WO2019131231A1

WO2019131231A1 - シート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法

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Publication number: WO2019131231A1
Application number: PCT/JP2018/046202
Authority: WO
Inventors: 恵介熊谷; 祥悟千葉; 隆広飛田
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2017-12-25
Filing date: 2018-12-14
Publication date: 2019-07-04
Also published as: CN111491782B; CN111491782A; JP7122955B2; JP2019111809A

Abstract

シート積層体（１０）を溶断し、シール縁部を有するシート融着体を製造する装置（２０）であり、レーザー光通過部をそれぞれ有する第１支持部材（２１）及び第２支持部材（２６）と、これら両支持部材のうちの一方の部材側に配置されたレーザー光照射部（３５）と、これら両支持部材のうちの他方の部材側に配置された反射部材（５０）とを備えている。レーザー光照射部（３５）は、両支持部材の間に挟持されたシート積層体（１０）に対し、一方の支持部材側のレーザー光通過部（２７）を通じてレーザー光（３０）を照射する。シート積層体（１０）を溶断したレーザー光（３０）は、他方の支持部材側のレーザー光通過部（２６１）を通じて反射部材（５０）に到達して反射されるようになされている。

Description

シート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法

　本発明は、シート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法に関する。

　従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせた複数枚のシートに対して、連続搬送しながらレーザー光を用いてシール加工を施す接合装置が知られている。この接合装置では、樹脂材を含むシートの積層体にレーザー光を照射して、該シートを溶断する際、樹脂ヒュームを含むガスが発生することがある。樹脂ヒュームは、固体物質の蒸気の凝固又は気体物質の化学反応によって生じた微小な固体粒子である。樹脂ヒュームが、接合装置を構成する部材に付着し、それが堆積すると、これら部材を汚染したり、堆積物が製品に乗り移ることで不良品が発生する虞がある。
　樹脂ヒュームを除去する観点から、例えば、本出願人は、先に、シート積層体を支持する支持部材と、レーザー光の照射ヘッドとを具備し、支持部材に設けられたスリット状の開口部に対向するように、該開口部から空気を吸引するための空気吸引部を配置している、シート融着体の製造装置を提案している。この製造装置によれば、レーザー光による分断によって生じたガスを空気吸引部によって吸引することにより、樹脂ヒュームを除去している。

特開２０１５－８５６５２号公報

　本発明は、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置である。前記製造装置は、レーザー光を通過可能なレーザー光通過部をそれぞれ有する第１支持部材及び第２支持部材と、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側に配置されたレーザー光照射部と、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材側に配置された、前記レーザー光を反射可能な反射部材とを備えている。前記レーザー光照射部は、前記第１支持部材と前記第２支持部材との間に挟持された前記シート積層体に対し、前記一方の部材側のレーザー光通過部を通じて前記レーザー光を照射し、前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射されるようになされている、シート融着体の製造装置である。

　また本発明は、前記シート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法である。本方法は、前記シート積層体を溶断した前記レーザー光が、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射される、シート融着体の製造方法である。

　また本発明は、樹脂材を含むシートをレーザー光通過部を備えた２つの部材に挟んだ状態で該シートの一面側からレーザー光を照射して該シートを溶断する際に、該シートの他面側に配した反射部材により、前記レーザー光通過部を通過したレーザー光を反射し、その反射光により、前記部材への樹脂ヒュームの堆積を抑制する、樹脂ヒュームの堆積抑制方法である。

図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。図２は、図１のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。図４は、図１に示すおむつの製造工程における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。図５は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態であり、パンツ型使い捨ておむつの製造装置として使用されるレーザー式接合装置を模式的に示す斜視図である。図６は、図５に示す装置の一部を拡大して示す一部破断拡大斜視図である。図７は、図５に示す装置における加工部支持部材を示す斜視図（ａ）、及び加工部間支持部材を示す斜視図（ｂ）である。図８は、図５に示す装置における第２支持部材を模式的に示す斜視図である。図９は、図８におけるＩＩ－ＩＩ線断面図（ａ）及びＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図（ｂ）である。図１０は、図５に示す装置における、第１支持部材の回転軸を通る断面の構造を模式的に示す断面図である。図１１は，図５に示すレーザー光の照射点の移動を模式的に示す図である。図１２は、図９に示す反射部材から反射された反射光の移動を模式的に示す図である。図１３は、図８に示す第２支持部材における反射部材を介して反射されたレーザー光の光路を示す模式図である。図１４（ａ）及び（ｂ）は、本発明に係る反射部材の他の形態を示す図１３相当図である。図１５（ａ）及び（ｂ）は、反射方向調整機構を具備する反射部材の一実施形態を示す図１３相当図である。図１６は、反射方向調整機構を具備する反射部材の別の実施形態を示す図１３相当図である。

発明の詳細な説明

　特許文献１の技術は、樹脂ヒュームを空気吸引部により吸引するものの、樹脂ヒュームを含むガスが広範囲に拡散すると該樹脂ヒュームを吸引し難く、接合装置の部材に付着する可能性がある。部材に付着した樹脂ヒュームが堆積し、その堆積物が成長してしまうと、製造中にこれらが脱落し、製品に混入してしまうおそれがある。

　したがって、本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法に関する。

　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。

　図１～図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、吸収性本体２の非肌対向面側に配されて吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、前身頃１Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａａ，Ａａと後身頃１Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂｂ，Ｂｂとが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、おむつ１の外面を形成している。

　おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に着用者の股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する横方向Ｙに延びる仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃１Ｆと後身頃１Ｒとに区分することができる。

　尚、本明細書において、肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

　吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２ａと、非肌対向面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

　外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌対向面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。このように、外装体３は、複数枚のシートが重ねられた構成を有するシート積層体である。シート積層体である外装体３は、おむつ１においては、複数枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と弾性部材５，６，７とを構成部材として有している。また、おむつ１においては、外層シート３１と内層シート３２との間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

　外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２における少なくとも一部のシートは樹脂材を含んでおり、おむつ１においては、外層シート３１及び内層シート３２が、樹脂材を主成分として形成されている。外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の一例としては、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

　おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃１Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃１Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

　以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、図４に示すように、帯状のシート積層体１０を含んで構成されるおむつ連続体１０Ａを製造する工程と、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態である図５に示すレーザー式接合装置２０を用いて、溶断によりおむつ連続体１０Ａを個々のおむつ１に分断する工程とを有する製造方法によって製造することができる。おむつ連続体１０Ａは、複数の使い捨ておむつ１が連なった構成を有しており、より具体的には、サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なって構成されている。
　本発明のシート融着体の製造装置は、このように、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体１０を、所定のピッチでその幅方向に溶断して、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するものである。
　本実施形態の装置及び製造方法においては、個々の使い捨ておむつにおける外装体３どうしが流れ方向に連なった構成の外装体連続体が、溶断の対象物である帯状のシート積層体１０であり、おむつ連続体１０Ａは、その帯状のシート積層体１０に、吸収性本体２が流れ方向に所定の間隔で間欠配置された構成を有している。そして、吸収性本体２が間欠配置された帯状のシート積層体１０を、その流れ方向における互いに隣り合う吸収性本体２どうし間において、レーザー光の照射により溶断することで、短尺化されたシート積層体である外装体３と吸収性本体２とを含む使い捨ておむつ１が得られる。

　次に、レーザー式接合装置２０について説明する。レーザー式接合装置２０は、複数枚のシートが重ねられたシート積層体１０を溶断し、シート融着体であるおむつ１を製造する、シート融着体の製造装置である。レーザー式接合装置２０は、図５に示すように、レーザー光３０を通過可能なレーザー光通過部をそれぞれ有する第１支持部材２１及び第２支持部材２６と、第１支持部材２１及び第２支持部材２６のうちの一方の部材側に配置されたレーザー光照射部３５と、第１支持部材２１及び第２支持部材２６のうちの他方の部材側に配置された、レーザー光を反射可能な反射部材５０とを備えている。第１支持部材２１及び第２支持部材２６は、両支持部材２１，２６間にシート積層体１０を挟持して、該シート積層体１０を支持する。レーザー光照射部３５は、第１支持部材２１と第２支持部材２６との間に挟持されたシート積層体１０に対し、レーザー光照射部３５が配置された支持部材側のレーザー光通過部を通じてレーザー光を照射する。レーザー光照射部３５から照射されたレーザー光３０は、シート積層体１０を溶断し、レーザー光照射部３５が配置された支持部材とは反対側の支持部材側のレーザー光通過部を通じて反射部材５０に到達し、該レーザー光通過部近傍に反射されるようになされている。

　本実施形態のレーザー式接合装置２０の各部について詳述する。
　本実施形態のレーザー式接合装置２０は、第１支持部材２１として円筒状の円筒ロール２１を備えており、該円筒ロール２１が回転することで、その回転方向Ｒにシート積層体１０を搬送する。第２支持部材２６は、円筒ロール２１の回転に同期して回転方向Ｒに移動しながら、円筒ロール２１の一方の面上に支持されたシート積層体１０を押圧することで、円筒ロール（第１支持部材）２１と第２支持部材２６とでシート積層体１０を挟持する。第１支持部材２１は、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有し、シート積層体１０をその長手方向にわたって第１面２１ａ上に支持する。第２支持部材２６は、シート積層体１０を介して、第１支持部材２１の第１面２１ａと対向するように配置され、シート積層体１０を第１支持部材２１とは反対から支持する。第２支持部材２６の詳細については後述する。
　前述したように、本実施形態の製造装置及び製造方法においては、帯状のシート積層体１０は、おむつ連続体１０Ａの一部をなす外装体連続体であるため、帯状のシート積層体１０は、吸収性本体２が間欠配置されたおむつ連続体１０Ａとして、第１面２１ａ上に支持されるとともに、円筒ロール２１によって搬送される。

　円筒ロール２１は、図６及び図７に示すように、その周面部に、円筒ロール２１の周方向に間欠的に設けられた複数の加工部支持部材１２１と、該周方向における前記加工部支持部材１２１どうし間に固定される複数の加工部間支持部材１３１とを有している。より具体的には、円筒ロール２１の周方向に、加工部支持部材１２１と加工部間支持部材１３１とが交互に配されており、円筒ロール２１の周面部が加工部支持部材１２１及び加工部間支持部材１３１によって形成されている。加工部支持部材１２１と加工部間支持部材１３１は、それぞれ、円筒ロール２１の周面部の一部を形成しており、それぞれ、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料から形成されている。

　加工部支持部材１２１は、第２面２１ｂ側から照射されたレーザー光３０の通過可能な第１支持部材側開口部２７を有している。この第１支持部材側開口部２７が、本発明における第１支持部材２１が有するレーザー光通過部である。第１支持部材側開口部２７は、一方向に延びるスリット状の開口部、より具体的には、シート積層体１０の搬送方向Ｒ（円筒ロール２１の回転方向Ｒ）と交差する交差方向Ｓに延びるスリット状の開口部であり、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、帯状のシート積層体１０及びおむつ連続体１０Ａの幅方向と一致する方向、より好適には、円筒ロール２１の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて延びている。
　加工部支持部材１２１は、図７（ａ）に示すように、円筒ロール２１の第１面２１ａを形成する上面ａと、円筒ロール２１の周方向の端部に位置する一対の端面ｃ，ｃ及び円筒ロール２１の回転軸方向の端部に位置する一対の側端面ｄ，ｄを備えた本体部１２２と、本体部１２２の下端部の周囲から張り出すように形成された固定用張出部１２３とを有している。加工部支持部材１２１の本体部１２２は、内部に空洞を有し、２枚のスリット形成部材１２４，１２４によって該空洞の上部に形成されたスリット状の隙間が、第１支持部材側開口部２７となっている。すなわち、加工部支持部材１２１の上面ａ上に第１支持部材側開口部２７が形成されている。第１支持部材側開口部２７は、レーザー光３０が通過可能である。レーザー光照射部３５により照射されたレーザー光３０は、該第１支持部材側開口部２７を通過し、円筒ロール２１及び第２支持部材２６に支持されたシート積層体１０を溶断する。

　加工部支持部材１２１は、図６に示すように、円筒ロール２１の回転軸方向両端に位置する一対の環状の枠体２１ｃ（一方のみ図示）間に架け渡して固定されている。加工部支持部材１２１は、固定用張出部１２３における、円筒ロール２１の回転軸方向の両端に位置する部分が一対の枠体２１ｃに固定されている。枠体２１ｃへの固定方法としては、任意の方法を採用でき、例えば、枠体２１ｃに形成した環状のフランジ部上に、加工部支持部材１２１の両端部を載せ掛けて、ボルト等の固定具、接着剤、溶接にて固定する方法、枠体２１ｃに形成した環状の溝部や、周方向に所定間隔で形成された凹陥部等の被嵌合部に、加工部支持部材１２１の両端部を嵌合させて固定する方法が挙げられる。

　他方、加工部間支持部材１３１は、図６及び図７（ｂ）に示すように、ボルト１４０により、加工部支持部材１２１に対して固定されている。より詳細には、加工部間支持部材１３１には、図７（ｂ）に示すように、ボルト挿通孔１４１が設けられており、ボルト１４０をボルト挿通孔１４１に挿通し、軸部１４０ｂの雄ネジ部を、円筒ロール２１の周方向の前後に位置する一対の加工部支持部材１２１の固定用張出部１２３に形成されたネジ孔１２３ａに螺合させることにより、加工部間支持部材１３１を、円筒ロール２１における一対の加工部支持部材１２１どうし間に固定可能である。ボルト挿通孔１４１は、加工部間支持部材１３１の上面ａからボルト１４０の頭部１４０ａが突出しないように頭部収容部（図示せず）を有することが好ましい。

　加工部間支持部材１３１は、図７（ｂ）に示すように、円筒ロール２１の第１面２１ａを形成する上面ａ、円筒ロール２１の第２面２１ｂを形成する下面ｂ、円筒ロール２１の周方向の端部に位置する一対の端面ｃ，ｃ及び円筒ロール２１の回転軸方向の端部に位置する一対の側端面ｄ,ｄを有している。
　加工部間支持部材１３１の上面ａは、円筒ロール２１の周方向に沿う断面形状が、円筒ロール２１の回転中心線を中心とする円の円弧状をなしている。
　加工部間支持部材１３１は、上面ａ及び上面中央部ａ１が、回転中心を中心とする同心円の円弧状をなしている。

　本実施形態においては、第１支持部材２１の第２面２１ｂ側に配置されたレーザー光照射部３５を備えている。レーザー光照射部３５は、本実施形態のように円筒ロール２１側に配置されていても良いし、第２支持部材２６側に配置されていても良い。レーザー光照射部３５は、円筒ロール２１の第２面２１ｂ側からシート積層体１０の一方の面側であって、第２支持部材２６で押圧される面とは反対側からレーザー光３０を照射する。すなわち、シート積層体１０は、その一面側から第２支持部材２６で押圧されることで挟持され、他面側からレーザー光３０が照射される。
　レーザー光照射部３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２１の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持された、おむつ連続体１０Ａのシート積層体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２１の周方向Ｒに移動させる機構、及び円筒ロール２１の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする調整機構等を備えている。調整機構は、集光レンズを備えている。レーザー照射部は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２１の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。

　第２支持部材２６は、上述した加工部支持部材１２１の第１支持部材側開口部２７上に支持された、おむつ連続体１０Ａのシート積層体１０を第１支持部材側開口部２７側に向かって押圧するために用いられ、１つの第１支持部材側開口部２７に対して１つの第２支持部材２６が設けられている。レーザー式接合装置２０においては、第２支持部材２６は複数個配置されている。各第２支持部材２６は、円筒ロール２１の回転軸の延長線上に回転軸を持ち、円筒ロール２１に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に配置されている。第２円筒ロール２５は、円筒ロール２１と同期して回転する。なお、図５においては、各第２支持部材２６が、円筒ロール２１とは別部材である第２円筒ロール２５に取り付けられているが、これに代えて、各第２支持部材２６を円筒ロール２１に取り付けることも可能である。

　第２円筒ロール２５が円筒ロール２１と同期して回転することで、各第２支持部材２６は、円筒ロール２１の回転に同期して該円筒ロール２１の回転方向Ｒに移動し、円筒ロール２１の外周部を構成する加工部支持部材１２１と同方向に、かつ加工部支持部材１２１の角速度と同速で、円筒ロール２１の周面に沿って周回可能になっている。

　図８ないし図１０に示されている第２支持部材２６は、長手方向Ｘ₁及びそれと直交する幅方向Ｙ₁とを有し、長手方向Ｘ₁に沿って縦長の形状をしている。第２支持部材２６は、その長手方向Ｘ₁が、円筒ロール２１の周方向、すなわちシート積層体１０の搬送方向と直交し、かつその幅方向Ｙ₁が、円筒ロール２１の周方向、すなわちシート積層体１０の搬送方向と同方向を向くように配置される。第２支持部材２６は、本体部２６Ａと、加圧部２６Ｂとを有している。本体部２６Ａは、長手方向Ｘ₁と、それと直交する幅方向Ｙ₁と有し、長手方向Ｘ₁に沿って縦長のブロック体から構成されている。本体部２６Ａは、その長手方向Ｘ₁の一端に先端部２６２ａを有し、その長手方向Ｘ₁の他端に後端部２６２ｂを有している。後端部２６２ｂには、接続部材２６３が接続されている。本体部２６Ａは、その内部に中空部２６４を有している。中空部２６４は、その横断面の形状が多角形状のものであり、本体部２６Ａの長手方向Ｘ₁に沿って延びている。中空部２６４は、本体部２６Ａの後端部２６２ｂの位置において、接続部材２６３と連通している。本実施形態のレーザー式接合装置２０は、空気を吸引する吸引装置（図示せず）を備えており、接続部材２６３は該吸引装置に接続されている。

　加圧部２６Ｂは、図９及び図８（ｂ）に示すように、本体部２６Ａを構成する長手方向Ｘ₁に延びる両側壁２６Ａ１の先端から外方に傾斜しながら互いに近づく一対の局所加圧部材２６５，２６５を備えている。各局所加圧部材２６５は、長手方向Ｘ₁に延びる縦長の板状のものであり、本体部２６Ａと一体的に形成されている。各局所加圧部材２６５は、幅方向Ｙ₁に沿って所定の厚みを有しており、その先端が面取りされて鋭角となっており、この面取りされて形成された面が加圧面２６５Ａとなる。加圧面２６５Ａは、平坦な面となっている。各局所加圧部材２６５は、その加圧面２６５Ａによって、加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたシート積層体１０を局所的に加圧するために用いられる。

　一対の局所加圧部材２６５，２６５は、本体部２６Ａの両側壁２６Ａ１の先端から互いに近づくように傾斜して配され、その一対の加圧面２６５Ａ，２６５Ａが、幅方向Ｙ₁に所定の間隔を置いて非接触状態で配置され、長手方向Ｘ₁に沿って平行に配置されている。したがって、一対の局所加圧部材２６５，２６５の間には、空間２６５Ｓが設けられている。空間２６５Ｓは、第２支持部材２６の長手方向Ｘ₁に沿って延びているとともに、第２支持部材２６の厚み方向にも延びている。そして空間２６５Ｓは、上述した本体部２６Ａの内部に設けられた中空部２６４と連通している。空間２６５Ｓは、一対の局所加圧部材２６５，２６５の先端部において開口している。この開口は、第２支持部材側開口部２６１として機能するものである。

　第２支持部材２６は、図８及び図９に示すように、第１支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延びかつ第１支持部材側開口部２７と対向配置されるスリット状の第２支持部材側開口部２６１を有している。この第２支持部材側開口部２６１が、本発明における第２支持部材２６が有するレーザー光通過部である。第２支持部材側開口部２６１は、加工部支持部材１２１における第１支持部材側開口部２７の全体を覆うように、加工部支持部材１２１の上面ａに当接するように配置される。このように第２支持部材２６は、レーザー光３０の通過可能な、加工部支持部材１２１に設けられた第１支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延びる第２支持部材側開口部２６１を有している。

　本実施形態のレーザー式接合装置２０は、レーザー光３０を反射可能な反射部材５０を備えている。詳述すると、レーザー式接合装置２０は、第２支持部材２６の本体部２６Ａの中空部２６４内に、レーザー光３０を反射する反射部材５０を有している。反射部材５０は、シート積層体１０を挟んで、レーザー光照射部３５の反対側に配置されていれば良い。即ち、レーザー光照射部３５が第１支持部材２１側に配置されていれば、反射部材５０は第２支持部材２６側に配置され、レーザー光照射部３５が第２支持部材２６側に配置されていれば、反射部材５０は第１支持部材２１側に配置される。また、反射部材５０は、レーザー光照射部３５から照射されるレーザー光３０の照射先に設けられていることが好ましい。即ち、反射部材５０は、レーザー光３０の照射線上にあることが好ましい。
　反射部材５０は、反射面５１を有しており、該反射面５１を第２支持部材側開口部２６１側に向けるようにして、中空部２６４の底部に固定されている。第１支持部材側開口部２７と第２支持部材側開口部２６１とを対向配置した状態で照射されたレーザー光３０は、これら開口部２７，２６１を通じて、第２支持部材２６の中空部２６４内へ進み、反射部材５０の反射面５１により反射される。反射面５１により反射されたレーザー光３７は、第２支持部材側開口部２６１の近傍、即ちレーザー光通過部近傍に進む。ここで、レーザー光通過部近傍とは、レーザー光通過部の周縁を構成する部分とその周辺部分である。本実施形態におけるレーザー光通過部近傍は、第２支持部材側開口部２６１の周縁を構成する部分の中空部２６４側の内壁であり、一対の局所加圧部材２６５，２６５の内壁２６５Ｂや本体部２６Ａの両側壁２６Ａ１における内壁である。このように、反射部材５０は、該反射部材５０が配置された側の支持部材のレーザー光通過部近傍に、レーザー光３０を反射する。

　以上の構成を有する第２支持部材２６の動作を示す様子が図１０に示されている。図１０は、レーザー式接合装置２０の断面の要部を模式的に示すものである。同図は、円筒ロール２１の回転軸を通る縦断面図である。同図に示すとおり、第２支持部材２６は、その長手方向Ｘ₁、換言すれば、該第２支持部材２６に設けられた第２支持部材側開口部２６１の延びる方向の一端である後端部２６２ｂにヒンジ構造の支持部２４を有している。支持部２４は、第２円筒ロール２５に取り付けられている。そして第２支持部材２６は、支持部２４を支点として、円筒ロール２１の回転軸を通る面内、例えば図１０における紙面内において揺動運動が可能になっている。第２支持部材２６が揺動運動を行う範囲は、図１４に示すとおり、第２支持部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面から十分に離間して、円筒ロール２１の周面に導入されるおむつ連続体１０Ａと干渉しない状態（例えば図１０においては、上側に示す第２支持部材２６が円筒ロール２１の周面と直交する状態）から、該加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面と平行になる状態（図１０における下側に示す状態）までの範囲である。この揺動範囲内において、第２支持部材２６は、円筒ロール２１の周面に沿って周回しながら揺動運動を行い、周回をしている間、該第２支持部材２６の局所加圧部材２６５が、円筒ロール２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになっている。

　第２支持部材２６を揺動運動させるためには、公知の手段を適宜用いればよい。例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすることができる。

　円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０Ａは、円筒ロール２１から出て行くときには分断されて個々のおむつ１となっている（図５参照）。各第２支持部材２６は、円筒ロール２１の第１面２１ａにおける各々の位置に応じて状態が相違している。第２支持部材２６の状態は、円筒ロール２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。なお、第２支持部材２６のこのような動作は、本発明の一例を示すものであり、第２支持部材２６がこれと異なる動作を行いおむつ連続体１０Ａの分断を行うことは何ら妨げられない。

　開放状態Ａは、円筒ロール２１の第１面２１ａから、製品であるおむつ１が離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０Ａが円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されるまでの扇形の範囲と概ね一致する。加圧状態Ｃは、開放状態Ａの範囲に対して１８０度反対側に位置し、かつ開放状態Ａの扇形の中心角よりも広い中心角をもつ扇形の範囲である。揺動過程状態は、円筒ロール２１の周方向に沿って見たときに、開放状態Ａから加圧状態Ｃに遷移する間に現れる（揺動過程状態の加圧過程状態Ｂ１）とともに、加圧状態Ｃから開放状態Ａに遷移する間にも現れる（揺動過程状態の開放過程状態Ｂ２）。

　開放状態Ａとは、先に説明した図１０における上側に示す状態のことであり、第２支持部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面から十分に離間している全開状態である。製品であるおむつ１が円筒ロール２１から離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０Ａが円筒ロール２１の第１面２１ａに支持されるまでの間を開放状態Ａとすることで、製品であるおむつ１の取り出しが容易に行える。また加工の対象であるおむつ連続体１０Ａを容易に円筒ロール２１の第１面２１ａ上に導入することができる。

　加圧状態Ｃとは、図１０における下側に示す状態のことであり、第２支持部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の周面と平行になる状態である。加圧過程状態Ｂ１から加圧状態Ｃに遷移する際に、第２支持部材２６は、円筒ロール２１の加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたおむつ連続体１０Ａの一部を構成するシート積層体１０を、第１面２１ａ、すなわち加工部支持部材１２１の上面ａと対向する側から加工部支持部材１２１の上面ａ側に向かって押圧する。加圧状態Ｃにおいては、円筒ロール２１の加工部支持部材１２１の上面ａ上に支持されたシート積層体１０が、第２支持部材２６によって確実に加圧され、その加圧状態下にレーザー光３０による溶断が行われるので、その後の融着が首尾よく行うことができる。

　揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１においては、開放状態にあった第２支持部材２６の揺動が開始され、該第２支持部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の第１面２１ａに向けて接近する。一方、揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２においては、加圧状態にあった第２支持部材２６の揺動が開始され、該第２支持部材２６の加圧面２６５Ａが、円筒ロール２１の第１面２１ａから離間する。

　以上のとおり、レーザー式接合装置２０においては、１つの第２支持部材２６に着目したとき、該第２支持部材２６が円筒ロール２１の周面に沿って１回の周回運動をする間に、開放状態Ａ、加圧に向かう揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び開放に向かう揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２の動作をこの順で１周期の動作として行っている。

　次に、上述したレーザー式接合装置２０を用いて、おむつ連続体１０Ａを搬送しながら、該おむつ連続体１０Ａの吸収性本体２の存在しない部分におけるシート積層体１０を溶断することにより、該おむつ連続体１０Ａを分断して、個々のおむつ１を得る製造方法について説明する。

　レーザー式接合装置２０は、円筒ロール２１の外周部上に導入されたおむつ連続体１０Ａは、円筒ロール２１の外周部上に支持された状態で、第２支持部材２６によって加圧されるエリアに搬送され、該エリア内において、加工部支持部材１２１の第１支持部材側開口部２７（レーザー光通過部）上に位置する、おむつ連続体１０Ａの吸収性本体２の存在しない部分におけるシート積層体１０に対して、レーザー光照射部３５からレーザー光３０が照射される。すなわち、レーザー光照射部３５は、加工部支持部材１２１と第２支持部材２６との間で加圧され、挟持されたシート積層体１０に対し、円筒ロール２１の第１支持部材側開口部２７を通じてレーザー光を照射する。この際、第１支持部材側開口部２７は第２支持部材側開口部２６１と対向配置した状態となる。レーザー光照射部３５は、図示しない制御部による制御により、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２１の回転方向に移送させつつ円筒ロール２１の回転軸と平行な方向にも移動させることによって、レーザー光３０の照射点を、第１支持部材側開口部２７の長手方向に沿って移動させる。これにより、シート積層体１０は、各第１支持部材側開口部２７の位置で、溶断され、また、その溶断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしが融着して、複数枚のシートの切断縁部どうしが重なった状態で融着したシール縁部を有するサイドシール部４を備えた個々のおむつ１が得られる。

　レーザー光３０の溶断について説明する。レーザー光照射部３５は、図１１に示すように、シート積層体１０における一つの分断予定部分１０Ｃに対して、レーザー光３０を照射して、シート積層体１０を幅方向に分断する。図１１中の符号Ｐ１で示す部位は、一つの分断予定部分１０Ｃに対してレーザー光が最初に照射される照射開始部位であり、符号Ｐ２で示す部位は、一つの分断予定部分１０Ｃに対するレーザー光の照射が終了する照射終了部位である。レーザー光照射部３５は、レーザー光３０を、シート積層体１０に対するレーザー光の照射点Ｐが、シート積層体１０の搬送方向Ｒ及びその交差方向Ｓの両方向に同時に移動するようにして照射し、該レーザー光３０を、照射開始部位Ｐ１から照射終了部位Ｐ２に亘って照射する。これにより、レーザー光照射部３５は、レーザー光の照射点Ｐを第１支持部材側開口部２７が延びる方向（図中方向Ｓ）に沿って移動させながら、該第１支持部材側開口部２７を通じてレーザー光をシート積層体に照射する。その結果、シート積層体１０を、搬送方向Ｒに直交する方向に分断させることができるとともに、その分断部の両側に、分断された縁部どうしが熱融着したシール縁部を形成することができる。

　また、レーザー光照射部３５から照射されたレーザー光３０は、前述したように、第１支持部材側開口部２７、シート積層体１０、第２支持部材側開口部２６１を通じて、第２支持部材２６の中空部２６４内に進む。そして、レーザー光３０が反射部材５０に到達すると、図１３に示すように、該反射部材５０の反射面５１によって、第２支持部材側開口部２６１付近に反射される。このように、レーザー式接合装置２０では、シート積層体１０を溶断したレーザー光３０が、第２支持部材２６の第２支持部材側開口部２６１を通じて反射部材５０に到達し、該第２支持部材側開口部２６１近傍に反射されるようになされている。以下、反射部材５０の反射面５１によって反射されたレーザー光を反射光３７ともいう。

　前述したように、おむつ１の外装体３に用いられるシート３１，３２の少なくとも一部には樹脂材が含まれているため、シート積層体１０の溶断時には、樹脂ヒュームが発生する。樹脂ヒュームは、中空部２６４内に拡散し、中空部２６４を形成する、本体部２６Ａの内壁に付着する。特に、第２支持部材側開口部２６１近傍の内壁に付着し易い。以下、第２支持部材２６等の部材に付着した樹脂ヒュームを付着樹脂Ｄともいう。付着樹脂Ｄが堆積して大きくなると、製造中に付着樹脂Ｄが脱落し、製品に混入してしまうおそれがある。これにより、溶断して得られるシート融着体の製品に不良が発生することがある。

　本発明のシート融着体の装置は、反射部材５０によって、レーザー光３０を反射し、その反射光３７が、第２支持部材側開口部２６１近傍である局所加圧部材２６５の内壁２６５Ｂに照射される（図１３参照）。これにより、第２支持部材側開口部２６１近傍の内壁に付着した付着樹脂Ｄを再度溶かすことで、付着樹脂Ｄの堆積を抑制することができる。反射光３７が照射される間は、該反射光３７を照射された付着樹脂Ｄから生じた樹脂ヒュームが、再び第２支持部材側開口部２６１近傍に付着することを抑制することができる。
　このようにして、本発明のシート融着体の製造装置は、レーザー光による溶断時に発生する樹脂ヒュームの堆積を効果的に抑制する。なお、レーザー光照射部３５を第２支持部材２６側に、反射部材５０を第１支持部材２１側に配置した場合でも、同様の効果が奏される。

　図１２には、反射部材５０が局所加圧部材２６５の内壁２６５Ｂを、第２支持部材側開口部２６１の延びる方向に沿った、レーザー光３０を反射させる軌跡Ｍ２と、レーザー光３０の照射の軌跡Ｍ１とが示されている。本実施形態の反射部材５０は、第２支持部材２６の長手方向Ｘ₁に延びる反射面５１を有しており、スリット状の第１支持部材側開口部２７の延びる方向に沿って照射されるレーザー光３０を、第２支持部材側開口部２６１が延びる方向、即ち交差方向Ｓに沿って移動するようにして反射させる。すなわち、反射光３７が照射されている範囲の反射部Ｑは、交差方向Ｓに沿って移動する。
　また、第２支持部材側開口部２６１が鉛直方向の上側に向くよう第２支持部材２６を載置した状態において、反射面５１は鉛直方向に対して前記内壁２６５Ｂに向けて斜めに傾いている。これにより、反射部材５０は、一方の局所加圧部材２６５の内壁２６５Ｂに反射光３７を照射する（図１３参照）。

　樹脂ヒュームは、シート積層体１０の溶断時に発生するため、溶断部分付近の樹脂ヒュームの堆積を効率的に抑制する観点から、反射部材５０は、溶断時、溶断位置よりレーザー光３０の照射点の進行方向に対して後方側にレーザー光３０を反射させることが好ましい。前述のようにレーザー光３０は移動するようにして照射されるが、反射部材５０は、図１２に示すように、溶断位置、即ちレーザー光３０が溶断している照射点Ｐよりも、該照射点Ｐの進行方向Ｔの後方側に前述の反射部Ｑが位置するように反射面５１の角度を調整することで、レーザー光３０の照射点の進行方向に対して後方側に反射光３７が照射される。図１２においては、シート積層体１０を、交差方向Ｓに溶断する照射点Ｐを追うようにして、第２支持部材側開口部２６１の長手方向、即ち交差方向Ｓに沿って移動しながら、反射光３７を照射している。

　本実施形態の反射部材５０は、一方の局所加圧部材２６５の内壁２６５Ｂに反射面５１を向けているが、第２支持部材側開口部２６１の近傍における樹脂ヒュームの堆積をより確実に抑制する観点から、反射部材は、図１４（ａ）に示すように、複数の反射面５１ａを有していても良い。図１４（ａ）に示す反射部材５０ａは、第２支持部材２６の幅方向Ｙ₁の断面形状が三角形であり、該断面形状において三角形の底辺に接する２つの接線部分にそれぞれ反射面５１ａを有している。すなわち、反射部材５０ａは、２つの反射面５１ａを有している。２つの反射面５１ａは、一対の局所加圧部材２５６の内壁２５６Ｂに反射光３７を照射するよう、該内壁２５６Ｂに向いている。これにより、第２支持部材２６における第２支持部材側開口部２６１に沿う両側部分に反射光３７を照射する〔図１４（ａ）参照〕。

　広範囲に拡散した樹脂ヒュームの堆積を容易に抑制する観点から、反射部材は、レーザー光３０を乱反射させることが好ましい。レーザー光３０を乱反射させる反射部材として、図１４（ｂ）に示すように、表面が粗い反射面５１ｂを有するものが用いられる。図１４（ｂ）に示す反射部材５０ｂは、反射面５１ｂが第２支持部材２６の幅方向Ｙ₁に平行な平面であり、第２支持部材側開口部２６１とその近傍に反射光３７を照射させる。この反射面５１ｂは、その表面が非平滑で細かい凹凸があるため、反射光３７を様々な方向に散乱させる。これにより広範囲に拡散した樹脂ヒュームに反射光３７を照射させる。
　表面が非平滑な反射面５１ｂは、表面にサンドブラスト処理による非平滑表面化処理や、金属材料又は非金属材料の溶射による非平滑表面化処理を施すことにより得られる。

　反射部材５０は、シート積層体１０を溶断したレーザー光３０を反射する際の反射方向を変化させる反射方向調整機構を具備していることが好ましい。反射方向は、反射光３７の照射方向である。反射方向調整機構を具備すると、樹脂ヒュームの堆積場所に応じて反射方向を変化させることにより、該樹脂ヒュームの堆積を効率的に抑制することができる。

　図１５（ａ）及び（ｂ）、並びに図１６に、反射方向調整機構を備えた反射部材５０の例である、反射部材５０ｃ，５０ｄを示す。
　図１５（ａ）及び（ｂ）に示す反射部材５０ｃは、反射面５１ｃを有している。反射面５１ｃは、スリット状の第２支持部材側開口部２６１の延びる方向に長い形状を有している。反射部材５０ｃは、反射方向調整機構として、反射面５１ｃの傾斜角度を調整する傾斜角度調整部５３を有している。傾斜角度調整部５３は、反射面５１ｃに入射するレーザー光３０の照射方向に対する反射面５１ｃの傾斜角度を変化させる。これにより、反射方向を変化させる。以下、レーザー光３０の照射方向に対する反射面５１ｃの傾斜角度を、単に「傾斜角度」ともいう。傾斜角度は、図１５（ａ）及び（ｂ）に示すように、反射面５１ｃの搬送方向Ｒに沿う断面形状において、前記照射方向と反射面５１とがなす角度である。
　図１５（ａ）及び（ｂ）に示す傾斜角度調整部５３は、第２支持部材側開口部２６１の延びる方向に長い回動軸５３ａを有しており、該回動軸５３ａ周りに回動可能である。傾斜角度調整部５３は、反射面５１ｃのレーザー光３０を反射する面とは反対側の面に設けられ、該反対側の面で反射面５１ｃを回動可能に支持している。例えば図１５（ａ）に示す傾斜角度調整部５３は、反射面５１ｃを傾斜角度θ１で支持しており、反射面５１ｃは、一対の局所加圧部材２６５，２６５の内壁２６５Ｂのうちの一方（２６５Ｂ１）にレーザー光３０を反射する。これに対し、傾斜角度調整部５３の回動によって反射面５１ｃを傾斜角度θ２で支持すると、反射面５１ｃは、前記一対の局所加圧部材２６５，２６５の内壁２６５Ｂのうちの他方（２６５Ｂ２）にレーザー光３０を反射する。

　また、図１６に示す反射部材５０ｄは、搬送方向Ｒに沿う断面形状の周方向に、レーザー光３０を異なる方向に反射する複数の反射面５１ｄ，５１ｅを備えた反射部５４を有している。反射部５４は、前述の断面形状の周方向に複数の凸部５２を有しており、該凸部５２の頂部を形成する２つの側壁部分それぞれが反射面５１ｄ，５１ｅとなっている。個々の凸部の頂部を形成する２つの反射面５１ｄ，５１ｅを第１反射面５１ｄ及び第２反射面５１ｅともいう。即ち、反射部５４は、前述の断面形状の周方向に交互に並ぶ第１反射面５１ｄ及び第２反射面５１ｅを有している。各反射面５１ｄ，５１ｅは、スリット状の第２支持部材側開口部２６１の延びる方向に長い形状を有している。
　反射部材５０ｄは、反射方向調整機構として、反射部５４を回動又は回転させる回動部５５を有している。回動部５５は、反射部５４の搬送方向Ｒに沿う断面形状の略中央に、該反射部５４を回動可能な回動軸を構成している。第１反射面５１ｄ及び第２反射面５１ｅは、反射部５４の直径方向に対する傾斜角度が相互に異なっている。回動部５５によって反射部５４を回動又は回転させることにより、レーザー光３０の主たる反射面が、第１反射面５１ｄと第２反射面５１ｅとで交互に変わる。具体的には、レーザー光３０を反射する反射面は、反射部５４の回動又は回転により、１つの凸部５２の頂部を形成する第１反射面５１ｄから第２反射面５１ｅへ変わると、該凸部５２と隣り合う別の凸部の第１反射面５１ｄから第２反射面５１ｅへと順次変わっていく。これにより、レーザー光通過部近傍に対し広範囲に且つまんべんなくレーザー光を反射させることができる。

　図１５及び図１６に示す反射方向調整機構は、自動又は手動によって制御することができる。例えば、レーザー光３０によるシート積層体１０の分断回数に応じて、自動的に反射方向を変化させるよう設定されていても良い。また、反射方向の変化させるタイミングを、レーザー光３０による溶断の際、又はレーザー光３０による溶断時以外のタイミングに設定しても良い。このような反射方向調整機構としては、例えばカム機構、シリンダ機構、及びサーボモータ等を用いることができる。

　反射部材５０の反射面５１は、図９（ｂ）に示すように平面鏡であるが、長手方向Ｘ₁に一定の曲率を有するように湾曲した曲面鏡であっても良い。反射面５１が曲面鏡であると、反射光３７が集光するため、付着した付着樹脂Ｄを効果的に除去することができる。

　また上述したレーザー式接合装置２０における加工部間支持部材１３１のシート積層体１０を支持する支持面である上面ａには、第２支持部材２６による加圧の際に、その加工部間支持部材１３１上に支持するシート積層体１０が、円筒ロール２１の周方向の位置ズレを生じないように、吸引孔１３２が設けられている。各吸引孔１３２には、加工部間支持部材１３１に設けられた通気路及び円筒ロール２１の側面に設けられた吸引リングを介して、図示しない外部の吸引装置と接続されている。また、吸引装置は、第２支持部材２６の中空部２６４内を吸引するようにも接続されており、溶断により中空部２６４内に生じた樹脂ヒュームをより効果的に除去することができる。

　前述したおむつ連続体１０Ａの製造方法の一例を図４を参照して説明する。
　図４に示すおむつ連続体１０Ａの製造方法においては、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配する。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、サイドシール部４の形成予定部分（レーザー光による溶断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工してもよい。

　そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。

　その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２－２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

　次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

　次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より好適には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０Ａが得られる。おむつ連続体１０Ａのうち、吸収性本体２を除いた外装体３の連続体３Ｃ部分が、帯状のシート積層体１０に該当する。

　このようにして製造されたおむつ連続体１０Ａに対して、上述のレーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して、おむつ連続体１０Ａの一部を構成するシート積層体１０を、所定のピッチでその幅方向に溶断することで個々のおむつ１に分断すると共に、その分断によって生じた複数枚のシート３１，３２の切断縁部どうしを融着させてシール縁部としての一対のサイドシール部４，４を形成し、そうすることによって、「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体」としての外装体３を具備する、パンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

　レーザー光照射部３５から照射されるレーザー光は、被加工物であるシート積層体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光である。ここで、「シート積層体１０を構成するシート」は、シート積層体１０の一方の面、例えば円筒ロール２１の第１面２１ａに当接する面を構成するシートに限定されず、シート積層体１０を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体１０を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。シート積層体１０を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、シート積層体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

　本発明によれば、樹脂ヒュームの堆積抑制方法も提供される。すなわち、樹脂材を含むシートをレーザー光通過を備えた２つの部材に挟んだ状態で搬送しながら、該シートの一面側からレーザー光を照射して該シートを溶断する際に、該シートの他面側に配した反射部材により、レーザー光通過部を通過したレーザー光を反射し、その反射光により、前記部材におけるレーザー光通過部近傍への樹脂ヒュームの堆積を抑制する方法も提供される。ここでいう、樹脂ヒュームの堆積抑制方法は、樹脂ヒュームが付着しないように抑制する場合に限られず、樹脂ヒュームの付着後に除去する場合の用途が含まれる。また、「部材におけるレーザー光通過部」は、上述の実施形態における第１支持部材側開口部２７に限られず、第２支持部材側開口部２６１も含まれる。

　以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明のシート融着体の製造装置及び製造方法は、上述した実施形態に制限されずに適宜変更可能である。
　例えば、本実施形態の支持部材は円筒ロールであったが、これに代えて無端ベルト等の他の形態としても良い。
　また、本実施形態の反射部材５０は、第２支持部材２６の中空部２６４内に設けられていたが、第１支持部材側開口部２７及び第２支持部材側開口部２６１を通過したレーザー光を、第２支持部材側開口部２６１近傍に反射可能な位置に設けられていれば、これに限らない。たとえば、第２支持部材２６に中空部２６４が存在しない構成であっても、第２支持部材２６のシート積層体を支持する側と反対側のレーザー光照射線上に反射部材５０を設けることによって、第２支持部材側開口部２６１近傍の付着樹脂Ｄの堆積を抑制することができる。このように、反射部材５０を、第１支持部材２１又は第２支持部材２６とは別部材として設けても良い。
　また、本実施形態においては、第１支持部材２１側にレーザー光照射部３５が配置され、第２支持部材２６側に反射部材５０が配置されているが、レーザー光照射部３５から照射されたレーザー光を反射部材５０によって反射した反射光により、レーザー光通過部（第１支持部材側開口部２７、第２支持部材側開口部２６１）近傍への樹脂ヒュームの堆積が抑制できる配置構成であれば、第１支持部材２１側に反射部材５０が配置され、第２支持部材２６側にレーザー光照射部３５が配置されていても構わない。
　また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、シート積層体１０を搬送しながら溶断していたが、シート積層体１０を静置した状態で溶断しても良い。例えば、シート積層体１０の搬送を一旦停止した状態で、該シート積層体１０を溶断しても良い。
　また、製造するシート融着体は、パンツ型使い捨ておむつに限られず、吸収体を含まないおむつカバー等、任意の物品を製造することができる。

　上述した本発明の実施形態に関し、更に以下のシート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法を開示する。

＜１＞
　複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置であって、
　レーザー光を通過可能なレーザー光通過部をそれぞれ有する第１支持部材及び第２支持部材と、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側に配置されたレーザー光照射部と、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材側に配置された、前記レーザー光を反射可能な反射部材とを備えており、
　前記レーザー光照射部は、前記第１支持部材と前記第２支持部材との間に挟持された前記シート積層体に対し、前記一方の部材側のレーザー光通過部を通じて前記レーザー光を照射し、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射されるようになされている、シート融着体の製造装置。

＜２＞
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達し、該レーザー光通過部近傍に反射されるようになされており、
　前記レーザー光通過部近傍は、前記レーザー光通過部の周縁を構成する部分とその周辺部分である、前記＜１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記レーザー光通過部はそれぞれ、一方向に延びるスリット状の開口部であり、
　前記レーザー光照射部は、前記レーザー光の照射点を前記一方向に沿って移動させながら前記レーザー光通過部を通じて前記レーザー光を前記シート積層体に照射し、
　前記反射部材は、溶断時、溶断位置より前記レーザー光の照射点の進行方向に対して後方側に前記レーザー光を反射する、前記＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材は円筒ロールであり、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、その一端にヒンジ構造の支持部を有し、
　前記他方の部材は、前記円筒ロールの回転軸を通る面内において揺動運動が可能に構成されている、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、カム機構、シリンダ機構又はサーボモータを更に備え、該他方の部材を揺動運動できるように構成されている、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。

＜６＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材は、前記シート積層体を介して、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材と対向するように配置されている、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、長手方向と該長手方向と直交する幅方向とを有する縦長の本体部と、加圧部とを有し、
　前記本体部は、その内部に、前記幅方向に沿う断面の形状が多角形状であり且つ前記長手方向に沿って延びる中空部を有する、前記＜１＞～＜６＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
　前記本体部は、その長手方向の一方の端部に接続部材が接続されており、
　前記本体部の前記端部の位置において、前記中空部と前記接続部材とが連通している、前記＜７＞に記載のシート融着体の製造装置。

＜９＞
　前記接続部材は、空気を吸引する吸引装置に接続されている、前記＜８＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記レーザー光通過部はそれぞれ、一方向に延びるスリット状の開口部であり、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達し、該レーザー光通過部近傍に反射されるようになされており、
　前記レーザー光通過部近傍は、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材側の前記開口部の周縁を構成する部分の前記中空部側の内壁である、前記＜７＞～＜９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
　前記反射部材は、前記レーザー光を複数の方向に反射する、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１２＞
　前記反射部材は、前記レーザー光を乱反射させる、前記＜１＞～＜１１＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
　前記反射部材は、前記シート積層体を溶断した前記レーザー光を反射する際の反射方向を変化させる反射方向調整機構を具備している、前記＜１＞～＜１２＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。

＜１４＞
　前記反射部材は、前記レーザー光を反射する反射面を有しており、
　前記反射方向調整機構が、前記レーザー光の照射方向に対し前記反射面の傾きを変化させて、前記レーザー光の反射方向を変化させる、前記＜１３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
　前記反射部材は、前記レーザー光を反射する反射面を有しており、
　前記反射面を前記他方の部材の前記レーザー光通過部側に向けるように配置されている、前記＜１＞～＜１４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
　前記反射部材は、前記レーザー光を異なる方向に反射する複数の反射面を備える反射部を有しており、
　前記反射方向調整機構が、前記反射部を回動させて、前記レーザー光の反射方向を変化させる、前記＜１３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１７＞
　前記反射方向調整機構が、カム機構、シリンダ機構又はサーボモータである、前記＜１６＞に記載のシート融着体の製造装置。

＜１８＞
　前記反射方向調整機構は、前記反射部を回動可能な回動軸を構成する回動部を有し、
　前記回動部の回動方向に沿って隣り合う前記反射面は、前記反射部の直径方向に対する傾斜角度が相互に異なっている、前記＜１６＞又は＜１７＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
　前記反射面は、その表面が粗く且つ非平滑であり、該表面に細かい凹凸を有する、前記＜１４＞～＜１８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜２０＞
　前記反射面は、サンドブラスト処理、又は金属材料若しくは非金属材料の溶射による非平滑表面化処理が施されている、前記＜１４＞～＜１９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜２１＞
　前記反射面は、一方向に一定の曲率を有するように湾曲している、前記＜１４＞～＜２０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。

＜２２＞
　前記＜１＞～＜２１＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法であって、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光が、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射される、シート融着体の製造方法。
＜２３＞
　樹脂材を含むシートをレーザー光通過部を備えた２つの部材に挟んだ状態で該シートの一面側からレーザー光を照射して該シートを溶断する際に、該シートの他面側に配した反射部材により、前記レーザー光通過部を通過したレーザー光を反射し、その反射光により、前記部材への樹脂ヒュームの堆積を抑制する、樹脂ヒュームの堆積抑制方法。

　本発明のシート融着体の製造装置、シート融着体の製造方法、及び樹脂ヒュームの堆積抑制方法によれば、レーザー光による溶断時に発生する樹脂ヒュームの堆積を効果的に抑制する。

Claims

　複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造装置であって、
　レーザー光を通過可能なレーザー光通過部をそれぞれ有する第１支持部材及び第２支持部材と、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側に配置されたレーザー光照射部と、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材側に配置された、前記レーザー光を反射可能な反射部材とを備えており、
　前記レーザー光照射部は、前記第１支持部材と前記第２支持部材との間に挟持された前記シート積層体に対し、前記一方の部材側のレーザー光通過部を通じて前記レーザー光を照射し、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射されるようになされている、シート融着体の製造装置。
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達し、該レーザー光通過部近傍に反射されるようになされており、
　前記レーザー光通過部近傍は、前記レーザー光通過部の周縁を構成する部分とその周辺部分である、請求項１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記レーザー光通過部はそれぞれ、一方向に延びるスリット状の開口部であり、
　前記レーザー光照射部は、前記レーザー光の照射点を前記一方向に沿って移動させながら前記レーザー光通過部を通じて前記レーザー光を前記シート積層体に照射し、
　前記反射部材は、溶断時、溶断位置より前記レーザー光の照射点の進行方向に対して後方側に前記レーザー光を反射する、請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材は円筒ロールであり、
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、その一端にヒンジ構造の支持部を有し、
　前記他方の部材は、前記円筒ロールの回転軸を通る面内において揺動運動が可能に構成されている、請求項１～３の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、カム機構、シリンダ機構又はサーボモータを更に備え、該他方の部材を揺動運動できるように構成されている、請求項１～４の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材は、前記シート積層体を介して、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材と対向するように配置されている、請求項１～５の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材は、長手方向と該長手方向と直交する幅方向とを有する縦長の本体部と、加圧部とを有し、
　前記本体部は、その内部に、前記幅方向に沿う断面の形状が多角形状であり且つ前記長手方向に沿って延びる中空部を有する、請求項１～６の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記本体部は、その長手方向の一方の端部に接続部材が接続されており、
　前記本体部の前記端部の位置において、前記中空部と前記接続部材とが連通している、請求項７に記載のシート融着体の製造装置。
　前記接続部材は、空気を吸引する吸引装置に接続されている、請求項８に記載のシート融着体の製造装置。
　前記第１支持部材及び前記第２支持部材の前記レーザー光通過部はそれぞれ、一方向に延びるスリット状の開口部であり、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光は、前記他方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達し、該レーザー光通過部近傍に反射されるようになされており、
　前記レーザー光通過部近傍は、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの他方の部材側の前記開口部の周縁を構成する部分の前記中空部側の内壁である、請求項７～９の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記レーザー光を複数の方向に反射する、請求項１～１０の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記レーザー光を乱反射させる、請求項１～１１の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記シート積層体を溶断した前記レーザー光を反射する際の反射方向を変化させる反射方向調整機構を具備している、請求項１～１２の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記レーザー光を反射する反射面を有しており、
　前記反射方向調整機構が、前記レーザー光の照射方向に対し前記反射面の傾きを変化させて、前記レーザー光の反射方向を変化させる、請求項１３に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記レーザー光を反射する反射面を有しており、
　前記反射面を前記他方の部材の前記レーザー光通過部側に向けるように配置されている、請求項１～１４の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射部材は、前記レーザー光を異なる方向に反射する複数の反射面を備える反射部を有しており、
　前記反射方向調整機構が、前記反射部を回動させて、前記レーザー光の反射方向を変化させる、請求項１３に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射方向調整機構が、カム機構、シリンダ機構又はサーボモータである、請求項１６に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射方向調整機構は、前記反射部を回動可能な回動軸を構成する回動部を有し、
　前記回動部の回動方向に沿って隣り合う前記反射面は、前記反射部の直径方向に対する傾斜角度が相互に異なっている、請求項１６又は１７に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射面は、その表面が粗く且つ非平滑であり、該表面に細かい凹凸を有する、請求項１４～１８の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射面は、サンドブラスト処理、又は金属材料若しくは非金属材料の溶射による非平滑表面化処理が施されている、請求項１４～１９の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　前記反射面は、一方向に一定の曲率を有するように湾曲している、請求項１４～２０の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
　請求項１～２１の何れか１に記載のシート融着体の製造装置を用いて、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を溶断し、該複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造するシート融着体の製造方法であって、
　前記シート積層体を溶断した前記レーザー光が、前記第１支持部材及び前記第２支持部材のうちの一方の部材側の前記レーザー光通過部を通じて前記反射部材に到達して反射される、シート融着体の製造方法。
　樹脂材を含むシートをレーザー光通過部を備えた２つの部材に挟んだ状態で該シートの一面側からレーザー光を照射して該シートを溶断する際に、該シートの他面側に配した反射部材により、前記レーザー光通過部を通過したレーザー光を反射し、その反射光により、前記部材への樹脂ヒュームの堆積を抑制する、樹脂ヒュームの堆積抑制方法。