WO2018123934A1 - 樹脂成形物、および樹脂成形物の製造方法 - Google Patents

樹脂成形物、および樹脂成形物の製造方法 Download PDF

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大樹 舩岡
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    • B29L2031/7542—Catheters

Definitions

  • the present invention relates to a resin molded product and a method for producing the resin molded product.
  • a catheter has been used to give a patient a medicine or nutrition, or to perform various treatments.
  • Some catheters have a plurality of tubes, and the branch portions of the tubes are sealed with a resin such as an adhesive.
  • Patent Document 1 in manufacturing a balloon catheter, a technique in which an inner tube and an outer tube into which a core metal is inserted is arranged in a mold and molten resin is injected to form a branch portion of the pipeline. Is disclosed.
  • insert molding The molding method for integrating the insert member and the filled resin by placing the insert member in the mold and filling the resin in this way is called insert molding.
  • insert molding is an electronic component. It is also made in the field.
  • Patent Document 2 discloses a technique in which a circuit board on which electronic components are mounted is set in a mold and an outer case is molded.
  • JP 2016-10484 A Japanese Patent Laying-Open No. 2015-126612
  • Patent Document 1 if injection molding is performed on a flexible tube used for a catheter or the like, the tube may be crushed by the injection pressure. For this reason, a metal core must be inserted into the tube before resin molding, and there is a problem that resin molding cannot be easily performed.
  • Patent Document 2 when resin molding is performed on a circuit board on which electronic components are mounted, electronic components such as electric field capacitors and oscillators cannot withstand the pressure during injection molding. Has to be exposed to a non-cavity space that is not filled with resin, and there is a problem that resin molding cannot be easily performed.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and a purpose thereof is a technique that can be easily molded and can suppress deformation of the insert member when a resin molded product is manufactured using an insert member having a low pressure resistance. Is to provide.
  • the method for producing a resin molded product of the present invention includes a step of placing an insert member in a cavity of a mold, a step of injecting a molten resin into the cavity, and the melting after the molten resin reaches an overflow portion in the cavity.
  • the present invention includes a step of terminating the injection before the resin fills the overflow portion, and a step of separating the resin in the overflow portion.
  • the configuration of the present invention is as follows. [1] A step of arranging an insert member in a cavity of a mold, Injecting molten resin into the cavity, Ending the injection before the molten resin fills the overflow portion after the molten resin reaches the overflow portion in the cavity, and separating the resin in the overflow portion;
  • the manufacturing method of the resin molding characterized by including. [2] The method for producing a resin molded product according to [1], wherein the insert member is one or two or more tubular bodies. [3] In the tubular body, the height in the compression direction under a compression load of 100 gf per 1 cm length of the tubular body by the pressurizer is 7/10 or less of the height in the compression direction before the compression load.
  • [4] The method for manufacturing a resin molded product according to [1], wherein the insert member is an electronic component having a hollow portion.
  • [5] The method for producing a resin molded product according to any one of [1] to [4], wherein the molding temperature is 100 ° C. or higher and 250 ° C. or lower.
  • [6] The method for producing a resin molded product according to any one of [1] to [5], wherein the injection pressure is 0.1 MPa or more and 50 MPa or less.
  • [7] The method for producing a resin molded product according to any one of [1] to [6], wherein the pressure applied to the insert member after the injection is 5 MPa or less.
  • the resin is selected from the group consisting of a polyester hot melt resin, a polystyrene hot melt resin, a polyolefin hot melt resin, a polyurethane hot melt resin, a polyamide hot melt resin, and a reactive hot melt resin.
  • the resin is one or more thermosetting resins selected from the group consisting of phenolic resins, unsaturated polyester resins, diallyl phthalate resins, and polyimide resins.
  • the manufacturing method of the resin molding in any one of. [11] The method for producing a resin molded product according to any one of the above [2], [3], and [5] to [10], wherein no cored bar is inserted into the tubular body.
  • a resin molded product having a sealing portion in which at least a part of the tubular body is sealed with a resin,
  • the tube has a height in the compression direction under a compressive load of 100 gf per 1 cm length of the tube by a pressurizer, which is 7/10 or less of the height in the compression direction before the compression load.
  • Resin molded product [13] The resin molded product according to [12], wherein a ratio of a minor axis to a major axis of the tubular body in the sealing portion is 0.9 or more.
  • the ratio of the short diameter to the long diameter of the tubular body in the sealing portion at a position 1 cm away from one end of the sealing portion in the axial direction of the tubular body is: [12] or [13], wherein the ratio of the short diameter to the long diameter of the tubular body of the exposed portion not sealed by the resin at a position 1 cm away from the one end is equal to or smaller than the ratio.
  • Resin moldings [15] The resin molded product according to any one of [12] to [14], wherein the minimum thickness of the tubular body in the sealing portion is 0.05 mm or more and 0.5 mm or less.
  • Fig.1 (a) shows the top view of the lower metal mold
  • FIG.1 (b) shows sectional drawing of the metal mold
  • FIG.1 (c) shows the top view of the lower mold
  • FIG.1 (d) shows sectional drawing of the metal mold
  • 2 (a) and 2 (b) are plan views of a lower mold in which an insert member is arranged.
  • 3A and 3B are plan views of the resin molded product of the present invention.
  • Fig.4 (a) shows sectional drawing of the tubular body of the exposed part of Fig.3 (a).
  • FIG.4 (b) shows sectional drawing of the tubular body in the sealing part of Fig.3 (a).
  • the present inventors diligently studied in order to provide a technique capable of easily forming and suppressing deformation of the insert member when manufacturing a resin molded article using an insert member having a low pressure resistance.
  • the step of placing the insert member in the cavity of the mold, the step of injecting the molten resin into the cavity, and the melting after the molten resin reaches the overflow portion in the cavity The present invention has been completed by finding that the intended purpose can be achieved by including the step of terminating the injection before the resin fills the overflow portion and the step of separating the resin in the overflow portion.
  • the production method of the present invention is characterized by the above steps, and other steps are particularly limited as long as they are usually used. It is not the purpose.
  • FIG. 1A shows a plan view of a lower mold in which an insert member is arranged.
  • FIG. 1B shows a cross-sectional view of the mold in which the insert member is disposed at the position indicated by AA in FIG.
  • FIG.1 (c) shows the top view of the lower mold
  • FIG. 1 (d) shows a cross-sectional view of the mold after pouring molten resin at a position indicated by BB in FIG. 1 (c).
  • a mold 10 shown in FIG. 1 can be used. First, as shown in FIG. 1A, the insert member 1 is disposed in the recess 16a of the lower mold 10a. Next, as shown in FIG. 1B, the inner surfaces of the lower mold 10a and the upper mold 10b are fixed in contact with each other, and the recess 16a of the lower mold 10a and the recess 16b of the upper mold 10b are used. The insert member 1 is placed in the cavity 14 to be formed. Next, molten resin is injected into the cavity 14 through the sprue 11, the runner 12, and the gate 13.
  • the injection of the molten resin is completed after the molten resin reaches the overflow portions 15a and 15b in the cavity 14 and before the molten resin fills the overflow portions 15a and 15b.
  • the resin molding 5 shown in FIG. 3A is obtained by separating the resin in the overflow portions 15a and 15b.
  • the method for producing a resin molded product of the present invention is characterized in that the injection is finished before the molten resin reaches the overflow portions 15a and 15b and before the overflow portions 15a and 15b are filled.
  • Such easy control can reduce the pressure applied to the insert member 1 through the resin leakage to the overflow portion, and can suppress the deformation of the insert member 1.
  • the overflow portions 15a and 15b are preferably located at the flow end of the molten resin in the mold 10. Thereby, it is possible to easily suppress the deformation of the insert member 1.
  • the thickness H of the inlet portions of the overflow portions 15a and 15b in contact with the cavity 14a of the main body portion is smaller than the thickness of the insert member 1.
  • the thickness H is more preferably 1 ⁇ 2 or less of the thickness of the insert member 1, further preferably 3 or less, and even more preferably 1 ⁇ 4 or less.
  • the deformation of the insert member 1 can be easily suppressed by setting the thickness H to 1/20 or more of the thickness of the insert member 1.
  • the thickness H is preferably 1/20 or more of the thickness of the insert member 1, more preferably 1/10 or more, and even more preferably 1/6 or more.
  • the thickness H is preferably the minimum thickness of the cavity in the mold 10.
  • the shape of the overflow portions 15a and 15b is not particularly limited, and examples thereof include a polygonal column shape, a columnar shape, a polygonal frustum shape, a spherical shape, and a combination shape thereof.
  • the shape of the overflow portions 15a and 15b may be, for example, a shape that widens from the entrance portion toward the side opposite to the cavity 14a of the main body portion.
  • an overflow part 15b is provided on the gate 13 side and an overflow part 15a is provided on the opposite side of the gate 13 when viewed from the insert member 1, but the positions of the overflow parts 15a and 15b are as follows. It is not limited to this.
  • overflow portions 15a and 15b may be provided on the gate 13 side when viewed from the insert member 1, or from the insert member 1 as shown in FIG. 2 (b).
  • Overflow portions 15 a and 15 b may be provided on the side opposite to the gate 13 as viewed.
  • the overflow part is not limited to two places, but may be provided only in one place or in three or more places. That is, one or more overflow portions may be provided.
  • an injection molding machine for injection of molten resin, an injection molding machine, a hot melt molding machine, or the like can be used.
  • an injection molding machine for example, an injection molding machine THX5S1VN manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd. may be mentioned.
  • the hot melt molding machine include a hot melt molding machine JWS extruder manufactured by Nordson, a small electric injection molding machine LS-300 manufactured by Canon Electronics, a hot melt applicator MX-3106 manufactured by Nordson, and the like.
  • the molding temperature varies depending on the type of resin and is not particularly limited. However, in the case of a hot melt resin, it is preferably 100 ° C. or higher and 250 ° C. or lower. By setting the molding temperature to 100 ° C. or higher, the resin temperature tends to be higher than the melting temperature (melting point if the resin is crystalline, glass transition temperature if the resin is non-crystalline), and the fluidity of the resin is improved. It becomes easy to inject the molten resin into the mold 10.
  • the molding temperature is more preferably 120 ° C. or higher, still more preferably 140 ° C. or higher, and even more preferably 160 ° C. or higher. On the other hand, by setting the molding temperature to 250 ° C.
  • the molding temperature is more preferably 220 ° C. or less, still more preferably 210 ° C. or less, and even more preferably 200 ° C. or less.
  • the molding temperature is preferably 40 ° C. or higher and 120 ° C. or lower.
  • the molding temperature is more preferably 50 ° C. or higher, still more preferably 55 ° C. or higher, and even more preferably 60 ° C. or higher.
  • the molding temperature is set to 120 ° C. or less, the resin is hard to be cured, so that the molten resin is easily poured into the mold 10.
  • the molding temperature is more preferably 100 ° C. or lower, still more preferably 90 ° C. or lower, and even more preferably 80 ° C. or lower.
  • the mold temperature varies depending on the type of resin and is not particularly limited. In the case of a hot melt resin, it is preferably 20 ° C. or higher and 120 ° C. or lower. By setting the mold temperature to 20 ° C. or higher, the molten resin can be easily injected into the mold 10.
  • the mold temperature is more preferably 30 ° C. or higher, and still more preferably 40 ° C. or higher. On the other hand, by setting the mold temperature to 120 ° C. or less, it is possible to easily suppress dents and the like generated on the surface of the resin molded product 5.
  • the mold temperature is more preferably 100 ° C. or less, and still more preferably 80 ° C. or less.
  • the mold temperature is preferably 80 ° C. or higher and 250 ° C. or lower.
  • the mold temperature is more preferably 100 ° C. or higher, and still more preferably 120 ° C. or higher.
  • the mold temperature is set to 250 ° C. or less, thermal deterioration of the insert member can be easily suppressed, and decomposition and discoloration of the resin component can be easily suppressed.
  • the mold temperature is more preferably 200 ° C. or less, still more preferably 180 ° C. or less.
  • the molten resin injection pressure is preferably 0.1 MPa or more and 50 MPa or less.
  • the injection pressure is more preferably 40 MPa or less, still more preferably 30 MPa or less, and even more preferably 20 MPa or less.
  • by setting the injection pressure to 0.1 MPa or more dents and wrinkles generated on the surface of the resin molded product 5 can be easily suppressed. More preferably, it is 0.5 MPa or more, More preferably, it is 2 MPa or more, More preferably, it is 5 MPa or more.
  • the injection rate of the molten resin is preferably 1 mm / second or more and 50 mm / second or less.
  • the injection speed is more preferably 40 mm / second or less, still more preferably 30 mm / second or less, and still more preferably 20 mm / second or less.
  • the injection speed is more preferably 5 mm / second or more, and still more preferably 10 mm / second or more.
  • the molten resin injection time is preferably 1 second or more and 10 seconds or less. By setting the injection time to 1 second or longer, the deformation of the insert member 1 can be suppressed, and the occurrence of burrs can be easily suppressed.
  • the injection time is more preferably 2 seconds or more, and further preferably 4 seconds or more. On the other hand, by setting the injection time to 10 seconds or less, dents and wrinkles generated on the surface of the resin molded product 5 can be easily suppressed.
  • the injection time is more preferably 8 seconds or less, still more preferably 6 seconds or less.
  • the pressure applied to the insert member 1 after the injection of the molten resin is 5 MPa or less.
  • the pressure applied to the insert member 1 after the injection of the molten resin is 5 MPa or less.
  • the pressure applied to the insert member 1 after the injection of the molten resin is 5 MPa or less.
  • it is 2 MPa or less, more preferably 1.5 MPa or less, still more preferably 1.0 MPa or less, still more preferably 0.5 MPa or less, and most preferably 0 MPa.
  • the holding time after pouring the molten resin varies depending on the mold and the type of the resin and is not particularly limited, but is preferably 1 second or more and 20 seconds or less, more preferably 4 seconds or more and 15 seconds. Hereinafter, it is more preferably 6 seconds or more and 10 seconds or less.
  • the cooling time or heating time of the molten resin in the mold 10 varies depending on the type of the resin and is not particularly limited, but is preferably 1 second or more and 120 seconds or less, more preferably 5 seconds or more, 80 Or less, more preferably 10 seconds or more and 50 seconds or less.
  • the method of separating the resin in the overflow portions 15a and 15b is not particularly limited, but may be separated by dropping naturally when the resin molded product 5 is taken out from the mold 10, and a push-cut type or rotary cutter type cutting machine after taking out. Or may be cut using an air nipper. If the resin in the overflow portions 15a and 15b is taken out, it is preferable that it is naturally dropped because workability is improved.
  • the melt viscosity at 200 ° C. of the injected resin is preferably 5 dPa ⁇ s or more and 5000 dPa ⁇ s or less. If the melt viscosity is too high, the insert member 1 may be deformed even when the injection rate of the molten resin is low, but by setting it to 5000 dPa ⁇ s or less, the deformation of the insert member 1 can be easily suppressed. . More preferably, it is 2000 dPa * s or less, More preferably, it is 1000 dPa * s or less, More preferably, it is 500 dPa * s or less.
  • melt viscosity is more preferably 20 dPa ⁇ s or more, further preferably 50 dPa ⁇ s or more, and still more preferably 100 dPa ⁇ s or more.
  • the melt viscosity at 200 ° C. of the injected resin can be obtained by the following method. For example, using a flow tester (CFT-500C type) manufactured by Shimadzu Corporation, a resin sample dried to a moisture content of 0.1% or less is filled in a cylinder at the center of a heated body set to 200 ° C. After the elapse of time, a load (10 kgf) is applied to the sample through the plunger, the molten sample is pushed out from the die (hole diameter: 1.0 mm, thickness: 10 mm) at the bottom of the cylinder, and the descent distance and descent time of the plunger are recorded. The melt viscosity may be calculated.
  • CFT-500C type a resin sample dried to a moisture content of 0.1% or less
  • the metal core is a metal bar that does not melt or deform at the molding temperature. Examples of the core metal material include stainless steel and iron.
  • a hot melt resin or a thermosetting resin is preferable. Of these, hot melt resins are more preferred.
  • the hot melt resin is a so-called thermoplastic resin that melts when the resin temperature increases and solidifies when the resin temperature decreases.
  • one or more selected from the group consisting of polyester-based hot melt resins, polystyrene-based hot melt resins, polyolefin-based hot melt resins, polyurethane-based hot melt resins, and polyamide-based hot melt resins is preferable. More preferred.
  • the polyester hot melt resin is formed by reacting a carboxylic acid component and a hydroxyl component.
  • carboxylic acid component include terephthalic acid, isophthalic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 4-methyl-1 , 2-cyclohexanedicarboxylic acid, dimer acid, hydrogenated dimer acid, and at least one selected from the group consisting of naphthalenedicarboxylic acid.
  • Hydroxyl components include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 2-methyl-1,3- Propanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, dipropylene glycol, diethylene glycol, neopentyl glycol, 2,2,4-trimethyl-1,3- Pentanediol, tricyclodecane dimethanol, neopentyl glycol hydroxypivalate ester, 1,9-nonanediol, 2-methyloctanediol, 1,10-dodecanediol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propane Diol, polytetramethylene glycol, polyoxymethylene Re
  • Polystyrene-based hot-melt resins include, for example, polystyrene; rubber-modified polystyrene; styrene-acrylonitrile copolymer; styrene-rubber polymer copolymer; styrene-rubber polymer-acrylonitrile copolymer; styrene and maleimide, N
  • a part of the raw material styrene may be substituted with ⁇ -methylstyrene, p-methylstyrene, pt-butylstyrene, o-ethylstyrene, op-dichlorostyrene, or the like.
  • Polyolefin-based hot melt resins are homopolymers or copolymers of olefins such as ethylene, propylene, and butene; copolymers of monomer components copolymerizable with these olefins; or their anhydrous males. It is an acid-modified product.
  • Polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene- ⁇ -olefin copolymer And at least one selected from the group consisting of a polymer, an ethylene-propylene copolymer, an ethylene-butene copolymer, and a propylene-butene copolymer.
  • the polyurethane-based hot melt resin is formed by reacting a hydroxyl component (prepolymer) and an isocyanate compound (curing agent).
  • hydroxyl component include at least one selected from the group consisting of polyester polyol, polycaprolactone polyol, polyether polyol, polyalkylene polyol, and polycarbonate polyol.
  • the isocyanate compound includes at least one diisocyanate selected from the group consisting of trimethylene diisocyanate (TDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), isophorone diisocyanate (IPDI), and xylylene diisocyanate (XDI). Can be mentioned.
  • Polyamide-based hot melt resin is a polymer having an amide bond in the molecule.
  • the polyamide-based resin include at least one selected from the group consisting of nylon 6,6, nylon 6,9, nylon 6,10, nylon 6,12, nylon 6, nylon 12, nylon 11, and nylon 4,6. Can be mentioned.
  • reactive hot melt resins include moisture curable urethane hot melt resins and ultraviolet curable hot melt resins.
  • thermosetting resin is not particularly limited as long as it is used for injection molding or hot melt molding. 1 is selected from the group consisting of phenolic resins, unsaturated polyester resins, diallyl phthalate resins, and polyimide resins. More than one.
  • phenolic resin various resins having a phenol residue as a structural unit can be used.
  • phenols such as phenol, cresol, xylenol, p-alkylphenol, chlorophenol, bisphenol A, phenolsulfonic acid, resorcin, and various modified phenols.
  • resins formed by reacting phenols having a functional hydroxyl group with aldehydes such as formalin and furfural.
  • the unsaturated polyester resin is formed by reacting an acid component and an alcohol component.
  • the acid component include unsaturated polybasic acids such as maleic acid, fumaric acid, and itaconic acid or anhydrides thereof, aromatic carboxylic acids such as phthalic acid, isophthalic acid, and terephthalic acid, and anhydrides thereof.
  • the alcohol component include alkylene glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, and propylene glycol, and aromatic diols such as bisphenol A and bisphenol AC 2-4 alkylene oxide.
  • diallyl phthalate resin examples include resins obtained from diallyl phthalate monomers such as diallyl phthalate, diallyl isophthalate, diallyl terephthalate, and diallyl orthophthalate.
  • the polyimide resin is a resin having an imide bond in the molecular main chain, for example, a condensation polymer of aromatic diamine or aromatic diisocyanate and aromatic tetracarboxylic acid, aromatic diamine or aromatic diisocyanate and bismaleimide. At least selected from the group consisting of a bismaleimide resin consisting of an aminobenzoic acid hydrazide and a bismaleimide, and a bismaleimide triazine resin consisting of a dicyanate compound and a bismaleimide resin. One type is mentioned.
  • additives can be added as long as the properties of the resin molded product are not impaired.
  • fillers such as silica and talc; flame retardants such as antimony oxide, aluminum hydroxide and magnesium hydroxide; plasticizers such as phthalate ester and adipic acid ester; mold release agents such as polyethylene wax and silicone oil; Examples thereof include hydrolysis inhibitors such as carbodiimide.
  • the content of the additive is preferably approximately 0.1 parts by mass or more and 50 parts by mass or less in 100 parts by mass of the resin to be injected. More preferably, they are 1 mass part or more and 30 mass parts or less, More preferably, they are 5 mass parts or more and 20 mass parts or less.
  • the insert member may be any member as long as it can be integrated with the resin injected into the mold to form a resin molded product. According to the present invention, since the deformation of the insert member during resin molding can be suppressed, it is possible to use an insert member with low pressure resistance.
  • An example of the insert member having a low pressure resistance is an insert member having a hollow portion. Examples of the insert member having a hollow portion include an electronic component and a tubular body having a hollow portion.
  • Examples of the electronic component having a hollow part include a capacitor, a relay, an oscillator, and a vibrator.
  • the resin molding may be performed directly on these electronic components, or the resin molding may be performed after the electronic components are arranged on the electronic circuit board.
  • the tubular body preferably has a height in the compression direction under a compressive load of 100 gf per 1 cm length of the tubular body by a pressurizer, which is 7/10 or less of the height in the compression direction before the compressive load.
  • the compression by the pressurizer means compression performed by applying a surface pressure in the radial direction of the tubular body.
  • the height in the compression direction under the compression load is preferably 7/10 or less of the height in the compression direction before the compression load, more preferably 6/10 or less, still more preferably 5/10 or less. More preferably, it is 4/10 or less.
  • the height in the compression direction under the compression load is preferably 1/50 or more of the height in the compression direction before the compression load, more preferably 1/40 or more, still more preferably 1/30 or more. More preferably 1/20 or more, still more preferably 1/10 or more.
  • the material of the tubular body is not particularly limited, and examples thereof include polyester, polyethylene, vinyl chloride, urethane, and silicone rubber.
  • 3 (a) and 3 (b) are plan views of the resin molded product of the present invention.
  • the resin molding 5 has the pipe
  • the height in the compression direction of the tubular bodies 2a and 2b under a compressive load of 100 gf per 1 cm length of the tubular body by the pressurizer is as described above.
  • the number of tube bodies of the resin molded product 5 is not particularly limited, and may include only one tube body 2c as shown in FIG.
  • the resin molding 5 can include one or two or more pipe bodies.
  • FIG. 4 (a) shows a cross-sectional view taken along the line CC of the tube 2a in the exposed portion of FIG. 3 (a).
  • FIG. 4B shows a DD cross-sectional view of the tube body 2a in the sealing portion of FIG.
  • the broken lines in FIGS. 4A and 4B indicate the circumscribed rectangle of the tubular body in each cross section.
  • the ratio of the short diameter S2 to the long diameter L2 of the tubular body 2a in the sealing portion 6 is preferably 0.9 or more.
  • the ratio of the minor axis S2 to the major axis L2 is preferably 0.9 or more, more preferably 0.95 or more, still more preferably 0.98 or more, and most preferably 1.0.
  • the ratio of the short diameter S2 to the long diameter L2 of the tubular body 2a in the sealing portion 6 at a position 1 cm away from the one end E of the sealing portion 6 in the axial direction of the tubular body 2a (long / short diameter ratio of DD section) is
  • the ratio of the minor axis S1 to the major axis L1 of the tube 2a of the exposed portion 7 not sealed with resin at a position 1 cm away from one end is equal to or smaller than that. Is preferred.
  • the difference in the pipe resistance between the sealing part 6 and the exposed part 7 is reduced by setting the ratio of the major / minor axis of the DD section to 0.9 or more to the major / minor axis ratio of the CC section. It is possible to improve liquid feeding property and air feeding property.
  • the major / minor axis ratio of the DD section relative to the major / minor axis ratio of the CC section is preferably 0.9 or more, more preferably 0.95 or more, still more preferably 0.98 or more, and most preferably 1.0. .
  • the major axis L1 of the tubular body 2a in the exposed portion 7 is preferably 0.5 mm or more and 10 mm or less.
  • the major axis L1 is more preferably 1 mm or more, and still more preferably 2 mm or more.
  • the major axis L1 is more preferably 7 mm or less, still more preferably 5 mm or less.
  • the ratio of the preferable major axis and minor axis of the tube body 2b and the preferable length of the major axis are the same as those of the tube body 2a.
  • the minimum thickness of the tubular bodies 2a and 2b in the sealing portion 6 is 0.05 mm or more and 0.5 mm or less.
  • the minimum wall thickness is preferably 0.07 mm or more, more preferably 0.15 mm or more.
  • the minimum wall thickness is preferably 0.5 mm or less, more preferably 0.4 mm or less, and still more preferably 0.3 mm or less.
  • the resin thickness of the sealing part 6 is preferably 0.5 mm or more and 20 mm or less. By setting the thickness of the resin of the sealing part 6 to 0.5 mm or more, the strength of the sealing part 6 can be improved, and leakage of liquid or gas can be suppressed.
  • the resin thickness of the sealing portion 6 is preferably 0.5 mm or more, more preferably 1 mm or more, and further preferably 2 mm or more.
  • the resin molding 5 can be reduced in weight by setting the resin thickness of the sealing portion 6 to 20 mm or less.
  • the resin thickness of the sealing portion 6 is preferably 20 mm or less, more preferably 10 mm or less, and still more preferably 5 mm or less.
  • the number of lumens of the tubular bodies 2a and 2b is not limited to one each, and may be two or more.
  • the tubular bodies 2a and 2b have branch portions, and the branch portions are preferably sealed with resin.
  • the use of the resin molding 5 increases, and the leakage of the liquid and gas from a branch part can be suppressed by sealing a branch part with resin.
  • the shape of the sealing portion 6 is not particularly limited, but examples thereof include a polygonal column shape, a cylindrical shape, or a shape in which a convex portion or a concave portion is provided. You may provide a convex part and a recessed part 1 or 2 or more. Moreover, you may provide a through-hole in the convex part of the sealing part 6 in order to make it easy to attach the resin molding 5 to an instrument, a patient's clothes, etc.
  • the resin molded product 5 can be used as a catheter, for example.
  • the catheter include a central venous catheter, an angiographic catheter, a balloon catheter, a cardiac catheter, and an angiographic catheter.
  • the resin molded product 5 is preferably an injection molded product obtained by injection molding. Injection molding is preferable because mass production is possible and the resin molded product 5 is inexpensive.

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Abstract

耐圧力の低いインサート部材を用いて樹脂成形物を製造するにあたり、容易に成形できると共に、インサート部材の変形を抑制できる技術を提供することを課題とする。本発明の樹脂成形物の製造方法は、金型の空洞にインサート部材を配置する工程、前記空洞内に溶融樹脂を注入する工程、前記溶融樹脂が前記空洞内のオーバーフロー部に達してから前記溶融樹脂が前記オーバーフロー部を満たす前までに前記注入を終了する工程、および前記オーバーフロー部の樹脂を分離する工程、を含む。

Description

樹脂成形物、および樹脂成形物の製造方法
　本発明は、樹脂成形物、および樹脂成形物の製造方法に関する。
　従来、患者に薬剤や栄養等を与えたり、種々の処置を施すためにカテーテルが用いられている。カテーテルの中には、複数のチューブを有し、そのチューブの分岐部が接着材等の樹脂により封止されているものがある。
　例えば、特許文献１には、バルーンカテーテルの製造にあたり、芯金が挿入された内側管と外側管とを金型内に配置させて、溶融樹脂を注入して管路の分岐部を形成する技術が開示されている。
　このように金型内にインサート部材を配置して樹脂を充填することによって、インサート部材と充填した樹脂を一体化する成形方法はインサート成形と呼ばれているが、このようなインサート成形は電子部品の分野でもなされている。
　例えば、特許文献２には、電子部品を搭載した回路基板を金型内にセットして、外装ケースをモールド成形する技術が開示されている。
特開２０１６－１０４８４号公報 特開２０１５－１２６６１２号公報
　特許文献１のように、カテーテル等に用いられる柔軟なチューブに対して射出成形を行うと、射出圧でチューブが潰れるおそれがある。そのため、樹脂成形前にチューブ内に芯金を挿入しなければならず、容易に樹脂成形できないという問題があった。
　また、特許文献２のように、電子部品を搭載した回路基板に対して樹脂成形する際には、電界コンデンサや発振子等の電子部品は射出成形時の圧力に耐えきれないため、その搭載部分を樹脂充填しない非キャビティ空間に露出させなければならず、容易に樹脂成形できないという問題があった。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐圧力の低いインサート部材を用いて樹脂成形物を製造するにあたり、容易に成形できると共に、インサート部材の変形を抑制できる技術を提供することにある。
　本発明の樹脂成形物の製造方法は、金型の空洞にインサート部材を配置する工程、前記空洞内に溶融樹脂を注入する工程、前記溶融樹脂が前記空洞内のオーバーフロー部に達してから前記溶融樹脂が前記オーバーフロー部を満たす前までに前記注入を終了する工程、および前記オーバーフロー部の樹脂を分離する工程、を含むことに要旨を有する。該構成により、耐圧力の低いインサート部材を用いて樹脂成形物を製造するにあたり、容易に成形できると共に、インサート部材の変形を抑制することができる。
　本発明の構成は以下のとおりである。
　［１］金型の空洞にインサート部材を配置する工程、
　前記空洞内に溶融樹脂を注入する工程、
　前記溶融樹脂が前記空洞内のオーバーフロー部に達してから前記溶融樹脂が前記オーバーフロー部を満たす前までに前記注入を終了する工程、および
　前記オーバーフロー部の樹脂を分離する工程、
を含むことを特徴とする樹脂成形物の製造方法。
　［２］前記インサート部材は、１または２以上の管体である上記［１］に記載の樹脂成形物の製造方法。
　［３］前記管体は、加圧子による前記管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、前記圧縮荷重前の前記圧縮方向の高さの７／１０以下である上記［２］に記載の樹脂成形物の製造方法。
　［４］前記インサート部材は、中空部を有する電子部品である上記［１］に記載の樹脂成形物の製造方法。
　［５］成形温度は１００℃以上、２５０℃以下である上記［１］～［４］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［６］前記注入の圧力は０．１ＭＰａ以上、５０ＭＰａ以下である上記［１］～［５］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［７］前記注入後に前記インサート部材にかかる圧力は５ＭＰａ以下である上記［１］～［６］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［８］２００℃における前記樹脂の溶融粘度は５ｄＰａ・ｓ以上、５０００ｄＰａ・ｓ以下である上記［１］～［７］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［９］前記樹脂は、ポリエステル系ホットメルト樹脂、ポリスチレン系ホットメルト樹脂、ポリオレフィン系ホットメルト樹脂、ポリウレタン系ホットメルト樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂、および反応型ホットメルト樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上のホットメルト樹脂である上記［１］～［８］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［１０］前記樹脂は、フェノール系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂、およびポリイミド系樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上の熱硬化性樹脂である上記［１］～［８］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［１１］前記管体に芯金を挿入しないものである上記［２］、［３］、［５］～［１０］のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
　［１２］１または２以上の管体を有し、
　前記管体の少なくとも一部が樹脂により封止されている封止部を有する樹脂成形物であって、
　前記管体は、加圧子による前記管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、前記圧縮荷重前の前記圧縮方向の高さの７／１０以下であることを特徴とする樹脂成形物。
　［１３］前記封止部内における前記管体の長径に対する短径の比が０．９以上である上記［１２］に記載の樹脂成形物。
　［１４］前記管体の軸方向における前記封止部の一端部から１ｃｍ離れた位置における前記封止部内の前記管体の長径に対する短径の比は、
　前記一端部から１ｃｍ離れた位置における前記樹脂により封止されていない露出部の前記管体の長径に対する短径の比と同じか又はそれより小さいものである上記［１２］または［１３］に記載の樹脂成形物。
　［１５］前記封止部内における前記管体の最小肉厚は０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である上記［１２］～［１４］のいずれかに記載の樹脂成形物。
　［１６］前記管体は分岐部を有しており、該分岐部は前記樹脂により封止されている上記［１２］～［１５］のいずれかに記載の樹脂成形物。
　［１７］前記樹脂成形物は、射出成形物である上記［１２］～［１６］のいずれかに記載の樹脂成形物。
　本発明によれば、上記構成により、耐圧力の低いインサート部材を用いて樹脂成形物を製造するにあたり、容易に成形できると共に、インサート部材の変形を抑制することができる。
図１（ａ）は、インサート部材が配置された下型金型の平面図を示す。図１（ｂ）は、インサート部材が配置された金型の断面図を示す。図１（ｃ）は、溶融樹脂を注入した後の下型金型の平面図を示す。図１（ｄ）は、溶融樹脂を注入した後の金型の断面図を示す。 図２（ａ）、（ｂ）は、インサート部材が配置された下型金型の平面図を示す。 図３（ａ）、（ｂ）は、本発明の樹脂成形物の平面図を示す。 図４（ａ）は、図３（ａ）の露出部の管体の断面図を示す。図４（ｂ）は、図３（ａ）の封止部内の管体の断面図を示す。
　本発明者は、耐圧力の低いインサート部材を用いて樹脂成形物を製造するにあたり、容易に成形できると共に、インサート部材の変形を抑制できる技術を提供するために、鋭意検討した。その結果、樹脂成形物の製造方法において、金型の空洞にインサート部材を配置する工程、上記空洞内に溶融樹脂を注入する工程、上記溶融樹脂が上記空洞内のオーバーフロー部に達してから上記溶融樹脂が上記オーバーフロー部を満たす前までに上記注入を終了する工程、および上記オーバーフロー部の樹脂を分離する工程、を含めば所期の目的が達成できることを見出し、本発明を完成した。
　以下、本発明に係る樹脂成形物の製造方法について図面を参照しつつ説明するが、本発明の製造方法は上記工程に特徴があり、それ以外の工程は、通常用いられるものであれば特に限定する趣旨ではない。
　図１（ａ）は、インサート部材が配置された下型金型の平面図を示す。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａで示す位置におけるインサート部材が配置された金型の断面図を示す。図１（ｃ）は、溶融樹脂を注入した後の下型金型の平面図を示す。図１（ｄ）は、図１（ｃ）のＢ－Ｂで示す位置における溶融樹脂を注入した後の金型の断面図を示す。
　本発明の樹脂成形物の製造方法においては、図１に示す金型１０を用いることができる。まず図１（ａ）に示す通り、下型金型１０ａの凹部１６ａにインサート部材１を配置する。次に図１（ｂ）に示す通り、下型金型１０ａと上型金型１０ｂの内面を当接させて固定し、下型金型１０ａの凹部１６ａと上型金型１０ｂの凹部１６ｂにより形成される空洞１４内にインサート部材１が配置された状態にする。次いで、スプルー１１、ランナー１２、ゲート１３を通じて、空洞１４内に溶融樹脂を注入する。その後、溶融樹脂が空洞１４内のオーバーフロー部１５ａ、１５ｂに達してから溶融樹脂がオーバーフロー部１５ａ、１５ｂを満たす前までに溶融樹脂の注入を終了する。次いで、オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの樹脂を分離することにより、図３（ａ）に示す樹脂成形物５が得られる。
　本発明の樹脂成形物の製造方法は、溶融樹脂がオーバーフロー部１５ａ、１５ｂに達してからオーバーフロー部１５ａ、１５ｂを満たす前までに注入を終了するところに最大の特徴がある。このような容易な制御によって、オーバーフロー部への樹脂漏れを介してインサート部材１にかかる圧力を低減することができ、インサート部材１の変形を抑制することができる。
　オーバーフロー部１５ａ、１５ｂは、金型１０内において、溶融樹脂の流動末端に位置することが好ましい。これによりインサート部材１の変形を抑制し易くすることができる。
　図１（ｂ）、（ｄ）に示す通り、本体部分の空洞１４ａと接するオーバーフロー部１５ａ、１５ｂの入り口部分の厚さＨは、インサート部材１の厚さよりも小さい方が好ましい。これによりインサート部材１が配置されている本体部分の空洞１４ａに溶融樹脂を注入し易くすることができる。厚さＨは、より好ましくは、インサート部材１の厚さの１／２以下、更に好ましくは１／３以下、更により好ましくは１／４以下である。一方、厚さＨをインサート部材１の厚さの１／２０以上とすることによりインサート部材１の変形を抑制し易くすることができる。厚さＨは、好ましくはインサート部材１の厚さの１／２０以上、より好ましくは１／１０以上、更に好ましくは１／６以上である。
　厚さＨは、金型１０内の空洞の最小厚さであることが好ましい。これによりオーバーフロー部１５ａ、１５ｂの樹脂を分離し易くすることができ、また、オーバーフロー部１５ａ、１５ｂが溶融樹脂の流動末端に位置し易くなる。
　オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの形状は、特に限定されず、多角柱状、円柱状、多角錐台状、球状、およびこれらの組み合わせ形状が挙げられる。組み合わせ形状の場合、オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの形状は、例えば入り口部分から本体部分の空洞１４ａとは反対側に向かって広がる形状としても良い。
　図１（ａ）では、インサート部材１から見て、ゲート１３側にオーバーフロー部１５ｂが設けられ、ゲート１３とは反対側にオーバーフロー部１５ａが設けられているが、オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの位置はこれに限定されない。例えば、図２（ａ）に示すように、インサート部材１から見てゲート１３側にオーバーフロー部１５ａ、１５ｂが設けられていても良いし、図２（ｂ）に示すように、インサート部材１から見てゲート１３とは反対側にオーバーフロー部１５ａ、１５ｂが設けられていても良い。
　オーバーフロー部は、２箇所に限らず１箇所だけ設けても良いし３箇所以上設けても良い。すなわちオーバーフロー部は１または２以上設けても良い。
　以下、各工程について詳しく説明する。
　溶融樹脂の注入には、射出成形機やホットメルト成形機等を用いることができる。射出成形機として、例えば、日精樹脂工業社製の射出成形機ＴＨＸ５Ｓ１ＶＮが挙げられる。ホットメルト成形機として、例えば、ノードソン社製のホットメルト成形機ＪＷＳエクストルーダー、キャノン電子社製の小型電動射出成形機ＬＳ－３００、ノードソン社製のホットメルトアプリーケーターＭＸ－３１０６等が挙げられる。
　成形温度（ノズル温度）は樹脂の種類等によっても異なり、特に限定されるものではないが、ホットメルト樹脂の場合は、１００℃以上、２５０℃以下であることが好ましい。成形温度を１００℃以上とすることにより、樹脂の温度が融解温度（樹脂が結晶性なら融点、樹脂が非結晶性ならガラス転移温度）以上になり易くなって、樹脂の流動性が向上して溶融樹脂を金型１０内に注入し易くなる。成形温度は、より好ましくは１２０℃以上、更に好ましくは１４０℃以上、更により好ましくは１６０℃以上である。一方、成形温度を２５０℃以下とすることにより、インサート部材の熱劣化を抑制し易くなり、また樹脂成分の分解や変色を抑制し易くなる。成形温度は、より好ましくは２２０℃以下、更に好ましくは２１０℃以下、更により好ましくは２００℃以下である。
　熱硬化性樹脂の場合は、成形温度（ノズル温度）は４０℃以上、１２０℃以下であることが好ましい。成形温度を４０℃以上とすることにより、樹脂の流動性が向上して溶融樹脂を金型１０内に注入し易くなる。成形温度は、より好ましくは５０℃以上、更に好ましくは５５℃以上、更により好ましくは６０℃以上である。一方、成形温度を１２０℃以下とすることにより、樹脂が硬化し難くなるため溶融樹脂を金型１０内に注入し易くなる。成形温度は、より好ましくは１００℃以下、更に好ましくは９０℃以下、更により好ましくは８０℃以下である。
　金型温度は樹脂の種類等によっても異なり、特に限定されるものではないが、ホットメルト樹脂の場合は、２０℃以上、１２０℃以下であることが好ましい。金型温度を２０℃以上とすることにより、溶融樹脂を金型１０内に注入し易くなる。金型温度は、より好ましくは３０℃以上、更に好ましくは４０℃以上である。一方、金型温度を１２０℃以下とすることにより、樹脂成形物５の表面に発生する凹み等を抑制し易くすることができる。金型温度は、より好ましくは１００℃以下、更に好ましくは８０℃以下である。
　熱硬化性樹脂の場合は、金型温度は８０℃以上、２５０℃以下であることが好ましい。金型温度を８０℃以上とすることにより、溶融樹脂を金型１０内で硬化させ易くなる。金型温度は、より好ましくは１００℃以上、更に好ましくは１２０℃以上である。一方、金型温度を２５０℃以下とすることにより、インサート部材の熱劣化を抑制し易くなり、また樹脂成分の分解や変色を抑制し易くなる。金型温度は、より好ましくは２００℃以下、更に好ましくは１８０℃以下である。
　溶融樹脂の注入の圧力は０．１ＭＰａ以上、５０ＭＰａ以下であることが好ましい。注入の圧力を５０ＭＰａ以下とすることにより、インサート部材１の変形を抑制し、またパーティングからの樹脂漏れによるバリの発生を抑制し易くすることができる。注入の圧力は、より好ましくは４０ＭＰａ以下、更に好ましくは３０ＭＰａ以下、更により好ましくは２０ＭＰａ以下である。一方、注入の圧力を０．１ＭＰａ以上とすることにより、樹脂成形物５の表面に発生する凹みやしわを抑制し易くすることができる。より好ましくは０．５ＭＰａ以上、更に好ましくは２ＭＰａ以上、更により好ましくは５ＭＰａ以上である。
　溶融樹脂の注入速度は１ｍｍ／秒以上、５０ｍｍ／秒以下であることが好ましい。注入速度を５０ｍｍ／秒以下とすることにより、インサート部材１の変形を抑制し、またバリの発生を抑制し易くすることができる。注入速度は、より好ましくは４０ｍｍ／秒以下、更に好ましくは３０ｍｍ／秒以下、更により好ましくは２０ｍｍ／秒以下である。一方、注入速度を１ｍｍ／秒以上とすることにより、樹脂成形物５の表面に発生する凹みやしわを抑制し易くすることができる。注入速度は、より好ましくは５ｍｍ／秒以上、更に好ましくは１０ｍｍ／秒以上である。
　溶融樹脂の注入時間は、１秒以上、１０秒以下であることが好ましい。注入時間を１秒以上とすることにより、インサート部材１の変形を抑制し、またバリの発生を抑制し易くすることができる。注入時間は、より好ましくは２秒以上、更に好ましくは４秒以上である。一方、注入時間を１０秒以下とすることにより、樹脂成形物５の表面に発生する凹みやしわを抑制し易くすることができる。注入時間は、より好ましくは８秒以下、更に好ましくは６秒以下である。
　溶融樹脂の注入終了後にインサート部材１にかかる圧力は５ＭＰａ以下であることが好ましい。この圧力を５ＭＰａ以下とすることにより、インサート部材１の変形を抑制し易くすることができる。より好ましくは２ＭＰａ以下、更に好ましくは１．５ＭＰａ以下、更により好ましくは１．０ＭＰａ以下、更に一層好ましくは０．５ＭＰａ以下、最も好ましくは０ＭＰａである。
　溶融樹脂の注入後の保圧時間は、金型や樹脂の種類等によっても異なり、特に限定されるものではないが、好ましくは１秒以上、２０秒以下、より好ましくは４秒以上、１５秒以下、更に好ましくは６秒以上、１０秒以下である。
　金型１０内における溶融樹脂の冷却時間又は加熱時間は、樹脂の種類等によっても異なり、特に限定されるものではないが、好ましくは１秒以上、１２０秒以下、より好ましくは５秒以上、８０秒以下、更に好ましくは１０秒以上、５０秒以下である。
　オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの樹脂の分離方法は、特に限定されないが、金型１０から樹脂成形物５を取り出す際に自然落下させて分離しても良く、取り出し後に押し切り式または回転カッタ式の切断機やエアニッパを用いて切断しても良い。オーバーフロー部１５ａ、１５ｂの樹脂を取り出す際に自然落下させれば、作業性が向上するため好ましい。
　注入する樹脂の２００℃における溶融粘度は５ｄＰａ・ｓ以上、５０００ｄＰａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度が高過ぎると溶融樹脂の注入速度が低速であってもインサート部材１が変形する場合があるが、５０００ｄＰａ・ｓ以下とすることにより、インサート部材１の変形を抑制し易くすることができる。より好ましくは２０００ｄＰａ・ｓ以下、更に好ましくは１０００ｄＰａ・ｓ以下、更により好ましくは５００ｄＰａ・ｓ以下である。一方、溶融粘度を５ｄＰａ・ｓ以上とすることにより、ノズル等からの樹脂漏れに伴う所謂はなたれを抑制し易くすることができる。溶融粘度は、より好ましくは２０ｄＰａ・ｓ以上、更に好ましくは５０ｄＰａ・ｓ以上、更により好ましくは１００ｄＰａ・ｓ以上である。
　注入する樹脂の２００℃における溶融粘度は、下記方法により求めることができる。例えば、島津製作所社製のフローテスター（ＣＦＴ－５００Ｃ型）を用いて、２００℃に設定した加熱体中央のシリンダー中に水分率０．１％以下に乾燥した樹脂試料を充填し、充填１分経過後、プランジャーを介して試料に荷重（１０ｋｇｆ）をかけ、シリンダー底部のダイ（孔径：１．０ｍｍ、厚み：１０ｍｍ）より、溶融した試料を押出し、プランジャーの降下距離と降下時間を記録し、溶融粘度を算出すれば良い。
　インサート部材として、管体を用いる場合、管体に芯金を挿入しないことが好ましい。管体の内腔に芯金を挿入すると管体の内腔を傷つける場合があるが、芯金を挿入しないことにより、このような管体の内腔の損傷を回避することができる。芯金は、上記成形温度で溶融または変形しない金属棒である。芯金の素材は、例えばステンレス鋼、鉄等が挙げられる。
　注入する樹脂として、例えば、ホットメルト樹脂、または熱硬化性樹脂が好ましい。このうちホットメルト樹脂がより好ましい。
　ホットメルト樹脂は、樹脂温度が上昇すると溶融し、樹脂温度が低下すると固化するものであり、いわゆる熱可塑性樹脂である。ホットメルト樹脂として、ポリエステル系ホットメルト樹脂、ポリスチレン系ホットメルト樹脂、ポリオレフィン系ホットメルト樹脂、ポリウレタン系ホットメルト樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂、及び反応型ホットメルト樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上が挙げられる。このうちポリエステル系ホットメルト樹脂、ポリスチレン系ホットメルト樹脂、ポリオレフィン系ホットメルト樹脂、ポリウレタン系ホットメルト樹脂、及びポリアミド系ホットメルト樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上が好ましく、ポリエステル系ホットメルト樹脂がより好ましい。
　ポリエステル系ホットメルト樹脂は、カルボン酸成分と水酸基成分とを反応させて形成される。カルボン酸成分は、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、４－メチル－１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸、水添ダイマー酸、及びナフタレンジカルボン酸よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。水酸基成分は、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、ジプロピレングリコール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、トリシクロデカンジメタノール、ネオペンチルグリコールヒドロキシピバリン酸エステル、１，９－ノナンジオール、２－メチルオクタンジオール、１，１０－ドデカンジオール、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリオキシメチレングリコール、及びシクロヘキサンジメタノールよりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。市販品として、例えば東洋紡社製のバイロショット（登録商標）ＧＭ－９５５等が挙げられる。
　ポリスチレン系ホットメルト樹脂は、例えば、ポリスチレン；ゴム変性ポリスチレン；スチレン－アクリロニトリル共重合体；スチレン－ゴム質重合体の共重合体；スチレン－ゴム質重合体－アクリロニトリル共重合体；スチレンとマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体との共重合体であるスチレン－マレイミド系共重合体；及びスチレンとアクリルアミドなどのアクリルアミド系単量体との共重合体であるスチレン－アクリルアミド系共重合体よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。なお、原料のスチレンの一部をα－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔ－ブチルスチレン、ｏ－エチルスチレン、ｏ－ｐ－ジクロロスチレンなどに置換してもよい。
　ポリオレフィン系ホットメルト樹脂とは、エチレン、プロピレン、ブテン等のオレフィン類の単重合体もしくは共重合体；これらのオレフィン類と共重合可能な単量体成分との共重合体；またはこれらの無水マレイン酸変性物である。ポリオレフィン系樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ブテン共重合体、及びプロピレン－ブテン共重合体よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
　ポリウレタン系ホットメルト樹脂は、水酸基成分（プレポリマー）と、イソシアネート化合物（硬化剤）を反応させて形成されるものである。水酸基成分は、例えば、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリアルキレンポリオール、及びポリカーボネートポリオールよりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。イソシアネート化合物は、トリメチレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、及びキシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）よりなる群から選ばれる少なくとも１種のジイソシアネート等が挙げられる。
　ポリアミド系ホットメルト樹脂は、分子中にアミド結合を有する高分子である。ポリアミド系樹脂として、例えばナイロン６，６、ナイロン６，９、ナイロン６，１０、ナイロン６，１２、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン１１、及びナイロン４，６よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
　反応型ホットメルト樹脂として、湿気硬化型ウレタン系ホットメルト樹脂、紫外線硬化型ホットメルト樹脂等が挙げられる。
　熱硬化性樹脂は、射出成形やホットメルト成形に用いられるものであれば特に限定されず、フェノール系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂、及びポリイミド系樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上が挙げられる。
　フェノール系樹脂は、フェノール残基を構成単位とする種々の樹脂が使用でき、例えば、フェノール、クレゾール、キシレノール、ｐ－アルキルフェノール、クロルフェノール、ビスフェノールＡ、フェノールスルホン酸、レゾルシン、各種変性フェノール等のフェノール性水酸基を有するフェノール類と、ホルマリン、フルフラール等のアルデヒド類を反応させて形成した樹脂が挙げられる。
　不飽和ポリエステル系樹脂は、酸成分とアルコール成分を反応させて形成される。酸成分として、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和の多塩基酸又はその無水物、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族カルボン酸又はその無水物等が挙げられる。アルコール成分として、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等のアルキレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ－Ｃ2-4アルキレンオキシド等の芳香族ジオールが挙げられる。
　ジアリルフタレート系樹脂は、例えばジアリルフタレート、ジアリルイソフタレート、ジアリルテレフタレート、ジアリルオルソフタレート等のジアリルフタレートモノマーから得られる樹脂等が挙げられる。
　ポリイミド系樹脂は、分子主鎖中にイミド結合を有する樹脂であり、例えば、芳香族ジアミンまたは芳香族ジイソシアネートと芳香族テトラカルボン酸との縮合重合体、芳香族ジアミンまたは芳香族ジイソシアネートとビスマレイミドとの付加重合体であるビスマレイミド樹脂、アミノ安息香酸ヒドラジドとビスマレイミドとの付加重合体であるポリアミノビスマレイミド樹脂、及びジシアネート化合物とビスマレイミド樹脂とからなるビスマレイミドトリアジン樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
　本発明において、樹脂成形物の特性を損なわない範囲で、従来の各種添加剤を添加することができる。添加剤として、シリカ、タルク等の充填剤；酸化アンチモン、水酸化アルミ、水酸化マグネシウム等の難燃剤；フタル酸エステル、アジピン酸エステル等の可塑剤；ポリエチレンワックス、シリコーンオイル等の離型剤；カルボジイミド等の加水分解抑制剤等が挙げられる。これらの添加剤は、その一種のみを単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。添加剤の含有量は、注入する樹脂１００質量部中、おおよそ０．１質量部以上、５０質量部以下であることが好ましい。より好ましくは１質量部以上、３０質量部以下、更に好ましくは５質量部以上、２０質量部以下である。
　本発明において、インサート部材は、金型内に注入した樹脂と一体化して樹脂成形物を形成できるものであれば良い。本発明によれば、樹脂成形中のインサート部材の変形を抑制することができるため、耐圧性の低いインサート部材を用いることが可能である。耐圧性の低いインサート部材は、例えば、中空部を有するインサート部材が挙げられる。中空部を有するインサート部材として、例えば、中空部を有する電子部品や管体等が挙げられる。
　中空部を有する電子部品として、例えば、コンデンサ、リレー、発振子、振動子等が挙げられる。これらの電子部品に対して直接樹脂成形を行っても良いし、電子回路基板に電子部品を配置してから樹脂成形を行っても良い。
　管体は、加圧子による管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、圧縮荷重前の圧縮方向の高さの７／１０以下であることが好ましい。なお加圧子による圧縮とは、管体の径方向に面圧をかけて行う圧縮を意味する。圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、圧縮荷重前の圧縮方向の高さの７／１０以下であると、管体の柔軟性が向上し、柔軟性が求められるカテーテル等に好適に用いることができる。そのため、圧縮荷重下における圧縮方向の高さは、圧縮荷重前の圧縮方向の高さの７／１０以下であることが好ましく、より好ましくは６／１０以下、更に好ましくは５／１０以下、更により好ましくは４／１０以下である。一方、圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、圧縮荷重前の圧縮方向の高さの１／５０以上であると、管体の強度を確保し易くなる。そのため、圧縮荷重下における圧縮方向の高さは、圧縮荷重前の圧縮方向の高さの１／５０以上であることが好ましく、より好ましくは１／４０以上、更に好ましくは１／３０以上、更により好ましくは１／２０以上、更に一層好ましくは１／１０以上である。
　管体の素材は特に限定されないが、例えば、ポリエステル、ポリエチレン、塩化ビニル、ウレタン、シリコーンゴム等が挙げられる。
　次に、本発明の製造方法によって得られる樹脂成形物の実施態様について、図面を参照しつつ説明する。
　図３（ａ）、（ｂ）は、本発明の樹脂成形物の平面図を示す。
　図３（ａ）に示す通り、樹脂成形物５は、管体２ａ、２ｂを有し、管体２ａ、２ｂの少なくとも一部が樹脂により封止されている封止部６を有している。
　管体２ａ、２ｂの、加圧子による管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さは、上述した通りである。
　樹脂成形物５の管体の数は特に限定されず、図３（ｂ）に示すように１つの管体２ｃのみ含んでいても良い。樹脂成形物５は、１または２以上の管体を含むことが可能である。
　図４（ａ）は、図３（ａ）の露出部の管体２ａのＣ－Ｃ断面図を示す。図４（ｂ）は、図３（ａ）の封止部内の管体２ａのＤ－Ｄ断面図を示す。図４（ａ）、（ｂ）の破線は、各断面における管体の外接長方形を示す。
　図４（ｂ）に示す通り、封止部６内における管体２ａの長径Ｌ２に対する短径Ｓ２の比は０．９以上であることが好ましい。長径Ｌ２に対する短径Ｓ２の比を０．９以上とすることにより、管体２ａの送液性や送気性を向上させることができる。そのため、長径Ｌ２に対する短径Ｓ２の比は、好ましくは０．９以上、より好ましくは０．９５以上、更に好ましくは０．９８以上、最も好ましくは１．０である。
　管体２ａの軸方向における封止部６の一端部Ｅから１ｃｍ離れた位置における封止部６内の管体２ａの長径Ｌ２に対する短径Ｓ２の比（Ｄ－Ｄ断面の長短径比）は、一端部から１ｃｍ離れた位置における樹脂により封止されていない露出部７の管体２ａの長径Ｌ１に対する短径Ｓ１の比（Ｃ－Ｃ断面の長短径比）と同じか又はそれより小さいことが好ましい。具体的には、Ｃ－Ｃ断面の長短径比に対するＤ－Ｄ断面の長短径比を０．９以上とすることにより、封止部６と露出部７における管路抵抗の差を低減することができ、送液性や送気性を向上させることができる。Ｃ－Ｃ断面の長短径比に対するＤ－Ｄ断面の長短径比は、好ましくは０．９以上、より好ましくは０．９５以上、更に好ましくは０．９８以上、最も好ましくは１．０である。
　露出部７における管体２ａの長径Ｌ１は０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが好ましい。長径Ｌ１を０．５ｍｍ以上とすることにより送液性や送気性を向上させ易くすることができる。長径Ｌ１は、より好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上である。一方、長径Ｌ１を１０ｍｍ以下とすることにより体内等に挿入し易くなる。長径Ｌ１は、より好ましくは７ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下である。
　なお、管体２ｂの好ましい長径と短径の比率、および好ましい長径の長さは管体２ａと同様である。
　封止部６内における管体２ａ、２ｂの最小肉厚は０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。最小肉厚を０．０５ｍｍ以上とすることにより、管体２ａ、２ｂの強度を向上させることができる。最小肉厚は、好ましくは０．０７ｍｍ以上、より好ましくは０．１５ｍｍ以上である。一方、封止部６内における管体２ａ、２ｂの最小肉厚を０．５ｍｍ以下とすることにより、送液性や送気性を向上させることができる。最小肉厚は、好ましくは０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以下である。
　封止部６の樹脂の肉厚は０．５ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であることが好ましい。封止部６の樹脂の肉厚を０．５ｍｍ以上とすることにより封止部６の強度を向上させることができ、また液体や気体の漏れを抑制することができる。封止部６の樹脂の肉厚は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上である。一方、封止部６の樹脂の肉厚を２０ｍｍ以下とすることにより樹脂成形物５を軽量化することができる。封止部６の樹脂の肉厚は、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下である。
　管体２ａ、２ｂの内腔の数は、それぞれ１つに限定されず、それぞれ２つ以上であっても良い。
　管体２ａ、２ｂは分岐部を有し、分岐部は樹脂により封止されていることが好ましい。分岐部を有することにより樹脂成形物５の用途が増え、また分岐部を樹脂により封止することにより、分岐部からの液体や気体の漏れを抑制することができる。
　封止部６の形状は、特に限定されないが、多角柱状、円柱状、またはこれらに凸部や凹部を設けた形状等が挙げられる。凸部や凹部は１または２以上設けても良い。また、封止部６の凸部には、器具や患者の服等に樹脂成形物５を取り付け易くするために貫通孔を設けても良い。
　樹脂成形物５は、例えば、カテーテルとして用いることができる。カテーテルとして、例えば、中心静脈カテーテル、血管造影用カテーテル、バルーンカテーテル、心臓カテーテル、血管造影用カテーテル等が挙げられる。
　樹脂成形物５は、好ましくは射出成形によって得られる射出成形物である。射出成形によれば、大量生産が可能となり樹脂成形物５が安価になるため好ましい。
　本願は、２０１６年１２月２８日に出願された日本国特許出願第２０１６－２５６４７６号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１６年１２月２８日に出願された日本国特許出願第２０１６－２５６４７６号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
　１　　　　　　　インサート部材
　２ａ～２ｃ　　　管体
　５　　　　　　　樹脂成形物
　６　　　　　　　封止部
　７　　　　　　　露出部
　１０　　　　　　金型
　１０ａ　　　　　下型金型
　１０ｂ　　　　　上型金型
　１１　　　　　　スプルー
　１２　　　　　　ランナー
　１３　　　　　　ゲート
　１４　　　　　　空洞
　１５ａ、１５ｂ　オーバーフロー部
　１６ａ、１６ｂ　凹部

Claims (17)

  1. 　金型の空洞にインサート部材を配置する工程、
    　前記空洞内に溶融樹脂を注入する工程、
    　前記溶融樹脂が前記空洞内のオーバーフロー部に達してから前記溶融樹脂が前記オーバーフロー部を満たす前までに前記注入を終了する工程、および
    　前記オーバーフロー部の樹脂を分離する工程、
    を含むことを特徴とする樹脂成形物の製造方法。
  2. 　前記インサート部材は、１または２以上の管体である請求項１に記載の樹脂成形物の製造方法。
  3. 　前記管体は、加圧子による前記管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、前記圧縮荷重前の前記圧縮方向の高さの７／１０以下である請求項２に記載の樹脂成形物の製造方法。
  4. 　前記インサート部材は、中空部を有する電子部品である請求項１に記載の樹脂成形物の製造方法。
  5. 　成形温度は１００℃以上、２５０℃以下である請求項１～４のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  6. 　前記注入の圧力は０．１ＭＰａ以上、５０ＭＰａ以下である請求項１～５のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  7. 　前記注入後に前記インサート部材にかかる圧力は５ＭＰａ以下である請求項１～６のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  8. 　２００℃における前記樹脂の溶融粘度は５ｄＰａ・ｓ以上、５０００ｄＰａ・ｓ以下である請求項１～７のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  9. 　前記樹脂は、ポリエステル系ホットメルト樹脂、ポリスチレン系ホットメルト樹脂、ポリオレフィン系ホットメルト樹脂、ポリウレタン系ホットメルト樹脂、ポリアミド系ホットメルト樹脂、および反応型ホットメルト樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上のホットメルト樹脂である請求項１～８のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  10. 　前記樹脂は、フェノール系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂、およびポリイミド系樹脂よりなる群から選ばれる１つ以上の熱硬化性樹脂である請求項１～８のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  11. 　前記管体に芯金を挿入しないものである請求項２、３、５～１０のいずれかに記載の樹脂成形物の製造方法。
  12. 　１または２以上の管体を有し、
    　前記管体の少なくとも一部が樹脂により封止されている封止部を有する樹脂成形物であって、
    　前記管体は、加圧子による前記管体の長さ１ｃｍ当り１００ｇｆの圧縮荷重下における圧縮方向の高さが、前記圧縮荷重前の前記圧縮方向の高さの７／１０以下であることを特徴とする樹脂成形物。
  13. 　前記封止部内における前記管体の長径に対する短径の比が０．９以上である請求項１２に記載の樹脂成形物。
  14. 　前記管体の軸方向における前記封止部の一端部から１ｃｍ離れた位置における前記封止部内の前記管体の長径に対する短径の比は、
    　前記一端部から１ｃｍ離れた位置における前記樹脂により封止されていない露出部の前記管体の長径に対する短径の比と同じか又はそれより小さいものである請求項１２または１３に記載の樹脂成形物。
  15. 　前記封止部内における前記管体の最小肉厚は０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である請求項１２～１４のいずれかに記載の樹脂成形物。
  16. 　前記管体は分岐部を有しており、該分岐部は前記樹脂により封止されている請求項１２～１５のいずれかに記載の樹脂成形物。
  17. 　前記樹脂成形物は、射出成形物である請求項１２～１６のいずれかに記載の樹脂成形物。
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