WO2017208881A1 - 樹脂積層体、表示装置及び偏光板 - Google Patents

樹脂積層体、表示装置及び偏光板 Download PDF

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meth
mass
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一喜 大松
美保 大関
山下　恭弘
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住友化学株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to, for example, a resin laminate suitably used in a display device, a display device including the resin laminate, and a polarizing plate with a resin laminate in which the resin laminate and a polarizing plate are laminated.
  • Patent Document 1 discloses a transparent sheet containing a methacrylic resin and a vinylidene fluoride resin as a plastic sheet that is a substitute for a glass sheet.
  • Display devices are used in various environments due to their high versatility.
  • a display device including a plastic sheet is used in a harsh environment such as high temperature and high humidity, warping may occur as the resin expands and contracts.
  • warping has become a bigger problem.
  • An object of this invention is to provide the resin laminated body which is used suitably in a display apparatus and is hard to produce the curvature.
  • the present inventors have studied in detail about a resin laminate suitably used in a display device, and have completed the present invention.
  • the intermediate layer (A) contains 10 to 90% by mass of (meth) acrylic resin and 90 to 10% by mass of vinylidene fluoride resin based on the total resin contained in the intermediate layer (A).
  • the weight average molecular weight (Mw) of the (meth) acrylic resin is 100,000 to 300,000,
  • ⁇ C
  • the intermediate layer (A) contains 35 to 45% by mass of (meth) acrylic resin and 65 to 55% by mass of vinylidene fluoride resin based on the total resin contained in the intermediate layer (A).
  • R 1 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 2 represents an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms when R 1 is a hydrogen atom
  • R 2 represents an alkyl group having 2 to 2 carbon atoms when R 1 is a methyl group.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are a (meth) acrylic resin layer or a polycarbonate resin layer.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are polycarbonate resin layers, and contain 0.005 to 2.0% by mass of an ultraviolet absorber based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) each contain 50% by mass or more (meth) acrylic resin based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer.
  • the resin laminated body in any one of.
  • a display device comprising the resin laminate according to any one of [1] to [12].
  • a display device comprising the polarizing plate with a resin laminate according to [14].
  • the resin laminate of the present invention is less likely to warp even when used in an environment such as high temperature and high humidity, and is preferably used in a display device or the like.
  • the resin laminate of the present invention has at least an intermediate layer (A) and thermoplastic resin layers (B) and (C) present on both sides of the intermediate layer (A).
  • the resin laminate of the present invention has at least a configuration in which the thermoplastic resin layer (B) / intermediate layer (A) / thermoplastic resin layer (C) are laminated in this order.
  • the intermediate layer (A) contains 10 to 90% by mass of (meth) acrylic resin and 90 to 10% by mass of vinylidene fluoride resin based on the total resin contained in the intermediate layer (A).
  • the amount of (meth) acrylic resin is lower than the above lower limit, sufficient transparency cannot be obtained, and when the amount of (meth) acrylic resin is higher than the above upper limit, sufficient dielectric constant cannot be obtained.
  • the amount of the vinylidene fluoride resin is lower than the above lower limit, a sufficient dielectric constant cannot be obtained, and when the amount of the vinylidene fluoride resin is higher than the above upper limit, durability and sufficient transparency cannot be obtained.
  • the intermediate layer (A) has a (meth) acrylic resin of 30 to 60% by mass based on the total resin contained in the intermediate layer (A) from the viewpoint of easily increasing the dielectric constant and enhancing the transparency of the resin laminate. And 70 to 40% by mass of vinylidene fluoride resin, more preferably 35 to 45% by mass of (meth) acrylic resin and 65 to 55% by mass of vinylidene fluoride resin, more preferably 37 to 45% by mass. % Of (meth) acrylic resin and 63 to 55% by mass of vinylidene fluoride resin are more preferable, and 38 to 45% by mass of (meth) acrylic resin and 62 to 55% by mass of vinylidene fluoride resin are included. It is particularly preferable to include 38 to 43% by mass of (meth) acrylic resin and 62 to 57% by mass of vinylidene fluoride resin.
  • Examples of the (meth) acrylic resin contained in the intermediate layer (A) of the resin laminate of the present invention include, for example, homopolymers of (meth) acrylic monomers such as (meth) acrylic acid esters and (meth) acrylonitrile, 2 types
  • the copolymer of the above (meth) acryl monomer, the copolymer of monomers other than (meth) acryl monomer and (meth) acryl monomer, etc. are mentioned.
  • the term “(meth) acryl” means “acryl” or “methacryl”.
  • the (meth) acrylic resin is preferably a methacrylic resin from the viewpoint of easily increasing the hardness, weather resistance and transparency of the resin laminate.
  • a methacrylic resin is a polymer of a monomer mainly composed of a methacrylic acid ester (also referred to as alkyl methacrylate).
  • a homopolymer of a methacrylic acid ester also referred to as polyalkyl methacrylate
  • two or more kinds of methacrylic acid examples thereof include a copolymer of an ester and a copolymer of 50% by mass or more of a methacrylic acid ester and a monomer other than 50% by mass of a methacrylic acid ester.
  • copolymer of a methacrylic acid ester and a monomer other than the methacrylic acid ester from the viewpoint of easily improving optical properties and weather resistance, 70% by mass or more of the methacrylic acid ester and 30% with respect to the total amount of the monomers. Copolymers with other monomers of less than or equal to mass% are preferred, and copolymers of more than 90 mass% of methacrylic acid esters with other monomers of less than or equal to 10 mass% are more preferred.
  • Examples of monomers other than methacrylic acid esters include acrylic acid esters and monofunctional monomers having one polymerizable carbon-carbon double bond in the molecule.
  • monofunctional monomers examples include styrene monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene and vinyltoluene; alkenyl cyanides such as acrylonitrile and methacrylonitrile; acrylic acid; methacrylic acid; maleic anhydride; N-substituted Maleimide; and the like.
  • the (meth) acrylic resin may be copolymerized with N-substituted maleimides such as phenylmaleimide, cyclohexylmaleimide and methylmaleimide, or in the molecular chain (in the main skeleton or in the polymer).
  • N-substituted maleimides such as phenylmaleimide, cyclohexylmaleimide and methylmaleimide
  • a lactone ring structure, a glutaric anhydride structure, a glutarimide structure, or the like may be introduced into the main chain).
  • the (meth) acrylic resin is specifically, 50 to 99.9% by mass, preferably 70.0 to 99.8% by mass, based on (a1) methyl methacrylate homopolymer and / or (a2) all structural units constituting the copolymer
  • each structural unit can be calculated by analyzing the obtained polymer by pyrolysis gas chromatography and measuring the peak area corresponding to each monomer.
  • R 1 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 2 represents an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms when R 1 is a hydrogen atom
  • R 2 represents an alkyl group having 2 to 2 carbon atoms when R 1 is a methyl group. Represents an alkyl group of 8;
  • R 1 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 2 represents an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms
  • R 2 represents the number of carbon atoms
  • the alkyl group having 2 to 8 carbon atoms include ethyl group, propyl group, isopropyl group, butyl group, sec-butyl group, tert-butyl group, pentyl group, hexyl group, heptyl group, octyl group and the like.
  • R 2 is preferably an alkyl group having 2 to 4 carbon atoms from the viewpoint of heat resistance, and more preferably an ethyl group.
  • the weight average molecular weight of the (meth) acrylic resin contained in the intermediate layer (A) (hereinafter sometimes referred to as Mw) is 100,000 to 300,000. When Mw is lower than the above lower limit, transparency when exposed to a high temperature and high humidity environment is not sufficient, and when Mw is higher than the above upper limit, film formability when producing a resin laminate cannot be obtained. .
  • the Mw of the (meth) acrylic resin is preferably 120,000 or more, and more preferably 150,000 or more, from the viewpoint of easily increasing transparency when exposed to a high temperature and high humidity environment.
  • the Mw of the (meth) acrylic resin is preferably 250,000 or less, and more preferably 200,000 or less, from the viewpoint of film formability when producing a resin laminate.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) measurement.
  • the (meth) acrylic resin is usually 0.1 to 20 g / 10 min, preferably 0.2 to 5 g / 10 min, more preferably 0.5 to 3 g as measured under the condition of 3.8 kg load and 230 ° C. / 10 minutes melt mass flow rate (hereinafter sometimes referred to as MFR).
  • MFR melt mass flow rate
  • the MFR is preferably not more than the above upper limit because it is easy to increase the strength of the obtained film, and is preferably not less than the above lower limit from the viewpoint of film formability of the resin laminate.
  • the MFR can be measured in accordance with a method defined in JIS K 7210: 1999 “Plastics—Test Methods for Melt Mass Flow Rate (MFR) and Melt Volume Flow Rate (MVR) of Thermoplastic Plastics”. This JIS stipulates that poly (methyl methacrylate) -based materials are measured under conditions of a temperature of 230 ° C. and a load of 3.80 kg (37.3 N).
  • the (meth) acrylic resin preferably has a Vicat softening temperature (hereinafter sometimes referred to as VST) of preferably 90 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and even more preferably 102 ° C. or higher.
  • VST Vicat softening temperature
  • the upper limit of VST is not specifically limited, Usually, it is 150 degrees C or less.
  • VST can be measured by the B50 method described in accordance with JIS K 7206: 1999. VST can be adjusted to the above range by adjusting the type of monomer and its ratio.
  • (Meth) acrylic resin can be prepared by polymerizing the above monomers by a known method such as suspension polymerization or bulk polymerization.
  • MFR, Mw, VST, etc. can be adjusted to a preferable range by adding a suitable chain transfer agent.
  • the chain transfer agent an appropriate commercial product can be used. What is necessary is just to determine the addition amount of a chain transfer agent suitably according to the kind of monomer, its ratio, the characteristic to obtain
  • Examples of the vinylidene fluoride resin contained in the intermediate layer (A) of the resin laminate of the present invention include vinylidene fluoride homopolymers and copolymers of vinylidene fluoride and other monomers.
  • the vinylidene fluoride resin is selected from the group consisting of trifluoroethylene, tetrafluoroethylene, hexafluoropropylene, chlorotrifluoroethylene, perfluoroalkyl vinyl ether and ethylene from the viewpoint of easily increasing the transparency of the obtained resin laminate.
  • It is preferably a copolymer of at least one monomer and vinylidene fluoride and / or a homopolymer of polyvinylidene fluoride (polyvinylidene fluoride), more preferably polyvinylidene fluoride.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the vinylidene fluoride resin contained in the intermediate layer (A) is preferably 100,000 to 500,000, more preferably 150,000 to 450,000, still more preferably 200,000 to 450,000, particularly preferably 350,000 to 450,000. It is easy for the transparency of the resin laminate to be increased when the resin laminate of the present invention is exposed to a high-temperature and high-humidity environment (for example, 60 ° C. and relative humidity 90%) that Mw is equal to or more than the above lower limit. preferable. Moreover, it is preferable that Mw is not more than the above upper limit because the film-forming property of the resin laminate is easily improved.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) measurement.
  • the vinylidene fluoride resin is preferably 0.1 to 40 g / 10 min, more preferably 0.1 to 30 g / 10 min, even more preferably 0.1, as measured under the condition of 3.8 kg load and 230 ° C. It has a melt mass flow rate (MFR) of ⁇ 25 g / 10 min.
  • MFR melt mass flow rate
  • the MFR is more preferably 0.2 g / 10 min or more, and even more preferably 0.5 g / 10 min or more.
  • the MFR is more preferably 20 g / 10 min or less, even more preferably 5 g / 10 min or less, and particularly preferably 2 g / 10 min or less.
  • MFR is not more than the above upper limit because it is easy to suppress a decrease in transparency when the resin laminate is used for a long period of time. It is preferable that the MFR is not less than the above lower limit because the film formability of the resin laminate can be easily improved.
  • the MFR can be measured in accordance with a method defined in JIS K 7210: 1999 “Plastics—Test Methods for Melt Mass Flow Rate (MFR) and Melt Volume Flow Rate (MVR) of Thermoplastic Plastics”.
  • the vinylidene fluoride resin is industrially produced by a suspension polymerization method or an emulsion polymerization method.
  • the suspension polymerization method is carried out by using water as a medium, dispersing the monomer as droplets in the medium with a dispersant, and polymerizing an organic peroxide dissolved in the monomer as a polymerization initiator, A granular polymer of 100 to 300 ⁇ m is obtained.
  • Suspension polymers are preferred because they have a simpler manufacturing process than powdered emulsions, have excellent powder handling properties, and do not contain an emulsifier or salting-out agent containing an alkali metal unlike emulsion polymers.
  • a commercially available vinylidene fluoride resin may be used.
  • examples of preferable commercially available products include “KF Polymer (registered trademark) T # 1300, T # 1100, T # 1000, T # 850, W # 850, W # 1000, W # 1100 and W # 1300 from Kureha Corporation.
  • the intermediate layer (A) may further contain another resin different from the (meth) acrylic resin and the vinylidene fluoride resin.
  • the amount of other resins is preferably 15% by mass or less, preferably 10% by mass or less, based on the total resin contained in the intermediate layer (A). Is more preferable, and it is still more preferable that it is 5 mass% or less.
  • other resins include polycarbonate resin, polyamide resin, acrylonitrile-styrene copolymer, methyl methacrylate-styrene copolymer, and polyethylene terephthalate.
  • the intermediate layer (A) may further contain another resin, but from the viewpoint of transparency, the amount of the other resin is preferably 1% by mass or less, and the resin contained in the intermediate layer (A) is ( More preferably, it is only a (meth) acrylic resin and a vinylidene fluoride resin.
  • the content of alkali metal in the intermediate layer (A) is preferably 50 ppm or less, more preferably 30 ppm or less, even more preferably 10 ppm or less, particularly preferably 1 ppm or less, based on the total resin contained in the intermediate layer (A). It is. It is preferable that the content of alkali metal in the intermediate layer (A) is not more than the above upper limit because it is easy to suppress a decrease in transparency when the resin laminate is used for a long time in a high temperature and high humidity environment.
  • the lower limit of the content of alkali metal in the intermediate layer (A) is 0, and it is extremely preferable that the content is not substantially contained from the viewpoint of easily suppressing the decrease in transparency of the resin laminate.
  • the intermediate layer (A) contains, for example, 0.05 ppm or more of alkali metal such as sodium or potassium derived from the remaining emulsifier.
  • alkali metal such as sodium or potassium derived from the remaining emulsifier.
  • the amount of the emulsifier remaining in the resin increases, and the intermediate layer (A) The alkali metal content is also increased. From the viewpoint of easily suppressing a decrease in transparency of the resin laminate, it is preferable to use a resin having a low alkali metal content as the (meth) acrylic resin and vinylidene fluoride resin contained in the intermediate layer (A). .
  • the amount of the compound containing the alkali metal is reduced during the polymerization of the resin, or the compound containing the alkali metal is increased by increasing the washing step after the polymerization. Remove it.
  • the alkali metal content can be determined by, for example, inductively coupled plasma mass spectrometry (ICP / MS).
  • ICP / MS inductively coupled plasma mass spectrometry
  • examples of inductively coupled plasma mass spectrometry include sample pellets to be measured such as a high temperature ashing melting method, a high temperature ashing acid dissolution method, a Ca-added ashing acid dissolution method, a combustion absorption method, and a low temperature ashing acid dissolution method.
  • the sample may be ashed by an appropriate method, dissolved in an acid, and the volume of the dissolved solution may be determined, and the content of alkali metal may be measured by inductively coupled plasma mass spectrometry.
  • the resin laminate of the present invention has at least thermoplastic resin layers (B) and (C) present on both sides of the intermediate layer (A).
  • the thermoplastic resin layer (B) and the thermoplastic resin layer (C) may be the same layer or different layers.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) contain at least one thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) are preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass, based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer, from the viewpoint of easily improving moldability. As described above, even more preferably, 80% by mass or more of the thermoplastic resin is included. The upper limit of the amount of the thermoplastic resin is 100% by mass.
  • the thermoplastic resin include (meth) acrylic resin, polycarbonate resin, and cycloolefin resin.
  • the thermoplastic resin is preferably a (meth) acrylic resin or a polycarbonate resin from the viewpoint of easily improving the adhesion between the thermoplastic resin layers (B) and (C) and the intermediate layer (A).
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) may contain the same thermoplastic resin or may contain different thermoplastic resins.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) preferably contain the same thermoplastic resin from the viewpoint of easily suppressing
  • the thermoplastic resin contained in the thermoplastic resin layers (B) and (C) is preferably 100 to 160 ° C., as measured in accordance with JIS K 7206: 1999, from the viewpoint of heat resistance of the resin laminate. Preferably it has a Vicat softening temperature of 102-155 ° C, even more preferably 102-152 ° C.
  • the Vicat softening temperature is the Vicat softening temperature of the resin when the thermoplastic resin layer contains one kind of thermoplastic resin, and the thermoplastic resin layer contains two or more kinds of thermoplastic resins. Is the Vicat softening temperature of a mixture of a plurality of thermoplastic resins.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are provided with other resins (for example, thermosetting resins such as fillers and resin particles) other than the thermoplastic resin for the purpose of increasing the strength and elasticity of the thermoplastic resin layer. May be included.
  • the amount of the other resin is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, and even more preferably 20% by mass or less, based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer. .
  • the lower limit of the amount of other resins is 0% by mass.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) satisfy the following relationship.
  • ⁇ L
  • ⁇ L is preferably 17 ⁇ m or less, and more preferably 15 ⁇ m or less, from the viewpoint of easily suppressing warpage of the resin laminate of the present invention.
  • ⁇ L means the difference between the average values of the film thicknesses of the thermoplastic resin layers (B) and (C), and ⁇ L is adjusted by adjusting the film thicknesses of the thermoplastic resin layers (B) and (C). Can be within range.
  • the film thickness of the thermoplastic resin layer is measured using a microscope (for example, a microscope manufactured by Micro Square Inc.). Let the average value of the value obtained by performing the said measurement in arbitrary 10 points
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) further satisfy the following relationship.
  • ⁇ BC
  • ⁇ B and ⁇ C are respectively represented by the following formulas, and in the following formula, ⁇ ′ B and ⁇ ′ C are for the thermoplastic resin layers (B) and (C) in the resin laminate, respectively.
  • Measured birefringence (I) and ⁇ B and ⁇ C are resin laminates after annealing for 4 hours at a temperature 25 ° C. lower than the Vicat softening temperature of the thermoplastic resin layers (B) and (C), respectively.
  • ⁇ B
  • ⁇ C
  • the birefringence (I) measured for the thermoplastic resin layers (B) and (C) in the resin laminate is the thermoplastic resin layer (B) in the resin laminate or
  • the phase difference (R) at a wavelength of 590 nm of (C) is measured using an automatic birefringence meter (for example, “KOBRA-CCD” manufactured by Oji Scientific Co., Ltd.), and is calculated from the obtained phase difference by the following equation.
  • Birefringence ( ⁇ ). ⁇ R / L [In the formula, ⁇ represents birefringence, R represents a phase difference at a wavelength of 590 nm, and L represents the length (nm) of the short side of the sample for phase difference measurement. ]
  • the birefringence (II) measured for (C) is an automatic birefringence meter using the resin laminate after the annealing treatment to determine the phase difference (R) at a wavelength of 590 nm of the thermoplastic resin layer (B) or (C).
  • the birefringence ( ⁇ ) calculated by the following equation from the obtained phase difference.
  • the annealing treatment is a treatment in which the resin laminate is left at a temperature 25 ° C. lower than the Vicat softening temperature of the thermoplastic resin layers (B) and (C) for 4 hours, and the thermoplastic resin layers (B) and ( When the Vicat softening temperatures of C) are different from each other, annealing is performed at a temperature 25 ° C. lower than the higher Vicat softening temperature.
  • ⁇ R / L [In the formula, ⁇ represents birefringence, R represents a phase difference at a wavelength of 590 nm, and L represents the length (nm) of the short side of the sample for phase difference measurement. ]
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are (meth) acrylic resin layers
  • ⁇ B and ⁇ C are each from the viewpoint of easily suppressing warpage of the resin laminate of the present invention. It is preferably 0.16 ⁇ 10 ⁇ 4 or less, and more preferably 0.15 ⁇ 10 ⁇ 4 or less.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are polycarbonate resin layers
  • ⁇ B and ⁇ C are each 0.61 ⁇ 10 ⁇ 4 or less from the same viewpoint. Is preferably 0.60 ⁇ 10 ⁇ 4 or less.
  • ⁇ B and ⁇ C are respectively obtained by applying the birefringence (I) of the thermoplastic resin layers (B) and (C) in the resin laminate and the annealing treatment to the resin laminate (B).
  • (C) means the difference between the birefringence (II) of the thermoplastic resin layers (B) and (C) measured after removing the intrinsic birefringence generated during molding. A large difference indicates that the distortion of the polymer polymer array generated when molding each layer is large.
  • ⁇ B and ⁇ C can be set within the above range by adjusting the cooling rate during the production of the resin laminate. Since ⁇ B and ⁇ C are absolute values, their lower limit values are zero.
  • ⁇ BC is preferably 0.18 ⁇ 10 ⁇ 4 or less from the viewpoint of easily suppressing the warpage of the resin laminate of the present invention.
  • ⁇ BC is obtained by subtracting the difference between birefringence (II) and birefringence (I) in the thermoplastic resin layer (C) from the difference between birefringence (II) and birefringence (I) in the thermoplastic resin layer (B).
  • the absolute value which is large, indicates that the difference in the degree of distortion generated during the molding process is large between the thermoplastic resin layer (B) and the thermoplastic resin layer (C).
  • ⁇ BC can be set within the above range by adjusting the type and amount of the resin contained in the thermoplastic resin layers (B) and (C) and the cooling rate. Since ⁇ BC is an absolute value, its lower limit is zero.
  • the resin laminate has the thermoplastic resin layers (B) and (C) in which the distortion of the polymer arrangement is within a specific range, and the resin laminate of the present invention is used under conditions such as high temperature and high humidity. It is thought that this is one reason that warpage is unlikely to occur.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) further satisfy the following relationship.
  • ⁇ T
  • ⁇ T is preferably 3 ° C. or less, more preferably 2 ° C. or less, even more preferably 1 ° C. or less, and even more preferably 0 ° C. from the viewpoint of easily suppressing warpage of the resin laminate of the present invention. It is very preferable that ⁇ T means a difference in Vicat softening temperature between the thermoplastic resin layers (B) and (C), and a large difference indicates a large difference in strain relaxation rate. ⁇ T can be set within the above range by adjusting the type and composition of the resin contained in the thermoplastic resin layers (B) and (C).
  • the Vicat softening temperature of the thermoplastic resin layer is measured in accordance with the B50 method defined in JIS K 7206: 1999 “Plastics—Thermoplastic—Vicat Softening Temperature (VST) Test Method”.
  • the Vicat softening temperature can be measured using a heat distortion tester (for example, “148-6 continuous type” manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd.).
  • the measurement may be performed using a test piece obtained by press-molding each raw material to a thickness of 3 mm. Since ⁇ T is an absolute value, its lower limit is 0.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are preferably a (meth) acrylic resin layer or a polycarbonate resin layer from the viewpoint of good molding processability and easy enhancement of adhesion to the intermediate layer (A). .
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are (meth) acrylic resin layers
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) contain one or more (meth) acrylic resins.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) are preferably 50% by mass or more based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer, more preferably 60% by mass or more, and even more, from the viewpoint of surface hardness. Preferably 70 mass% or more of (meth) acrylic resin is included.
  • Examples of the (meth) acrylic resin include the resins described for the (meth) acrylic resin contained in the intermediate layer (A). Unless it mentions specially, the preferable (meth) acrylic resin described about the intermediate
  • the (meth) acrylic resin contained in the thermoplastic resin layers (B) and (C) and the (meth) acrylic resin contained in the intermediate layer (A) may be the same or different.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the (meth) acrylic resin is preferably 50,000 to 300,000, more preferably 70,000 to 250, from the viewpoint of good moldability and easy increase in mechanical strength. 1,000.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) measurement.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) may further contain a thermoplastic resin other than one or more (meth) acrylic resins.
  • a thermoplastic resin compatible with the (meth) acrylic resin is preferable.
  • methyl methacrylate-styrene-maleic anhydride copolymer for example, “Resphi” manufactured by Denki Kagaku Kogyo
  • methyl methacrylate-methacrylic acid copolymer for example, “Altglass HT121” manufactured by Arkema
  • polycarbonate resin Is mentioned.
  • the thermoplastic resin other than the (meth) acrylic resin is preferably 115 ° C.
  • thermoplastic resin layer (B) and (C) does not contain a vinylidene fluoride resin substantially from a viewpoint of heat resistance and surface hardness.
  • the pencil hardness of the thermoplastic resin layers (B) and (C) is preferably HB or more, more preferably F or more, and more preferably H or more, from the viewpoint of enhancing scratch resistance. Is even more preferred.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are polycarbonate resin layers
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) contain one or more polycarbonate resins.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) are preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer, from the viewpoint of impact resistance. More preferably, 80% by mass or more of polycarbonate resin is included.
  • polycarbonate resin examples include polymers obtained by a phosgene method in which various dihydroxydiaryl compounds and phosgene are reacted, or a transesterification method in which a dihydroxydiaryl compound and a carbonic ester such as diphenyl carbonate are reacted.
  • a polycarbonate resin produced from 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (commonly called bisphenol A) can be mentioned.
  • dihydroxydiaryl compound examples include bisphenol 4-, bis (4-hydroxyphenyl) methane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) ethane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane, 2, 2-bis (4-hydroxyphenyl) octane, bis (4-hydroxyphenyl) phenylmethane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl-3-methylphenyl) propane, 1,1-bis (4-hydroxy-3) -Tert-butylphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3-bromophenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxy-3,5-dibromophenyl) propane, 2,2-bis ( Bis (hydroxyaryl) alkanes such as 4-hydroxy-3,5-dichlorophenyl) propane, 1,1 Bis (hydroxyaryl) cycloalkanes such as bis (4-hydroxyphenyl) cyclopentane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 4,4
  • Trihydric or higher phenols include phloroglucin, 4,6-dimethyl-2,4,6-tri- (4-hydroxyphenyl) -heptene, 2,4,6-dimethyl-2,4,6-tri- (4 -Hydroxyphenyl) -heptane, 1,3,5-tri- (4-hydroxyphenyl) -benzol, 1,1,1-tri- (4-hydroxyphenyl) -ethane and 2,2-bis- [4 4- (4,4'-dihydroxydiphenyl) -cyclohexyl] -propane and the like.
  • Polycarbonate resins other than the above polycarbonate resins include polycarbonates synthesized from isosorbite and aromatic diols.
  • An example of the polycarbonate is “DURABIO (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation.
  • polycarbonate resin Commercially available products may be used as the polycarbonate resin.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polycarbonate resin is preferably 20,000 to 70,000, more preferably 25,000 to 60,000, from the viewpoint of easily improving impact resistance and moldability. It is.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC) measurement.
  • MVR melt volume rate
  • MVR melt volume rate
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) may further contain a thermoplastic resin other than one or more polycarbonate resins.
  • a thermoplastic resin compatible with the polycarbonate resin is preferable, a (meth) acrylic resin is more preferable, and a methacrylic resin having an aromatic ring or a cycloolefin in the structure is still more preferable.
  • the thermoplastic resin layers (B) and (C) contain a polycarbonate resin and the above (meth) acrylic resin, the surface hardness of the thermoplastic resin layers (B) and (C) includes only the polycarbonate resin. It is preferable because it can be made higher than that.
  • At least one of the intermediate layer (A), the thermoplastic resin layer (B), and (C) in the resin laminate of the present invention is a variety of commonly used additives as long as the effects of the present invention are not impaired. May further be included.
  • additives include stabilizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, foaming agents, lubricants, mold release agents, antistatic agents, flame retardants, mold release agents, polymerization inhibitors, and flame retardant aids.
  • coloring agents such as reinforcing agents, nucleating agents, and bluing agents.
  • Examples of the colorant include compounds having an anthraquinone skeleton, compounds having a phthalocyanine skeleton, and the like. Among these, a compound having an anthraquinone skeleton is preferable from the viewpoint of heat resistance.
  • the content of the colorant in each layer is appropriately determined according to the purpose, the type of the colorant, and the like. You can choose.
  • a bluing agent used as the colorant, the content thereof can be about 0.01 to 10 ppm based on the total resin contained in each layer containing the bluing agent. This content is preferably 0.01 ppm or more, more preferably 0.05 ppm or more, even more preferably 0.1 ppm or more, and preferably 7 ppm or less, more preferably 5 ppm or less, even more preferably 4 ppm or less, Especially preferably, it is 3 ppm or less.
  • Known bluing agents can be used as appropriate.
  • Macrolex (registered trademark) Blue RR manufactured by Bayer
  • Macrolex (registered trademark) Blue 3R manufactured by Bayer
  • Sumiplast registered trademark
  • Viloet B manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.
  • Polycinslen registered trademark
  • Blue RLS manufactured by Clariant
  • Dialesin Violet D Dialesin Blue G
  • Dialesin Blue N aboveve, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • the ultraviolet absorber is not particularly limited, and various conventionally known ultraviolet absorbers may be used.
  • an ultraviolet absorber having an absorption maximum at 200 to 320 nm or 320 to 400 nm can be mentioned. Specific examples include triazine ultraviolet absorbers, benzophenone ultraviolet absorbers, benzotriazole ultraviolet absorbers, benzoate ultraviolet absorbers, and cyanoacrylate ultraviolet absorbers.
  • an ultraviolet absorber you may use 1 type of these ultraviolet absorbers individually or in combination of 2 or more types.
  • Use of at least one ultraviolet absorber having an absorption maximum at 200 to 320 nm and at least one ultraviolet absorber having an absorption maximum at 320 to 400 nm in combination can more effectively prevent damage from ultraviolet rays To preferred.
  • UV absorber such as “Kemisorb 102” (2,4-bis (2,4-dimethylphenyl) -6- (2-hydroxy-4-N-octyl) manufactured by Chemipro Kasei Co., Ltd.
  • Oxyphenyl) -1,3,5-triazine) (absorbance 0.1), “ADEKA STAB LA-F70” (2,4,6-tris (2-hydroxy-4-hexyloxy-3-methyl) manufactured by ADEKA Corporation Phenyl) -1,3,5-triazine) (absorbance 0.6), “Adekastab LA-31, LA-31RG, LA-31G” (2,2′-methylenebis (4- (1,1,3,3 -Tetramethylbutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol) (absorbance 0.2), “ADEKA STAB LA-46” (2- (4,6) manufactured by ADEKA Corporation Diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl) -5- (2- (2-ethylhexanoyloxy) ethoxy) phenol) (absorbance 0.05) or “TINUVIN 1577” manufactured by BASF Japan Ltd.
  • the absorbance of the exemplified ultraviolet absorber is at 380 nm. This is absorbance, which can be measured using a spectrophotometer (for example, a spectrophotometer U-4100 manufactured by HITACHI) after dissolving an ultraviolet absorber in chloroform at a concentration of 10 mg / L.
  • a spectrophotometer for example, a spectrophotometer U-4100 manufactured by HITACHI
  • the content of the UV absorber in each layer depends on the purpose, the type of the UV absorber, etc. You may select suitably according to it.
  • the content of the ultraviolet absorber can be about 0.005 to 2.0% by mass based on the total resin contained in each layer containing the ultraviolet absorber.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.02% by mass or more, and even more preferably 0.03% by mass or more. Further, the content of the ultraviolet absorber is preferably 1.5% by mass or less, more preferably 1.0% by mass or less.
  • the content of the ultraviolet absorber is not less than the above lower limit from the viewpoint of easily enhancing the ultraviolet absorption effect, and being not more than the above upper limit prevents a change in the color (for example, yellowness YI) of the resin laminate. It is preferable because it is easy to do. For example, it is preferable to use the above-mentioned commercially available “ADK STAB LA-31, LA-31RG, LA-31G” in the above amounts.
  • thermoplastic resin layers (B) and (C) are polycarbonate resin layers, and 0.005 to 2.0 mass% based on the total resin contained in each thermoplastic resin layer. It is preferable to contain a UV absorber because it is easy to obtain a resin laminate having excellent light resistance.
  • the average value of the film thickness of the resin laminate is 100 to 2000 ⁇ m, and the average value of the film thickness of the thermoplastic resin layers (B) and (C) is 10 to 200 ⁇ m, respectively. From the viewpoint of easily suppressing warpage of the resin laminate of the present invention.
  • the average value of the film thickness of the resin laminate of the present invention is preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 200 ⁇ m or more, and even more preferably 300 ⁇ m or more, from the viewpoint of the rigidity of the resin laminate. Moreover, from a viewpoint of transparency, Preferably it is 2000 micrometers or less, More preferably, it is 1500 micrometers or less, More preferably, it is 1000 micrometers or less.
  • the film thickness of the resin laminate is measured with a digital micrometer. Let the average value which performed the said measurement in 10 points
  • the average values of the film thicknesses of the thermoplastic resin layers (B) and (C) are each preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more, and even more, from the viewpoint of easily increasing the surface hardness. Preferably it is 50 micrometers or more. From the viewpoint of dielectric constant, each is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 175 ⁇ m or less, and even more preferably 150 ⁇ m or less.
  • the measuring method of the average value of the film thickness of the thermoplastic resin layer is as described above.
  • the average value of the film thickness of the intermediate layer (A) is preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 200 ⁇ m or more, and even more preferably 300 ⁇ m or more, from the viewpoint of dielectric constant. Moreover, from a viewpoint of transparency, Preferably it is 1500 micrometers or less, More preferably, it is 1200 micrometers or less, More preferably, it is 1000 micrometers or less.
  • the average value of the film thickness of the intermediate layer (A) can be measured by the same method as the measurement of the average value of the film thickness of the thermoplastic resin layer.
  • the resin laminate of the present invention is preferably a dielectric of 3.5 or more, more preferably 4.0 or more, and even more preferably 4.1 or more, from the viewpoint of obtaining a function sufficient for use in a display device such as a touch panel.
  • the upper limit value of the dielectric constant is not particularly limited, but is usually 20.
  • the dielectric constant can be adjusted by adjusting the kind and amount of the vinylidene fluoride resin contained in the intermediate layer (A) of the resin laminate of the present invention, or by adding a high dielectric constant compound such as ethylene carbonate or propylene carbonate. Can be adjusted within the range.
  • the dielectric constant is in accordance with JIS K 6911: 1995, and the resin laminate of the present invention is allowed to stand for 24 hours in an environment with a relative humidity of 50% at 23 ° C., and in this environment, 3 V , Measured at 100 kHz.
  • a commercially available instrument may be used, for example, “precision LCR meter HP4284A” manufactured by Agilent Technologies, Inc. may be used.
  • the resin laminate of the present invention is preferably transparent when visually observed.
  • the resin laminate of the present invention is preferably 85% or more, more preferably 88% or more, and even more preferably 90% or more of the total light transmittance as measured in accordance with JIS K7361-1: 1997. Has a rate (Tt).
  • the upper limit of the total light transmittance is 100%. It is preferable that the resin laminate after exposure for 120 hours at 60 ° C. in an environment with a relative humidity of 90% still has a total light transmittance in the above range.
  • the resin laminate of the present invention is measured in accordance with JIS K7136: 2000 using a resin laminate after 120 hours of exposure at 60 ° C. in an environment with a relative humidity of 90%, and preferably 2.0% or less. More preferably, the haze (haze value) is 1.8% or less, and even more preferably 1.5% or less.
  • the resin laminate of the present invention is measured according to JIS Z 8722: 2009 using the resin laminate after exposure for 120 hours in an environment of 90% relative humidity at 60 ° C., preferably 1.5 or less. More preferably, it has a yellowness (Yellow Index: YI value) of 1.4 or less, and even more preferably 1.3 or less.
  • the resin laminate of the present invention having the above-described haze and yellowness is not easily warped even when used in an environment such as high temperature and high humidity, and maintains transparency and easily suppresses yellowing. To preferred.
  • the resin laminate of the present invention may further include at least one functional layer in addition to the intermediate layer (A), the thermoplastic resin layer (B), and (C).
  • the functional layer is preferably present on the surface of the thermoplastic resin layer (B) and / or (C) opposite to the intermediate layer (A).
  • Examples of the functional layer include a hard coat layer, an antireflection layer, an antiglare layer, an antistatic layer, and an anti-fingerprint layer.
  • These functional layers may be laminated on the resin laminate of the present invention via an adhesive layer, or may be a coating layer laminated by coating.
  • a cured film described in JP 2013-86273 A may be used as the functional layer.
  • the functional layer is, for example, coated on one side or both sides of at least one functional layer selected from the group consisting of a hard coat layer, an antiglare layer, an antistatic layer, and an anti-fingerprint layer by a coating method, a sputtering method, a vacuum deposition method, etc.
  • the antireflection layer may be a further coated layer, or may be a layer in which an antireflection sheet is bonded to one side or both sides of the at least one functional layer.
  • the thickness of the functional layer may be appropriately selected according to the purpose of each functional layer, but is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, and even more preferably 5 ⁇ m or more from the viewpoint of easily expressing the function. From the viewpoint of easily preventing cracking, the thickness is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or less, and even more preferably 70 ⁇ m or less.
  • the resin laminate of the present invention is produced from the resin composition (A) that gives the intermediate layer (A), and the resin compositions (B) and (C) that give the thermoplastic resin layers (B) and (C), respectively. Can do.
  • the resin compositions (B) and (C) need only contain at least a resin that gives the thermoplastic resin layers (B) and (C).
  • a composition containing more than one kind of component may be used, or a single type of resin may be used.
  • Resin composition (A) is usually obtained by kneading (meth) acrylic resin and vinylidene fluoride resin.
  • the kneading can be performed, for example, by a method including a step of melt kneading at a temperature of 150 to 350 ° C. at a shear rate of 10 to 1000 / sec.
  • the temperature at the time of melt kneading is preferably 150 ° C. or higher because the resin can be sufficiently melted, and is preferably 350 ° C. or lower because it is easy to suppress thermal decomposition of the resin. Furthermore, it is preferable that the shear rate at the time of melt-kneading is 10 / second or more because the resin can be sufficiently kneaded, and it is preferably 1000 / second or less because the decomposition of the resin is easily suppressed.
  • the melt-kneading is preferably performed at a temperature of 180 to 300 ° C., more preferably 200 to 300 ° C., preferably 20 to 700 / second, and more. Preferably, it is carried out at a shear rate of 30 to 500 / sec.
  • an ordinary mixer or kneader can be used as an apparatus used for melt kneading.
  • Specific examples include a single-screw kneader, a twin-screw kneader, another-screw extruder, a Henschel mixer, a Banbury mixer, a kneader, and a roll mill.
  • a high shearing device or the like may be used.
  • Resin compositions (B) and (C) can also be produced in the same manner as resin composition (A), for example, by melt kneading under the above temperature and shear rate. Further, for example, when the thermoplastic resin layers (B) and (C) contain one kind of thermoplastic resin, a resin laminate may be manufactured by performing melt extrusion described later without melt-kneading in advance.
  • the additives may be included in advance in the resin contained in each layer, and are added when the resin is melt-kneaded. Alternatively, the resin may be added after melt-kneading, or may be added when a resin laminate is produced using the resin composition.
  • the resin laminate of the present invention having at least the intermediate layer (A) and the thermoplastic resin layers (B) and (C) present on both sides of the intermediate layer (A) can be produced by, for example, melt extrusion molding, solution casting
  • Each layer (A) to (C) is produced separately from the resin composition (A) to (C) by a film forming method, a hot press method, an injection molding method, etc., and these are applied via, for example, an adhesive or an adhesive.
  • the resin compositions (A) to (C) may be laminated and integrated by melt coextrusion molding.
  • the resin laminate of the present invention can be produced by melt coextrusion molding of the resin compositions (A) to (C), which is usually secondary molding as compared with the resin laminate produced by bonding. This is preferable because a resin laminate that can be easily processed is obtained.
  • the resin composition (A) and the resin compositions (B) and (C) are separately fed into two or three uniaxial or biaxial extruders and melted respectively.
  • the intermediate layer (A) formed from the resin composition (A) and the thermoplastic resin layers (B) and (C) are laminated and integrated through a feed block die, a multi-manifold die, and the like. This is a molding method.
  • the resin compositions (B) and (C) are the same composition, one composition melt-kneaded in one extruder is divided into two via a feed block die and the thermoplastic resin layer (B) and (C) may be formed.
  • the obtained resin laminate is preferably cooled and solidified by, for example, a roll unit.
  • the resin laminate of the present invention is distributed in the form of a resin laminate having a size of, for example, a width of 500 to 3000 mm and a length of 500 to 3000 mm obtained by cutting out from the laminate produced as described above.
  • a display device is a device having a display element and includes a light-emitting element or a light-emitting device as a light-emitting source.
  • a liquid crystal display device an organic electroluminescence (EL) display device, an inorganic electroluminescence (EL) display device, a touch panel display device, an electron emission display device (for example, a field emission display device (FED), a surface field emission display device) (SED)), electronic paper (display device using electronic ink or electrophoretic element), plasma display device, projection display device (for example, a grating light valve (GLV) display device, a display having a digital micromirror device (DMD)) Apparatus) and a piezoelectric ceramic display.
  • GLV grating light valve
  • DMD digital micromirror device
  • the liquid crystal display device includes any of a transmissive liquid crystal display device, a transflective liquid crystal display device, a reflective liquid crystal display device, a direct view liquid crystal display device, a projection liquid crystal display device, and the like. These display devices may be a display device that displays a two-dimensional image, or may be a stereoscopic display device that displays a three-dimensional image.
  • the resin laminate of the present invention is suitably used in these display devices, for example, as a front plate or a transparent electrode.
  • a transparent conductive film is produced by forming a transparent conductive film on at least one surface of the resin laminate of the present invention, and the transparent electrode is formed from the transparent conductive sheet. Can be manufactured.
  • the transparent conductive film may be directly formed on the surface of the resin laminate of the present invention, or a transparent conductive film is previously formed.
  • a plastic film may be laminated on the surface of the resin laminate of the present invention.
  • the film base material of the plastic film on which the transparent conductive film is formed in advance is not particularly limited as long as it is a transparent film and can form a transparent conductive film.
  • a transparent film for example, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate , Polycarbonate, acrylic resin, polyamide, a mixture or laminate thereof.
  • the film may be coated for the purpose of improving surface hardness, preventing Newton's ring, imparting antistatic properties, and the like.
  • the method of laminating a film, on which a transparent conductive film has been formed in advance, on the surface of the resin laminate of the present invention may be any method as long as it is free from bubbles and can provide a uniform and transparent sheet.
  • a method of laminating using an adhesive that is cured by normal temperature, heating, ultraviolet light, or visible light may be used, or a transparent adhesive tape may be used for bonding.
  • a vacuum deposition method As a method for forming a transparent conductive film, a vacuum deposition method, a sputtering method, a CVD method, an ion plating method, a spray method, and the like are known, and these methods are appropriately used depending on a required film thickness. Can do.
  • the sputtering method for example, a normal sputtering method using an oxide target, a reactive sputtering method using a metal target, or the like is used. At this time, oxygen, nitrogen, or the like may be introduced as a reactive gas, or means such as ozone addition, plasma irradiation, or ion assist may be used in combination. If necessary, a bias such as direct current, alternating current, and high frequency may be applied to the substrate.
  • the transparent conductive metal oxide used for the transparent conductive film is indium oxide, tin oxide, zinc oxide, indium-tin composite oxide, tin-antimony composite oxide, zinc-aluminum composite oxide, indium-zinc composite. An oxide etc. are mentioned. Of these, indium-tin composite oxide (ITO) is preferable from the viewpoint of environmental stability and circuit processability.
  • a coating agent containing various conductive polymers capable of forming a transparent conductive film is applied to the surface of the resin laminate of the present invention, and ionization such as heat or ultraviolet rays is performed. A method of curing the coating by irradiating with radiation can also be applied.
  • the conductive polymer polythiophene, polyaniline, polypyrrole, and the like are known, and these conductive polymers can be used.
  • the thickness of the transparent conductive film is not particularly limited, but when a transparent conductive metal oxide is used, it is usually 50 to 2000 mm, preferably 70 to 000 mm. If it is this range, it will be excellent in both electroconductivity and transparency.
  • the thickness of the transparent conductive sheet is not particularly limited, and an optimum thickness can be selected according to the demand for the product specifications of the display.
  • the touch sensor panel can be manufactured by using the resin laminate of the present invention as a display panel face plate and using the transparent conductive sheet manufactured from the resin laminate of the present invention as a transparent electrode such as a touch screen.
  • the resin laminate of the present invention can be used as a touch screen window sheet, and the transparent conductive sheet can be used as an electrode substrate for a resistive film type or capacitive type touch screen.
  • An external touch sensor panel having a touch screen function can be obtained by arranging the touch screen on the front surface of a liquid crystal display device, an organic EL display device or the like.
  • the present invention also provides a display device including the resin laminate of the present invention.
  • the display device of the present invention can be, for example, the display device described above.
  • the present invention also provides a polarizing plate with a resin laminate in which the resin laminate of the present invention and a polarizing plate are laminated, and a display device including the polarizing plate with a resin laminate.
  • the resin laminate of the present invention is laminated on the polarizing plate via an optical adhesive such as an adhesive and a pressure-sensitive adhesive.
  • an optical adhesive such as an adhesive and a pressure-sensitive adhesive.
  • the adhesive or pressure-sensitive adhesive a known one may be used as appropriate.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a preferred embodiment of a liquid crystal display device including the resin laminate of the present invention.
  • the resin laminate 10 of the present invention is laminated on the polarizing plate 11 via the optical adhesive layer 12, and this laminate can be disposed on the viewing side of the liquid crystal cell 13.
  • a polarizing plate 11 is usually disposed on the back side of the liquid crystal cell 13.
  • the liquid crystal display device 14 is composed of such members.
  • FIG. 2 is an example of a liquid crystal display device, and the display device of the present invention is not limited to this configuration.
  • VST Vinyl softening Temperature
  • MFR melt mass flow rate
  • MVR melt volume flow rate
  • the film thickness of the resin laminate was measured with a digital micrometer.
  • the average value obtained by performing the above measurement at 10 points was defined as the average value of the film thickness of the resin laminate.
  • the thickness of each layer of the intermediate layer (A), the thermoplastic resin layer (B) and (C) is measured after cutting the resin laminate perpendicularly to the surface direction and polishing the cross section with sandpaper It was measured by observing with a microscope manufactured by Micro Square.
  • the average value obtained by performing the above measurement at 10 points was defined as the average value of the film thickness of each layer.
  • the birefringence (birefringence I) of the thermoplastic resin layers (B) and (C) in the resin laminate The resin laminate was cut in a direction perpendicular to the laminate surface to obtain a rectangular parallelepiped having a size of a short side of 600 ⁇ m and a long side of 8 mm on the surface of the thermoplastic resin layer and having a thickness that is the film thickness of the resin laminate. This was fixed on the glass so that the cross section faced upward, and a sample for phase difference measurement was obtained. Fixing was performed using an epoxy adhesive.
  • the obtained sample is set in an automatic birefringence meter (“KOBRA-CCD” manufactured by Oji Scientific Co., Ltd.) so that the layer to be measured is directed to the incident side of the measurement light, and the temperature is 23 ⁇ 2 ° C. and the humidity is 50 ⁇ 5%.
  • the phase difference (R) at a wavelength of 590 nm was measured.
  • Birefringence ( ⁇ ) was calculated from the following equation using the obtained phase difference.
  • the birefringence calculated in this way is defined as birefringence (I).
  • ⁇ R / L [In the formula, ⁇ represents birefringence, R represents a phase difference, and L represents the length (nm) of the short side of the sample for phase difference measurement. ]
  • the birefringence birefringence of the thermoplastic resin layers (B) and (C) in the resin laminate after annealing for 4 hours at a temperature 25 ° C. lower than the Vicat softening temperature of the thermoplastic resin layers (B) and (C)) II)
  • the resin laminate is left for 4 hours in an oven set at a temperature 25 ° C. lower than the Vicat softening temperature of the thermoplastic resin layers (B) and (C) and annealed.
  • a resin laminate for birefringence (II) measurement from which distortion during molding was removed was obtained.
  • birefringence (II) the phase difference was measured by the same method as the measurement of the birefringence (I), and the birefringence was calculated by substituting it into the above formula.
  • the birefringence calculated in this way is defined as birefringence (II).
  • annealing treatment was performed at a temperature 25 ° C. lower than the higher Vicat softening temperature.
  • the prepared sheet-shaped resin laminate was cut into a size of 100 ⁇ 56 mm to prepare a sample for warpage evaluation.
  • the sample was allowed to stand in a thermo-hygrostat with a temperature of 60 ° C. and a relative humidity of 90% for 120 hours, and the change in warpage was evaluated before and after that.
  • the evaluation was performed by observing the four ends of the sample with a high-precision CCD micrometer manufactured by Keyence Co., Ltd., measuring the height of the generated warp, and calculating the average value of the height of the warp at the four ends.
  • the obtained pellet-like methacrylic resin composition was analyzed by pyrolysis gas chromatography under the following conditions, and each peak area corresponding to methyl methacrylate and acrylate ester was measured.
  • the structural unit derived from methyl methacrylate was 97.0% by mass
  • the structural unit derived from methyl acrylate was 3.0% by mass.
  • a standard product of a methacrylic resin having a weight ratio of acrylic ester units to methyl methacrylate units of W 0 (known) is pyrolyzed under the above pyrolysis conditions, and the generated decomposition product is subjected to the above gas chromatography analysis conditions.
  • a pellet-like methacrylic resin (ii) was prepared in the same manner as in Production Example 1 except that 98.9 parts by weight of methyl methacrylate, 1.1 parts by weight of methyl acrylate, and 0.16 parts by weight of the chain transfer agent were changed. And the content of the structural unit was measured.
  • the structural unit derived from methyl methacrylate was 97.5% by mass, and the structural unit derived from methyl acrylate was 2.5% by mass.
  • Acrylic rubber particles having a spherical three-layer structure and an average particle diameter of 0.22 ⁇ m were produced according to Example 3 of JP-B-55-27576 and used as acrylic rubber particles (i).
  • the acrylic rubber particles (i) are an innermost layer which is a hard polymer obtained by polymerization using methyl methacrylate and a small amount of allyl methacrylate, butyl acrylate as a main component, and further using styrene and a small amount of allyl methacrylate. It had an intermediate layer which was a polymerized elastic polymer, and an outermost layer which was a hard polymer polymerized using methyl methacrylate and a small amount of methyl acrylate.
  • the average particle diameter of the acrylic rubber particles (i) is obtained by mixing the acrylic rubber particles with a methacrylic resin to form a film, and dyeing the elastic polymer (intermediate layer) with ruthenium oxide in the film cross section. The diameter of the stained part was measured and determined. 65 parts of methacrylic resin (i) pellets and 35 parts of the acrylic rubber particles (i) were mixed with a super mixer, and melt-kneaded with a twin screw extruder to obtain pellets.
  • Table 1 shows the physical properties of the methacrylic resins (i) to (iii) obtained in Production Examples 1 to 3.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the vinylidene fluoride resin was measured by gel permeation chromatography (GPC). Using polystyrene as a standard reagent, a calibration curve was created from the elution time and molecular weight, and the weight average molecular weight of each resin was measured. Specifically, 40 mg of resin was dissolved in 20 ml of N-methylpyrrolidone (NMP) solvent to prepare a measurement sample. As a measuring device, two columns “TSKgel SuperHM-H”, which is a column manufactured by Tosoh Corporation, and one “SuperH2500” were arranged in series, and an RI detector was used as a detector.
  • NMP N-methylpyrrolidone
  • the weight average molecular weight of the polycarbonate resin was measured by GPC.
  • a methacrylic resin manufactured by Showa Denko KK with a narrow molecular weight distribution and known molecular weight was used as a standard reagent, a calibration curve was created from the elution time and molecular weight, and the weight average molecular weight was measured.
  • 40 mg of resin was dissolved in 20 ml of tetrahydrofuran (THF) solvent to prepare a measurement sample.
  • THF tetrahydrofuran
  • two columns “TSKgel SuperHM-H”, which is a column manufactured by Tosoh Corporation, and one “SuperH2500” were arranged in series, and an RI detector was used as a detector.
  • the resin composition (A) is 65 mm ⁇ single screw extruder 2 (manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.), and the resin compositions (B) and (C) are 45 mm ⁇ single screw extruders 1 and 3 (manufactured by Hitachi Zosen Corporation). ] To melt each. Next, these are supplied to a three-type three-layer distribution type feed block 4 having a set temperature of 230 to 270 ° C.
  • the film-like molten resin 6 was obtained by extruding from [Distribution] and laminating so as to have a structure represented by B layer / A layer / C layer.
  • the obtained film-shaped molten resin 6 is sandwiched between a first cooling roll 7 (diameter 350 mm) and a second cooling roll 8 (diameter 450 mm) arranged opposite to each other, and is then wound around the second roll 8 while being wound around the second cooling roll 8.
  • each layer has an average value of film thicknesses shown in Table 4
  • the resin laminate 10 was obtained.
  • Each of the obtained resin laminates 10 had a total film thickness of about 800 ⁇ m, and was visually transparent when visually observed.
  • Table 5 shows the temperature of each cooling roll at the time of preparing the resin laminate, the take-off speed, and the discharged resin temperature measured with a non-contact thermometer for the resin discharged from the die.
  • Table 6 shows the results of measuring ⁇ L, ⁇ B , ⁇ C , ⁇ BC and ⁇ T for the thermoplastic resin layers (B) and (C) of the resin laminates of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5. Shown in
  • the alkali metal (Na and K) content in the intermediate layer (A) is 0.3 ppm in Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 5. In Example 3, it was 100 ppm.
  • the dielectric constants of the resin laminates of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5 are 5.2 in Example 1 and Comparative Examples 2, 3, and 5, 5.3 in Example 2, and in Comparative Examples 1 and 4. 5.1, and in Example 3, it was 4.9. It was confirmed that any of the resin laminates has a dielectric constant sufficient for use in a display device such as a touch panel.

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Abstract

表示装置において好適に使用される、反りの生じにくい樹脂積層体を提供する。　中間層（Ａ）と該中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する樹脂積層体であって、　該中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、１０～９０質量％の（メタ）アクリル樹脂及び９０～１０質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含み、該（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量は100,000～300,000であり、　該熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が特定の関係を満たす、樹脂積層体。　

Description

樹脂積層体、表示装置及び偏光板
　本発明は、例えば表示装置において好適に使用される樹脂積層体、該樹脂積層体を含む表示装置、ならびに、該樹脂積層体及び偏光板が積層された樹脂積層体付き偏光板に関する。
　近年、スマートフォン、携帯ゲーム機、オーディオプレーヤー、タブレット端末などの表示装置には、タッチスクリーンを備えるものが増加している。このような表示装置の表面には、通常ガラスシートが使用されているが、表示装置の軽量化や加工性の観点から、ガラスシートの代替品となるプラスチックシートの開発が行われている。例えば、特許文献１には、ガラスシートの代替品となるプラスチックシートとして、メタクリル樹脂とフッ化ビニリデン樹脂とを含む透明シートが開示されている。
特開２０１３－２４４６０４号公報
　表示装置はその高い汎用性から多様な環境下で使用されている。プラスチックシートを含む表示装置を例えば高温高湿等の過酷な環境下で使用すると、樹脂の膨張や収縮に伴って反りが生じることがある。近年、表示装置の薄型化が望まれており、反りはより大きな問題となっている。本発明は、表示装置において好適に使用される、反りの生じにくい樹脂積層体を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するために、表示装置において好適に使用される樹脂積層体について詳細に検討を重ね、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明は、以下の好適な態様を包含する。
［１］中間層（Ａ）と該中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する樹脂積層体であって、
　該中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、１０～９０質量％の（メタ）アクリル樹脂及び９０～１０質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含み、該（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１００,０００～３００,０００であり、
　該熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が以下の関係を満たす、樹脂積層体。
　　ΔＬ＝｜ＬＢ－ＬＣ｜≦２０μｍ
　　ΔλＢＣ＝｜ΔλＢ－ΔλＣ｜≦０．１９×１０－４
　　ΔＴ＝｜ＴＢ‐ＴＣ｜≦４℃
［式中、ＬＢ及びＬＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値を表し、ΔλＢ及びΔλＣはそれぞれ次の式で表され、
　ΔλＢ＝｜λ’Ｂ－λＢ｜
　ΔλＣ＝｜λ’Ｃ－λＣ｜
　上記式において、λ’Ｂ及びλ’Ｃは、それぞれ、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（Ｉ）を表し、λＢ及びλＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間のアニール処理後の樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（ＩＩ）を表し、ＴＢ及びＴＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度を表す。］
［２］中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、３５～４５質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６５～５５質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含む、前記［１］に記載の樹脂積層体。
［３］中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量が、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて５０ｐｐｍ以下である、前記［１］又は［２］に記載の樹脂積層体。
［４］（メタ）アクリル樹脂が、
（ａ１）メタクリル酸メチルの単独重合体、及び／又は
（ａ２）重合体を構成する全構造単位に基づいて５０～９９.９質量％のメタクリル酸メチルに由来する構造単位、及び、０．１～５０質量％の下記式（１）で示される（メタ）アクリル酸エステルに由来する少なくとも１つの構造単位を含む共重合体である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の樹脂積層体。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 ［式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ１が水素原子のときＲ２は炭素数１～８のアルキル基を表し、Ｒ１がメチル基のときＲ２は炭素数２～８のアルキル基を表す。］
［５］フッ化ビニリデン樹脂はポリフッ化ビニリデンである、前記［１］～［４］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［６］フッ化ビニリデン樹脂のメルトマスフローレイトは、３.８ｋｇ荷重及び２３０℃の条件で測定して、０.１～４０ｇ／１０分である、前記［１］～［５］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［７］樹脂積層体の膜厚の平均値が１００～２０００μｍであり、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値がそれぞれ１０～２００μｍである前記［１］～［６］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［８］熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂のビカット軟化温度がそれぞれ１００～１６０℃である、前記［１］～［７］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［９］熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は（メタ）アクリル樹脂層又はポリカーボネート樹脂層である、前記［１］～［８］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［１０］熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）はポリカーボネート樹脂層であり、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて０．００５～２．０質量％の紫外線吸収剤を含む、前記［１］～［９］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［１１］熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて５０質量％以上の（メタ）アクリル樹脂を含む、前記［１］～［９］のいずれかに記載の樹脂積層体。
［１２］熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量が５０,０００～３００,０００である、前記［１１］に記載の樹脂積層体。
［１３］前記［１］～［１２］のいずれかに記載の樹脂積層体を含む表示装置。
［１４］前記［１］～［１２］のいずれかに記載の樹脂積層体及び偏光板が積層された樹脂積層体付き偏光板。
［１５］前記［１４］に記載の樹脂積層体付き偏光板を含む表示装置。
　本発明の樹脂積層体は、例えば高温高湿等の環境下で使用しても反りが生じにくく、表示装置等において好適に使用される。
実施例に使用した本発明の樹脂積層体の製造装置の概略図である。 本発明の樹脂積層体を含む液晶表示装置の好ましい一形態を示す断面模式図である。
　本発明の樹脂積層体は、中間層（Ａ）と該中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する。言い換えると、本発明の樹脂積層体は、熱可塑性樹脂層（Ｂ）／中間層（Ａ）／熱可塑性樹脂層（Ｃ）がこの順に積層された構成を少なくとも有する。
　中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、１０～９０質量％の（メタ）アクリル樹脂及び９０～１０質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含む。（メタ）アクリル樹脂の量が上記の下限より低い場合、十分な透明性が得られず、（メタ）アクリル樹脂の量が上記の上限より高い場合、十分な誘電率が得られない。フッ化ビニリデン樹脂の量が上記の下限より低い場合、十分な誘電率が得られず、フッ化ビニリデン樹脂の量が上記の上限より高い場合、耐久性や十分な透明性が得られない。
　中間層（Ａ）は、誘電率を高め、樹脂積層体の透明性を高めやすい観点から、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、３０～６０質量％の（メタ）アクリル樹脂及び７０～４０質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含むことが好ましく、３５～４５質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６５～５５質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含むことがより好ましく、３７～４５質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６３～５５質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含むことがさらにより好ましく、３８～４５質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６２～５５質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含むことが特に好ましく、３８～４３質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６２～５７質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含むことが極めて好ましい。
　本発明の樹脂積層体の中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル及び（メタ）アクリロニトリル等の（メタ）アクリルモノマーの単独重合体、２種以上の（メタ）アクリルモノマーの共重合体、（メタ）アクリルモノマーと（メタ）アクリルモノマー以外のモノマーとの共重合体などが挙げられる。なお、本明細書において、用語「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」又は「メタクリル」を意味する。
　（メタ）アクリル樹脂は、樹脂積層体の硬度、耐候性及び透明性を高めやすい観点から、メタクリル樹脂であることが好ましい。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステル（メタクリル酸アルキルとも言う）を主体とする単量体の重合体であり、例えば、メタクリル酸エステルの単独重合体（ポリアルキルメタクリレートとも言う）、２種以上のメタクリル酸エステルの共重合体、５０質量％以上のメタクリル酸エステルと５０質量％以下のメタクリル酸エステル以外の単量体との共重合体などが挙げられる。メタクリル酸エステルとメタクリル酸エステル以外の単量体との共重合体としては、光学特性及び耐候性を向上させやすい観点から、単量体の総量に対し、７０質量％以上のメタクリル酸エステルと３０質量％以下の他の単量体との共重合体が好ましく、９０質量％以上のメタクリル酸エステルと１０質量％以下の他の単量体との共重合体がより好ましい。
　メタクリル酸エステル以外の単量体としては、アクリル酸エステル、分子内に重合性の炭素－炭素二重結合を１個有する単官能単量体が挙げられる。
　単官能単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン及びビニルトルエン等のスチレン単量体；アクリロニトリル及びメタクリロニトリル等のシアン化アルケニル；アクリル酸；メタクリル酸；無水マレイン酸；Ｎ－置換マレイミド；などが挙げられる。
　（メタ）アクリル樹脂には、耐熱性の観点より、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド及びメチルマレイミド等のＮ－置換マレイミドが共重合されていてもよいし、分子鎖中（重合体中の主骨格中又は主鎖中ともいう）にラクトン環構造、グルタル酸無水物構造、若しくはグルタルイミド構造等が導入されていてもよい。
　（メタ）アクリル樹脂は、樹脂積層体の硬度、耐候性及び透明性を高めやすい観点から、具体的には、
（ａ１）メタクリル酸メチルの単独重合体、及び／又は
（ａ２）共重合体を構成する全構造単位に基づいて５０～９９.９質量％、好ましくは７０．０～９９．８質量％、より好ましくは８０．０～９９．７質量％のメタクリル酸メチルに由来する構造単位、及び、０．１～５０質量％、好ましくは０．２～３０質量％、より好ましくは０．３～２０質量％の下記式（１）で示される（メタ）アクリル酸エステルに由来する少なくとも１つの構造単位を含む共重合体であることが好ましい。ここで、各構造単位の含有量は、得られた重合体を熱分解ガスクロマトグラフィーにより分析し、各単量体に対応するピーク面積を測定することにより算出できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 ［式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ１が水素原子のときＲ２は炭素数１～８のアルキル基を表し、Ｒ１がメチル基のときＲ２は炭素数２～８のアルキル基を表す。］
　式（１）において、Ｒ１は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ1が水素原子のときＲ2は炭素数１～８のアルキル基を表し、Ｒ1がメチル基のときＲ2は炭素数２～８のアルキル基を表す。炭素数２～８のアルキル基としては、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、sec－ブチル基、tert－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基などが挙げられる。Ｒ２は、耐熱性の観点から、炭素数２～４のアルキル基であることが好ましく、エチル基であることがより好ましい。
　中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（以下、Ｍｗと記すことがある。）は１００,０００～３００,０００である。Ｍｗが上記の下限より低いと、高温高湿環境下に暴露したときの透明性が十分でなく、Ｍｗが上記の上限より高いと、樹脂積層体を製造する際の成膜性が得られない。（メタ）アクリル樹脂のＭｗは、高温高湿環境下に暴露したときの透明性を高めやすい観点から、１２０,０００以上であることが好ましく、１５０,０００以上であることがより好ましい。（メタ）アクリル樹脂のＭｗは、樹脂積層体を製造する際の成膜性の観点から、２５０,０００以下であることが好ましく、２００,０００以下であることがより好ましい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により測定される。
　（メタ）アクリル樹脂は、３.８ｋｇ荷重及び２３０℃の条件で測定して、通常０.１～２０ｇ／１０分、好ましくは０.２～５ｇ／１０分、より好ましくは０.５～３ｇ／１０分のメルトマスフローレイト（以下、ＭＦＲと記すことがある。）を有する。ＭＦＲは上記の上限以下であることが、得られる膜の強度を高めやすいため好ましく、上記の下限以上であることが、樹脂積層体の成膜性の観点から好ましい。ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０:１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に規定される方法に準拠して測定することができる。ポリ（メタクリル酸メチル）系の材料については、温度２３０℃及び荷重３.８０ｋｇ（３７.３Ｎ）の条件で測定することが、このＪＩＳに規定されている。
　（メタ）アクリル樹脂は、耐熱性の観点から、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１００℃以上、さらにより好ましくは１０２℃以上のビカット軟化温度（以下、ＶＳＴと記すことがある。）を有する。ＶＳＴの上限は、特に限定されないが、通常１５０℃以下である。ＶＳＴは、ＪＩＳ Ｋ ７２０６:１９９９に準拠し、これに記載のＢ５０法で測定することができる。ＶＳＴは、単量体の種類やその割合を調整することにより、上記の範囲に調整することができる。
　（メタ）アクリル樹脂は、上記の単量体を、懸濁重合、バルク重合等の公知の方法により重合させることにより、調製することができる。その際、適当な連鎖移動剤を添加することにより、ＭＦＲ、Ｍｗ、ＶＳＴなどを好ましい範囲に調整することができる。連鎖移動剤は、適宜の市販品を使用することができる。連鎖移動剤の添加量は、単量体の種類やその割合、求める特性等に応じて適宜決定すればよい。
　本発明の樹脂積層体の中間層（Ａ）に含まれるフッ化ビニリデン樹脂としては、フッ化ビニリデンの単独重合体、フッ化ビニリデンと他の単量体との共重合体が挙げられる。フッ化ビニリデン樹脂は、得られる樹脂積層体の透明性を高めやすい観点から、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル及びエチレンからなる群から選択される少なくとも１種の単量体とフッ化ビニリデンとの共重合体、及び／又は、フッ化ビニリデンの単独重合体（ポリフッ化ビニリデン）であることが好ましく、ポリフッ化ビニリデンであることがより好ましい。
　中間層（Ａ）に含まれるフッ化ビニリデン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１００,０００～５００,０００、より好ましくは１５０,０００～４５０,０００、さらにより好ましくは２００,０００～４５０,０００、特に好ましくは３５０,０００～４５０,０００である。Ｍｗが上記の下限以上であることが、本発明の樹脂積層体を高温高湿の環境下（例えば６０℃、相対湿度９０％）に暴露したときに、樹脂積層体の透明性を高めやすいため好ましい。また、Ｍｗが上記の上限以下であることが、樹脂積層体の成膜性を高めやすいため好ましい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により測定される。
　フッ化ビニリデン樹脂は、３.８ｋｇ荷重及び２３０℃の条件で測定して、好ましくは０.１～４０ｇ／１０分、より好ましくは０.１～３０ｇ／１０分、さらにより好ましくは０.１～２５ｇ／１０分のメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）を有する。ＭＦＲは、より好ましくは０.２ｇ／１０分以上であり、さらにより好ましくは０.５ｇ／１０分以上である。また、ＭＦＲは、より好ましくは２０ｇ／１０分以下であり、さらにより好ましくは５ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは２ｇ／１０分以下である。ＭＦＲが上記の上限以下であることが、樹脂積層体を長期間使用したときの透明性の低下を抑制しやすいため好ましい。ＭＦＲが上記の下限以上であることが、樹脂積層体の成膜性を高めやすいため好ましい。ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０:１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に規定される方法に準拠して測定することができる。
　フッ化ビニリデン樹脂は、工業的には、懸濁重合法又は乳化重合法により製造される。懸濁重合法は、水を媒体とし、単量体を分散剤で媒体中に液滴として分散させ、単量体中に溶解した有機過酸化物を重合開始剤として重合させることにより実施され、１００～３００μｍの粒状の重合体が得られる。懸濁重合物は、乳化重合物に比較し製造工程が簡単で、粉体の取扱性に優れ、また乳化重合物のようにアルカリ金属を含む乳化剤や塩析剤を含まないため好ましい。
　フッ化ビニリデン樹脂は、市販品を使用してもよい。好ましい市販品の例としては、株式会社クレハの「ＫＦポリマー（登録商標）Ｔ#１３００、Ｔ＃１１００、Ｔ＃１０００、Ｔ#８５０、Ｗ＃８５０、Ｗ＃１０００、Ｗ＃１１００及びＷ＃１３００」、Solvay社製の「ＳＯＬＥＦ（登録商標）６０１２、６０１０及び６００８」が挙げられる。
　中間層（Ａ）は、（メタ）アクリル樹脂及びフッ化ビニリデン樹脂とは異なる他の樹脂をさらに含んでもよい。他の樹脂を含有する場合、樹脂積層体の透明性を著しく損なわない限り、その種類は特に限定されない。樹脂積層体の硬度及び耐候性の観点から、他の樹脂の量は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、１５質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることがさらにより好ましい。他の樹脂としては、例えばポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、アクリルニトリル‐スチレン共重合体、メタクリル酸メチル－スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。中間層（Ａ）が他の樹脂をさらに含んでもよいが、透明性の観点からは、他の樹脂の量は１質量％以下であることが好ましく、中間層（Ａ）に含まれる樹脂が（メタ）アクリル樹脂及びフッ化ビニリデン樹脂のみであることがより好ましい。
　中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量は、中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下、さらにより好ましくは１０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１ｐｐｍ以下である。中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量が上記の上限以下であることが、樹脂積層体を高温高湿環境下で長期間使用したときの透明性の低下を抑制しやすいため好ましい。中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量の下限値は０であり、樹脂積層体の透明性の低下を抑制しやすい観点からは、実質的に含まれないことが極めて好ましい。ここで、中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂及び／又はフッ化ビニリデン樹脂中には、製造工程で使用した微量の乳化剤等が残留する。そのため、残留する乳化剤に由来してナトリウムやカリウムなどのアルカリ金属が、例えば０．０５ｐｐｍ以上、中間層（Ａ）に含まれる。特に中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂及び／又はフッ化ビニリデン樹脂が乳化重合により得たものである場合、樹脂中に残留する乳化剤の量が多くなり、中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量も高くなる。樹脂積層体の透明性の低下を抑制しやすい観点からは、中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂及びフッ化ビニリデン樹脂として、アルカリ金属の含有量が少ない樹脂を使用することが好ましい。
　樹脂中のアルカリ金属の含有量を上記範囲内にするためには、樹脂の重合の際にアルカリ金属を含む化合物の使用量を減らすか、重合後の洗浄工程を増やしてアルカリ金属を含む化合物を除去すればよい。アルカリ金属の含有量は、例えば、誘導結合プラズマ質量分析法（ＩＣＰ／ＭＳ）により求めることができる。誘導結合プラズマ質量分析法としては、例えば、測定するサンプルペレットを、高温灰化融解法、高温灰化酸溶解法、Ｃａ添加灰化酸溶解法、燃焼吸収法、低温灰化酸溶解法などの適宜の方法により、サンプルを灰化し、これを酸に溶解にさせ、この溶解液を定容して誘導結合プラズマ質量分析法でアルカリ金属の含有量を測定すればよい。
　本発明の樹脂積層体は、中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する。熱可塑性樹脂層（Ｂ）と熱可塑性樹脂層（Ｃ）とは、同一の層であってもよいし、互いに異なる層であってもよい。
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含む。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、成形加工性を高めやすい観点から、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらにより好ましくは８０質量％以上の熱可塑性樹脂を含む。熱可塑性樹脂の量の上限は、１００質量％である。熱可塑性樹脂としては、（メタ）アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィン樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）と中間層（Ａ）との接着性を高めやすい観点から、（メタ）アクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、同一の熱可塑性樹脂を含んでもよいし、互いに異なる熱可塑性樹脂を含んでもよい。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、同一の熱可塑性樹脂を含むことが、樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から好ましい。
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂は、樹脂積層体の耐熱性の観点から、ＪＩＳ Ｋ ７２０６：１９９９に準拠して測定して、好ましくは１００～１６０℃、より好ましくは１０２～１５５℃、さらにより好ましくは１０２～１５２℃であるビカット軟化温度を有する。ここで、上記のビカット軟化温度は、熱可塑性樹脂層が１種の熱可塑性樹脂を含む場合は、その樹脂のビカット軟化温度であり、熱可塑性樹脂層が２種以上の熱可塑性樹脂を含む場合は、複数の熱可塑性樹脂の混合物のビカット軟化温度である。
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、熱可塑性樹脂層の強度や弾性等を高める目的で、熱可塑性樹脂以外の他の樹脂（例えばフィラーや樹脂粒子などの熱硬化性樹脂）をさらに含んでもよい。この場合、他の樹脂の量は、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、さらにより好ましくは２０質量％以下である。他の樹脂の量の下限は０質量％である。
　本発明の樹脂積層体において熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、以下の関係を満たす。
　　ΔＬ＝｜ＬＢ－ＬＣ｜≦２０μｍ
［式中、ＬＢ及びＬＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値を表す。］
　ΔＬは、本発明の樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から、１７μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることがより好ましい。ΔＬは、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値の差を意味し、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のそれぞれの膜厚を調整することによりΔＬを上記範囲内にすることができる。ここで、熱可塑性樹脂層の膜厚は、マイクロスコープ（例えばマイクロ・スクェア株式会社製のマイクロスコープ）を用いて測定される。上記測定を熱可塑性樹脂層の任意の１０点において行って得た値の平均値を膜厚の平均値とする。なお、ΔＬは絶対値であるため、その下限値は０μｍである。
　本発明の樹脂積層体において熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）はさらに、以下の関係を満たす。
　　ΔλＢＣ＝｜ΔλＢ－ΔλＣ｜≦０．１９×１０－４
［式中、ΔλＢ及びΔλＣはそれぞれ下記の式で表され、下記の式中、λ’Ｂ及びλ’Ｃは、それぞれ、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（Ｉ）を表し、λＢ及びλＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間のアニール処理後の樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（ＩＩ）を表す。］
　　ΔλＢ＝｜λ’Ｂ－λＢ｜
　　ΔλＣ＝｜λ’Ｃ－λＣ｜
　本明細書におけるλ’Ｂ及びλ’Ｃに関し、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（Ｉ）は、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）又は（Ｃ）の波長５９０ｎｍにおける位相差（Ｒ）を自動複屈折計（例えば王子計測株式会社製「ＫＯＢＲＡ－ＣＣＤ」）を用いて測定し、得られた位相差から、次の式により算出される複屈折（λ）である。
　　λ＝Ｒ／Ｌ
［式中、λは複屈折を表し、Ｒは波長５９０ｎｍにおける位相差を表し、Ｌは位相差測定用試料の短辺の長さ（ｎｍ）を表す。］
　本明細書におけるλＢ及びλＣに関し、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間のアニール処理後の樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（ＩＩ）は、アニール処理後の樹脂積層体を用いて、熱可塑性樹脂層（Ｂ）又は（Ｃ）の波長５９０ｎｍにおける位相差（Ｒ）を自動複屈折計（例えば王子計測株式会社製「ＫＯＢＲＡ－ＣＣＤ」）を用いて測定し、得られた位相差から、下記の式により算出される複屈折（λ）である。なお、上記アニール処理は、樹脂積層体を、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間放置する処理であり、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度が互いに異なる場合には、高い方のビカット軟化温度より２５℃低い温度でアニール処理を行う。
　　λ＝Ｒ／Ｌ
［式中、λは複屈折を表し、Ｒは波長５９０ｎｍにおける位相差を表し、Ｌは位相差測定用試料の短辺の長さ（ｎｍ）を表す。］
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が（メタ）アクリル樹脂層である本発明の一態様において、ΔλＢ及びΔλＣはそれぞれ、本発明の樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から、０．１６×１０－４以下であることが好ましく、０．１５×１０－４以下であることがより好ましい。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）がポリカーボネート樹脂層である本発明の別の一態様において、ΔλＢ及びΔλＣはそれぞれ、同様の観点から、０．６１×１０－４以下であることが好ましく、０．６０×１０－４以下であることがより好ましい。ΔλＢ及びΔλＣは、それぞれ、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の複屈折（Ｉ）と、樹脂積層体に上記アニール処理を施すことにより、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）において成形時に生じた配向固有複屈折を取り除いた後で測定した熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の複屈折（ＩＩ）との差を意味する。この差が大きいことは、各層を成形する際に生じる樹脂の高分子配列の歪みが大きいことを表す。ΔλＢ及びΔλＣは、樹脂積層体の製造時の冷却速度を調整することにより、上記範囲内にすることができる。なお、ΔλＢ及びΔλＣは絶対値であるため、その下限値は０である。
　ΔλＢＣは、本発明の樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から、０．１８×１０－４以下であることが好ましい。ΔλＢＣは、熱可塑性樹脂層（Ｂ）における複屈折（ＩＩ）と複屈折（Ｉ）の差から、熱可塑性樹脂層（Ｃ）における複屈折（ＩＩ）と複屈折（Ｉ）の差を引いた絶対値でありこの値が大きいことは、成形加工時に生じる歪みの程度の違いが熱可塑性樹脂層（Ｂ）と熱可塑性樹脂層（Ｃ）との間で大きいことを表す。ΔλＢＣは、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる樹脂の種類や量、冷却速度を調整することにより、上記範囲内にすることができる。ΔλＢＣは絶対値であるため、その下限値は０である。
　樹脂積層体が高分子配列の歪みが特定の範囲内である熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）を有することが、本発明の樹脂積層体を高温高湿等の条件下で使用しても反りが生じにくい一因であると考えられる。
　本発明の樹脂積層体において熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）はさらに、以下の関係を満たす。
　　ΔＴ＝｜ＴＢ‐ＴＣ｜≦４℃
［式中、ＴＢ及びＴＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度を表す。］
　ΔＴは、本発明の樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から、３℃以下であることが好ましく、２℃以下であることがより好ましく、１℃以下であることがさらにより好ましく、０℃であることが極めて好ましい。ΔＴは、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度の差を意味し、この差が大きいことは、歪みの緩和速度の差が大きいことを表す。ΔＴは熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる樹脂の種類や組成を調整することにより上記範囲内にすることができる。ここで、熱可塑性樹脂層のビカット軟化温度は、ＪＩＳ Ｋ ７２０６：１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチック－ビカット軟化温度（ＶＳＴ）試験方法」に規定のＢ５０法に準拠して測定される。ビカット軟化温度は、ヒートディストーションテスター（例えば、株式会社安田精機製作所製「１４８－６連型」）を用いて測定することができる。測定は、各原料を３ｍｍ厚にプレス成形した試験片を用いて行ってよい。なお、ΔＴは絶対値であるため、その下限値は０である。
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、成形加工性が良好であり、中間層（Ａ）との密着性を高めやすい観点から、好ましくは（メタ）アクリル樹脂層又はポリカーボネート樹脂層である。
　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が（メタ）アクリル樹脂層である本発明の一態様について以下に説明する。この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は１種以上の（メタ）アクリル樹脂を含む。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、表面硬度の観点から、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらにより好ましくは７０質量％以上の（メタ）アクリル樹脂を含む。
　（メタ）アクリル樹脂としては、中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂について記載した樹脂が挙げられる。中間層（Ａ）について記載した好ましい（メタ）アクリル樹脂は、特記しない限り、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂としても同様に好ましい。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂と、中間層（Ａ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂とは同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、成形加工性が良好であり、力学強度を高めやすい観点から、好ましくは５０,０００～３００,０００であり、より好ましくは７０,０００～２５０,０００である。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により測定される。
　この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）はさらに、１種以上の（メタ）アクリル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含んでもよい。（メタ）アクリル樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、（メタ）アクリル樹脂と相溶する熱可塑性樹脂が好ましい。具体的には、メタクリル酸メチル－スチレン－無水マレイン酸共重合体（例えば電気化学工業製「レジスファイ」）やメタクリル酸メチル－メタクリル酸共重合体（例えばアルケマ製「アルトグラスＨＴ１２１」）、ポリカーボネート樹脂が挙げられる。（メタ）アクリル樹脂以外の熱可塑性樹脂は、耐熱性の観点から、ＪＩＳ Ｋ ７２０６:１９９９に準拠して測定して好ましくは１１５℃以上、より好ましくは１１７℃以上、さらにより好ましくは１２０℃以上のビカット軟化温度を有することが好ましい。なお、耐熱性及び表面硬度の観点から、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、実質的にフッ化ビニリデン樹脂を含まないことが好ましい。
　この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の鉛筆硬度は、耐傷つき性を高める観点から、ＨＢ以上であることが好ましく、Ｆ以上であることがより好ましく、Ｈ以上であることがさらにより好ましい。
　次に、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）がポリカーボネート樹脂層である本発明の別の一態様について以下に説明する。この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は１種以上のポリカーボネート樹脂を含む。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、耐衝撃性の観点から、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらにより好ましくは８０質量％以上のポリカーボネート樹脂を含む。
　ポリカーボネート樹脂としては、例えば、種々のジヒドロキシジアリール化合物とホスゲンとを反応させるホスゲン法、又は、ジヒドロキシジアリール化合物とジフェニルカーボネート等の炭酸エステルとを反応させるエステル交換法によって得られる重合体が挙げられ、具体的には、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）から製造されたポリカーボネート樹脂が挙げられる。
　上記ジヒドロキシジアリール化合物としては、ビスフェノールＡの他に、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル－３－メチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３－第三ブチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－ブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジクロロフェニル）プロパンのようなビス（ヒドロキシアリール）アルカン類、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンのようなビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類、４，４′－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４′－ジヒドロキシ－３，３′－ジメチルジフェニルエーテルのようなジヒドロキシジアリールエーテル類、４，４′－ジヒドロキシジフェニルスルフィドのようなジヒドロキシジアリールスルフィド類、４，４′－ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４′－ジヒドロキシ－３，３′－ジメチルジフェニルスルホキシドのようなジヒドロキシジアリールスルホキシド類、４，４′－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４′－ジヒドロキシ－３，３′－ジメチルジフェニルスルホンのようなジヒドロキシジアリールスルホン類が挙げられる。
　これらは単独又は２種以上を混合して使用されるが、これらの他に、ピペラジン、ジピペリジルハイドロキノン、レゾルシン、４，４′－ジヒドロキシジフェニル等を混合して使用してもよい。
　さらに、上記のジヒドロキシアリール化合物と以下に示すような３価以上のフェノール化合物を混合使用してもよい。３価以上のフェノールとしてはフロログルシン、４，６－ジメチル－２，４，６－トリ－（４－ヒドロキシフェニル）－ヘプテン、２，４，６－ジメチル－２，４，６－トリ－（４－ヒドロキシフェニル）－ヘプタン、１，３，５－トリ－（４－ヒドロキシフェニル）－ベンゾール、１，１，１－トリ－（４－ヒドロキシフェニル）－エタン及び２，２－ビス－〔４，４－（４，４′－ジヒドロキシジフェニル）－シクロヘキシル〕－プロパンなどが挙げられる。
　上記ポリカーボネート樹脂以外のポリカーボネート樹脂として、イソソルバイトと芳香族ジオールから合成されるポリカーボネートが挙げられる。該ポリカーボネートの例として、三菱化学製「ＤＵＲＡＢＩＯ（商標登録）」が挙げられる。
　ポリカーボネート樹脂として市販品を使用してもよく、例えば、住化スタイロンポリカーボネート株式会社製「カリバー（登録商標）301-4、301-10、301-15、301-22、301-30、301-40、SD2221W、SD2201W、TR2201」などが挙げられる。
　この態様において、ポリカーボネート樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、耐衝撃性及び成形加工性を高めやすい観点から、好ましくは２０，０００～７０，０００であり、より好ましくは２５，０００～６０，０００である。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により測定される。
　この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれるポリカーボネート樹脂は、温度３００℃及び荷重１.２ｋｇの条件で測定して、好ましくは３～１２０ｃｍ３／１０分、より好ましくは３～８０ｃｍ３／１０分、さらにより好ましくは４～４０ｃｍ３／１０分、特に好ましくは１０～４０ｃｍ３／１０分のメルトボリュームレイト（以下、ＭＶＲとも言う。）を有する。ＭＶＲが上記の下限より高いと、流動性が十分高く、溶融共押出成形などにおいて成形加工しやすく、外観不良が生じにくいため好ましい。ＭＶＲが上記の上限より低いと、ポリカーボネート樹脂層の強度等の機械特性を高めやすいため好ましい。ＭＶＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠し、１.２ｋｇの荷重下、３００℃の条件にて測定することができる。
　この態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、さらに、１種以上のポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂を含んでよい。ポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂と相溶する熱可塑性樹脂が好ましく、（メタ）アクリル樹脂がより好ましく、芳香環又はシクロオレフィンを構造中に有するメタクリル樹脂がさらにより好ましい。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）がポリカーボネート樹脂及び上記の（メタ）アクリル樹脂を含有することが、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の表面硬度を、ポリカーボネート樹脂のみを含む場合と比較してより高くすることができるため好ましい。
　本発明の樹脂積層体における中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の少なくとも１つの層は、本発明の効果を阻害しない範囲で、一般的に用いられる各種の添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、発泡剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、難燃剤、離型剤、重合抑制剤、難燃助剤、補強剤、核剤、ブルーイング剤等の着色剤などが挙げられる。
　着色剤としては、アントラキノン骨格を有する化合物、フタロシアニン骨格を有する化合物などを挙げることができる。これらの中でも、アントラキノン骨格を有する化合物が、耐熱性の観点から好ましい。
　中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の少なくとも１つの層が着色剤をさらに含む場合、各層における着色剤の含有量は、目的、着色剤の種類等に応じて適宜選択することができる。着色剤としてブルーイング剤を用いる場合、その含有量は、ブルーイング剤を含有する各層に含まれる全樹脂に基づいて、０．０１～１０ｐｐｍ程度とすることができる。この含有量は、好ましくは０．０１ｐｐｍ以上、より好ましくは０．０５ｐｐｍ以上、さらにより好ましくは０．１ｐｐｍ以上であり、また好ましくは７ｐｐｍ以下、より好ましくは５ｐｐｍ以下、さらにより好ましくは４ｐｐｍ以下、特に好ましくは３ｐｐｍ以下である。ブルーイング剤は、公知のものを適宜使用することができ、例えば、それぞれ商品名でマクロレックス（登録商標）ブルーＲＲ（バイエル社製）、マクロレックス（登録商標）ブルー３Ｒ（バイエル社製）、Sumiplast（登録商標） Viloet B（住化ケムテックス社製）及びポリシンスレン（登録商標）ブルーＲＬＳ（クラリアント社製）、Diaresin Violet D、Diaresin Blue G、Diaresin Blue N（以上、三菱化学株式会社製）が挙げられる。
　紫外線吸収剤としては、特に限定されず、従来公知の種々の紫外線吸収剤を使用してよい。例えば、２００～３２０ｎｍ又は３２０～４００ｎｍに吸収極大を有する紫外線吸収剤が挙げられる。具体的には、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾエート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤が挙げられる。紫外線吸収剤として、これらの紫外線吸収剤の１種を単独で、又は、２種以上を組み合わせて使用してよい。２００～３２０ｎｍに吸収極大を有する少なくとも１種の紫外線吸収剤と、３２０～４００ｎｍに吸収極大を有する少なくとも１種の紫外線吸収剤とを併用することも、より効果的に紫外線によるダメージを防御できる観点から好ましい。紫外線吸収剤として市販品を使用してもよく、例えばケミプロ化成株式会社製の「Ｋｅｍｉｓｏｒｂ１０２」（２，４－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－６－（２－ヒドロキシ－４－Ｎ-オクチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン）（吸光度０．１）、株式会社ＡＤＥＫＡ製の「アデカスタブＬＡ－Ｆ７０」（２,４,６－トリス（２－ヒドロキシ－４－ヘキシロキシ－３－メチルフェニル）－１，３，５－トリアジン）（吸光度０．６）、「アデカスタブＬＡ－３１、ＬＡ－３１ＲＧ、ＬＡ－３１Ｇ」（２，２′－メチレンビス（４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール）（吸光度０．２）、株式会社ＡＤＥＫＡ製の「アデカスタブＬＡ－４６」（２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－（２－（２－エチルヘキサノイロキシ）エトキシ）フェノール）（吸光度０．０５）又はＢＡＳＦジャパン株式会社製の「チヌビン１５７７」（２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン）（吸光度０．１）などが挙げられる。例示した紫外線吸収剤の吸光度は、３８０ｎｍにおける吸光度である。これは、１０ｍｇ／Ｌの濃度で紫外線吸収剤をクロロホルムに溶解させ、分光光度計（例えばＨＩＴＡＣＨＩ製分光光度計Ｕ－４１００）を用いて測定することができる。
　中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の少なくとも１つの層が紫外線吸収剤をさらに含む場合、各層における紫外線吸収剤の含有量は、目的、紫外線吸収剤の種類等に応じて適宜選択してよい。例えば、紫外線吸収剤の含有量は、紫外線吸収剤を含有する各層に含まれる全樹脂に基づいて、０．００５～２．０質量％程度とすることができる。紫外線吸収剤の含有量は、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０２質量％以上、さらにより好ましくは０．０３質量％以上である。また、紫外線吸収剤の含有量は、好ましくは１．５質量％以下、より好ましくは１．０質量％以下である。紫外線吸収剤の含有量が上記の下限以上であることが、紫外線吸収効果を高めやすい観点から好ましく、上記の上限以下であることが、樹脂積層体の色目（例えば黄色度ＹＩ）の変化を防止しやすいため好ましい。例えば上記市販品である「アデカスタブＬＡ－３１、ＬＡ－３１ＲＧ、ＬＡ－３１Ｇ」を上記の量で使用することが好ましい。
　本発明の別の一態様において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が、ポリカーボネート樹脂層であり、各熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて０．００５～２．０質量％の紫外線吸収剤を含むことが、耐光性に優れる樹脂積層体を得やすいため好ましい。
　本発明の樹脂積層体は、樹脂積層体の膜厚の平均値が１００～２０００μｍであり、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値がそれぞれ１０～２００μｍであることが、本発明の樹脂積層体の反りを抑制しやすい観点から好ましい。
　本発明の樹脂積層体の膜厚の平均値は、樹脂積層体の剛性の観点から、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上、さらにより好ましくは３００μｍ以上である。また、透明性の観点から、好ましくは２０００μｍ以下、より好ましくは１５００μｍ以下、さらにより好ましくは１０００μｍ以下である。樹脂積層体の膜厚は、デジタルマイクロメーターにより測定される。上記測定を樹脂積層体の１０点において行った平均値を膜厚の平均値とする。
　本発明の樹脂積層体において、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値は、表面硬度を高めやすい観点から、それぞれ、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、さらにより好ましくは５０μｍ以上である。また、誘電率の観点からは、それぞれ、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１７５μｍ以下、さらにより好ましくは１５０μｍ以下である。熱可塑性樹脂層の膜厚の平均値の測定方法は、上記に述べたとおりである。
　本発明の樹脂積層体において、中間層（Ａ）の膜厚の平均値は、誘電率の観点から、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上、さらにより好ましくは３００μｍ以上である。また、透明性の観点から、好ましくは１５００μｍ以下、より好ましくは１２００μｍ以下、さらにより好ましくは１０００μｍ以下である。中間層（Ａ）の膜厚の平均値は、熱可塑性樹脂層の膜厚の平均値の測定と同様の方法で測定することができる。
　本発明の樹脂積層体は、タッチパネル等の表示装置において使用するに十分な機能を得る観点から、好ましくは３.５以上、より好ましくは４．０以上、さらにより好ましくは４．１以上の誘電率を有する。誘電率の上限値は特に限定されないが、通常２０である。誘電率は、本発明の樹脂積層体の中間層（Ａ）に含まれるフッ化ビニリデン樹脂の種類や量を調整したり、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネートなどの高誘電率化合物を添加することにより、上記の範囲に調整することができる。誘電率は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１：１９９５に準拠し、本発明の樹脂積層体を２３℃で相対湿度５０％の環境下に２４時間静置し、この環境下で、自動平衡ブリッジ法にて、３Ｖ、１００ｋＨｚで測定した値である。測定には、市販の機器を使用してよく、例えば、アジレント・テクノロジー株式会社製の「precision LCR meter HP4284A」を使用してよい。
　本発明の樹脂積層体は、目視で観察した場合に透明であることが好ましい。具体的には、本発明の樹脂積層体は、ＪＩＳ Ｋ７３６１-１:１９９７に準拠して測定して好ましくは８５％以上、より好ましくは８８％以上、さらにより好ましくは９０％以上の全光線透過率（Ｔｔ）を有する。全光線透過率の上限は１００％である。６０℃で相対湿度９０％の環境下に１２０時間暴露後の樹脂積層体がなお、上記の範囲の全光線透過率を有することが好ましい。
　本発明の樹脂積層体は、６０℃で相対湿度９０％の環境下に１２０時間暴露後の樹脂積層体を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定して、好ましくは２.０％以下、より好ましくは１.８％以下、さらにより好ましくは１.５％以下のヘーズ（曇価）を有する。また、本発明の樹脂積層体は、６０℃で相対湿度９０％の環境下に１２０時間暴露後の樹脂積層体を用いて、ＪＩＳ Ｚ ８７２２：２００９に従って測定して、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．４以下、さらにより好ましくは１．３以下の黄色度（Yellow Index：ＹＩ値）を有する。上記のヘーズ及び黄色度を有する本発明の樹脂積層体は、高温高湿等の環境下で使用しても反りが生じにくいことに加えて、透明性を維持し、黄色化を抑制しやすいことから好ましい。
　本発明の樹脂積層体は、中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の他に、さらに、少なくとも１つの機能層を有してよい。機能層は、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び／又は（Ｃ）の、中間層（Ａ）とは反対側の表面に存在することが好ましい。機能層としては、例えばハードコート層、反射防止層、防眩層、帯電防止層及び指紋防止層などが挙げられる。これらの機能層は、粘着剤層を介して本発明の樹脂積層体に積層されていてもよいし、コーティングにより積層されたコーティング層であってもよい。機能層として、例えば特開２０１３－８６２７３号公報に記載されているような硬化被膜を用いてもよい。機能層は、例えば、ハードコート層、防眩層、帯電防止層及び指紋防止層からなる群から選択される少なくとも１つの機能層の片面又は両面に、コート法、スパッタ法、真空蒸着法等により反射防止層がさらにコーティングされた層であってもよいし、上記少なくとも１つの機能層の片面又は両面に反射防止性のシートが貼合された層であってもよい。
　機能層の厚みは、各機能層の目的に応じて適宜選択してよいが、機能を発現しやすい観点から好ましくは１μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、さらにより好ましくは５μｍ以上であり、機能層の割れを防止しやすい観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらにより好ましくは７０μｍ以下である。
　本発明の樹脂積層体は、中間層（Ａ）を与える樹脂組成物（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）をそれぞれ与える樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）から製造することができる。なお、本明細書において、樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）は、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）を与える樹脂を少なくとも含んでいればよく、樹脂と任意の添加剤などの２種以上の成分を含む組成物であってもよいし、単に１種類の樹脂であってもよい。
　樹脂組成物（Ａ）は、（メタ）アクリル樹脂とフッ化ビニリデン樹脂とを、通常、混練することにより得られる。混練は、例えば、１５０～３５０℃の温度にて、１０～１０００／秒の剪断速度で溶融混練する工程を含む方法により実施できる。
　溶融混練を行う際の温度は、１５０℃以上であることが、樹脂を十分に溶融させることができるため好ましく、３５０℃以下であることが、樹脂の熱分解を抑制しやすいため好ましい。さらに、溶融混練を行う際の剪断速度が１０／秒以上であることが、樹脂を十分に混練しやすいため好ましく、１０００／秒以下であることが、樹脂の分解を抑制しやすいため好ましい。
　各成分がより均一に混合された樹脂組成物を得るために、溶融混練は、好ましくは１８０～３００℃、より好ましくは２００～３００℃の温度で行われ、好ましくは２０～７００／秒、より好ましくは３０～５００／秒の剪断速度で行われる。
　溶融混練に用いる機器としては、通常の混合機や混練機を用いることができる。具体的には、一軸混練機、二軸混練機、他軸押出機、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールミルなどが挙げられる。また、剪断速度を上記範囲内で大きくする場合には、高剪断加工装置等を使用してもよい。
　樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）も、樹脂組成物（Ａ）と同様にして、例えば上記の温度及び剪断速度下での溶融混練等により製造することができる。また、例えば熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が１種類の熱可塑性樹脂を含む場合、予め溶融混練することなく、後述する溶融押出を行い樹脂積層体を製造してもよい。
　中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が添加剤を含有する場合、添加剤は各層に含まれる樹脂にあらかじめ含まれていてもよく、樹脂の溶融混練の際に添加してもよく、樹脂を溶融混練後に添加してもよく、樹脂組成物を用いて樹脂積層体を作製する際に添加してもよい。
　中間層（Ａ）と、中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する本発明の樹脂積層体は、例えば溶融押出成形法、溶液流延製膜法、熱プレス法、射出成形法などにより樹脂組成物（Ａ）～（Ｃ）から各層（Ａ）～（Ｃ）を別々に作製し、これらを例えば粘着剤や接着剤を介して貼合することにより製造してもよいし、樹脂組成物（Ａ）～（Ｃ）を溶融共押出成形により積層一体化させることにより製造してもよい。貼合により樹脂積層体を製造する場合、各層の作製に射出成形法及び溶融押出成形法を用いることが好ましく、溶融押出成形法を用いることがより好ましい。本発明の樹脂積層体は、樹脂組成物（Ａ）～（Ｃ）を溶融共押出成形することにより製造することが、貼合により製造された樹脂積層体と比較して、通常、二次成形しやすい樹脂積層体が得られるため好ましい。
　溶融共押出成形は、例えば、樹脂組成物（Ａ）と樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）とを、２基又は３基の一軸又は二軸の押出機に、別々に投入して各々溶融混練した後、フィードブロックダイやマルチマニホールドダイ等を介して、樹脂組成物（Ａ）から形成される中間層（Ａ）と熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを積層一体化し、押出す成形法である。樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）が同一の組成物である場合、１つの押出機内で溶融混練させた１つの組成物をフィードブロックダイ等を介して２つに分けて、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）を形成させてもよい。得られた樹脂積層体は、例えば、ロールユニット等により冷却、固化されることが好ましい。
　本発明の樹脂積層体は、上記のようにして製造した積層体から切り出して得た、例えば幅５００～３０００ｍｍ、長さ５００～３０００ｍｍの大きさを有する樹脂積層体の形態で流通される。
　本発明の樹脂積層体は、さまざまな表示装置において使用することができる。表示装置とは、表示素子を有する装置であり、発光源として発光素子又は発光装置を含む。表示装置としては、液晶表示装置、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置、無機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置、タッチパネル表示装置、電子放出表示装置（例えば電場放出表示装置（ＦＥＤ）、表面電界放出表示装置（ＳＥＤ））、電子ペーパー（電子インクや電気泳動素子を用いた表示装置）、プラズマ表示装置、投射型表示装置（例えばグレーティングライトバルブ（ＧＬＶ）表示装置、デジタルマイクロミラーデバイス（ＤＭＤ）を有する表示装置）及び圧電セラミックディスプレイなどが挙げられる。液晶表示装置は、透過型液晶表示装置、半透過型液晶表示装置、反射型液晶表示装置、直視型液晶表示装置及び投写型液晶表示装置などのいずれをも含む。これらの表示装置は、２次元画像を表示する表示装置であってもよいし、３次元画像を表示する立体表示装置であってもよい。本発明の樹脂積層体はこれら表示装置において、例えば前面板又は透明電極として、好適に使用される。
　本発明の樹脂積層体をタッチパネル等における透明電極として使用する場合、本発明の樹脂積層体の少なくとも一方の表面に透明導電膜を形成させて透明導電シートを製造し、該透明導電シートから透明電極を製造することができる。
　本発明の樹脂積層体の少なくとも一方の表面に透明導電膜を形成させる方法としては、本発明の樹脂積層体の表面に透明導電膜を直接形成させてもよいし、予め透明導電膜が形成されたプラスチックフィルムを本発明の樹脂積層体の表面に積層させてもよい。
　予め透明導電膜が形成されたプラスチックフィルムのフィルム基材としては、透明なフィルムであって透明導電膜を形成することができる基材であれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリアミド、これらの混合物又は積層物等が挙げられる。また、透明導電膜を形成させる前に、表面硬さの改良、ニュートンリングの防止、帯電防止性の付与などを目的として、上記フィルムにコーティングを施しておいてもよい。
　予め透明導電膜が形成されたフィルムを本発明の樹脂積層体の表面に積層する方法は、気泡等がなく、均一で、透明なシートが得られる方法であればいかなる方法でもよい。常温、加熱、紫外線又は可視光線により硬化する接着剤を使用して積層する方法を用いてもよいし、透明な粘着テープにより貼り合わせてもよい。
　透明導電膜の成膜方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、イオンプレーティング法、スプレー法等が知られており、必要とする膜厚に応じて、これらの方法を適宜用いることができる。
　スパッタリング法の場合、例えば、酸化物ターゲットを用いた通常のスパッタリング法、金属ターゲットを用いた反応性スパッタリング法等が用いられる。この時、反応性ガスとして、酸素、窒素等を導入したり、オゾン添加、プラズマ照射、イオンアシスト等の手段を併用したりしてもよい。また、必要により、基板に直流、交流、高周波等のバイアスを印加してもよい。透明導電膜に使用する透明導電性の金属酸化物としては、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛、インジウム－スズ複合酸化物、スズ－アンチモン複合酸化物、亜鉛－アルミニウム複合酸化物、インジウム－亜鉛複合酸化物等が挙げられる。これらのうち、環境安定性や回路加工性の観点から、インジウム－スズ複合酸化物（ＩＴＯ）が好適である。
　また、透明導電膜を形成する方法として、透明導電性被膜を形成することができる各種の導電性高分子を含むコーティング剤を本発明の樹脂積層体の表面に塗布し、熱又は紫外線等の電離放射線を照射することによりコーティングを硬化させる方法等も適用できる。導電性高分子としては、ポリチオフェン、ポリアニリン、ポリピロール等が知られており、これらの導電性高分子を用いることができる。
　透明導電膜の厚さとしては、特に限定されるものではないが、透明導電性の金属酸化物を使用する場合、通常５０～２０００Å、好ましくは７０～０００Åである。この範囲であれば導電性及び透明性の両方に優れる。
　透明導電シートの厚さは特に限定されるものではなく、ディスプレイの製品仕様の求めに応じた最適の厚さを選択することができる。
　本発明の樹脂積層体をディスプレイパネル面板として使用し、本発明の樹脂積層体から製造した透明導電シートをタッチスクリーン等の透明電極として使用し、タッチセンサーパネルを製造することができる。具体的には、本発明の樹脂積層体をタッチスクリーン用ウインドウシートとして使用し、透明導電シートを抵抗膜方式や静電容量方式のタッチスクリーンの電極基板として使用することができる。このタッチスクリーンを液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置等の前面に配置することでタッチスクリーン機能を有する外付型のタッチセンサーパネルが得られる。
　本発明は、本発明の樹脂積層体を含む表示装置も提供する。本発明の表示装置は、例えば上記において述べた表示装置であり得る。
　本発明は、本発明の樹脂積層体及び偏光板が積層された樹脂積層体付き偏光板、ならびに、該樹脂積層体付き偏光板を含む表示装置も提供する。本発明の樹脂積層体付き偏光板において、本発明の樹脂積層体は、例えば接着剤及び粘着剤などの光学粘接着剤を介して偏光板に積層されている。接着剤又は粘着剤としては、適宜公知のものを使用すればよい。
　図２に、本発明の樹脂積層体を含む液晶表示装置の好ましい一形態を断面模式図で示す。本発明の樹脂積層体１０は、光学粘着層１２を介して、偏光板１１に積層され、この積層体は、液晶セル１３の視認側に配置され得る。液晶セル１３の背面側には、通常、偏光板１１が配置される。液晶表示装置１４は、このような部材から構成される。なお、図２は、液晶表示装置の一例であり、本発明の表示装置はこの構成に限られるものではない。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
〔ビカット軟化温度〕
　ＪＩＳ Ｋ ７２０６：１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチック－ビカット軟化温度（ＶＳＴ）試験方法」に規定のＢ５０法に準拠して測定した。ビカット軟化温度は、ヒートディストーションテスター〔株式会社安田精機製作所製の“１４８－６連型”〕で測定した。その際の試験片は、各原料を３ｍｍ厚にプレス成形して測定を行った。
〔アルカリ金属の含有量〕
　誘導結合プラズマ質量分析法により測定した。
〔ＭＦＲ〕
　ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に規定される方法に準拠して測定した。ポリ（メタクリル酸メチル）系の材料については、温度２３０℃及び荷重３.８０ｋｇ（３７.３Ｎ）の条件で測定することが、このＪＩＳに規定されている。
〔ＭＶＲ〕
　ポリカーボネート系樹脂の材料については、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠している株式会社東洋精機製作所製「セミオートメルトインデックサ２Ａ」で、１.２ｋｇ荷重下、３００℃の条件にて測定した。
〔全光線透過率及びヘーズ〕
　ＪＩＳ Ｋ ７３６１-１:１９９７「プラスチック－透明材料の全光線透過率の試験方法－第１部：シングルビーム法」に準拠したヘーズ透過率計（株式会社村上色彩技術研究所製「ＨＲ-１００」）で測定した。
〔ＹＩ値〕
　日本電色工業株式会社製の「Spectrophotometer SQ2000」で測定した。
〔膜厚の平均値〕
　樹脂積層体の膜厚は、デジタルマイクロメーターによって測定した。上記測定を１０点において行った平均値を樹脂積層体の膜厚の平均値とした。
　中間層（Ａ）、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の各層の膜厚の測定は、樹脂積層体を面方向に対して垂直に切断し、断面をサンドペーパーを用いて研磨した後、マイクロ・スクェア製マイクロスコープで観察することによって測定した。上記測定を１０点において行った平均値を各層の膜厚の平均値とした。
〔樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の複屈折（複屈折Ｉ）〕
　樹脂積層体を積層面に垂直方向に切断し、熱可塑性樹脂層表面において短辺６００μｍ、長辺８ｍｍの大きさを有し、樹脂積層体の膜厚である厚みを有する直方体を得た。これを、断面が上に向くようにガラス上に固定し、位相差測定用試料を得た。固定はエポキシ系接着剤を用いて行った。得られた試料を、測定したい層が測定光の入射側に向くように自動複屈折計（王子計測株式会社製「ＫＯＢＲＡ－ＣＣＤ」）にセットし、温度２３±２℃、湿度５０±５％において、波長５９０ｎｍの位相差（Ｒ）を測定した。得られた位相差を用いて、次の式から複屈折（λ）を算出した。このようにして算出した複屈折を複屈折（Ｉ）とする。
　　λ＝Ｒ／Ｌ
［式中、λは複屈折を表し、Ｒは位相差を表し、Ｌは位相差測定用試料の短辺の長さ（ｎｍ）を表す。］
〔熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間のアニール処理後の樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の複屈折（複屈折ＩＩ）〕
　成形時の歪みによる影響を除くために、樹脂積層体を熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度に設定したオーブン中に４時間放置し、アニール処理を行い、成形時の歪みが除去された複屈折（ＩＩ）測定用の樹脂積層体を得た。得られた樹脂積層体を用いて、上記複屈折（Ｉ）の測定と同様の手法にて位相差を測定し、上記の式に代入して複屈折を算出した。このようにして算出した複屈折を複屈折（ＩＩ）とする。なお、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度が異なる場合は、高い方のビカット軟化温度よりも２５℃低い温度でアニール処理を実施した。
〔反りの評価〕
　作成したシート状の樹脂積層体を１００×５６ｍｍの大きさにカットし反り評価用試料を調製した。該試料を、温度６０℃、相対湿度９０％の恒温恒湿機に１２０時間静置し、その前後において反りの変化を評価した。評価は、試料の４端部をキーエンス社製高精度ＣＣＤマイクロメーターにて観察し、生じた反りの高さを測定し、４端部の反りの高さの平均値を算出して行った。
〔製造例１〕
　メタクリル酸メチル９７．７質量部及びアクリル酸メチル２．３質量部を混合し、連鎖移動剤（オクチルメルカプタン）０.０５質量部及び離型剤（ステアリルアルコール）０.１質量部を加えて単量体混合液を得た。また、メタクリル酸メチル１００質量部に重合開始剤〔１，１－ジ（tert－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン〕０.０３６質量部を加えて開始剤混合液を得た。単量体混合液と開始剤混合液との流量比が８.８：１になるように完全混合型重合反応器に連続供給し、平均滞留時間２０分、温度１７５℃で平均重合率５４％まで重合し、部分重合物を得た。得られた部分重合物を２００℃に加熱してベント付き脱揮押出機へ導き、２４０℃で未反応の単量体をベントから脱揮すると共に、脱揮後の重合体は溶融状態で押出し、水冷後、裁断してペレット状のメタクリル樹脂（ｉ）を得た。
　得られたペレット状のメタクリル樹脂組成物を、以下に示す条件で熱分解ガスクロマトグラフィーにより分析し、メタクリル酸メチル及びアクリル酸エステルに対応する各ピーク面積を測定した。その結果、メタクリル樹脂（ｉ）は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位が９７．０質量％であり、アクリル酸メチルに由来する構造単位が３．０質量％であった。
〔熱分解ガスクロマトグラフィーによる構造単位の含有量〕
（熱分解条件）
　試料調製：メタクリル樹脂組成物を精秤（目安２～３ｍｇ）し、樋状にした金属セルの中央部に入れ、金属セルを畳んで両端を軽くペンチで押さえて封入した。
　熱分解装置：CURIE POINT PYROLYZER JHP-22（日本分析工業株式会社製）
　金属セル：Pyrofoil F590（日本分析工業株式会社製）
　恒温槽の設定温度：２００℃
　保温パイプの設定温度：２５０℃
　熱分解温度：５９０℃
　熱分解時間：５秒
（ガスクロマトグラフィー分析条件）
　ガスクロマトグラフィー分析装置：ＧＣ－１４Ｂ（株式会社島津製作所製）
　検出方法：ＦＩＤ
　カラム：７Ｇ　３．２ｍ×３．１ｍｍφ（株式会社島津製作所製）
　充填剤：ＦＡＬ－Ｍ（株式会社島津製作所製）
　キャリアーガス：Air/N2/H2=50/100/50（kPa）、80ml/分
　カラムの昇温条件：１００℃で１５分保持後、１０℃／分で１５０℃まで昇温し、１５０℃で１４分保持
　ＩＮＪ温度：２００℃
　ＤＥＴ温度：２００℃
　上記熱分解条件でメタクリル樹脂組成物を熱分解させ、発生した分解生成物を上記ガスクロマトグラフィー分析条件で測定を行った時に検出されるメタクリル酸メチルに対応するピーク面積（ａ１）及びアクリル酸エステルに対応するピーク面積（ｂ１）を測定した。そして、これらピーク面積からピーク面積比Ａ（＝ｂ１／ａ１）を求めた。一方、メタクリル酸メチル単位に対するアクリル酸エステル単位の重量比がＷ0（既知）であるメタクリル樹脂の標準品を上記熱分解条件で熱分解させ、発生した分解生成物を上記ガスクロマトグラフィー分析条件で測定を行った時に検出されるメタクリル酸メチルに対応するピーク面積（ａ0）及びアクリル酸エステルに対応するピーク面積（ｂ0）を測定し、これらピーク面積からピーク面積比Ａ0（＝ｂ0／ａ0）を求めた。そして、前記ピーク面積比Ａ0と前記重量比Ｗ0とから、ファクターｆ（＝Ｗ0／Ａ0）を求めた。
　前記ピーク面積比Ａに前記ファクターｆを乗じることにより、前記メタクリル樹脂組成物に含まれる共重合体におけるメタクリル酸メチル単位に対するアクリル酸エステル単位の重量比Ｗを求め、該重量比Ｗから、メタクリル酸メチル単位及びアクリル酸エステル単位の合計に対するメタクリル酸メチル単位の比率（質量％）と前記合計に対するアクリル酸エステル単位の比率（質量％）を算出した。
〔製造例２〕
　メタクリル酸メチルを９８．９質量部、アクリル酸メチル１．１質量部、連鎖移動剤を０.１６質量部に変更した以外は、製造例１と同様にしてペレット状のメタクリル樹脂（ii）を得、構造単位の含有量を測定した。メタクリル樹脂（ｉｉ）は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位が９７．５質量％であり、アクリル酸メチルに由来する構造単位が２．５質量％であった。
〔製造例３〕
　球形３層構造を有する平均粒子径が０．２２μｍのアクリル系ゴム粒子を、特公昭５５－２７５７６号公報の実施例３に準じて製造し、アクリル系ゴム粒子（ｉ）として使用した。アクリル系ゴム粒子（ｉ）は、メタクリル酸メチルと少量のメタクリル酸アリルを用いて重合させた硬質重合体である最内層、アクリル酸ブチルを主成分としてさらにスチレン及び少量のメタクリル酸アリルを用いて重合させた弾性重合体である中間層、メタクリル酸メチルと少量のアクリル酸メチルを用いて重合させた硬質重合体である最外層を有した。なお、アクリル系ゴム粒子（ｉ）の平均粒子径は、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、フィルム断面において酸化ルテニウムを用いて弾性重合体（中間層）を染色し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径を測定して求めた。
　メタクリル樹脂（ｉ）のペレット６５部と、上記アクリル系ゴム粒子（ｉ）３５部とを、スーパーミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練してペレットとした。
　製造例１～３で得たメタクリル樹脂（ｉ）～（ｉｉｉ）の物性を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
〔製造例４〕
　ブルーイング剤をマスターバッチ（ＭＢ）化するために、製造例１で得たメタクリル樹脂（ｉ）９９．９９重量部と、着色剤０．０１重量部とをドライブレンドし、４０ｍｍφ一軸押出機（田辺プラスチック機械株式会社製）で、設定温度２５０～２６０℃で溶融混合させ、着色されたマスターバッチペレット（ＭＢ（ｉ））を得た。着色剤としては、ブルーイング剤（住化ケムテックス株式会社製の「Sumiplast（商標登録）Violet B」）を使用した。
　実施例及び比較例において、表２に示す物性を有する市販のフッ化ビニリデン樹脂を使用した。
フッ化ビニリデン樹脂（ｉ）：懸濁重合により製造されたポリフッ化ビニリデン
フッ化ビニリデン樹脂（ｉｉ）：乳化重合により製造されたポリフッ化ビニリデン
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　フッ化ビニリデン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した。ポリスチレンを標準試薬として使用し、溶出時間と分子量から検量線を作成し、各樹脂の重量平均分子量を測定した。具体的には、樹脂４０ｍｇをＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）溶媒２０ｍｌに溶解させ、測定試料を作製した。測定装置として、東ソー株式会社製のカラムである「TSKgel SuperHM-H」２本と、「SuperH2500」１本とを直列に並べて設置し、検出器にＲＩ検出器を採用したものを用いた。
　実施例及び比較例において、次に示す市販品をポリカーボネート樹脂として使用した。樹脂の物性を表３に示す。
ポリカーボネート樹脂（ｉ）：住化スタイロンポリカーボネート株式会社製「カリバー（登録商標）３０１－３０」
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　ポリカーボネート樹脂の重量平均分子量はＧＰＣで測定した。分子量分布が狭く分子量が既知の昭和電工株式会社製のメタクリル樹脂を標準試薬として使用し、溶出時間と分子量から検量線を作成し、重量平均分子量を測定した。具体的には、樹脂４０ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒２０ｍｌに溶解させ、測定試料を作製した。測定装置として、東ソー株式会社製のカラムである「TSKgel SuperHM-H」２本と、「SuperH2500」１本とを直列に並べて設置し、検出器にＲＩ検出器を採用したものを用いた。
〔実施例１～３、比較例１～６の樹脂積層体の製造〕
　表１及び２に示すメタクリル樹脂及びフッ化ビニリデン樹脂、ならびに、製造例４で得たマスターバッチペレットＭＢ（ｉ）を、表４に示す割合で混合し、中間層（Ａ）を形成するための樹脂組成物（Ａ）を得た。熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）を形成するための樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）としては、表１に示すメタクリル樹脂、製造例３で得た混合物又は表３に示すポリカーボネート樹脂を使用した。これらの樹脂組成物から、図１に示す装置を用いて樹脂積層体を製造した。具体的には、樹脂組成物（Ａ）を６５ｍｍφ一軸押出機２〔東芝機械株式会社製〕で、樹脂組成物（Ｂ）及び（Ｃ）を４５ｍｍφ一軸押出機１及び３〔日立造船株式会社製〕で、それぞれ溶融させた。次いで、これらを設定温度２３０～２７０℃の３種３層分配型フィードブロック４に供給し３層構成となるように分配した後、マルチマニホールド型ダイス５〔日立造船株式会社製、２種３層分配〕から押し出してＢ層／Ａ層／Ｃ層で表される構成となるように積層し、フィルム状の溶融樹脂６を得た。得られたフィルム状の溶融樹脂６を、対向配置した第１冷却ロール７（直径３５０ｍｍ）と第２冷却ロール８（直径４５０ｍｍ）との間に挟み込み、次いで第２ロール８に巻き掛けながら第２ロール８と第３ロール９（直径３５０ｍｍ）との間に挟み込んだ後、第３冷却ロール９に巻き掛けて、成形・冷却し、各層が表４に示す膜厚の平均値を有する３層構成の樹脂積層体１０を得た。得られた樹脂積層体１０は、いずれも約８００μｍの総膜厚を有し、目視で観察したところ無色透明であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表５に樹脂積層体作製時の各冷却ロールの温度、引き取り速度、ダイから吐出した樹脂を非接触温度計で測定した吐出樹脂温度を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　実施例１～３及び比較例１～５の樹脂積層体の熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について、ΔＬ、ΔλＢ、ΔλＣ、ΔλＢＣ及びΔＴを測定した結果を次の表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　実施例１～３及び比較例１～５の樹脂積層体において、中間層（Ａ）におけるアルカリ金属（Ｎａ及びＫ）含量は、実施例１、２及び比較例１～５では０．３ｐｐｍであり、実施例３では１００ｐｐｍであった。
　実施例１～３及び比較例１～５の樹脂積層体の誘電率は、実施例１及び比較例２、３及び５では５．２、実施例２では５．３、比較例１及び４では５．１、実施例３では４．９であった。いずれの樹脂積層体もタッチパネル等の表示装置において使用するに十分な誘電率を有することが確認された。
　実施例１～３及び比較例１～５の樹脂積層体を用いて、全光線透過率（Ｔｔ）、ヘーズ（Ｈａｚｅ）及び反りの評価を行った。得られた結果を表７に示す。さらに、実施例１～３及び比較例１～５の樹脂積層体を６０℃で相対湿度９０％の環境下に１２０時間暴露して、耐久試験後の樹脂積層体についても同様に反りの評価を行った。耐久試験後の結果も表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　実施例１～３に示す本発明の樹脂積層体は高い透明性を有すると共に反りが生じにくいことがわかった。さらに、実施例１～３に示す本発明の樹脂積層体は高温高湿条件下での耐久試験後であっても反りが生じにくいものであった。
　　１　一軸押出機（樹脂組成物Ｂの溶融物を押し出す）
　　２　一軸押出機（樹脂組成物Ａの溶融物を押し出す）
　　３　一軸押出機（樹脂組成物Ｃの溶融物を押し出す）
　　４　フィードブロック
　　５　マルチマニホールド型ダイス
　　６　フィルム状の溶融樹脂
　　７　第１冷却ロール
　　８　第２冷却ロール
　　９　第３冷却ロール
　　１０　樹脂積層体
　　１０Ａ　中間層（Ａ）
　　１０Ｂ　熱可塑性樹脂層（Ｂ）
　　１０Ｃ　熱可塑性樹脂層（Ｃ）
　　１１　偏光板
　　１２　光学粘着層
　　１３　液晶セル
　　１４　液晶表示装置

Claims (15)

  1. 　中間層（Ａ）と該中間層（Ａ）の両側にそれぞれ存在する熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）とを少なくとも有する樹脂積層体であって、
    　該中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、１０～９０質量％の（メタ）アクリル樹脂及び９０～１０質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含み、該（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１００,０００～３００,０００であり、
    　該熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）が以下の関係を満たす、樹脂積層体。
    　　ΔＬ＝｜ＬＢ－ＬＣ｜≦２０μｍ
    　　ΔλＢＣ＝｜ΔλＢ－ΔλＣ｜≦０．１９×１０－４
    　　ΔＴ＝｜ＴＢ‐ＴＣ｜≦４℃
    ［式中、ＬＢ及びＬＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値を表し、ΔλＢ及びΔλＣはそれぞれ次の式で表され、
    　ΔλＢ＝｜λ’Ｂ－λＢ｜
    　ΔλＣ＝｜λ’Ｃ－λＣ｜
    　上記式中、λ’Ｂ及びλ’Ｃは、それぞれ、樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（Ｉ）を表し、λＢ及びλＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度より２５℃低い温度で４時間のアニール処理後の樹脂積層体における熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）について測定した複屈折（ＩＩ）を表し、ＴＢ及びＴＣは、それぞれ、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）のビカット軟化温度を表す。］
  2. 　中間層（Ａ）は、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて、３５～４５質量％の（メタ）アクリル樹脂及び６５～５５質量％のフッ化ビニリデン樹脂を含む、請求項１に記載の樹脂積層体。
  3. 　中間層（Ａ）におけるアルカリ金属の含有量が、該中間層（Ａ）に含まれる全樹脂に基づいて５０ｐｐｍ以下である、請求項１又は２に記載の樹脂積層体。
  4. 　（メタ）アクリル樹脂が、
    （ａ１）メタクリル酸メチルの単独重合体、及び／又は
    （ａ２）重合体を構成する全構造単位に基づいて５０～９９.９質量％のメタクリル酸メチルに由来する構造単位、及び、０．１～５０質量％の式（１）で示される（メタ）アクリル酸エステルに由来する少なくとも１つの構造単位を含む共重合体である、請求項１～３のいずれかに記載の樹脂積層体。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基を表し、Ｒ１が水素原子のときＲ２は炭素数１～８のアルキル基を表し、Ｒ１がメチル基のときＲ２は炭素数２～８のアルキル基を表す。］
  5. 　フッ化ビニリデン樹脂はポリフッ化ビニリデンである、請求項１～４のいずれかに記載の樹脂積層体。
  6. 　フッ化ビニリデン樹脂のメルトマスフローレイトは、３.８ｋｇ荷重及び２３０℃の条件で測定して、０.１～４０ｇ／１０分である、請求項１～５のいずれかに記載の樹脂積層体。
  7. 　樹脂積層体の膜厚の平均値が１００～２０００μｍであり、熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）の膜厚の平均値がそれぞれ１０～２００μｍである請求項１～６のいずれかに記載の樹脂積層体。
  8. 　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂のビカット軟化温度がそれぞれ１００～１６０℃である、請求項１～７のいずれかに記載の樹脂積層体。
  9. 　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は（メタ）アクリル樹脂層又はポリカーボネート樹脂層である、請求項１～８のいずれかに記載の樹脂積層体。
  10. 　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）はポリカーボネート樹脂層であり、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて０．００５～２．０質量％の紫外線吸収剤を含む、請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体。
  11. 　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれの熱可塑性樹脂層に含まれる全樹脂に基づいて５０質量％以上の（メタ）アクリル樹脂を含む、請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体。
  12. 　熱可塑性樹脂層（Ｂ）及び（Ｃ）に含まれる（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量が５０,０００～３００,０００である、請求項１１に記載の樹脂積層体。
  13. 　請求項１～１２のいずれかに記載の樹脂積層体を含む表示装置。
  14. 　請求項１～１２のいずれかに記載の樹脂積層体及び偏光板が積層された樹脂積層体付き偏光板。
  15. 　請求項１４に記載の樹脂積層体付き偏光板を含む表示装置。
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