WO2018138864A1 - 固定子、電動機、圧縮機、および冷凍空調装置 - Google Patents

固定子、電動機、圧縮機、および冷凍空調装置 Download PDF

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WO2018138864A1
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WO
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yoke
iron core
tooth
axis
stator
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PCT/JP2017/002893
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Inventor
馬場　和彦
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三菱電機株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/02—Details of the magnetic circuit characterised by the magnetic material
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets

Definitions

  • the present invention relates to a stator, an electric motor, a compressor, and a refrigeration air conditioner.
  • JP 2014-155347 A (see paragraphs 0014 to 0016) JP 2013-546301 Gazette (see paragraph 0005)
  • Structuring the stator core with amorphous metal or nanocrystalline metal is effective in reducing iron loss.
  • amorphous metal and nanocrystalline metal have a large increase in magnetoresistance when subjected to compressive stress, when the stator core is incorporated inside the frame by shrink fitting or the like, the magnetoresistance is affected by compressive stress. This may increase the iron loss.
  • This invention was made in order to solve said subject, and it aims at providing the stator which can reduce an iron loss more effectively.
  • the stator of the present invention includes a first yoke extending in the circumferential direction centering on the axis, and first and second teeth extending from the first yoke toward the axis.
  • a first iron core made of an electromagnetic steel plate, a second yoke adjacent to the first yoke in the axial direction, and a first tooth adjacent to the first tooth and the second tooth in the axial direction.
  • a second iron core made of amorphous metal or nanocrystalline metal.
  • the first iron core is divided by a dividing surface formed between the first teeth and the second teeth in the first yoke, and connected on the outer peripheral surface side of the first yoke.
  • the distance from the axis to the outer peripheral surface of the second yoke is smaller than the distance from the axis to the outer peripheral surface of the first yoke.
  • the second iron core is made of an amorphous metal or a nanocrystalline metal, the iron loss can be reduced.
  • the first iron core is divided at the dividing surface and connected on the outer peripheral side of the first yoke, when winding the teeth, both sides sandwiching the dividing surface of the first yoke
  • the distance between the first tooth and the second tooth can be widened, and the winding work can be simplified.
  • the distance from the axis to the outer peripheral surface of the second yoke is smaller than the distance from the axis to the outer peripheral surface of the first yoke, the external force from the frame is reduced when the stator is incorporated in a frame or the like. 1 core (electromagnetic steel sheet). Therefore, the increase in the magnetic resistance of the second iron core can be suppressed, and the effect of reducing the iron loss can be enhanced.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the electric motor in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing a stator core, an insulator, and a winding of the electric motor in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the electric motor in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view showing a first iron core in the first embodiment. It is a figure which shows the 1st division
  • FIG. FIG. 3 is a plan view showing a second iron core in the first embodiment. It is a figure which overlaps and shows the 1st division
  • FIG. 3 is a plan view showing a magnetic steel sheet for forming a first iron core in the first embodiment. It is a figure which shows the state which expand
  • FIG. 4 is a plan view showing an electromagnetic steel plate for forming a second iron core in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a schematic diagram (A) and (B) for illustrating a winding process in the first embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view showing a magnetic steel sheet for forming the rotor core in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view for illustrating the operation of the electric motor in the first embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing an electric motor according to a first modification of the first embodiment.
  • 6 is a cross-sectional view showing an electric motor according to a second modification of the first embodiment.
  • FIG. FIG. 9 is a plan view showing a first iron core of a third modification example of the first embodiment. It is sectional drawing which shows the structure of the rotary compressor which can apply the electric motor of Embodiment 1 and each modification. It is a figure which shows the structure of the refrigerating air conditioner provided with the rotary compressor of FIG.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of an electric motor 100 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • This electric motor 100 is a permanent magnet embedded type electric motor in which the permanent magnet 25 is embedded in the rotor 2, and is used, for example, in a rotary compressor 500 (see FIG. 18).
  • the electric motor 100 is an electric motor called an inner rotor type, and includes a stator 1 and a rotor 2 that is rotatably provided inside the stator 1.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a plane orthogonal to the rotation axis (axis C1) of the rotor 2.
  • the direction of the axis C1 which is the rotation axis of the rotor 2 is simply referred to as “axial direction”. Also.
  • the circumferential direction around the axis C1 is simply referred to as “circumferential direction”.
  • the radial direction of the stator 1 and the rotor 2 around the axis C1 is simply referred to as “radial direction”.
  • the arrow C1 indicates the axial direction
  • the arrow R1 indicates the circumferential direction.
  • the stator 1 has a stator core 10 and a winding 3 wound around the stator core 10.
  • the stator core 10 has a first iron core 10A and a second iron core 10B (FIG. 3), which will be described later.
  • the stator core 10 has an annular yoke 12 centered on the axis C1 and a plurality of teeth 11 extending from the yoke 12 inward in the radial direction (that is, in the direction toward the axis C1).
  • the tooth 11 has a tooth tip 13 that faces the outer peripheral surface of the rotor 2.
  • the tooth tip portion 13 is formed so that the width (length in the circumferential direction) is wider than other portions of the tooth 11. That is, the tooth tip portion 13 has projecting portions 14 projecting in the circumferential direction on both sides in the circumferential direction.
  • nine teeth 11 are arranged at regular intervals in the circumferential direction, but the number of teeth 11 may be two or more. Between the teeth 11 adjacent to each other in the circumferential direction, a slot which is a space for arranging the winding 3 is formed.
  • stator core 10 has a configuration in which a plurality of (here, nine) divided cores 5 are connected in the circumferential direction for each tooth 11.
  • the split cores 5 are connected to each other by a connecting portion 15 provided at an end portion on the outer peripheral side of the yoke 12.
  • the connection part 15 is formed by the circular crimp part, for example.
  • the winding 3 that generates the rotating magnetic field is, for example, a magnet wire wound around the tooth 11 via an insulator 30 (FIG. 2) that is an insulating portion.
  • the number of turns and the diameter (wire diameter) of the winding 3 are determined in accordance with required characteristics (rotation speed, torque, etc.), applied voltage, and slot cross-sectional area.
  • the winding 3 is wound by concentrated winding and connected by Y connection.
  • FIG. 2 is a diagram showing the stator core 10 (divided core 5), the insulator 30, and the winding 3.
  • the insulator 30 is formed on the outer peripheral surface of the peripheral wall portion 31 formed on both side surfaces 111 in the circumferential direction of the tooth 11, the outer wall portion 32 formed on the inner peripheral surface 121 of the yoke 12, and the protruding portion 14 of the tooth 11.
  • the inner wall portion 33 is formed.
  • the winding 3 is disposed in a region surrounded by the peripheral wall portion 31, the outer wall portion 32, and the inner wall portion 33. Moreover, the surrounding wall part 31 of the insulator 30 is also formed in the both end surfaces in the axial direction of the teeth 11 (refer FIG. 3). For example, a magnet wire having a diameter of 1.0 mm is wound 80 turns on each tooth 11 via an insulator 30 to form a winding 3.
  • the rotor 2 includes a cylindrical rotor core 21, a permanent magnet 25 attached to the rotor core 21, and a shaft 60 disposed at the center of the rotor core 21.
  • the shaft 60 is, for example, the shaft of the rotary compressor 500 (FIG. 18).
  • the rotor core 21 is formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates in the axial direction and fastening both ends in the axial direction with fixing members 41 and 42 (FIG. 3).
  • the thickness tr of the electrical steel sheet constituting the rotor core 21 is, for example, 0.35 to 0.5 mm, and the thickness t1 (0.25 to 0) of the electrical steel sheet of the first iron core 10A (FIG. 3) described later. .35 mm) or more.
  • a plurality (six in this case) of magnet insertion holes 22 into which the permanent magnets 25 are inserted are formed along the outer peripheral surface of the rotor core 21.
  • the magnet insertion hole 22 is a through hole that penetrates the rotor core 21 in the axial direction.
  • the number of magnet insertion holes 22 (that is, the number of magnetic poles) is not limited to 6, but may be 2 or more. There is a gap between adjacent magnet insertion holes 22.
  • the permanent magnet 25 is a flat plate-like member that is long in the axial direction, has a width in the circumferential direction of the rotor core 21, and has a thickness in the radial direction.
  • the thickness of the permanent magnet 25 is 2 mm, for example.
  • the permanent magnet 25 is composed of, for example, a rare earth magnet mainly composed of neodymium (Nd), iron (Fe), and boron (B).
  • the permanent magnet 25 is magnetized in the thickness direction.
  • one permanent magnet 25 is arranged in one magnet insertion hole 22, but a plurality of permanent magnets 25 may be arranged in the circumferential direction in one magnet insertion hole 22.
  • the plurality of permanent magnets 25 in the same magnet insertion hole 22 are magnetized such that the same poles are directed radially outward.
  • a flux barrier (leakage flux suppression hole) 23 is formed at both ends in the circumferential direction of the magnet insertion hole 22.
  • the flux barrier 23 suppresses leakage magnetic flux between adjacent permanent magnets 25.
  • the core portion between the flux barrier 23 and the outer periphery of the rotor core 21 is a thin portion in order to suppress a short circuit of magnetic flux between the adjacent permanent magnets 25.
  • the thickness of the thin portion is preferably the same as the thickness of the electromagnetic steel plate constituting the rotor core 21.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration of the electric motor 100 on a plane including the axis C1.
  • the stator core 10 has a first iron core 10A composed of a laminated body of electromagnetic steel plates and a second iron core 10B composed of an amorphous metal or a nanocrystalline metal.
  • the first iron core 10A and the second iron core 10B are alternately arranged in the axial direction (the direction of the axis C1).
  • the first iron core 10 ⁇ / b> A is disposed at at least both axial ends of the stator core 10.
  • the first iron cores 10A are respectively disposed on both sides and the center of the stator iron core 10 in the axial direction.
  • the 2nd iron core 10B is arrange
  • the thickness (axial length) of the first iron core 10A disposed at one axial end portion (the upper end portion in FIG. 3) of the stator core 10 is L1, and the thickness of the second iron core 10B adjacent thereto is L1.
  • the thickness of the first iron core 10A disposed at the center in the axial direction of the stator core 10 is L3, and the thickness of the second iron core 10B adjacent thereto is L4.
  • the thickness of the first iron core 10A disposed at (the lower end in FIG. 3) is L5.
  • the total L0 of the thickness of the first iron core 10A and the thickness of the second iron core 10B is the same as the axial length L6 of the rotor iron core 21 here, but is not necessarily the same ( (See FIG. 16 described later).
  • the first iron core 10 ⁇ / b> A protrudes radially outward from the second iron core 10 ⁇ / b> B.
  • the first iron core 10A is incorporated inside the cylindrical frame 6 of the electric motor 100 by shrink fitting, press fitting, welding, or the like.
  • the frame 6 is, for example, a part of a sealed container of the rotary compressor 500 (FIG. 18).
  • FIG. 4 is a plan view showing the first iron core 10A.
  • the first iron core 10A is composed of a laminate in which electromagnetic steel sheets having a thickness (t1) of 0.25 to 0.35 mm are laminated in the axial direction.
  • t1 thickness of 0.25 to 0.35 mm
  • a non-oriented electrical steel sheet is used as the electrical steel sheet, but the invention is not limited to this.
  • the first iron core 10A has a yoke 12A extending in the circumferential direction and a plurality (here, nine) teeth 11A extending radially inward from the yoke 12A.
  • the yoke 12A has an outer peripheral surface 16A that contacts the inner peripheral surface of the frame 6 (FIG. 3).
  • first iron core 10A a portion corresponding to the divided core 5 (a portion including one tooth 11A each) is referred to as a first divided iron core portion 5A. That is, the first iron core 10A is divided into a plurality (here, nine) first divided iron core portions 5A in the circumferential direction.
  • connection part 15 made of, for example, a circular caulking portion is formed.
  • the connection part 15 is arrange
  • the connecting portion 15 is a portion that connects the first divided core portions 5A adjacent to each other in the circumferential direction.
  • the plurality of first divided iron core portions 5A constituting the first iron core 10A are connected so as to be rotatable about the connecting portion 15. That is, the first iron core 10A can be developed in a strip shape (see FIG. 10) and combined in a ring shape.
  • the connecting portion 15 is not limited to the crimped portion, and may be a thin portion, which will be described later.
  • FIG. 5A is a plan view showing the first divided iron core portion 5A (first iron core 10A).
  • first iron core 10A first iron core 10A
  • the central portion in the circumferential direction of the yoke 12A is continuous with the teeth 11A.
  • a tooth front end portion 13A that faces the outer peripheral surface of the rotor 2 is formed on the radially inner side of the tooth 11A.
  • the teeth tip portion 13A is wider than the other portions of the teeth 11A, and has protruding portions 14A on both sides in the circumferential direction.
  • the yoke 12A has an end face 17A that forms one end in the circumferential direction and an end face 18A that forms the other end in the circumferential direction.
  • the connecting portion 15 is formed between the outer peripheral surface 16A and the end surface 18A.
  • the end faces 17A and 18A correspond to divided surfaces.
  • the end surfaces 17A and 18A of the yoke 12A of the first divided iron core portion 5A are respectively in the circumferential direction adjacent to the first divided iron core portion 5A. It contacts the end faces 18A and 17A of the yoke 12A.
  • a recess (notch) 19 is formed in the outer peripheral surface 16A of the yoke 12A.
  • the concave portion 19 is a portion for chucking the stator 1 with a jig in a winding step (FIG. 12) described later.
  • a caulking part (tea squeezing part) 101 is formed at the radial center of the teeth 11A.
  • crimped portions (yoke crimped portions) 102 and 103 are formed on both sides in the circumferential direction of the concave portion 19 of the yoke 12A.
  • the caulking part 101 of the teeth 11 and the caulking parts 102 and 103 of the yoke 12 fix the electromagnetic steel sheets adjacent in the axial direction to each other.
  • High dimensional accuracy and high rigidity of the first iron core 10 ⁇ / b> A (the teeth 11 ⁇ / b> A and the yoke 12 ⁇ / b> A) can be obtained by fixing the electromagnetic steel plate with the crimping portion 101 of the tooth 11 and the crimping portions 102 and 103 of the yoke 12.
  • the caulking portion 101 is not limited to the central portion of the tooth 11 ⁇ / b> A, and may be provided, for example, at both circumferential ends of the tooth distal end portion 13 or the circumferential central portion of the tooth distal end portion 13.
  • FIG. 6 is a plan view showing the configuration of the second iron core 10B.
  • the second iron core 10B is made of an amorphous metal or a nanocrystalline metal.
  • the second iron core 10B is constituted by a laminated body in which thin strips having a thickness of 0.02 mm to 0.05 mm are laminated in the axial direction, or a molded body in which powder is compression-molded.
  • the second iron core 10B is fixed to the first iron core 10A (FIG. 4) with an adhesive or a resin.
  • the second iron core 10B when the second iron core 10B is formed of a laminate of amorphous metal ribbons, the second iron core 10B may be annealed in order to remove distortion generated during molding and improve magnetic characteristics.
  • the second iron core 10B has a yoke 12B extending in the circumferential direction and a plurality (here, nine) teeth 11B extending radially inward from the yoke 12B.
  • the yoke 12B has an outer peripheral surface 16B that faces the inner peripheral surface of the frame 6 (FIG. 3).
  • a portion corresponding to the divided core 5 (a portion including one tooth 11B) is referred to as a second divided iron core portion 5B. That is, the second iron core 10B is divided into a plurality of (here, nine) second divided iron core portions 5B in the circumferential direction. A gap G is formed between the second divided core portions 5B adjacent in the circumferential direction.
  • FIG. 5B is a plan view showing the second divided iron core portion 5B (second iron core 10B).
  • the central portion in the circumferential direction of the yoke 12B is continuous with the teeth 11B.
  • a tooth front end portion 13B that faces the outer peripheral surface of the rotor 2 is formed on the radially inner side of the tooth 11B.
  • Teeth tip part 13B is wider than the other part of teeth 11B, and has protrusions 14B on both sides in the circumferential direction.
  • the yoke 12B has an end face 17B that forms one end in the circumferential direction and an end face 18B that forms the other end in the circumferential direction.
  • the teeth 11B and the yoke 12B of the second iron core 10B are not provided with the caulking portions 101, 102, 103 (FIG. 4A) of the first iron core 10A.
  • FIG. 7 is a diagram showing the first divided core portion 5A and the second divided core portion 5B in an overlapping manner.
  • the outer peripheral surface 16B of the yoke 12B is located radially inward from the outer peripheral surface 16A of the yoke 12A.
  • the end surfaces 17B and 18B of the yoke 12B in the second divided iron core portion 5B are positioned on the inner side in the circumferential direction from the end surfaces 17A and 18A of the yoke 12A in the first divided iron core portion 5A.
  • the yokes 12A and 12B have the same contour shape except for the outer peripheral surfaces 16A and 16B and both end surfaces 17A, 18A, 17B and 18B in the circumferential direction.
  • the teeth 11A and 11B have the same contour shape.
  • FIG. 8 is a diagram showing the positional relationship between the first iron core 10A and the second iron core 10B.
  • the outer peripheral surface 16B of the yoke 12B is located radially inward with respect to the outer peripheral surface 16A of the yoke 12A.
  • the distance r2 from the axis C1 to the outer peripheral surface 16B of the yoke 12B is smaller than the distance r1 from the axis C1 to the outer peripheral surface 16A of the yoke 12A.
  • the outer peripheral surface 16A of the yoke 12A contacts the frame 6, but the outer peripheral surface 16B of the yoke 12B is separated from the frame 6. Accordingly, external force from the frame 6 acts on the first iron core 10A, but external force from the frame 6 does not act on the second iron core 10B.
  • end surfaces 17B and 18B (FIG. 5B) of the yoke 12B in the second divided core portion 5B are more than the end surfaces 17A and 18A of the yoke 12A in the first divided core portion 5A (FIG. 5A).
  • Each is located on the inner side in the circumferential direction. Therefore, a gap G (FIG. 6) is formed between the second divided core portions 5B adjacent in the circumferential direction. Accordingly, the external force from the adjacent second divided core portion 5B does not act on the second divided core portion 5B.
  • the yoke 12A of the first iron core 10A is referred to as a “first yoke”, and the yoke 12B of the second iron core 10B is referred to as a “second yoke”.
  • first tooth one tooth
  • second tooth the adjacent tooth 11A
  • third teeth the teeth 11B adjacent in the axial direction to the first teeth
  • fourth teeth are referred to as “fourth teeth”.
  • the first iron core 10A has split surfaces (17A, 18A) formed between adjacent teeth 11A in the yoke 12A (first yoke) (that is, between the first teeth and the second teeth). ) Can be said to be divided.
  • the second iron core 10B is divided through a gap G formed between adjacent teeth 11B (that is, between the third tooth and the fourth tooth) in the yoke 12B (second yoke). You can say.
  • FIG. 9 is a plan view showing a magnetic steel sheet 50 for forming the first iron core 10A.
  • a plurality of steel plate portions 51 having a shape having the teeth 11 ⁇ / b> A and the yoke 12 ⁇ / b> A are punched out from the electromagnetic steel plate 50.
  • a plurality of rows of nine steel plate portions 51 are punched out from the electromagnetic steel plate 50.
  • the teeth 11A are oriented in opposite directions in two adjacent rows, and between the adjacent teeth 11A in one row (for example, the row indicated by reference symbol A1), the other row (for example, the row indicated by reference symbol A2). Teeth 11A is arranged. Thereby, more steel plate portions 51 can be punched out from the electromagnetic steel plate 50.
  • a plurality of steel plate portions 51 punched out from the electromagnetic steel plate 50 are laminated in the axial direction and fixed by caulking portions 101, 102, 103, whereby the first divided iron core portion 5A shown in FIG. Form.
  • a plurality of first divided core parts 5 ⁇ / b> A are arranged in a band shape and connected to each other by a connecting part 15, thereby forming a first iron core 10 ⁇ / b> A.
  • FIG. 11 is a plan view showing a ribbon 52 of amorphous metal or nanocrystalline metal for forming the second iron core 10B.
  • a plurality of ribbon portions 53 having a shape having teeth 11B and a yoke 12B are punched out from the amorphous metal or nanocrystalline metal ribbon 52.
  • two rows of a plurality of strip portions 53 are punched out from the strip 52.
  • the direction of teeth 11A is opposite to each other in two adjacent rows, and the teeth 11B in the other row are arranged between the adjacent teeth 11B in one row. Thereby, it is possible to punch more strip portions 53 from the strip 52.
  • stator core 10 in which the divided cores 5 are arranged in a strip shape is formed.
  • an insulator 30 (FIG. 2) is formed on the stator core 10.
  • the insulator 30 may be molded integrally with the stator core 10 by, for example, setting the stator core 10 in a mold and filling the resin, or a pre-molded resin molded body may be molded into the stator core 10. It may be formed by fitting in.
  • FIG. 12B are schematic views for explaining the winding process.
  • the split cores 5 for winding are fixed to the winding positions with a jig, The split core 5 is rotated around the connecting portion 15 so that the interval between adjacent teeth 11 is widened. Thereby, a wide space is formed around the teeth 11 where the winding is performed.
  • the winding 3 is wound around the teeth 11 of the split core 5 fixed at the winding position by using the winding nozzle 7 of the winding device.
  • the winding nozzle 7 rotates around the teeth 11 as shown by an arrow R ⁇ b> 2 in FIG. 12B, and winds the winding 3 around the teeth 11.
  • stator core 10 After winding the winding 3 around each tooth 11, the stator core 10 is assembled in an annular shape as shown in FIG. At this time, the butted portions (indicated by reference sign W in FIG. 1) of the split cores 5 at both ends of the stator core 10 are butted together and welded.
  • stator 1 including the stator core 10, the insulator 30, and the winding 3 is completed. Thereafter, the stator 1 is assembled inside the frame 6 by shrink fitting, press fitting, or welding. As described above, among the stator cores 10, the first iron core 10 ⁇ / b> A contacts the frame 6, but the second iron core 10 ⁇ / b> B does not contact the frame 6.
  • FIG. 13 is a view showing an electromagnetic steel plate 54 for forming the rotor core 21.
  • a steel plate portion 55 having the shape of the rotor core 21 having the magnet insertion hole 22, the flux barrier 23, and the center hole 26 is punched out from the electromagnetic steel plate 54 shown in FIG.
  • a plurality of steel plate portions 55 punched out from the electromagnetic steel plate 54 are stacked in the axial direction, and fixed from both sides in the axial direction by the fixing members 41 and 42 (FIG. 3), whereby the rotor core 21 shown in FIG. Form.
  • the rotor 2 is formed by inserting the permanent magnet 25 into the magnet insertion hole 22 of the rotor core 21 and inserting the shaft 60 into the center hole 26. Thereafter, the rotor 2 is inserted inside the stator 1 mounted in the frame 6. Thereby, the electric motor 100 shown in FIG. 1 is completed.
  • the first iron core 10A, the second iron core 10B, and the rotor iron core 21 are formed in separate steps as shown in FIGS. 9, 11, and 13, although the materials or the thicknesses of the electromagnetic steel sheets are different from each other. Therefore, a high material yield can be obtained and the manufacturing cost of the electric motor 100 can be suppressed.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view for explaining the operation of the stator 1 of this embodiment.
  • the first core 10 ⁇ / b> A made of an electromagnetic steel plate is fixed inside the frame 6 by shrink fitting, press fitting, welding, or the like.
  • the second iron core 10 ⁇ / b> B made of amorphous metal or nanocrystalline metal is separated from the frame 6.
  • the stator core 10 (first iron core 10A and second iron core 10B) faces the outer peripheral surface of the rotor 2. Magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 flows into the teeth 11 from the tooth tip 13 (FIG. 3), and flows in the teeth 11 outward in the radial direction. The magnetic flux that has flowed through the teeth 11 flows into the yoke 12 and further flows through the yoke 12 in the circumferential direction. In this way, a path (magnetic path) of magnetic flux passing through the teeth 11 and the yoke 12 is formed, and torque for rotating the rotor 2 is generated by the action of the magnetic flux and the current flowing through the winding 3.
  • the second iron core 10B is made of an amorphous metal or a nanocrystalline metal.
  • the amorphous metal is amorphous and has no directionality, and the nanocrystalline metal is refined to the order of 10 ⁇ m in crystal grains. Therefore, both have excellent magnetic properties and low magnetoresistance. Therefore, a large amount of magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 flows to the teeth 11B, so that iron loss in the teeth 11 is reduced.
  • the electrical steel sheet constituting the first iron core 10A is not as remarkable as an amorphous metal, it has a property of increasing the magnetic resistance when subjected to compressive stress. Therefore, when compressive stress from the frame 6 is applied to the first iron core 10A, the magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 is less likely to flow to the teeth 11A of the first iron core 10A. As a result, the magnetic flux flowing in the teeth 11B of the second iron core 10B made of amorphous metal or nanocrystalline metal (and thus having low magnetic resistance) increases, and the iron loss in the teeth 11 can be further reduced.
  • the total thickness of the first iron core 10A (L1 + L3 + L5 shown in FIG. 3) is smaller than the total thickness (L2 + L4) of the second iron core 10B, the area where the teeth 11A face the rotor 2 The area where the teeth 11B face the rotor 2 is larger than that. Therefore, the magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 flows more easily into the teeth 11B than in the teeth 11A, and the iron loss in the teeth 11 can be further reduced.
  • the decrease in magnetic resistance when subjected to compressive stress is more remarkable than that of the electromagnetic steel sheet.
  • the second iron core 10B has a smaller outer diameter than the first iron core 10A and does not contact the frame 6, the compressive stress applied to the second iron core 10B can be suppressed. Therefore, an increase in the magnetic resistance of the second iron core 10B can be suppressed.
  • the mechanical strength of the second iron core 10B may be reduced. Since the iron core 10B does not contact the frame 6, damage to the second iron core 10B can be suppressed.
  • the stator core 10 includes the first iron core 10A made of an electromagnetic steel plate and the second iron core made of an amorphous metal or a nanocrystalline metal. 10B are arranged in the axial direction. Therefore, the magnetic flux of the rotor 2 is more likely to flow to the second iron core 10B than to the first iron core 10A, and iron loss can be reduced.
  • the outer diameter of the second iron core 10B is smaller than the outer diameter of the first iron core 10A.
  • an external force from the frame 6 can be received by the first iron core 10A. Therefore, an increase in the magnetic resistance of the second iron core 10B can be suppressed, and the iron loss can be effectively reduced.
  • the first iron core 10A is divided into a plurality of divided surfaces (17A, 18A) formed between adjacent teeth 11A, and is connected at the end on the outer peripheral surface side of the yoke 12A. Therefore, in the winding process, the split core 5 can be rotated around the connecting portion 15 to form a wide space around the teeth 11, and the winding process is simplified. In addition, a high-density winding is possible with respect to the cross-sectional area of the slot, and a highly efficient electric motor 100 can be obtained.
  • the connecting portion 15 is formed of a circular crimping portion, the plurality of first divided core portions 5A of the first iron core 10A can be rotatably connected with a simple configuration.
  • the first iron core 10A is disposed at both ends and the center of the stator core 10 in the axial direction, sufficient strength of the stator core 10 can be obtained.
  • the second iron core 10B is divided in the circumferential direction across the gap G formed between the adjacent teeth 11B, no external force acts between the adjacent second divided iron core portions 5B. Therefore, an increase in the magnetic resistance of the second iron core 10B can be suppressed.
  • the teeth 11A are larger than the area facing the rotor 2.
  • the area where 11B faces the rotor 2 is larger.
  • the second iron core 10B is composed of a laminated body in which a plurality of thin ribbons are laminated or a compression molding body of powder, the second iron core 10B can be easily manufactured. Further, by interposing an adhesive between the plurality of ribbons, the second iron cores 10B can be firmly integrated with each other, and eddy current loss can be reduced. Also, annealing the amorphous metal ribbon stack removes the strain generated during molding and improves the magnetic properties.
  • each electromagnetic steel sheet constituting the first iron core 10A the thickness t2 of each ribbon constituting the second iron core 10B, and the thickness tr of each electromagnetic steel sheet constituting the rotor core 21 Satisfying t2 ⁇ t1 ⁇ tr, the following effects can be obtained.
  • the rotor core 21 in which the change in magnetic flux is small and the iron loss is less likely to occur is composed of the electromagnetic steel sheet of the stator core 10 and the electromagnetic steel sheet that is thicker and cheaper than the ribbon, thereby reducing the manufacturing cost of the rotor core 21. can do. Further, the influence of plastic deformation due to the press working of the rotor core 21 is mitigated and the strength is improved, so that high-speed driving is possible. Further, the thin ribbon constituting the second iron core 10B in which the magnetic flux from the permanent magnet 25 is easy to flow is made thinner than the electromagnetic steel plate constituting the first iron core 10A in which the magnetic flux from the permanent magnet 25 is difficult to flow. The iron loss in the core 10 can be reduced, and the highly efficient electric motor 100 can be obtained.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing the configuration of the electric motor of the first modification of the first embodiment.
  • the stator core 10 of the first embodiment has the first iron core 10A at both ends and the center in the axial direction (FIG. 3).
  • the stator core 10 of the first modification has the first iron core 10A only at both ends in the axial direction.
  • the second iron core 10B is disposed between the two first iron cores 10A.
  • the total thickness (L11 + L13) of the first core 10A is the second It is smaller than the thickness (L12) of the iron core 10B. That is, the magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 tends to flow to the second iron core 10B.
  • the portion of the stator core 10 excluding both axial end portions is constituted by the second iron core 10B, so that the magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 is the second iron core 10B. Easy to flow into. Therefore, iron loss can be reduced more effectively. Further, since the first iron core 10 ⁇ / b> A is disposed at both axial ends of the stator core 10, sufficient strength of the stator core 10 can be obtained.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view showing the configuration of the electric motor of the second modification of the first embodiment.
  • the axial length of the stator core 10 is the same as the axial length of the rotor core 21 (FIG. 3).
  • the axial length of the stator core 10 is longer than the axial length of the rotor core 21.
  • the first iron cores 10 ⁇ / b> A at both axial ends of the stator core 10 are arranged on the outer side in the axial direction than both axial ends of the rotor core 21. Therefore, the area where the rotor core 21 and the second iron core 10B face each other is larger than that in the first embodiment.
  • the first embodiment is the same as the first embodiment in that the total thickness of the first iron core 10A is smaller than the total thickness of the second iron core 10B.
  • FIG. 16 shows an example in which the second iron core 10B is formed of a molded body obtained by compression-molding amorphous metal or nanocrystalline metal powder, but a thin ribbon laminate of amorphous metal or nanocrystalline metal. You may comprise.
  • the first iron core 10A at both axial ends of the stator core 10 is disposed on the outer side in the axial direction from both axial ends of the rotor core 21, so that the rotor core 21 And the area where the second iron core 10B opposes can be increased. Therefore, the magnetic flux from the permanent magnet 25 of the rotor 2 easily flows to the second iron core 10B, and the iron loss can be reduced more effectively.
  • the first iron core 10 ⁇ / b> A is provided at both ends and the center in the axial direction of the stator core 10, but in the axial direction of the stator core 10 as in the second modification (FIG. 15).
  • the first iron core 10A may be provided only at both ends.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view showing the configuration of the electric motor of the third modification of the first embodiment.
  • segmentation iron core part 5A of 10 A of 1st iron cores was comprised by the round crimping part (FIG. 6).
  • segmentation iron core part 5A of 10 A of 1st iron cores is comprised by the thin part.
  • split surfaces 81 are formed at both ends in the circumferential direction of the yoke 12A of each first split core portion 5A.
  • the dividing surface 81 extends radially outward from the inner peripheral surface of the yoke 12A toward the outer peripheral surface 16A, but does not reach the outer peripheral surface 16A.
  • a hole 80 is formed at the end of the dividing surface 81 (that is, the radially outer end).
  • the thin portion between the hole 80 of the yoke 12A and the outer peripheral surface 16A is a plastically deformable portion, and this thin portion constitutes the connecting portion 8.
  • the connecting portion 8 supports the first split core portion 5A so as to be rotatable by plastic deformation.
  • the second iron core 10B is configured similarly to the first embodiment (FIG. 6), and is fixed to the first iron core 10A by bonding or the like.
  • the plurality of first divided core parts 5A of the first iron core 10A are integrated by the connecting part 8 that is a thin part, so that the connecting part 8 is centered in the winding process.
  • the split core 5 can be rotated to form a wide space around the teeth 11 and the winding process is simplified. Further, a high-density winding is possible with respect to the cross-sectional area of the slot, and a highly efficient electric motor can be obtained.
  • the arrangement in the axial direction of the first iron core 10A described in the first modification (FIG. 15) or the second modification (FIG. 16) may be applied to the third modification.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view showing a configuration of the rotary compressor 500.
  • the rotary compressor 500 includes an airtight container 507, a compression element 501 disposed in the airtight container 507, and an electric motor 100 that drives the compression element 501.
  • the compression element 501 includes a cylinder 502 having a cylinder chamber 503, a shaft 60 rotated by the electric motor 100, a rolling piston 504 fixed to the shaft 60, and a vane (not shown) that divides the cylinder chamber 503 into a suction side and a compression side. And an upper frame 505 and a lower frame 506 that insert the shaft 60 and close the axial end surface of the cylinder chamber 503. An upper discharge muffler 508 and a lower discharge muffler 509 are mounted on the upper frame 505 and the lower frame 506, respectively.
  • the sealed container 507 is a cylindrical container formed by drawing a steel plate having a thickness of 3 mm, for example. Refrigerating machine oil (not shown) that lubricates the sliding portions of the compression element 501 is stored at the bottom of the sealed container 507.
  • the shaft 60 is rotatably held by an upper frame 505 and a lower frame 506 as bearing portions.
  • the cylinder 502 includes a cylinder chamber 503 inside, and the rolling piston 504 rotates eccentrically within the cylinder chamber 503.
  • the shaft 60 has an eccentric shaft portion, and a rolling piston 504 is fitted to the eccentric shaft portion.
  • the sealed container 507 has a cylindrical frame 6.
  • the stator 1 of the electric motor 100 is incorporated inside the frame 6 by a method such as shrink fitting, press fitting, or welding. Electric power is supplied to the winding 3 of the stator 1 from a glass terminal 511 fixed to the hermetic container 507.
  • the shaft 60 is fixed to a center hole 26 formed at the center of the rotor core 21 (FIG. 1) of the rotor 2.
  • An accumulator 510 that stores refrigerant gas is attached to the outside of the sealed container 507.
  • a suction pipe 513 is fixed to the sealed container 507, and refrigerant gas is supplied from the accumulator 510 to the cylinder 502 via the suction pipe 513.
  • a discharge pipe 512 for discharging the refrigerant to the outside is provided at the upper part of the sealed container 507.
  • refrigerant for example, R410A, R407C, or R22 can be used. Moreover, it is desirable to use a low GWP (global warming potential) refrigerant from the viewpoint of preventing global warming.
  • GWP global warming potential
  • the operation of the rotary compressor 500 is as follows.
  • the refrigerant gas supplied from the accumulator 510 is supplied into the cylinder chamber 503 of the cylinder 502 through the suction pipe 513.
  • the shaft 60 rotates together with the rotor 2.
  • the rolling piston 504 fitted to the shaft 60 rotates eccentrically in the cylinder chamber 503, and the refrigerant is compressed in the cylinder chamber 503.
  • the refrigerant compressed in the cylinder chamber 503 passes through the discharge mufflers 508 and 509, and further rises in the sealed container 507 through a hole (not shown) provided in the rotor core 21.
  • the refrigerant rising in the sealed container 507 is discharged from the discharge pipe 512 and supplied to the high-pressure side of the refrigeration cycle.
  • the refrigerating machine oil is mixed in the refrigerant compressed in the cylinder chamber 503, the separation of the refrigerant and the refrigerating machine oil is promoted when passing through the hole provided in the rotor core 21, and the refrigerating machine oil Inflow to the discharge pipe 512 is prevented.
  • the rotary compressor 500 can be applied to the electric motor 100 described in the first embodiment and each modification, and the electric motor 100 has a small iron loss and sufficient strength. Therefore, the energy efficiency and reliability of the rotary compressor 500 can be improved.
  • the electric motor 100 of Embodiment 1 and each modification can be used not only for the rotary compressor 500 but also for other types of compressors.
  • FIG. 19 is a diagram showing a configuration of the refrigeration air conditioner 600.
  • 19 includes a compressor (rotary compressor) 500, a four-way valve 601, a condenser 602, a decompression device (expander) 603, an evaporator 604, a refrigerant pipe 605, And a control unit 606.
  • the compressor 500, the condenser 602, the decompression device 603, and the evaporator 604 are connected by a refrigerant pipe 605 to constitute a refrigeration cycle.
  • the operation of the refrigerating and air-conditioning apparatus 600 is as follows.
  • the compressor 500 compresses the sucked refrigerant and sends it out as a high-temperature and high-pressure gas refrigerant.
  • the four-way valve 601 switches the flow direction of the refrigerant.
  • the refrigerant sent from the compressor 500 flows to the condenser 602.
  • the condenser 602 exchanges heat between the refrigerant sent from the compressor 500 and air (for example, outdoor air), condenses and liquefies the refrigerant, and sends it out.
  • the decompression device 603 expands the liquid refrigerant sent out from the condenser 602 and sends it out as a low-temperature and low-pressure liquid refrigerant.
  • the evaporator 604 exchanges heat between the low-temperature and low-pressure liquid refrigerant sent out from the decompression device 603 and air (for example, indoor air), causes the refrigerant to take away the heat of the air, and evaporates (vaporizes) the gas refrigerant. Send out as.
  • the air from which heat has been removed by the evaporator 604 is supplied to a target space (for example, a room) by a blower (not shown).
  • the operations of the four-way valve 601 and the compressor 500 are controlled by the control unit 606.
  • the electric motor 100 described in each embodiment can be applied to the compressor 500 of the refrigerating and air-conditioning apparatus 600, and the electric motor 100 has a small iron loss and sufficient strength. Therefore, the energy efficiency and reliability of the refrigeration air conditioner 600 can be improved.
  • components other than the compressor 500 in the refrigerating and air-conditioning apparatus 600 are not limited to the above-described configuration example.

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Abstract

固定子（１００）は、電磁鋼板で構成される第１の鉄心（１０Ａ）と、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成される第２の鉄心（１０Ｂ）とを備える。第１の鉄心（１０Ａ）は、軸線（Ｃ１）を中心とする周方向に延在する第１のヨーク（１２Ａ）と、第１のヨーク（１２Ａ）から軸線（Ｃ１）に向かって延在する第１のティース（１１Ａ）および第２のティース（１１Ａ）とを有する。第２の鉄心（１０Ｂ）は、第１のヨーク（１２Ｂ）に対して軸線（Ｃ１）の方向に隣接する第２のヨーク（１２Ｂ）と、第１のティース（１１Ａ）および第２のティース（１１Ａ）に対して軸線（Ｃ１）の方向に隣接する第３のティース（１１Ｂ）および第４のティース（１１Ｂ）とを有する。第１の鉄心（１０Ａ）は、第１のヨーク（１２Ａ）において第１のティース（１１Ａ）と第２のティース（１１Ａ）との間に形成された分割面で分割され、分割面よりも外周側で一体に形成されている。軸線（Ｃ１）から第２のヨーク（１２Ｂ）の外周面（１６Ｂ）までの距離（ｒ２）は、軸線（Ｃ１）から第１のヨーク（１２Ａ）の外周面（１６Ａ）までの距離よりも小さい。

Description

固定子、電動機、圧縮機、および冷凍空調装置
　本発明は、固定子、電動機、圧縮機、および冷凍空調装置に関する。
　電動機の鉄損を低減するために、固定子鉄心の一部を、アモルファス金属またはナノ結晶金属の鉄心片の積層体で構成したものが開発されている（例えば、特許文献１参照）。また、電動機の固定子鉄心を、低損失磁性材料のシートの積層体で構成したものも開発されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２０１４－１５５３４７号公報（段落００１４～００１６参照） 特表２０１３－５４６３０１号公報（段落０００５参照）
　固定子鉄心をアモルファス金属またはナノ結晶金属で構成することは、鉄損の低減には効果的である。しかしながら、アモルファス金属およびナノ結晶金属は、圧縮応力を受けた際の磁気抵抗の増加が大きいため、固定子鉄心を焼き嵌め等によりフレームの内側に組み込んだ場合に、圧縮応力を受けて磁気抵抗が増加し、鉄損の増加を招く可能性がある。
　本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、鉄損をより効果的に低減することができる固定子を提供することを目的とする。
　本発明の固定子は、軸線を中心とする周方向に延在する第１のヨークと、第１のヨークから軸線に向かって延在する第１のティースおよび第２のティースとを有し、電磁鋼板で構成された第１の鉄心と、第１のヨークに対して軸線の方向に隣接する第２のヨークと、第１のティースおよび第２のティースに対して軸線の方向に隣接する第３のティースおよび第４のティースとを有し、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心とを備える。第１の鉄心は、第１のヨークにおいて第１のティースと第２のティースとの間に形成された分割面で分割され、且つ第１のヨークの外周面側で連結される。軸線から第２のヨークの外周面までの距離は、軸線から第１のヨークの外周面までの距離よりも小さい。
　この発明によれば、第２の鉄心がアモルファス金属またはナノ結晶金属で構成されているため、鉄損を低減することができる。また、第１の鉄心が分割面で分割され、且つ第１のヨークの外周側で連結されているため、各ティースに巻線を行う際には、第１のヨークの分割面を挟んだ両側部分を連結部で回動させて、第１のティースと第２のティースとの間隔を広げることができ、巻線作業を簡単にすることができる。さらに、軸線から第２のヨークの外周面までの距離が、軸線から第１のヨークの外周面までの距離よりも小さいため、固定子をフレーム等に組み込んだ場合に、フレームからの外力を第１の鉄心（電磁鋼板）で受けることができる。そのため、第２の鉄心の磁気抵抗の増加を抑制することができ、鉄損の低減効果を高めることができる。
実施の形態１における電動機を示す断面図である。 実施の形態１における電動機の固定子鉄心、インシュレータおよび巻線を示す図である。 実施の形態１における電動機を示す断面図である。 実施の形態１における第１の鉄心を示す平面図である。 実施の形態１における第１の分割鉄心部（Ａ）および第２の分割鉄心部（Ｂ）を示す図である。 実施の形態１における第２の鉄心を示す平面図である。 実施の形態１における第１の分割鉄心部と第２の分割鉄心部とを重ね合わせて示す図である。 実施の形態１における第１の鉄心と第２の鉄心とを重ね合わせて示す図である。 実施の形態１における第１の鉄心を形成するための電磁鋼板を示す平面図である。 実施の形態１における第１の鉄心を帯状に展開した状態を示す図である。 実施の形態１における第２の鉄心を形成するための電磁鋼板を示す平面図である。 実施の形態１における巻線工程を説明するための模式図（Ａ）、（Ｂ）である。 実施の形態１における回転子鉄心を形成するための電磁鋼板を示す平面図である。 実施の形態１における電動機の作用を説明するための断面図である。 実施の形態１の第１の変形例の電動機を示す断面図である。 実施の形態１の第２の変形例の電動機を示す断面図である。 実施の形態１の第３の変形例の第１の鉄心を示す平面図である。 実施の形態１および各変形例の電動機が適用可能なロータリ圧縮機の構成を示す断面図である。 図１８のロータリ圧縮機を備えた冷凍空調装置の構成を示す図である。
実施の形態１．
＜電動機の構成＞
　本発明の実施の形態１の電動機１００について説明する。図１は、本発明の実施の形態１における電動機１００の構成を示す断面図である。この電動機１００は、回転子２に永久磁石２５が埋め込まれた永久磁石埋込型電動機であり、例えばロータリ圧縮機５００（図１８参照）に用いられる。
　電動機１００は、インナーロータ型と呼ばれる電動機であり、固定子１と、固定子１の内側に回転可能に設けられた回転子２とを有する。固定子１と回転子２との間には、例えば０．３～１．０ｍｍのエアギャップが形成されている。なお、図１は、回転子２の回転軸（軸線Ｃ１）に直交する面における断面図である。
　以下では、回転子２の回転軸である軸線Ｃ１の方向を、単に「軸方向」と称する。また。軸線Ｃ１を中心とする周方向を、単に「周方向」と称する。また、軸線Ｃ１を中心とする固定子１および回転子２の半径方向を、単に「径方向」と称する。他の図においても、矢印Ｃ１は軸方向を示し、矢印Ｒ１は周方向を示す。
　固定子１は、固定子鉄心１０と、固定子鉄心１０に巻き付けられた巻線３とを有する。固定子鉄心１０は、第１の鉄心１０Ａおよび第２の鉄心１０Ｂ（図３）を有するが、これについては後述する。
　固定子鉄心１０は、軸線Ｃ１を中心とする環状のヨーク１２と、ヨーク１２から径方向内側（すなわち軸線Ｃ１に向かう方向）に延在する複数のティース１１とを有している。ティース１１は、回転子２の外周面に対向するティース先端部１３を有している。ティース先端部１３は、幅（周方向の長さ）がティース１１の他の部分よりも広く形成されている。すなわち、ティース先端部１３は、周方向の両側に、周方向に突出する突出部１４を有している。
　ここでは、９つのティース１１が周方向に一定間隔で配置されているが、ティース１１の数は２以上であればよい。周方向に隣り合うティース１１の間には、巻線３を配置する空間であるスロットが形成される。
　また、固定子鉄心１０は、ティース１１毎に複数（ここでは９つ）の分割コア５が周方向に連結された構成を有している。分割コア５は、ヨーク１２の外周側の端部に設けられた連結部１５で互いに連結されている。連結部１５は、例えば、円形のカシメ部で形成されている。　
　回転磁界を発生させる巻線３は、例えばマグネットワイヤを、絶縁部であるインシュレータ３０（図２）を介してティース１１に巻き付けたものである。巻線３の巻き数および直径（線径）は、要求される特性（回転数、トルク等）、印加電圧およびスロットの断面積に応じて決定される。巻線３は、集中巻きで巻かれ、Ｙ結線により結線されている。
　図２は、固定子鉄心１０（分割コア５）とインシュレータ３０と巻線３とを示す図である。インシュレータ３０は、ティース１１の周方向の両側面１１１に形成された周壁部３１と、ヨーク１２の内周面１２１に形成された外側壁部３２と、ティース１１の突出部１４の外周面に形成された内側壁部３３とを有している。
　周壁部３１と外側壁部３２と内側壁部３３とで囲まれた領域に、巻線３が配置される。また、インシュレータ３０の周壁部３１は、ティース１１の軸方向における両端面にも形成されている（図３参照）。各ティース１１には、インシュレータ３０を介して、例えば直径１．０ｍｍのマグネットワイヤが８０ターン巻き付けられ、巻線３を構成する。
　図１に戻り、回転子２は、円筒状の回転子鉄心２１と、回転子鉄心２１に取り付けられた永久磁石２５と、回転子鉄心２１の中央部に配置されたシャフト６０とを有する。シャフト６０は、例えば、ロータリ圧縮機５００（図１８）のシャフトである。回転子鉄心２１は、複数の電磁鋼板を軸方向に積層し、その軸方向の両端部を固定部材４１，４２（図３）で締結したものである。
　回転子鉄心２１を構成する電磁鋼板の厚さｔｒは、例えば０．３５～０．５ｍｍであり、後述する第１の鉄心１０Ａ（図３）の電磁鋼板の厚さｔ１（０．２５～０．３５ｍｍ）以上であることが望ましい。
　回転子鉄心２１の外周面に沿って、永久磁石２５が挿入される複数（ここでは６つ）の磁石挿入孔２２が形成されている。磁石挿入孔２２は、回転子鉄心２１を軸方向に貫通する貫通孔である。磁石挿入孔２２の数（すなわち磁極数）は６に限らず、２以上であればよい。隣り合う磁石挿入孔２２の間は、極間となる。
　永久磁石２５は、軸方向に長い平板状の部材であり、回転子鉄心２１の周方向に幅を有し、径方向に厚さを有している。永久磁石２５の厚さは、例えば２ｍｍである。永久磁石２５は、例えば、ネオジウム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）およびボロン（Ｂ）を主成分とする希土類磁石で構成されている。永久磁石２５は、厚さ方向に着磁されている。
　ここでは、１つの磁石挿入孔２２に１つの永久磁石２５を配置しているが、１つの磁石挿入孔２２に複数の永久磁石２５を周方向に並べて配置してもよい。この場合、同じ磁石挿入孔２２内の複数の永久磁石２５は、互いに同一の極が径方向外側を向くように着磁される。
　磁石挿入孔２２の周方向両端部には、フラックスバリア（漏れ磁束抑制穴）２３が形成されている。フラックスバリア２３は、隣り合う永久磁石２５の間の漏れ磁束を抑制するものである。フラックスバリア２３と回転子鉄心２１の外周との間の鉄心部分は、隣り合う永久磁石２５の間の磁束の短絡を抑制するため、薄肉部となっている。薄肉部の厚さは、回転子鉄心２１を構成する電磁鋼板の厚さと同じであることが望ましい。
　図３は、電動機１００の構成を示す、軸線Ｃ１を含む面における断面図である。固定子鉄心１０は、電磁鋼板の積層体で構成される第１の鉄心１０Ａと、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成される第２の鉄心１０Ｂとを有している。第１の鉄心１０Ａおよび第２の鉄心１０Ｂは、軸方向（軸線Ｃ１の方向）に交互に配置されている。特に、固定子鉄心１０の少なくとも軸方向の両端部に、第１の鉄心１０Ａが配置されている。
　ここでは、固定子鉄心１０の軸方向の両側と中央に、第１の鉄心１０Ａがそれぞれ配置されている。そして、軸方向に隣り合う第１の鉄心１０Ａに挟み込まれるように、第２の鉄心１０Ｂが配置されている。
　固定子鉄心１０の軸方向一端部（図３における上端部）に配置される第１の鉄心１０Ａの厚さ（軸方向の長さ）をＬ１とし、これに隣接する第２の鉄心１０Ｂの厚さをＬ２とする。固定子鉄心１０の軸方向中央に配置される第１の鉄心１０Ａの厚さをＬ３とし、これに隣接する第２の鉄心１０Ｂの厚さをＬ４とし、固定子鉄心１０の軸方向他端部（図３における下端部）に配置される第１の鉄心１０Ａの厚さをＬ５とする。
　第１の鉄心１０Ａの厚さの合計（＝Ｌ１＋Ｌ３＋Ｌ５）は、第２の鉄心１０Ｂの厚さ（＝Ｌ２＋Ｌ４）の合計よりも小さい。回転子２の永久磁石２５からの磁束が第２の鉄心１０Ｂに流れやすくするためである。なお、第１の鉄心１０Ａの厚さと第２の鉄心１０Ｂの厚さの合計Ｌ０は、ここでは回転子鉄心２１の軸方向の長さＬ６と同じであるが、必ずしも同じである必要は無い（後述する図１６参照）。
　固定子鉄心１０のうち、第１の鉄心１０Ａは、第２の鉄心１０Ｂよりも径方向外側に突出している。第１の鉄心１０Ａは、電動機１００の円筒状のフレーム６の内側に、焼き嵌め、圧入または溶接等によって組み込まれている。このフレーム６は、例えば、ロータリ圧縮機５００（図１８）の密閉容器の一部である。
　図４は、第１の鉄心１０Ａを示す平面図である。第１の鉄心１０Ａは、厚さ（ｔ１）が０．２５～０．３５ｍｍの電磁鋼板を軸方向に積層した積層体で構成される。電磁鋼板としては、例えば無方向性電磁鋼板が用いられるが、これに限定されるものではない。
　第１の鉄心１０Ａは、周方向に延在するヨーク１２Ａと、ヨーク１２Ａから径方向内側に延在する複数（ここでは９つ）のティース１１Ａとを有している。ヨーク１２Ａは、フレーム６（図３）の内周面に当接する外周面１６Ａを有している。
　第１の鉄心１０Ａのうち、分割コア５に相当する部分（それぞれ１つのティース１１Ａを含む部分）を、第１の分割鉄心部５Ａと称する。すなわち、第１の鉄心１０Ａは、周方向に複数（ここでは９つ）の第１の分割鉄心部５Ａに分割されている。
　ヨーク１２Ａの外周側の端部には、例えば円形のカシメ部で構成された連結部１５が形成されている。連結部１５は、それぞれの第１の分割鉄心部５Ａの周方向の一端部に配置されている。連結部１５は、周方向に隣り合う第１の分割鉄心部５Ａを互いに連結する部分である。
　この構成により、第１の鉄心１０Ａを構成する複数の第１の分割鉄心部５Ａは、連結部１５を中心として回動可能に連結される。すなわち、第１の鉄心１０Ａを帯状に展開し（図１０参照）、また環状に組み合わせることができる。なお、連結部１５は、カシメ部に限定されるものではなく、薄肉部であってもよいが、これについては後述する。
　図５（Ａ）は、第１の分割鉄心部５Ａ（第１の鉄心１０Ａ）を示す平面図である。第１の分割鉄心部５Ａでは、ヨーク１２Ａの周方向の中央部がティース１１Ａと連続している。ティース１１Ａの径方向内側には、回転子２の外周面に対向するティース先端部１３Ａが形成されている。ティース先端部１３Ａは、ティース１１Ａの他の部分よりも幅が広く、周方向の両側に突出部１４Ａを有している。
　また、第１の分割鉄心部５Ａでは、ヨーク１２Ａが、周方向の一端をなす端面１７Ａと、周方向の他端をなす端面１８Ａとを有している。なお、上記の連結部１５は、外周面１６Ａと端面１８Ａとの間に形成されている。端面１７Ａ，１８Ａは、分割面に相当する。
　第１の鉄心１０Ａを図４に示したように環状に組み合わせると、第１の分割鉄心部５Ａのヨーク１２Ａの端面１７Ａ，１８Ａは、それぞれ、周方向に隣接する第１の分割鉄心部５Ａのヨーク１２Ａの端面１８Ａ，１７Ａに当接する。
　ヨーク１２Ａの外周面１６Ａには、凹部（切り欠き部）１９が形成されている。凹部１９は、後述する巻線工程（図１２）において、固定子１を治具でチャックする部分である。
　ティース１１Ａの径方向の中央部には、カシメ部（ティースカシメ部）１０１が形成されている。ヨーク１２Ａの凹部１９の周方向の両側には、カシメ部（ヨークカシメ部）１０２，１０３が形成されている。
　ティース１１のカシメ部１０１およびヨーク１２のカシメ部１０２，１０３は、軸方向に隣り合う電磁鋼板を互いに固定するものである。ティース１１のカシメ部１０１およびヨーク１２のカシメ部１０２，１０３で電磁鋼板を固定することにより、第１の鉄心１０Ａ（ティース１１Ａおよびヨーク１２Ａ）の高い寸法精度および高い剛性が得られる。
　なお、カシメ部１０１は、ティース１１Ａの中央部に限らず、例えば、ティース先端部１３の周方向両端部、あるいはティース先端部１３の周方向中央部に設けてもよい。
　図６は、第２の鉄心１０Ｂの構成を示す平面図である。第２の鉄心１０Ｂは、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成されている。また、第２の鉄心１０Ｂは、厚さが０．０２ｍｍ～０．０５ｍｍの薄帯を軸方向に積層した積層体、または粉体を圧縮成形した成形体で構成されている。第２の鉄心１０Ｂは、接着剤または樹脂によって第１の鉄心１０Ａ（図４）に固定される。
　アモルファス金属またはナノ結晶金属の薄帯を積層する場合には、電磁鋼板のようなカシメ部による固定は難しいため、積層する薄帯の間に接着剤を供給することで、複数の薄帯を互いに固定する。この場合、積層される薄帯の間に接着剤が介在するため、渦電流損を抑制する効果も得られる。
　なお、第２の鉄心１０Ｂを、アモルファス金属の薄帯の積層体によって形成する場合、成形時に生じた歪の除去と磁気特性の向上のため、第２の鉄心１０Ｂを焼鈍してもよい。
　第２の鉄心１０Ｂは、周方向に延在するヨーク１２Ｂと、ヨーク１２Ｂから径方向内側に延在する複数（ここでは９つ）のティース１１Ｂとを有している。ヨーク１２Ｂは、フレーム６（図３）の内周面に対向する外周面１６Ｂを有している。
　第２の鉄心１０Ｂのうち、分割コア５に対応する部分（それぞれ１つのティース１１Ｂを含む部分）を、第２の分割鉄心部５Ｂと称する。すなわち、第２の鉄心１０Ｂは、周方向に複数（ここでは９つ）の第２の分割鉄心部５Ｂに分割されている。周方向に隣り合う第２の分割鉄心部５Ｂの間には、空隙Ｇが形成される。
　図５（Ｂ）は、第２の分割鉄心部５Ｂ（第２の鉄心１０Ｂ）を示す平面図である。第２の分割鉄心部５Ｂでは、ヨーク１２Ｂの周方向の中央部がティース１１Ｂと連続している。ティース１１Ｂの径方向内側には、回転子２の外周面に対向するティース先端部１３Ｂが形成されている。ティース先端部１３Ｂは、ティース１１Ｂの他の部分よりも幅が広く、周方向の両側に突出部１４Ｂを有している。
　また、第２の分割鉄心部５Ｂでは、ヨーク１２Ｂが、周方向の一端をなす端面１７Ｂと、周方向の他端をなす端面１８Ｂとを有している。なお、第２の鉄心１０Ｂのティース１１Ｂおよびヨーク１２Ｂには、第１の鉄心１０Ａのカシメ部１０１，１０２，１０３（図４（Ａ））は設けられていない。
　図７は、第１の分割鉄心部５Ａと第２の分割鉄心部５Ｂとを重ね合わせて示す図である。ヨーク１２Ｂの外周面１６Ｂは、ヨーク１２Ａの外周面１６Ａよりも径方向内側に位置している。また、第２の分割鉄心部５Ｂにおけるヨーク１２Ｂの端面１７Ｂ，１８Ｂは、第１の分割鉄心部５Ａにおけるヨーク１２Ａの端面１７Ａ，１８Ａよりも、それぞれ周方向内側に位置している。
　ヨーク１２Ａ，１２Ｂは、外周面１６Ａ，１６Ｂおよび周方向の両端面１７Ａ，１８Ａ，１７Ｂ，１８Ｂを除き、互いに同一の輪郭形状を有している。ティース１１Ａ，１１Ｂは、互いに同一の輪郭形状を有している。
　図８は、第１の鉄心１０Ａと第２の鉄心１０Ｂとの位置関係を示す図である。上記の通り、ヨーク１２Ｂの外周面１６Ｂは、ヨーク１２Ａの外周面１６Ａに対して径方向内側に位置している。言い換えると、軸線Ｃ１からヨーク１２Ａの外周面１６Ａまでの距離ｒ１よりも、軸線Ｃ１からヨーク１２Ｂの外周面１６Ｂまでの距離ｒ２が小さい。
　そのため、ヨーク１２Ａの外周面１６Ａはフレーム６に当接するが、ヨーク１２Ｂの外周面１６Ｂはフレーム６から離間している。従って、第１の鉄心１０Ａにはフレーム６からの外力が作用するが、第２の鉄心１０Ｂにはフレーム６からの外力は作用しない。
　また、第２の分割鉄心部５Ｂにおけるヨーク１２Ｂの端面１７Ｂ，１８Ｂ（図５（Ｂ））は、第１の分割鉄心部５Ａにおけるヨーク１２Ａの端面１７Ａ，１８Ａ（図５（Ａ））よりもそれぞれ周方向内側に位置している。そのため、周方向に隣り合う第２の分割鉄心部５Ｂの間には、空隙Ｇ（図６）が形成される。従って、第２の分割鉄心部５Ｂには、隣接する第２の分割鉄心部５Ｂからの外力が作用しない。
　ここで、第１の鉄心１０Ａのヨーク１２Ａを「第１のヨーク」と称し、第２の鉄心１０Ｂのヨーク１２Ｂを「第２のヨーク」と称する。また、第１の鉄心１０Ａの９つのティース１１Ａのうち、１つのティースを「第１のティース」と称し、これに隣接するティース１１Ａを「第２のティース」と称する。同様に、第２の鉄心１０Ｂの９つのティース１１Ｂのうち、第１のティースに対して軸方向に隣接するティース１１Ｂを「第３のティース」と称し、第２のティースに対して軸方向に隣接するティース１１Ｂを「第４のティース」と称する。
　この場合、第１の鉄心１０Ａは、ヨーク１２Ａ（第１のヨーク）において隣り合うティース１１Ａの間（すなわち第１のティースと第２のティースとの間）に形成された分割面（１７Ａ，１８Ａ）で分割されている、と言うことができる。
　一方、第２の鉄心１０Ｂは、ヨーク１２Ｂ（第２のヨーク）において隣り合うティース１１Ｂの間（すなわち第３のティースと第４のティースとの間）に形成された空隙Ｇを介して分割されている、と言うことができる。
＜電動機の製造工程＞
　次に、電動機１００の製造工程について説明する。図９は、第１の鉄心１０Ａを形成するための電磁鋼板５０を示す平面図である。まず、電磁鋼板５０から、ティース１１Ａとヨーク１２Ａとを有する形状の複数の鋼板部分５１を打ち抜く。
　ここでは、電磁鋼板５０から、９つの鋼板部分５１の列を複数列打ち抜く。また、隣り合う２つの列でティース１１Ａの向きを互いに逆向きにし、一方の列（例えば符号Ａ１で示す列）で隣り合うティース１１Ａの間に、他方の列（例えば符号Ａ２で示す列）のティース１１Ａを配置する。これにより、電磁鋼板５０からより多くの鋼板部分５１を打ち抜くことができる。
　次に、電磁鋼板５０から打ち抜いた鋼板部分５１を軸方向に複数枚積層し、カシメ部１０１，１０２，１０３で固定することにより、図５（Ａ）に示した第１の分割鉄心部５Ａを形成する。そして、図１０に示すように、複数の第１の分割鉄心部５Ａを帯状に配列し、連結部１５で互いに連結することにより、第１の鉄心１０Ａを形成する。
　図１１は、第２の鉄心１０Ｂを形成するためのアモルファス金属またはナノ結晶金属の薄帯５２を示す平面図である。このアモルファス金属またはナノ結晶金属の薄帯５２から、ティース１１Ｂとヨーク１２Ｂとを有する形状の複数の薄帯部分５３を打ち抜く。
　ここでは、薄帯５２から、複数の薄帯部分５３の列を２列打ち抜く。また、隣り合う２つの列でティース１１Ａの向きを互いに逆向きにし、一方の列で隣り合うティース１１Ｂの間に、他方の列のティース１１Ｂを配置する。これにより、薄帯５２からより多くの薄帯部分５３を打ち抜くことができる。
　次に、薄帯５２から打ち抜いた薄帯部分５３を軸方向に複数枚積層し、接着により互いに固定することにより、図５（Ｂ）に示した第２の分割鉄心部５Ｂを形成する。そして、複数の第２の分割鉄心部５Ｂを、第１の鉄心１０Ａの各第１の分割鉄心部５Ａ（図１０）に固定する。これにより、分割コア５を帯状に配列した固定子鉄心１０が形成される。
　次に、固定子鉄心１０にインシュレータ３０（図２）を形成する。インシュレータ３０は、例えば、固定子鉄心１０を金型内にセットして樹脂を充填することにより固定子鉄心１０と一体に成形してもよく、あるいは、予め成型した樹脂成型体を固定子鉄心１０に嵌め込んで形成してもよい。
　固定子鉄心１０にインシュレータ３０を形成したのち、巻線を行う。図１２（Ａ）および（Ｂ）は、巻線工程を説明するための模式図である。まず、図１２（Ｂ）に示すように、複数の分割コア５を帯状に配列した固定子鉄心１０のうち、巻線を行う分割コア５を巻線位置に治具で固定し、その両側の分割コア５を、隣り合うティース１１の間隔が広がるように、連結部１５を中心として回動させる。これにより、巻線を行うティース１１の周囲に広い空間を形成する。
　この状態で、巻線位置に固定した分割コア５のティース１１の周囲に、巻線装置の巻線ノズル７を用いて巻線３を巻き付ける。巻線ノズル７は、図１２（Ｂ）に矢印Ｒ２で示すようにティース１１の周囲を回転し、ティース１１の周囲に巻線３を巻き付ける。
　各ティース１１に巻線３を巻き付けたのち、図１２（Ａ）に示すように、固定子鉄心１０を環状に組み立てる。このとき、固定子鉄心１０の両端の分割コア５の突き合わせ部（図１に符号Ｗで示す）を互いに突き合わせ、溶接する。
　これにより、固定子鉄心１０とインシュレータ３０と巻線３とを備えた固定子１が完成する。その後、固定子１をフレーム６の内側に、焼き嵌め、圧入、または溶接によって組み込む。上述したように、固定子鉄心１０のうち、第１の鉄心１０Ａはフレーム６に当接するが、第２の鉄心１０Ｂはフレーム６に当接しない。
　図１３は、回転子鉄心２１を形成するための電磁鋼板５４を示す図である。図１３に示した電磁鋼板５４から、磁石挿入孔２２、フラックスバリア２３および中心孔２６を有する回転子鉄心２１の形状を有する鋼板部分５５を打ち抜く。次に、電磁鋼板５４から打ち抜いた鋼板部分５５を軸方向に複数枚積層し、固定部材４１，４２（図３）で軸方向両側から固定することにより、図３に示した回転子鉄心２１を形成する。
　さらに、回転子鉄心２１の磁石挿入孔２２に永久磁石２５を挿入し、中心孔２６にシャフト６０を挿入することにより、回転子２を形成する。その後、回転子２を、フレーム６内に取り付けられた固定子１の内側に挿入する。これにより、図１に示した電動機１００が完成する。
　第１の鉄心１０Ａ、第２の鉄心１０Ｂおよび回転子鉄心２１は、互いに材料あるいは電磁鋼板の厚さが異なるが、図９、図１１および図１３に示したように別々の工程で形成されるため、高い材料歩留りを得ることができ、電動機１００の製造コストを抑制することができる。
＜固定子の作用＞
　図１４は、この実施の形態の固定子１の作用を説明するための断面図である。上記の通り、固定子鉄心１０のうち、電磁鋼板で構成された第１の鉄心１０Ａは、焼き嵌め、圧入または溶接等によって、フレーム６の内側に固定されている。一方、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心１０Ｂは、フレーム６から離間している。
　固定子鉄心１０（第１の鉄心１０Ａおよび第２の鉄心１０Ｂ）は、回転子２の外周面に対向している。回転子２の永久磁石２５からの磁束は、ティース先端部１３（図３）からティース１１に流入し、ティース１１内を径方向外側に向かって流れる。ティース１１内を流れた磁束は、ヨーク１２に流入し、さらにヨーク１２内を周方向に流れる。このようにして、ティース１１およびヨーク１２を通る磁束の通路（磁路）が形成され、磁束と巻線３を流れる電流との作用により、回転子２を回転させるトルクが発生する。
　ここで、第２の鉄心１０Ｂはアモルファス金属またはナノ結晶金属で構成されているが、アモルファス金属は原子が非晶質で方向性を持たず、ナノ結晶金属は結晶粒が１０μｍオーダーまで微細化されているため、いずれも磁気特性に優れ、磁気抵抗が小さい。そのため、回転子２の永久磁石２５からの磁束がティース１１Ｂに多く流れることで、ティース１１における鉄損が低減する。
　また、第１の鉄心１０Ａを構成する電磁鋼板は、アモルファス金属ほど顕著ではないものの、圧縮応力を受けると磁気抵抗が増加する性質を有する。そのため、第１の鉄心１０Ａにフレーム６からの圧縮応力が加わると、回転子２の永久磁石２５からの磁束が、第１の鉄心１０Ａのティース１１Ａには流れにくくなる。その結果、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された（従って磁気抵抗が小さい）第２の鉄心１０Ｂのティース１１Ｂに流れる磁束が増加し、ティース１１における鉄損をさらに低減することができる。
　また、第１の鉄心１０Ａの厚さの合計（図３に示したＬ１＋Ｌ３＋Ｌ５）は、第２の鉄心１０Ｂの厚さの合計（Ｌ２＋Ｌ４）よりも小さいため、ティース１１Ａが回転子２に対向する面積よりも、ティース１１Ｂが回転子２に対向する面積の方が大きい。そのため、回転子２の永久磁石２５からの磁束は、ティース１１Ａよりもティース１１Ｂに流れやすく、ティース１１における鉄損をさらに低減することができる。
　また、ティース１１Ｂを流れた磁束は、その外周側のヨーク１２Ｂに流入するため、回転子２の永久磁石２５からの磁束の多くは、ヨーク１２Ａよりもヨーク１２Ｂに流れる。そのため、ティース１１と同様、ヨーク１２における鉄損も低減することができる。
　第２の鉄心１０Ｂを構成するアモルファス金属またはナノ結晶金属は、圧縮応力を受けた際の磁気抵抗の低下が、電磁鋼板よりも顕著である。しかしながら、第２の鉄心１０Ｂは第１の鉄心１０Ａよりも外径が小さく、フレーム６に当接しないため、第２の鉄心１０Ｂに加わる圧縮応力を抑制することができる。そのため、第２の鉄心１０Ｂの磁気抵抗の増加を抑制することができる。
　また、第２の鉄心１０Ｂをアモルファス金属粉末の圧縮成形体で構成した場合には、第２の鉄心１０Ｂの機械的強度が低下する可能性があるが、この実施の形態１では、第２の鉄心１０Ｂがフレーム６に当接しないため、第２の鉄心１０Ｂの損傷を抑制することができる。
＜実施の形態の効果＞
　以上説明したように、本発明の実施の形態１によれば、固定子鉄心１０が、電磁鋼板で構成された第１の鉄心１０Ａと、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心１０Ｂとを軸方向に配列して構成されている。そのため、回転子２の磁束が第１の鉄心１０Ａよりも第２の鉄心１０Ｂに流れやすくなり、鉄損を低減することができる。
　また、アモルファス金属およびナノ結晶金属は、圧縮応力を受けると磁気抵抗が増加する性質を有するが、第２の鉄心１０Ｂの外径が第１の鉄心１０Ａの外径よりも小さいため、固定子鉄心１０をフレーム６に組み込むと、フレーム６からの外力を第１の鉄心１０Ａで受けることができる。そのため、第２の鉄心１０Ｂの磁気抵抗の増加を抑制することができ、鉄損を効果的に低減することができる。
　また、第１の鉄心１０Ａは、隣り合うティース１１Ａの間に形成された分割面（１７Ａ，１８Ａ）で複数に分割され、ヨーク１２Ａの外周面側の端部で連結されている。そのため、巻線工程において、連結部１５を中心として分割コア５を回動させ、ティース１１の周囲に広い空間を形成することができ、巻線工程が簡単になる。また、スロットの断面積に対して高密度の巻線が可能になり、高効率の電動機１００が得られる。
　また、連結部１５が円形のカシメ部で形成されているため、簡単な構成で、第１の鉄心１０Ａの複数の第１の分割鉄心部５Ａを回動可能に連結することができる。
　また、第１の鉄心１０Ａが、固定子鉄心１０の軸方向の両端部および中央部に配置されているため、固定子鉄心１０の十分な強度を得ることができる。
　また、第２の鉄心１０Ｂが、隣り合うティース１１Ｂの間に形成された空隙Ｇを隔てて周方向に分割されているため、隣り合う第２の分割鉄心部５Ｂの間に外力が作用しない。そのため、第２の鉄心１０Ｂの磁気抵抗の増加を抑制することができる。
　また、第１の鉄心１０Ａの軸方向の長さ（厚さの合計）が、第２の鉄心１０Ｂの軸方向の長さよりも小さいため、ティース１１Ａが回転子２に対向する面積よりも、ティース１１Ｂが回転子２に対向する面積の方が大きくなる。その結果、回転子２の永久磁石２５からの磁束が、固定子鉄心１０のうち第２の鉄心１０Ｂに流れやすくなり、鉄損を効果的に低減することができる。
　また、第２の鉄心１０Ｂが、複数の薄帯を積層した積層体、または粉体の圧縮成形体で構成されているため、第２の鉄心１０Ｂの製造が容易になる。また、複数の薄帯の間に接着剤を介在させることで、第２の鉄心１０Ｂをそれぞれ強固に一体化させ、また、渦電流損を低減することができる。また、アモルファス金属の薄帯の積層体を焼鈍することで、成形時に生じた歪を除去し、磁気特性を向上することができる。
　また、第１の鉄心１０Ａを構成する各電磁鋼板の厚さｔ１と、第２の鉄心１０Ｂを構成する各薄帯の厚さｔ２と、回転子鉄心２１を構成する各電磁鋼板の厚さｔｒとが、ｔ２＜ｔ１≦ｔｒを満足することにより、次の効果が得られる。
　すなわち、磁束変化が小さく鉄損の発生しにくい回転子鉄心２１を、固定子鉄心１０の電磁鋼板および薄帯よりも厚く安価な電磁鋼板で構成することにより、回転子鉄心２１の製造コストを低減することができる。また、回転子鉄心２１のプレス加工による塑性変形の影響が緩和され、強度が向上するため、高速での駆動が可能となる。また、永久磁石２５からの磁束が流れ易い第２の鉄心１０Ｂを構成する薄帯を、永久磁石２５からの磁束が流れにくい第１の鉄心１０Ａを構成する電磁鋼板よりも薄くすることで、固定子鉄心１０における鉄損を低減することができ、高効率の電動機１００を得ることができる。
第１の変形例．
　図１５は、実施の形態１の第１の変形例の電動機の構成を示す断面図である。実施の形態１の固定子鉄心１０は、軸方向の両端部と中央部に第１の鉄心１０Ａを有していた（図３）。これに対し、この第１の変形例の固定子鉄心１０は、軸方向の両端部のみに第１の鉄心１０Ａを有している。第２の鉄心１０Ｂは、２つの第１の鉄心１０Ａの間に配置されている。
　固定子鉄心１０の第１の鉄心１０Ａの厚さをそれぞれＬ１１，Ｌ１３とし、回転子鉄心２１の厚さをＬ１２とすると、第１の鉄心１０Ａの厚さの合計（Ｌ１１＋Ｌ１３）は、第２の鉄心１０Ｂの厚さ（Ｌ１２）よりも小さい。すなわち、回転子２の永久磁石２５からの磁束は第２の鉄心１０Ｂに流れやすい。
　この第１の変形例では、固定子鉄心１０の軸方向の両端部を除く部分が第２の鉄心１０Ｂで構成されているため、回転子２の永久磁石２５からの磁束が第２の鉄心１０Ｂに流れやすい。そのため、鉄損をより効果的に低減することができる。また、固定子鉄心１０の軸方向の両端部に第１の鉄心１０Ａが配置されているため、固定子鉄心１０の十分な強度を得ることができる。
第２の変形例．
　図１６は、実施の形態１の第２の変形例の電動機の構成を示す断面図である。実施の形態１では、固定子鉄心１０の軸方向の長さが、回転子鉄心２１の軸方向の長さと同じであった（図３）。これに対し、この第２の変形例では、固定子鉄心１０の軸方向の長さが、回転子鉄心２１の軸方向の長さよりも長い。
　すなわち、この第２の変形例では、固定子鉄心１０の軸方向両端部の第１の鉄心１０Ａは、回転子鉄心２１の軸方向両端部よりも軸方向外側に配置されている。そのため、回転子鉄心２１と第２の鉄心１０Ｂとが対向する面積は、実施の形態１よりも大きい。なお、第１の鉄心１０Ａの厚さの合計が第２の鉄心１０Ｂの厚さの合計よりも小さい点は、実施の形態１と同様である。
　なお、図１６では、第２の鉄心１０Ｂを、アモルファス金属またはナノ結晶金属の粉体を圧縮成形した成形体で構成した例を示しているが、アモルファス金属またはナノ結晶金属の薄帯の積層体で構成してもよい。
　この第２の変形例では、固定子鉄心１０の軸方向両端部の第１の鉄心１０Ａが、回転子鉄心２１の軸方向両端部よりも軸方向外側に配置されているため、回転子鉄心２１と第２の鉄心１０Ｂとの対向する面積を大きくすることができる。そのため、回転子２の永久磁石２５からの磁束が第２の鉄心１０Ｂに流れやすくなり、鉄損をより効果的に低減することができる。
　図１６では、固定子鉄心１０の軸方向の両端部と中央部に第１の鉄心１０Ａを設けているが、第２の変形例（図１５）と同様に、固定子鉄心１０の軸方向の両端部のみに第１の鉄心１０Ａを設けてもよい。
第３の変形例．
　図１７は、実施の形態１の第３の変形例の電動機の構成を示す断面図である。実施の形態１では、第１の鉄心１０Ａの複数の第１の分割鉄心部５Ａを連結する連結部１５が、円形のカシメ部で構成されていた（図６）。これに対し、この第３の変形例では、第１の鉄心１０Ａの複数の第１の分割鉄心部５Ａを連結する連結部８が、薄肉部で構成されている。
　具体的には、第１の鉄心１０Ａにおいて、それぞれの第１の分割鉄心部５Ａのヨーク１２Ａの周方向両端部には、分割面８１が形成されている。分割面８１は、ヨーク１２Ａの内周面から外周面１６Ａに向けて径方向外側に延在するが、外周面１６Ａには到達しない。分割面８１の終端（すなわち径方向外側の端部）には、穴８０が形成されている。
　ヨーク１２Ａの穴８０と外周面１６Ａとの間の薄肉部は塑性変形可能な部分であり、この薄肉部が連結部８を構成している。連結部８は、塑性変形することによって第１の分割鉄心部５Ａを回動可能に支持する。なお、第２の鉄心１０Ｂは、実施の形態１（図６）と同様に構成されており、第１の鉄心１０Ａに接着等によって固定されている。
　この第３の変形例では、第１の鉄心１０Ａの複数の第１の分割鉄心部５Ａが、薄肉部である連結部８で一体化されているため、巻線工程において、連結部８を中心として分割コア５を回動させ、ティース１１の周囲に広い空間を形成することができ、巻線工程が簡単になる。また、スロットの断面積に対して高密度の巻線が可能になり、高効率の電動機が得られる。
　この第３の変形例に、第１の変形例（図１５）または第２の変形例（図１６）で説明した第１の鉄心１０Ａの軸方向における配置を適用してもよい。
＜ロータリ圧縮機＞
　次に、実施の形態１および各変形例の電動機１００が適用可能なロータリ圧縮機５００について説明する。図１８は、ロータリ圧縮機５００の構成を示す断面図である。ロータリ圧縮機５００は、密閉容器５０７と、密閉容器５０７内に配設された圧縮要素５０１と、圧縮要素５０１を駆動する電動機１００とを備えている。
　圧縮要素５０１は、シリンダ室５０３を有するシリンダ５０２と、電動機１００によって回転するシャフト６０と、シャフト６０に固定されたローリングピストン５０４と、シリンダ室５０３内を吸入側と圧縮側に分けるベーン（図示せず）と、シャフト６０が挿入されてシリンダ室５０３の軸方向端面を閉鎖する上部フレーム５０５および下部フレーム５０６とを有する。上部フレーム５０５および下部フレーム５０６には、上部吐出マフラ５０８および下部吐出マフラ５０９がそれぞれ装着されている。
　密閉容器５０７は、例えば厚さ３ｍｍの鋼板を絞り加工して形成された円筒状の容器である。密閉容器５０７の底部には、圧縮要素５０１の各摺動部を潤滑する冷凍機油（図示せず）が貯留されている。シャフト６０は、軸受部としての上部フレーム５０５および下部フレーム５０６によって回転可能に保持されている。
　シリンダ５０２は、内部にシリンダ室５０３を備えており、ローリングピストン５０４は、シリンダ室５０３内で偏心回転する。シャフト６０は偏心軸部を有しており、その偏心軸部にローリングピストン５０４が嵌合している。
　密閉容器５０７は、円筒状のフレーム６を有している。電動機１００の固定子１は、焼き嵌め、圧入または溶接等の方法により、フレーム６の内側に組み込まれている。固定子１の巻線３には、密閉容器５０７に固定されたガラス端子５１１から電力が供給される。シャフト６０は、回転子２の回転子鉄心２１（図１）の中央に形成された中心孔２６に固定されている。
　密閉容器５０７の外部には、冷媒ガスを貯蔵するアキュムレータ５１０が取り付けられている。密閉容器５０７には吸入パイプ５１３が固定され、この吸入パイプ５１３を介してアキュムレータ５１０からシリンダ５０２に冷媒ガスが供給される。また、密閉容器５０７の上部には、冷媒を外部に吐出する吐出パイプ５１２が設けられている。
　冷媒としては、例えば、Ｒ４１０Ａ、Ｒ４０７ＣまたはＲ２２等を用いることができる。また、地球温暖化防止の観点からは、低ＧＷＰ（地球温暖化係数）の冷媒を用いることが望ましい。
　ロータリ圧縮機５００の動作は、以下の通りである。アキュムレータ５１０から供給された冷媒ガスは、吸入パイプ５１３を通ってシリンダ５０２のシリンダ室５０３内に供給される。インバータの通電によって電動機１００が駆動されて回転子２が回転すると、回転子２と共にシャフト６０が回転する。そして、シャフト６０に嵌合するローリングピストン５０４がシリンダ室５０３内で偏心回転し、シリンダ室５０３内で冷媒が圧縮される。シリンダ室５０３で圧縮された冷媒は、吐出マフラ５０８，５０９を通り、さらに回転子鉄心２１に設けられた穴（図示せず）を通って密閉容器５０７内を上昇する。密閉容器５０７内を上昇した冷媒は、吐出パイプ５１２から吐出され、冷凍サイクルの高圧側に供給される。
　なお、シリンダ室５０３で圧縮された冷媒には冷凍機油が混入しているが、回転子鉄心２１に設けられた穴を通過する際に、冷媒と冷凍機油との分離が促進され、冷凍機油の吐出パイプ５１２への流入が防止される。
　このロータリ圧縮機５００は、実施の形態１および各変形例で説明した電動機１００が適用可能であり、電動機１００は鉄損が小さく十分な強度を有している。そのため、ロータリ圧縮機５００のエネルギー効率および信頼性を向上することができる。
　なお、実施の形態１および各変形例の電動機１００は、ロータリ圧縮機５００に限らず、他の種類の圧縮機にも利用することができる。
＜冷凍空調装置＞
　次に、上述したロータリ圧縮機５００を備えた冷凍空調装置６００について説明する。図１９は、冷凍空調装置６００の構成を示す図である。図１９に示した冷凍空調装置６００は、圧縮機（ロータリ圧縮機）５００と、四方弁６０１と、凝縮器６０２と、減圧装置（膨張器）６０３と、蒸発器６０４と、冷媒配管６０５と、制御部６０６とを備えている。圧縮機５００、凝縮器６０２、減圧装置６０３および蒸発器６０４は、冷媒配管６０５によって連結され、冷凍サイクルを構成している。
　冷凍空調装置６００の動作は、次の通りである。圧縮機５００は、吸入した冷媒を圧縮して高温高圧のガス冷媒として送り出す。四方弁６０１は、冷媒の流れ方向を切り換えるものであるが、図１９に示した状態では、圧縮機５００から送り出された冷媒を凝縮器６０２に流す。凝縮器６０２は、圧縮機５００から送り出された冷媒と空気（例えば、室外の空気）との熱交換を行い、冷媒を凝縮して液化させて送り出す。減圧装置６０３は、凝縮器６０２から送り出された液冷媒を膨張させて、低温低圧の液冷媒として送り出す。
　蒸発器６０４は、減圧装置６０３から送り出された低温低圧の液冷媒と空気（例えば、室内の空気）との熱交換を行い、冷媒に空気の熱を奪わせて蒸発（気化）させ、ガス冷媒として送り出す。蒸発器６０４で熱が奪われた空気は、図示しない送風機により、対象空間（例えば室内）に供給される。なお、四方弁６０１および圧縮機５００の動作は、制御部６０６によって制御される。
　冷凍空調装置６００の圧縮機５００は、各実施の形態で説明した電動機１００が適用可能であり、電動機１００は鉄損が小さく十分な強度を有している。そのため、冷凍空調装置６００のエネルギー効率および信頼性を向上することができる。
　なお、冷凍空調装置６００における圧縮機５００以外の構成要素は、上述した構成例に限定されるものではない。
　以上、本発明の望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良または変形を行なうことができる。
　１　固定子、　２　回転子、　３　巻線、　５　分割コア、　５Ａ　第１の分割鉄心部、　５Ｂ　第２の分割鉄心部、　６　フレーム、　７　巻線ノズル、　８　連結部（薄肉部）、　１０　固定子鉄心、　１０Ａ　第１の鉄心、　１０Ｂ　第２の鉄心、　１１　ティース、　１１Ａ　ティース（第１のティース、第２のティース）、　１１Ｂ　ティース（第３のティース、第４のティース）、　１２　ヨーク、　１２Ａ　ヨーク（第１のヨーク）、　１２Ｂ　ヨーク（第２のヨーク）、　１３，１３Ａ，１３Ｂ　ティース先端部、　１５　連結部（カシメ部）、　１６Ａ，１６Ｂ　外周面、　１７Ａ，１８Ａ　端面（分割面）、　１７Ｂ，１８Ｂ　端面、　２１　回転子鉄心、　２２　磁石挿入孔、　２３　フラックスバリア、　２５　永久磁石、　２６　中心孔、　３０　インシュレータ、　４１，４２　固定部材、　５０　電磁鋼板、　５２　薄帯、　５４　電磁鋼板、　６０　シャフト、　８０　分割面、　８１　穴、　１００　電動機、　１０１，１０２，１０３　カシメ部、　５００　ロータリ圧縮機（圧縮機）、　６００　冷凍空調装置。

Claims (14)

  1. 　軸線を中心とする周方向に延在する第１のヨークと、前記第１のヨークから前記軸線に向かって延在する第１のティースおよび第２のティースとを有し、電磁鋼板で構成された第１の鉄心と、
    　前記第１のヨークに対して前記軸線の方向に隣接する第２のヨークと、前記第１のティースおよび前記第２のティースに対して前記軸線の方向に隣接する第３のティースおよび第４のティースとを有し、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心と
    　を備え、
    　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークにおいて前記第１のティースと第２のティースとの間に形成された分割面で分割され、且つ前記第１のヨークの外周面側で連結され、
    　前記軸線から前記第２のヨークの外周面までの距離は、前記軸線から前記第１のヨークの外周面までの距離よりも小さい
    　固定子。
  2. 　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークの外周側の端部に形成されたカシメ部または薄肉部で連結されている
    　請求項１に記載の固定子。
  3. 　前記第１の鉄心は、前記軸線の方向において前記固定子の少なくとも両端部に配置され、
    　前記第２の鉄心は、前記第１の鉄心に挟み込まれるように配置されている
    　請求項１または２に記載の固定子。
  4. 　前記第２の鉄心は、前記第２のヨークにおいて前記第３のティースと前記第４のティースとの間に形成された空隙部を隔てて分割されている
    　請求項１から３までの何れか１項に記載の固定子。
  5. 　前記軸線の方向における前記第１の鉄心の長さが、前記軸線の方向における前記第２の鉄心の長さよりも小さい
    　請求項１から４までの何れか１項に記載の固定子。
  6. 　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークおよび前記第１のティースおよび前記第２のティースのそれぞれに、カシメ部を有する
    　請求項１から５までの何れか１項に記載の固定子。
  7. 　前記第２の鉄心は、前記電磁鋼板よりも薄い薄帯の積層体で構成されている
    　請求項１から６までの何れか１項に記載の固定子。
  8. 　前記第２の鉄心は、接着剤によって互いに固定された複数の薄帯の積層体で構成されている
    　請求項７に記載の固定子。
  9. 　前記第２の鉄心は、粉体の圧縮成形体で構成されている
    　請求項１から６までの何れか１項に記載の固定子。
  10. 　固定子と、前記固定子の内側に設けられた回転子とを備え、
    　前記固定子は、
    　軸線を中心とする周方向に延在する第１のヨークと、前記第１のヨークから前記軸線に向かって延在する第１のティースおよび第２のティースとを有し、電磁鋼板で構成された第１の鉄心と、
    　前記第１のヨークに対して前記軸線の方向に隣接する第２のヨークと、前記第１のティースおよび前記第２のティースに対して前記軸線の方向に隣接する第３のティースおよび第４のティースとを有し、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心と
    　を備え、
    　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークにおいて前記第１のティースと第２のティースとの間に形成された分割面で分割され、且つ前記第１のヨークの外周面側で連結され、
    　前記軸線から前記第２のヨークの外周面までの距離は、前記軸線から前記第１のヨークの外周面までの距離よりも小さい
    　電動機。
  11. 　前記回転子は、回転子鉄心と、前記回転子鉄心に取り付けられた永久磁石とを備える
    　請求項１０に記載の電動機。
  12. 　前記第１の鉄心は、厚さｔ１の電磁鋼板で形成され、
    　前記第２の鉄心は、厚さｔ２の薄帯で形成され、
    　前記回転子鉄心は、厚さｔｒの電磁鋼板で形成され、
    　厚さｔｒ、厚さｔ２および厚さｔｒは、ｔ２＜ｔ１≦ｔｒを満足する
    　請求項１１に記載の電動機。
  13. 　電動機と、前記電動機によって駆動される圧縮要素とを備え、
    　前記電動機は、固定子と、前記固定子の内側に設けられた回転子とを備え
    　前記固定子は、
    　軸線を中心とする周方向に延在する第１のヨークと、前記第１のヨークから前記軸線に向かって延在する第１のティースおよび第２のティースとを有し、電磁鋼板で構成された第１の鉄心と、
    　前記第１のヨークに対して前記軸線の方向に隣接する第２のヨークと、前記第１のティースおよび前記第２のティースに対して前記軸線の方向に隣接する第３のティースおよび第４のティースとを有し、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心と
    　を備え、
    　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークにおいて前記第１のティースと第２のティースとの間に形成された分割面で分割され、且つ前記第１のヨークの外周面側で連結され、
    　前記軸線から前記第２のヨークの外周面までの距離は、前記軸線から前記第１のヨークの外周面までの距離よりも小さい
    　圧縮機。
  14. 　圧縮機、凝縮器、減圧装置および蒸発器を備え、
    　前記圧縮機は、電動機と、前記電動機によって駆動される圧縮要素とを備え、
    　前記電動機は、固定子と、前記固定子の内側に設けられた回転子とを備え
    　前記固定子は、
    　軸線を中心とする周方向に延在する第１のヨークと、前記第１のヨークから前記軸線に向かって延在する第１のティースおよび第２のティースとを有し、電磁鋼板で構成された第１の鉄心と、
    　前記第１のヨークに対して前記軸線の方向に隣接する第２のヨークと、前記第１のティースおよび前記第２のティースに対して前記軸線の方向に隣接する第３のティースおよび第４のティースとを有し、アモルファス金属またはナノ結晶金属で構成された第２の鉄心と
    　を備え、
    　前記第１の鉄心は、前記第１のヨークにおいて前記第１のティースと第２のティースとの間に形成された分割面で分割され、且つ前記第１のヨークの外周面側で連結され、
    　前記軸線から前記第２のヨークの外周面までの距離は、前記軸線から前記第１のヨークの外周面までの距離よりも小さい
    　冷凍空調装置。
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