎると、隣り合う板状端子３０同士の短絡や、ケーシング１１の変形などの原因になる。
　加熱装置４０により、端子接続部９が所定の温度まで加熱されたあとは、例えば、自然冷却により、半田を固化し、端子接続部９と板状端子３０とを溶接させる。
　図７における＃６の工程が、端子溶接ステップに相当する。
　また、ＴＰケーブル２の他端側についても、上記と同様の工程を繰り返すことにより、コネクタ１０を接続する。
　上記説明したとおり、本実施形態に係るコネクタ付きケーブル１の製造方法は、コネクタの板状端子と、ケーブルの金属線とを半田により溶接することができるため、コネクタとケーブルとの接続を強固にすることができる。したがって、板状端子と芯線との接続不良の問題を軽減することができる
　したがって、板状端子と芯線との接続不良の問題を軽減することができ、動く状態で使用されても、接触不良を生じることがない。
　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、板状端子３０の形状は、上記実施形態に係る略矩形の金属板に限定されず、例えば、図１２及び図１３に示すような端子接続部のガイド３２ａ，３２ｂを有する板状端子３１としてもよい。
　本実施形態では、コネクタはＲＪ４５コネクタを用いて説明しているが、複数の芯線が外側被覆の内側で束ねられた構成のケーブルと共に使用可能であり、スロット内に板状端子を有する他の規格にしたがったコネクタであってもよい。例えば、ＲＪ１１、ＲＪ９、ＲＪ１４、ＲＪ２５、ＲＪ４８、ＲＪ６１などの規格にしたがったコネクタを例示することができる。
　また、本実施形態では、端子接続部は、ケーブルの両端に位置する芯線の金属線を露出し、金属線の周囲に半田を塗布した構成としているが、半田を板状端子側の金属線との接触面に塗布するようにしてもよい。この場合、板状端子をコネクタのケーシングに取り付ける前に予め板状端子側に半田を塗布しておいてもよい。
　本発明のコネクタ付きケーブルは、板状端子とケーブルとの接触を確実にすることができるため、ネットワーク用のＬＡＮケーブルの他、各種通信機器の信号線としても使用することができる。
　なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
　本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
　１　ＬＡＮケーブル
　２　ＴＰケーブル
　３　芯線
　４　芯線対
　５　金属線
　６　外皮
　７　外側被覆
　８　モジュラカバー
　９　端子接続部
１０　コネクタ
１１　ケーシング
１１ａ　ケーシング前面
１２　スロット
１３　ケーブル収容部
１３ａ　拡幅部
１３ｂ　前方小幅部
１４　後面開口
１５　ケーブル支持突起
１７　ラッチ
１８　半田層
３０，３１　板状端子
３２ａ，３２ｂ　ガイド
４０　加熱装置
４１　スロット挿入部
４２　チップ
４３　加熱部

Claims (4)

  1. 　略直方体を有するケーシングと、前記ケーシングの下面に開口し左右方向に一列に配列され、それぞれに板状端子が設けられた複数のスロットと、前記スロットの上端と連通し前記ケーシングの後面に設けられた後面開口を有するケーブル収容部と、を有するコネクタと、
    　金属線の周囲に外皮を有する複数の芯線が外側被覆の内側で束ねられた構成を有するケーブルと、を有し、
    　前記ケーブルの両端に前記コネクタが接続されたコネクタ付きケーブルの製造方法であって、
    　前記ケーブルの両端に位置する前記外側被覆と外皮を取り除いて前記金属線を露出させて端子接続部を作成する端子接続部作成ステップと、
    　前記板状端子と前記端子接続部との接触部分に半田を塗布する半田塗布ステップと、
    　前記コネクタの前記後面開口から前記ケーブル収容部内へ前記ケーブルの端子接続部を挿入する、ケーブル挿入ステップと、
    　前記スロットに挿入可能なスロット挿入部を有する加熱装置の前記スロット挿入部を、前記ケーシングの下面側から前記スロット内に挿入して、前記スロット内の板状端子を前記スロットの奥側に押し込むことで前記端子接続部と板状端子とを接触させ、当該スロット挿入部が前記半田に接触せず、且つ、前記板状端子と接触した状態で、前記スロット挿入部を加熱して、前記端子接続部と前記板状端子とを溶接する、端子溶接ステップと、を有する、コネクタ付きケーブルの製造方法。
  2. 　前記半田塗布ステップは、前記露出した前記金属線の周囲に半田を塗布することを特徴とする、請求項１に記載のコネクタ付きケーブルの製造方法。
  3. 　前記コネクタは、ＲＪ４５コネクタであり、ケーブルは、ツイストペアケーブルである、請求項１又は２に記載のコネクタ付きケーブルの製造方法。
  4. 　前記端子溶接ステップは、前記スロット挿入部をＩＨにより加熱することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１つに記載のコネクタ付きケーブルの製造方法。
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