WO2018155588A1

WO2018155588A1 - Method for manufacturing bearing component

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Publication number: WO2018155588A1
Application number: PCT/JP2018/006574
Authority: WO
Inventors: 美有佐藤; 敬史結城; 大木　力
Original assignee: Ntn株式会社
Priority date: 2017-02-24
Filing date: 2018-02-22
Publication date: 2018-08-30

Abstract

Provided is a method for manufacturing a bearing component that can reduce the time required for tempering treatment compared with conventional manufacturing methods for bearing components wherein tempering treatment is performed for a long time and, further, has material characteristics equal to or greater than bearing components obtained by the conventional methods for manufacturing bearing components. The method is provided with: a step for preparing target material for forming the bearing component formed from high carbon chromium bearing steel; a step for performing quenching treatment on the target material; and a step for performing tempering treatment on the target material by heating the target material after the step for performing quenching treatment. In the step for performing quenching treatment, quenching treatment is performed such that the hardness of the target material becomes 64 – 66 HRC. In the step for performing tempering treatment, the tempering temperature T (units: K) and the holding time t (units: seconds) satisfy a prescribed formula.

Description

軸受部品の製造方法Manufacturing method of bearing parts

　本発明は、軸受部品の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a bearing component.

　特開２０１３－１１９９３０号公報には、成形部材を焼入硬化処理する工程と、焼入硬化処理された成形部材を焼戻処理する工程とを備える軸受部品の製造方法が開示されている。 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2013-119930 discloses a method for manufacturing a bearing component, which includes a step of quenching and hardening a molded member and a step of tempering the molded member that has been quenched and hardened.

　焼戻処理は、軸受部品に対し、靱性を付与する、硬度を調整する、残留応力を除去する、および寸法安定性を向上させる等の観点から、重要な熱処理である。 The tempering treatment is an important heat treatment from the viewpoints of imparting toughness, adjusting hardness, removing residual stress, and improving dimensional stability for the bearing parts.

特開２０１３－１１９９３０号公報JP 2013-119930 A

　しかしながら、焼戻処理における焼戻温度の保持時間は、例えば２時間程度と比較的長く、生産性に課題がある。 However, the holding time of the tempering temperature in the tempering process is relatively long, for example, about 2 hours, and there is a problem in productivity.

　そこで、軸受部品の製造方法における焼戻処理に高温短時間処理を用いることで、生産性の向上を見込める。 Therefore, productivity can be expected to be improved by using high-temperature and short-time treatment for the tempering treatment in the bearing component manufacturing method.

　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものである。本発明の主たる目的は、長時間の焼戻処理を行う従来の軸受部品の製造方法と比べて処理時間を短くすることができ、さらに上記従来の軸受部品の製造方法により得られる軸受部品と同等以上の材料特性を有する軸受部品を製造する方法を提供することにある。 The present invention has been made to solve the above-described problems. The main object of the present invention is to shorten the processing time as compared with a conventional method for manufacturing a bearing component that performs tempering for a long time, and further, it is equivalent to a bearing component obtained by the above-described conventional method for manufacturing a bearing component. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a bearing component having the above material characteristics.

　本発明の一実施の形態に係る軸受部品の製造方法は、高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、対象材に対して焼入処理を行う工程と、焼入処理を行う工程の後に、対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備える。焼入処理を行う工程では、対象材の硬度が６４ＨＲＣ以上６６ＨＲＣ以下となるように焼入処理が行われる。焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ（単位：Ｋ）および保持時間ｔ（単位：秒）が以下の式（１）を満たす。 A method for manufacturing a bearing component according to an embodiment of the present invention includes a step of preparing a target material made of high carbon chromium bearing steel and to be a bearing component, and a step of performing a quenching process on the target material. And a step of tempering the target material after the step of quenching. In the step of performing the quenching process, the quenching process is performed so that the hardness of the target material is 64 HRC or more and 66 HRC or less. The tempering temperature T (unit: K) and the holding time t (unit: second) in the tempering process satisfy the following formula (1).

　２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３９９）≦Ｔ≦２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３４９）・・・（１） ^{^{2.21 × 10 5 /(19.6logt+399)≦T≦2.21×10 5 /(19.6logt+349)}} ··· (1)

　本発明の他の実施の形態に係る軸受部品の製造方法は、軸受部品の製造方法であって、高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、対象材に対して焼入処理を行う工程と、焼入処理を行う工程の後に、対象材を加熱することにより対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備える。焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ（単位：Ｋ）および保持時間ｔ（単位：秒）が以下の式（２）を満たす。 A method for manufacturing a bearing component according to another embodiment of the present invention is a method for manufacturing a bearing component, comprising a step of preparing a target material made of high carbon chromium bearing steel and to be a bearing component, and a target material And a step of performing a tempering process on the target material by heating the target material after the step of performing the quenching process on the steel and the step of performing the quenching process. The tempering temperature T (unit: K) and the holding time t (unit: second) in the tempering process satisfy the following formula (2).

　９．２７×１０³／（０．５１ｌｏｇｔ₂＋１３．２）≦Ｔ₃≦１．００×１０⁵／（１３．２ｌｏｇｔ₂＋１３３）・・・（２） 9.27 × 10 ³ /(0.51 log ₂ +13.2) ≦ T ₃ ≦ 1.00 × 10 ⁵ /(13.2 log ₂ +133) (2)

　本発明によれば、長時間の焼戻処理を行う従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理に要する時間を短くすることができる。さらに本発明によれば、上記従来の軸受部品の製造方法により得られる軸受部品と同等以上の材料特性を有する軸受部品を製造する方法を提供することができる。 According to the present invention, the time required for the tempering process can be shortened as compared with the conventional method for manufacturing a bearing part that performs a tempering process for a long time. Furthermore, according to the present invention, it is possible to provide a method of manufacturing a bearing component having material characteristics equivalent to or higher than those of the bearing component obtained by the conventional method of manufacturing a bearing component.

実施の形態１に係る軸受部品の製造方法のフローチャートである。2 is a flowchart of a method for manufacturing a bearing component according to the first embodiment. 実施の形態１に係る軸受部品の製造方法において、第２加熱工程（焼戻工程）の焼戻温度および保持時間を示すグラフである。In the manufacturing method of the bearing component concerning Embodiment 1, it is a graph which shows the tempering temperature and holding time of the 2nd heating process (tempering process). 実施例２における静的圧壊強度を示すグラフである。6 is a graph showing static crushing strength in Example 2. 実施例２における応力振幅を示すグラフである。10 is a graph showing stress amplitude in Example 2. 実施の形態２に係る軸受部品の製造方法において、第１の予測式を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。In the manufacturing method of the bearing parts concerning Embodiment 2, it is a graph for explaining the tempering temperature and maintenance time which satisfy the 1st prediction formula. 実施の形態２に係る軸受部品の製造方法において、第２の予測式を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。In the manufacturing method of the bearing component concerning Embodiment 2, it is a graph for explaining the tempering temperature and holding time which satisfy the 2nd prediction formula. 実施の形態２に係る軸受部品の製造方法において、式（２）を満たす焼戻温度および保持時間を説明するためのグラフである。In the manufacturing method of the bearing component concerning Embodiment 2, it is a graph for explaining the tempering temperature and maintenance time which satisfy formula (2).

　以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。 Embodiments according to the present invention will be described below with reference to the drawings. In the following drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals, and description thereof will not be repeated.

　（実施の形態１）
　図１を参照して、転がり軸受の軌道輪である内輪の製造方法を例に、本実施の形態１に係る軸受部品の製造方法において説明する。本実施の形態１に係る軸受部品の製造方法は、上記内輪（軸受部品）となるべき成形体（対象材）を準備する工程（Ｓ１０）と、対象材に対して焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）と、焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）の後に、対象材に対して焼戻処理を行う工程（Ｓ３０）とを備える。 (Embodiment 1)
With reference to FIG. 1, an example of a method for manufacturing an inner ring, which is a bearing ring of a rolling bearing, will be described in the method for manufacturing a bearing component according to the first embodiment. The method for manufacturing a bearing component according to the first embodiment includes a step of preparing a molded body (target material) to be the inner ring (bearing component) (S10) and a step of performing a quench hardening process on the target material. (S20) and the process (S30) of performing a tempering process with respect to a target material after the process (S20) of performing a quench hardening process.

　工程（Ｓ１０）では、まず、たとえば棒鋼や鋼線などの鋼材が準備される。鋼材は、例えばＳＵＪ２からなる。次に、当該鋼材に対して切断、鍛造、旋削などの加工が施される。これにより、転がり軸受用の軌道輪などの軸受部品の概略形状に成形加工された鋼材（対象材）が作製される。 In the step (S10), first, a steel material such as a steel bar or a steel wire is prepared. The steel material is made of SUJ2, for example. Next, the steel material is subjected to processing such as cutting, forging, and turning. As a result, a steel material (target material) formed into a rough shape of a bearing component such as a bearing ring for a rolling bearing is produced.

　工程（Ｓ２０）では、先の工程（Ｓ１０）において準備された対象材に対し、焼入硬化処理が実施される。工程（Ｓ２０）は、第１の加熱工程（Ｓ２１）と、冷却工程（Ｓ２２）とを含む。まず、工程（Ｓ２１）において、対象材の全体がＡ₁点以上の温度Ｔ₁に加熱され、均熱のために保持時間ｔ₁だけ保持される。次に、工程（Ｓ２２）において、対象材がＭs点（マルテンサイト変態点）以下の温度Ｔ₂にまで冷却される。この冷却処理は、例えば油や水などの冷却液中に対象材が浸漬されることにより実施される。これにより、当該対象材が焼入処理される。焼入処理は、焼入処理された対象材の硬度が後述する焼戻処理された対象材の硬度超えとなるような条件で実施される。焼入処理は、例えば焼入処理された対象材の硬度が６４ＨＲＣ（８００ＨＶ）以上６６ＨＲＣ（８６５ＨＶ）以下となるような条件で実施される。上記温度Ｔ₁は例えば９００℃以上１０００℃以下である。保持時間ｔ₁（均質時間）は例えば３秒以上１０分以下である。温度Ｔ₂は例えば８０℃以上２００℃以下である。 In the step (S20), a quench hardening process is performed on the target material prepared in the previous step (S10). Step (S20) includes a first heating step (S21) and a cooling step (S22). First, in the step (S21), the entire target material is heated to a temperature T ₁ that is equal to or higher than the A ₁ point, and is held for a holding time t ₁ for soaking. Next, in the step (S22), the target material is cooled to a temperature T ₂ that is equal to or lower than the Ms point (martensitic transformation point). This cooling process is performed by, for example, immersing the target material in a coolant such as oil or water. Thereby, the said target material is quenching-processed. The quenching process is performed under the condition that the hardness of the target material subjected to the quenching process exceeds the hardness of the target material subjected to the tempering process described later. The quenching process is performed, for example, under conditions such that the hardness of the target material subjected to the quenching process is 64 HRC (800 HV) or more and 66 HRC (865 HV) or less. The temperatures T ₁ is less than 1000 ° C. For example 900 ° C. or higher. The holding time t ₁ (homogeneous time) is, for example, not less than 3 seconds and not more than 10 minutes. The temperature T ₂ is, for example, not less than 80 ° C. and not more than 200 ° C.

　好ましくは、焼入処理は、焼入処理された対象材の炭化物面積率が８％以上１２％以下となるような条件で実施される。例えば、温度Ｔ₁が９００℃の場合、焼入処理された対象材の炭化物面積率が１２％以下となるように保持時間ｔ₁は１１秒以上であるのが好ましく、当該炭化物面積率が８％以上となるように保持時間ｔ₁は５８秒以下であるのが好ましい。温度Ｔ₁が９５０℃の場合、焼入処理された対象材の炭化物面積率が１２％以下となるように保持時間ｔ₁は３秒以上であるのが好ましく、当該炭化物面積率が８％以上となるように保持時間ｔ₁は１５秒以下であるのが好ましい。すなわち、温度Ｔ₁が９５０℃の場合、保持時間ｔ₁は３秒以上１５秒以下であるのが好ましい。 Preferably, the quenching process is performed under conditions such that the carbide area ratio of the target material subjected to the quenching process is 8% or more and 12% or less. For example, when the temperature T ₁ is 900 ° C., the holding time t ₁ is preferably 11 seconds or longer so that the carbide area ratio of the quenched target material is 12% or less, and the carbide area ratio is 8 The holding time t ₁ is preferably 58 seconds or less so as to be not less than%. When the temperature T ₁ is 950 ° C., the holding time t ₁ is preferably 3 seconds or more so that the carbide area ratio of the quench-treated target material is 12% or less, and the carbide area ratio is 8% or more. Thus, the holding time t ₁ is preferably 15 seconds or less. That is, when the temperature T ₁ is 950 ° C., the holding time t ₁ is preferably 3 seconds or longer and 15 seconds or shorter.

　対象材に対する急冷は、例えば対象材が油温７０℃のコールド油に浸漬されることにより実施される。 The rapid cooling of the target material is performed by, for example, immersing the target material in cold oil having an oil temperature of 70 ° C.

　工程（Ｓ３０）では、先の工程（Ｓ２０）において焼入硬化処理が実施された対象材に対し、焼戻処理が実施される。まず、対象材の全体がＡ₁点未満の焼戻温度Ｔ₃に加熱され、均熱のために保持時間ｔ₂だけ保持される。 In the step (S30), a tempering process is performed on the target material that has been subjected to the quench hardening process in the previous process (S20). First, the entire target material is heated to a tempering temperature T ₃ less than A ₁ point, and is held for a holding time t ₂ for soaking.

　次に、対象材が冷却される。これにより、当該対象材が焼戻処理される。焼戻処理は、焼戻処理された対象材の硬度が上記焼入処理された対象材の硬度未満となるような条件で実施される。焼戻処理は、例えば焼戻処理された対象材の硬度が６０ＨＲＣ（６９６ＨＶ）以上６２ＨＲＣ（７４６ＨＶ）以下となるような条件で実施される。この場合、焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）および保持時間ｔ₂（単位：秒）は以下の式（１）を満たす。 Next, the target material is cooled. Thereby, the said target material is tempered. The tempering process is performed under such a condition that the hardness of the tempered target material is less than the hardness of the tempered target material. The tempering process is performed under conditions such that the hardness of the tempered target material is 60 HRC (696 HV) or more and 62 HRC (746 HV) or less. In this case, the tempering temperature T ₃ (unit: K) and the holding time t ₂ (unit: second) of the tempering process satisfy the following formula (1).

　２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３９９）≦Ｔ≦２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３４９）・・・（１）
　本発明者らは、所定の硬度を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件について鋭意研究の結果、実験的に上記式（１）を導出した。さらに本発明者らは、当該式（１）を満たす条件で焼戻処理されて得られた軸受部品が、従来の焼戻処理により得られた軸受部品と同等以上の特性を有していることを確認した（詳細は後述する）。 ^{^{2.21 × 10 5 /(19.6logt+399)≦T≦2.21×10 5 /(19.6logt+349)}} ··· (1)
As a result of earnest research on the tempering treatment conditions for obtaining a bearing part having a predetermined hardness, the inventors of the present invention derived the above formula (1) experimentally. Furthermore, the present inventors have found that the bearing parts obtained by tempering under the conditions satisfying the formula (1) have the same or better characteristics as the bearing parts obtained by the conventional tempering treatment. (Details will be described later).

　本発明者らは上記式（１）を以下の式（３）から実験的に導出した。式（３）は、焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）、保持時間ｔ₂（単位：秒）および焼戻処理後の対象材の硬度（単位：ＨＲＣ）との関係を示す式である。式（３）は、非特許文献１（井上毅、「新しい焼もどしパラメータとその連続昇温曲線に沿った焼もどし効果の積算法への応用」鉄と鋼,６６，１０（１９８０）１５３３．）において記載されている。 The present inventors experimentally derived the above formula (1) from the following formula (3). Formula (3) shows the relationship between the tempering temperature T ₃ (unit: K), the holding time t ₂ (unit: second) of the tempering process, and the hardness (unit: HRC) of the target material after the tempering process. It is a formula. Equation (3) is shown in Non-Patent Document 1 (Akira Inoue, “New tempering parameters and their application to the integration method of tempering effects along a continuous temperature rise curve” Iron and Steel, 66, 10 (1980) 1533. ).

　ＨＶ＝ａｌｏｇｔ＋ｂ１／Ｔ＋ｃ・・・（３）
　本発明者らは、式（３）における定数ａ，ｂ，ｃを実験的に導出した。導出された定数ａが－１９．６、定数ｂが２．２１×１０⁵、定数ｃが３４７である。図２は、式（１）を満たす焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂を説明するためのグラフである。図２の横軸は焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）を示し、図２の縦軸は保持時間ｔ₂（単位：秒）を示す。図２中、線Ｌ１～５は、硬度が異なる軸受部品から実験的に算出された定数ａ，ｂ，ｃを含む式（３）における、焼戻温度Ｔ₃と保持時間ｔ₂との関係を示す曲線である。線Ｌ１は５９ＨＲＣ、線Ｌ２は６０ＨＲＣ、線Ｌ３は６１ＨＲＣ、線Ｌ４は６２ＨＲＣ、線Ｌ５は６３ＨＲＣであった軸受部品から実験的に算出された定数ａ，ｂ，ｃを含む式（３）における、焼戻温度Ｔ₃と保持時間ｔ₂との関係を示す線である。焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂は、図２中の線Ｌ２および線Ｌ４上、ならびに線Ｌ２と線Ｌ４との間に位置する座標のうちから任意に選択され得る。 HV = logt + b1 / T + c (3)
The inventors experimentally derived the constants a, b, and c in Equation (3). The derived constant a is −19.6, the constant b is 2.21 × 10 ⁵ , and the constant c is 347. FIG. 2 is a graph for explaining the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ satisfying the expression (1). The horizontal axis of FIG. 2 shows the tempering temperature T ₃ (unit: K), and the vertical axis of FIG. 2 shows the holding time t ₂ (unit: second). In FIG. 2, lines L1 to L5 indicate the relationship between the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ in the equation (3) including constants a, b, c calculated from bearing parts having different hardnesses. It is a curve which shows. In the equation (3) including constants a, b, and c calculated experimentally from the bearing parts in which the line L1 is 59HRC, the line L2 is 60HRC, the line L3 is 61HRC, the line L4 is 62HRC, and the line L5 is 63HRC, is a line indicating the relationship between the tempering temperature T ₃ and the holding time t _2. The tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ of the tempering process can be arbitrarily selected from coordinates located on the line L2 and the line L4 in FIG. 2 and between the line L2 and the line L4.

　次に、工程（Ｓ４０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、たとえば転走面に対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上により、転がり軸受の内輪が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。 Next, a finishing process is performed as a process (S40). In this step (S40), for example, finishing such as polishing is performed on the rolling surface. Thus, the inner ring of the rolling bearing is completed, and the manufacture of the inner ring in the present embodiment is completed.

　以上のように、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、高温短時間の焼戻処理が実施される。そのため、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、焼戻処理が数時間実施される従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理における保持時間が従来の軸受部品の製造方法と比べて短い。その結果、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、従来の軸受部品の製造方法と比べて、製造コストが低減されている。 As described above, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, a tempering process at a high temperature for a short time is performed. Therefore, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, compared with the conventional method for manufacturing a bearing component in which the tempering process is performed for several hours, the retention time in the tempering process is the manufacturing of the conventional bearing part. Short compared to the method. As a result, according to the bearing component manufacturing method according to the present embodiment, the manufacturing cost is reduced as compared with the conventional bearing component manufacturing method.

　上記軸受部品の製造方法において、焼入処理を行う工程（Ｓ２０）では、対象材の炭化物面積率が８％以上１２％以下となるように、焼入処理が実施されるのが好ましい。 In the above bearing component manufacturing method, it is preferable that the quenching process is performed in the quenching process (S20) so that the carbide area ratio of the target material is 8% or more and 12% or less.

　このようにすれば、長時間焼入処理および焼戻処理が実施される従来の軸受部品の製造方法と比べて、高温下で長時間使用された場合にも寸法変化率の小さい軸受部品を得ることが出来る（詳細は後述する）。 In this way, a bearing component having a small dimensional change rate is obtained even when used at a high temperature for a long time, compared to a conventional method for manufacturing a bearing component in which a long-time quenching process and a tempering process are performed. (Details will be described later).

　軸受部品の寸法変化率は、焼入処理により対象材の母地に固溶した炭素の濃度（炭素固溶量）の影響を受ける。ただし、炭素固溶量を直接測定することは困難である。一方、対象材中の炭化物の面積率は、対象材中の炭素の固溶状態を反映する。そのため、対象材中の炭化物の面積率は、対象材中の炭素の固溶状態を精度よく予測するために用いることができる。なお、対象材の炭化物面積率は、例えば熱処理が実施された対象材を切断し、断面における炭化物の面積率を電子顕微鏡で計測することにより、測定される。 The dimensional change rate of bearing parts is influenced by the concentration of carbon (carbon solid solution amount) dissolved in the matrix of the target material by the quenching process. However, it is difficult to directly measure the amount of carbon solid solution. On the other hand, the area ratio of carbides in the target material reflects the solid solution state of carbon in the target material. Therefore, the area ratio of carbides in the target material can be used to accurately predict the solid solution state of carbon in the target material. Note that the carbide area ratio of the target material is measured, for example, by cutting the target material that has been heat-treated and measuring the area ratio of the carbide in the cross section with an electron microscope.

　上記軸受部品の製造方法において、焼入硬化工程の前に、焼ならし工程が実施されてもよい。焼きならし工程では、工程（Ｓ１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。 In the method for manufacturing a bearing component, a normalizing step may be performed before the quench hardening step. The normalizing step, after the fabricated molded body is heated to a temperature not lower than the A ₁ transformation point in the step (S10), normalizing processing is performed by being cooled to a temperature lower than the A ₁ transformation point The At this time, the cooling rate at the time of cooling in the normalizing process may be a cooling rate at which the steel constituting the formed body is not transformed into martensite, that is, a cooling rate lower than the critical cooling rate. The hardness of the molded body after the normalizing treatment is high when the cooling rate is large, and is low when the cooling rate is small. Therefore, desired hardness can be imparted to the molded body by adjusting the cooling rate.

　また、本実施の形態において、軸家部品は転がり軸受の内輪に限られるものでは無い。転がり軸受の外輪、または転動体であってもよいし、深溝玉軸受やスラストニードルころ軸受の内輪、外輪、または転動体であってもよい。 Further, in this embodiment, the shaft house part is not limited to the inner ring of the rolling bearing. It may be an outer ring or a rolling element of a rolling bearing, or may be an inner ring, an outer ring, or a rolling element of a deep groove ball bearing or a thrust needle roller bearing.

　（実施の形態２）
　図１を参照して、転がり軸受の軌道輪である内輪の製造方法を例に、本実施の形態２に係る軸受部品の製造方法において説明する。本実施の形態２に係る軸受部品の製造方法は、上記内輪（軸受部品）となるべき成形体（対象材）を準備する工程（Ｓ１０）と、対象材に対して焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）と、焼入硬化処理を行う工程（Ｓ２０）の後に、対象材を加熱することにより対象材に対して焼戻処理を行う工程（Ｓ３０）とを備える。 (Embodiment 2)
With reference to FIG. 1, an example of a method for manufacturing an inner ring, which is a bearing ring of a rolling bearing, will be described in the method for manufacturing a bearing component according to the second embodiment. The method for manufacturing a bearing component according to the second embodiment includes a step of preparing a molded body (target material) to be the inner ring (bearing component) (S10) and a step of performing a quench hardening process on the target material. (S20) and the process (S30) of performing a tempering process with respect to a target material by heating a target material after the process (S20) of performing a quench hardening process.

　工程（Ｓ２０）では、先の工程（Ｓ１０）において準備された対象材に対し、焼入硬化処理が実施される。工程（Ｓ２０）は、第１の加熱工程（Ｓ２１）と、冷却工程（Ｓ２２）とを含む。まず、工程（Ｓ２１）において、対象材の全体がＡ₁点以上の温度Ｔ₁に加熱され、均熱のために保持時間ｔ₁（均熱時間）だけ保持される。次に、工程（Ｓ２２）において、対象材がＭs点（マルテンサイト変態点）以下の温度Ｔ₂にまで冷却される。この冷却処理は、例えば油や水などの冷却液中に対象材が浸漬されることにより実施される。これにより、当該対象材が焼入処理される。焼入処理は、焼入処理された対象材の硬度が後述する焼戻処理された対象材の硬度超えとなるような条件で実施される。焼入処理は、例えば焼入処理された対象材の硬度が６４ＨＲＣ（８００ＨＶ）以上６６ＨＲＣ（８６５ＨＶ）以下となるような条件で実施される。上記温度Ｔ₁は例えば９００℃以上１０００℃以下である。保持時間ｔ₁は例えば１秒以上１０分以下である。温度Ｔ₂は例えば５０℃以上２００℃以下である。 In the step (S20), a quench hardening process is performed on the target material prepared in the previous step (S10). Step (S20) includes a first heating step (S21) and a cooling step (S22). First, in the step (S21), the entire target material is heated to a temperature T ₁ that is equal to or higher than the point A ₁ and is held for a holding time t ₁ (soaking time) for soaking. Next, in the step (S22), the target material is cooled to a temperature T ₂ that is equal to or lower than the Ms point (martensitic transformation point). This cooling process is performed by, for example, immersing the target material in a coolant such as oil or water. Thereby, the said target material is quenching-processed. The quenching process is performed under the condition that the hardness of the target material subjected to the quenching process exceeds the hardness of the target material subjected to the tempering process described later. The quenching process is performed, for example, under conditions such that the hardness of the target material subjected to the quenching process is 64 HRC (800 HV) or more and 66 HRC (865 HV) or less. The temperatures T ₁ is less than 1000 ° C. For example 900 ° C. or higher. The holding time t ₁ is not less than 1 second and not more than 10 minutes, for example. The temperature T ₂ is, for example, not less than 50 ° C. and not more than 200 ° C.

　工程（Ｓ３０）では、先の工程（Ｓ２０）において焼入硬化処理が実施された対象材に対し、焼戻処理が実施される。まず、対象材の全体がＡ₁点未満の焼戻温度Ｔ₃に加熱され、均熱のために保持時間ｔ₂（焼き戻し時間）だけ保持される。 In the step (S30), a tempering process is performed on the target material that has been subjected to the quench hardening process in the previous process (S20). First, the entire target material is heated to a tempering temperature T ₃ less than the point A ₁ and is held for a holding time t ₂ (tempering time) for soaking.

　これにより、当該対象材が焼戻処理される。焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）および保持時間ｔ₂（単位：秒）は以下の関係式（２）を満たす。 Thereby, the said target material is tempered. The tempering temperature T ₃ (unit: K) and the holding time t ₂ (unit: second) of the tempering process satisfy the following relational expression (2).

　９．２７×１０³／（０．５１ｌｏｇｔ₂＋１３．２）≦Ｔ₃≦１．００×１０⁵／（１３．２ｌｏｇｔ₂＋１３３）・・・（２）
　本発明者らは、所定の硬度を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件について鋭意研究の結果、実験的に上記式（２）を導出した。さらに本発明者らは、当該式（２）を満たす条件で焼戻処理されて得られた軸受部品が、従来の焼戻処理されて得られた軸受部品と同等以上の特性を有していることを確認した（詳細は後述する）。 9.27 × 10 ³ /(0.51 log ₂ +13.2) ≦ T ₃ ≦ 1.00 × 10 ⁵ /(13.2 log ₂ +133) (2)
As a result of earnest research on the tempering treatment conditions for obtaining a bearing part having a predetermined hardness, the inventors of the present invention derived the above formula (2) experimentally. Furthermore, the present inventors have a bearing component obtained by tempering under the condition satisfying the formula (2) has characteristics equivalent to or better than those obtained by conventional tempering treatment. It was confirmed (details will be described later).

　本発明者らは上記式（２）を以下の式（４）および式（５）から実験的に導出した。式（４）は、焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）、保持時間ｔ₂（単位：秒）および焼戻処理後の対象材の硬度Ｍ₁（単位：ＨＶ）の関係を示す式である。式（４）は、非特許文献１（井上毅、「新しい焼もどしパラメータとその連続昇温曲線に沿った焼もどし効果の積算法への応用」鉄と鋼,６６，１０（１９８０）１５３３．）に記載されている。 The present inventors experimentally derived the above formula (2) from the following formulas (4) and (5). Equation (4) is the relationship between the tempering temperature T ₃ (unit: K), the holding time t ₂ (unit: second), and the hardness M ₁ (unit: HV) of the target material after tempering. It is a formula which shows. Equation (4) is shown in Non-Patent Document 1 (Akira Inoue, “New tempering parameters and their application to an integrating method of tempering effects along a continuous temperature rise curve” Iron and Steel, 66, 10 (1980) 1533. )It is described in.

　Ｍ₁＝ａｌｏｇｔ₂＋ｂ／Ｔ₃＋ｃ・・・（４）
　式（５）は、焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）、保持時間ｔ₂（単位：秒）および焼戻処理後の対象材の残留オーステナイト量Ｍ₂（単位：％）の関係を示す式である。式（５）は、特許文献２（特開平１０－１０２１３７号公報）に記載されている。 M ₁ = log ₂ + b / T ₃ + c (4)
Formula (5) is the tempering temperature T ₃ (unit: K) of the tempering treatment, the holding time t ₂ (unit: second), and the amount of retained austenite M ₂ (unit:%) of the target material after the tempering treatment. It is a formula which shows a relationship. Expression (5) is described in Patent Document 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 10-102137).

　Ｍ₂＝Ｍ₀ｅｘｐ｛－Ａｅｘｐ（（－Ｑ）／ＲＴ₃）ｔ₂ ⁿ｝・・・（５）
　本発明者らは、式（４）における定数ａ，ｂ，ｃ、および式（５）における定数Ｍ_０、Ａ，Ｑ，ｎを実験的に導出した。導出された定数ａが－２６．４、定数ｂが２．００×１０⁵、定数ｃが４０８であった。導出された定数Ｍ_０が１４．４、定数Ａが６．９９×１０⁵、定数Ｑが７．７０×１０⁴、定数ｎが０．５１０であった。このようにして定数ａ，ｂ，ｃが特定された上記式（４）は、焼戻処理条件と焼戻処理後の硬度Ｍ₁との関係を予測する第１の予測式となる。このようにして定数Ｍ_０、Ａ，Ｑ，ｎが特定された上記式（５）は、焼戻処理条件と焼戻処理後の残留オーステナイト量Ｍ₂との関係を予測する第２の予測式となる。 M ₂ = M ₀ exp {−Aexp ((− Q) / RT ₃ ) t ₂ ⁿ } (5)
The inventors experimentally derived the constants a, b, c in the equation (4) and the constants M ₀ , A, Q, n in the equation (5). The derived constant a was −26.4, the constant b was 2.00 × 10 ⁵ , and the constant c was 408. The derived constant M ₀ was 14.4, the constant A was 6.99 × 10 ⁵ , the constant Q was 7.70 × 10 ⁴ , and the constant n was 0.510. The above formula (4) in which the constants a, b, and c are specified in this way is a first prediction formula for predicting the relationship between the tempering process conditions and the hardness M ₁ after the tempering process. The above equation (5) in which the constants M ₀ , A, Q, and n are specified in this way is a second prediction equation for predicting the relationship between the tempering treatment conditions and the amount of retained austenite M ₂ after the tempering treatment. It becomes.

　図５は、上記第１の予測式を満たす焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂を説明するためのグラフである。図６は、上記第２の予測式を満たす焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂を説明するためのグラフである。図７は、上記第１の予測式および上記第２の予測式に基づいて算出された式（２）を満たす焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂を説明するためのグラフである。図５～図７の各横軸は焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）を示し、図５～図７の各縦軸は保持時間ｔ₂（単位：秒）を示す。 FIG. 5 is a graph for explaining the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ satisfying the first prediction formula. FIG. 6 is a graph for explaining the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ satisfying the second prediction formula. FIG. 7 is a graph for explaining the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ that satisfy the equation (2) calculated based on the first prediction equation and the second prediction equation. Each horizontal axis in FIGS. 5 to 7 represents the tempering temperature T ₃ (unit: K), and each vertical axis in FIGS. 5 to 7 represents the holding time t ₂ (unit: seconds).

　図５および図７中、線Ｌ１～３は、上記第１の予測式を満足する焼戻温度Ｔ₃と保持時間ｔ₂との関係を示す曲線である。線Ｌ１は６０ＨＲＣ、線Ｌ２は６１ＨＲＣ、線Ｌ３は６２ＨＲＣである軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂の予測値を示す線である。なお、図５および図７中において、硬度が５９ＨＲＣである軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ₃の予測値は、保持時間ｔ₂が０秒以上３００秒以下であるときに３２０℃以上であった。 5 and 7, lines L1 to L3 are curves showing the relationship between the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ that satisfy the first prediction formula. Line L1 is a line showing predicted values of tempering temperature T ₃ and holding time t ₂ for obtaining a bearing component of 60HRC, line L2 is 61HRC, and line L3 is 62HRC. 5 and 7, the predicted value of the tempering temperature T ₃ for obtaining a bearing component having a hardness of 59 HRC is 320 ° C. or higher when the holding time t ₂ is 0 second or longer and 300 seconds or shorter. there were.

　図６および図７中、線Ｌ４～６は、上記第２の予測式を満足する焼戻温度Ｔ₃と保持時間ｔ₂との関係を示す曲線である。線Ｌ４は残留オーステナイト量が３％、線Ｌ５は残留オーステナイト量が４％、線Ｌ６は残留オーステナイト量が５％である軸受部品を得るための焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂の予測値を示す線である。 In FIGS. 6 and 7, lines L4 to L6 are curves showing the relationship between the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ satisfying the second prediction formula. Line L4 residual austenite amount is 3%, the line L5 is the amount of retained austenite 4%, the line L6 is the predicted value of the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ for the amount of retained austenite obtain a bearing part is 5% It is a line which shows.

　焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂は、例えば図７中の線Ｌ５上、ならびに線Ｌ５よりも焼戻温度Ｔ₃が高温側、または線Ｌ５よりも保持時間ｔ₂が長い側に位置する座標のうちから任意に選択され得る。好ましくは、保持時間ｔ₂は、３００秒以下である。 Tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ of the tempering process, for example on line L5 in FIG. 7, and tempering temperature T ₃ is longer holding time t ₂ than the high temperature side or line L5, than the line L5 It can be arbitrarily selected from the coordinates located on the side. Preferably, the retention time t ₂ is 300 seconds or less.

　以上のように、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、高温短時間の焼戻処理が実施される。そのため、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、焼戻処理が従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理における保持時間が従来の軸受部品の製造方法と比べて短く、さらに、加熱装置の大型化が抑制されている。その結果、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、従来の軸受部品の製造方法と比べて、製造コストが低減されている。 As described above, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, a tempering process at a high temperature for a short time is performed. Therefore, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, the tempering process has a shorter holding time in the tempering process than the conventional method for manufacturing a bearing part compared to the conventional method for manufacturing a bearing part. Furthermore, the enlargement of the heating device is suppressed. As a result, according to the bearing component manufacturing method according to the present embodiment, the manufacturing cost is reduced as compared with the conventional bearing component manufacturing method.

　さらに、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）および保持時間ｔ₂（単位：秒）が上記式（２）を満たす。上記式（２）は、従来の軸受部品と同等以上の硬度を示し、かつ従来の軸受部品と同等以下の残留オーステナイト量を示す軸受部品を焼戻処理により得ることが出来るように、本発明者らが実験的に算出したものである（詳細は後述する）。そのため、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる対象材に対し、上記式（２）を満たす焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）および保持時間ｔ₂（単位：秒）で焼戻処理を施すことにより得られる本実施の形態に係る軸受部品は、従来の軸受部品と同等以上の硬度を有し、かつ、従来の軸受部品と同等以下の寸法変化率を有している。 Furthermore, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, the tempering temperature T ₃ (unit: K) and the holding time t ₂ (unit: second) in the tempering process are expressed by the above formula (2). Meet. The above formula (2) shows that the present inventor can obtain a bearing part having a hardness equal to or higher than that of a conventional bearing part and a residual austenite amount equal to or lower than that of a conventional bearing part by tempering. Have been experimentally calculated (details will be described later). Therefore, a book obtained by subjecting a target material made of JIS standard SUJ2 to a tempering treatment at a tempering temperature T ₃ (unit: K) and a holding time t ₂ (unit: second) satisfying the above formula (2). The bearing component according to the embodiment has a hardness equal to or higher than that of a conventional bearing component and a dimensional change rate equal to or lower than that of a conventional bearing component.

　上記高炭素クロム軸受鋼は、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２である。本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる軸受部品の製造方法に好適である。 The high carbon chrome bearing steel is JIS standard SUJ2. The bearing component manufacturing method according to the present embodiment is suitable for a bearing component manufacturing method comprising JIS standard SUJ2.

　上記焼戻処理を行う工程では、保持時間ｔ₂（焼き戻し時間）が３００秒以内であるのが好ましい。従来の軸受部品の製造方法において、焼き戻し時間は比較的長時間であり、例えば２時間以上５時間以下程度である。これに対し、本実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、保持時間ｔ₂（焼き戻し時間）は３００秒以内とされ得る。実施の形態に係る軸受部品の製造方法によれば、上記従来の軸受部品の製造方法と比べて、焼戻処理における保持時間が従来の軸受部品の製造方法と比べて短く、製造コストが低減されている。本発明者らは、このような焼戻処理が施された鋼材が、軸受部品に要求される硬度を有していることを確認した（詳細は後述する）。さらに、本発明者らは、このような焼戻処理が施された鋼材が、軸受部品に要求される寸法変化率を実現し得る残留オーステナイト量を有していることを確認した（詳細は後述する）。 In the step of performing the tempering treatment, the holding time t ₂ (tempering time) is preferably within 300 seconds. In the conventional method for manufacturing a bearing component, the tempering time is relatively long, for example, about 2 hours to 5 hours. On the other hand, according to the method for manufacturing a bearing component according to the present embodiment, the holding time t ₂ (tempering time) can be within 300 seconds. According to the bearing component manufacturing method according to the embodiment, the holding time in the tempering process is shorter than the conventional bearing component manufacturing method, and the manufacturing cost is reduced, compared with the conventional bearing component manufacturing method. ing. The present inventors have confirmed that the steel material that has been subjected to such a tempering treatment has the hardness required for the bearing component (details will be described later). Furthermore, the present inventors have confirmed that the steel material subjected to such tempering treatment has a retained austenite amount capable of realizing a dimensional change rate required for the bearing component (details will be described later). To do).

　なお、上記軸受部品の製造方法において、焼入硬化工程の前に、焼ならし工程が実施されてもよい。焼きならし工程では、工程（Ｓ１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。 In the method for manufacturing the bearing component, a normalizing step may be performed before the quench hardening step. The normalizing step, after the fabricated molded body is heated to a temperature not lower than the A ₁ transformation point in the step (S10), normalizing processing is performed by being cooled to a temperature lower than the A ₁ transformation point The At this time, the cooling rate at the time of cooling in the normalizing process may be a cooling rate at which the steel constituting the formed body is not transformed into martensite, that is, a cooling rate lower than the critical cooling rate. The hardness of the molded body after the normalizing treatment is high when the cooling rate is large, and is low when the cooling rate is small. Therefore, desired hardness can be imparted to the molded body by adjusting the cooling rate.

　また、本実施の形態において、軸受部品は転がり軸受の内輪に限られるものでは無い。転がり軸受の外輪、または転動体であってもよいし、深溝玉軸受やスラストニードルころ軸受の内輪、外輪、または転動体であってもよい。 Further, in the present embodiment, the bearing component is not limited to the inner ring of the rolling bearing. It may be an outer ring or a rolling element of a rolling bearing, or may be an inner ring, an outer ring, or a rolling element of a deep groove ball bearing or a thrust needle roller bearing.

　次に、実施の形態１に係る実施例について説明する。本実施例では、上記式（３）から上記式（１）を実験的に導出した手法について説明する。 Next, examples according to the first embodiment will be described. In this embodiment, a method of experimentally deriving the above equation (1) from the above equation (3) will be described.

　まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片を準備した。表１に、試験片の成分組成を示す。 First, a test piece made of JIS standard SUJ2 was prepared. Table 1 shows the component composition of the test piece.

　上記試験片に対し、焼入処理を行った。焼入処理の温度Ｔ₁は９００℃以上９５０℃以下、保持時間ｔ₁は３秒以上６０秒以下、温度Ｔ₂は１００℃とした。 The test piece was quenched. The quenching temperature T ₁ was 900 ° C. or more and 950 ° C. or less, the holding time t ₁ was 3 seconds or more and 60 seconds or less, and the temperature T ₂ was 100 ° C.

　次に、焼入処理が施された試験片に対し、焼戻処理を行った。焼戻処理は、表２に示される１４通りの条件とした。これにより、試料１～１４を作製した。 Next, a tempering treatment was performed on the test piece subjected to the quenching treatment. The tempering treatment was performed under the 14 conditions shown in Table 2. Thus, samples 1 to 14 were produced.

　試料１～１４に対し、ビッカース硬度計を用いてビッカース硬度を測定した。試料１～１４について測定されたビッカース硬度を、表２の実測硬度の欄に示す。上記式（３）において、試料１～１４についての焼戻処理の焼戻温度Ｔ₃，保持時間Ｔ₂、および上記実測硬度を代入し、定数ａ，ｂ，ｃを算出した。算出された定数ａ，ｂ，ｃの値の分布から、式（３）に定数ａ，ｂ，ｃの値を代入して求めた硬度（推定硬度）と実測硬度との差の合計が最小となるような値として、定数ａが－１９．６、定数ｂが２．２１×１０⁵、定数ｃが３４７であることが確認された。 For samples 1 to 14, the Vickers hardness was measured using a Vickers hardness tester. The Vickers hardness measured for samples 1 to 14 is shown in the column of measured hardness in Table 2. In the above equation (3), the constants a, b, and c were calculated by substituting the tempering temperature T ₃ , the holding time T ₂ , and the measured hardness for the samples 1 to 14. From the distribution of the calculated values of constants a, b, and c, the sum of the differences between the hardness (estimated hardness) obtained by substituting the values of constants a, b, and c into equation (3) and the measured hardness is minimum. As a result, it was confirmed that the constant a was −19.6, the constant b was 2.21 × 10 ⁵ , and the constant c was 347.

　実施の形態１に係る軸受部品の製造方法と同等の方法により得られた試料に対し、軸受部品に要求される特性について評価した。 The characteristics required for the bearing parts were evaluated for the samples obtained by the same method as the method for manufacturing the bearing parts according to the first embodiment.

　まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片を準備した。試験片の成分組成は、上記表１に示した通りである。試験片の形状は環状とした。試験片の寸法は、外径が６０ｍｍ、内径が５４ｍｍ、軸方向における幅が１５ｍｍとした。 First, a test piece made of JIS standard SUJ2 was prepared. The component composition of the test piece is as shown in Table 1 above. The shape of the test piece was annular. The dimensions of the test piece were an outer diameter of 60 mm, an inner diameter of 54 mm, and an axial width of 15 mm.

　上記試験片に対し、焼入処理よび焼戻処理を行うことにより、実施例に係る試料１５～２７を作成した。表３に、試料１５～２７に対する焼入処理および焼戻処理の条件を示す。 The samples 15 to 27 according to the examples were prepared by subjecting the test pieces to quenching and tempering. Table 3 shows the quenching and tempering conditions for Samples 15 to 27.

　（試料１５～２６）
　上記試験片に対し、焼入処理後の炭化物面積率が８％または１２％となるように、焼入処理を施した。 (Samples 15-26)
The test piece was subjected to quenching so that the carbide area ratio after quenching was 8% or 12%.

　試料１５～１７は、焼入処理後の上記試験片の炭化物面積率が８％となるように、温度Ｔ₁が９００℃かつ保持時間ｔ₁が５８秒の条件で焼入処理されたものである。試料２１～２３は、焼入処理後の上記試験片の炭化物面積率が８％となるように、温度Ｔ₁が９５０℃かつ保持時間ｔ₁が１５秒の条件で焼入処理されたものである。 Samples 15 to 17 were subjected to a quenching process under the conditions of a temperature T ₁ of 900 ° C. and a holding time t ₁ of 58 seconds so that the carbide area ratio of the test piece after the quenching process was 8%. is there. Samples 21 to 23 were subjected to a quenching process under the conditions of a temperature T ₁ of 950 ° C. and a holding time t ₁ of 15 seconds so that the carbide area ratio of the test piece after the quenching process was 8%. is there.

　試料１８～試料２０は、焼入処理後の上記試験片の炭化物面積率が１２％となるように、温度Ｔ₁が９００℃かつ保持時間ｔ₁が１１秒の条件で焼入処理されたものである。試料２４～２６は、焼入処理後の上記試験片の炭化物面積率が１２％となるように、温度Ｔ₁が９５０℃かつ保持時間ｔ₁が３秒の条件で焼入処理されたものである。 Samples 18 to 20 were subjected to quenching treatment under the conditions of a temperature T ₁ of 900 ° C. and a holding time t ₁ of 11 seconds so that the carbide area ratio of the above-mentioned specimen after quenching treatment was 12%. It is. Samples 24 to 26 were subjected to quenching treatment under the conditions of a temperature T ₁ of 950 ° C. and a holding time t ₁ of 3 seconds so that the carbide area ratio of the test piece after quenching treatment was 12%. is there.

　試料１５～２６は、上記のように焼入処理された試験片が焼戻処理後の硬度が６０ＨＲＣまたは６２ＨＲＣとなるように焼戻処理されたものである。 Samples 15 to 26 were obtained by tempering the specimens quenched as described above so that the hardness after tempering was 60 HRC or 62 HRC.

　試料１５，１８，２１，２４は、焼戻処理後の硬度が６２ＨＲＣとなるように、焼戻温度Ｔ₃が１８０℃、時間ｔ₂が７２００秒の条件で焼戻処理されたものである。試料１６，１９，２２，２５は、焼戻処理後の硬度が６２ＨＲＣとなるように、焼戻温度Ｔ₃が２４０℃、時間ｔ₂が４３秒の条件で焼戻処理されたものである。

Samples

15, 18, 21, and 24 were tempered under conditions of a tempering temperature T ₃ of 180 ° C. and a time t ₂ of 7200 seconds so that the hardness after tempering was 62 HRC.

Samples

16, 19, 22, and 25 were tempered under conditions of a tempering temperature T ₃ of 240 ° C. and a time t ₂ of 43 seconds so that the hardness after tempering was 62 HRC.

　試料１７，２０，２３，２６は、焼戻処理後の硬度が６０ＨＲＣとなるように、焼戻温度Ｔ₃が３１０℃、時間ｔ₂が３７秒の条件で焼戻処理されたものである。

Samples

17, 20, 23, and 26 were tempered under conditions of a tempering temperature T ₃ of 310 ° C. and a time t ₂ of 37 seconds so that the hardness after tempering was 60 HRC.

　（試料２７）
　比較例としての試料２７は、焼入処理後の上記試験片の炭化物面積率が８％となるように焼入処理された後、焼戻処理後の硬度が６２ＨＲＣとなるように、焼戻し処理されたものである。焼入温度は８５０℃、保持時間は３０分とした。焼戻温度は１８０℃、保持時間は７２００秒とした。 (Sample 27)
Sample 27 as a comparative example was tempered so that the hardness after tempering was 62 HRC after quenching so that the carbide area ratio of the test piece after quenching was 8%. It is a thing. The quenching temperature was 850 ° C. and the holding time was 30 minutes. The tempering temperature was 180 ° C. and the holding time was 7200 seconds.

　＜寸法変化率＞
　試料１５～２７の寸法変化率を以下のように評価した。試料１５～２７を２３０℃に加熱して２時間保持し、各試料について加熱前後での寸法変化率を算出した。表４に、同一の焼入処理条件で作製された試料１５～１７、試料１８～２０、試料２１～２３、試料２４～２６の寸法変化率の平均値を示す。 <Dimensional change rate>
The dimensional change rates of Samples 15 to 27 were evaluated as follows. Samples 15 to 27 were heated to 230 ° C. and held for 2 hours, and the dimensional change rate before and after heating was calculated for each sample. Table 4 shows the average values of the dimensional change rates of Samples 15 to 17, Samples 18 to 20, Samples 21 to 23, and Samples 24 to 26 produced under the same quenching treatment conditions.

　表４に示されるように、試料１５～２６の寸法変化率は、５０×１０^-5％未満であり、試料２７の寸法変化率よりも小さいことが確認された。 As shown in Table 4, it was confirmed that the dimensional change rate of Samples 15 to 26 was less than 50 × 10 ⁻⁵ %, which was smaller than the dimensional change rate of Sample 27.

　＜静的圧壊強度＞
　試料１５～２７の静的圧壊強度を引張試験機（（株）島津製作所製の「オートグラフ」）を用いて評価した。試料１５～２７に対して荷重を負荷するクロスヘッドの速度は、１ｍｍ／分とした。試料が破断したときの荷重を応力に換算したものを、静的圧壊強度とした。各試料に対し本評価を３回行った。図３は、３回の評価により算出された静的圧壊強度の平均値を示す。なお図３におけるバーは、３回の評価により算出された静的圧壊強度の標準偏差を示している。 <Static crushing strength>
The static crushing strength of Samples 15 to 27 was evaluated using a tensile tester (“Autograph” manufactured by Shimadzu Corporation). The speed of the crosshead that applies a load to the samples 15 to 27 was 1 mm / min. The static crushing strength was obtained by converting the load when the sample broke into stress. This evaluation was performed three times for each sample. FIG. 3 shows the average value of the static crushing strength calculated by three evaluations. In addition, the bar in FIG. 3 has shown the standard deviation of the static crushing strength calculated by three evaluations.

　試料１５～２６の静的圧壊強度と試料２７の静的圧壊強度とについて、有意水準１％で有意差検定を行った。その結果、試料１５～２６の静的圧壊強度は、試料２７の静的圧壊強度と同等以上であることが確認された。 A significant difference test was performed at a significance level of 1% between the static crushing strength of samples 15 to 26 and the static crushing strength of sample 27. As a result, it was confirmed that the static crushing strengths of the samples 15 to 26 were equal to or higher than the static crushing strength of the sample 27.

　＜せん断疲労強度＞
　試料１５～２７のせん断疲労強度を超音波ねじり疲労試験機（自社製（非特許文献２（坂中則暁ほか、「転がり軸受用鋼の超長寿命域までのせん断疲労特性の迅速評価」ＮＴＮ　ＴＥＣＨＮＩＣＡＬ　ＲＥＶＩＥＷ,７９（２０１１）１０４．）において記載されている．））を用いて評価した。負荷周波数は２０ｋＨｚとした。負荷と休止とを交互に繰り返す間欠負荷法を用いた。負荷回数は最大１０¹⁰回とした。負荷回数が１０¹⁰回に達しても破損しない場合、評価は打ち切りとした。このようにして試料１５～２７について負荷回数と応力振幅との関係を求めた。得られた値を日本材料学会の金属材料疲労信頼性標準ＪＳＭＳ－ＳＤ－６－０２の疲労限度型折れ線モデルにあてはめＳ－Ｎ線図を作成した。 <Shear fatigue strength>
Ultrasonic torsional fatigue testing machine (Non-Patent Document 2 (Norioka Sakanaka et al., “Rapid evaluation of shear fatigue properties of rolling bearing steels up to ultra-long life” NTN) TECHNIC REVIEW, 79 (2011) 104.).)). The load frequency was 20 kHz. An intermittent loading method was used in which loading and rest were alternately repeated. The maximum number of loads was 10 ¹⁰ times. If the load did not break even when the number of loadings reached 10 ¹⁰ times, the evaluation was terminated. In this way, the relationship between the number of loadings and the stress amplitude was obtained for samples 15 to 27. An SN graph was created by applying the obtained values to a fatigue limit type broken line model of JSMS-SD-6-02, a metal material fatigue reliability standard of the Japan Society of Materials Science.

　図４は、上記関係から導かれた、負荷回数が３×１０⁹回であるときに試料１５～２７が破損されるために必要とされる応力振幅を示す。なお図４におけるバーは、上記モデルから算出された応力振幅の標準偏差を示している。３×１０⁹回という負荷回数は、最大接触面圧Ｐｍａｘを２．５ＧＰａとして寿命試験を行った場合に、疲労破壊が生じ得る負荷回数である。負荷回数が３×１０⁹回であるときに試料１５～２７が破損されるために必要とされる応力振幅の上限値を試料１５～２７のせん断疲労強度とする。せん断疲労強度の標準偏差が応力によらず一定であるとし、試料１５～２６のせん断疲労強度と試料２７のせん断疲労強度とについて、有意水準５％で有意差検定を行った。その結果、試料１５～２６のせん断疲労強度は、試料２７のせん断疲労強度と同等であることが確認された。 FIG. 4 shows the stress amplitude required for the samples 15 to 27 to be damaged when the number of times of loading is 3 × 10 ⁹ derived from the above relationship. Note that the bar in FIG. 4 indicates the standard deviation of the stress amplitude calculated from the above model. The number of loads of 3 × 10 ⁹ times is the number of loads at which fatigue failure can occur when a life test is performed with the maximum contact surface pressure Pmax being 2.5 GPa. The upper limit value of the stress amplitude required for damaging the samples 15 to 27 when the number of times of loading is 3 × 10 ⁹ times is defined as the shear fatigue strength of the samples 15 to 27. Assuming that the standard deviation of the shear fatigue strength is constant regardless of the stress, the shear fatigue strength of samples 15 to 26 and the shear fatigue strength of sample 27 were subjected to a significant difference test at a significance level of 5%. As a result, it was confirmed that the shear fatigue strengths of Samples 15 to 26 were equivalent to the shear fatigue strength of Sample 27.

　次に、実施の形態２に係る実施例について説明する。本実施例３では、上記式（４）および式（５）を導出した手法、および上記式（４）および式（５）から上記式（２）を実験的に導出した手法について説明する。具体的には、（１）まず、パラメータスタディにより、焼戻処理条件（焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂）、硬度および残留オーステナイト量について実測値を取得した。（２）次に、取得された各実測値に基づいて、上記式（４）および上記式（５）の各定数を算出した。（３）次に、各定数が特定された上記式（４）および式（５）に基づき、軸受部品の硬度および残留オーステナイト量が所定の値となるような焼戻処理条件の範囲としての上記式（２）を導出した。 Next, an example according to the second embodiment will be described. In the third embodiment, a method for deriving the above equations (4) and (5) and a method for experimentally deriving the above equation (2) from the above equations (4) and (5) will be described. Specifically, (1) First, measured values were obtained for tempering treatment conditions (tempering temperature T ₃ and holding time t ₂ ), hardness, and retained austenite amount by parameter study. (2) Next, the constants of the above formula (4) and the above formula (5) were calculated based on the obtained actual measurement values. (3) Next, based on the above formulas (4) and (5) in which each constant is specified, the above as a range of tempering treatment conditions in which the hardness of the bearing parts and the retained austenite amount become predetermined values. Equation (2) was derived.

　（１）パラメータスタディによる実測値の取得
　まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片を準備した。試験片の成分組成は、上記表１に示されたものと同等である。 (1) Acquisition of measured value by parameter study First, a test piece made of JIS standard SUJ2 was prepared. The component composition of the test piece is equivalent to that shown in Table 1 above.

　上記試験片に対し、焼入処理を行った。焼入処理の温度Ｔ₁は９５０℃、保持時間ｔ₁は１５秒とした。保持時間ｔ₁経過後、試験片を油温７０℃のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。温度Ｔ₂は１００℃程度とした。焼入処理後の試験片の硬度は６４．５ＨＲＣであり、該試験片の残留オーステナイト量は１４．７％であった。 The test piece was quenched. The quenching temperature T ₁ was 950 ° C., and the holding time t ₁ was 15 seconds. After holding time t ₁ , the test piece was immersed in cold oil having an oil temperature of 70 ° C. and quenched and cooled. The temperature T ₂ was about 100 ° C. The hardness of the test piece after the quenching treatment was 64.5 HRC, and the amount of retained austenite of the test piece was 14.7%.

　次に、焼入処理が施された試験片に対し、焼戻処理を行った。焼戻処理条件は、表５に示される１５通りの条件とした。これにより、それぞれ異なる条件で焼戻処理された試料２８～４２を作製した。１５通りの焼戻処理条件は、５通りの焼戻温度Ｔ₃２４０℃，２６０℃，２８０℃，３００℃，３２０℃と、３通りの保持時間ｔ₂１９秒，７４秒，３００秒との組み合わせとした。 Next, a tempering treatment was performed on the test piece subjected to the quenching treatment. The tempering conditions were 15 conditions shown in Table 5. Thus, samples 28 to 42 tempered under different conditions were produced. Fifteen tempering treatment conditions are five tempering temperatures T ₃ 240 ° C., 260 ° C., 280 ° C., 300 ° C., 320 ° C., and three holding times t ₂ 19 seconds, 74 seconds, 300 seconds. It was a combination.

　上記焼戻処理が施された試料２８～４２に対し、ビッカース硬度計を用いてビッカース硬度を測定した。さらに、上記焼戻処理が施された試料２８～４２に対し、Ｘ線回折装置を用いて残留オーステナイト量を測定した。試料２８～４２について、焼戻処理条件、測定されたビッカース硬度および残留オーステナイト量を、表５に示す。 Vickers hardness was measured using a Vickers hardness tester on samples 28 to 42 that had been tempered. Further, the amount of retained austenite was measured for the samples 28 to 42 subjected to the tempering treatment using an X-ray diffractometer. Table 5 shows the tempering conditions, the measured Vickers hardness, and the amount of retained austenite for Samples 28 to 42.

　（２）式（４）および式（５）の各定数の算出
　上記（１）において取得された試料２８～４２の実測値に基づいて、式（４）および式（５）の各定数を算出した。 (2) Calculation of constants of formula (4) and formula (5) Calculation of constants of formula (4) and formula (5) based on the actual measurement values of samples 28 to 42 obtained in (1) above. did.

　試料２８～４２の焼戻温度Ｔ₃、保持時間ｔ₂、硬度の実測値の各々を、式（４）の定数Ｔ、ｔ、Ｍに代入し、定数ａ，ｂ，ｃを算出した。算出された値の分布から最適な値として、定数ａが－２６．４、定数ｂが２．００×１０⁵、定数ｃが４０８であることが確認された。このようにして定数ａ，ｂ，ｃが特定された式（４）は、焼戻処理条件と焼戻処理後の硬度との関係を予測する第１の予測式とされた。図５および図７中の線Ｌ１～Ｌ３の各々は、当該第１の予測式に基づき、所定の硬度を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件を示している。 The tempering temperature T ₃ , the holding time t ₂ , and the actually measured values of hardness of the samples 28 to 42 were substituted into the constants T, t, and M in the equation (4), and the constants a, b, and c were calculated. From the calculated distribution of values, it was confirmed that the constant a was −26.4, the constant b was 2.00 × 10 ⁵ , and the constant c was 408. Equation (4) in which the constants a, b, and c are specified in this manner is a first prediction equation for predicting the relationship between the tempering treatment conditions and the hardness after the tempering treatment. Each of the lines L1 to L3 in FIGS. 5 and 7 indicates tempering processing conditions for obtaining a bearing component having a predetermined hardness based on the first prediction formula.

　試料２８～４２の焼戻温度Ｔ₃、保持時間ｔ₂、残留オーステナイト量の実測値の各々を、式（５）の定数Ｔ、ｔ、Ｍに代入し、定数Ｍ₀，Ａ，Ｑ，ｎを算出した。算出された値の分布から最適な値として、定数Ｍ₀が１４．４、定数Ａが６．９９×１０⁵、定数Ｑが７．７０×１０⁴、定数ｎが０．５１０であることが確認された。式（５）において、定数Ｍ₀は焼戻処理前の各試料の残留オーステナイト量を意味する。算出された定数Ｍ₀は、試験片の焼入れ処理後の残留オーステナイト量１４．７％と同等の値であり、妥当な値であることが確認された。このようにして定数Ｍ₀，Ａ，Ｑ，ｎが特定された式（５）は、焼戻処理条件と焼戻処理後の残留オーステナイト量との関係を予測する第２の予測式とされた。図６および図７中の線Ｌ４～Ｌ６の各々は、当該第２の予測式に基づき、所定の残留オーステナイト量を有する軸受部品を得るための焼戻処理条件を示している。 The tempering temperature T ₃ , the holding time t ₂ , and the actual measurement values of the retained austenite amount of the samples 28 to 42 are substituted into the constants T, t, M in the equation (5), and the constants M ₀ , A, Q, n Was calculated. As an optimum value from the calculated distribution of values, the constant M ₀ is 14.4, the constant A is 6.99 × 10 ⁵ , the constant Q is 7.70 × 10 ⁴ , and the constant n is 0.510. confirmed. In equation (5), the constant M ₀ means the amount of retained austenite of each sample before tempering. The calculated constant M ₀ is a value equivalent to the amount of retained austenite after the quenching treatment of the test piece, 14.7%, and was confirmed to be a reasonable value. Equation (5) in which the constants M ₀ , A, Q, and n are specified in this way is a second prediction equation for predicting the relationship between the tempering treatment conditions and the amount of retained austenite after the tempering treatment. . Each of lines L4 to L6 in FIG. 6 and FIG. 7 indicates tempering conditions for obtaining a bearing component having a predetermined retained austenite amount based on the second prediction formula.

　（３）上記式（２）の導出
　上記（１）および（２）において導出された上記第１の予測式および上記第２の予測式に基づいて、焼戻処理後の硬度および残留オーステナイト量の各々が所定の値となるための焼戻処理条件を示す式（２）を導出した。具体的には、焼戻処理後の硬度が５９ＨＲＣ以上（６７４ＨＶ以上）、焼戻処理後の残留オーステナイト量が４％以下となるための焼戻処理条件を示すものとして、式（２）を導出した。図７において、当該式（２）を満足する焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂は、線５上、および線５よりも縦軸において上側（横軸において右側）に位置する座標として示されている。 (3) Derivation of Formula (2) Based on the first prediction formula and the second prediction formula derived in (1) and (2) above, the hardness after tempering and the amount of retained austenite Formula (2) which shows the tempering process conditions for each to become a predetermined value was derived | led-out. Specifically, formula (2) is derived as showing the tempering treatment conditions for the hardness after tempering to be 59 HRC or more (674 HV or more) and the amount of retained austenite after tempering to be 4% or less. did. In FIG. 7, the tempering temperature T ₃ and the holding time t ₂ satisfying the expression (2) are shown as coordinates located on the line 5 and on the upper side of the vertical axis from the line 5 (right side on the horizontal axis). ing.

　なお、式（２）により示される焼戻処理条件は、上記従来の転がり軸受の製造方法により得られる転がり軸受と同等以上の硬度を有し、かつ当該転がり軸受と同等以下の残留オーステナイト量を有する転がり軸受を製造するための条件である。 In addition, the tempering process conditions shown by Formula (2) have the hardness more than equivalent to the rolling bearing obtained by the manufacturing method of the said conventional rolling bearing, and have the amount of residual austenite equivalent to or less than the said rolling bearing. This is a condition for manufacturing a rolling bearing.

　本発明者らは、本実施例における上記試験片と同一の成分組成を示すＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる試験片に、上記従来の転がり軸受の製造方法と同様の焼入処理および焼戻処理を施し、比較例の試料を複数作製した。比較例の試料に対する焼入処理および焼戻処理の条件は、焼戻処理後の硬度が６０ＨＲＣ程度、残留オーステナイト量が４％程度となる条件とした。 The present inventors performed a quenching treatment and a tempering treatment similar to those of the conventional rolling bearing manufacturing method on a test piece made of JIS standard SUJ2 having the same component composition as the above-described test piece in this example, A plurality of samples of comparative examples were produced. The conditions for the quenching treatment and the tempering treatment for the sample of the comparative example were such that the hardness after the tempering treatment was about 60 HRC and the amount of retained austenite was about 4%.

　具体的には、焼入温度は８５５℃、保持時間は３０分以上５５以下とした。焼入処理は、Ｒガス（一酸化炭素（ＣＯ）、水素（Ｈ₂）、窒素（Ｎ₂）、二酸化炭素（ＣＯ₂）の各組成比が約２０％、約３０％、約５０％、約１％未満）の雰囲気下で行った。上記保持時間の経過後、試験片を油温６０℃以上１００℃以下のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。焼戻温度は２３０℃、保持時間は２時間以上３時間以下とした。焼戻処理は、上記Ｒガス雰囲気下で行った。このようにして得られた比較例試料の硬度の最小値は６０ＨＲＣであり、該比較例試料の残留オーステナイト量の最大値は４．１％であった。 Specifically, the quenching temperature was 855 ° C., and the holding time was 30 minutes or more and 55 or less. In the quenching treatment, each composition ratio of R gas (carbon monoxide (CO), hydrogen (H ₂ ), nitrogen (N ₂ ), carbon dioxide (CO ₂ ) is about 20%, about 30%, about 50%, Less than about 1%). After the elapse of the holding time, the test piece was immersed in cold oil having an oil temperature of 60 ° C. or higher and 100 ° C. or lower and quenched and cooled. The tempering temperature was 230 ° C., and the holding time was 2 hours or more and 3 hours or less. The tempering process was performed in the R gas atmosphere. The minimum value of the hardness of the comparative example sample thus obtained was 60 HRC, and the maximum value of the retained austenite amount of the comparative example sample was 4.1%.

　上記実施例および上記比較例の結果から、本実施の形態に係る転がり軸受の製造方法によれば、上記従来の軸受部品の製造方法と比べて、高い焼戻温度Ｔ₃、かつ短い保持時間ｔ₂で焼戻処理を行うことにより、従来の軸受部品と同等以上の材料特性を有する転がり軸受を得ることが出来ることが確認された。 From the results of the above examples and comparative examples, the rolling bearing manufacturing method according to the present embodiment has a higher tempering temperature T ₃ and a shorter holding time t compared to the conventional bearing component manufacturing method. It was confirmed that a rolling bearing having material properties equivalent to or better than conventional bearing parts can be obtained by tempering in ₂ .

　本実施例４では、上記第２の予測式および上記第３の予測式の予測精度を評価した。具体的には、上記式（２）を満足する焼戻処理条件により焼き戻し処理が施された試料の硬度および残留オーステナイト量と、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測される硬度および残留オーステナイト量とを比較した。 In Example 4, the prediction accuracy of the second prediction formula and the third prediction formula was evaluated. Specifically, the hardness and the amount of retained austenite of the sample subjected to the tempering treatment under the tempering treatment conditions satisfying the equation (2), and the second prediction equation and the third The hardness and the amount of retained austenite predicted from the prediction formula were compared.

　まず、実施例３と同様に、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなり、表１に示される成分組成を示す試験片を準備した。上記試験片に対し、実施例３と同様の焼入処理を施した。焼入処理の温度Ｔ₁は９５０℃、保持時間ｔ₁は１５秒とした。保持時間ｔ₁経過後、試験片を油温７０℃のコールド油に浸漬させて焼入れ冷却した。温度Ｔ₂は１００℃程度とした。焼入処理後の試験片の硬度は６４．５ＨＲＣであり、該試験片の残留オーステナイト量は１４．７％であった。 First, similarly to Example 3, a test piece composed of JIS standard SUJ2 and having the component composition shown in Table 1 was prepared. The test piece was subjected to the same quenching treatment as in Example 3. The quenching temperature T ₁ was 950 ° C., and the holding time t ₁ was 15 seconds. After holding time t ₁ , the test piece was immersed in cold oil having an oil temperature of 70 ° C. and quenched and cooled. The temperature T ₂ was about 100 ° C. The hardness of the test piece after the quenching treatment was 64.5 HRC, and the amount of retained austenite of the test piece was 14.7%.

　次に、上記式（２）を満足する４通りの焼戻処理条件（焼戻温度Ｔ₃および保持時間ｔ₂）で、上記試験片に対し焼戻処理を施した。表６に、４通りの焼戻処理条件を示す。当該焼戻処理が施された試料４３～４６に対し、ビッカース硬度計を用いてビッカース硬さを測定し，ロックウェル硬さに換算した。さらに、当該焼戻処理が施された試料４３～４６に対し、Ｘ線回折装置を用いて残留オーステナイト量を測定した。表６に、試料４３～４６のロックウェル硬さおよび残留オーステナイト量の実測値と、各焼戻処理条件において上記第１の予測式および上記第２の予測式により算出されるロックウェル硬さおよび残留オーステナイト量の予測値とを、表６に示す。 Next, the above formula tempered condition four kinds which satisfies (2) (tempering temperature T ₃ and the holding time t _2), it was subjected to tempering process on the test strip. Table 6 shows four tempering treatment conditions. The samples 43 to 46 subjected to the tempering treatment were measured for Vickers hardness using a Vickers hardness tester and converted to Rockwell hardness. Further, the amount of retained austenite was measured for the samples 43 to 46 subjected to the tempering treatment using an X-ray diffractometer. Table 6 shows the measured values of the Rockwell hardness and residual austenite amount of samples 43 to 46, and the Rockwell hardness calculated by the first prediction formula and the second prediction formula under each tempering treatment condition. Table 6 shows the predicted value of the amount of retained austenite.

　表６に示されるように、試料４３～４６のロックウェル硬さの各実測値は、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測されるロックウェル硬さの各予測値と、よく一致していることが確認された。ロックウェル硬さに関し、上記予測値に対する上記実測値と上記予測値との差は、３％以下であった。また、試料４３～４６のロックウェル硬さの各実測値は、５９ＨＲＣ以上であることが確認された。 As shown in Table 6, the measured values of the Rockwell hardness of the samples 43 to 46 are the Rockwell hardness predicted from the second prediction formula and the third prediction formula when the conditions are satisfied. It was confirmed that it was in good agreement with each predicted value. Regarding Rockwell hardness, the difference between the measured value and the predicted value with respect to the predicted value was 3% or less. Further, it was confirmed that the measured values of Rockwell hardness of Samples 43 to 46 were 59 HRC or more.

　表６に示されるように、試料４３～４６の残留オーステナイト量の各実測値は、当該条件としたときに上記第２の予測式および上記第３の予測式から予測される残留オーステナイト量の各予測値と、よく一致していることが確認された。また、試料４３～４６の残留オーステナイト量の各実測値は、４％以下であることが確認された。 As shown in Table 6, the measured values of the retained austenite amounts of the samples 43 to 46 are the respective values of the retained austenite amounts predicted from the second prediction formula and the third prediction formula when the conditions are satisfied. It was confirmed that it was in good agreement with the predicted value. In addition, it was confirmed that each measured value of the retained austenite amount of Samples 43 to 46 was 4% or less.

　以上により、上記第２の予測式および上記第３の予測式の予測精度が高いことが確認された。また、上記式（２）を満足する焼戻処理条件により焼戻処理が実施されて得られた本実施例４に係る各試料は、上記比較例と同等以上の硬度を有し、かつ上記比較例と同等以下の残留オーステナイト量を有することが確認された。 From the above, it was confirmed that the second prediction formula and the third prediction formula have high prediction accuracy. In addition, each sample according to Example 4 obtained by performing the tempering process under the tempering process conditions satisfying the above formula (2) has a hardness equal to or higher than that of the above comparative example, and the above comparison. It was confirmed that the amount of retained austenite was equal to or less than that of the example.

　今回開示された実施の形態と実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は以上の実施の形態と実施例ではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものであることが意図される。 It should be considered that the embodiments and examples disclosed herein are illustrative and non-restrictive in every respect. The scope of the present invention is shown not by the above embodiments and examples but by the claims, and is intended to include all modifications and variations within the meaning and scope equivalent to the claims.

Claims

　軸受部品の製造方法であって、
　高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、
　前記対象材に対して焼入処理を行う工程と、
　前記焼入処理を行う工程の後に、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備え、
　前記焼入処理を行う工程では、前記対象材の硬度が６４ＨＲＣ以上６６ＨＲＣ以下となるように前記焼入処理が行われ、
　前記焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ（単位：Ｋ）および保持時間ｔ（単位：秒）が以下の式（１）を満たす、軸受部品の製造方法。
　２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３９９）≦Ｔ≦２．２１×１０⁵／（１９．６ｌｏｇｔ＋３４９）・・・（１） A method for manufacturing a bearing component, comprising:
A process of preparing a target material made of high carbon chromium bearing steel and to be a bearing part;
A step of quenching the target material;
A step of performing a tempering process on the target material by heating the target material after the step of performing the quenching process;
In the step of performing the quenching process, the quenching process is performed so that the hardness of the target material is 64 HRC or more and 66 HRC or less,
A method for manufacturing a bearing component, wherein a tempering temperature T (unit: K) and a holding time t (unit: second) in the step of performing the tempering process satisfy the following expression (1).
^{^{2.21 × 10 5 /(19.6logt+399)≦T≦2.21×10 5 /(19.6logt+349)}} ··· (1)
　前記焼入処理を行う工程では、前記対象材の炭化物面積率が８％以上１２％以下となるように前記焼入処理が行われる、請求項１に記載の軸受部品の製造方法。 The method for manufacturing a bearing part according to claim 1, wherein, in the step of performing the quenching process, the quenching process is performed so that a carbide area ratio of the target material is 8% or more and 12% or less.
　前記焼戻処理を行う工程では、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して前記焼戻処理が行われる、請求項１または２に記載の軸受部品の製造方法。 The method for manufacturing a bearing part according to claim 1 or 2, wherein, in the step of performing the tempering process, the tempering process is performed on the target material by heating the target material.
　軸受部品の製造方法であって、
　高炭素クロム軸受鋼からなり、かつ軸受部品となるべき対象材を準備する工程と、
　前記対象材に対して焼入処理を行う工程と、
　前記焼入処理を行う工程の後に、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して焼戻処理を行う工程とを備え、
　前記焼戻処理を行う工程における焼戻温度Ｔ₃（単位：Ｋ）および保持時間ｔ₂（単位：秒）が以下の式（２）を満たす、軸受部品の製造方法。
　９．２７×１０³／（０．５１ｌｏｇｔ₂＋１３．２）≦Ｔ₃≦１．００×１０⁵／（１３．２ｌｏｇｔ₂＋１３３）・・・（２） A method for manufacturing a bearing component, comprising:
A process of preparing a target material made of high carbon chromium bearing steel and to be a bearing part;
A step of quenching the target material;
A step of performing a tempering process on the target material by heating the target material after the step of performing the quenching process;
A method for manufacturing a bearing component, wherein a tempering temperature T ₃ (unit: K) and a holding time t ₂ (unit: second) in the step of performing the tempering process satisfy the following formula (2):
9.27 × 10 ³ /(0.51 log ₂ +13.2) ≦ T ₃ ≦ 1.00 × 10 ⁵ /(13.2 log ₂ +133) (2)
　前記高炭素クロム軸受鋼は、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２である、請求項４に記載の軸受部品の製造方法。 The method for manufacturing a bearing part according to claim 4, wherein the high carbon chromium bearing steel is JIS standard SUJ2.
　前記焼戻処理を行う工程では、焼き戻し時間が３００秒以内である、請求項４または請求項５に記載の軸受部品の製造方法。 The method for manufacturing a bearing part according to claim 4 or 5, wherein in the step of performing the tempering process, a tempering time is within 300 seconds.
　前記焼戻処理を行う工程では、前記対象材を加熱することにより前記対象材に対して前記焼戻処理が行われる、請求項６に記載の軸受部品の製造方法。 The method for manufacturing a bearing part according to claim 6, wherein, in the step of performing the tempering process, the tempering process is performed on the target material by heating the target material.