WO2017167430A1 - Verfahren zum herstellen eines bauelements, insbesondere für ein fahrzeug - Google Patents

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WO2017167430A1
WO2017167430A1 PCT/EP2017/000268 EP2017000268W WO2017167430A1 WO 2017167430 A1 WO2017167430 A1 WO 2017167430A1 EP 2017000268 W EP2017000268 W EP 2017000268W WO 2017167430 A1 WO2017167430 A1 WO 2017167430A1
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component
layer
tool
plastic
carrier element
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PCT/EP2017/000268
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Hubert Bieder
Tobias Blumenstock
Christoph Menzel
Benno Stamp
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Daimler Ag
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    • B29L2031/3005—Body finishings

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a component, in particular for a vehicle, according to the preamble of patent claim 1.
  • Such a method for producing a component in particular for a
  • At least one attachment of the component is produced by injection molding of at least one plastic.
  • the attachment is made of at least one plastic by performing an injection molding process by means of which the attachment is made.
  • the attachment is first produced by injection molding and then pressed over with a fiber mat.
  • EP 1 917 134 B1 discloses a method for producing a component with a carrier layer and a decorative layer with an additional plastic molded part arranged thereon.
  • DE 195 18 124 C1 discloses a device for generating
  • thermoplastic parts made of thermoplastic material according to the injection molding technique, according to which a mold cavity of a mold is injected by a plasticizing unit via a spray nozzle and melt channels contained in the mold with plastic melt.
  • a plasticizing unit via a spray nozzle and melt channels contained in the mold with plastic melt.
  • a flat strand of plastic melt is placed on the lower mold half of the mold by means of a connected to a plasticizing spray nozzle and pressed inextricably at the interposition of a cover layer by lowering the upper mold half with the cover layer.
  • Object of the present invention is to develop a method of the type mentioned in such a way that the device produced particularly cost can be, which can avoid unwanted marks on at least one side of the device.
  • a first step is provided according to the invention, in which a At least one layer exhibiting component of the device is provided.
  • the component is used to manufacture the
  • the component Used in the context of the first step, the component, for example, in its manufactured state.
  • the method comprises a second step in which the at least one attachment is produced by injection molding by spraying the plastic from which the attachment is made against a first side of the provided and, for example, already manufactured component.
  • the plastic and thus the at least one attachment to the component, in particular to the first side of the component, are molded, whereby the component is provided with the plastic or with the attachment.
  • the method according to the invention also comprises a third step, which adjoins the second step in terms of time.
  • a carrier element having at least one layer is arranged on a second side of the component remote from the first side, wherein the carrier element is arranged between the component and at least one tool element.
  • the method according to the invention comprises a fourth step, which, for example, follows the third step in time. In the fourth step, which is arranged on the second side
  • Carrier element is pressed with the provided with the at least one attachment component at least by means of the tool element, whereby the carrier element is connected to the component and with the at least one molded-on to the first side attachment. Since the carrier element is arranged on the first side and thus the at least one attachment remote from the second side is the component and thus the attachment with the
  • Support element which is also referred to as a carrier material, behind pressed.
  • the component and / or the carrier element are formed during the pressing, wherein this deformation is effected, for example, at least by means of the tool element.
  • any markings caused by the injection molding can be made on the second side of the component
  • the support element is not only the cover or lamination, for example
  • the finished manufactured component thus has at least two layers, so that particularly advantageous mechanical properties, such as an advantageous rigidity of the component, can be realized.
  • the carrier element thus has a dual function, an additional, subsequent and thus time-consuming and costly laminating process can be avoided, so that the device can be produced by the method according to the invention particularly time-consuming and cost-effective while avoiding visually perceptible marks.
  • the invention is based in particular on the knowledge that in modern
  • Vehicles especially cars, pressed and injection-molded components are used, which must be laminated later.
  • Vehicles especially cars, pressed and injection-molded components are used, which must be laminated later.
  • Components are, for example, interior components which are used, for example, as interior trim parts in an interior of a vehicle.
  • the subsequent laminating requires at least one more
  • Injection pressure by means of which the plastic is injection-molded, are used, whereby, however, an undesired change or
  • Impairment of a decorative layer can come. This also leads to visually perceptible marks.
  • the method according to the invention can be easily and thus
  • Carrier element are connected by the carrier element is pressed with the component.
  • unwanted influences in particular pressure and temperature influences, on the attachment and on the first side or on a surface arranged on the first side of the component can be avoided in the inventive method.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the inventive method, the use of weight-optimized
  • Sandwich materials allows, for example, as the component
  • Composite element in particular as a sandwich composite component, can be produced.
  • the attachment is, for example, a functional element.
  • Attachment is formed for example as a rib, which can act as a stiffening rib for stiffening the component or the component as a whole.
  • the attachment as a so-called
  • connection point is formed.
  • a connection point is for example a connecting element, by means of which the component can be connected to at least one further component of the vehicle. The fact that the component is pressed back with the carrier element, a direct lamination of the component without
  • the device zei and can be produced inexpensively. Since in each case at least one layer is formed by the component and the carrier element, a layer structure of the component can be realized, so that the finished manufactured component has a layer composite, in particular a sandwich composite, which comprises at least two layers arranged on top of each other. In particular, this makes it possible to realize a sandwich construction of the component, so that the weight of the component can be kept particularly low while simultaneously achieving advantageous mechanical properties.
  • functional integration can be represented by the use of injection molding.
  • injection molding is meant the injection molding, by means of which the at least one attachment is molded onto the component. Another advantage is that that
  • Component in particular the support element, can be decorated directly by means of only low process pressures, so that undesirable, caused by excessively high process pressures impairments can be avoided.
  • the plastic is injected against the first side by means of at least one second tool element, wherein the arranged between the tool elements component is pressed by means of the second tool element with the arranged between the tool elements carrier element.
  • the second tool element not only for injection molding, but also for pressing or pressing behind the component and the
  • Carrier element is used, so that the process can be carried out particularly time and cost.
  • a further embodiment is characterized in that in the spraying of the plastic, the component is supported by means of the same, arranged on the second side of the component tool element, by means of which the carrier element is pressed with the component.
  • the plastic is sprayed against the first side, a process pressure and forces resulting therefrom, which, for example, on the second side facing away from the first side, act on the component by means of the
  • a different from the tool element third tool element to support the forces acting on the component during injection molding.
  • the carrier element is heated and pressed in a heated state with the component.
  • the carrier element is heated by means of at least one heating device.
  • a further embodiment is characterized in that, before the carrier element is arranged between the tool element and the component, the carrier element is heated, arranged in a heated state between the tool element and the component and pressed in a heated state with the component.
  • the carrier element can be heated particularly advantageous and then pressed with the component and in particular connected and optionally formed.
  • At least one adhesive layer is arranged between the carrier element and the component, via which the component is glued to the carrier element.
  • the component is produced as a composite element.
  • the composite element comprises a
  • the cover layer comprises reinforcing fibers and a thermoplastic matrix in which the reinforcing fibers are embedded.
  • the fiber-reinforced plastic of the cover layer is a fiber-reinforced thermoplastic, wherein the thermoplastic is preferably polypropylene (PP).
  • the Cover layer is thus preferably formed as a thermoplastic fiber-reinforced cover layer, so that the fiber-reinforced plastic is a thermoplastic.
  • the reinforcing fibers are preferably glass fibers, natural fibers and / or carbon fibers or carbon fibers, wherein the cover layer alternatively or additionally may comprise a nonwoven fabric, in particular a hybrid nonwoven fabric, and wherein for example the reinforcing fibers are formed or provided by this nonwoven fabric.
  • the cover layer at least one
  • Organo sheet has or is at least formed from an organic sheet. Furthermore, it is conceivable that the cover layer has at least one fabric, in particular a hybrid weave.
  • Plastic foam a thermoplastic or a thermoplastic
  • Plastic foam is.
  • the plastic foam is preferably formed from a thermoplastic.
  • the plastic foam is made
  • PET Polyethylene terephthalate
  • a decorative layer is arranged at least indirectly on the cover layer, wherein the decorative layer is arranged, for example, on a side of the cover layer facing away from the core layer.
  • the decorative layer is formed for example as a textile layer and / or may be formed from polyester.
  • a further embodiment is characterized in that the core layer and / or the cover layer are formed by the carrier element.
  • the at least one layer of the carrier element is the core layer or the cover layer of the composite element.
  • the core layer and / or the cover layer are formed by the component.
  • the at least one layer of the component is the core layer or the cover layer.
  • the component is designed as a sandwich composite component and thereby has at least said core layer, said cover layer and at least one further cover layer, wherein the core layer is arranged between the cover layers, which are arranged at least indirectly on the core layer.
  • the aforementioned composite layer is, for example, a sandwich composite comprising at least the core layer and the cover layers.
  • the sandwich composite for example, a so-called micro-sandwich, from which the composite element is at least partially made or will.
  • Micro sandwich thus comprises the core layer, which preferably as
  • thermoplastic foam core is formed. Furthermore, the micro-sandwich comprises one or more cover layers, wherein the cover layer is preferably formed as a thermoplastic fiber-reinforced cover layer. Sandwich composite components
  • Micro sandwich can be pressed in a so-called one-shot process with a decor or with a decorative layer and thereby injected directly behind. In this process, however, can occur on sensitive surfaces decals on a surface. Even by reducing the injection pressures a back splash without marks on sensitive decors is not possible.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a method for producing a
  • Fig. 2 is a schematic representation of another method for producing a component for a vehicle, wherein Fig. 2 serves to explain the background of the invention
  • Fig. 3 is a schematic representation of another method for producing a component for a vehicle, wherein Fig. 3 serves to explain the background of the invention
  • Fig. 4 is a schematic representation of a first embodiment of a
  • Fig. 5 is a schematic representation of a second embodiment of the
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a method for producing a component for a vehicle, in particular a motor vehicle such as a passenger car.
  • the component is used for example as an interior component and comes in the interior of the vehicle, in particular as an interior trim part, used.
  • the component is formed as a composite element, in particular as a sandwich composite component, wherein the component in its finished state comprises a core layer 10 of a plastic foam and cover layers 12 and 14, wherein the core layer 10 between the cover layers 12 and 14 is arranged.
  • the cover layers 12 and 14 are arranged on opposite sides of the core layer 10, wherein the cover layers 12 and 14 are arranged at least indirectly on the core layer 10.
  • the respective cover layer 12 or 14 is formed from a fiber-reinforced plastic, wherein the respective cover layer 12 or 14 Reinforcing fibers and a plastic as a matrix, in which the reinforcing fibers are embedded.
  • the plastic from which the matrix is formed is preferably a thermoplastic such as polypropylene (PP).
  • PP polypropylene
  • the plastic foam of polyethylene terephthalate (PET) is formed, so that the
  • Core layer 10 is formed as a thermoplastic foam core.
  • the cover layers 12 and 14 and the core layer 10 are constituents of a sandwich composite designated as a whole by 16, which is a layer composite.
  • the cover layers 12 and 14 and the core layer 10 form respective layers of the layer composite or of the sandwich composite 16.
  • the sandwich composite 16 comprises further layers 18 and 20, which are optionally provided.
  • the layer 18 is arranged between the cover layer 12 and the core layer 10, the layer 20 being arranged between the core layer 10 and the cover layer 14.
  • the layers 18 and 20 are for example
  • Cover layers 12 and 14 are connected to the core layer 10.
  • an adhesive layer can be or are formed by the respective layer 18 or 20 so that the respective cover layer 12 or 14 is adhesively bonded to the core layer 10 via the respective adhesive layer and is thereby connected.
  • the respective layer 18 or 20 is formed, for example, from a plastic, wherein the respective layer 18 or 20 may be formed, for example, from a film, in particular a plastic film.
  • the film is made of polypropylene or PET.
  • the method comprises a first step S1, in which an injection molding tool 22 is used which has a first tool half 24 and a second tool half
  • Tool half 26 includes. The tool halves 24 and 26 are respective
  • add-on parts 28 of the component are produced by injection molding, that is to say by means of the mentioned injection molding method, from at least one plastic.
  • the tool half 24 includes a channel system 30, in which the plastic, from which the attachment parts 28 are produced, is injected.
  • the attachments 28 are, for example, ribs, which can act as stiffening ribs for stiffening the component.
  • the plastic from which the add-on parts 28 are produced is injected into the channel system 30 in a liquid state, whereupon the plastic from which the add-on parts 28 are manufactured at least partially, in particular completely, hardens or solidifies.
  • a second step S2 preferably following the first step S1, the tool half 26 is removed and replaced by a second step S2, for example
  • Heating mirror trained heating element 32 replaced.
  • respective contact surfaces of the attachments 28 are heated, in particular such that the attachments 28 are melted at the contact surfaces.
  • the molded attachments 28 are reheated at their contact surfaces by means of the heating mirror and thereby begin to plasticize.
  • a third step S3 which can be carried out, for example, at least partially simultaneously with the first step S1 and / or with the second step S2, the sandwich composite 16 described above is heated or heated by means of a tool 34.
  • a fourth step S4 the attachments 28 are over their heated and thereby melted or plasticized
  • a tool half 36 is used, so that the attachments 28 are pressed in the said state by means of the tool halves 24 and 36 against the sandwich composite 16 or pressed with the sandwich composite 16.
  • the tool half 36 can be the tool half 26 or the heating element 32.
  • the tool half 36 is a tool half, which is different from the tool half 26 and from the heating element 32 and additionally provided for this purpose.
  • the sandwich composite 16 forms a carrier material or a
  • Carrier element which is back-pressed with the attachments 28 in the manner described, in particular is pressed directly behind.
  • a heating mirror instead of a heating mirror, alternatively or additionally, radiant heat and / or hot air and / or another heat source can be used for heating the add-on parts 28, in particular the contact surfaces.
  • the sandwich composite 16 be provided in a separate tool in the form of the tool 34 is heated.
  • the tool 34 is a different tool from the injection molding tool 22 and the tool halves 24, 26 and 36 and the heating element 32.
  • the sandwich composite 16 by means of
  • Tool 34 is heated prior to step S2 and / or during step S2, so that the attachment parts 28 via their fused or plasticized contact surfaces directly after plasticizing the contact surfaces against the
  • Sandwich composite 16 can be pressed in the heated state.
  • FIG. 2 shows a further, alternative method for producing the described component.
  • the attachments 28 are on the first step S1 '.
  • first step S1 ' may correspond to the first step S1.
  • second step S2 ' is the
  • Sandwich composite 16 is heated, wherein the second step S2 'may correspond to the third step S3.
  • the attachments 28 are pressed against the sandwich composite 16 in its heated state, so that the third step S3' may correspond to the fourth step S4.
  • the method illustrated in FIG. 2 differs in particular from the method illustrated in FIG. 1 in that, after their manufacture or after their solidification, the attachments 28 are not heated by means of a separate heating element, but instead after the attachments 28 have been sprayed Injection of the plastic, from which the attachments 28 are made, in the channel system 30 is the
  • Tool half 26 moves so fast or moved so fast to the tool half 36 and pressed so fast against the sandwich composite 16 that the
  • injection-molded attachments 28 are still sufficiently warm or still contain sufficient heat to the heated and thereby hot cover layer 14, a compound, in particular a cohesive and / or positive
  • Fig. 3 shows another method of manufacturing said device.
  • a first step S1 " is performed, which may correspond to the respective first step S1 or S1 '.
  • the sandwich composite 16 is heated by means of the tool 34, wherein at least parts of the second step S2" can correspond to the second step S2 'and the third step S3, respectively.
  • the method illustrated with reference to FIG. 3 differs in particular from the respective method illustrated in FIGS. 1 and 2 in that for the connection of the sprayed attachment parts 28 with the sandwich composite 16, an additional adhesion promoter layer 38 is used which, for example, forms part of the sandwich composite 16 or in the second step S2 "is heated with the sandwich composite 16.
  • the adhesion promoter layer 38 is arranged on the cover layer 14, so that in a third step S3" the sprayed attachment parts 28 against the
  • Adhesion promoter layer 38 is pressed and thus pressed together with the adhesion promoter layer 38 and with the sandwich composite 16. As a result, the attachments 28 are under
  • an adhesive layer is formed by the adhesion promoter layer 38, which is applied to the sandwich composite 16, in particular to the cover layer 14, and makes it possible to connect the, for example, solidified attachment parts 28 to the warm cover layer 14.
  • both tool halves 24 and 36 are coated in order, for example, to avoid that the sandwich composite 16 over the
  • Adhesive layer 38 stick to the tool halves 24 and 36.
  • At least one decoration can be applied, in particular during the pressing.
  • This decor is formed for example by at least one decorative layer, which may be part of the sandwich composite 16.
  • the decorative layer is applied, for example, to that of the cover layers 12 and 14, which is arranged on the side facing away from the attachment 28 of the core layer 10.
  • the decorative layer is applied at least indirectly to the cover layer 12.
  • a corresponding injection pressure acts, which, however, can be kept low.
  • a pressure acting on the decor pressure can be kept very low, causing unwanted marks on at least one
  • a component 40 having at least one layer is provided, for example, the component 40 comprises a thermoplastic fleece.
  • the component 40 comprises fibers, in particular plastic fibers, embedded, for example, in a plastic of the component 40
  • the attachments 28 are made by injection molding by the first step S1 ".
  • Plastic, from which the attachments 28 are made, is sprayed against a first side 42 of the component 40. This means that in the second step S2 ", the plastic is injected into the channel system 30 and injected via the channel system 30 against the first side 42 and thus against the component 40.
  • the plastic from which the attachments 28 are made at least partially, in particular completely, solidify or harden.
  • a third step S3 subsequent to the second step S2' ", the sandwich composite 16 is arranged on a second side 44 of the component 40 facing away from the first side 42, the sandwich composite 16 representing a carrier element between the component 40 and the one Tool element performing tool half 36 is arranged.
  • a fourth step S4 ' arranged on the second side 44 support member with the component 40 at least by means of the tool half 36 and in the present case by means of the tool half 36 and the tool half 24 is pressed, so that the component 40 and thus the attachments 28 to the sandwich composite 16th
  • the component 40 is, for example, a thin thermoplastic fleece, which is back-injected with the attachments 28 in the manner described.
  • the component 40 may in particular serve as a cover layer of the sandwich composite 16 or it does not fulfill a mechanical function.
  • the component 40 is arranged at least indirectly on the cover layer 14 and thus comes in addition to the cover layer 14 is used. .
  • the sandwich composite 16 (carrier element or carrier material) is heated. Furthermore, in the fourth step S4 ', the sandwich composite 16 is pressed in its heated state with the component 40, so that the fourth step S4' preferably follows the fifth step S5. Further, it is possible and optionally provided herein, between the sandwich composite 16 and the component 40 a
  • Adhesive layer 38 to be arranged, through which, for example, an adhesive layer is formed.
  • the adhesion promoter layer 38 provides for a particularly advantageous adhesion between the sandwich composite 16 (carrier material) and the component 40 back-injected with the attachment parts 28, so that the component 40 is mediated or by means of the adhesion promoter layer 38 to the sandwich composite 16, in particular to the cover layer 14 or at the core layer 10, is connected.
  • layers 12 and 14 can optionally be used.
  • Sandwich composite 16 is heated or heated.
  • at least parts of the third step S3 '"or the fourth step S4' corresponding to the respective step S3" or S3 or the step S4 correspond, so that for example the tool half 24 moves away from the tool half 26 after spraying the attachments 38, in particular turned away, and in particular moved toward the tool half 36, in particular turned down, so that the
  • Sandwich composite 16 with the component 40 by means of the tool halves 24 and 36 can be pressed.
  • the component 40 or its layer can be, for example, a fleece, a fabric or a film.
  • the molded attachments 28 are preferably a solid, in particular cohesive and / or positive, connection with the component 40, in particular with its layer, a.
  • the tool half 24 is a
  • the tool half 36 is one of the tool half 26th
  • tool half 26 does not yet have the target contour or final contour of the component, but only used to support the injection pressure and thus resulting from the injection molding, acting on the component 40 forces.
  • the tool half 26 is removed and different from those of the tool half 26, additionally provided
  • Tool half 36 replaced which has the target contour or final contour of the device.
  • the removal of the tool half 26 and the replacement of the tool half 26 by the tool half 36 can be done for example by established, known in injection molding techniques such as sliding tables or turntables.
  • the tool half 36 is the tool half 26, so that the tool half 26 and 36 is used both in injection molding to support resulting from the injection molding, acting on the component 40 forces on the second side 44, as well as to is used to press the sandwich composite 16 with the component 40.
  • the sandwich composite 16 is required in
  • the sandwich composite 16 is a layer which is introduced in its heated state between the tool halves 24 and 36 and in particular between the component 40 and the tool half 36.
  • the sandwich composite 16 is pressed with the component 40, for example, such that the tool halves 24 and 36
  • the carrier element and / or the component 40 each have exactly one layer or several layers, wherein at least one layer of the sandwich composite 16 can be formed by the component 40.
  • An advantage of the method illustrated with reference to FIG. 4 is that the carrier material or
  • Carrier element acting sandwich assembly 16 is capable of any defects caused by injection marks on the component 40, in particular on its surface, to hide, so that these marks are no longer visible in the finished state of the device.
  • an adhesive layer may be used, which is arranged between the sandwich composite 16 and the component 40, so that the component 40 is bonded to the sandwich composite 16 by means of the adhesive layer. Furthermore, it is conceivable to introduce the component 40 in an at least partially melted state, in particular in the completely molten state. Here, for example, the plastic of the component 40 is at least partially melted.
  • the component 40 may be formed of a fiber-reinforced plastic.
  • the component 40 comprises, for example, a matrix formed from a plastic as well as reinforcing fibers embedded in the matrix, which are formed, for example, as glass fibers and / or natural fibers.
  • the matrix of the component 40 may be, for example, a thermoplastic, in particular polypropylene (PP).
  • PP polypropylene
  • the component 40 is formed from a PES fleece or has a PES fleece in order to be able to keep the costs particularly low (PES-polyethersulfone).
  • a non-woven which is formed from a fiber-reinforced plastic and thereby comprises a matrix of polypropylene and embedded in the matrix reinforcing fibers in the form of natural fibers.
  • the component 40 as a layer formed of a fiber reinforced plastic, having a matrix of polypropylene and reinforcing fibers in the form of natural fibers embedded in the matrix. It could be used as a support element, a micro sandwich, the For example, at least two outer layers and a foam core of PET disposed between the cover layers, wherein the cover layers are formed for example of a fiber-reinforced plastic and thereby a matrix of
  • micro sandwiches Includes micro sandwiches. It could be formed by the component 40, the cover layer 14, in which case the support member, for example, the core layer 10 and the
  • Cover layer 12 comprises.
  • the optional adhesive layer 38 can be seen, which, however, can be omitted.
  • FIG. 5 shows a second embodiment of the method illustrated in FIG. 4.
  • Tool halves 24, 26 and 36 are used, wherein the attachments 28 are sprayed by means of the tool half 24.
  • the forces occurring during injection molding and acting on the component 40 are supported.
  • the tool half 24 is moved away from the tool half 26 and moved to the tool half 36, which comes in addition to the tool half 26 is used.
  • the sandwich composite 16 is pressed with the component 40.
  • FIG. 5 shows particularly clearly that the fifth step S5 can be carried out at least partially before spraying the attachment parts 28 and / or at least partially during spraying of the attachment parts 28, so that the sandwich composite 16 in its still warm or heated state by means of Tool halves 24 and 36 can be pressed with the component 40.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauelements, insbesondere für ein Fahrzeug, bei welchem wenigstens ein Anbauteil (28) des Bauelements durch Spritzgießen aus wenigstens einem Kunststoff hergestellt wird, mit den Schritten: Bereitstellen eines wenigstens eine Schicht aufweisenden Bauteils (40) des Bauelements (Schritt S1'"); Herstellen des Anbauteils (28) durch das Spritzgießen, indem der Kunststoff gegen eine erste Seite (42) des Bauteils (40) gespritzt wird (Schritt S2'"); Zeitlich nach dem Spritzen des Kunststoffs gegen die erste Seite (42): Anordnen eines wenigstens eine Schicht aufweisenden Trägerelements (16) auf einer der ersten Seite (42) abgewandten zweiten Seite (44) des Bauteils (40), wobei das Trägerelement (16) zwischen dem Bauteil (40) und wenigstens einem Werkzeugelement (36) angeordnet wird (Schritt S3'"); und Zumindest mittels des Werkzeugelements (36): Verpressen des auf der zweiten Seite (44) angeordneten Trägerelements (16) mit dem Bauteil (40).

Description

Verfahren zum Herstellen eines Bauelements, insbesondere für ein Fahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauelements, insbesondere für ein Fahrzeug, gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Ein solches Verfahren zum Herstellen eines Bauelements, insbesondere für ein
Fahrzeug, ist beispielsweise bereits der EP 2 502 723 A1 als bekannt zu entnehmen. Bei dem Verfahren wird wenigstens ein Anbauteil des Bauelements durch Spritzgießen aus wenigstens einem Kunststoff hergestellt. Mit anderen Worten wird das Anbauteil aus wenigstens einem Kunststoff hergestellt, indem ein Spritzgussverfahren durchgeführt wird, mittels welchem das Anbauteil hergestellt wird. Bei der EP 2 502 723 A1 wird das Anbauteil zunächst durch Spritzgießen hergestellt und dann mit einer Fasermatte überpresst.
Des Weiteren offenbart die EP 1 917 134 B1 ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer Trägerschicht und einer Dekorationsschicht mit einem daran angeordneten zusätzlichen Formteil aus Kunststoff.
Außerdem offenbart die DE 195 18 124 C1 eine Vorrichtung zur Erzeugung von
Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff nach der Spritzgießtechnik, nach der ein Formhohlraum eines Formwerkzeugs von einem Plastifizieraggregat über eine Spritzdüse und im Formwerkzeug enthaltene Schmelzkanäle mit Kunststoffschmelze vollgespritzt wird. Nach der Hinterpresstechnik wird mittels einer an ein Plastifizieraggregat angeschlossenen Spritzdüse ein flächiger Strang von Kunststoffschmelze auf der unteren Formhälfte des Formwerkzeugs abgelegt und bei Zwischenlage einer Deckschicht durch Absenken der oberen Formhälfte mit der Deckschicht unlösbar verpresst.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass das Bauelement besonders kostengünstig hergestellt werden kann, wobei sich unerwünschte Abzeichnungen auf wenigstens einer Seite des Bauelements vermeiden lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen
Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
Um ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art derart weiterzuentwickeln, dass das Bauelement besonders kostengünstig hergestellt werden kann, wobei sich unerwünschte, sichtbare Abzeichnungen auf wenigstens einer Seite beziehungsweise Oberfläche des Bauelements vermeiden lassen, ist erfindungsgemäß ein erster Schritt vorgesehen, bei welchem ein wenigstens eine Schicht aufweisendes Bauteil des Bauelements bereitgestellt wird. Das Bauteil wird zur Herstellung des
Bauelements verwendet, wobei im Rahmen des ersten Schritts das Bauteil beispielsweise in seinem hergestellten Zustand bereitgestellt wird.
Das Verfahren umfasst erfindungsgemäß einen zweiten Schritt, bei welchem das wenigstens eine Anbauteil durch das Spritzgießen hergestellt wird, indem der Kunststoff, aus welchem das Anbauteil hergestellt wird, gegen eine erste Seite des bereitgestellten und beispielsweise bereits hergestellten Bauteils gespritzt wird. Dies bedeutet, dass der Kunststoff und somit das wenigstens eine Anbauteil an das Bauteil, insbesondere an die erste Seite des Bauteils, angespritzt werden, wodurch das Bauteil mit dem Kunststoff beziehungsweise mit dem Anbauteil versehen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst ferner einen dritten Schritt, welcher sich zeitlich an den zweiten Schritt anschließt. Bei dem dritten Schritt wird somit zeitlich nach dem Spritzen des Kunststoffes gegen die erste Seite ein wenigstens eine Schicht aufweisendes Trägerelement auf einer der ersten Seite abgewandten zweiten Seite des Bauteils angeordnet, wobei das Trägerelement zwischen dem Bauteil und wenigstens einem Werkzeugelement angeordnet wird. Ferner umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen vierten Schritt, welcher sich beispielsweise zeitlich an den dritten Schritt anschließt. Bei dem vierten Schritt wird das auf der zweiten Seite angeordnete
Trägerelement mit dem mit dem wenigstens einen Anbauteil versehenen Bauteil zumindest mittels des Werkzeugelements verpresst, wodurch das Trägerelement mit dem Bauteil und mit dem wenigstens einen an die erste Seite angespritzten Anbauteil verbunden wird. Da das Trägerelement auf der der ersten Seite und somit dem wenigstens einen Anbauteil abgewandten zweiten Seite angeordnet wird beziehungsweise ist, werden das Bauteil und somit das Anbauteil mit dem
Trägerelement, welches auch als Trägermaterial bezeichnet wird, hinterpresst.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Bauteil und/oder das Trägerelement beim Verpressen umgeformt werden, wobei dieses Umformen beispielsweise zumindest mittels des Werkzeugelements bewirkt wird.
Durch das Verpressen des Trägerelements mit dem Bauteil können etwaige, durch das Spritzgießen bewirkte Abzeichnungen auf der zweiten Seite des Bauteils
beziehungsweise auf einer auf der zweiten Seite des Bauteils angeordneten Oberfläche des Bauteils mittels des Trägerelements überdeckt und somit kaschiert werden, sodass diese Abzeichnungen im fertig hergestellten Zustand des Bauelements von Betrachtern des Bauelements nicht optisch wahrnehmbar sind. Das Trägerelement dient jedoch beispielsweise nicht nur der Abdeckung beziehungsweise Kaschierung der
Abzeichnungen, sondern insbesondere auch zur Realisierung von vorteilhaften, insbesondere mechanischen Eigenschaften des Bauelements, da durch das Bauteil und durch das Trägerelement jeweils zumindest eine Schicht gebildet wird. Das fertig hergestellte Bauelement weist somit wenigstens zwei Schichten auf, sodass besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften wie beispielsweise eine vorteilhafte Steifigkeit des Bauelements realisiert werden können. Gleichzeitig kann das Gewicht des
Bauelements besonders gering gehalten werden. Da dem Trägerelement somit eine Doppelfunktion zukommt, kann ein zusätzlicher, nachfolgender und somit zeit- und kostenintensiver Kaschierprozess vermieden werden, sodass das Bauelement mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders zeit- und kostengünstig hergestellt werden kann bei gleichzeitiger Vermeidung von optisch wahrnehmbaren Abzeichnungen.
Der Erfindung liegt insbesondere die Erkenntnis zugrunde, dass bei modernen
Fahrzeugen, insbesondere Kraftwagen, gepresste und spritzgegossene Bauelemente zum Einsatz kommen, welche nachträglich kaschiert werden müssen. Bei diesen
Bauelementen handelt es sich beispielsweise um Interieurbauteile, welche in einem Innenraum eines Fahrzeugs beispielsweise als Innenverkleidungsteile zum Einsatz kommen. Das nachträgliche Kaschieren erfordert wenigstens einen weiteren
Prozessschritt, was zu einer zeit- und kostenintensiven Herstellung der Bauelemente führt. Bei direkt hinterpressten Bauelementen ist bislang ein Anspritzen von Anbauteilen wie beispielsweise Rippen und/oder Anbindungspunkten nicht ohne Abzeichnungen an der Oberfläche möglich. Das Vermeiden von Abzeichnungen ist jedoch besonders vorteilhaft, wenn durch die Oberfläche eine sogenannte Sichtseite gebildet ist, welche von sich im Innenraum des jeweiligen Fahrzeugs aufhaltenden Insassen optisch wahrnehmbar ist. Bei Bauelementen mit direkter Hinterspritzung muss ein hoher
Spritzdruck, mittels welchem der Kunststoff angespritzt wird, zum Einsatz kommen, wodurch es jedoch zu einer unerwünschten Veränderung beziehungsweise
Beeinträchtigung einer Dekorschicht kommen kann. Auch dabei kommt es somit zu optisch wahrnehmbaren Abzeichnungen. Diese Probleme und Nachteile können mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens vermieden werden, sodass sich sowohl eine zeit- und kostengünstige Herstellung als auch ein besonders vorteilhafter optischer Eindruck des hergestellten Bauelements realisieren lassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei auf einfache Weise und somit
kostengünstig durchgeführt werden, da kein Prozessfenster gefunden werden muss, bei welchem eine Kontaktfläche des bereits gespritzten Anbauteils noch weich genug ist, um das Anbauteil mit dem Bauteil zu verbinden, aber schon fest genug ist, um das Anbauteil beispielsweise aus einem Spritzgusswerkzeug zu entnehmen. Dies kann vermieden werden, da der Kunststoff und somit das Anbauteil direkt gegen die erste Seite und somit gegen das Bauteil, insbesondere mittels eines Spritzgusswerkzeugs, gespritzt wird. Im Anschluss daran kann das Anbauteil unter Vermittlung des Bauteils mit dem
Trägerelement verbunden werden, indem das Trägerelement mit dem Bauteil verpresst wird. Darüber hinaus können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unerwünschte Einflüsse, insbesondere Druck- und Temperatureinflüsse, auf das Anbauteil und auf die erste Seite beziehungsweise auf eine auf der ersten Seite angeordneten Oberfläche des Bauteils vermieden werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass das erfindungsgemäße Verfahren die Verwendung von gewichtsoptimierten
Sandwich-Materialien ermöglicht, sodass das Bauelement beispielsweise als
Verbundelement, insbesondere als Sandwich-Verbundbauteil, hergestellt werden kann.
Bei dem Anbauteil handelt es sich beispielsweise um ein Funktionselement. Das
Anbauteil ist beispielsweise als Rippe ausgebildet, welche als Versteifungsrippe zum Aussteifen des Bauteils beziehungsweise des Bauelements insgesamt fungieren kann. Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass das Anbauteil als sogenannter
Anbindungspunkt ausgebildet ist. Ein solcher Anbindungspunkt ist beispielsweise ein Verbindungselement, mittels welchem das Bauelement wenigstens mit einem weiteren Bauelement des Fahrzeugs verbunden werden kann. Dadurch, dass das Bauteil mit dem Trägerelement hinterpresst wird, ist ein direktes Kaschieren des Bauteils ohne
zusätzlichen Prozessschritt möglich, sodass das Bauelement zei und kostengünstig hergestellt werden kann. Da durch das Bauteil und das Trägerelement jeweils wenigstens eine Schicht gebildet ist, kann ein Schichtaufbau des Bauelements realisiert werden, sodass das fertig hergestellte Bauelement einen Schichtverbund, insbesondere einen Sandwichverbund, aufweist, welcher wenigstens zwei aufeinander angeordnete Schichten umfasst. Insbesondere ist es dadurch möglich, einen Sandwichaufbau des Bauelements zu realisieren, sodass das Gewicht des Bauelements besonders gering gehalten werden kann bei gleichzeitiger Realisierung vorteilhafter mechanischer Eigenschaften. Ferner kann durch die Verwendung von Spritzguss eine Funktionsintegration dargestellt werden. Unter dem Spritzguss ist das Spritzgießen zu verstehen, mittels welchem das wenigstens eine Anbauteil an das Bauteil angespritzt wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass das
Bauelement, insbesondere das Trägerelement, direkt mittels nur geringer Prozessdrücke dekoriert werden kann, sodass unerwünschte, durch übermäßig hohe Prozessdrücke bewirkte Beeinträchtigungen vermieden werden können.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Kunststoff gegen die erste Seite mittels wenigstens eines zweiten Werkzeugelements gespritzt, wobei das zwischen den Werkzeugelementen angeordnete Bauteil mittels des zweiten Werkzeugelements mit dem zwischen den Werkzeugelementen angeordneten Trägerelement verpresst wird. Dies bedeutet, dass das zweite Werkzeugelement nicht nur zum Spritzgießen, sondern auch zum Verpressen beziehungsweise Hinterpressen des Bauteils und des
Trägerelements genutzt wird, sodass das Verfahren besonders zeit- und kostengünstig durchgeführt werden kann.
Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass bei dem Spritzen des Kunststoffes das Bauteil mittels des gleichen, auf der zweiten Seite des Bauteils angeordneten Werkzeugelements abgestützt wird, mittels welchem das Trägerelement mit dem Bauteil verpresst wird. Bei dem Anspritzen des Kunststoffs gegen die erste Seite wirken auf das Bauteil ein Prozessdruck und daraus resultierende Kräfte, welche beispielsweise auf der der ersten Seite abgewandten zweiten Seite mittels des
Werkzeugelements abgestützt werden, mittels welchem auch das Verpressen
durchgeführt wird.
Alternativ dazu ist es möglich, ein von dem Werkzeugelement unterschiedliches drittes Werkzeugelement zu verwenden, um die beim Spritzgießen auf das Bauteil wirkenden Kräfte abzustützen. Mit anderen Worten ist es bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass beim Spritzen des Kunststoffes das Bauteil mittels eines von dem Werkzeugelement unterschiedlichen dritten, auf der zweiten Seite des Bauteils angeordneten Werkzeugelements abgestützt wird. Dies bedeutet, dass zum Verpressen ein anderes Werkzeugelement als zum Abstützen des Bauteils beim Spritzen des Kunststoffes verwendet wird. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, beim Spritzen des Kunststoffes das Bauteil besonders vorteilhaft abzustützen und beim Verpressen das Bauteil besonders vorteilhaft zu verpressen, insbesondere umzuformen, sodass eine besonders vorteilhafte und bedarfsgerechte Herstellung des Bauelements realisierbar ist.
Um das Trägerelement besonders vorteilhaft mit dem Bauteil verpressen und
insbesondere verbinden zu können, ist es bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Trägerelement erwärmt und in erwärmtem Zustand mit dem Bauteil verpresst wird. Durch das Erwärmen des Trägerelements ist es ferner möglich, das Trägerelement, insbesondere beim Verpressen, umzuformen, sodass das Bauelement besonders bedarfsgerecht hergestellt werden kann. Beispielsweise wird das Trägerelement mittels wenigstens einer Heizeinrichtung erwärmt.
Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass das Trägerelement, bevor das Trägerelement zwischen dem Werkzeugelement und dem Bauteil angeordnet wird, erwärmt, in erwärmtem Zustand zwischen dem Werkzeugelement und dem Bauteil angeordnet und in erwärmtem Zustand mit dem Bauteil verpresst wird. Hierdurch kann das Trägerelement besonders vorteilhaft erwärmt und anschließend mit dem Bauteil verpresst und insbesondere verbunden sowie gegebenenfalls umgeformt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird zwischen dem Trägerelement und dem Bauteil wenigstens eine Klebeschicht angeordnet, über welche das Bauteil mit dem Trägerelement verklebt wird. Hierdurch kann eine besonders feste Verbindung zwischen dem Bauteil und dem Trägerelement realisiert werden, sodass besonders vorteilhafte Eigenschaften des Bauelements insgesamt auf einfache Weise dargestellt werden können.
Bei einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird das Bauelement als Verbundelement hergestellt. Das Verbundelement umfasst eine
Kernschicht aus einem Kunststoffschaum und wenigstens eine zumindest mittelbar auf der Kernschicht angeordnete Deckschicht aus einem faserverstärkten Kunststoff.
Hierdurch können besonders vorteilhafte, insbesondere mechanische, Eigenschaften des Bauelements realisiert werden, wobei gleichzeitig das Gewicht des Bauelements gering gehalten werden kann. Vorzugsweise weist die Deckschicht Verstärkungsfasern und eine thermoplastische Matrix auf, in welche die Verstärkungsfasern eingebettet sind. Mit anderen Worten ist der faserverstärkte Kunststoff der Deckschicht ein faserverstärkter Thermoplast, wobei der Thermoplast vorzugsweise Polypropylen (PP) ist. Die Deckschicht ist somit vorzugsweise als thermoplastische faserverstärkte Deckschicht ausgebildet, sodass der faserverstärkte Kunststoff ein Thermoplast ist. Dadurch kann das Gewicht des Verbundelements besonders gering gehalten werden, wobei gleichzeitig vorteilhafte Eigenschaften, insbesondere mechanische Eigenschaften, realisiert werden können.
Bei den Verstärkungsfasern handelt es sich vorzugsweise um Glasfasern, Naturfasern und/oder Karbonfasern beziehungsweise Kohlefasern, wobei die Deckschicht alternativ oder zusätzlich einen Vliesstoff, insbesondere einen Hybrid-Vliesstoff, aufweisen kann, und wobei durch diesen Vliesstoff beispielsweise die Verstärkungsfasern gebildet beziehungsweise bereitgestellt sind.
Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass die Deckschicht wenigstens ein
Organoblech aufweist beziehungsweise wenigstens aus einem Organoblech gebildet ist. Ferner ist es denkbar, dass die Deckschicht wenigstens ein Gewebe, insbesondere ein Hybridgewebe, aufweist.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der
Kunststoffschaum ein Thermoplast beziehungsweise ein thermoplastischer
Kunststoffschaum ist. Mit anderen Worten ist der Kunststoffschaum vorzugsweise aus einem Thermoplast gebildet. Vorzugsweise ist der Kunststoffschaum aus
Polyethylenterephthalat (PET) gebildet. Hierdurch können besonders vorteilhafte
Eigenschaften des Verbundelements realisiert werden.
Ferner ist es denkbar, dass auf der Deckschicht zumindest mittelbar eine Dekorschicht angeordnet ist, wobei die Dekorschicht beispielsweise auf einer der Kernschicht abgewandten Seite der Deckschicht angeordnet ist. Die Dekorschicht ist beispielsweise als Textilschicht ausgebildet und/oder kann aus Polyester gebildet sein.
Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Kernschicht und/oder die Deckschicht durch das Trägerelement gebildet werden. Dies bedeutet, dass beispielsweise die wenigstens eine Schicht des Trägerelements die Kernschicht beziehungsweise die Deckschicht des Verbundelements ist.
Ferner ist es denkbar, dass die Kernschicht und/oder die Deckschicht durch das Bauteil gebildet werden. Dies bedeutet beispielsweise, dass die wenigstens eine Schicht des Bauteils die Kernschicht beziehungsweise die Deckschicht ist. Insbesondere ist es möglich, dass das Bauelement als Sandwich-Verbundbauteil ausgebildet ist und dabei zumindest die genannte Kernschicht, die genannte Deckschicht und wenigstens eine weitere Deckschicht aufweist, wobei die Kernschicht zwischen den Deckschichten angeordnet ist, welche zumindest mittelbar auf der Kernschicht angeordnet sind. Dabei sind die vorigen und folgenden Ausführungen zur erstgenannten Deckschicht auch auf die weitere Deckschicht übertragbar und umgekehrt.
Der zuvor genannte Schichtverbund ist dabei beispielsweise ein Sandwichverbund, welcher zumindest die Kernschicht und die Deckschichten umfasst. Dabei ist der Sandwichverbund beispielsweise ein sogenanntes Mikrosandwich, aus welchem das Verbundelement zumindest teilweise hergestellt ist beziehungsweise wird. Das
Mikrosandwich umfasst somit die Kernschicht, welche vorzugsweise als
thermoplastischer Schaumkern ausgebildet ist. Ferner umfasst das Mikrosandwich eine oder mehrere Deckschichten, wobei die Deckschicht vorzugsweise als thermoplastische faserverstärkte Deckschicht ausgebildet ist. Sandwich-Verbundbauteile aus
Mikrosandwich können in einem sogenannten One-Shot-Verfahren mit einem Dekor beziehungsweise mit einer Dekorschicht gepresst und dabei direkt hinterspritzt werden. Bei diesem Prozess können jedoch bei empfindlichen Dekoren Abzeichnungen an einer Oberfläche entstehen. Auch durch eine Reduktion der Spritzdrücke ist ein Hinterspritzen ohne Abzeichnungen bei empfindlichen Dekoren nicht möglich. Diese Probleme und Nachteile können mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens vermieden werden, wobei das Bauelement als Sandwich-Verbundbauteil aus Mikrosandwich auf kostengünstige Weise hergestellt werden kann. Dabei kann eine qualitativ hochwertige Oberfläche geschaffen werden, ohne dass ein nachträglicher Kaschierungsprozess erforderlich ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und
Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines
Bauelements für ein Fahrzeug, wobei Fig. 1 der Erläuterung des
Hintergrunds der Erfindung dient;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrens zum Herstellen eines Bauelements für ein Fahrzeug, wobei Fig. 2 der Erläuterung des Hintergrunds der Erfindung dient;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrens zum Herstellen eines Bauelements für ein Fahrzeug, wobei Fig. 3 der Erläuterung des Hintergrunds der Erfindung dient;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines
Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform des
Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung.
In den Fig. sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung ein Verfahren zum Herstellen eines Bauelements für ein Fahrzeug, insbesondere einen Kraftwagen wie beispielsweise einen Personenkraftwagen. Das Bauelement wird beispielsweise als Interieurbauteil genutzt und kommt dabei im Innenraum des Fahrzeugs, insbesondere als Innenverkleidungsteil, zum Einsatz. Wie im Folgenden noch genauer erläutert wird, wird das Bauelement als Verbundelement, insbesondere als Sandwich-Verbundbauteil, ausgebildet, wobei das Bauelement in seinem fertig hergestellten Zustand eine Kernschicht 10 aus einem Kunststoffschaum sowie Deckschichten 12 und 14 umfässt, wobei die Kernschicht 10 zwischen den Deckschichten 12 und 14 angeordnet ist. Dabei sind die Deckschichten 12 und 14 auf einander abgewandten Seiten der Kernschicht 10 angeordnet, wobei die Deckschichten 12 und 14 zumindest mittelbar auf der Kernschicht 10 angeordnet sind. Die jeweilige Deckschicht 12 beziehungsweise 14 ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet, wobei die jeweilige Deckschicht 12 beziehungsweise 14 Verstärkungsfasern und einen Kunststoff als Matrix umfasst, in die die Verstärkungsfasern eingebettet sind. Der Kunststoff, aus welchem die Matrix gebildet ist, ist vorzugsweise ein Thermoplast wie beispielsweise Polypropylen (PP). Vorzugsweise ist der Kunststoffschaum aus Polyethylenterephthalat (PET) gebildet, sodass die
Kernschicht 10 als thermoplastischer Schaumkern ausgebildet ist. Die Deckschichten 12 und 14 und die Kernschicht 10 sind Bestandteile eines im Ganzen mit 16 bezeichneten Sandwichverbunds, welcher ein Schichtverbund ist. Dabei bilden die Deckschichten 12 und 14 und die Kernschicht 10 jeweilige Schichten des Schichtverbunds beziehungsweise des Sandwichverbunds 16.
Vorliegend umfasst der Sandwichverbund 16 weitere Schichten 18 und 20, welche optional vorgesehen sind. Die Schicht 18 ist zwischen der Deckschicht 12 und der Kemschicht 10 angeordnet, wobei die Schicht 20 zwischen der Kernschicht 10 und der Deckschicht 14 angeordnet ist. Die Schichten 18 und 20 sind beispielsweise
Vermittlerschichten, insbesondere Haftvermittlerschichten, über welche die
Deckschichten 12 und 14 mit der Kernschicht 10 verbunden sind. Insbesondere kann durch die jeweilige Schicht 18 beziehungsweise 20 eine Klebeschicht gebildet sein beziehungsweise werden, sodass die jeweilige Deckschicht 12 beziehungsweise 14 über die jeweilige Klebeschicht mit der Kernschicht 10 verklebt und dadurch verbunden ist. Die jeweilige Schicht 18 beziehungsweise 20 ist beispielsweise aus einem Kunststoff gebildet, wobei die jeweilige Schicht 18 beziehungsweise 20 beispielsweise aus einer Folie, insbesondere einer Kunststofffolie, gebildet sein kann. Beispielsweise ist die Folie aus Polypropylen oder PET gebildet.
Das Verfahren umfasst einen ersten Schritt S1 , bei welchem ein Spritzgusswerkzeug 22 zum Einsatz kommt, welches eine erste Werkzeughälfte 24 und eine zweite
Werkzeughälfte 26 umfasst. Die Werkzeughälften 24 und 26 sind jeweilige
Werkzeugelemente, mittels welchen ein Spritzgussverfahren durchgeführt wird. Bei dem Verfahren werden Anbauteile 28 des Bauelements durch Spritzgießen, das heißt mittels des genannten Spritzgussverfahrens, aus wenigstens einem Kunststoff hergestellt. Dabei umfasst die Werkzeughälfte 24 ein Kanalsystem 30, in welches der Kunststoff, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, eingespritzt wird. Bei den Anbauteilen 28 handelt es sich beispielsweise um Rippen, welche als Versteifungsrippen zum Aussteifen des Bauelements fungieren können. Der Kunststoff, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, wird in flüssigem Zustand in das Kanalsystem 30 eingespritzt, woraufhin der Kunststoff, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, zumindest teilweise, insbesondere vollständig, aushärtet beziehungsweise erstarrt. Bei einem sich vorzugsweise zeitlich an den ersten Schritt S1 anschließenden zweiten Schritt S2 wird die Werkzeughälfte 26 entfernt und durch ein beispielsweise als
Heizspiegel ausgebildetes Heizelement 32 ersetzt. Mittels des Heizspiegels (Heizelement 32) werden jeweilige Kontaktflächen der Anbauteile 28 erwärmt, insbesondere derart, dass die Anbauteile 28 an den Kontaktflächen aufgeschmolzen werden. Mit anderen Worten werden die gespritzten Anbauteile 28 an ihren Kontaktflächen mittels des Heizspiegels wieder erwärmt und beginnen dadurch zu plastifizieren.
Bei einem dritten Schritt S3, welcher beispielsweise zumindest teilweise zeitgleich mit dem ersten Schritt S1 und/oder mit dem zweiten Schritt S2 durchgeführt werden kann, wird der zuvor beschriebene Sandwichverbund 16 mittels eines Werkzeugs 34 erwärmt beziehungsweise aufgeheizt. Bei einem vierten Schritt S4 werden die Anbauteile 28 über ihre erwärmten und dadurch aufgeschmolzenen beziehungsweise plastifizierten
Kontaktflächen gegen den Sandwichverbund 16 und vorliegend gegen die Deckschicht 14, insbesondere mittels der Werkzeughälfte 24, gepresst, wobei die Anbauteile 28 gegen den Sandwichverbund 16 in einem Zustand gepresst beziehungsweise mit dem Sandwichverbund 16 in einem Zustand verpresst werden, in welchem die Kontaktflächen noch plastifiziert und der Sandwichverbund 16 noch erwärmt ist.
Bei dem vierten Schritt S4 kommt eine Werkzeug hälfte 36 zum Einsatz, sodass die Anbauteile 28 in dem genannten Zustand mittels der Werkzeughälften 24 und 36 gegen den Sandwichverbund 16 gepresst beziehungsweise mit dem Sandwichverbund 16 verpresst werden. Bei der Werkzeughälfte 36 kann es sich um die Werkzeughälfte 26 oder das Heizelement 32 handeln. Ferner ist es denkbar, dass die Werkzeughälfte 36 eine von der Werkzeughälften 26 und von dem Heizelement 32 unterschiedliche, zusätzlich dazu vorgesehene Werkzeughälfte ist.
Aus Fig. 1 ist erkennbar, dass vorzugsweise direkt nach dem Plastifizieren der
Kontaktflächen das Verpressen der Anbauteile 28 mit dem Sandwichverbund 16 erfolgt. Der Sandwichverbund 16 bildet dabei ein Trägermaterial beziehungsweise ein
Trägerelement, welches mit den Anbauteilen 28 auf die beschriebene Weise hinterpresst wird, insbesondere direkt hinterpresst wird. Anstelle eines Heizspiegels kann alternativ oder zusätzlich Strahlungswärme und/oder Heißluft und/oder eine andere Wärmequelle zum Erwärmen der Anbauteile 28, insbesondere der Kontaktflächen, verwendet werden.
Bei dem anhand von Fig. 1 veranschaulichten Verfahren ist es vorzugsweise vorgesehen, dass der Sandwichverbund 16 in einem separaten Werkzeug in Form des Werkzeugs 34 aufgeheizt wird. Mit anderen Worten ist das Werkzeug 34 ein von dem Spritzgusswerkzeug 22 beziehungsweise den Werkzeughälften 24, 26 und 36 und dem Heizelement 32 unterschiedliches Werkzeug.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Sandwichverbund 16 mittels des
Werkzeugs 34 vor dem Schritt S2 und/oder während des Schritts S2 erwärmt wird, sodass die Anbauteile 28 über ihre angeschmolzenen beziehungsweise plastifizierten Kontaktflächen direkt nach dem Plastifizieren der Kontaktflächen gegen den
Sandwichverbund 16 in dessen erwärmtem Zustand gepresst werden können. Hierzu ist es beispielsweise vorgesehen, die Werkzeughälfte 24, in dem die Anbauteile 28 noch aufgenommen sind, nach dem Erwärmen der Anbauteile 28, insbesondere deren
Kontaktflächen, von dem Heizelement 32 wegzubewegen, insbesondere wegzudrehen, und dabei zur Werkzeughälfte 36 hinzubewegen, sodass direkt nach dem Plastifizieren der Kontaktflächen das Hinterpressen des Trägermaterials erfolgen kann.
Fig. 2 zeigt ein weiteres, alternatives Verfahren zum Herstellen des beschriebenen Bauelements. Bei einem ersten Schritt S1' werden die Anbauteile 28 auf die
beschriebene Weise durch Spritzgießen hergestellt, sodass der erste Schritt S1' dem ersten Schritt S1 entsprechen kann. Bei einem zweiten Schritt S2' wird der
Sandwichverbund 16 erwärmt, wobei der zweite Schritt S2' dem dritten Schritt S3 entsprechen kann. Bei einem dritten Schritt S3' werden die Anbauteile 28 gegen den Sandwichverbund 16 in dessen erwärmten Zustand gepresst, sodass der dritte Schritt S3' dem vierten Schritt S4 entsprechen kann. Das in Fig. 2 veranschaulichte Verfahren unterscheidet sich insbesondere dadurch von dem in Fig. 1 veranschaulichten Verfahren, dass die Anbauteile 28 nach ihrer Herstellung beziehungsweise nach ihrem Erstarren nicht etwa mittels eines separaten Heizelements erwärmt werden, sondern nach dem Spritzen der Anbauteile 28 beziehungsweise nach dem Einspritzen des Kunststoffes, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, in das Kanalsystem 30 wird die
Werkzeughälfte 26 so schnell bewegt beziehungsweise so schnell zur Werkzeughälfte 36 hinbewegt und so schnell gegen den Sandwichverbund 16 gepresst, dass die
spritzgegossenen Anbauteile 28 noch hinreichend warm sind beziehungsweise noch eine hinreichende Wärme enthalten, um mit der erwärmten und dadurch heißen Deckschicht 14 eine Verbindung, insbesondere eine stoffschlüssige und/oder formschlüssige
Verbindung, einzugehen.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Verfahren zum Herstellen des genannten Bauelements. Bei dem in Fig. 3 veranschaulichten Verfahren wird ein erster Schritt S1" durchgeführt, welcher dem jeweiligen ersten Schritt S1 beziehungsweise S1' entsprechen kann. Bei einem zweiten Schritt S2" wird der Sandwichverbund 16 mittels des Werkzeugs 34 erwärmt, wobei zumindest Teile des zweiten Schritts S2" dem zweiten Schritt S2' beziehungsweise dem dritten Schritt S3 entsprechen können. Das anhand von Fig. 3 veranschaulichte Verfahren unterscheidet sich insbesondere dadurch von dem jeweiligen, in Fig. 1 beziehungsweise 2 veranschaulichten Verfahren, dass für die Verbindung der gespritzten Anbauteile 28 mit dem Sandwichverbund 16 eine zusätzliche Haftvermittlerschicht 38 zum Einsatz kommt, welche beispielsweise Bestandteil des Sandwichverbunds 16 ist beziehungsweise mit dem Sandwichverbund 16 bei dem zweiten Schritt S2" erwärmt wird. Die Haftvermittlerschicht 38 ist vorliegend auf der Deckschicht 14 angeordnet, sodass bei einem dritten Schritt S3" die gespritzten Anbauteile 28 gegen die
Haftvermittlerschicht 38 gepresst und somit mit der Haftvermittlerschicht 38 und mit dem Sandwichverbund 16 verpresst werden. Dadurch werden die Anbauteile 28 unter
Vermittlung der Haftvermittlerschicht 38 an den Sandwichverbund 16 angebunden.
Durch die Haftvermittlerschicht 38 wird beispielsweise eine Klebeschicht gebildet, welche auf den Sandwichverbund 16, insbesondere auf die Deckschicht 14, aufgebracht wird und die Anbindung der beispielsweise erstarrten Anbauteile 28 an die warme Deckschicht 14 ermöglicht. Zumindest bei dem anhand von Fig. 3 veranschaulichten Verfahren ist es vorzugsweise vorgesehen, dass beide Werkzeughälften 24 und 36 beschichtet sind, um beispielsweise zu vermeiden, dass der Sandwichverbund 16 über die
Haftvermittlerschicht 38 an den Werkzeughälften 24 und 36 kleben bleiben.
Bei allen in Fig. 1 bis 3 veranschaulichten Verfahren kann, insbesondere während des Verpressens, optional wenigstens ein Dekor aufgebracht werden. Dieses Dekor wird beispielsweise durch wenigstens eine Dekorschicht gebildet, welche Bestandteil des Sandwichverbunds 16 sein kann. Die Dekorschicht wird beispielsweise auf diejenige der Deckschichten 12 und 14 aufgebracht, welche auf der dem Anbauteil 28 abgewandten Seite der Kernschicht 10 angeordnet ist. Somit wird die Dekorschicht beispielsweise vorliegend zumindest mittelbar auf die Deckschicht 12 aufgebracht.
Zum Verpressen der Anbauteile 28 mit dem Sandwichverbund 16 beim jeweiligen dritten Schritt S3' beziehungsweise S3" beziehungsweise beim vierten Schritt S4 wird mittels der Werkzeughälften 24 und 36 ein Pressdruck auf den Sandwichverbund 16 und
beispielsweise auf die Anbauteile 28 ausgeübt. Zum Spritzgießen der Anbauteile 28 wirkt ein entsprechender Spritzdruck, welcher jedoch gering gehalten werden kann. Da im Vergleich zu direkt hinterspritzten Bauteilen nur der Pressdruck und kein hoher Spritzdruck wirkt, kann eine auf das Dekor wirkende Druckbelastung besonders gering gehalten werden, wodurch unerwünschte Abzeichnungen auf wenigstens einer
Oberfläche des Dekors vermieden werden können. Dadurch kann eine hohe
Oberflächenqualität des Bauelements insgesamt realisiert werden.
Fig. 4 zeigt in einer schematischen Darstellung eine erste Ausführungsform eines Verfahrens, mittels welchem das zuvor beschriebene Bauelement auf besonders zeit- und kostengünstige Weise hergestellt werden kann, wobei unerwünschte Abzeichnungen auf wenigstens einer Oberfläche des insbesondere fertig hergestellten Bauelements vermieden werden können. Bei einem ersten Schritt S1'" des Verfahrens wird ein wenigstens eine Schicht aufweisendes Bauteil 40 bereitgestellt. Das Bauteil 40 ist beispielsweise ein thermoplastisches Vlies. Mit anderen Worten umfasst das Bauteil 40 beispielsweise Fasern, insbesondere Kunststofffasern, welche beispielsweise in einem Kunststoff des Bauteils 40 eingebettet sind. Insbesondere wird bei dem ersten Schritt S1'" das Bauteil 40 in seinem hergestellten Zustand bereitgestellt. Bei einem zweiten Schritt S2'" werden die Anbauteile 28 durch Spritzgießen hergestellt, indem der
Kunststoff, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, gegen eine erste Seite 42 des Bauteils 40 gespritzt wird. Dies bedeutet, dass bei dem zweiten Schritt S2'" der Kunststoff in das Kanalsystem 30 eingespritzt und über das Kanalsystem 30 gegen die erste Seite 42 und somit gegen das Bauteil 40 gespritzt wird. Daraufhin kann
beispielsweise der Kunststoff, aus welchem die Anbauteile 28 hergestellt werden, zumindest teilweise, insbesondere vollständig, erstarren beziehungsweise aushärten.
Bei einem sich zeitlich an den zweiten Schritt S2'" anschließenden dritten Schritt S3'" wird der Sandwichverbund 16 auf einer der ersten Seite 42 abgewandten zweiten Seite 44 des Bauteils 40 angeordnet, wobei der ein Trägerelement darstellende Sandwichverbund 16 zwischen dem Bauteil 40 und der ein Werkzeugelement darstellenden Werkzeughälfte 36 angeordnet wird. Bei einem vierten Schritt S4' wird das auf der zweiten Seite 44 angeordnete Trägerelement mit dem Bauteil 40 zumindest mittels der Werkzeug hälfte 36 und vorliegend mittels der Werkzeughälfte 36 und der Werkzeughälfte 24 verpresst, sodass das Bauteil 40 und somit die Anbauteile 28 mit dem Sandwichverbund 16
(Trägerelement) hinterpresst werden. Wie bereits angedeutet, ist das Bauteil 40 beispielsweise ein dünnes thermoplastisches Vlies, welches mit den Anbauteilen 28 auf beschriebene Weise hinterspritzt wird. Das Bauteil 40 kann insbesondere als eine Deckschicht des Sandwichverbunds 16 dienen oder aber es erfüllt keine mechanische Funktion. Vorliegend wird das Bauteil 40 zumindest mittelbar auf der Deckschicht 14 angeordnet und kommt somit zusätzlich zur Deckschicht 14 zum Einsatz. .Alternativ dazu ist es denkbar, die Deckschicht 14 entfallen zu lassen und anstelle der Deckschicht 14 das Bauteil 40 zu verwenden beziehungsweise die Deckschicht 14 durch das Bauteil 40 zu bilden.
Als besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn bei einem fünften Schritt S5 der Sandwichverbund 16 (Trägerelement beziehungsweise Trägermaterial) erwärmt wird. Ferner wird bei dem vierten Schritt S4' der Sandwichverbund 16 in seinem erwärmten Zustand mit dem Bauteil 40 verpresst, sodass sich vorzugsweise der vierte Schritt S4' an den fünften Schritt S5 anschließt. Ferner ist es möglich und vorliegend optional vorgesehen, zwischen dem Sandwichverbund 16 und dem Bauteil 40 eine
Haftvermittlerschicht 38 anzuordnen, durch welche beispielsweise eine Klebeschicht gebildet wird. Die Haftvermittlerschicht 38 sorgt für eine besonders vorteilhafte Haftung zwischen dem Sandwichverbund 16 (Trägermaterial) und dem mit den Anbauteilen 28 hinterspritzten Bauteil 40, sodass also das Bauteil 40 unter Vermittlung beziehungsweise mittels der Haftvermittlerschicht 38 an den Sandwichverbund 16, insbesondere an die Deckschicht 14 beziehungsweise an die Kernschicht 10, angebunden wird. Ferner können optional die Schichten 12 und 14 zum Einsatz kommen.
Aus Fig. 4 ist ferner erkennbar, dass es vorzugsweise vorgesehen ist, dass die
Haftvermittlerschicht 38 - wenn sie verwendet wird - zusammen mit dem
Sandwichverbund 16 aufgeheizt beziehungsweise erwärmt wird. Dabei können zumindest Teile des dritten Schritts S3'" beziehungsweise des vierten Schritts S4' dem jeweiligen Schritt S3" beziehungsweise S3 beziehungsweise dem Schritt S4 entsprechen, sodass beispielsweise die Werkzeughälfte 24 nach dem Spritzen der Anbauteile 38 von der Werkzeughälfte 26 wegbewegt, insbesondere weggedreht, und insbesondere zur Werkzeughälfte 36 hinbewegt, insbesondere hingedreht, wird, sodass der
Sandwichverbund 16 mit dem Bauteil 40 mittels der Werkzeug hälften 24 und 36 verpresst werden kann.
Das Bauteil 40 beziehungsweise dessen Schicht kann beispielsweise ein Vlies, ein Gewebe oder eine Folie sein. Die angespritzten Anbauteile 28 gehen vorzugsweise eine feste, insbesondere stoffschlüssige und/oder formschlüssige, Verbindung mit dem Bauteil 40, insbesondere mit dessen Schicht, ein. Die Werkzeughälfte 24 ist dabei ein
Spritzgusselement, mittels welchem die Anbauteile 28 an die erste Seite 42 angespritzt werden. Ist beispielsweise die Werkzeughälfte 36 eine von der Werkzeughälfte 26
unterschiedliche, zusätzlich dazu vorgesehene Werkzeughälfte, so kann vorgesehen sein, dass die dem Spritzgusselement (Werkzeughälfte 24) abgewandte
beziehungsweise gegenüberliegende Werkzeughälfte 26 noch nicht die Zielkontur beziehungsweise Endkontur des Bauelements aufweist, sondern lediglich dazu genutzt wird, den Spritzdruck und somit aus dem Spritzgießen resultierende, auf das Bauteil 40 wirkende Kräfte abzustützen.
Nach dem Spritzgießen wird beispielsweise die Werkzeughälfte 26 entfernt und gegen die von der Werkzeughälfte 26 unterschiedliche, zusätzlich dazu vorgesehene
Werkzeughälfte 36 ersetzt, welche die Zielkontur beziehungsweise Endkontur des Bauelements aufweist. Das Entfernen der Werkzeughälfte 26 und das Ersetzen der Werkzeughälfte 26 durch die Werkzeug hälfte 36 kann beispielsweise durch etablierte, im Spritzguss bekannte Techniken wie beispielsweise Schiebetische oder Drehteller, erfolgen.
Alternativ dazu ist es möglich, dass die Werkzeughälfte 36 die Werkzeughälfte 26 ist, sodass die Werkzeug hälfte 26 beziehungsweise 36 sowohl beim Spritzgießen genutzt wird, um aus dem Spritzgießen resultierende, auf das Bauteil 40 wirkende Kräfte auf der zweiten Seite 44 abzustützen, als auch dazu genutzt wird, den Sandwichverbund 16 mit dem Bauteil 40 zu verpressen. Der Sandwichverbund 16 benötigt jedoch beim
Verpressen zwischen den Werkzeughälften 24 und 26 beziehungsweise 24 und 36 einen Freiraum, welcher beispielsweise dadurch erreicht wird, dass die Werkzeughälfte 36 beziehungsweise 26 beim Verpressen weiter von der Werkzeug hälfte 24 beabstandet ist als beim Spritzgießen. Dies wird beispielsweise derart realisiert, dass die Werkzeughälfte 26 beziehungsweise 36 beim Verpressen nicht so weit auf die Werkzeughälfte 24 zu fährt wie beim Spritzgießen. Dadurch kann auf eine zusätzliche Werkzeughälfte sowie auf den Einsatz von Schiebetischen beziehungsweise Drehtellern verzichtet werden.
Der Sandwichverbund 16 ist eine Schicht, welche in ihrem aufgeheizten Zustand zwischen die Werkzeughälften 24 und 36 und insbesondere zwischen das Bauteil 40 und die Werkzeughälfte 36 eingebracht wird. Der Sandwichverbund 16 wird mit dem Bauteil 40 beispielsweise derart verpresst, dass die Werkzeughälften 24 und 36
(beziehungsweise 26) aufeinander zu bewegt, das heißt zu gefahren werden, wodurch ein festes Verpressen des Sandwichverbunds 16 mit dem Bauteil 40 erfolgt. Als besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn bei dem vierten Schritt S4', das heißt bei dem Verpressen, der Sandwichverbund 16 (Trägerelement) und/oder das Bauteil 40 umgeformt werden.
Es ist denkbar, dass das Trägerelement und/oder das Bauteil 40 jeweils genau eine Schicht oder mehrere Schichten aufweist, wobei durch das Bauteil 40 wenigstens eine Schicht des Sandwichverbunds 16 gebildet sein kann. Ein Vorteil des anhand von Fig. 4 veranschaulichten Verfahrens ist, dass der als Trägermaterial beziehungsweise
Trägerelement fungierende Sandwichverbund 16 in der Lage ist, etwaige, durch das Spritzgießen verursachte Abzeichnungen am Bauteil 40, insbesondere an dessen Oberfläche, zu kaschieren, sodass diese Abzeichnungen im fertig hergestellten Zustand des Bauelements nicht mehr sichtbar sind.
Zur Realisierung einer besonders festen Verbindung zwischen dem Bauteil 40 und dem Sandwichverbund 16 kann eine Klebeschicht zum Einsatz kommen, welche zwischen dem Sandwichverbund 16 und dem Bauteil 40 angeordnet wird, sodass das Bauteil 40 mittels der Klebeschicht mit dem Sandwichverbund 16 verklebt wird. Ferner ist es denkbar, das Bauteil 40 in einem zumindest teilgeschmolzenen Zustand, insbesondere im vollständig geschmolzenen Zustand, einzubringen. Hierbei ist beispielsweise der Kunststoff des Bauteils 40 zumindest teilweise aufgeschmolzen.
Das Bauteil 40 kann aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet sein. Dabei umfasst das Bauteil 40 beispielsweise eine aus einem Kunststoff gebildete Matrix sowie in die Matrix eingebettete Verstärkungsfasern, welche beispielsweise als Glasfasern und/oder Naturfasern ausgebildet sind. Die Matrix des Bauteils 40 kann beispielsweise ein Thermoplast, insbesondere Polypropylen (PP), sein. Ferner ist es denkbar, dass das Bauteil 40 aus einem PES- Vlies gebildet beziehungsweise ein PES-Vlies aufweist, um dadurch die Kosten besonders gering halten zu können (PES - Polyethersulfon). Dabei könnte als Trägerelement, insbesondere anstelle des Sandwichverbunds 16, ein Vlies verwendet werden, welches aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist und dabei eine Matrix aus Polypropylen und in die Matrix eingebettete Verstärkungsfasern in Form von Naturfasern umfasst.
Ein weiterer denkbarer Aufbau wäre, als das Bauteil 40 eine Schicht zu verwenden, welche aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist und dabei eine Matrix aus Polypropylen und in die Matrix eingebettete Verstärkungsfasern in Form von Naturfasern aufweist. Dabei könnte als Trägerelement ein Mikrosandwich verwendet werden, der beispielsweise wenigstens zwei Deckschichten und einen zwischen den Deckschichten angeordneten Schaumkern aus PET umfasst, wobei die Deckschichten beispielsweise aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet sind und dabei eine Matrix aus
Polypropylen und in die Matrix eingebettete Verstärkungsfasern in Form von Glasfasern umfassen. Ebenfalls wäre es denkbar, dass das Bauteil 40 bereits Anteile des
Mikrosandwichs umfasst. Dabei könnte durch das Bauteil 40 die Deckschicht 14 gebildet sein, wobei dann das Trägerelement beispielsweise die Kernschicht 10 und die
Deckschicht 12 umfasst. In Fig. 4 ist auch die optionale Haftvermittlerschicht 38 erkennbar, welche jedoch auch entfallen kann.
Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform des in Fig. 4 veranschaulichten Verfahrens. Bei der zweiten Ausführungsform kommen die separat voneinander ausgebildeten
Werkzeughälften 24, 26 und 36 zum Einsatz, wobei die Anbauteile 28 mittels der Werkzeughälfte 24 gespritzt werden. Mittels der Werkzeug hälfte 26 werden die beim Spritzgießen auftretenden und auf das Bauteil 40 wirkenden Kräfte abgestützt. Nach dem Spritzen wird die Werkzeughälfte 24 von der Werkzeug hälfte 26 wegbewegt und zur Werkzeughälfte 36 bewegt, welche zusätzlich zur Werkzeughälfte 26 zum Einsatz kommt. Mittels der Werkzeughälften 24 und 36 wird der Sandwichverbund 16 mit dem Bauteil 40 verpresst.
Aus Fig. 5 ist besonders gut erkennbar, dass der fünfte Schritt S5 zumindest teilweise vor dem Spritzen der Anbauteile 28 und/oder zumindest teilweise während des Spritzens der Anbaueile 28 durchgeführt werden kann, sodass der Sandwichverbund 16 in seinem noch warmen beziehungsweise erwärmten Zustand mittels der Werkzeughälften 24 und 36 mit dem Bauteil 40 verpresst werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Bauelements, insbesondere für ein Fahrzeug, bei welchem wenigstens ein Anbauteil (28) des Bauelements durch Spritzgießen aus wenigstens einem Kunststoff hergestellt wird, mit den Schritten:
- Bereitstellen eines wenigstens eine Schicht aufweisenden Bauteils (40) des Bauelements (Schritt S1'") welches beim Schließen einer oder beider Werkzeughälften (24,26) umgeformt werden kann;
- Herstellen des Anbauteils (28) durch das Spritzgießen, indem der Kunststoff gegen eine erste Seite (42) des Bauteils (40) gespritzt wird;
- Belassen des Bauteils (40) in der Werkzeughälfte (24);
- Zeitlich nach dem Spritzen des Kunststoffs gegen die erste Seite (42): Anordnen eines wenigstens eine zumindest teilweise aufgeschmolzene Schicht
aufweisenden Trägerelements (16) auf einer der ersten Seite (42) abgewandten zweiten Seite (44) des Bauteils (40), wobei das Trägerelement (16) zwischen dem Bauteil (40) und wenigstens einem Werkzeugelement (36) angeordnet wird (Schritt S3'"); und
- Zumindest mittels des Werkzeugelements (36): Verpressen des auf der zweiten Seite (44) angeordneten Trägerelements (16) mit dem Bauteil (40)
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kunststoff gegen die erste Seite (42) mittels wenigstens des zweiten
Werkzeugelements (24) gespritzt wird, wobei das zwischen den
Werkzeugelementen (24, 36) angeordnete Bauteil mittels des zweiten
Werkzeugelements (24) mit dem zwischen den Werkzeugelementen (24, 36) angeordneten Trägerelement (16) verpresst wird. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Spritzen des Kunststoffes das Bauteil (40) mittels des gleichen, auf der zweiten Seite (44) des Bauteils (40) angeordneten Werkzeugelements (26, 36) abgestützt wird, mittels welchem das Trägerelement (16) mit dem Bauteil (40) verpresst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Spritzen des Kunststoffes das Bauteil (40) mittels eines von dem
Werkzeugelement (36) unterschiedlichen dritten, auf der zweiten Seite (44) des Bauteils (40) angeordneten Werkzeugelements (36) abgestützt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem Trägerelement (16) und dem Bauteil (40) wenigstens eine
Klebeschicht (38) angeordnet wird, über welche das Bauteil (40) mit dem
Trägerelement (16) verklebt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Bauelement als Verbundelement hergestellt wird, welches eine Kernschicht (10) aus einem Kunststoffschaum und wenigstens eine zumindest mittelbar auf der Kernschicht (10) angeordnete Deckschicht (12, 14) aus einem faserverstärkten Kunststoff aufweist.
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