WO2017221930A1 - 合わせガラス - Google Patents

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glass
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intermediate film
laminated
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中村　篤史
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旭硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated glass, and more particularly, to a laminated glass for an automotive windshield that has high sound insulation and has almost no perspective distortion that hinders driver visibility.
  • Laminated glass sandwiched between a pair of glass plates and sandwiched by heat and pressure bonding is widely used as a window glass for vehicles such as automobiles because fragments are not scattered when broken and are excellent in safety. ing.
  • laminated glass for automobiles provided with various functions in accordance with functions required by appropriately selecting an intermediate film in addition to safety such as prevention of scattering has been used.
  • there is a high demand for laminated glass for automobiles having sound insulation properties and attempts have been made to improve the sound insulation performance of laminated glass for automobiles by using an intermediate film in which resin films having different properties are laminated.
  • Patent Document 1 two types of sound insulation layers containing polyvinyl acetal resin and a plasticizer in different proportions have a structure in which an intermediate layer containing a polyvinyl acetal resin and a plasticizer and having a different amount of acetyl groups is sandwiched between the sound insulation layer and the plasticizer.
  • a laminated glass using an intermediate film or an intermediate film having a structure in which the intermediate film is sandwiched between surface protective layers similar to the intermediate layer is described.
  • the laminated glass described in Patent Document 1 has a sound insulation of a certain level or more in a temperature range of 10 to 60 ° C., but does not have a particularly excellent sound insulation.
  • the perspective distortion sometimes deteriorated by improving the interlayer film for the purpose of enhancing sound insulation.
  • the problem of deterioration of perspective distortion in laminated glass for automobiles has been a problem particularly from the viewpoint of hindering driver visibility in a windshield.
  • the present invention has been made from the above viewpoint, and it is an object of the present invention to provide a laminated glass for an automobile windshield that has high sound insulation and has almost no perspective distortion that impairs driver visibility.
  • the laminated glass of the present invention is a pair of glass plates facing each other and an intermediate film sandwiched between the pair of glass plates, and a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher and a glass transition point of 15 ° C. Less than one core layer, and an intermediate film having two or more core layers.
  • the test area A defined in JIS R3212 (1998) the following method is used to perform a plurality of predetermined points. It is a laminated glass for an automobile windshield whose maximum unevenness is 3 ⁇ m or less.
  • test area A straight lines are drawn at intervals of 15 mm along the vertical direction of the laminated glass and at intervals of 15 mm along the horizontal direction perpendicular to the vertical direction, and the following formula ( The value obtained in 1) is calculated as the degree of unevenness at each intersection. However, intersection points where the distance to the upper end or the lower end of the test area A is less than 15 mm are excluded from the calculation of the unevenness degree.
  • T the thickness of the laminated glass at the intersection for obtaining the degree of unevenness T up ; the thickness of the laminated glass at the nearest intersection in the upward direction of the intersection for obtaining the degree of unevenness, but if there is no intersection in the upward direction, the intersection for obtaining the degree of unevenness
  • T the thickness of the laminated glass at the position of the top end of the straight line in the vertical direction where T is present T down ; the thickness of the laminated glass at the nearest intersection in the downward direction of the intersection for which the degree of irregularity is obtained, however, if there is no intersection in the downward direction, the irregularity
  • the present invention it is possible to provide a laminated glass for a windshield of an automobile that has high sound insulation properties and has almost no perspective distortion that hinders driver visibility.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view along the left-right direction of the laminated glass shown in FIG. It is a figure which shows the measuring point of the unevenness
  • the laminated glass of the present invention is a laminated glass for an automobile windshield, and includes a pair of glass plates facing each other and an intermediate film sandwiched between the pair of glass plates.
  • the said intermediate film is the structure by which the skin layer whose glass transition point is 15 degreeC or more, and the core layer whose glass transition point is less than 15 degreeC were laminated
  • the laminated glass of the present invention has a plurality of predetermined points in the test area A defined in JIS R3212 (1998) (hereinafter, also simply referred to as “test area A”) according to the above-described “measurement method of unevenness”. The maximum value of the degree of unevenness measured at is 3 ⁇ m or less.
  • the glass transition point is a frequency of 1 Hz, dynamic shear strain: 0.015%, rate of temperature increase: 3 ° C./min, measurement temperature range: ⁇ 40 ° C. to 80 ° C.
  • the dynamic viscoelasticity measuring apparatus include a rotational rheometer MCR301 manufactured by Anton Paar.
  • laminated glass simply means laminated glass for automobile windshields.
  • the notations “upper” and “lower” used in the following description indicate upper and lower when the laminated glass is mounted on an automobile, respectively.
  • up and down direction of laminated glass is a direction orthogonal to the horizontal line, and the direction orthogonal to the up and down direction is “left and right of laminated glass”.
  • the intermediate film sandwiched between a pair of glass plates has a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher between at least two core layers (glass transition point less than 15 ° C.).
  • a glass transition point of 15 ° C. or higher between at least two core layers (glass transition point less than 15 ° C.).
  • the laminated glass of the present invention has a maximum unevenness value (hereinafter, also referred to as “maximum unevenness degree”) measured at a plurality of predetermined points in the test area A by the above-described “measurement method of unevenness degree” of 3 ⁇ m.
  • Test area A is a test area specified as “Test area for safety glass used on the front” as defined in JIS R3212 (1998, “Safety glass test method for automobiles”), and corresponds to the front of the driver's seat. This is the test area.
  • region A is a preferable area
  • the glass is a laminated glass that hardly recognizes the perspective distortion that impairs the driver's visibility.
  • the laminated glass is installed so that the angle formed between the main surface and the horizontal plane is 25 degrees, and is made by ISRA VISION.
  • the maximum value of the perspective distortion in the test area A (hereinafter referred to as “perspective distortion Max ”) measured by the strain inspection device SCREENSCAN (product name) is 220 [mdpt]. It can be as follows.
  • the laminated glass having high sound insulation having at least two core layers and an intermediate film in which the skin layers are laminated as described above, if the maximum unevenness is 3 ⁇ m or less in the test region A of the laminated glass, It can be set as the laminated glass which hardly has the perspective distortion which inhibits a driver
  • the ratio of the mass of the intermediate film to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates is preferably 14% by mass or more.
  • the intermediate film has a structure having a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher between at least two core layers (with a glass transition point of less than 15 ° C.), and is intermediate to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates.
  • the ratio of the mass of the intermediate film to the total mass of the intermediate film and the pair of glass plates is 15 from the viewpoint of sound insulation and weight reduction. More preferably, it is more preferably at least 17% by mass. Further, from the viewpoint of maintaining the desired strength, it is preferably 50% by mass or less, and more preferably 40% by mass or less.
  • the laminated glass of the present invention preferably has a surface density of 13.5 kg / m 2 or less, more preferably 12 kg / m 2 or less, more preferably 11 kg / m 2 or less. If the surface density of the laminated glass is in the above range, the laminated glass can be reduced in weight.
  • the surface density of the laminated glass of the present invention is preferably 8 kg / m 2 or more and more preferably 9 kg / m 2 or more from the viewpoint of maintaining the desired strength.
  • the intermediate film mass% and the surface density of the laminated glass are values measured as one whole laminated glass.
  • FIG. 1 is a front view of an example of an embodiment of a laminated glass of the present invention using a laminated film of five layers as an intermediate film
  • FIG. 2 is a horizontal direction in the XX line of the laminated glass shown in FIG.
  • FIG. 3 is a diagram showing measurement points of the degree of unevenness in the test area A of the laminated glass shown in FIG.
  • a laminated glass 10A shown in FIGS. 1 and 2 has a pair of glass plates 1A and 1B facing each other and an intermediate film 2A arranged so as to be sandwiched between the pair of glass plates 1A and 1B.
  • the intermediate film 2A has a configuration in which five layers are laminated in the order of the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 from the glass plate 1A side toward the glass plate 1B side.
  • the main surface of the laminated glass 10A has a typical main surface shape of an automobile windshield, that is, a substantially trapezoidal shape having a lower side longer than an upper side.
  • the laminated glass 10A is attached to the automobile so that the upper side of the laminated glass 10A corresponds to the upper side of the automobile windshield.
  • the pair of glass plates 1A, 1B and the two core layers 31, 32 and the three skin layers 41, 42, 43 constituting the intermediate film have substantially the same shape and the same size main surface. .
  • substantially the same shape and the same size means having the same shape and the same size in human appearance. In other cases, “substantially” has the same meaning as described above.
  • FIG. 1 schematically shows a test area A in a laminated glass 10A and a test area B defined in JIS R3212 (1998), which occupies a larger area than the test area A, as areas surrounded by dotted lines.
  • the test area A shown in FIG. 1 is the test area A in the case of the right handle, and the vertical center line (YY line) of the laminated glass 10A is overlapped with the left side.
  • the test area A is a symmetrical position from the center line (YY line) in the vertical direction of the test area A shown in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view showing the test area A of the laminated glass 10A shown in FIG.
  • the test area A is an area to be measured for the unevenness degree, and the unevenness degree is calculated by the formula (1) at a plurality of predetermined points in the area.
  • the maximum value, ie, the maximum unevenness, of the obtained unevenness is 3 ⁇ m or less.
  • Predetermined points for calculating the degree of unevenness in the test area A are the following excluded from all intersections of straight lines when a straight line is drawn at 15 mm intervals in the vertical and horizontal directions in the test area A: All intersections except intersections.
  • straight lines are drawn along the curved surface at intervals of 15 mm.
  • intersection points where the distance to the upper end or the lower end of the test area A is less than 15 mm are excluded from the calculation of the unevenness degree.
  • the straight line which overlaps with the outer periphery of the test area A is not included in the straight line drawn in the test area A in the vertical direction and the horizontal direction at intervals of 15 mm. Thereby, the intersection on the straight line that overlaps the outer periphery of the test area A is not an intersection of the straight lines, and is not subject to calculation of the unevenness degree.
  • the test area A is an area surrounded by a dotted line, starting from the top left corner of the test area A, the vertical lines (indicated by solid lines) X1, X2, X3, X4,..., Xn-4, Xn-3, Xn-2, Xn-1, Xn (n is an integer obtained by dividing the horizontal length (mm) of the test area A by 15 mm. There is).
  • the straight lines in the left and right directions (indicated by solid lines) Y1, Y2,..., Ym-2, Ym-1, Ym (at intervals of 15 mm downward) m is an integer obtained by dividing the length (mm) in the vertical direction of the test area A by 15 mm.
  • the straight line X0 is a vertical line (dotted line) that coincides with the left side of the test area A.
  • the straight line Y0 is a straight line (solid line) drawn in the left-right direction from the top left vertex of the test area A.
  • the measurement points of the degree of unevenness are all intersection points except the intersection point on the straight line X0, the intersection point on the straight line Y0, and the intersection point on the straight line Ym. Intersections that serve as measurement points for the degree of unevenness are indicated by black dots in FIG.
  • the intersection of the straight lines in the test area A is represented by a combination of straight line symbols.
  • the upper left vertex of the test area A is expressed as an intersection of the straight line X0 and the straight line Y0
  • the intersection of the straight line X1 and the straight line Y1 is expressed as an intersection (X1, Y1).
  • intersection point (X1, Y1) is the measured point of the asperity, if asperity irregularities of the intersections (X1, Y1) and (X1, Y1), asperity (X1, Y1) of the formula ( A numerical value is obtained by 1).
  • Unevenness (X1, Y1)
  • T in Equation (1) is the thickness of the laminated glass at the intersection (X1, Y1).
  • T up is the thickness of the laminated glass at the intersection to determine the degree of unevenness (the intersection (X1, Y1)) nearest intersection ie intersections (X1, Y0) in the upper direction of
  • T down is the intersection to determine the degree of unevenness (the intersection (X1, Y1)) is the thickness of the laminated glass at the closest intersection in the downward direction, that is, at the intersection (X1, Y2).
  • the unevenness degree (X1, Y1) is the thickness of the laminated glass at the intersection (X1, Y0) and the intersection (X1, Y2), which are upper and lower intersections, from the thickness of the laminated glass at the intersection (X1, Y1).
  • the absolute value of the value obtained by subtracting the average value of. Asperity in the test region A shown in FIG. 3 is calculated, in the range of intersection (X1, Y1) ⁇ intersection (Xn, Ym-1), asperity (X1, Y1) ⁇ asperity as (Xn, Ym-1)
  • the total number of measurements is n ⁇ (m ⁇ 1).
  • the thickness of a laminated glass can be measured with a plate thickness measuring instrument, for example, Optigauge (made by Lumetrics).
  • the maximum value (maximum unevenness) of n ⁇ (m ⁇ 1) unevenness calculated in this way is used for evaluation.
  • the laminated glass of the present invention has a maximum unevenness of 3 ⁇ m or less in the test region A.
  • the maximum unevenness is preferably 2.7 ⁇ m or less, and more preferably 2.5 ⁇ m or less.
  • FIG. 4 is a diagram showing the measurement points (indicated by black dots) for the degree of unevenness when the test area A is rectangular and the upper and lower sides and the left and right sides have a length that is a multiple of 15 mm.
  • a test area A is an area surrounded by a dotted line.
  • straight lines shown by solid lines
  • X1... Xn n is the horizontal length (mm) of the test area A divided by 15 mm at intervals of 15 mm. Obtained by subtracting 1 from the integer obtained in this way) and a straight line in the left-right direction (shown by a solid line) Y1... Ym (m is the vertical length (mm) of the test area A divided by 15 mm. It is a value obtained by subtracting 1 from the integer obtained in the above).
  • the straight lines X0, Y0, Xn + 1, and Ym + 1 are straight lines (dotted lines) that coincide with the left side, upper side, right side, and lower side of the test area A, respectively. Therefore, these straight lines are not included in the straight line drawn in the test area A in the vertical direction and the horizontal direction at intervals of 15 mm.
  • the intersection point on the straight line Y1 in the test area A shown in FIG. 4 corresponds to the case where there is no intersection point in the upward direction in calculating the degree of unevenness. Therefore, the thickness of the laminated glass at the position of the upper end of the straight line in the vertical direction where the intersection for obtaining the degree of unevenness exists is used as T up in equation (1).
  • T up when calculating the degree of unevenness at the intersection (X1, Y1) is the thickness of the laminated glass at the upper end of the straight line X1, that is, the intersection (X1, Y0) between the straight line X1 and the upper side of the test area A.
  • the intersection point on the straight line Ym in the test area A corresponds to the case where no intersection point exists in the downward direction in calculating the degree of unevenness. Therefore, the thickness of the laminated glass at the position of the lower end of the straight line in the vertical direction where the intersection for obtaining the degree of unevenness exists is used as T down in formula (1).
  • T down when calculating the degree of unevenness at the intersection (X1, Ym) is the thickness of the laminated glass at the lower end of the straight line X1, that is, the intersection (X1, Ym + 1) between the straight line X1 and the lower side of the test area A.
  • the T down in the expression (1) Since the value cannot be taken, the intersection (X1, Ym) is not subject to the unevenness measurement.
  • the maximum unevenness measured in the same manner as in the test region A in the test region B having a larger area than the test region A is preferably 4 ⁇ m or less. More preferably, the degree is 3.5 ⁇ m or less. If the maximum unevenness degree is 3 ⁇ m or less in the test region B, it becomes a state where there is almost no perspective distortion in a wider range, which is more preferable from the viewpoint of safety.
  • the method for measuring the maximum unevenness in the test area B is the same as that for the test area A described above.
  • each element constituting the laminated glass 10A will be described.
  • the thickness of the pair of glass plates 1A and 1B in the laminated glass 10A is appropriately adjusted within the range of functioning for an automobile windshield depending on the material of the glass plate used and the intermediate film to be combined. Moreover, it is preferable that the plate
  • the plate thickness of the glass plates 1A and 1B can be appropriately selected depending on the type of automobile in which the laminated glass 10A is used, but generally can be 0.1 to 10 mm. In order to make the surface density of the laminated glass 10A within the above preferable range, the thickness of the glass plates 1A and 1B is preferably 0.3 to 2.5 mm.
  • the thickness of the pair of glass plates 1A and 1B may be the same or different.
  • the plate thickness of the glass plate located inside the vehicle is smaller than the thickness of the glass plate located outside the vehicle.
  • the thickness of the glass plate 1A is preferably 0.5 mm to 1.6 mm, and preferably 0.7 mm to 1.5 mm. Is more preferable. Further, the thickness of the glass plate 1A is preferably smaller than the thickness of the glass plate 1B. The difference between the thickness of the glass plate 1A and the thickness of the glass plate 1B is preferably 0.3 to 1.5 mm, more preferably 0.5 to 1.3 mm. In this case, the glass plate 1B is a glass plate located on the outside of the vehicle, and the plate thickness is preferably 1.6 mm to 2.5 mm, more preferably 1.7 mm to 2.1 mm.
  • the glass plate located outside the vehicle has a larger thickness than the glass plate located inside the vehicle. From the standpoint of stepping stone impact resistance, it is preferable that the plate thickness on the outside of the vehicle is 1.3 mm or more.
  • Examples of the material of the glass plates 1A and 1B used for the laminated glass 10A include transparent inorganic glass and organic glass (resin).
  • the inorganic glass ordinary soda lime glass (also referred to as soda lime silicate glass), aluminosilicate glass, borosilicate glass, alkali-free glass, quartz glass and the like are used without particular limitation. Of these, soda lime glass is particularly preferred. Although it does not specifically limit about a shaping
  • organic glass polycarbonate resin, polystyrene resin, aromatic polyester resin, acrylic resin, polyester resin, polyarylate resin, polycondensate of halogenated bisphenol A and ethylene glycol, acrylic urethane resin, halogenated aryl group A containing acrylic resin etc.
  • polycarbonate resins such as aromatic polycarbonate resins and acrylic resins such as polymethyl methacrylate acrylic resins are preferable, and polycarbonate resins are more preferable.
  • bisphenol A-based polycarbonate resin is particularly preferable among polycarbonate resins.
  • a glass plate may be comprised including 2 or more types of above resins.
  • the glass plates 1A and 1B may be glass plates that are provided with an infrared absorbing property or an ultraviolet absorbing property by adding an infrared absorbing agent, an ultraviolet absorbing agent, or the like to the inorganic glass or the organic glass (resin).
  • a green glass plate, an ultraviolet absorption (UV) green glass plate, or the like can be used as such a glass plate.
  • the UV green glass plate means that SiO 2 is 68 mass% to 74 mass%, Fe 2 O 3 is 0.3 mass% to 1.0 mass%, and FeO is 0.05 mass% to 0.00 mass%.
  • UV absorbing green glass that contains 5% by mass or less, has an ultraviolet transmittance at a wavelength of 350 nm of 1.5% or less, and has a minimum transmittance in a region of 550 nm to 1700 nm.
  • the glass a colorless and transparent material to which no coloring component is added may be used, or a colored transparent material colored like the green glass may be used as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • these glasses may be used alone or in combination of two or more, for example, a laminated substrate laminated in two or more layers. Depending on the type of automobile to which the laminated glass is applied, inorganic glass is preferred as the glass.
  • the visible light transmittance (Tv) measured according to JIS R3212 (1998) is preferably 70% or more, more preferably 74.
  • the Tv of the glass plates 1A and 1B is preferably 75% or more and more preferably 80% or more so as to be at least%.
  • the pair of glass plates 1A and 1B used for the laminated glass 10A may be made of different types of materials, but are preferably the same.
  • the shape of the glass plates 1A and 1B may be a flat plate, or the entire surface or a part thereof may have a curvature.
  • the glass plates 1A and 1B may be provided with a coating that imparts a water repellent function, a hydrophilic function, an antifogging function, and the like to the exposed surface exposed to the atmosphere.
  • the functional coating containing normal metal layers such as a low radiation coating, an infrared shielding coating, and an electroconductive coating, may be given to the mutually opposing surface of glass plate 1A, 1B.
  • the skin layers 41 and 43 of the following intermediate films 2A become a structure which touches this functional coating on the opposing surface of glass plate 1A, 1B. .
  • the intermediate film 2A in the laminated glass 10A has a configuration in which five layers are laminated in the order of the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 from the glass plate 1A side toward the glass plate 1B side. is there.
  • the intermediate film 2A is disposed between the glass plates 1A and 1B, and has a function of bonding the glass plates 1A and 1B and integrating them as a laminated glass 10A.
  • the glass transition points of the core layers 31 and 32 are less than 15 ° C, and the glass transition points of the skin layers 41, 42, and 43 are 15 ° C or more.
  • the core layers 31 and 32 and the skin layers 41, 42, and 43 are appropriately made of resin so that the glass transition point is obtained for each layer from a thermoplastic resin that is a main material that constitutes an intermediate film usually used for laminated glass. Select and configure. If it can adjust to the said glass transition point, the kind of thermoplastic resin to be used will not be restrict
  • the glass transition point of the core layer may be referred to as Tgc
  • the glass transition point of the skin layer may be referred to as Tgs.
  • Tgc is preferably 10 ° C. or lower, and more preferably 8 ° C. or lower. When Tgc is less than 15 ° C., desired sound insulation performance can be obtained in the laminated glass. Tgc is preferably ⁇ 10 ° C. or higher, more preferably 0 ° C. or higher, from the viewpoint of maintaining the shape of the core layer itself.
  • Tgs is preferably 20 ° C. or higher, more preferably 25 ° C. or higher. When Tgs is 15 ° C. or higher, desired sound insulation performance can be obtained in the laminated glass. Tgs is preferably 50 ° C. or lower, more preferably 40 ° C. or lower, from the viewpoint of penetration resistance.
  • the value obtained by subtracting Tgc from Tgs is preferably 10 to 40 ° C., more preferably 20 to 35 ° C. from the viewpoint of improving sound insulation.
  • thermoplastic resin capable of realizing the above Tgc in the core layer and the above Tgs in the skin layer
  • polyvinyl acetal resin such as polyvinyl butyral resin (PVB), polyvinyl chloride resin (PVC), saturated polyester resin
  • thermoplastic resins such as polyurethane resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, and cycloolefin polymer (COP).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer resin
  • COP cycloolefin polymer
  • thermoplastic resins can be adjusted to the above Tgc or Tgs by adjusting, for example, the amount of plasticizer.
  • a thermoplastic resin may be used independently and 2 or more types may be used together.
  • the thermoplastic resin has transparency, weather resistance, adhesive strength, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, depending on the use of the laminated glass. Selected in consideration of a balance of various properties such as heat resistance and heat shielding properties. From such a viewpoint, PVB, EVA, polyurethane resin and the like are preferable as the thermoplastic resin constituting the core layer.
  • the skin layers are preferably PVB, EVA, polyurethane resin, etc., respectively.
  • the Tgc of two or more core layers constituting the intermediate film may be the same or different as long as each core layer is within the above range. Further, when the intermediate film has a plurality of skin layers, they may be the same or different as long as Tgs is within the above range in each skin layer. Also, the types of the thermoplastic resin constituting the core layer and the skin layer may be the same or different for each core layer and skin layer.
  • the intermediate film has the same kind of Tgc and thermoplastic resin in two or more core layers, and when there are a plurality of skin layers, the kind of Tgs and the thermoplastic resin is the same in the plurality of skin layers, and the core A structure in which the kind of the thermoplastic resin is the same in the layer and the skin layer is preferable.
  • the intermediate film has a structure in which a core layer satisfying the above Tgc and a skin layer satisfying the above Tgs are alternately laminated, and the core layer has two or more core layers.
  • the total number of layers is not particularly limited as long as the intermediate film has the above laminated structure.
  • the structure having the smallest number of layers in the intermediate film is a structure in which a skin layer is sandwiched between a pair of core layers.
  • the laminated glass has a laminated structure of a glass plate, a core layer, a skin layer, a core layer, and a glass plate.
  • the intermediate film preferably has a skin layer so as to be in contact with the opposing surfaces of a pair of glass plates.
  • the thickness between a pair of core layers closest to the pair of glass plates (hereinafter also referred to as “thickness between outermost core layers”) is preferably 0.45 mm or more.
  • the surface density of the entire layer disposed between the pair of core layers closest to the pair of glass plates (hereinafter also referred to as “surface density between the outermost core layers”) is 0.5 kg. / M 2 or more is preferable.
  • the structure having the smallest number of layers is the skin layer 41 of the intermediate film 2A shown in FIG.
  • the five layers of the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 are laminated.
  • the core layers 31 and 32 and the skin layers 41, 42, and 43 may have a single layer structure or a multilayer structure as long as the core layer and the skin layer satisfy the above Tgc and Tgs, respectively.
  • the thickness between the pair of core layers 31 and 32 closest to the pair of glass plates 1A and 1B in the intermediate film 2A is indicated by Ta in FIG.
  • the thickness of the intermediate film 2A is indicated by Tb.
  • the thickness Ta between the outermost core layers is preferably 0.45 mm or more, more preferably 0.50 mm or more from the viewpoint of sufficient shear deformation of the interlayer film and improving the sound insulation performance of the laminated glass.
  • the upper limit of the thickness Ta between the outermost core layers is not particularly limited, but Ta is preferably 4.0 mm or less and more preferably 3.0 mm or less from the viewpoint of weight reduction.
  • the thickness Ta between the outermost core layers is equal to the thickness of the skin layer 42.
  • the surface density between the outermost core layers in the intermediate film 2 ⁇ / b> A is the surface density of the skin layer 42.
  • the surface density between the outermost core layers in the interlayer film is preferably 0.5 kg / m 2 or more from the viewpoint of sufficient shear deformation of the interlayer film and enhancing the sound insulation performance of the laminated glass. , more preferably from 0.55 kg / m 2 or more, further preferably 0.6 kg / m 2 or more.
  • the upper limit of the surface density between the outermost core layers is not particularly limited, but from the viewpoint of weight reduction, the surface density is preferably 3.3 kg / m 2 or less, more preferably 2.0 kg / m 2 or less, and 1.3 kg / m. 2 or less is more preferable.
  • the thickness Tb of the intermediate film 2A is the sum of the thicknesses of the core layers 31 and 32 and the skin layers 41, 42 and 43, and is preferably 1.53 mm or more from the viewpoint of making the intermediate film mass% in the above range and sound insulation. 1.7 mm or more is more preferable, and 2.0 mm or more is more preferable.
  • the upper limit of the thickness Tb of the intermediate film 2A is not particularly limited, but Tb is preferably 4.0 mm or less from the viewpoint of weight reduction.
  • the thickness of the core layers 31 and 32 is not particularly limited. From the viewpoints of sound insulation and weight reduction of the laminated glass, Ta and Tb within the above ranges, 0.05 to 0.2 mm is preferable, and 0.07 to 0.15 mm is more preferable.
  • the thicknesses of the core layers 31 and 32 may be the same or different from each other.
  • the thicknesses of the skin layer 41 and the skin layer 43 respectively positioned between the pair of core layers 31 and 32 and the pair of glass plates 1A and 1B that are closest to the pair of glass plates 1A and 1B in the intermediate film 2A, respectively, There is no particular limitation.
  • FIG. 2 shows, as a typical example of one cross section perpendicular to the main surface of the laminated glass 10A, a cross section obtained by cutting the laminated glass 10A along the left-right direction along the XX line passing through the center point of the laminated glass 10A. It is.
  • glass plates 1A and 1B and an intermediate film 2A are laminated with a uniform thickness between one end and the other end in the left-right direction.
  • the cross section perpendicular to the main surface is the same.
  • the cross section of the laminated glass 10A cut along the vertical direction along the YY line passing through the center point of the laminated glass 10A is also between one end portion and the other end portion as shown in FIG. It can be confirmed that the glass plates 1A and 1B and the intermediate film 2A are laminated with a uniform thickness.
  • the thickness, Ta, and Tb of each layer are the same at any location within the main surface.
  • thermoplastic resin-containing composition containing the thermoplastic resin as a main component
  • the thermoplastic resin-containing composition is, for example, an infrared absorbent, an ultraviolet absorbent, a fluorescent agent, an adhesive adjuster, a coupling agent, a surfactant, according to various purposes within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • One type or two or more types of various additives such as an antioxidant, a heat stabilizer, a light stabilizer, a dehydrating agent, an antifoaming agent, an antistatic agent, and a flame retardant may be contained. These additives are uniformly contained throughout the core layer and the skin layer, respectively.
  • an additive for imparting an additional function to the core layer or skin layer such as an infrared absorber, an ultraviolet absorber, and a fluorescent agent, for example, an intermediate in the laminated glass 10A
  • an additive for imparting an additional function to the core layer or skin layer such as an infrared absorber, an ultraviolet absorber, and a fluorescent agent
  • an intermediate in the laminated glass 10A in each layer of the intermediate film composed of the five layers including the core layers 31 and 32 and the skin layers 41, 42, and 43, even if only one layer is contained, two or more layers are included.
  • the composition may be contained, and when two or more layers are contained, the same type of additive may be contained in the same amount or different amounts, or different additives may be contained respectively.
  • each layer when the core layers 31, 32 and the skin layers 41, 42, 43 are each suitably made of a thermoplastic resin-containing composition, preferably finally laminated glass, is as described above.
  • Each layer obtained in this manner is laminated in the order of skin layer 41, core layer 31, skin layer 42, core layer 32, and skin layer 43, and heated under pressure. It is produced by doing. Or you may produce integrally by coextrusion.
  • the production conditions are appropriately selected depending on the type of thermoplastic resin.
  • the film thickness of the intermediate film 2A is at least uniformly in the plane corresponding to the test area A of the laminated glass 10A. It is preferable to make it as follows. Specifically, the intermediate film obtained by laminating as described above is stretched by an ordinary method, for example, using a stretch roll, to obtain an intermediate film having a uniform film thickness in the plane. In addition, since the area is expanded and the film thickness is decreased by the extension, the area and the film thickness of the laminated film subjected to the extension are adjusted so that the finally obtained intermediate film has a predetermined area and film thickness.
  • the degree of in-plane film thickness uniformity in the intermediate film can be adjusted by the degree of extension. For example, when an extension roll is used, the degree of extension can be adjusted by the curvature, extension speed, temperature setting, and the like of the extension roll.
  • the intermediate film preferably has three or more core layers in that the thickness between the pair of core layers closest to the pair of glass plates can be easily adjusted within the above range.
  • the number of core layers is preferably 5 or less from the viewpoint of ease of production of the intermediate film.
  • the laminated glass preferably has a skin layer so as to be in contact with the opposing surfaces of the pair of glass plates.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of an example of the embodiment of the laminated glass of the present invention.
  • the front view is the same as the front view (FIG. 1) of the laminated glass 10A, and the sectional view shown in FIG. It is sectional drawing along a direction.
  • the intermediate film 2B of the laminated glass 10B has a structure in which seven layers of a skin layer 41, a core layer 31, a skin layer 42, a core layer 32, a skin layer 43, a core layer 33, and a skin layer 44 are laminated.
  • the pair of core layers closest to the pair of glass plates 1A and 1B in the intermediate film 2B are the core layer 31 closest to the glass plate 1A and the core layer 33 closest to the glass plate 1B. is there.
  • the thickness between the core layer 31 and the core layer 33 is Ta
  • the total thickness of the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 is the thickness Ta between the outermost core layers.
  • the surface density between the outermost core layers in the intermediate film 2B is the surface density in the three layers in which the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 are laminated.
  • the preferred ranges of the thickness between the outermost core layers and the surface density of the outermost core layers are as described above regardless of the layer structure between the outermost core layers. That is, the thickness Ta between the outermost core layers and the surface density between the outermost core layers in the intermediate film 2B are the same including the thickness Ta and the surface density between the outermost core layers of the intermediate film 2A and the preferred values. it can.
  • the thickness Tb of the intermediate film 2B is the sum of the thicknesses of the core layers 31, 32, 33 and the skin layers 41, 42, 43, 44, and can be the same including the thickness Tb in the intermediate film 2A and a preferable range.
  • the thickness of the core layers 31, 32, and 33 in the intermediate film 2B is preferably 0.05 to 0.2 mm from the viewpoints of sound insulation and weight reduction of laminated glass, and Ta and Tb within the above ranges, respectively. 0.07 to 0.15 mm is more preferable.
  • the thickness of the skin layers 41, 42, 43, and 44 in the intermediate film 2B is preferably 0.15 to 1.1 mm, more preferably 0.2 to 0.76 mm, and more preferably 0.2 to 0.7 mm from the same viewpoint as described above. 0.45 mm is more preferable.
  • the core layers may have the same or different thickness, and the skin layers may have the same or different thickness.
  • laminated glass 10B all the other configurations are the same as laminated glass 10A except that the laminated structure of intermediate film 2B is different from the laminated structure of intermediate film 2A of laminated glass 10A.
  • the intermediate film 2B can be manufactured in the same manner as the intermediate film 2A.
  • the intermediate film in the laminated glass of the present invention the case where the core layer has two layers and the three layers have been described using the intermediate films 2A and 2B as an example. Even in the case where the core layer is an intermediate film having four or more layers, in the same manner as described above, considering the intermediate film mass%, the thickness Ta between the outermost core layers, the surface density between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film, What is necessary is just to design a core layer and a skin layer suitably.
  • the interlayer film may have a uniform thickness within the main surface of the laminated glass, such as the intermediate films 2A and 2B, or each layer has a different thickness within the main surface. It may be.
  • the thickness of each layer, the thickness Ta between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film are values measured at a location where the thickness of the intermediate film is the largest, and each layer is uniform in the main surface of the laminated glass. It is preferable that the film is designed so as to be within the range indicated by the intermediate films 2A and 2B.
  • intermediate film mass% and surface density are the physical properties measured with respect to the whole laminated glass.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view along the vertical direction in another example of an embodiment of the laminated glass of the present invention using a laminated film of five layers as an intermediate film.
  • the laminated glass 10C whose sectional view is shown in FIG. 6 is, for example, a front view similar to the front view (FIG. 1) of the laminated glass 10A, and the sectional view shown in FIG. It is sectional drawing along a direction.
  • the left side is the upper side and the right side is the lower side.
  • the intermediate film 2 ⁇ / b> C included in the laminated glass 10 ⁇ / b> C is a so-called wedge-shaped intermediate film whose thickness gradually decreases from the upper side to the lower side.
  • the laminated structure of the intermediate film 2C is a five-layer structure in which a skin layer 41, a core layer 31, a skin layer 42, a core layer 32, and a skin layer 43 are sequentially laminated from the glass plate 1A side to the glass plate 1B side.
  • the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 all have a structure in which the thickness is gradually reduced from the upper side toward the lower side at the same rate.
  • the thickness of the intermediate film and each layer constituting the intermediate film is constant from one end to the other end on the upper side, and from one end to the other end on the lower side
  • the thickness of the intermediate film and each layer constituting the intermediate film is constant.
  • FIG. 6 shows measurement points of the thickness Ta between the outermost core layers in the intermediate film 2C and the thickness Tb of the intermediate film 2C.
  • the same thickness as that of the intermediate film 2A can be applied as Ta and Tb measured on the upper side.
  • the thickness of each layer in the intermediate film 2C can be the same as that in the case of the intermediate film 2A as the thickness of the upper side where the thickness is the same as Ta and Tb.
  • an intermediate film may be partially extended and used in accordance with the shape of the main surface of the laminated glass.
  • the thickness of the stretched portion of the intermediate film is smaller than the thickness of the stretched portion of the intermediate film.
  • the thickness of each layer, the thickness Ta between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film are measured at the place where the thickness of the intermediate film is the largest, as in the case of the intermediate film having a wedge-shaped cross section. It is preferable that the measured value is designed to be in the range where each layer has a uniform thickness within the main surface of the laminated glass, specifically, the range indicated by the intermediate films 2A and 2B.
  • the method for measuring the unevenness in the test region A is the same, and the maximum unevenness is 3 ⁇ m or less.
  • the storage elastic modulus G ′ at a frequency of 1 Hz and a temperature of 20 ° C. is preferably 5.0 ⁇ 10 4 Pa or more, and more preferably 1.0 ⁇ 10 5 Pa or more.
  • the storage elastic modulus G ′ is an index indicating the rigidity of the intermediate film. If the storage elastic modulus G ′ of the intermediate film is in the above range, sufficient rigidity can be secured.
  • the upper limit of the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is not particularly limited. However, when the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is increased, the sound insulation performance of the laminated glass may be impaired. In addition, if the storage elastic modulus G ′ of the intermediate film is too high, productivity may be reduced, for example, a special device is required for processing such as cutting. Furthermore, the intermediate film may become brittle and the penetration resistance may decrease. Considering such points, the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is preferably 1.0 ⁇ 10 7 Pa or less.
  • the storage elastic modulus G ′ of the interlayer film is measured by a shearing method, for example, a rheometer MCR301 manufactured by Anton Paar under conditions of a frequency of 1 Hz, a temperature of 20 ° C., and a dynamic shear strain of 0.015%. Storage elastic modulus in the dynamic viscoelasticity test.
  • the laminated glass of the present invention includes a pair of glass plates opposed to each other and the intermediate film having the above-described configuration sandwiched between the pair of glass plates, and the maximum unevenness in the test region A is 3 ⁇ m or less.
  • the maximum degree of unevenness in the test area A is preferably in the above range.
  • the preferable maximum unevenness degree in the test area B having a larger area than the test area A is in the above range.
  • the intermediate film mass% is preferably 14 mass% or more, and more preferably in the above range.
  • the surface density of the laminated glass is also as described above.
  • the glass plate and the intermediate film are appropriately combined so that the maximum unevenness, the intermediate film mass%, the surface density and the like are in a predetermined range or a preferable range. Adjustment of the maximum unevenness in the test area A of the laminated glass mainly increases the film thickness uniformity in the area corresponding to the test area A of the laminated glass in the plane by the above method when the intermediate film is manufactured. Is done.
  • the laminated glass of the present invention is a pair of glass plates facing each other and an intermediate film sandwiched between the pair of glass plates, and a skin layer having a glass transition point of 15 ° C. or higher and a glass transition point of 15 ° C. Less than the core layer, the intermediate film having two or more core layers, and having a maximum unevenness of 3 ⁇ m or less in the test area A, the perspective distortion Max is almost the same as the visual distortion. It can be set to 220 [mdpt] or less, which cannot be confirmed, and enables both high sound insulation and high visibility described below.
  • the laminated glass of the present invention has high sound insulation performance due to the above configuration.
  • the laminated glass of the present invention preferably has a loss coefficient of 0.4 or more at the primary resonance point measured in the frequency range of 0 to 10,000 Hz under the condition of a temperature of 20 ° C.
  • the primary resonance point means a primary resonance point measured in a frequency range of 0 to 10000 Hz under a temperature of 20 ° C. unless otherwise specified.
  • the loss factor at the primary resonance point can be measured by a central excitation method based on ISO_PAS_16940.
  • a central excitation method measurement apparatus using the central excitation method there is a central excitation method measurement system (MA-5500, DS-2000) manufactured by Ono Sokki Co., Ltd.
  • the frequency region of the primary resonance point in the laminated glass of the present invention is approximately 0 to 300 Hz.
  • the loss coefficient at the primary resonance point is 0.4 or more, for example, sound of a relatively low frequency region such as automobile engine sound and tire vibration sound is sufficiently insulated. Can do.
  • the loss coefficient at the primary resonance point is 0.4 or more
  • the loss coefficient at the higher resonance point such as the secondary resonance point to the seventh resonance point is also relatively high.
  • it is likely to be 0.4 or more, and sound can be efficiently insulated from the low frequency region to the high frequency region.
  • the loss factor at the primary resonance point is more preferably 0.42 or more, and further preferably 0.45 or more.
  • the loss coefficients at the primary resonance point and the secondary resonance point are both 0.5 or more.
  • a loss factor is measured by producing a laminated glass using a flat glass plate so as to have the same configuration as the laminated glass.
  • the laminated glass of the present invention preferably further has a three-point bending rigidity of 100 N / mm or more.
  • the three-point bending rigidity is a rigidity obtained by a three-point bending test, and can be measured by, for example, a compression tensile testing machine.
  • the three-point bending rigidity is particularly preferably 120 N / mm or more. If the three-point bending rigidity of the laminated glass is 100 N / mm or more, it is preferable that the rigidity is a level that can ensure the vehicle rigidity.
  • the sound transmission loss in the coincidence area measured in accordance with SAE J1400 is preferably 35 dB or more, and particularly preferably 42 dB or more. If the sound transmission loss of the laminated glass is 35 dB or more, it can be evaluated that the sound insulation is excellent.
  • the laminated glass of the embodiment may have a functional film between a pair of glass plates as the other layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a functional film for example, a configuration in which the functional film is sandwiched between interlayers composed of a plurality of layers as described above is preferable.
  • Examples of functional films include infrared shielding films.
  • an infrared shielding film specifically, a dielectric multilayer film, a liquid crystal alignment film, an infrared reflecting material having a thickness of about 100 to 500 nm as an infrared reflecting film on a support film such as a PET film having a thickness of about 25 to 200 ⁇ m.
  • Examples thereof include those formed with a conventionally known infrared reflective film such as a coating film and a single-layer or multilayer infrared reflective film including a metal film.
  • the infrared shielding film include a dielectric multilayer film having a total film thickness of about 25 to 200 ⁇ m obtained by laminating resin films having different refractive indexes.
  • the thickness Ta between the outermost core layers and the surface density between the outermost core layers are measured as including the functional film, Calculated.
  • the thickness Tb of the intermediate film and the intermediate film mass% are measured and calculated except for the functional film, and the surface density of the laminated glass is calculated as a state including the functional film.
  • a black ceramic layer is formed in a band shape on a part or all of the peripheral portion for the purpose of concealing a portion of the laminated glass attached to a frame or the like or a wiring conductor. You may have.
  • the width of the black ceramic layer is appropriately selected according to the type of automobile on which the laminated glass is mounted.
  • the black ceramic layer is usually formed in a frame shape having a width of about 10 to 200 mm.
  • the black ceramic layer can be formed, for example, in the above-described shape on the main surface on the atmosphere side or intermediate film side of any one of the pair of glass plates of the laminated glass by an ordinary method.
  • the formation location of the black ceramic layer is appropriately selected according to the intended use.
  • the laminated glass of the present invention has a black ceramic layer
  • the thickness Tb of the intermediate film and the mass% of the intermediate film are measured and calculated excluding the black ceramic layer. Calculated as a state that does not include a layer.
  • Black in the black ceramic layer does not mean, for example, black defined by the three attributes of color, and is adjusted so as not to transmit visible light to such an extent that at least a portion requiring concealment can be concealed.
  • the black ceramic layer may be configured so that the entire layer becomes a continuous integral film according to the location where it is placed, and the ratio of visible light transmission can be easily adjusted by setting the shape, arrangement, etc. It may be configured by a dot pattern or the like that can be formed.
  • the laminated glass of this embodiment may have the following shade regions.
  • a strip-shaped shade region colored in green, blue, or the like may be formed in order to improve antiglare property, heat shield property, or the like.
  • the shade region may be provided on the surface of the glass plate, but is often formed by coloring the intermediate film in a strip shape.
  • a predetermined value for example, 70% or more
  • the laminated glass of the embodiment of the present invention can be produced by a commonly used known technique.
  • the intermediate film 2A is formed by laminating the skin layer 41, the core layer 31, the skin layer 42, the core layer 32, and the skin layer 43 in this order, or by coextrusion at the time of forming each layer.
  • An intermediate film 2A is prepared and inserted between a pair of glass plates 1A and 1B, and the glass plate 1A, the intermediate film 2 (however, the skin layer 41 is located on the glass plate 1A side), and the glass plate 1B
  • the laminated glass precursor which is the laminated glass before press-bonding laminated in this order is prepared.
  • a laminated glass precursor is prepared by laminating a glass plate and each layer in the same laminating order as the laminated glass similarly obtained.
  • This laminated glass precursor is put in a vacuum bag such as a rubber bag, and this vacuum bag is connected to an exhaust system, and vacuum suction is performed so that the pressure in the vacuum bag is about ⁇ 65 to ⁇ 100 kPa.
  • the laminated glass of the embodiment can be obtained by bonding at a temperature of about 70 to 110 ° C. while (degassing). Further, for example, by performing a pressure-bonding treatment by heating and pressing under conditions of 100 to 140 ° C. and a pressure of 0.6 to 1.3 MPa, a laminated glass having more excellent durability can be obtained.
  • the laminated glass of the present invention is a laminated glass that can achieve a remarkable sound insulation effect as a laminated glass for an automobile windshield and has almost no perspective distortion that hinders driver visibility. Furthermore, the weight reduction of the laminated glass can be achieved in a preferred embodiment.
  • the laminated glass of this invention is used for a motor vehicle windshield, it is preferable that the visible light transmittance
  • the total Ts (solar energy, transmitted energy, through energy, glazing) measured according to ISO13837-2008 is preferably 66% or less, and more preferably 60% or less.
  • Examples 1 and 2 are examples, and examples 3 and 4 are comparative examples.
  • Examples 1 to 4 Laminated glasses for evaluation having a main surface size of 30 cm square in Examples 1 to 4 having the configurations shown in Table 1 were produced and evaluated as follows.
  • the laminated structure of the laminated glass was a structure in which the glass plates 1A and 1B sandwich the intermediate film 2B in which the same seven layers as shown in FIG. 5 are laminated.
  • an interlayer film having a seven-layer structure shown in Table 1 was produced as follows.
  • a PVB sheet 1 (Tgs; 30 ° C.) having a predetermined film thickness is prepared for the skin layer, and a PVB sheet 2 (Tgc; 3 ° C.) having a predetermined film thickness is prepared for the core layer, and the PVB sheet 1, PVB sheet 2, and PVB are prepared.
  • Two sheets 1, PVB sheet 2, two PVB sheets 1, PVB sheet 2, and PVB sheet 1 were laminated in this order to form a laminate.
  • the obtained laminate was pressed with a hot press molding machine at 150 ° C.
  • the obtained intermediate film precursor was stretched with an extension roll so that the extension degree was 20% for Example 1, 25% for Example 2, 10% for Example 3, and 12% for Example 4.
  • An intermediate film having a laminated structure of seven layers of skin layer 41 / core layer 31 / skin layer 42 / core layer 32 / skin layer 43 / core layer 33 / skin layer 44 that is uniformly stretched and used for the laminated glass of each example Obtained.
  • Table 1 shows the thickness of each layer in the intermediate film after extension in each example.
  • Table 1 shows the number of core layers, the thickness Ta between the outermost core layers, the surface density between the outermost core layers, and the thickness Tb of the intermediate film in each example of the laminated glass interlayer film.
  • the interlayer film produced as described above is cut into 300 mm ⁇ 300 mm, and sandwiched between two glass plates (300 mm ⁇ 300 mm soda lime glass) having a thickness shown in Table 1, for example, FIG.
  • the laminated structure was made by laminating the glass plate 1A, the intermediate film 2B, and the glass plate 1B in this order so that the laminated structure similar to that of the laminated glass 10B of No. 5 was obtained.
  • the laminate is placed in a vacuum bag and subjected to pressure reduction pressure bonding at 110 ° C. while degassing so that the inside of the vacuum bag has a reduced pressure level of ⁇ 60 kPa or less, and further heated under conditions of a temperature of 140 ° C. and a pressure of 1.3 MPa.
  • Laminated glass was obtained by pressure bonding.
  • the loss factor at the primary resonance point at a frequency of 0 to 10000 Hz and a temperature of 20 ° C. is based on ISO_PAS — 16940, manufactured by Ono Sokki Co., Ltd., Central Vibration Method Measurement System (MA-5500, DS -2000).
  • the laminated glass of Example 1 and Example 2 which is an example, is a laminated glass suitable for an automobile windshield that has excellent sound insulation and has almost no perspective distortion that hinders driver visibility. I can say that.
  • the laminated glass of the comparative example is a laminated glass of the skin layer and the core layer excluding the film thickness, which is the same as the example, and is a laminated glass excellent in sound insulation, but the maximum unevenness is outside the scope of the present invention, Laminated glass with large perspective distortion.
  • 10A, 10B, 10C ... laminated glass, 1A, 1B ... glass plate, 2A, 2B, 2C ... intermediate film, 41, 42, 43, 44 ... skin layer, 31, 32, 33 ... core layer.

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Abstract

高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスを提供する。互いに対向する１対のガラス板と、１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、所定の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラス。

Description

合わせガラス
　本発明は合わせガラスに関し、特には、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスに関する。
　１対のガラス板間に樹脂等の中間膜が挟持され加熱圧着された合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず、安全性に優れているため、自動車等の車両の窓ガラスに広く用いられている。近年では、飛散防止等の安全性に加えて、中間膜を適宜選択することで求められる機能に応じた種々の機能が付与された自動車用合わせガラスが用いられるようになった。なかでも、遮音性を有する自動車用合わせガラスの要望が高く、性質の異なる樹脂膜を積層した中間膜を用いて、自動車用合わせガラスの遮音性能を高める試みがなされている。
　例えば、特許文献１には、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を異なる割合で含有する２種類の遮音層が、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含み遮音層とアセチル基量が異なる中間層を挟持した構成の中間膜や、さらにこれを中間層と同様の表面保護層で挟み込んだ構成の中間膜を用いた合わせガラスが記載されている。特許文献１に記載の合わせガラスは、１０～６０℃の温度範囲において一定以上の遮音性を有するものであるが、特に優れた遮音性を有するものではない。
　また、自動車用合わせガラスにおいて、遮音性を高める目的で中間膜に改善を加えることで透視歪が悪化することがあった。自動車用合わせガラスにおける透視歪の悪化の問題は、特に、フロントガラスにおいて運転者の視認性を阻害する観点から問題であった。
国際公開第２０１０／０９５７４９号
　本発明は、上記観点からなされたものであり、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスの提供を目的とする。
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラスである。
（凹凸度の測定方法）
　前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
　凹凸度＝｜Ｔ－（Ｔｕｐ＋Ｔｄｏｗｎ）／２｜　　　（１）
　Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
　Ｔｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
　Ｔｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み
　本発明によれば、高い遮音性を備えるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用の合わせガラスを提供できる。
本発明の合わせガラスの実施形態の一例の正面図である。 図１に示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における、左右方向に沿った断面図である。 図１に示す合わせガラスの試験領域Ａにおける凹凸度の測定点を示す図である。 試験領域Ａが矩形である合わせガラスの一例における凹凸度の測定点を示す図である。 本発明の合わせガラスの実施形態の別の一例の左右方向に沿った断面図である。 本発明の合わせガラスの実施形態のさらに別の一例の上下方向に沿った断面図である。
　以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、これらの実施形態を、本発明の趣旨および範囲を逸脱することなく、変更または変形することができる。
　本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラス用の合わせガラスであって、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜を備える。
　上記中間膜は、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層された構成であり、前記コア層を２層以上有する。
　本発明の合わせガラスは、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａ（以下、単に「試験領域Ａ」ともいう）において、上記の「凹凸度の測定方法」により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である。
　本明細書におけるガラス転移点とは、周波数：１Ｈｚ、動的せん断歪み：０．０１５％、昇温速度：３℃／分、測定温度範囲：－４０℃～８０℃の条件で、動的粘弾性試験により検体のｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の温度依存性を測定した際のｔａｎδのピーク温度のことをいう。
　ｔａｎδは、例えば、厚みｄ＝０．６ｍｍ、直径１２ｍｍの円盤状に成形した検体を準備し、該検体を上記条件の下、測定治具：パラレルプレート（直径１２ｍｍ）を用いて、動的粘弾性測定装置により測定できる。動的粘弾性測定装置としては、例えば、アントンパール社製、回転式レオメーターＭＣＲ３０１が挙げられる。
　本明細書において、単に「合わせガラス」という場合は、自動車フロントガラス用の合わせガラスをいう。以下の説明に用いる「上」および「下」の表記は、合わせガラスを自動車に搭載した際のそれぞれ上および下を示す。本明細書において、「合わせガラスの上下方向」（単に、「上下方向」という場合を含む。）とは、水平線に対して直交する方向であり、上下方向に直交する方向が「合わせガラスの左右方向」（単に、「左右方向」という場合を含む。）である。
　本発明の合わせガラスは、１対のガラス板間に挟持される中間膜が、少なくとも２層のコア層（ガラス転移点が１５℃未満）間にガラス転移点が１５℃以上のスキン層を有する構成であることで、従来には無い高い遮音性を有する。
　本発明の合わせガラスは、試験領域Ａにおいて上記の「凹凸度の測定方法」により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値（以下、「最大凹凸度」ともいう。）が３μｍ以下である。試験領域Ａは、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年、「自動車用安全ガラス試験方法」）に規定される「前面に使用する安全ガラスの試験領域」として規定された試験領域であり、運転席の前面に対応する試験領域である。なお、試験領域Ａは運転者の安全性の確保のために運転者の視界が最低限確保されることが好ましい領域と言える。試験領域Ａにおいて、最大凹凸度が３μｍ以下であれば、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんど認識されない合わせガラスである。
　具体的には、合わせガラスの試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、該合わせガラスをその主面と水平面のなす角度が２５度となるように設置して、ＩＳＲＡ　ＶＩＳＩＯＮ社製の歪検査器ＳＣＲＥＥＮＳＣＡＮ（製品名）にて測定される、試験領域Ａにおける透視歪の最大値（以下、「透視歪Ｍａｘ」という。）を、目視で透視歪がほとんど確認できないとされる２２０［ｍｄｐｔ］以下とすることができる。すなわち、上記のような、少なくとも２層のコア層と、スキン層を積層した中間膜を有する高い遮音性を有する合わせガラスにおいて、合わせガラスの試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない合わせガラスとすることができる。
　本発明の合わせガラスにおいては、前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１４質量％以上であることが好ましい。中間膜が少なくとも２層のコア層（ガラス転移点が１５℃未満）間にガラス転移点が１５℃以上のスキン層を有する構成であり、かつ中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合が上記範囲であることで、合わせガラスにおいては、音の振動エネルギーに起因して１対のガラス板間の中間膜の複数個所に大きなせん断変形エネルギーが発生し、これが熱エネルギーとして放出されることでより高い遮音性能を発揮することができる。
　本発明の合わせガラスにおいて、中間膜と１対のガラス板の合計質量に対する中間膜の質量の割合（以下、単に「中間膜質量％」ともいう。）は、遮音性および軽量化の観点から１５質量％以上がより好ましく、１７質量％以上がさらに好ましい。また、所期の強度を保つ観点からは、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましい。
　本発明の合わせガラスは、面密度が１３．５ｋｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１２ｋｇ／ｍ２以下がより好ましく、１１ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。合わせガラスの面密度が上記範囲であれば、合わせガラスの軽量化を達成できる。本発明の合わせガラスの面密度は、所期の強度を保つ観点からは８ｋｇ／ｍ２以上であることが好ましく、９ｋｇ／ｍ２以上がより好ましい。
　なお、合わせガラスの中間膜質量％および面密度は、１枚の合わせガラス全体として測定される値である。
　以下、本発明の合わせガラスの実施の形態について、中間膜として５層の積層膜を用いた場合を例に、図面を参照しながら説明する。図１は、中間膜として５層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の一例における正面図であり、図２は、図１に示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における、左右方向に沿った断面図である。図３は図１に示す合わせガラスの試験領域Ａにおける凹凸度の測定点を示す図である。
　図１および図２に示す合わせガラス１０Ａは、互いに対向する１対のガラス板１Ａ、１Ｂと、１対のガラス板１Ａ、１Ｂに挟持されるように配置される中間膜２Ａを有する。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に５層が積層された構成である。合わせガラス１０Ａの主面は、自動車フロントガラスの典型的な主面形状、すなわち、上辺より下辺が長い略台形の形状を有する。合わせガラス１０Ａの上側が自動車フロントガラスの上側に対応するように自動車に取り付けられる。合わせガラス１０Ａにおいて、１対のガラス板１Ａ、１Ｂおよび、中間膜を構成する２層のコア層３１、３２および３層のスキン層４１、４２、４３は略同形、同寸の主面を有する。
　ここで、本明細書において、「略同形、同寸」とは、人の見た目において同じ形状、同じ寸法を有することをいう。他の場合においても、「略」は上記と同様の意味を示す。
　図１に、合わせガラス１０Ａにおける試験領域Ａ、および試験領域Ａより大面積を占めるＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ｂを、それぞれ点線で囲まれる領域として模式的に示す。なお、図１に示す試験領域Ａは右ハンドルの場合の試験領域Ａであって、合わせガラス１０Ａの上下方向の中心線（Ｙ－Ｙ線）と左辺が重なって示されている。また、左ハンドルの場合は、図１に示す試験領域Ａの上下方向の中心線（Ｙ－Ｙ線）から左右対称の位置が試験領域Ａとなる。
　本発明の合わせガラスにおいて、透視歪の評価方法として用いる「凹凸度の測定方法」を、図３、図４を例として以下に説明する。
　図３は、図１に示す合わせガラス１０Ａの試験領域Ａを拡大して示す平面図である。本発明の合わせガラスにおいては、試験領域Ａが凹凸度の測定対象となる領域であり、該領域内の所定の複数の点において式（１）により凹凸度を算出する。そして、得られる複数の凹凸度のうちの最大値すなわち最大凹凸度が３μｍ以下である。
　試験領域Ａにおける凹凸度を求める所定の点、すなわち凹凸度の測定点は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で直線を引いた際の直線同士の全交点から以下の対象外の交点を除いた全ての交点とする。合わせガラス１０Ａに曲率がある場合には、その曲面上に沿って１５ｍｍ間隔で直線を引くものとする。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。また、試験領域Ａの外周と重なる直線は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で引いた直線に含めない。これにより、試験領域Ａの外周と重なる直線上の交点は上記直線同士の交点とはならず、凹凸度算出の対象外である。
　図３においては、試験領域Ａは点線で囲まれた領域であり、その左上の頂点を起点として、右に向かって１５ｍｍずつの間隔をおいて上下方向の直線（実線で示す）Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４、……、Ｘｎ－４、Ｘｎ－３、Ｘｎ－２、Ｘｎ－１、Ｘｎ（ｎは、試験領域Ａの左右方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数である。）が配置されている。また、試験領域Ａの左上の頂点を起点として、下に向かって１５ｍｍずつの間隔をおいて左右方向の直線（実線で示す）Ｙ１、Ｙ２、……、Ｙｍ－２、Ｙｍ－１、Ｙｍ（ｍは、試験領域Ａの上下方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数である。）が配置されている。なお、直線Ｘ０は試験領域Ａの左辺と一致する上下方向の直線（点線）である。さらに、直線Ｙ０は、試験領域Ａの左上の頂点から左右方向に引かれた直線（実線）である。
　図３に示す試験領域Ａにおいて、凹凸度の測定点となるのは、直線Ｘ０上の交点、直線Ｙ０上の交点および直線Ｙｍ上の交点を除くすべての交点である。凹凸度の測定点となる交点を図３中に黒点で示す。以下、必要に応じて、試験領域Ａ内の直線の交点を直線記号の組み合わせで表記する。例えば、試験領域Ａの左上の頂点は、直線Ｘ０と直線Ｙ０の交点として、交点（Ｘ０，Ｙ０）、直線Ｘ１と直線Ｙ１の交点は、交点（Ｘ１，Ｙ１）と表記する。
　例えば、交点（Ｘ１，Ｙ１）は、凹凸度の測定点であり、交点（Ｘ１，Ｙ１）の凹凸度を凹凸度（Ｘ１，Ｙ１）とすれば、凹凸度（Ｘ１，Ｙ１）は、式（１）により数値が求められる。
　凹凸度（Ｘ１，Ｙ１）＝｜Ｔ－（Ｔｕｐ＋Ｔｄｏｗｎ）／２｜　　　（１）
　この場合、式（１）においてＴは交点（Ｘ１，Ｙ１）における合わせガラスの厚みである。Ｔｕｐは、凹凸度を求める交点（交点（Ｘ１，Ｙ１））の上方向に直近の交点すなわち交点（Ｘ１，Ｙ０）における合わせガラスの厚みであり、Ｔｄｏｗｎは、凹凸度を求める交点（交点（Ｘ１，Ｙ１））の下方向に直近の交点すなわち交点（Ｘ１，Ｙ２）における合わせガラスの厚みである。
　凹凸度（Ｘ１，Ｙ１）は、言い換えれば、交点（Ｘ１，Ｙ１）における合わせガラスの厚みから、その上下の交点である、交点（Ｘ１，Ｙ０）および交点（Ｘ１，Ｙ２）における合わせガラスの厚みの平均値を引いた値の絶対値である。図３に示す試験領域Ａにおいて凹凸度は、交点（Ｘ１，Ｙ１）～交点（Ｘｎ，Ｙｍ－１）の範囲で、凹凸度（Ｘ１，Ｙ１）～凹凸度（Ｘｎ，Ｙｍ－１）として算出され、合計測定数は、ｎ×（ｍ－１）個である。なお、合わせガラスの厚みは板厚測定器、例えば、Ｏｐｔｉｇａｕｇｅ（Ｌｕｍｅｔｒｉｃｓ社製）等で測定できる。
　このようにして算出されるｎ×（ｍ－１）個の凹凸度の最大値（最大凹凸度）を評価に用いる。本発明の合わせガラスは、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下である。該最大凹凸度は、２．７μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以下がより好ましい。
　図４は試験領域Ａが矩形であり、上下の辺および左右の辺が１５ｍｍの倍数の長さを有する場合の凹凸度の測定点（黒点で表示）を示す図である。図４において、試験領域Ａは点線で囲まれた領域である。図３に示すのと同様に、１５ｍｍずつの間隔をおいて上下方向の直線（実線で示す）Ｘ１……Ｘｎ（ｎは、試験領域Ａの左右方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数から１を引いた値である。）と、左右方向の直線（実線で示す）Ｙ１……Ｙｍ（ｍは、試験領域Ａの上下方向の長さ（ｍｍ）を１５ｍｍで除して得られる整数から１を引いた値である。）が配置されている。
　なお、直線Ｘ０、Ｙ０、Ｘｎ＋１、Ｙｍ＋１はそれぞれ試験領域Ａの左辺、上辺、右辺、下辺と一致する直線（点線）である。よって、これらの直線は、試験領域Ａに上下方向、左右方向に１５ｍｍ間隔で引いた直線に含めない。図４に示す、試験領域Ａにおける直線Ｙ１上の交点は、凹凸度の算出にあたって、上方向に交点が存在しない場合に相当する。よって、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚みを式（１）のＴｕｐとして使用する。例えば、交点（Ｘ１，Ｙ１）の凹凸度を求める際のＴｕｐは、直線Ｘ１の上端、すなわち直線Ｘ１と試験領域Ａの上辺との交点（Ｘ１，Ｙ０）における合わせガラスの厚みである。
　同様に、試験領域Ａにおける直線Ｙｍ上の交点は、凹凸度の算出にあたって、下方向に交点が存在しない場合に相当する。よって、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚みを式（１）のＴｄｏｗｎとして使用する。例えば、交点（Ｘ１，Ｙｍ）の凹凸度を求める際のＴｄｏｗｎは、直線Ｘ１の下端、すなわち直線Ｘ１と試験領域Ａの下辺との交点（Ｘ１，Ｙｍ＋１）における合わせガラスの厚みである。なお、交点（Ｘ１，Ｙｍ）から直線Ｘ１の下端までの長さ、すなわち交点（Ｘ１，Ｙｍ）から試験領域Ａの下辺までの距離が１５ｍｍに満たない場合は、式（１）におけるＴｄｏｗｎの値がとれないため、交点（Ｘ１，Ｙｍ）は凹凸度測定の対象外となる。
　また、本発明の合わせガラスにおいては、試験領域Ａより面積の広い試験領域Ｂにおいて、試験領域Ａと同様にして測定される最大凹凸度が４μｍ以下であることが好ましく、試験領域Ｂにおける最大凹凸度が３．５μｍ以下であるのがさらに好ましい。試験領域Ｂにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であれば、より広範囲で透視歪がほとんどない状態となり安全性の観点からより好ましい。なお、試験領域Ｂにおける最大凹凸度の測定方法は上述の試験領域Ａとものと同様である。
　以下、合わせガラス１０Ａを構成する各要素について説明する。
［ガラス板］
　合わせガラス１０Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、用いるガラス板の材質や組み合わせる中間膜により、自動車フロントガラス用として機能する範囲で適宜調整される。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａとした際の中間膜質量％が所定の範囲になる厚さとすることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、合わせガラス１０Ａの用いられる自動車の種類等により適宜選択できるが、一般的にはそれぞれ０．１～１０ｍｍとすることができる。なお、合わせガラス１０Ａの面密度を上記好ましい範囲にするには、ガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、０．３～２．５ｍｍが好ましい。
　１対のガラス板１Ａ、１Ｂの板厚は、互いに同じであってもよく、異なってもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂにおいて板厚が異なる場合には、車内側に位置するガラス板の板厚が車外側に位置するガラス板の板厚より小さいことが好ましい。
　例えば、合わせガラス１０Ａにおいて、使用に際して車内側に位置するガラス板が、ガラス板１Ａである場合、ガラス板１Ａの板厚は、０．５ｍｍ～１．６ｍｍが好ましく、０．７ｍｍ～１．５ｍｍがより好ましい。また、ガラス板１Ａの板厚は、ガラス板１Ｂの板厚より小さいことが好ましい。ガラス板１Ａの板厚とガラス板１Ｂの板厚の差は０．３～１．５ｍｍが好ましく、０．５～１．３ｍｍがより好ましい。またこの場合、ガラス板１Ｂが車外側に位置するガラス板であり、板厚は１．６ｍｍ～２．５ｍｍが好ましく、１．７ｍｍ～２．１ｍｍがより好ましい。
　合わせガラスの使用に際して車外側に位置するガラス板が車内側に位置するガラス板より大きい板厚を有すると、耐飛び石衝撃性の点で好ましい。耐飛び石衝撃性の点からは、車外側の板厚が１．３ｍｍ以上であることが好ましい。
　合わせガラス１０Ａに用いるガラス板１Ａ、１Ｂの材質としては、透明な無機ガラスや有機ガラス（樹脂）が挙げられる。無機ガラスとしては通常のソーダライムガラス（ソーダライムシリケートガラスともいう）、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。これらのうちでもソーダライムガラスが特に好ましい。成形法についても特に限定されないが、例えば、フロート法等により成形されたフロート板ガラスであってもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂには風冷強化や化学強化といった強化処理がなされていてもよい。
　有機ガラス（樹脂）としては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂やポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。さらに、ポリカーボネート樹脂のなかでも特にビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、ガラス板は、上記のような樹脂を２種以上含んで構成されてもよい。
　また、ガラス板１Ａ、１Ｂは、上記無機ガラスや有機ガラス（樹脂）に赤外線吸収剤や紫外線吸収剤等を含有させて、赤外線吸収性や紫外線吸収性を付与したガラス板であってもよい。このようなガラス板として、グリーンガラス板、紫外線吸収（ＵＶ）グリーンガラス板等を使用することができる。なお、ＵＶグリーンガラス板とは、ＳｉＯ２を６８質量％以上７４質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３を０．３質量％以上１．０質量％以下、かつＦｅＯを０．０５質量％以上０．５質量％以下含有するものであって、波長３５０ｎｍの紫外線透過率が１．５％以下、かつ５５０ｎｍ以上１７００ｎｍ以下の領域に透過率の極小値を有する紫外線吸収グリーンガラスを指す。
　上記ガラスとしては、着色成分を添加しない無色透明な材質を用いてもよく、あるいは、本発明の効果を損なわない範囲で上記グリーンガラスのように着色された着色透明な材質を用いてもよい。さらには、これらのガラスは１種類もしくは２種類以上を組合せて用いてもよく、例えば、２層以上に積層された積層基板であってもよい。合わせガラスが適用される自動車の種類によるがガラスとしては、無機ガラスが好ましい。
　また、合わせガラスが自動車フロントガラス用であることから、合わせガラスとした際に、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）にしたがって測定される可視光線透過率（Ｔｖ）を好ましくは７０％以上、より好ましくは７４％以上となるように、ガラス板１Ａ、１ＢのＴｖは、それぞれ７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。
　合わせガラス１０Ａに用いる１対のガラス板１Ａ、１Ｂは、互いに異なった種類の材質から構成されてもよいが、同一であることが好ましい。ガラス板１Ａ、１Ｂの形状は平板でもよく、全面または一部が曲率を有していてもよい。ガラス板１Ａ、１Ｂには、大気に晒される表出面に、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されていてもよい。また、ガラス板１Ａ、１Ｂの互いに対向する対向面には、低放射性コーティング、赤外線遮蔽コーティング、導電性コーティング等の通常金属層を含む機能コーティングが施されていてもよい。
　なお、ガラス板１Ａ、１Ｂの対向面が上記機能コーティングを有する場合には、以下の中間膜２Ａのスキン層４１、４３はガラス板１Ａ、１Ｂの対向面上の該機能コーティングに接する構成となる。
［中間膜］
　合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に５層が積層された構成である。中間膜２Ａは、ガラス板１Ａ、１Ｂの間に配置され、ガラス板１Ａ、１Ｂを接着して合わせガラス１０Ａとして一体化する機能を有するものである。
　コア層３１、３２のガラス転移点は１５℃未満であり、スキン層４１、４２、４３のガラス転移点は１５℃以上である。コア層３１、３２およびスキン層４１、４２、４３は、合わせガラスに通常用いられる中間膜を構成する主材料である熱可塑性樹脂から、各層ごとに上記ガラス転移点が得られるように樹脂を適宜選択して構成される。上記ガラス転移点に調整できれば、用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。以下、コア層のガラス転移点をＴｇｃ、スキン層のガラス転移点をＴｇｓということもある。
　Ｔｇｃは、１０℃以下が好ましく、８℃以下がより好ましい。Ｔｇｃが１５℃未満であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｃはコア層自体の形状保持の観点から－１０℃以上が好ましく、０℃以上がより好ましい。
　Ｔｇｓは、２０℃以上が好ましく、２５℃以上がより好ましい。Ｔｇｓが１５℃以上であることで、合わせガラスにおいて所期の遮音性能が得られる。Ｔｇｓは耐貫通性の観点から５０℃以下が好ましく、４０℃以下がより好ましい。
　遮音性を高める観点からＴｇｓからＴｇｃを引いた値は、１０～４０℃が好ましく、２０～３５℃がより好ましい。
　コア層において上記Ｔｇｃを、スキン層において上記Ｔｇｓをそれぞれ実現できる熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等のポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、例えば、可塑剤量等を調整することで、上記ＴｇｃまたはＴｇｓに調整できる。熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
　また、熱可塑性樹脂は、コア層およびスキン層においてそれぞれＴｇｃおよびＴｇｓの条件に加えて、合わせガラスの用途に応じて、透明性、耐候性、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性等の諸性能のバランスを考慮して選択される。このような観点から、コア層を構成する熱可塑性樹脂としては、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン樹脂等が好ましい。また、スキン層は、それぞれ、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン樹脂等が好ましい。
　中間膜を構成する２層以上のコア層のＴｇｃは、各コア層において上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。また、中間膜が複数のスキン層を有する場合、各スキン層においてＴｇｓが上記範囲内であれば同一であっても異なってもよい。また、コア層、スキン層を構成する熱可塑性樹脂の種類についても、コア層、スキン層毎に同一であっても異なってもよい。中間膜は、２層以上のコア層においてＴｇｃおよび熱可塑性樹脂の種類が同じであり、スキン層を複数有する場合、複数のスキン層においてＴｇｓおよび熱可塑性樹脂の種類が同じであり、かつ、コア層とスキン層において熱可塑性樹脂の種類が同じである構成が好ましい。
　本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、上記Ｔｇｃを満たすコア層と上記Ｔｇｓを満たすスキン層が交互に積層され、かつ上記コア層を２層以上有する構成である。中間膜は上記積層構造を有すれば合計の層数は特に限定されない。なお、中間膜はガラス板との関係において中間膜質量％が１４質量％以上であるのが好ましい。中間膜において最も層数が少ない構成は、１対のコア層間にスキン層が挟持された構成である。その場合、合わせガラスは、ガラス板、コア層、スキン層、コア層、ガラス板の積層構造となる。
　中間膜は、合わせガラス製造時の作業性の観点から、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有する構成が好ましい。また、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚み（以下、「最外コア層間の厚み」ともいう。）が０．４５ｍｍ以上であることが好ましい。さらに、中間膜においては、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度（以下、「最外コア層間の面密度」ともいう。）が０．５ｋｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
　１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有しコア層を２層以上有する積層構造の中間膜として、最も層数が少ない構成が図２に示される中間膜２Ａのスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３という５層を積層した構成である。コア層３１、３２、スキン層４１、４２、４３は各コア層およびスキン層においてそれぞれ上記ＴｇｃおよびＴｇｓを満たせば、単層構造であっても、多層構造であってもよい。
　中間膜２Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層３１、３２間の厚みを図２においてＴａで示す。また、図２において中間膜２Ａの厚みをＴｂで示す。最外コア層間の厚みＴａは、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．４５ｍｍ以上が好ましく、０．５０ｍｍ以上がより好ましい。最外コア層間の厚みＴａの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴａは４．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。なお、合わせガラス１０Ａにおいては、最外コア層間の厚みＴａは、スキン層４２の厚みと等しい。
　中間膜２Ａにおける最外コア層間の面密度は、スキン層４２の面密度である。中間膜における最外コア層間の面密度は、最外コア層間の厚みＴａと同様に、中間膜が十分にせん断変形し、合わせガラスの遮音性能を高める観点から０．５ｋｇ／ｍ２以上が好ましく、０．５５ｋｇ／ｍ２以上がより好ましく、０．６ｋｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。最外コア層間の面密度の上限は特に限定されないが、軽量化の観点から該面密度は３．３ｋｇ／ｍ２以下が好ましく、２．０ｋｇ／ｍ２以下がより好ましく、１．３ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。
　中間膜２Ａの厚みＴｂは、コア層３１、３２、スキン層４１、４２、４３の厚みの合計であり、中間膜質量％を上記範囲とする点、遮音性の観点から１．５３ｍｍ以上が好ましく、１．７ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。中間膜２Ａの厚みＴｂの上限は特に限定されないが、軽量化の観点からＴｂは４．０ｍｍ以下が好ましい。
　コア層３１、３２の厚みは、特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、それぞれ０．０５～０．２ｍｍが好ましく、０．０７～０．１５ｍｍがより好ましい。コア層３１、３２の厚みは互いに同一であっても異なってもよい。中間膜２Ａにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層３１、３２と１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間にそれぞれ位置するスキン層４１とスキン層４３の厚みは、特に制限されない。合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、０．１５～１．１ｍｍが好ましく、０．２～０．７６ｍｍがより好ましく、０．２～０．４５ｍｍがさらに好ましい。
　ここで、図２は合わせガラス１０Ａの主面に垂直な一断面の代表例として、合わせガラス１０Ａの中心点を通るＸ－Ｘ線で合わせガラス１０Ａを左右方向に沿って切断した断面を示すものである。図２に示すように、合わせガラス１０Ａは、左右方向において一方の端部から他方の端部の間でガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２Ａが均一な厚みで積層されている。合わせガラス１０Ａにおいては、その主面に垂直な断面はいずれも同様である。例えば、合わせガラス１０Ａの中心点を通るＹ－Ｙ線で合わせガラス１０Ａを上下方向に沿って切断した断面についても、図２に示すのと同様に一方の端部から他方の端部の間でガラス板１Ａ、１Ｂおよび中間膜２Ａが均一な厚みで積層されているのが確認できる。このように、合わせガラス１０Ａにおいては、主面内のいずれの箇所においても、各層の厚み、ＴａおよびＴｂは同じである。
　中間膜におけるコア層、スキン層の作製には、上述した熱可塑性樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂含有組成物が用いられる。該熱可塑性樹脂含有組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で各種目的に応じて、例えば、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有していてもよい。これらの添加剤はコア層およびスキン層において、それぞれ全体に均一に含有される。
　なお、上記添加剤のうちでも特に、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤等のコア層やスキン層に追加の機能を付与するための添加剤の含有については、例えば、合わせガラス１０Ａにおける中間膜２Ａであれば、コア層３１、３２とスキン層４１、４２、４３を合わせて５層からなる中間膜の各層において、いずれか１層のみが含有する構成であっても、２層以上が含有する構成であってもよく、さらに２層以上が含有する場合、同種の添加剤を同量、または異なる量含有してもよく、異なる添加剤をそれぞれ含有してもよい。
　中間膜２Ａは、例えば、コア層３１、３２およびスキン層４１、４２、４３を、それぞれに適した熱可塑性樹脂含有組成物から、好ましくは最終的に合わせガラスとしたときの各層の厚みが上記の範囲になるようにシート状に製膜して準備し、得られた各層をスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に積層して、加圧下に加熱することで作製される。あるいは共押出しにより一体的に作製してもよい。作製の条件は熱可塑性樹脂の種類により適宜選択される。
　本発明の合わせガラスにおいて試験領域Ａの最大凹凸度を３μｍ以下とするには、例えば、中間膜２Ａの膜厚を、少なくとも合わせガラス１０Ａの試験領域Ａに対応する領域の面内で、均一になるように作製することが好ましい。具体的には、上記のようにして積層して得られる中間膜を通常の方法、例えば、伸展ロールを用いて伸展することで、面内で均一な膜厚を有する中間膜が得られる。なお、伸展により面積は拡張し膜厚は減少するため、最終的に得られる中間膜が所定の面積、膜厚を有するように、伸展に供する積層膜の面積、膜厚を調整する。中間膜における膜厚の面内均一化の程度は、伸展の度合いにより調整できる。伸展の度合いは、例えば、伸展ロールを用いた場合には、伸展ロールの曲率や伸展速度、温度設定等によって調整されうる。
　本発明の合わせガラスは、１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚みを上記範囲に調整しやすい点で、中間膜はコア層を３層以上有することが好ましい。なお、コア層の数は、中間膜の製造の容易さの観点から５層以下が好ましい。中間膜のコア層が３層以上の場合においても、合わせガラスは、１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有することが好ましい。
　１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有しコア層を３層以上有する積層構造の中間膜として最も層数が少ない構成である、７層の積層膜からなる中間膜を有する、本発明の合わせガラスの実施形態の一例の断面図を図５に示す。図５に断面図が示される合わせガラス１０Ｂは、例えば、正面図は合わせガラス１０Ａの正面図（図１）と同様であり、図５に示される断面図は、例えば、Ｘ－Ｘ線における左右方向に沿った断面図である。
　合わせガラス１０Ｂが有する中間膜２Ｂは、スキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３、コア層３３、スキン層４４という７層を積層した構成である。合わせガラス１０Ｂにおいては、中間膜２Ｂにおける１対のガラス板１Ａ、１Ｂにそれぞれ最も近い１対のコア層は、ガラス板１Ａに最も近いコア層３１と、ガラス板１Ｂに最も近いコア層３３である。中間膜２Ｂにおいては、コア層３１とコア層３３の間の厚みがＴａであり、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３の厚みの合計が最外コア層間の厚みＴａである。また、中間膜２Ｂにおける最外コア層間の面密度は、スキン層４２、コア層３２、およびスキン層４３を積層した３層における面密度である。
　本発明の合わせガラスに係る中間膜において、最外コア層間の厚みおよび最外コア層間面密度の好ましい範囲は、最外コア層間の層構成によらず上述のとおりである。すなわち、中間膜２Ｂにおける最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度は、中間膜２Ａの最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度と好ましい値を含めて同様とできる。
　中間膜２Ｂの厚みＴｂは、コア層３１、３２、３３、スキン層４１、４２、４３、４４の厚みの合計であり、中間膜２Ａにおける厚みＴｂと好ましい範囲を含め同様とできる。中間膜２Ｂにおけるコア層３１、３２、３３の厚みについては、合わせガラスの遮音性と軽量化、ＴａおよびＴｂを上記範囲とする等の観点から、それぞれ０．０５～０．２ｍｍが好ましく、０．０７～０．１５ｍｍがより好ましい。中間膜２Ｂにおけるスキン層４１、４２、４３、４４の厚みについては上記と同様の観点から、それぞれ０．１５～１．１ｍｍが好ましく、０．２～０．７６ｍｍがより好ましく、０．２～０．４５ｍｍがさらに好ましい。コア層同士で厚みは同じであっても異なってもよく、スキン層同士で厚みは同じであっても異なってもよい。
　合わせガラス１０Ｂにおいては中間膜２Ｂの積層構成が合わせガラス１０Ａの中間膜２Ａの積層構成と異なる以外、その他の構成は全て合わせガラス１０Ａと同様とできる。中間膜２Ｂの作製についても中間膜２Ａと同様にできる。
　以上、本発明の合わせガラスにおける中間膜について、中間膜２Ａ、２Ｂを例にコア層が２層の場合、３層の場合について説明した。コア層が４層以上の中間膜の場合においても、上記と同様に、中間膜質量％、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂを勘案して、適宜コア層およびスキン層を設計すればよい。
　本発明の合わせガラスにおいて中間膜は、中間膜２Ａ、２Ｂのように合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有するものであってもよく、主面内で各層が異なる厚みを有するものであってもよい。その場合、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａ、２Ｂで示した範囲となるように設計されるのが好ましい。また、上記のとおり中間膜質量％および面密度は合わせガラス全体に対して測定される物性である。
　図６は、中間膜として５層の積層膜を用いた本発明の合わせガラスの実施形態の別の一例における上下方向に沿った断面図である。図６に断面図が示される合わせガラス１０Ｃは、例えば、正面図は合わせガラス１０Ａの正面図（図１）と同様であり、図６に示される断面図は、例えば、Ｙ－Ｙ線における上下方向に沿った断面図である。図６に示す合わせガラス１０Ｃの断面図においては、左側が上辺側であり右側が下辺側である。
　図６に示すように合わせガラス１０Ｃが有する中間膜２Ｃは、上辺から下辺に向かって厚みが漸減するいわゆる楔形状の中間膜である。中間膜２Ｃの積層構成は、ガラス板１Ａ側からガラス板１Ｂ側に向かってスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３が順に積層された５層構成である。スキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３は、いずれも同じ割合で上辺から下辺に向かって厚みが漸減した構成である。
　通常、このような合わせガラスにおいては、上辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定であり、下辺において一方の端部から他方の端部に向かって中間膜およびこれを構成する各層の厚みは一定である。
　合わせガラス１０Ｃにおいては中間膜２Ｃの厚みが最も大きい箇所は上辺である。図６に、中間膜２Ｃにおける最外コア層間の厚みＴａ、中間膜２Ｃの厚みＴｂの測定箇所を示す。中間膜２Ｃにおいては、該上辺で測定されるＴａおよびＴｂとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。また、中間膜２Ｃにおける、各層の厚みは、ＴａおよびＴｂと同様、厚みが最も大きい箇所である上辺における厚みとして、中間膜２Ａの場合と同様の厚みが適用できる。
　合わせガラスにおいては、一般的に、合わせガラスの主面の形状に合わせて中間膜を部分的に伸展して用いる場合がある。その場合、伸展された部分の中間膜の厚みは伸展されなかった部分の中間膜の厚みに比べて小さくなる。このような場合においても、上記断面が楔形状の中間膜の場合と同様、各層の厚み、最外コア層間の厚みＴａ、中間膜の厚みＴｂは、中間膜の厚みが最も大きい箇所で測定された値が、上記合わせガラスの主面内で各層が均一な厚みを有する場合の範囲、具体的には、中間膜２Ａ、２Ｂで示した範囲となるように設計されるのが好ましい。
　なお、上記のいずれの合わせガラス１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃにおいても、試験領域Ａにおける凹凸度の測定方法は同様であり、最大凹凸度は３μｍ以下である。
　本発明の合わせガラスにおける中間膜は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が５．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上がより好ましい。貯蔵弾性率Ｇ’は中間膜の剛性を示す指標であり、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が上記範囲であれば剛性が十分に確保できる。
　中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’の上限は特に制限されるものではない。ただし、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高くなると合わせガラスの遮音性能を損なう場合がある。また、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が高すぎると、切断等の加工において特殊な機器を要する等、生産性が低下することがある。さらに中間膜が脆くなり耐貫通性が低下することがある。このような点を考慮すると、中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、１．０×１０７Ｐａ以下が好ましい。なお、本明細書における中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’は、周波数１Ｈｚ、温度２０℃、動的せん断歪み０．０１５％の条件下、せん断法、例えば、アントンパール社製レオメーターＭＣＲ３０１により測定される動的粘弾性試験における貯蔵弾性率である。
［合わせガラス］
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、該１対のガラス板間に挟持される上記構成の中間膜を備え、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下である。試験領域Ａにおける最大凹凸度は好ましくは上記の範囲である。さらに、試験領域Ａより広い面積の試験領域Ｂにおける好ましい最大凹凸度は上記の範囲である。本発明の合わせガラスは、中間膜質量％が１４質量％以上であるのが好ましく、より好ましくは上記の範囲である。合わせガラスの面密度についても上記のとおりである。
　本発明においては、得られる合わせガラスとして、最大凹凸度、中間膜質量％および面密度等が所定の範囲や好ましい範囲となるように上記ガラス板および中間膜を適宜組み合わせる。合わせガラスの試験領域Ａにおける最大凹凸度の調整は、主として中間膜を製造する際に、上記の方法で面内の、少なくとも合わせガラスの試験領域Ａに対応する領域において膜厚均一性を高めることにより行われる。
　本発明の合わせガラスは、互いに対向する１対のガラス板と、前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、試験領域Ａにおいて最大凹凸度が３μｍ以下であることで、透視歪Ｍａｘを、目視で透視歪がほとんど確認できないとされる２２０［ｍｄｐｔ］以下とすることができ、以下に示す高い遮音性と高い視認性の両立を可能とするものである。
　本発明の合わせガラスは、上記構成により高い遮音性能を有する。具体的には、本発明の合わせガラスは、温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．４以上であることが好ましい。以下、１次共振点とは特に断りのない限り温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点をいう。
　なお、１次共振点における損失係数は、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠した中央加振法により測定できる。中央加振法による損失係数の測定装置としては、例えば、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）が挙げられる。本発明の合わせガラスにおける１次共振点の周波数領域は、概ね０～３００Ｈｚである。本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．４以上であれば、例えば、自動車のエンジン音や、タイヤの振動音等の比較的低周波数領域の音を十分に遮音することができる。また、本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数が０．４以上であれば、２次共振点～７次共振点等の高次共振点における損失係数についても、相対的に高く、例えば、０．４以上になりやすく、低周波数領域～高周波領域の音まで効率的に遮音することができる。
　本発明の合わせガラスにおいて、１次共振点における損失係数は、０．４２以上がより好ましく、０．４５以上がさらに好ましい。また、本発明の合わせガラスにおいては、１次共振点および２次共振点における損失係数がともに０．５以上であるのが特に好ましい。なお、例えば、湾曲した形状の合わせガラスにおいては、当該合わせガラスと同等の構成となるように平らなガラス板を使用した合わせガラスを作製して損失係数が測定される。
　本発明の合わせガラスはさらに、三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であることが好ましい。三点曲げ剛性は、三点曲げ試験により得られる剛性であり、例えば、圧縮引張試験機により測定できる。三点曲げ剛性は１２０Ｎ／ｍｍ以上が特に好ましい。合わせガラスの三点曲げ剛性が１００Ｎ／ｍｍ以上であれば、車輌剛性を担保できるレベルの剛性であり好ましい。
　本発明の合わせガラスはまた、ＳＡＥ　Ｊ１４００に準拠して測定されるコインシデンス領域における音響透過損失が３５ｄＢ以上であることが好ましく、４２ｄＢ以上であることが特に好ましい。合わせガラスの音響透過損失が３５ｄＢ以上であれば、遮音性に優れると評価できる。
（その他の層）
　実施形態の合わせガラスは、本発明の効果を損なわない範囲で、その他の層として、１対のガラス板の間に機能フィルムを有してもよい。機能フィルムを有する場合は、例えば、上記のとおり複数層で構成される中間膜の層間に機能フィルムを挟持させる構成が好ましい。
　機能フィルムとしては、例えば、赤外線遮蔽フィルム等が挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとして、具体的には、２５～２００μｍ程度の厚みのＰＥＴフィルム等の支持フィルム上に、赤外線反射膜として膜厚１００～５００ｎｍ程度の、誘電体多層膜、液晶配向膜、赤外線反射材含有コーティング膜、金属膜を含む単層または多層の赤外線反射膜等の従来公知の赤外線反射膜が形成されたものが挙げられる。赤外線遮蔽フィルムとしては、屈折率の異なる樹脂フィルムを積層した合計膜厚が２５～２００μｍ程度の誘電多層フィルム等が挙げられる。
　本発明の合わせガラスが機能フィルムを有する場合、機能フィルムが最外コア層間にある場合には、最外コア層間の厚みＴａおよび最外コア層間の面密度は、機能フィルムを含む状態として測定、算出される。また、中間膜の厚みＴｂ、および、中間膜質量％は、機能フィルムを除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、機能フィルムを含む状態として算出される。
　実施形態の合わせガラスは、その他の層として、例えば、合わせガラスの枠体等への取り付け部分や配線導体等を隠蔽する目的で、その周縁部の一部または全部に帯状に、黒色セラミックス層を有してもよい。黒色セラミックス層の幅は、合わせガラスが搭載される自動車の種類に応じて適宜選択される。黒色セラミックス層は、通常、幅が１０～２００ｍｍ程度の額縁状に形成される。
　黒色セラミックス層は、例えば、合わせガラスが有する１対のガラス板のうちのいずれか１方のガラス板の大気側または中間膜側の主面に、通常の方法で、上記の形状に形成できる。黒色セラミックス層の形成箇所は使用用途に応じて適宜選択される。なお、本発明の合わせガラスが黒色セラミックス層を有する場合、中間膜の厚みＴｂ、および、中間膜質量％は、黒色セラミックス層を除いて、測定、算出され、合わせガラスの面密度は、黒色セラミックス層を含まない状態として算出される。
　なお、黒色セラミックス層の「黒色」は、例えば、色の三属性等で規定された黒を意味するものではなく、少なくとも隠蔽が求められる部分が隠蔽できる程度に可視光線を透過させないように調整された黒色と認識可能な範囲を含む。したがって、黒色セラミックス層においては、この機能が果たせる範囲内で、必要に応じて黒色に濃淡があってもよく、色味が色の三属性で規定された黒とは若干異なってもよい。同様の観点から、黒色セラミックス層は配設される箇所に応じて層全体が連続した一体膜となるように構成されてもよく、形状や配置等の設定で可視光透過の割合を容易に調整できるドットパターン等により構成されてもよい。
　また、本実施形態の合わせガラスは以下のようなシェード領域を有していてもよい。自動車フロントガラスにおいては、一般に、防眩性、遮熱性などの向上のために、グリーン、ブルーなどに着色した帯状のシェード領域が形成されることがある。シェード領域は、ガラス板の表面に設けられることもあるが、中間膜を帯状に着色することにより形成されることが多い。その一方で、可視光線透過率を所定値以上（例えば７０％以上）とするべき法定の視野領域があるため、自動車フロントガラスのシェード領域は、視野領域の外である自動車フロントガラスの上部に通常は配置される。
［合わせガラスの製造］
　本発明の実施形態の合わせガラスは、一般的に用いられる公知の技術により製造できる。合わせガラス１０Ａにおいては、上記のようにしてスキン層４１、コア層３１、スキン層４２、コア層３２、スキン層４３の順に積層した中間膜２Ａを作製し、あるいは各層の製膜時に共押出しで中間膜２Ａを作製し、これを１対のガラス板１Ａ、１Ｂの間に挿入して、ガラス板１Ａ、中間膜２（ただし、ガラス板１Ａ側にスキン層４１が位置する）、ガラス板１Ｂの順に積層された圧着前の合わせガラスである合わせガラス前駆体を準備する。その他の層を有する場合も、同様に得られる合わせガラスと同様の積層順にガラス板と各層を積層して合わせガラス前駆体を準備する。
　この合わせガラス前駆体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約－６５～－１００ｋＰａの減圧度となるように減圧吸引（脱気）しながら温度約７０～１１０℃で接着することで実施形態の合わせガラスを得ることができる。さらに、例えば、１００～１４０℃、圧力０．６～１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラスを得ることができる。
　本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラス用の合わせガラスとして顕著な遮音効果が達成できるとともに、運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない合わせガラスである。さらに、好ましい態様において合わせガラスの軽量化を達成できる。
　なお、本発明の合わせガラスは、自動車フロントガラスに用いることから、ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）にしたがって測定される可視光線透過率が７０％以上であることが好ましく、７４％以上であることがより好ましい。ＩＳＯ１３８３７－２００８にしたがって測定されるＴｔｓ（Total solar energy transmitted through a glazing）が６６％以下であることが好ましく、６０％以下であることがより好ましい。
　以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。本発明は、以下で説明する実施形態および実施例に何ら限定されるものではない。例１、２が実施例であり、例３、４が比較例である。
［例１～４］
　表１に示す構成の例１～４の主面の大きさが３０ｃｍ角の評価用の合わせガラスを以下のとおり製造し、評価した。合わせガラスの積層構成は、図５に示すのと同様の７層が積層された中間膜２Ｂを、ガラス板１Ａ、１Ｂが挟持する構成であった。
（中間膜の製造）
　各例において表１に示す７層の積層構成の中間膜を以下のようにして製造した。
　スキン層用に所定の膜厚のＰＶＢシート１（Ｔｇｓ；３０℃）、コア層用に所定の膜厚のＰＶＢシート２（Ｔｇｃ；３℃）を準備し、ＰＶＢシート１、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の２枚、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の２枚、ＰＶＢシート２、ＰＶＢシート１の順で積層し積層体とした。得られた積層体をホットプレス成形機にて、１５０℃、３００秒間、プレス圧５０ｋｇ／ｃｍ２でプレスして、スキン層４１（０．３３ｍｍ）／コア層３１（０．１ｍｍ）／スキン層４２（０．６６ｍｍ）／コア層３２（０．１ｍｍ）／スキン層４３（０．６６ｍｍ）／コア層３３（０．１ｍｍ）／スキン層４４（０．３３ｍｍ）の積層構成の中間膜前駆体を得た。各層には図５に示す中間膜２Ｂの各層における符号と同様の符号を付した。また各層におけるカッコ内の数値はプレス後の各層の膜厚を示す。
　得られた中間膜前駆体を伸展ロールにより、例１については２０％、例２については２５％、例３については１０％、例４については１２％、のそれぞれ伸展度となるように全体を均一に伸展して、各例の合わせガラスに用いるスキン層４１／コア層３１／スキン層４２／コア層３２／スキン層４３／コア層３３／スキン層４４の７層の積層構成の中間膜を得た。各例における伸展後の中間膜における各層の厚みを表１に示す。
　各例の合わせガラスの中間膜における、コア層数、最外コア層間の厚みＴａ、最外コア層間の面密度、中間膜の厚みＴｂを併せて表１に示す。
[合わせガラスの製造]
　各例において上記のようにして製造した中間膜を３００ｍｍ×３００ｍｍに切断し、表１に示す板厚の２枚のガラス板（３００ｍｍ×３００ｍｍのソーダライムガラス）間に挟み込むように、例えば、図５の合わせガラス１０Ｂと同様の積層構成となるように、ガラス板１Ａ、中間膜２Ｂ、ガラス板１Ｂの順に積層し、積層体とした。この積層体を真空バッグに入れ、真空バッグ内が－６０ｋＰａ以下の減圧度となるように脱気しながら１１０℃で減圧圧着を行った後、温度１４０℃、圧力１．３ＭＰaの条件でさらに加熱加圧圧着を行うことにより合わせガラスを得た。
　各例で得られた合わせガラスにおける、合わせガラス面密度、中間膜質量％を表１に示す。また、図４に示すのと同様の測定点において上記方法により凹凸度を算出した。各例において、図４のｎおよびｍに対応する整数はともに（３００／１５）－１＝１９であり、１９×１９＝３６１の測定点で凹凸度を算出した。その最大値［μｍ］を表１に示す。なお、凹凸度を算出するための合わせガラスの所定箇所における厚みの測定は、板厚測定器（製品名：Ｏｐｔｉｇａｕｇｅ、Ｌｕｍｅｔｒｉｃｓ社製）により行った。
（評価）
　例１～４で得られた合わせガラスの透視歪Ｍａｘおよび遮音性を以下のようにして測定した。結果を表１に示す。
（１）透視歪Ｍａｘ
　上記で得られた合わせガラスを、その主面と水平面のなす角度が２５度となるように設置して、ＩＳＲＡ　ＶＩＳＩＯＮ社製の歪検査器ＳＣＲＥＥＮＳＣＡＮ（製品名）にて透視歪Ｍａｘを測定した。
（２）遮音性（損失係数）
　上記で得られた合わせガラスについて、周波数０～１００００Ｈｚ、温度２０℃における１次共振点における損失係数を、ＩＳＯ＿ＰＡＳ＿１６９４０に準拠し、小野測器社製、中央加振法測定システム（ＭＡ－５５００、ＤＳ－２０００）を用いて測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から、実施例である例１、例２の合わせガラスは、遮音性に優れるとともに運転者の視認性を阻害するような透視歪がほとんどない自動車フロントガラス用として好適な合わせガラスであると言える。比較例の合わせガラスは、膜厚を除いたスキン層とコア層の積層構成が実施例と同じであり、遮音性に優れる合わせガラスであるが、最大凹凸度が本発明の範囲外であり、透視歪の大きな合わせガラスである。
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ…合わせガラス、１Ａ，１Ｂ…ガラス板、２Ａ，２Ｂ，２Ｃ…中間膜、４１，４２，４３，４４…スキン層、３１，３２，３３…コア層。

Claims (9)

  1. 　互いに対向する１対のガラス板と、
    　前記１対のガラス板間に挟持される中間膜であり、ガラス転移点が１５℃以上のスキン層とガラス転移点が１５℃未満のコア層が交互に積層され、前記コア層を２層以上有する中間膜とを備え、
    　ＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）に規定される試験領域Ａにおいて、以下の方法により、所定の複数の点で測定される凹凸度の最大値が３μｍ以下である自動車フロントガラス用の合わせガラス。
    （凹凸度の測定方法）
    　前記試験領域Ａに、前記合わせガラスの上下方向に沿って１５ｍｍ間隔で、および該上下方向に直交する左右方向に沿って１５ｍｍ間隔で、それぞれ直線を引き、前記直線同士の各交点において下記式（１）で求められる値を各交点における凹凸度として算出する。ただし、試験領域Ａの上端との距離または下端との距離が１５ｍｍに満たない交点は凹凸度算出の対象外とする。
    　凹凸度＝｜Ｔ－（Ｔｕｐ＋Ｔｄｏｗｎ）／２｜　　　（１）
    　Ｔ；凹凸度を求める交点における合わせガラスの厚み
    　Ｔｕｐ；凹凸度を求める交点の上方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、上方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の上端の位置における合わせガラスの厚み
    　Ｔｄｏｗｎ；凹凸度を求める交点の下方向に直近の交点における合わせガラスの厚み、ただし、下方向に交点が存在しない場合は、凹凸度を求める交点が存在する上下方向の直線の下端の位置における合わせガラスの厚み
  2. 　前記中間膜と前記１対のガラス板の合計質量に対する前記中間膜の質量の割合が１４質量％以上である、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間の厚みが０．４５ｍｍ以上である請求項１または２記載の合わせガラス。
  4. 　前記中間膜は前記１対のガラス板の対向面に接するようにスキン層を有し、前記１対のガラス板にそれぞれ最も近い１対のコア層間に配置される層全体の面密度が０．５ｋｇ／ｍ２以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 　前記中間膜はコア層を３層以上有する請求項１～４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  6. 　自動車に搭載される際に車外側となるガラス板の厚みが１．６～２．５ｍｍであり、車内側となるガラス板の厚みが０．５～１．６ｍｍである請求項１～５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 　前記中間膜の厚みが１．５３ｍｍ以上である請求項１～６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  8. 　前記合わせガラスの面密度が１２ｋｇ／ｍ２以下である請求項１～７のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  9. 　温度２０℃の条件下、０～１００００Ｈｚの周波数領域で測定される１次共振点における損失係数が０．４以上である請求項１～８のいずれか１項に記載の合わせガラス。
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