WO2018074836A1 - 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법 - Google Patents

두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2018074836A1
WO2018074836A1 PCT/KR2017/011525 KR2017011525W WO2018074836A1 WO 2018074836 A1 WO2018074836 A1 WO 2018074836A1 KR 2017011525 W KR2017011525 W KR 2017011525W WO 2018074836 A1 WO2018074836 A1 WO 2018074836A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pipe
thickness
flange
groove
cutting
Prior art date
Application number
PCT/KR2017/011525
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
하진상
Original Assignee
하진상
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 하진상 filed Critical 하진상
Priority to US16/338,541 priority Critical patent/US11697145B2/en
Priority to JP2019520555A priority patent/JP6920428B2/ja
Priority to CN201780064347.4A priority patent/CN109844388B/zh
Publication of WO2018074836A1 publication Critical patent/WO2018074836A1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/32—Perforating, i.e. punching holes in other articles of special shape
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F16L23/032—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by the shape or composition of the flanges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/02—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge
    • B21D19/04—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers
    • B21D19/046—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by continuously-acting tools moving along the edge shaped as rollers for flanging edges of tubular products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/34—Perforating tools; Die holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
    • B21D39/046—Connecting tubes to tube-like fittings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2263—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies having tubular die cavities
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F16L23/024—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F16L23/024—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes
    • F16L23/028—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes the flanges being held against a shoulder
    • F16L23/0283—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially characterised by how the flanges are joined to, or form an extension of, the pipes the flanges being held against a shoulder the collar being integral with the pipe
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/16—Flanged joints characterised by the sealing means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/16—Flanged joints characterised by the sealing means
    • F16L23/18—Flanged joints characterised by the sealing means the sealing means being rings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L23/00—Flanged joints
    • F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L39/00—Joints or fittings for double-walled or multi-channel pipes or pipe assemblies

Definitions

  • the present invention relates to a joint flange using a thickness expansion and cutting pipe and a method for manufacturing the same. More particularly, after the one end of the pipe is increased in and out by compression, the general equipment is used. By cutting and fastening the locking beads and sealing parts in the circumferential part and pressing and fixing the flanges manufactured by die casting, the joint flanges using a thickness-expanded and cut-type pipe can shorten the production time of the joint flanges and reduce the production cost. It relates to a manufacturing method.
  • the cooling system of a vehicle is generally composed of a compressor, a condenser, an expansion valve, and an evaporator, and each component is connected by a pipe filled with refrigerant, which improves the efficiency of piping work and at the same time improves the coupling force of the pipe connection.
  • a joint flange is used to insert and fix the pipe into the coupling hole. This joint flange is not only a vehicle cooling system. It can be applied variously to the device for connecting and fixing the pipe for transporting the fluid.
  • the flange In the process of assembling a joint flange, in which a pipe and a flange are conventionally assembled, the flange is manufactured by a forging or extrusion process, the flange is cut to an appropriate length, the flange is processed to form a sealing portion, and a hole formed at one side of the flange. It is common to manufacture joint flanges by inserting pipes into and fixing them by welding.
  • the conventional pipe and flange assembly method has a problem in that the manufacturing process is increased in the process of cutting the sealing part in the process of processing the joint flange extrusion, fixing the pipe by welding, the manufacturing cost increases.
  • the present invention was created by the necessity as described above, and after the one end of the pipe to increase the thickness inwards, outwards by compression processing, using a general-purpose equipment by cutting the locking bead and the sealing portion in the circumferential area by die casting It is an object of the present invention to provide a joint flange and a method of manufacturing the same using a thickness-expanded and cut pipe that can reduce the production time of the joint flange and reduce the production cost by pressing and fixing the manufactured flange.
  • a joint flange using a thickness-expanding and cutting pipe includes: a flange having one or more mounting holes formed therein and a coupling hole formed therein; A pipe installed in the mounting hole to transfer a fluid including a refrigerant; And a coupling part provided on the pipe and the flange and fixing the pipe to the flange, wherein the pipe has a thickness extension part which is formed to have an enlarged thickness of an upper part by bumping molding so as to be fitted into the mounting hole. It is characterized in that the sealing groove is formed in the circumference of the thickness expansion portion is installed O-ring by cutting.
  • the coupling portion the first mounting groove formed in the recessed upper edge of the mounting hole of the flange; A second installation recess formed in the bottom rim of the mounting hole of the flange; A first bead formed around the lower side of the thickness extension part by cutting; And a second bead that inserts the pipe into the mounting hole and compresses the lower end of the pipe to be in close contact with the second installation groove while the first bead is locked to the first installation groove to fix the pipe to the flange. It characterized by including.
  • the thickness expansion portion is formed by widening the inner diameter and the outer diameter, respectively, while reducing the upper end length of the pipe, characterized in that the inclined installation surface is formed to gradually expand the inner diameter on the upper inner peripheral surface of the thickness expansion portion.
  • the pipe is characterized in that the thickness extending portion and the first bead is formed through a plurality of bumping process by the forming member.
  • the forming member the bead for forming the first entry groove for receiving the upper portion of the pipe, and having a first expansion groove to extend the outer diameter of the thickness extension portion to the outside, and forming the first bead
  • a first punch member having a processing groove
  • a second punch member forming a second entry groove for receiving an upper portion of the pipe processed by the first punch member and having a second extension groove to extend the inner diameter of the thickness extension portion inwardly
  • a third punch member including a third extension groove for accommodating an upper portion of the pipe processed by the second punch member and further extending an inner diameter of the thickness extension portion inward. Characterized in that.
  • a method for manufacturing a joint flange using a thickness-expanded and cut pipe includes a pipe cutting step of preparing a pipe and cutting it to a predetermined length; A flange forming step of forming a flange having a mounting hole for installing the pipe by die casting; A bumping molding step of forming a first bead caught by the flange while bump-forming a thickness extension part which extends the thickness of one end of the pipe; A cutting step of cutting a circumference of the thickness extension part to form a sealing groove in which an O-ring is installed; And inserting the pipe into the mounting hole of the flange, and fixing the other end of the pipe to form a crimped second bead to squeeze and fix the pipe to the lower end of the flange.
  • the bumping forming step by using the first punch member formed with the first entry groove, the first expansion groove and the bead processing groove to accommodate one end of the pipe to extend the outer diameter of the pipe to the outside to extend the thickness Forming a first bump to form the first bead;
  • a second bump molding step of accommodating one end of the pipe by using a second punch member having a second entry groove and a second expansion groove after the first bump molding step to expand an inner diameter of the thickness extension part inwardly;
  • a third bump molding step of further extending the inner diameter of the thickness extension part by receiving one end of the pipe by using a third punch member having a third entry groove and a third expansion groove after the second bump molding step. Characterized in that it comprises a.
  • the flange is formed with a first installation groove in which the first bead is seated, a second installation groove in which the second bead is installed is formed, one end of the pipe is the first punch member, the first As the length of the second punch member and the third punch member is gradually shortened, the thickness extension portion is thickened.
  • the upper inner peripheral surface of the thickness extension portion is formed with an inclined mounting surface is formed to gradually expand the outer diameter toward the end, the inclination angle of any one of the inclined mounting surface to form a 25 to 35 degrees with respect to the vertical line It features.
  • Joint flange using a thickness expansion and cutting pipe according to the present invention and a method for manufacturing the same, after the one end of the pipe to increase the thickness inward, outward by compression processing, the bead for fastening to the circumference using a general-purpose equipment
  • the production time of the joint flange can be shortened and the production cost can be reduced.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a state in which a joint flange using an expanded thickness and a cut pipe according to an embodiment of the present invention is assembled to an object flange.
  • Figure 2 is an exploded perspective view of a joint flange using a thickness expansion and cutting pipe according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is an assembled state plan view and a front view of a joint flange using a thickened and cut pipe according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an assembled cross-sectional view of a joint flange using a thickened and cut pipe according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a view illustrating a process of forming a thickness extension part and a first bead using a forming member of a thickness expanding and cutting pipe according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a view showing a step of manufacturing a joint flange using a thickness-expanded and cut pipe according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a flow chart showing a method of manufacturing a joint flange using a thickness-expanded and cut pipe according to an embodiment of the present invention according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a state assembled to the object flange of the joint flange using a thickness expansion and cutting pipe according to an embodiment of the present invention
  • Figure 2 is a thickness extension and cutting pipe according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 is an exploded perspective view of the joint flange
  • Figure 3 is a plan view and a front view of the assembled state of the joint flange using a thickness-expanded and cut pipe according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 5 illustrates the formation of the thickness extension part and the first bead using a forming member of the thickness expanding and cutting pipe according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 6 shows the process
  • Figure 6 is a manufacturing of a joint flange using a thickened and cut pipe according to an embodiment of the present invention
  • Deulyimyeo diagram showing the system
  • Figure 7 is a flow chart showing a method of manufacturing the flange joint with a thickness expansion and cutting-shaped pipe according to one embodiment of the present invention according to one embodiment of the present invention.
  • a joint flange 100 using a thickness-expanded and cut pipe includes a flange 10, a pipe 20, and a coupling part 30. do.
  • Flange 10 is a configuration in which at least one mounting hole 12 is formed, the coupling fastening hole 14 is formed.
  • the flange 10 is formed by a die casting molding process.
  • the joint flange 100 is inserted into the hole of the object flange 2 in the state where the O-ring 4 is mounted in the sealing groove 24 of the pipe 20 installed in the mounting hole 10 of the flange 10.
  • the member 6 through the object flange 2 is fastened to the fastening hole 14 of the flange 10, it is assembled with the object flange 2, the pipe 20 and the connecting pipe 8 are interconnected
  • the fluid such as the refrigerant is then transferred.
  • At least one mounting hole 12 is formed in the flange 10 and the pipe 20 is inserted and installed.
  • two mounting holes 12 are formed, and the fastening hole 14 is installed in the mounting hole ( 12) shown and described as two formed between.
  • Pipe 20 is installed in the mounting hole 12 of the flange 10 to transfer the fluid including the refrigerant.
  • Pipe 20 may be a refrigerant pipe mainly for transporting the refrigerant.
  • the pipe 20 may use aluminum pipe or copper pipe.
  • the coupling part 30 is provided in the pipe 20 and the flange 10, and is a structure which fixes the pipe 20 to the flange 10. As shown in FIG.
  • Coupling portion 30 can be fixed to both sides of the flange 10 by expanding both sides of the pipe 20, thereby firmly fixing the pipe 20 to the flange (10).
  • the pipe 20 is provided with a thickness extension part 22 in which the thickness of the upper part is expanded by bumping molding so as to fit in the mounting hole 12.
  • a sealing groove 24 in which the O-ring 4 is installed may be formed around the thickness extension part 22.
  • Coupling portion 30 is the first installation groove 32 is formed in the upper edge of the mounting hole 12 of the flange 10, and the second installation is formed in the lower edge of the mounting hole 12 of the flange 10
  • the groove 34 and the first bead 36 formed by the cutting process around the lower side of the thickness extension portion 22. Inserted into the mounting hole 12 of the pipe 20, while the first bead 36 is caught in the first installation groove 32, the lower end of the pipe 20 is pressed to close contact with the second installation groove 34 It characterized in that it comprises a second bead (38) for fixing the pipe (20) to the flange (10).
  • the first bead 36 is formed in a state having a cross-section of various shapes, such as an oval or a square, is hooked to the first installation groove (32).
  • the thickness extension part 22 is formed by widening the inner diameter and the outer diameter inside and outside, respectively, while reducing the length of the upper end of the pipe 20.
  • An inclined installation surface 26 may be formed on the upper inner circumferential surface of the thickness extension part 22 so that an inner diameter thereof is gradually expanded toward the outer side. It is preferable that any one of the inclination angles ⁇ of the inclined mounting surface 26 forms 25 to 35 degrees with respect to the vertical line. The inclination angle ⁇ of the inclined mounting surface 26 is most suitable for 30 degrees.
  • the pipe 20 is formed by the forming member 40 through a plurality of bumping process, the thickness extension portion 22 and the first bead 36 is formed.
  • the forming member 40 forms a first entry groove 52 for accommodating the upper portion of the pipe 20 and includes a first expansion groove 54 to extend the outer diameter of the thickness extension portion 22 to the outside.
  • a first punch member 50 having a bead processing groove 56 for forming the first bead 36 and a second housing accommodating an upper portion of the pipe 20 processed by the first punch member 50.
  • the second punch member 60 and the second punch member 60 are formed to form the entrance groove 62 and have the second expansion groove 64 so as to extend the inner diameter of the thickness extension portion 22 inward.
  • a third punch member having a third inlet groove 72 for receiving an upper portion of the pipe 10 and having a third extension groove 74 to further extend the inner diameter of the thickness extension portion 22 inwardly; 70 may be included.
  • the bead processing groove 66 is formed at a position corresponding to the bead processing groove 56 in the second punch member 60.
  • the bead processing groove 76 is formed at a position corresponding to the bead processing grooves 56 and 66 in the third punch member 70.
  • the first punch member 500 is composed of two parts, and includes a first inner punch part 51 supporting the inner diameter of one end of the pipe 20, and a seal member outside the first inner punch part 51. It comprises a first outer punch portion 53 fixedly coupled through.
  • the outer diameter of the first inner punch part 51 is larger than the inner diameter of the pipe 20
  • the outer diameter of the pipe 20 is expanded to the outside as the pipe 20 enters the first inner punch part 51. It grows bigger outward.
  • the second punch member 60 is composed of four parts, and is provided outside the second inner punch part 61 and the second inner punch part 61 to support the inner diameter of one end of the pipe 20.
  • a second outer punch portion 63 for guiding a slide movement of the inner punch portion 61, a first connecting punch portion 65 coupled to the second inner punch portion 61 by a bolt member and being pushed;
  • a first elastic member 67 provided between the first connection punch part 65 and the second outer punch part 63 to provide elastic restoring force to the first connection punch part 65.
  • the first elastic member 67 provides the elastic restoring force to the rear in a state in which the second inner punch portion 61 is in close contact with the inner diameter of one end of the pipe 20, the first connection punch portion at one end of the pipe 20 is provided. Push the 65 to help the separation of the second inner punch (61).
  • the third punch member 70 is formed of four parts, and is provided outside the third inner punch part 71 and the third inner punch part 71 to support the inner diameter of one end of the pipe 20.
  • a third outer punch portion 73 for guiding the slide movement of the third inner punch portion 71; a second connecting punch portion 75 coupled to and pushed by the third inner punch portion 71;
  • a second elastic member 77 is provided between the second connection punch unit 75 and the third outer punch unit 73 to provide elastic restoring force to the second connection punch unit 75.
  • the second elastic member 77 provides the elastic restoring force to the rear in a state in which the third inner punch part 71 is in close contact with the inner diameter of one end of the pipe 20, so that the second connection punch part at one end of the pipe 20 is provided. Push (75) to help the departure of the third inner punch portion (71).
  • the first and second elastic members 67 and 77 may be coil springs.
  • the thickness gradually expands. That is, as the length of one end of the pipe 20 is gradually shortened by the forming molding member 40, the volume of the thin portion is converted into the thickness, and the thickness of the thickness extension part 22 is increased.
  • Pipe cutting step (S10) is a cutting step of preparing a pipe 20 and cutting to a set length.
  • Flange molding step (S20) is a step of molding the flange 10 having a mounting hole 12 for installing the pipe 20 by die casting.
  • Bump molding step (S30) is a step of forming the first bead 36 that is caught on the flange 10 while bumping molding the thickness extension portion 22 to extend the thickness of one end of the pipe 20.
  • the cutting step S40 is a step of forming a sealing groove 24 in which the O-ring 4 is installed by cutting the circumference of the thickness extension part 22.
  • the pipe 20 is inserted into and installed in the mounting hole 12 of the flange 10, and the other end of the pipe 20 is compressed to form a second bead 38.
  • the second bead 38 formed by pressing the other end of the pipe 20 while the first bead 36 of the pipe 20 is caught by the installation groove 32 of the first flange 10 is second.
  • the pipe 20 can be firmly fixed to the flange 10.
  • the bumping molding step S30 includes a first bumping molding step S32, a second bumping molding step S34, and a third bumping molding step S36.
  • one end of the pipe 20 is formed by using the first punch member 50 having the first entry groove 52, the first expansion groove 54, and the bead processing groove 56. It accommodates and expands the outer diameter of the pipe 20 to the outside to form the thickness extension portion 22, and to form the first bead (36).
  • the second punch member 60 having the second inlet groove 62 and the second expansion groove 64 is used to form the pipe 20. It is a step of accommodating one end and extending the inner diameter of the thickness extension part 22 inward.
  • the bead processing groove 66 is formed at a position corresponding to the bead processing groove 56 in the second punch member 60.
  • the third bumping molding step S36 is performed by using the third punch member 70 having the third inlet groove 72 and the third expansion groove 74 formed thereafter after the second bumping molding step S34. By accommodating one end, the inner diameter of the thickness extension part 22 is further extended to the inside.
  • the bead processing groove 76 is formed at a position corresponding to the bead processing grooves 56 and 66 in the third punch member 70.
  • the flange 10 is formed with a first installation groove 32 in which the first bead 36 is mounted, and a second installation groove 34 in which the second bead 38 is mounted.
  • One end of the pipe 20 gradually decreases in length toward the first punch member 50, the second punch member 60, and the third punch member 70, and the outer diameter of the thickness extension part 22 is expanded, and the inner diameter is increased. As this narrows, the overall thickness becomes thicker.
  • An inclined installation surface 26 may be formed on the upper inner circumferential surface of the thickness extension part 22 so that the inner diameter thereof gradually extends outward toward the end.
  • One of the inclination angles ⁇ of the inclined mounting surface 26 may form 25 to 35 degrees with respect to the vertical line.
  • the optimal inclination angle ⁇ of the inclined mounting surface 26 is 30 degrees.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
  • Gasket Seals (AREA)

Abstract

두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법에 대한 발명이 개시된다. 개시된 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법은: 파이프를 준비하여 설정 길이로 절단하는 파이프절단단계와, 파이프를 설치하기 위한 장착공을 갖는 플랜지를 다이캐스팅으로 성형하는 플랜지성형단계와, 파이프의 일단부의 두께를 확장시킨 두께확장부를 범핑 성형하면서 플랜지에 걸리는 제1비드를 성형하는 범핑성형단계와, 두께확장부의 둘레를 절삭 가공하여 오링이 설치되는 실링홈을 형성하는 절삭가공단계와, 파이프를 플랜지의 장착공에 삽입 설치하고, 파이프의 타단부를 압착하여 제2비드를 형성하여 플랜지의 하단부에 압착 고정하는 고정단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법
본 발명은 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 파이프의 일측 단부를 압축 가공으로 두께를 내,외측으로 증진시킨 후, 범용설비를 이용하여 둘레 부위에 걸림용 비드와 실링부를 절삭 가공하여 다이캐스팅으로 제조된 플랜지와 압착 고정함으로써, 조인트 플랜지의 생산시간을 단축하고, 생산원가를 절감할 수 있는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 차량의 냉방시스템은 일반적으로 압축기, 응축기, 팽창밸브 및 증발기 등으로 구성되고, 각 구성품들은 냉매가 충진된 파이프에 의해 연결되는데, 이때 배관작업의 능률을 향상시키는 동시에 배관 연결의 결합력을 높이기 위해 파이프를 결합구멍에 삽입하여 고정하는 조인트 플랜지(joint flange)가 사용되고 있다. 이 조인트 플랜지는 차량용 냉방시스템뿐만 아니라. 유체를 이송시키는 파이프를 연결하여 고정시키는 장치 등에 다양하게 적용될 수 있다.
기존에 파이프와 플랜지가 결합된 조인트 플랜지를 조립하는 과정을 살펴보면, 플랜지를 단조 또는 압출 공정으로 제조하고, 플랜지를 적정 길이로 절단하며, 플랜지를 가공하여 실링부를 형성하고, 플랜지의 일측에 형성된 구멍에 파이프를 삽입하여 용접으로 고정하는 단계를 거치면서 조인트 플랜지를 제조하는 것이 일반적이다.
그런데, 기존의 파이프와 플랜지 조립방법은 조인트 플랜지 압출품을 가공하는 과정에서 실링부를 절삭가공하고, 파이프를 용접으로 고정하는 과정에서 조립공수가 많이 들고, 제조단가가 증가하는 문제점이 있다.
따라서, 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명에 대한 배경기술은, 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0088362호(2012.08.08, 발명의 명칭: 차량용 조인트 플랜지)가 제시되어 있다.
본 발명은 상기와 같은 필요성에 의해 창출된 것으로서, 파이프의 일측 단부를 압축 가공으로 두께를 내,외측으로 증진시킨 후, 범용설비를 이용하여 둘레 부위에 걸림용 비드와 실링부를 절삭 가공하여 다이캐스팅으로 제조된 플랜지와 압착 고정함으로써, 조인트 플랜지의 생산시간을 단축하고, 생산원가를 절감할 수 있는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지는, 장착공이 하나 이상 형성되고, 결합용 체결공이 형성되는 플랜지; 상기 장착공에 설치되어 냉매를 포함한 유체를 이송하는 파이프; 및 상기 파이프와 상기 플랜지에 마련되고, 상기 파이프를 상기 플랜지에 고정하는 결합부;를 포함하고, 상기 파이프에는 상기 장착공에 끼워지도록 범핑 성형에 의해 상측부위의 두께가 확장 형성되는 두께확장부가 구비되고, 상기 두께확장부의 둘레에는 절삭가공으로 오링이 설치되는 실링홈이 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 결합부는, 상기 플랜지의 장착공 상측 테두리에 함몰 형성되는 제1설치홈; 상기 플랜지의 장착공 하측 테두리에 함몰 형성되는 제2설치홈; 상기 두께확장부의 하측 둘레에 절삭가공으로 형성되는 제1비드; 및 상기 파이프가 상기 장착공에 삽입되어 상기 제1비드가 상기 제1설치홈에 걸림 상태에서 상기 파이프의 하단부를 압착하여 상기 제2설치홈에 밀착시켜 상기 파이프를 상기 플랜지에 고정하는 제2비드;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 두께확장부는 상기 파이프의 상단길이를 줄이면서 내경과 외경을 각각 넓혀 형성되고, 상기 두께확장부의 상측 내주면에는 외측으로 점차 내경이 확장 형성되는 경사설치면이 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 파이프는 포밍성형부재에 의해 다수의 범핑 공정을 거쳐 상기 두께확장부와 상기 제1비드가 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 포밍성형부재는, 상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제1진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 외경을 외측으로 확장하도록 제1확장홈을 구비하며, 상기 제1비드를 성형하는 비드가공홈을 갖는 제1펀치부재; 상기 제1펀치부재에서 가공된 상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제2진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 확장하도록 제2확장홈을 구비하는 제2펀치부재; 및 상기 제2펀치부재에서 가공된 상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제3진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 더 확장하도록 제3확장홈을 구비하는 제3펀치부재;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법은, 파이프를 준비하여 설정 길이로 절단하는 파이프절단단계; 상기 파이프를 설치하기 위한 장착공을 갖는 플랜지를 다이캐스팅으로 성형하는 플랜지성형단계; 상기 파이프의 일단부의 두께를 확장시킨 두께확장부를 범핑 성형하면서 상기 플랜지에 걸리는 제1비드를 성형하는 범핑성형단계; 상기 두께확장부의 둘레를 절삭 가공하여 오링이 설치되는 실링홈을 형성하는 절삭가공단계; 상기 파이프를 상기 플랜지의 장착공에 삽입 설치하고, 상기 파이프의 타단부를 압착 제2비드를 형성하여 상기 플랜지의 하단부에 압착 고정하는 고정단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 범핑성형단계는, 제1진입홈, 제1확장홈 및 비드가공홈이 형성된 제1펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 파이프의 외경을 외측으로 확장시켜 상기 두께확장부를 형성하고, 상기 제1비드를 형성하는 제1범핑성형단계; 상기 제1범핑성형단계 후 제2진입홈과 제2확장홈이 형성된 제2펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 확장시키는 제2범핑성형단계; 및 상기 제2범핑성형단계 후 제3진입홈과 제3확장홈이 형성된 제3펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 더 확장시키는 제3범핑성형단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 플랜지에는 상기 제1비드가 안착 설치되는 제1설치홈이 형성되고, 상기 제2비드가 안착 설치되는 제2설치홈이 형성되며, 상기 파이프의 일단부는 상기 제1펀치부재, 상기 제2펀치부재 및 상기 제3펀치부재로 갈수록 점차 길이가 짧아지면서 상기 두께확장부의 두께가 두꺼워지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 두께확장부의 상측 내주면에는 단부로 갈수록 점차 내경이 외측으로 확장 형성되는 경사설치면이 형성되고, 상기 경사설치면의 어느 하나의 경사각도는 수직 라인에 대하여 25 내지 35도를 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법은, 파이프의 일측 단부를 압축 가공으로 두께를 내,외측으로 증진시킨 후, 범용설비를 이용하여 둘레 부위에 걸림용 비드와 실링부를 절삭 가공하여 다이캐스팅으로 제조된 플랜지와 압착 고정함으로써, 조인트 플랜지의 생산시간을 단축하고, 생산원가를 절감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지를 대상물 플랜지에 조립한 상태 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 조립 상태 평면 및 정면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 조립 단면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 포밍성형부재를 이용하여 두께확장부와 제1비드의 형성 과정을 보인 도면들이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 제조 단계를 보인 도면들이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 제조방법을 보인 흐름도이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법를 설명하도록 한다.
이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 대상물 플랜지에 조립한 상태 단면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 분해 사시도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 조립 상태 평면 및 정면도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 조립 단면도이며, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 포밍성형부재를 이용하여 두께확장부와 제1비드의 형성 과정을 보인 도면들이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 제조 단계를 보인 도면들이며, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지의 제조방법을 보인 흐름도이다.
도 1 내지 도 7을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지(100)는, 플랜지(10), 파이프(20) 및 결합부(30)를 포함한다.
플랜지(10)는 장착공(12)이 하나 이상 형성되고, 결합용 체결공(14)이 형성되는 구성이다.
플랜지(10)는 다이캐스팅 성형 공정으로 형성된다.
조인트 플랜지(100)는 플랜지(10)의 장착공(10)에 설치된 파이프(20)의 실링홈(24)에 오링(4)이 장착된 상태에서 대상물플랜지(2)의 구멍에 삽입 설치되어 체결부재(6)를 통해 대상물플랜지(2)를 관통하여 플랜지(10)의 체결공(14)에 체결됨으로써, 대상물플랜지(2)와 상호 조립되어 파이프(20)와 연결파이프(8)가 상호 연결되어 냉매 등의 유체가 이송된다.
장착공(12)은 플랜지(10)에 하나 이상 형성되고 파이프(20)가 삽 입 설치되는 구성으로서, 본 도면에서는 장착공(12)이 2개 형성되고, 체결공(14)이 장착공(12) 사이에 2개 형성되는 것으로 도시하고 설명한다.
파이프(20)는 플랜지(10)의 장착공(12)에 설치되어 냉매를 포함한 유체를 이송하는 구성이다. 파이프(20)는 주로 냉매를 이송하기 위한 냉매파이프일 수 있다.
파이프(20)는 알루미늄파이프 또는 동파이프를 사용할 수 있다.
결합부(30)는 파이프(20)와 플랜지(10)에 마련되고, 파이프(20)를 플랜지(10)에 고정하는 구성이다.
결합부(30)는 파이프(20)의 양측을 확장시켜 플랜지(10)의 양측에 고정시킴으로써, 파이프(20)를 플랜지(10)에 견고하게 고정할 수 있다.
파이프(20)에는 장착공(12)에 끼워지도록 범핑 성형에 의해 상측부위의 두께가 확장 형성되는 두께확장부(22)가구비된다.
두께확장부(22)의 둘레에는 절삭가공으로 오링(4)이 설치되는 실링홈(24)이 형성될 수 있다.
결합부(30)는 플랜지(10)의 장착공(12) 상측 테두리에 함몰 형성되는 제1설치홈(32)과, 플랜지(10)의 장착공(12) 하측 테두리에 함몰 형성되는 제2설치홈(34)과, 두께확장부(22)의 하측 둘레에 절삭가공으로 형성되는 제1비드(36)와. 파이프(20)의 장착공(12)에 삽입되어 제1비드(36)가 제1설치홈(32)에 걸린 상태에서 파이프(20)의 하단부를 압착하여 제2설치홈(34)에 밀착시켜 파이프(20)를 플랜지(10)에 고정하는 제2비드(38)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
제1비드(36)는 타원형 또는 사각형 등 다양한 형상의 단면을 갖는 상태로 형성되어 제1설치홈(32)에 걸림 장착된다.
두께확장부(22)는 파이프(20)의 상단길이를 줄이면서 내경과 외경을 각각 내측과 외측으로 넓혀 형성된다.
두께확장부(22)의 상측 내주면에는 외측으로 갈수록 점차 내경이 확장 형성되는 경사설치면(26)이 형성될 수 있다. 경사설치면(26)의 어느 하나의 경사각도(α)는 수직 라인에 대하여 25 내지 35도를 형성하는 것이 바람직하다. 경사설치면(26)의 경사각도(α)는 30도가 가장 적절한다.
파이프(20)는 포밍성형부재(40)에 의해 다수의 범핑 공정을 거쳐 두께확장부(22)와 제1비드(36)가 형성된다.
포밍성형부재(40)는 파이프(20)의 상측부위를 수용하는 제1진입홈(52)을 형성하고, 두께확장부(22)의 외경을 외측으로 확장하도록 제1확장홈(54)을 구비하며, 제1비드(36)를 성형하는 비드가공홈(56)을 갖는 제1펀치부재(50)와, 제1펀치부재(50)에서 가공된 파이프(20)의 상측부위를 수용하는 제2진입홈(62)을 형성하고, 두께확장부(22)의 내경을 내측으로 확장하도록 제2확장홈(64)을 구비하는 제2펀치부재(60)와, 제2펀치부재(60)에서 가공된 파이프(10)의 상측부위를 수용하는 제3진입홈(72)을 형성하고, 두께확장부(22)의 내경을 내측으로 더 확장하도록 제3확장홈(74)을 구비하는 제3펀치부재(70)를 포함할 수 있다.
제2펀치부재(60)에는 비드가공홈(56)에 대응되는 위치에 비드가공홈(66)이 형성된다. 제3펀치부재(70)에는 비드가공홈(56,66)에 대응되는 위치에 비드가공홈(76)이 형성된다.
제1펀치부재(500)는 2개의 부품으로 이루어지는 것으로서, 파이프(20)의 일단부 내경을 지지하는 제1내측펀치부(51)와, 제1내측펀치부(51)의 외측에 봉트부재를 통해 고정 결합되는 제1외측펀치부(53)를 포함하여 이루어진다.
제1내측펀치부(51)의 외경은 파이프(20)의 내경에 비해 더 크게 형성되므로 파이프(20)가 제1내측펀치부(51)에 진입함에 따라 외측으로 확관되어 파이프(20)의 외경이 외측으로 더 커진다.
제2펀치부재(60)는 4개의 부품으로 이루어지는 것으로서, 파이프(20)의 일단부 내경을 지지하는 제2내측펀치부(61)와, 제2내측펀치부(61)의 외측에 구비되어 제2내측펀치부(61)의 슬라이드 이동을 안내하는 제2외측펀치부(63)와, 제2내측펀치부(61)에 볼트부재로 결합되어 밀어주는 제1연결펀치부(65)와, 제1연결펀치부(65)와 제2외측펀치부(63) 사이에 구비되어 제1연결펀치부(65)에 탄성 복원력을 제공하는 제1탄성부재(67)를 포함한다.
제1탄성부재(67)는 제2내측펀치부(61)가 파이프(20)의 일단부 내경에 밀착된 상태에서 후방으로 탄성복원력을 제공하므로 파이프(20)의 일단부에서 제1연결펀치부(65)를 밀어 제2내측펀치부(61)의 이탈을 도와준다.
제3펀치부재(70)는 4개의 부품으로 이루어지는 것으로서, 파이프(20)의 일단부 내경을 지지하는 제3내측펀치부(71)와, 제3내측펀치부(71)의 외측에 구비되어 제3내측펀치부(71)의 슬라이드 이동을 안내하는 제3외측펀치부(73)와, 제3내측펀치부(71)에 볼트부재로 결합되어 밀어주는 제2연결펀치부(75)와, 제2연결펀치부(75)와 제3외측펀치부(73) 사이에 구비되어 제2연결펀치부(75)에 탄성 복원력을 제공하는 제2탄성부재(77)를 포함한다.
제2탄성부재(77)는 제3내측펀치부(71)가 파이프(20)의 일단부 내경에 밀착된 상태에서 후방으로 탄성복원력을 제공하므로 파이프(20)의 일단부에서 제2연결펀치부(75)를 밀어 제3내측펀치부(71)의 이탈을 도와준다.
제1,제2탄성부재(67,77)는 코일스프링일 수 있다.
제1확장홈(52), 제2확장홈(62) 및 제3확장홈(72)으로 갈수록 파이프(20)의 일단부 길이가 짧아지면서 두께는 점차 확장된다. 즉, 포밍성형부재(40)에 의해 파이프(20)의 일단부 길이가 점차 짧아지면서 그 민큼의 체적이 두께로 전환되면서 두께확장부(22)의 두께가 증진되는 것이다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법을 살펴보도록 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프(20)를 이용한 조인트 플랜지(100) 제조방법은, 파이프절단단계(S10)과, 플랜지성형단계(S20)와, 범핑성형단계(S30)와, 절삭가공단계(S40)와, 고정단계(S50)를 포함한다.
파이프절단단계(S10)는 파이프(20)를 준비하여 설정 길이로 절단하는 절단단계이다.
플랜지성형단계(S20)는 파이프(20)를 설치하기 위한 장착공(12)을 갖는 플랜지(10)를 다이캐스팅으로 성형하는 단계이다.
범핑성형단계(S30)는 파이프(20)의 일단부의 두께를 확장시킨 두께확장부(22)를 범핑 성형하면서 플랜지(10)에 걸리는 제1비드(36)를 성형하는 단계이다.
절삭가공단계(S40)는 두께확장부(22)의 둘레를 절삭 가공하여 오링(4)이 설치되는 실링홈(24)을 형성하는 단계이다.
고정단계(S50)는 파이프(20)를 플랜지(10)의 장착공(12)에 삽입 설치하고, 파이프(20)의 타단부를 압착하여 제2비드(38)를 형성하므로 파이프(20)를 플랜지(10)의 하단부에 압착 고정하는 단계이다.
즉, 파이프(20)의 제1비드(36)가 제1플랜지(10)의 설치홈(32)에 걸린 상태에서 파이프(20)의 타단부를 압착하여 형성된 제2비드(38)를 제2설치홈(34)에 밀착 고정함으로써, 파이프(20)를 플랜지(10)에 견고하게 고정시킬 수 있다.
범핑성형단계(S30)는, 제1범핑성형단계(S32), 제2범핑성형단계(S34) 및 제3범핑성형단계(S36)를 포함한다.
제1범핑성형단계(S32)는 제1진입홈(52), 제1확장홈(54) 및 비드가공홈(56)이 형성된 제1펀치부재(50)를 이용하여 파이프(20)의 일단부를 수용하여 파이프(20)의 외경을 외측으로 확장시켜 두께확장부(22)를 형성하고, 제1비드(36)를 형성하는 단계이다.
제2범핑성형단계(S34)는 제1범핑성형단계(S32) 후 제2진입홈(62)과 제2확장홈(64)이 형성된 제2펀치부재(60)를 이용하여 파이프(20)의 일단부를 수용하여 두께확장부(22)의 내경을 내측으로 확장시키는 단계이다.
제2펀치부재(60)에는 비드가공홈(56)에 대응되는 위치에 비드가공홈(66)이 형성된다.
제3범핑성형단계(S36)는 제2범핑성형단계(S34) 후 제3진입홈(72)과 제3확장홈(74)이 형성된 제3펀치부재(70)를 이용하여 파이프(20)의 일단부를 수용하여 두께확장부(22)의 내경을 내측으로 더 확장시키는 단계이다.
제3펀치부재(70)에는 비드가공홈(56,66)에 대응되는 위치에 비드가공홈(76)이 형성된다. 플랜지(10)에는 제1비드(36)가 안착 설치되는 제1설치홈(32)이 형성되고, 제2비드(38)가 안착 설치되는 제2설치홈(34)이 형성된다.
파이프(20)의 일단부는 제1펀치부재(50), 제2펀치부재(60) 및 제3펀치부재(70)로 갈수록 점차 길이가 짧아지면서 두께확장부(22)의 외경이 확장되고, 내경이 좁혀지면서 전체 두께가 두꺼워지게 된다.
두께확장부(22)의 상측 내주면에는 단부로 갈수록 점차 내경이 외측으로 확장 형성되는 경사설치면(26)이 형성될 수 있다. 경사설치면(26)의 어느 하나의 경사각도(α)는 수직 라인에 대하여 25 내지 35도를 형성할 수 있다. 최적의 경사설치면(26)의 경사각도(α)는 30도이다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims (9)

  1. 장착공이 하나 이상 형성되고, 결합용 체결공이 형성되는 플랜지:
    상기 장착공에 설치되어 냉매를 포함한 유체를 이송하는 파이프; 및
    상기 파이프와 상기 플랜지에 마련되고, 상기 파이프를 상기 플랜지에 고정하는 결합부;를 포함하고,
    상기 파이프에는 상기 장착공에 끼워지도록 범핑 성형에 의해 상측부위의 두께가 확장 형성되는 두께확장부가 구비되고,
    상기 두께확장부의 둘레에는 절삭가공으로 오링이 설치되는 실링홈이 형성되는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 결합부는,
    상기 플랜지의 장착공 상측 테두리에 함몰 형성되는 제1설치홈;
    상기 플랜지의 장착공 하측 테두리에 함몰 형성되는 제2설치홈;
    상기 두께확장부의 하측 둘레에 절삭가공으로 형성되는 제1비드; 및
    상기 파이프가 상기 장착공에 삽입되어 상기 제1비드가 상기 제1설치홈에 걸림 상태에서 상기 파이프의 하단부를 압착하여 상기 제2설치홈에 밀착시켜 상기 파이프를 상기 플랜지에 고정하는 제2비드;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 두께확장부는 상기 파이프의 상단길이를 줄이면서 내경과 외경을 각각 넓혀 형성되고,
    상기 두께확장부의 상측 내주면에는 외측으로 점차 내경이 확장 형성되는 경사설치면이 형성되는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 파이프는 포밍성형부재에 의해 다수의 범핑 공정을 거쳐 상기 두께확장부와 상기 제1비드가 형성되는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 포밍성형부재는,
    상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제1진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 외경을 외측으로 확장하도록 제1확장홈을 구비하며, 상기 제1비드를 성형하는 비드가공홈을 갖는 제1펀치부재;
    상기 제1펀치부재에서 가공된 상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제2진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 확장하도록 제2확장홈을 구비하는 제2펀치부재; 및
    상기 제2펀치부재에서 가공된 상기 파이프의 상측부위를 수용하는 제3진입홈을 형성하고, 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 더 확장하도록 제3확장홈을 구비하는 제3펀치부재;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지.
  6. 파이프를 준비하여 설정 길이로 절단하는 파이프절단단계;
    상기 파이프를 설치하기 위한 장착공을 갖는 플랜지를 다이캐스팅으로 성형하는 플랜지성형단계;
    상기 파이프의 일단부의 두께를 확장시킨 두께확장부를 범핑 성형하면서 상기 플랜지에 걸리는 제1비드를 성형하는 범핑성형단계;
    상기 두께확장부의 둘레를 절삭 가공하여 오링이 설치되는 실링홈을 형성하는 절삭가공단계;
    상기 파이프를 상기 플랜지의 장착공에 삽입 설치하고, 상기 파이프의 타단부를 압착 제2비드를 형성하여 상기 플랜지의 하단부에 압착 고정하는 고정단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 범핑성형단계는,
    제1진입홈, 제1확장홈 및 비드가공홈이 형성된 제1펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 파이프의 외경을 외측으로 확장시켜 상기 두께확장부를 형성하고, 상기 제1비드를 형성하는 제1범핑성형단계;
    상기 제1범핑성형단계 후 제2진입홈과 제2확장홈이 형성된 제2펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 확장시키는 제2범핑성형단계; 및
    상기 제2범핑성형단계 후 제3진입홈과 제3확장홈이 형성된 제3펀치부재를 이용하여 상기 파이프의 일단부를 수용하여 상기 두께확장부의 내경을 내측으로 더 확장시키는 제3범핑성형단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 플랜지에는 상기 제1비드가 안착 설치되는 제1설치홈이 형성되고, 상기 제2비드가 안착 설치되는 제2설치홈이 형성되며,
    상기 파이프의 일단부는 상기 제1펀치부재, 상기 제2펀치부재 및 상기 제3펀치부재로 갈수록 점차 길이가 짧아지면서 상기 두께확장부의 두께가 두꺼워지는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법.
  9. 제 7항에 있어서,
    상기 두께확장부의 상측 내주면에는 단부로 갈수록 점차 내경이 외측으로 확장 형성되는 경사설치면이 형성되고,
    상기 경사설치면의 어느 하나의 경사각도는 수직 라인에 대하여 25 내지 35도를 형성하는 것을 특징으로 하는 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법.
PCT/KR2017/011525 2016-10-18 2017-10-18 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법 WO2018074836A1 (ko)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/338,541 US11697145B2 (en) 2016-10-18 2017-10-18 Joint flange using thickness-increased and cutting-processed pipe and method for manufacturing same
JP2019520555A JP6920428B2 (ja) 2016-10-18 2017-10-18 厚さ拡張および切削加工型パイプを利用したジョイントフランジおよびその製造方法
CN201780064347.4A CN109844388B (zh) 2016-10-18 2017-10-18 使用加厚且加工管体的接合凸缘及其制造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2016-0135340 2016-10-18
KR1020160135340A KR101757773B1 (ko) 2016-10-18 2016-10-18 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018074836A1 true WO2018074836A1 (ko) 2018-04-26

Family

ID=59358537

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2017/011525 WO2018074836A1 (ko) 2016-10-18 2017-10-18 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11697145B2 (ko)
JP (1) JP6920428B2 (ko)
KR (1) KR101757773B1 (ko)
CN (1) CN109844388B (ko)
WO (1) WO2018074836A1 (ko)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108080495A (zh) * 2018-03-01 2018-05-29 枣庄福源环能机械制造有限公司 一种毛巾支架的冲孔模具及制造方法
CN113028689A (zh) * 2019-12-05 2021-06-25 杭州三花研究院有限公司 管路转接装置、管路转接组件及空调***
CN113048786B (zh) * 2021-04-26 2022-12-27 深圳皓南科技有限公司 一种便于拆装的海绵锆还原炉用过道装置
US20230191542A1 (en) * 2021-12-17 2023-06-22 Hanon Systems Manufacturing process for forming a sharp feature in an axial sealing fluid transport fitting

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08261378A (ja) * 1995-03-27 1996-10-11 Sunrise Techno:Kk フランジ付軸シール型ニップル
KR20040004097A (ko) * 2002-07-01 2004-01-13 가부시키가이샤 덴소 파이프 조인트 구조 및 그 제조방법
KR200365026Y1 (ko) * 2004-07-14 2004-10-19 이방수 차량용 에어컨 호스의 결합구조
KR101060614B1 (ko) * 2009-03-11 2011-08-31 르노삼성자동차 주식회사 자동차용 에어컨 시스템
KR20120059028A (ko) * 2010-11-30 2012-06-08 한라공조주식회사 파이프 접속 조인트

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19614196B4 (de) * 1995-04-14 2007-12-06 Denso Corp., Kariya Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Rohres
JPH1113960A (ja) * 1997-06-19 1999-01-22 Mitoyo:Kk フランジ継手及びその成形方法
JP3956495B2 (ja) * 1998-07-27 2007-08-08 株式会社デンソー 配管継手およびその製造方法
IT1308447B1 (it) * 1999-04-21 2001-12-17 Dayco Europe Srl Unita' tubo-flangia per un circuito a fluido, particolarmente unimpianto di climatizzazione di un autoveicolo, e relativo procedimento
ES2239671T3 (es) * 2000-05-30 2005-10-01 FIRMA ORTOPEDYCZNA "MEDORT" S.A. Dispositivo para la rehabilitacion de personas con paresis de miembros inferiores que les permiten caminar.
US6908117B1 (en) * 2000-10-06 2005-06-21 Hutchinson Fts, Inc. Block-conduit connection alignment device
WO2003081115A1 (fr) * 2002-03-27 2003-10-02 Ohtsuka Co., Ltd. Raccord a bride et son procede de fabrication
JP3952991B2 (ja) * 2002-07-22 2007-08-01 株式会社デンソー 両端に継手部分を有する配管の製造方法
JP4594714B2 (ja) * 2004-12-07 2010-12-08 サンデン株式会社 配管継手構造およびその製造方法
JP5012476B2 (ja) * 2007-12-11 2012-08-29 株式会社デンソー 冷媒配管の製造方法
KR101742630B1 (ko) 2011-01-31 2017-06-01 한온시스템 주식회사 차량용 조인트 플랜지
JP5957387B2 (ja) * 2012-01-24 2016-07-27 株式会社ユーテック 接続面を備えた継手と管継手を備えた管及びそれらで構成した配管構造
US8925581B2 (en) * 2012-07-30 2015-01-06 Ford Global Technologies, Llc Hydraulic suction line
KR101499344B1 (ko) * 2013-09-12 2015-03-04 조현철 워터해머 충격 흡수기용 파이프의 니플 제작방법
CN203572302U (zh) * 2013-11-21 2014-04-30 上海双桦汽车零部件股份有限公司 汽车空调蒸发器管端接头结构

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08261378A (ja) * 1995-03-27 1996-10-11 Sunrise Techno:Kk フランジ付軸シール型ニップル
KR20040004097A (ko) * 2002-07-01 2004-01-13 가부시키가이샤 덴소 파이프 조인트 구조 및 그 제조방법
KR200365026Y1 (ko) * 2004-07-14 2004-10-19 이방수 차량용 에어컨 호스의 결합구조
KR101060614B1 (ko) * 2009-03-11 2011-08-31 르노삼성자동차 주식회사 자동차용 에어컨 시스템
KR20120059028A (ko) * 2010-11-30 2012-06-08 한라공조주식회사 파이프 접속 조인트

Also Published As

Publication number Publication date
CN109844388B (zh) 2021-11-19
KR101757773B1 (ko) 2017-07-14
US11697145B2 (en) 2023-07-11
JP6920428B2 (ja) 2021-08-18
JP2020502434A (ja) 2020-01-23
US20190232355A1 (en) 2019-08-01
CN109844388A (zh) 2019-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018074836A1 (ko) 두께 확장 및 절삭 가공형 파이프를 이용한 조인트 플랜지 및 그 제조방법
US5378023A (en) Pipe connection, particularly on composite pipes
JPS5835393A (ja) 特に蒸発器用の熱交換器ブロツクの管を接続箱に結合する装置
US5039139A (en) Tube spring steel tab lock coupling connector and method for connecting telescoping tubes
WO2019221495A1 (ko) 관 연결 조립체
EP0974793A2 (en) Condenser equipped with receiver
US6129394A (en) Heat exchanger and fluid conducting tube connection
CN205657399U (zh) 一种穿墙插头
CN107906143B (zh) 一种离合器执行器连接结构
US11566734B2 (en) Three-way clamp and connector prefabricated component including clamp
CN110925495B (zh) 管路固定装置及具有其的车辆
WO2019221439A1 (ko) 관 연결 조립체
WO2021006702A1 (ko) 차량용 리클라이너 샤프트 조립체 및 그 제조방법
KR102180711B1 (ko) 파이프용 다기능 조인트 세트
CN211234092U (zh) 集流组件及换热器
WO2016186392A1 (ko) 차량용 링크
CN220943040U (zh) 缩管安装装置
WO2021101130A1 (en) Retained strong header for heat exchanger
CN111922958A (zh) 汽车排气金属软管的安装夹具及其使用方法
CN216430181U (zh) 一种快速拆装的固定架组件
CN220770472U (zh) 一种接头装置及汽车管路***
CN218182523U (zh) 便于拆装的航空插头及其拆卸工具
CN210312469U (zh) 一种自动寻位快速锁紧的工装夹具
CN216545725U (zh) 一种加油口门底座安装结构、加油口门底座及汽车
CN216002545U (zh) 一种微卡制动管路布置结构

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17861759

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019520555

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17861759

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1