WO2017138377A1 - 物品搬送システム、搬送装置及び物品搬送方法 - Google Patents

Abstract

物品搬送の作業効率を向上させるため、固定棚（６）に格納されているトレイ（１１）の位置に関する情報を格納しており、トレイ（１１）の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数のトレイの固定棚（６）における収納位置を検索するトレイ検索部、トレイ検索部が検索した各トレイ（１１）の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、及び、生成した経路の情報と、トレイ（１１）の収納位置と、をトレイ搬送装置（２）に送信する送信処理部を備えるコントローラと、経路の情報に従って移動しつつ、収納部の収納位置に基づいて、複数の収納部を取得する取得装置、及び、取得した複数の収納部を積載する格納部を備えるトレイ搬送装置（２）と、を有することを特徴とする。

Description

物品搬送システム、搬送装置及び物品搬送方法

　本発明は、倉庫等における作業を支援する物品搬送システム、搬送装置及び物品搬送方法の技術に関する。

　倉庫内又は工場内等で、作業者が、棚から物品をオーダに応じて取り出すピッキング作業がある。多数の物品が格納された棚から物品を取り出すため、例えばスタッカクレーンによって所定の物品が格納されたトレイ等を取り出し、取り出したトレイ等は別の装置によって作業者の元へ搬送する方法がある。スタッカクレーンとは、物品が格納されている棚に沿うように往復移動されるものであり、スライドフォークが昇降自在に備えられている。この方法に関する技術として、特許文献１に記載の技術等がある。

　特許文献１には、「物品搬送機に対する複数の運行指示を受けるとき、所定の引当処理に基いて複数の運行指示の中から特定の運行指示を選択し、選択された特定の運行指示を基本運行指示と設定し、未選択の運行指示の少なくとも一つと基本運行指示とを組み合わせて複合運行指示とし、複数の複合運行指示を設定した上で、各複合運行指示に基く物品搬送機の予測運行時間を夫々算出し、算出された予測運行時間が最短の複合運行指示を選択し、選択された複合運行指示に基き、物品搬送機を作動させる」物物品の搬送方法及び物品の搬送システムが開示されている（要約参照）。

　また、物品が格納されている棚を、棚ごと搬送車が持ち上げて作業者の元へ搬送する方法がある。この方法に関する技術として、特許文献２に記載の技術等がある。
　特許文献２には、「目録品システム内の目録品目を取り出す方法であって、目録品目を指定する取り出し要求を受領する段階と；複数の目録品ステーションからその取り出し要求を満たす任意の目録品ステーションを選択する段階と；その目録品目を保管する複数の目録品ホルダーから目録品ホルダーを選択する段階と、複数の自己動力の移動駆動ユニットから、選択された目録品ホルダーを作業スペース内で自由に動かして選択された目録品ステーションに移動させる任意の移動駆動ユニットを選択する段階とを有する」目録品目を取り出すための方法およびシステムが開示されている（請求項１参照）。

特開２００５－２０６２７２号公報 特許０５３７７９６１号明細書

　特許文献１に記載の技術では、物品を格納している棚に沿うようにレールが設置され、このレールが上昇又は左右に移動することで、スタッカクレーンがレール上を移動して搬送する物品が取り出される。そして、取り出された物品は順に作業者の元へ搬送される。このため、物品がトレイに格納され、スタッカクレーンがトレイを搬送する場合、作業者は１つのトレイから物品を順に取り出さなければならない。そのため、作業者はまとめて複数のトレイから物品を取り出すことができない。つまり、特許文献１に記載の技術では、１つずつしかトレイを搬送することができず、１つのトレイからピッキング作業が終了すると、次のトレイが搬送してくるまでの作業者の待ち時間が生じてしまう。

　また、特許文献２に記載の技術では、棚を作業者のもとに搬送してくるため、同じ棚に格納されたピッキングに必要ではない商品も同時に搬送してしまい、搬送に無駄が生じる。このため、搬送効率が悪くなってしまうという問題がある。

　このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、物品搬送の作業効率を向上させることを課題とする。

　前記した課題を解決するため、本発明は棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納している記憶部、前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索する収納部検索部、前記収納部検索部が検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、及び、生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信する送信部を備えるコントローラと、前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部、及び、前記取得した複数の収納部を積載する積載部を備える搬送装置と、を有することを特徴とする。
　その他の解決手段は、実施形態中において適宜記載する。

　本発明によれば、物品搬送の作業効率を向上させることができる。

第１実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。 第１実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。 本実施形態に係るトレイ搬送車の外観例を示す図である。 取出装置の具体的な構成例の一を示す図である。 本実施形態に係るトレイの具体的な構成例の一を示す図である。 本実施形態に係るオーダデータの例を示す図である。 本実施形態に係る棚データの例を示す図である。 本実施形態に係るトレイデータの例を示す図である。 本実施形態に係る物品データの例を示す図である。 第１実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。 第１実施形態に係る処理によって生成された経路の例を示す図である。 第１実施形態における取出装置の他の変形例を示す図である。 第１実施形態における格納部の他変形例の一を示す図である。 第１実施形態に係るトレイ搬送車の構成例の一を示す図である。 第１実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例の一を示す図である。 第１実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例を示す図である。 第２実施形態に係るトレイ搬送車の構成例を示す図である。 第２実施形態に係るピッキングシステムの経路生成に係る処理の手順を示すフローチャートである。 第２実施形態に係る経路生成処理で生成された巡回経路を示す図である。 第３実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。 第４実施形態に係るコントローラの搬送車選択処理の手順を示すフローチャートである。 第４実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。 第４実施形態に係るコントローラの渋滞時における処理の手順を示すフローチャートである。 第６実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。 第６実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。 第６実施形態に係る棚データの例を示す図である。 第６実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。 第７実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。 第８実施形態に係る物品搬送システムの概略構成例を示す図である。 第８実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。 第８実施形態に係る物品管理システムにおける処理の手順を示すフローチャートである。 第８実施形態に係る走行禁止領域の例を示す図である。

　次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

［第１実施形態］
　本実施形態では、複数の物品が格納されている倉庫において、オーダに対応する物品を取り出し、当該物品の配送先に仕分けする作業を例に説明する。なお、本実施形態が適用されるのは倉庫に限らず、工場等でもよい。

（システムの概略構成）
　図１は、第１実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。
　倉庫内に設置された物品搬送システムＺには、物品を収納したトレイ（収納部）１１が格納された固定棚６が複数設置されている。

　トレイ搬送車（搬送装置）２は、複数の固定棚６の間を巡回する。そして、トレイ搬送車２は、トレイ１１を取り出し、取り出したトレイ１１を順にトレイ搬送車２自身上に積載して保持する。そして、トレイ搬送車２は、所定のトレイ１１をすべて取り出して積載すると、作業ステーションＰに移動する。なお、トレイ搬送車２の詳細な構成は後記する。
　作業者Ｏｐは、作業ステーションＰで待機している。トレイ搬送車２が複数のトレイ１１を積載して搬送してくると、作業者Ｏｐは、コントローラ１（図１）から送信された指示に従って、トレイ搬送車２が運んできた所定のトレイ１１から、所定の数の物品を取り出すピッキング作業を実施する。作業者Ｏｐは、例えば、作業ステーションＰに設置されているステーション端末３に表示される内容を参照してピッキング作業を行う。

　作業者Ｏｐは、指示されたピッキング作業がすべて終了するとコントローラ１に作業終了を通知する。例えば、作業者Ｏｐはステーション端末３に備えられている作業終了ボタン（不図示）を押下することで、コントローラ１に作業終了を通知する。また、作業者Ｏｐが作業終了を通知しなくとも、作業ステーションＰに設置したセンサ等から作業終了タイミングを自動的に検知し、コントローラ１２に通知してもよい。ここで、センサはバーコードリーダ（不図示）等であり、作業者Ｏｐは物品に貼付されているバーコードを、バーコードリーダにかざすことで、バーコードリーダは、どの物品がピッキングされたかを判定する。そして、ピッキング対象となっている物品のすべてがピッキングされると、バーコードリーダが作業終了をコントローラ１に通知してもよい。

　トレイ搬送車２は、コントローラ１からのピッキング作業終了通知を受けると、作業ステーションＰを離れ、所定の固定棚６の位置にトレイ１１をひとつずつ戻す。トレイ１１を戻す位置は、取り出した位置に戻してもよいし、オーダの状況からトレイ１１の使用頻度に応じて戻す位置を決定してもよい。また、トレイ搬送車２は、積載したトレイ１１をそのまま所定の位置に降ろしてもよい。つまり、トレイ搬送車２は、固定棚６にトレイ１１を戻さず、所定の位置に降ろしてもよい。

（ハードウェア構成図）
　図２は、第１実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。適宜、図１を参照する。
　物品搬送システムＺは、ＷＭＳ（Warehouse Management System）４、コントローラ１、トレイ搬送車２及びステーション端末３を有する。
＜ＷＭＳ＞
　ＷＭＳ４は、倉庫又は工場内での物品に関するデータと作業に関するデータとを管理する。物品に関するデータには、例えば、物品の識別情報、及び当該物品が格納されたトレイ１１の識別情報、固定棚６の位置情報等が登録された物品格納データ等がある。また、作業に関するデータには、例えば、配送先と当該配送先に配送される物品の識別情報との関係等が登録されたオーダ等がある。ＷＭＳ４は、図示しない入力装置を介して入力されたオーダを基にオーダデータ１５１を生成して、コントローラ１へ送信する。また、ＷＭＳ４は、物品格納データをコントローラ１へ送信する。

＜コントローラ＞
　コントローラ１は、ＷＭＳ４から送信されたオーダを管理し、トレイ搬送車２にトレイ１１の積載及び搬送の指示を行う。
　コントローラ１は、一般的な計算機であり、メモリ１０１、送受信装置１０２、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０３、入出力装置１０４及び記憶装置１０５を有する。メモリ１０１、入出力装置１０４、送受信装置１０２、ＣＰＵ１０３及び記憶装置１０５は、バスを介して相互に接続されている。
　ＣＰＵ１０３は、各種演算処理を実行する。
　記憶装置１０５は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種プログラム及び各種データが記憶される。
　メモリ１０１は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ１０１には、記憶装置１０５に記憶された各種プログラム及び各種データがロードされる。そして、ＣＰＵ１０３がメモリ１０１にロードされた各種プログラムを実行し、メモリ１０１にロードされた各種データを読み書きする。その結果、メモリ１０１において、処理部１１０及び処理部１１０を構成するデータ受信処理部１１１、オーダ選択処理部１１２、トレイ検索部（収納部検索部）１１３、搬送車選択部（搬送装置選択部）１１４、経路生成部１１５、送信処理部１１６、指示処理部１１７が具現化している。

　データ受信処理部１１１は、ＷＭＳ４からオーダデータ１５１を受信し、受信したオーダデータ１５１を記憶装置１０５に格納する。また、データ受信処理部１１１は、ＷＭＳ４から物品格納データを受信し、受信した物品格納格データを記憶装置１０５の棚データ１５２、トレイデータ１５３、物品データ１５４として格納する。また、データ受信処理部１１１は、トレイ搬送車２や、ステーション端末３から送信された情報も受信する。

　オーダ選択処理部１１２は、データ受信処理部１１１で受信したオーダデータ１５１のうち、作業に使用するオーダをひとつ又は複数選択する。オーダは、受信した順に選択されてもよいし、何らかの基準に基づいて選択されてもよい。
　トレイ検索部１１３は、オーダ選択処理部１１２で選択したオーダに該当する物品が収納されているトレイ１１の位置を、トレイデータ１５３、棚データ１５２を検索することで検索する。

　経路生成部１１５は、搬送するトレイ１１を取り出し、作業ステーションＰに向かうトレイ搬送車２の巡回経路（適宜、経路と称する）を生成する。経路は地図データ１５５に記憶されているトレイ搬送車２が移動する対象エリアの地図座標を用いて検索、管理する。なお、経路は、このような地図座標ではなく、ノード、リンクのＩＤ（Identification）等を用いてもよい。経路は、トレイ搬送車２が、ピッキング対象となっている、すべてのトレイ１１の格納位置にアクセスし、かつ最短の経路を求める。このような最短の経路は、例えば巡回セールスマン問題を解く組み合わせ最適化法を用いて求めることができる。
　送信処理部１１６は、経路生成部１１５で作成した搬送順に基づく経路や、搬送するトレイ１１に関する情報を指示として作成し、トレイ搬送車２に送信する。
　また、送信処理部１１６は、ＷＭＳ４や、ステーション端末３へも情報を送信する。
　指示処理部１１７は、トレイ搬送車２が作業ステーションＰに到着したときに送信する到着通知をコントローラ１が受信すると、オーダの識別情報、トレイ１１の識別情報等を含むピッキング指示データを生成する。ピッキング指示データは、送信処理部１１６によってステーション端末３へ送信される。

　記憶装置１０５には、オーダデータ１５１、棚データ（記憶部）１５２、トレイデータ１５３、物品データ１５４及び地図データ１５５等が格納されている。
　オーダデータ１５１は、ＷＭＳ４によって生成されるデータである。このオーダデータ１５１は、送信されたピッキングのオーダに関するデータであり、配送される物品の識別情報、配送される物品の個数、配送先に関する情報等が登録される。
　棚データ１５２は、倉庫内における固定棚６の位置や、トレイ１１が格納されている位置に関するデータ等が登録される。
　トレイデータ１５３は、個々のトレイ１１の構造や、そのトレイ１１に格納されている物品に関するデータ等が登録される。
　物品データ１５４は、個々の物品に関するデータ等が登録される。
　地図データ１５５は、トレイ搬送車２が走行する領域（ここでは倉庫）の地図に関するデータである。

　なお、オーダデータ１５１、棚データ１５２、トレイデータ１５３及び物品データ１５４については後記する。
　また、本実施形態では、ＷＭＳ４から送信される物品格納データを基に、オーダデータ１５１、棚データ１５２、トレイデータ１５３及び物品データ１５４が生成されるとしている。しかしながら、これに限らず、これらのデータが、予め、コントローラ１の記憶装置１０５に格納されていてもよい。

　送受信装置１０２は、ＷＭＳ４との間でデータを通信するインタフェースや、ステーション端末３との間でデータを通信するインタフェース等を有する。さらに、送受信装置１０２は、トレイ搬送車２との間でデータを通信するインタフェースも有する。なお、コントローラ１、ＷＭＳ４及びステーション端末３とは、有線で接続されても無線で接続されてもよい。コントローラ１とトレイ搬送車２とは無線で接続されるものとする。

＜トレイ搬送車＞
　トレイ搬送車２は、コントローラ１から受信した指示に従って移動する。そして、トレイ搬送車２は、所定のトレイ１１を固定棚６から取り出し、トレイ１１を積載して搬送する。トレイ搬送車２は、指示されたすべてのトレイ１１を取り出し終わると、作業ステーションＰに移動する。トレイ搬送車２は、作業ステーションＰに到着すると、到着通知をコントローラ１に送信する。

　トレイ搬送車２は、メモリ２０１、送受信装置２０２、ＣＰＵ２０３、及び記憶装置２０４を有する。メモリ２０１、送受信装置２０２、ＣＰＵ２０３及び記憶装置２０４は、バスを介して相互に接続されている。
　ＣＰＵ２０３は、各種演算処理を実行する。
　記憶装置２０４は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種データが記憶される。
　メモリ２０１は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ２０１では、ＣＰＵ２０３によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ２０１において、処理部２１０及び処理部２１０を構成する移動制御部２１１、到着通知部２１２、取出制御部２１３、回転制御部２１４が具現化している。

　移動制御部２１１は、コントローラ１から送信された指示（経路）に従って、トレイ搬送車２を移動させる。
　到着通知部２１２は、トレイ搬送車２が作業ステーションＰに到着すると、トレイ搬送車２が作業ステーションＰに到達した旨の情報である到着通知をコントローラ１へ送信する。
　取出制御部２１３は、後記する取出装置２２（図３）を制御する。
　回転制御部２１４は、後記する回転部２７１（図１４）を制御する。なお、トレイ搬送車２が回転部２７１を有さない場合、回転制御部２１４は省略されてもよい。

　記憶装置２０４には、コントローラ１から送信された指示に含まれている経路データ２４１や、経路データ２４１と自己位置とをマッチングするための地図データ２４２を有している。

＜ステーション端末＞
　ステーション端末３は、指示処理部１１７から受信したピッキング指示データに基づいて、該当トレイ１１の位置から所定の数の物品を取り出す指示を表示装置３０４に表示する。作業者Ｏｐは表示装置３０４に表示されている指示に基づき物品のピッキング作業を実施する。ピッキング作業が終了すると、ステーション端末３はコントローラ１に作業終了通知を送信する。

　ステーション端末３は、メモリ３０１、送受信装置３０２、ＣＰＵ３０３、表示装置３０４及び読取装置３０５を有する。メモリ３０１、送受信装置３０２、ＣＰＵ３０３、表示装置３０４及び読取装置３０５は、バスを介して相互に接続されている。
　ＣＰＵ３０３は、各種演算処理を実行する。
　メモリ３０１は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ３０１では、ＣＰＵ３０３によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。この結果、処理部３１０及び処理部３１０を構成する表示処理部３１１、作業監視部３１２、通知部３１３が具現化している。

　表示処理部３１１は、コントローラ１から送信されたピッキング指示データに基づいて、ピッキング指示を表示装置３０４に表示させる。
　作業監視部３１２は、読取装置３０５で読み取られた情報を基に、ピッキング作業の進捗度合いを監視する。
　通知部３１３は、ピッキング作業が終了すると、作業終了通知をコントローラ１へ送信する。

　表示装置３０４は、作業者Ｏｐに対するピッキング指示を表示する。
　読取装置３０５は、バーコードリーダや、ＲＦＩＤリーダ等であり、物品に貼付されているバーコードや、ＲＦＩＤタグの情報を読み取る。

＜トレイ搬送車の詳細な構成＞
　図３は、本実施形態に係るトレイ搬送車の外観例を示す図である。
　トレイ搬送車２は、本体部２１、取出装置２２、格納部２３を有している。本体部２１の下部には、車輪が設置されており、前進、後進、方向転換等が可能である。
　取出装置２２は、固定棚６（図１）からトレイ１１を取り出し、取り出したトレイ１１を本体部２１に設置されている格納部２３に格納する。取出装置２２の詳細は後記する。

　図４は、取出装置の具体的な構成例の一を示す図である。
　図４に示すように、取出装置２２は、上下伸縮部２５１、アーム部２５２及びキャッチャ部２５３を有している。
　上下伸縮部２５１は、図４に示すように、トレイ搬送車２の本体部２１に回転可能に設置されている。上下伸縮部２５１は、例えば、内部に備えられている多段油圧シリンダで伸縮する多段伸縮シリンダであり、垂直方向（図中Ｚ方向）に伸縮可能である。なお、上下伸縮部２５１は、この構成に限らない。
　アーム部２５２は、上下伸縮部２５１の上部に設置され、例えば、図４に示すような機構によって水平方向（図中Ｘ方向）に伸縮可能となっている。なお、アーム部２５２の伸縮機構は、図４に示すような機構に限らず、直動ガイドレール機構等が用いられてもよい。
　アーム部２５２の先端には、フォーク式のキャッチャ部２５３が取り付けられている。

　図５は、本実施形態に係るトレイの具体的な構成例の一を示す図である。
　トレイ１１には収納部６０１の左右の面にツメ６０２が設けられている。そして、このツメ６０２を前記した取出装置２２のキャッチャ部２５３が引っ掛かることで、トレイ１１を移動することを実現している。
　また、トレイ１１には前面、及び背面にフック６０３が設けられている（図５において、背面のフック６０３は隠れている）。さらに、さらに、トレイ１１の底部には凹型のへこみ部６０４が設けられている。フック６０３及びへこみ部６０４の用途については後記する。
　なお、トレイ１１にはフック６０３、ツメ６０２、へこみ部６０４をすべて備える必要はなく、それぞれの構成を１つ、又は複数備える構成を採用することも可能である。
　なお、ここでは、トレイ１１の上部に蓋がついていないことを想定しているが、蓋が付いていてもよい。

　なお、トレイ１１の面６１１は、矢印６１２の方向に開閉可能であり、作業者Ｏｐは面６１１を開けることで、トレイ１１の中に入っている物品を取り出す。面６１１に対面する面６１３も同様に開閉可能である。ちなみに、図１等では図が煩雑になるのを避けるため、面６１１が開閉可能となる構造については図示省略してある。

　次に、図４と、図５とを参照して、図４に示す取出装置２２によるトレイ１１の運搬について説明する。
　図４に示すように、アーム部２５２の先端にフォーク式のキャッチャ部２５３が取り付けられている。取出装置２２は、上下伸縮部２５１による図中Ｙ方向への回転、及び、上下伸縮部２５１及びアーム部２５２の伸縮により、キャッチャ部２５３をトレイ１１の左右の面に設けられたツメ６０２の下部に差し入れる。その後、取出装置２２は、上下伸縮部２５１を伸長させることで、トレイ１１を持ち上げ、その後、アーム部２５２が縮退することで、トレイ１１が固定棚６から引き出される。引き出したトレイ１１をトレイ搬送車２の格納部２３に格納する際には、トレイ１１が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。

＜データ構成＞
（オーダデータ）
　図６は、本実施形態に係るオーダデータの例を示す図である。
　オーダデータ１５１は、オーダＩＤ、物品ＩＤ、ピッキング個数及び配送先等の各欄を有している。
　オーダＩＤは、オーダが生成されたときにＷＭＳ４（図２）によって付与されるオーダの識別情報である。
　物品ＩＤは、物品毎に付与されている識別情報である。
　ピッキング個数は、ピッキングされる個数である。
　配送先は、ピッキングされた物品の配送先である。

（棚データ）
　図７は、本実施形態に係る棚データの例を示す図である。
　棚データ１５２は、棚ＩＤ、棚位置ＩＤ、トレイ位置及びトレイＩＤの各欄を有している。トレイ位置、トレイＩＤは、対の情報となっており、この対の情報が棚ＩＤに対して複数格納されている。
　棚ＩＤは、固定棚６（図１）毎に付与されている識別情報である。
　棚位置ＩＤは、倉庫内における固定棚６の位置を示す識別情報である。棚位置ＩＤは、図示しない棚位置データ等で座標と一対一に対応付けられているため、棚位置ＩＤが定められると、倉庫内における固定棚６の位置も定まる。なお、棚位置ＩＤと対応付けられる座標とは、固定棚６の中央部の座標が考えられるが、この他の部分の座標が用いられてもよい。

　トレイ位置はトレイ１１が格納されている固定棚６における間口の位置を示し、トレイＩＤはトレイ１１毎に付与されている識別情報である。例えば、トレイＩＤ「ｔｒ１１」を有するトレイ１１のトレイ位置は、棚ＩＤ「Ａ１」を有する固定棚６の下から１段目、向かって左から１つ目の間口に格納されている（トレイ位置「１－１」）。同様に、トレイＩＤ「ｔｒ２３」を有するトレイ１１のトレイ位置は、棚ＩＤ「Ａ１」を有する固定棚６の下から１段目、向かって左から２つ目の間口に格納されている（トレイ位置「１－２」）。

（トレイデータ）
　図８は、本実施形態に係るトレイデータの例を示す図である。
　トレイデータ１５３は、トレイＩＤ、トレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズ、物品ＩＤ及び個数の各欄を有している。
　トレイＩＤは、トレイ１１毎に付与されている識別情報である。
　トレイ重量は、トレイ１１の重量（中に格納されている物品の重量を含まない）である。
　縦サイズは、トレイ１１の縦方向（図５のＺ軸方向）の長さである。
　横サイズは、トレイ１１の横方向（図５のＸ軸方向）の長さである。
　奥行きサイズは、トレイ１１の奥行き方向（図５のＹ軸方向）の長さである。
　物品ＩＤは、該当するトレイ１１に格納されている物品を示す識別情報である。
　個数は、該当するトレイ１１に格納されている物品の個数である。
　例えば、トレイＩＤ「ｔｒ１」を有するトレイ１１には、物品ＩＤ「ｓｔ３４」で示される物品が５５個格納されている。

（物品データ）
　図９は、本実施形態に係る物品データの例を示す図である。
　物品データ１５４は、物品に付与される識別情報である物品ＩＤと、その物品の重量との各欄を有している。
　なお、第１実施形態では、トレイデータ１５３のトレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズの各欄及び物品データ１５４が省略されてもよい。

（フローチャート）
　図１０は、第１実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。適宜、図１～図９を参照する。
　まず、ＷＭＳ４がオーダデータ１５１を送信し（Ｓ１０１）、コントローラ１のデータ受信処理部１１１がオーダデータ１５１を受信する（Ｓ１０２）。データ受信処理部１１１は、受信したオーダデータ１５１を記憶装置１０５に格納する。物品格納データは、予めＷＭＳ４から送信され、棚データ１５２、トレイデータ１５３、物品データ１５４として、コントローラ１の記憶装置１０５に格納される。
　次に、オーダ選択処理部１１２が、オーダデータ１５１の中から１つのオーダを選択する（Ｓ１０３）。具体的には、オーダ選択処理部１１２は記憶装置１０５のオーダデータ１５１から未処理のオーダレコードを１つ又は複数取得する。前記したように、オーダは、受信した順に選択されてもよいし、何らかの基準に基づいて選択されてもよい。なお、選択されるオーダの数は、格納部２３の棚数等である。
　次に、トレイ検索部１１３が、トレイデータ１５３、棚データ１５２を検索して、ピッキング対象のトレイ１１の位置（トレイ位置）を検索し、抽出する（Ｓ１０４）。

　トレイ位置の抽出は以下の手順で行われる。
（Ａ１）まず、トレイ検索部１１３は、ステップＳ１０３で選択したオーダ（オーダレコード）からピッキング対象の物品ＩＤを取得する。
（Ａ２）次に、トレイ検索部１１３は、（Ａ１）で取得した物品ＩＤをキーとして、トレイデータ１５３を検索して、ピッキング対象となっている物品を収納しているトレイ１１のトレイＩＤを取得する。
（Ａ３）そして、トレイ検索部１１３は、（Ａ２）で取得したトレイＩＤをキーとして、棚データ１５２を検索し、棚位置ＩＤと、トレイ位置を取得する。
　このとき、ひとつの種類の物品が複数のトレイ１１に分かれて格納されている場合、対象トレイ検索部１１３は、該当する物品が格納されているすべてのトレイ１１について位置及びトレイ１１の識別情報を検索する。

　次に、オーダ選択処理部１１２は、すべてのオーダについて、トレイ位置の抽出を完了したか否かを判定する（Ｓ１０５）。
　ステップＳ１０５の結果、すべてのオーダについて、トレイ位置の検索を完了していない場合（Ｓ１０５→Ｎｏ）、オーダ選択処理部１１２はステップＳ１０３へ処理を戻す。

　ステップＳ１０５の結果、すべてのオーダについて、トレイ位置の検索を完了している場合（Ｓ１０５→Ｙｅｓ）、搬送車選択部１１４は、取得した棚位置ＩＤを基に、トレイ搬送車２を選択する（Ｓ１１１）。このとき選択されるトレイ搬送車２は、取得されたトレイ位置に最も近いところを走行し、かつ、固定棚６を搬送中ではないトレイ搬送車２である。なお、コントローラ１は、トレイ搬送車２の位置を常に把握している。

　次に、経路生成部１１５は、ステップＳ１１１で選択したトレイ搬送車２の位置、棚位置ＩＤ及びトレイ位置を基に、経路を生成する（Ｓ１１２）。このとき、経路生成部１１５は、ピッキング対象となるトレイ１１をすべて巡回し、かつ、経路距離が最短となるよう経路を生成する。
　そして、送信処理部１１６は、ステップＳ１１１で選択したトレイ搬送車２に経路データ２４１を送信すると共に、オーダＩＤ、棚位置、トレイ位置を組とした搬送車制御情報を送信する（Ｓ１１３）。なお、棚位置は、前記したように棚位置ＩＤをキーとして、図示しない棚位置データを検索することで取得される。
　経路データ２４１、搬送車制御情報を受信したトレイ搬送車２の移動制御部２１１は、経路データ２４１に従ってトレイ搬送車２を走行させる。移動制御部２１１は、搬送車制御情報に含まれる棚位置、トレイ位置でトレイ１１を積載しつつ、作業ステーションＰへトレイ搬送車２を移動させる（Ｓ１１４）。

　トレイ搬送車２の移動制御部２１１は、自身が作業ステーションＰに到着したか否かを判定する（Ｓ１１５）。ステップＳ１１５の処理は公知の技術であるため、ここでは詳細な説明を省略する。
　ステップＳ１１５の結果、作業ステーションＰに到着していない場合（Ｓ１１５→Ｎｏ）、移動制御部２１１はステップＳ１１４に処理を戻し、トレイ搬送車２は移動を続ける。

　ステップＳ１１５の結果、作業ステーションＰに到着した場合（Ｓ１１５→Ｙｅｓ）、到着通知部２１２がコントローラ１へ到着通知を送信する（Ｓ１２１）。到着通知には、オーダＩＤ等が含まれている。
　到着通知を受信したコントローラ１の指示処理部１１７は、到着通知に含まれているオーダＩＤをキーとして、オーダデータ１５１、トレイデータ１５３を検索する。そして、指示処理部１１７は、オーダＩＤ、トレイＩＤ、物品ＩＤ、ピッキング個数等が組となったピッキング指示データを生成する（Ｓ１２２）。
　そして、送信処理部１１６は、生成したピッキング指示データをステーション端末３へ送信する（Ｓ１２３）。

　ピッキング指示データを受信したステーション端末３の表示処理部３１１は、表示装置３０４にトレイＩＤ、物品ＩＤ、ピッキング個数といったピッキング情報を表示する（Ｓ１２４）。ステップＳ１２４は、表示処理部３１１は、格納部２３におけるピッキング対象のトレイ１１の位置を表示装置３０４に表示させてもよい。このような情報は、以下のようにして管理できる。すなわち、トレイ搬送車２の格納部２３における各間口には、識別情報が予め付されている。コントローラ１の処理部１１０は、トレイ搬送車２の格納部２３において、どの間口に、どのトレイ１１を格納するかを決めておく。すなわち、処理部１１０は、トレイＩＤと、格納部２３の間口の識別情報をひも付けて記憶しておく。この情報が、ステーション端末３へ送られることで、ステーション端末３の表示処理部３１１が、格納部２３におけるピッキング対象のトレイ１１の位置を表示装置３０４に表示させることができる。
　作業者Ｏｐは、表示装置３０４の表示に従ってピッキングを行う。

　ステーション端末３の作業監視部３１２は、すべてのピッキングが終了したか否かを判定する（Ｓ１２５）。
　例えば、作業監視部３１２は、以下の手順で作業を監視する。ステーション端末３には、図２で示すように、バーコードリーダや、ＲＦＩＤリーダ等の読取装置３０５が設置されている。作業者Ｏｐは、ピッキング対象の物品をピッキングする毎に、物品に貼付されているバーコードや、ＲＦＩＤタグを読取装置３０５にあてる。作業監視部３１２は、送信された物品に関する情報を基に、どの物品がどの数だけピッキングされたかを管理する。

　ステップＳ１２５の結果、すべてのピッキングが終了していない場合（Ｓ１２５→Ｎｏ）、作業監視部３１２はステップＳ１２５へ処理を戻す。
　ステップＳ１２５の結果、すべてのピッキングが終了している場合（Ｓ１２５→Ｙｅｓ）、ステーション端末３の通知部３１３が作業終了通知をコントローラ１へ送信する（Ｓ１３１）。作業終了通知には、作業が終了したオーダのオーダＩＤ等が含まれている。

　作業終了通知を受信したコントローラ１の送信処理部１１６は、作業終了通知をＷＭＳ４へ送信する（Ｓ１３２）。作業終了通知を受信したＷＭＳ４はステップＳ１０１へ処理を戻り、新たなオーダデータ１５１をＷＭＳ４から受信する。

　なお、ステップＳ１１２及びステップＳ１１３の処理は、所定時間毎に行われてもよい。また、オーダ選択処理部１１２は、ステップＳ１０３において、トレイデータ１５３及び物品データ１５４を参照して、搬送するトレイ１１の重量が所定の重量を超えないよう、オーダを選択してもよい。

　図１１は、図１０の処理によって生成された経路の例を示す図である。
　トレイ搬送車２は、固定棚６ａに格納されているトレイ１１Ａ、固定棚６ｂに格納されているトレイ１１Ｂ、固定棚６ｃに格納されているトレイ１１Ｃ、格納６ｄに格納されているトレイ１１Ｄ及びトレイ１１Ｅを順に取り出す。その後、トレイ搬送車２は、取り出したトレイ１１Ａ～１１Ｅを積載して作業ステーションＰに搬送する。ここで、コントローラ１は、待機しているトレイ搬送車２から最も近いトレイ１１Ａを最初の取出対象とし、次にトレイ１１Ａからから最も近い（距離が最も短くなる）トレイ１１Ｂを次の巡回先とする。そして、コントローラ１は、同様に、トレイ１１Ｂから距離の近いトレイ１１Ｃを取出対象とし、以下、同様にトレイ１１Ｃ→トレイ１１Ｄ→トレイ１１Ｅの順にトレイ搬送車２が巡回するよう経路６０１を生成する。

（トレイ搬送車における各機構の変形例）
　図１２は、第１実施形態における取出装置の他の変形例を示す図である。
　図１２における取出装置２２ｂは、上下伸縮部２５１、テレスコピックアーム２５２ｂを有している。
　上下伸縮部２５１は、図４に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
　テレスコピックアーム２５２ｂは各アーム２８１Ａ，２８１Ｂ，２８１Ｃを有している。このうち、アーム２８１Ａ，２８１Ｂの上部には、例えば、ピニオンギアが設けられており、このピニオンギアと噛み合うラックギア（不図示）がアーム２８１Ｂ，２８１Ｃの下部に備えられている。そして、ピニオンギアが回転することにより、テレスコピックアーム２５２ｂが図中Ｘ方向に直線的に伸縮する。ここでは、テレスコピックアーム２５２ｂが３段のアーム２８１Ａ，２８１Ｂ，２８１Ｃを有する構造であるが、３段に限らない。

　次に、図５と図１２とを参照して、図１２における取出装置２２ｂによるトレイ１１の運搬について説明する。
　図５に示すように、トレイ１１には前面、及び背面にフック６０３が設けられている（図５において、背面のフック６０３は隠れている）。
　図５に示すトレイ１１の下部に設けられているへこみ部６０４に、図１２に示すテレスコピックアーム２５２ｂが上下、前後に移動されることで差し入れられる。その後、上下伸縮部２５１が伸長されることで、トレイ１１が持ち上げられ、その後、テレスコピックアーム２５２ｂが縮退することで、トレイ１１が固定棚６から引き出される。引き出したトレイ１１をトレイ搬送車２の格納部２３に格納する際には、トレイ１１が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。

　図１３は、第１実施形態における格納部の他変形例の一を示す図である。
　図１３に示す格納部２３Ａは、固定棚６の幅に設けられた２つの枠に複数のツメ部２６１が枠の内側に向けて設けられている。このツメ部２６１で、図５に示すトレイ１１のツメ６０２が支えられることで、格納部２３Ａはトレイ１１を格納する。

　図１４は、第１実施形態に係るトレイ搬送車の構成例の一を示す図である。
　図１４において、図３と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
　図１４に示すトレイ搬送車２Ａは、図３の格納部２３Ｂの下部に回転部２７１が設けられている。トレイ搬送車２Ａが、作業ステーションＰ（図１）に到着すると、この回転部２７１が回転することにより、格納部２３Ｂの取出し口が作業者Ｏｐの方向に向けられる。トレイ搬送車２Ａの処理部２１０が、自身がどちらに向いているかを検知することは容易であるので、回転制御部２１４がどの程度、回転部２７１を回転させるかを算出することは容易である。
　なお、トレイ１１のフック６０３は、図１４に示すように面６１１を開閉させる際の取っ手にもなる。

　図１４に示す構成とすることで、トレイ搬送車２Ａが作業ステーションＰに到着すると、トレイ１１の取出し口を作業者Ｏｐのいる方向に向けることが可能となるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。

　また、図１４に示すトレイ搬送車２Ａでは、格納部２３Ｂが直方体の形を有しており、その側面それぞれにトレイ１１の取出口が備えられている。取出装置２２が格納部２３Ｂにトレイ１１を格納する際には、回転部２７１が格納部２３Ｂを回転させることで、それぞれの側面に設けられている取出口へトレイ１１を順に格納する。また、作業者Ｏｐがトレイ１１を取り出す際には、回転部２７１が格納部２３Ｂを回転させることで、それぞれの側面に設けられている取出口からトレイ１１が順に取り出される。
　このようにすることで、トレイ搬送車２Ａが、図１に示すトレイ搬送車２より多くのトレイ１１を搬送することができる。
　なお、図１４では、格納部２３Ｂの形状を直方体の形を有しており、その側面それぞれにトレイ１１の取出口が備えられている形としたが、これに限らず、図３に示すような格納部２３を有してもよい。

　前記したように、格納部２３Ｂの各間口に予め識別情報を付しておくことで、どのトレイ１１が、どの間口に格納されているかが管理される。この情報が、トレイ搬送車２へ送信されることで、トレイ搬送車２の回転制御部２１４（図２）は、回転部２７１をどの程度回転させるかを決定することができる。

　図１５は、第１実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例の一を示す図である。
　図１５に示すトレイ搬送車２Ｂの格納部２３Ｃは、例えば、ポール（回転部）２６７に対して、２段のテレスコピックアーム２６４が上下方向（Ｚ軸方向）に複数備えられている。縮退状態にある各テレスコピックアーム２６４上に固定棚６から取り出されたトレイ１１が載置される。トレイ１１がテレスコピックアーム２６４上に載置された状態で、トレイ搬送車２Ｂは、作業ステーションＰに向かう。トレイ搬送車２Ｂが作業ステーションＰに到達すると、作業者Ｏｐのいる方向へテレスコピックアーム２６４が伸長することで、トレイ１１が作業者Ｏｐに差し出される。
　なお、トレイ１１が載置される箇所は、図１５のようなテレスコピックアーム２６４ではなく、単なる板状のものとしてもよい。

　図１５に示す構成とすることで、トレイ搬送車２Ｂが作業ステーションＰに到着すると、トレイ１１が作業者Ｏｐに差し出されるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。
　ポール２６７は回転可能に備えられている。トレイ搬送車２Ｂが作業ステーションＰに到着すると、ポール２６７が回転し、テレスコピックアーム２６４上のトレイ１１の取り出し口が作業者Ｏｐの方向に向くようにする。図１５では、ポール２６７が回転して、トレイ１１の取り出し口が作業者Ｏｐの方向に向いている状態を示している。

　図１６は、第１実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例を示す図である。
　図１６に示すトレイ搬送車２Ｃにおける取出装置２２ａは、上下伸縮部２５１、アーム部２５２ａ及びキャッチャ部２５３ａを有している。
　上下伸縮部２５１は、図４に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
　アーム部２５２ａは棒状の形状を有しており、上下伸縮部２５１の上部内部に設置されているステッピングモータ等でアーム部２５２ａが図中Ｘ軸方向に直線的に伸縮する。なお、アーム部２５２ａは図１６に示す構造に限らず、図４に示すような機構等でもよい。
　アーム部２５２ａの先端に取り付けられているキャッチャ部２５３ａはフックとなっている。
　また、格納部２３Ｄは、ポール（回転部）２６３に複数のフック２６２が設けられている構成を有している。

　ここで、図５と図１６とを参照して、図１６に示す取出装置２２ａの動作について説明する。
　図１６に示す、キャッチャ部２５３ａのフックが、図５に示すトレイ１１のフック６０３にひっかけられた後、上下伸縮部２５１が伸長することで、トレイ１１が持ち上げられる。その後、アーム部２５２ａが縮退することで、トレイ１１が固定棚６から引き出される。引き出したトレイ１１をトレイ搬送車２Ｃの格納部２３Ｄに格納する際には、トレイ１１が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
　また、ポール２６３は回転可能に備えられている。トレイ搬送車２Ｃが作業ステーションＰに到着すると、ポール２６３が回転し、ピッキング対象のトレイ１１が作業者Ｏｐの方向に向くようにする。

　格納部２３Ｄの各フック２６２に予め識別情報を付しておくことで、どのトレイ１１が、どの間口に格納されているかが管理される。この情報が、トレイ搬送車２へ送信されることで、トレイ搬送車２の回転制御部２１４（図２）は、ポール２６３をどの程度回転させるかを決定することができる。

　図１６に示す構成とすることで、トレイ搬送車２Ｃが作業ステーションＰに到着すると、ピッキング対象のトレイ１１が作業者Ｏｐのいる方向に向けられるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。
　また、図１６に示すように、ポール２６３の周方向にいろいろな方向にフック２６２が設けられている。このようにすることで、作業ステーションＰにトレイ搬送車２Ｃが移動した際に、このポール２６３を回転させることで作業者Ｏｐがトレイ１１中の商品をピッキングすることを容易にしている。

　第１実施形態によれば、トレイ搬送車２はコントローラ１の指示に従って固定棚６から複数のトレイ１１を取り出し、そのトレイ１１をまとめて作業ステーションＰに搬送する。これにより、作業ステーションＰにおいて作業者Ｏｐは一度の搬送で搬送されてきたトレイ１１から、該当物品を多数取り出すことができ、作業者Ｏｐのピッキング効率を向上させることができる。

　第１実施形態に係る物品搬送システムＺによれば、ピッキング作業に必要なトレイ１１だけを搬送することができることから、特許文献２に記載の技術のように無駄なトレイ１１を運ぶことがなくなる。このため、全体的なトレイ搬送車２の移動距離を減らすことができ、トレイ搬送車２の稼働効率を向上させることができる。また、トレイ搬送車２の数を減らすことができ、コストを削減することも可能となる。

　また、特許文献１の技術では、初期に設計した棚の位置や、棚の段数を変更する等といったレイアウトの変更が困難である。これに対して、第１実施形態に係る物品搬送システムＺは、棚データ１５２、トレイデータ１５３、物品データ１５４のデータを変更するだけで、初期に設計した固定棚６の位置や、固定棚６の段数を変更する等といったレイアウトの変更を容易に行うことができる。

　さらに、第１実施形態に係る物品搬送システムＺによれば、ピッキングに必要なトレイ１１のみを搬送することができる。これにより、物品搬送システムＺは、特許文献２に記載の技術のように棚毎搬送するシステムよりも、１回の搬送で可能なピッキング量を増加させることができる。このため、第１実施形態に係る物品搬送システムＺは、作業効率を向上させることができる。

［第２実施形態］
（トレイ搬送車）
　図１７は、第２実施形態に係るトレイ搬送車の構成例を示す図である。なお、図１７において、図３と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
　第２実施形態では、トレイ１１に蓋がついており、トレイ１１を積重させることができる場合について記載する。
　トレイ搬送車２Ｆは、図３における格納部２３を有しておらず、代わりに、トレイ１１を積重させる積重部２９１を有している。
　なお、トレイ搬送車２Ｆの取出装置２２におけるキャッチャ部２５３は、トレイ１１の幅に応じて、フォークの幅を変えることができるが、ここでは、その機構についての図示及び具体的な説明を省略する。

　第２実施形態における物品搬送システムＺのハードウェア構成は、経路生成部１１５が以下の処理を行うこと以外は図２に示すハードウェア構成図と同様である。
　第２実施形態において経路生成部１１５は、トレイ検索部１１３で検索した複数のトレイ１１を積重した場合、トレイ搬送車２に搭載可能な高さ以下であるか判定を行う。また、経路生成部１１５はトレイ１１同士の積重が可能な順を判定する。例えば、小さなトレイ１１の上部には大きなトレイ１１を積重することができない、等のあらかじめ定めたルールに基づく。経路生成部１１５は、トレイ１１の積重順を判定するが、複数の積重パターンがあれば、すべて列挙する。そして、経路生成部１１５は、列挙された積重パターンから適当なひとつのパターンを選択する。なお、トレイ１１のサイズが同じものが複数含まれていれば、同じサイズのどのトレイ１１を上又は下にしてもよいので、すべての重ね順を列挙する。このように、第２実施形態において、経路生成部１１５は、トレイ１１の取り出し順も計算して積重していくよう、経路を生成する。
　以下、図１８を参照して、経路生成部１１５の具体的な処理を説明する。

（フローチャート）
　図１８は、第２実施形態に係るピッキングシステムの経路生成に係る処理の手順を示すフローチャートである。なお、図１８は、図１０のステップＳ１１２の処理を詳細に説明するものである。適宜、図２、図７～図９を参照する。
　まず、経路生成部１１５は、ピッキング対象となっているトレイ１１に優先順位を付加する（Ｓ２０１）。このとき、経路生成部１１５は、サイズの大きなトレイ１１の優先順位を高くし、小さなトレイ１１の優先順位を低くする。あるいは、経路生成部１１５は、重いトレイ１１の優先順位を高くし、サイズの小さなトレイ１１の優先順位を低くする。トレイ１１のサイズと、トレイ１１の重量とのどちらの優先順位を高くするかは、管理者等が設定可能であるが、ここでは、トレイ１１のサイズの優先順位を重量より高くすることとする。また、経路生成部１１５は、トレイ１１のサイズの優先順位と、重量の優先順位とを乗算した値をトレイ１１の優先順位としてもよい。

　そして、経路生成部１１５は、優先順位を基に経路を生成する（Ｓ２０２）。ここで、経路生成部１１５は、各トレイ１１が格納されている固定棚６（トレイ１１の格納場所）を中継地点とする。そして、経路生成部１１５は、優先順位の高いトレイ１１の格納場所から順に巡回する経路を作成する。
　このとき、経路生成部１１５は、トレイデータ１５３を参照し、優先順位の高い順からトレイ１１を選択するたびに、選択されたトレイ１１の高さを累積加算する。そして、経路生成部１１５は、累積加算の結果が所定の閾値を超えると、現在選択されているトレイ１１の前に選択されたトレイ１１までを積重対象とする。このようにすることで、経路生成部１１５は、過積重を防止することができる。

　なお、同じ優先順位のトレイ１１が存在する場合、経路生成部１１５は、以下のように、すべての経路を作成する。例えば、同じ優先順位のトレイ１１「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」があり、トレイ１１「Ａ」～「Ｃ」より優先順位の低いトレイ１１「Ｄ」が存在する場合、以下の６通りの経路を作成する。
（１）Ａ→Ｂ→Ｃ→Ｄ　（２）Ａ→Ｃ→Ｂ→Ｄ　（３）Ｂ→Ｃ→Ａ→Ｄ　（４）Ｂ→Ａ→Ｃ→Ｄ　（５）Ｃ→Ａ→Ｂ→Ｄ　（６）Ｃ→Ｂ→Ａ→Ｄ

　その後、経路生成部１１５は、経路を決定する（Ｓ２０３）。ここで、経路生成部１１５は、前記（１）～（６）のように複数の経路が生成された場合、最も作業ステーションＰまでの距離が短い経路を選択することで、経路を決定する。ここで、サイズ順でトレイ１１を積重することを想定しているが、重量順でトレイ１１を積重する場合でも同様の処理で経路を生成することができる。

　図１９は、第２実施形態に係る経路生成処理で生成された巡回経路を示す図である。
　固定棚６ａには一番サイズの大きいトレイ１１Ｆが格納されている。また、固定棚６ｂには最も小さいサイズのトレイ１１Ｊが格納されている。固定棚６ｃには、トレイ１１Ｆの次にサイズの大きいトレイ１１Ｇが格納されている。そして、固定棚６ｄには、最も小さいサイズのトレイ１１Ｉと、トレイ１１Ｉの次にサイズの小さいトレイ１１Ｈが格納されている。つまり、各トレイ１１の大きさは、トレイ１１Ｆ＞トレイ１１Ｇ＞トレイ１１Ｈ＞トレイ１１Ｉ＝トレイ１１Ｊの順となっている。

　経路生成部１１５は、トレイデータ１５３の縦サイズ、横サイズ及び奥行きサイズの欄を参照して、トレイ１１Ｆ～１１Ｊのサイズを比較し、最もサイズの大きいトレイ１１Ｆから取り出すよう経路を設定する。次に、経路生成部１１５は、トレイ１１Ｆの次にサイズの大きいトレイ１１Ｇを取り出すよう経路を設定する。そして、経路生成部１１５はトレイ１１Ｇの次にサイズの大きいトレイ１１Ｈを取り出すよう経路を設定する。トレイ１１Ｉ及びトレイ１１Ｊのサイズは、同じであるので、経路生成部１１５は、トレイ１１Ｉ→トレイ１１Ｊの経路及びトレイ１１Ｊ→トレイ１１Ｉの経路の両方を生成する。そして、経路生成部１１５は、作業ステーションＰまでの経路の距離が最も短くなるトレイ１１Ｉを先に取り出すトレイ１１とする。つまり、経路生成部１１５は、トレイ１１Ｉ→トレイ１１Ｊの経路を選択する。
　この結果、経路６０２が経路生成部１１５によって生成される。

　なお、第２実施形態では、トレイ１１の重量が、トレイデータ１５３に格納されているトレイ重量と、トレイデータ１５３と物品データ１５４とから算出される物品の総重量とから求められるものとしているが、これに限らない。例えば、固定棚６の各間口に重量検知器が備えられ、これによってトレイ１１の重量が測定されてもよい。

　トレイ１１を積重させる場合において、サイズの小さいトレイ１１の上部にサイズの大きいトレイ１１を設置することは、バランスの面から困難である。第２実施形態によれば、トレイ１１のサイズによって、固定棚６から取り出す順番を決定し、さらに複数のトレイ１１を積重することで、移動の効率化を行うことができる。
　つまり、トレイ搬送車２Ｆが、図３に示すような格納部２３にトレイ１１を格納するのではなく、トレイを積重する。これにより、トレイ１１を搬送する際には、搬送中にトレイ１１がくずれないよう、トレイ１１を積重する必要が生じる。本実施形態に係る物品搬送システムＺによれば、トレイ１１を大きい順もしくは重い順に積重するので、搬送中にトレイ１１がくずれることを防止することができる。

［第３実施形態］
　図２０は、第３実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図２０において、図１と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
　第３実施形態では、取出装置２２を有していない搬送ユニット７を利用することで、作業効率を向上させることを目的とする。
　図２０において、図１と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
　物品搬送システムＺａにおいて、トレイ搬送車２は、ひとつ又は複数の搬送ユニット７を接続している。なお、トレイ搬送車２は搬送ユニット７を接続せず、単独で移動してもよい。搬送ユニット７は、取出装置２２を有しておらず、上部にトレイ１１が搭載可能な格納部２３を有している。つまり、搬送ユニット７は、取出装置２２を有していない以外はトレイ搬送車２と同様の構成を有している。搬送ユニット７は、図示しない連結器等によってトレイ搬送車２と物理的に連結可能である。トレイ搬送車２と、搬送ユニット７とが物理的に接続されている場合、動力はトレイ搬送車２が有するものとする。
　トレイ搬送車２は、固定棚６からトレイ１１を取り出すと、各搬送ユニット７の格納部２３に積載する。積載方法は、第１実施形態と同様である。つまり、トレイ搬送車２は、取出装置２２を用いて、トレイ１１を搬送ユニット７、トレイ搬送車２に積載していく。

　このように、第３実施形態によれば、トレイ搬送車２と搬送ユニット７とが連携することにより、第１実施形態に示す物品搬送システムＺより、一度に多くのトレイ１１を搬送することが可能となる。
　また、搬送ユニット７は、独立に駆動装置を有していてもよく、トレイ搬送車２に追随して移動するようにしてもよい。この場合、搬送ユニット７はトレイ搬送車２と物理的に連結していても、連結していなくてもよい。

　第３実施形態によれば、第１実施形態の物品搬送システムＺより作業の効率を向上させることができる。つまり、第１実施形態に示す物品搬送システムＺより多くのトレイ１１を一度に搬送することができるため、作業者Ｏｐのトータル待ち時間を減らすことができる。これにより、物品搬送システムＺａは、第１実施形態の物品搬送システムＺより作業の効率を向上させることができる。
　また、搬送ユニット７には取出装置２２を設置する必要がないため、すべてを取出装置２２を備えたトレイ搬送車２とするよりコストを抑えることができる。

　なお、トレイ１１が蓋を有していることで、積重可能である場合、搬送ユニット７を第２実施形態のトレイ搬送車２Ｆから取出装置２２を除いた構成としてもよい。この場合、コントローラ１は第２実施形態と同様の経路生成し、順にトレイ搬送車２Ｆ及び搬送ユニット７にトレイ１１を積重していくことで、サイズ順に積重して搬送することが可能となる。
　例えば、コントローラ１の経路生成部１１５は、まず、サイズが大きい等、優先順位の高いトレイ１１を搬送ユニット７及びトレイ搬送車２Ｆに積重するよう経路を生成する。そして、サイズが中くらいのトレイ１１を搬送ユニット７及びトレイ搬送車２Ｆに積重するよう経路を生成する。最後に、経路生成部１１５は、最もサイズの小さいトレイ１１を搬送ユニット７及びトレイ搬送車２Ｆに積重するよう経路を生成する。また、経路生成部１１５は、トレイデータ１５３を参照して、搬送ユニット７及びトレイ搬送車２Ｆに積重されるトレイ１１の高さが所定の高さ以下となるようにする。

［第４実施形態］
　第４実施形態において、搬送車選択部１１４は、倉庫内に複数存在するトレイ搬送車２のうち、トレイ１１の搬送に最適なトレイ搬送車２を決定する。なお、第４実施形態における物品搬送システムＺのハードウェア構成は図２に示すハードウェア構成と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。

（フローチャート）
　図２１は、第４実施形態に係るコントローラの搬送車選択処理の手順を示すフローチャートである。なお、図２１の処理は図１０のステップＳ１１１のタイミングで行われる処理である。適宜、図２を参照する。
　まず、搬送車選択部１１４は、倉庫内に存在する各トレイ搬送車２の位置を特定する（Ｓ３０１）。倉庫内に存在するトレイ搬送車２の位置特定は公知の技術であるので、ここでは詳細な説明を省略する。
　次に、搬送車選択部１１４は、複数存在するトレイ搬送車２のうち、搬送作業を行っていないトレイ搬送車２を検索する（Ｓ３０２）。トレイ搬送車２が搬送作業を行っているか否かは、例えば、図示しないトレイ搬送車２のリストにおいて、搬送中のトレイ搬送車２にフラグを立てること等で容易に判定できる。

　そして、搬送車選択部１１４は、ステップＳ３０２で検索したトレイ搬送車２の中から、トレイ１１を搬送するトレイ搬送車２を選択し（Ｓ３０３）、処理部１１０ａは処理を図１０のステップＳ１１２へリターンする。
　ステップＳ３０３において、作業を行っていないトレイ搬送車２が複数存在する場合、搬送車選択部１１４は、ステップＳ３０１で特定した各トレイ搬送車２の位置を基に、搬送対象のトレイ１１が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車２を選択する。また、搬送車選択部１１４は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車２のうち、巡回経路の総走行距離が最も短くなるトレイ搬送車２を選択してもよい。この場合、経路生成部１１５は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車２のそれぞれについて巡回経路を生成する。

　さらに、すべてのトレイ搬送車２が作業中であった場合、搬送車選択部１１４は、以下の処理を行ってもよい。すなわち、搬送車選択部１１４は、処理対象となっているトレイ搬送車２における作業の終了時間と、他のトレイ搬送車２が搬送対象となっているトレイ１１の位置まで向かう時間とを比較する。そして、搬送車選択部１１４は、処理対象となっているトレイ搬送車２の作業終了後に次の作業を割り当てた方が、他のトレイ搬送車２に作業を割り当てるよりも早いと判定した場合、作業中のトレイ搬送車２を選択してもよい。この場合、搬送車選択部１１４は、各トレイ搬送車２の位置や、速度、予め入力されている推定作業時間等から、トレイ搬送車２の作業終了時間を推定する。

　第４実施形態によれば、トレイ搬送車２が複数存在する場合には、トレイ搬送車２の位置と作業状態から、適切なトレイ搬送車２に作業を割り振ることができる。
　また、第４実施形態によれば、作業を行っていないトレイ搬送車２が複数存在する場合、搬送車選択部１１４は、対象のトレイ１１が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車２を選択する。これにより、搬送車選択部１１４は、トレイ搬送車２がトレイ１１の格納位置まで移動する距離を短くできる。これにより、物品搬送システムＺは、トレイ搬送車２の移動時間を短縮することができる。また、物品搬送システムＺは、トレイ搬送車２の搬送作業偏りを軽減することができる。
　なお、搬送車選択部１１４によって作業対象となるトレイ搬送車２を決定すると、経路生成部１１５はトレイ搬送車２の現在の位置から各トレイ１１の位置を鑑み、トレイ１１を取り出すための搬送順序を作成する。この処理は、第１実施形態と同様の処理である。

［第５実施形態］
　第５実施形態では、搬送車の選択及びトレイ搬送車２の渋滞が発生したときの対処について説明する。
（ハードウェア構成図）
　図２２は、第５実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
　第５実施形態に示す物品搬送システムＺｂは、トレイ搬送車２が搬送中に他のトレイ搬送車２の影響を軽減しながら移動する。
　特に、トレイ搬送車２の渋滞が発生したときの対処について説明する。
　なお、図２２において、図２と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
　図２２において、図２と異なる点は、コントローラ１ａの処理部１１０ａが渋滞処理部（経路変更部）１１９を有している点である。
　渋滞処理部１１９は、倉庫内において、トレイ搬送車２の渋滞が生じているか否かを判定し、渋滞が生じている場合、トレイ搬送車２に経路を変更するよう指示する。
　なお、トレイ搬送車２及びステーション端末３については、図２と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。

（フローチャート）
　図２３は、第５実施形態に係るコントローラの渋滞時における処理の手順を示すフローチャートである。図２３の処理は、適宜のタイミングで行われる処理である。適宜、図２２を参照する。
　まず、渋滞処理部１１９が、渋滞が生じているか否かを判定する（Ｓ４０１）。渋滞処理部１１９は、経路の予約が不可能であることをコントローラ１ａから通知されたり、トレイ搬送車２の速度が閾値以下である状態が所定時間続いているトレイ搬送車２を検出されたりすると、渋滞が発生していると判定する。なお、トレイ搬送車２は、経路生成部１１５が作成した経路のうち、一定区間又は一定時間毎に経路を予約し、予約が完了すると該区間を進行する。しかし、他のトレイ搬送車２によって予約する区間が占拠されていると、トレイ搬送車２は、経路の予約が不可能である旨をコントローラ１ａへ通知する。

　ステップＳ４０１の結果、渋滞が生じていない場合（Ｓ４０１→Ｎｏ）、コントローラ１ａの渋滞処理部１１９は処理を終了する。
　ステップＳ４０１の結果、渋滞が生じている場合（Ｓ４０１→Ｙｅｓ）、渋滞処理部１１９は、渋滞で進むことができないトレイ搬送車２を特定する（Ｓ４０２）。
　そして、渋滞処理部１１９は、特定したトレイ搬送車２に対して、積載中止を指示し（Ｓ４０３）、経路生成部１１５は、作業ステーションＰへ向かうよう指示。具体的には、経路生成部１１５は、現在のトレイ搬送車２の位置から作業ステーションＰへ向かう経路を生成し、送信処理部１１６がトレイ搬送車２へ生成した経路を送信する。このとき、渋滞処理部１１９は、例えば、トレイ搬送車２の位置と、最初に生成した経路から、トレイ搬送車２が現在どのトレイ１１を取り出しているかを特定し、さらに残っているトレイＩＤをＷＭＳ４へ送信する。ＷＭＳ４では、送信されたトレイＩＤを基に、新たにオーダデータ１５１を生成する。
　このようにすることで、作業予定であったが、他のトレイ搬送車２の影響によって作業が完遂できなかったトレイ１１が存在しても、この作業については次の搬送に作業を繰り越すことができる。

　そして、トレイ搬送車２の移動制御部２１１は作業ステーションＰへトレイ搬送車２を移動させる（Ｓ４０４）。

　このように、第５実施形態では、トレイ搬送車２の渋滞が生じていると判定された場合、トレイ搬送車２の経路を変更する。このようにすることで、渋滞を緩和することができる。さらに、第５実施形態では、トレイ１１の取出作業を停止し、トレイ搬送車２を作業ステーションＰへ向かわせる。
　このようにすることで、トレイ搬送車２の渋滞が生じていても、とりあえず、積載しているトレイ１１を作業ステーションＰに搬送することができるので、時間短縮を図ることができる。
　つまり、他のトレイ搬送車２による干渉があっても、状況に応じて搬送経路や搬送作業を変更することによって、効率のよい搬送を実施することができる。

　なお、トレイ搬送車２が複数台同じ領域で運行している場合、コントローラ１ａは、他のトレイ搬送車２の位置と作業状況から、指示された経路を変更し、その時点において最短時間で移動できる経路へ変更してもよい。

　また、第５実施形態において、経路の予約が不可能であるか否かで渋滞の検出を行っているが、これに限らない。例えば、トレイ搬送車２同士で互いの位置を通知し合い、所定範囲に所定台数以上のトレイ搬送車２がある場合、トレイ搬送車２の処理部２１０が、渋滞が発生していると判定してもよい。あるいは、前記したように、トレイ搬送車２の速度が所定速度以下になったら、渋滞処理部１１９は渋滞が発生していると判定してもよい。
　また、コントローラ１ａは経路決定時点で他のトレイ搬送車２の移動や作業状態を予測し、他のトレイ搬送車２の存在によって渋滞や待ちが発生する場合には、他のトレイ搬送車２を迂回するように経路を決定してもよい。

［第６実施形態］
　図２４は、第６実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図２４において、図１と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
　図２４では、固定棚６と移動棚６１とが混在する場合について説明する。
　物品搬送システムＺｃにおいて、固定棚６に格納されているトレイ１１は、トレイ搬送車２によって搬送される。搬送方法は、第１～５実施形態の手法による。
　移動棚６１は、トレイ１１又は物品を格納しており、棚搬送車（棚搬送装置）６２によって搬送される。
　移動棚６１は、床下に棚搬送車６２が入り込める程度の空間を有している。棚搬送車６２は移動棚６１の下に入り込み、移動棚６１自体を持ち上げて搬送する。
　棚搬送車６２による移動棚６１の搬送は、公知の技術であるため、棚搬送車６２の詳細な処理については説明を省略する。
　なお、移動棚６１には、トレイ１１又は物品が格納されている。

　移動棚６１は、棚搬送車６２によって、一度持ち上げられると複数種類の物品を搬送することが可能であるため、例えば、多頻度品が主に格納される。一方、固定棚６には、例えば、低頻度品を格納し、必要なトレイ１１のみを搬送することが可能である。このように、第６実施形態によれば、利用頻度に応じて物品の格納先を変える等、柔軟な物品の格納が可能となる。なお、利用頻度ではなく、他の基準に基づいて格納先が選択されてもよい。

（ハードウェア構成図）
　図２５は、第６実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
　図２５において、図２と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
　図２５において、図２と異なる点は、物品搬送システムＺｃが、棚搬送車６２を有している点である。さらに、図２５において、図２と異なる点は、コントローラ１ｂの処理部１１０ｂが、搬送車種選択部（搬送装置種選択部）１２０を有している点である。さらに、図２５において、図２と異なる点は、コントローラ１ｂの記憶装置１０５が、棚データ１５２ａを有している点である。
　搬送車種選択部１２０は、ピッキング対象となっている棚の種類に応じて、搬送車の種類（トレイ搬送車２、棚搬送車６２）を選択する。
　棚データ１５２ａについては、後記する。
　なお、トレイ搬送車２及びステーション端末３については、図２と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
　また、棚搬送車６２は、公知の技術であるため、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。

（棚データ）
　図２６は、第６実施形態に係る棚データの例を示す図である。
　図２６に示す棚データ１５２ａが、図７に示す棚データ１５２と異なる点は、棚種の欄を有している点である。
　棚種は、該当する棚の種類（固定棚６を示す「固定」、移動棚６１を示す「移動」）が格納されている。

（フローチャート）
　図２７は、第６実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。図２７は、図１０のステップＳ１１１で行われる処理である。適宜、図２５及び図２６を参照する。
　まず、搬送車種選択部１２０は、棚データ１５２ａを参照して棚種情報を取得する（Ｓ５０１）。
　具体的には、図１０のステップＳ１０４の段階で取得されたトレイＩＤをキーとして、棚データ１５２ａの棚種の欄を参照することで、棚種情報を取得する。

　次に、搬送車種選択部１２０は、棚種が固定棚６であるか、移動棚６１であるかを判定する（Ｓ５０２）。
　ステップＳ５０２の結果、棚種が固定棚６である場合（Ｓ５０２→固定棚）、搬送車種選択部１２０は、搬送車として、トレイ搬送車２を選択し（Ｓ５０３）、図１０のステップＳ１１２の処理へリターンする。
　また、ステップＳ５０２の結果、棚種が移動棚６１である場合（Ｓ５０２→移動棚）、搬送車種選択部１２０は、棚搬送車６２を選択する（Ｓ５０４）。そして、経路生成部１１５は棚搬送車６２へ送信するための経路を生成する（Ｓ５０５）。棚搬送車６２の経路は公知の技術であるので、ここでの説明を省略する。

　なお、第６実施形態において、トレイ搬送車２に関する処理は第１～５実施形態に示す処理と同様であり、棚搬送車６２に関する処理は公知の技術であるので、具体的な説明は省略する。
　第６実施形態の物品搬送システムＺｃは、物品の使用頻度等の状態に応じて棚（固定棚６と移動棚６１）や、搬送車（トレイ搬送車２、棚搬送車６２）を使い分けている。これにより、ピッキングステーションへの搬送効率を向上させることができ、ピッキング効率を向上させることができる。

［第７実施形態］
　第７実施形態の説明の前に、第６実施形態に係る物品搬送システムＺｄの課題と目的を説明する。通常の固定棚６や、移動棚６１では、作業者Ｏｐの手の届く高さの固定棚６や、移動棚６１が用いられる。このため、固定棚６や、移動棚６１の上方に無駄な空間ができてしまう。また、第６実施形態に示すような棚搬送車６２による移動棚６１を用いる場合も、棚搬送車６２で持ち上げることができる移動棚６１の重量や、高さに制限ができてしまう。このため、やはり、移動棚６１の上方に無駄な空間ができてしまう。
　第７実施形態では、ピッキング作業の効率を向上させつつ、棚の上方を有効に利用することができることを目的とする。

（システムの概略構成）
　図２８は、第７実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。なお、図２８において、図１と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
　物品搬送システムＺｄにおいて、固定棚６ａは、下部に空間を有している。固定棚６ａの棚段には物品が格納されたトレイ１１が格納されたり、物品が直接格納されたりしている。物品搬送システムＺｄにおけるトレイ搬送車２は、第１～第４実施形態と同様の構成を有するトレイ搬送車２の取出装置２２によって、固定棚６ａに格納されたトレイ１１を取り出す。
　移動棚６１は、一定の高さを持つ棚である。移動棚６１は、第６実施形態と同様、下方に棚搬送車６２が侵入可能な空間を有している。第６実施形態と同様、棚搬送車６２が移動棚６１の下部空間に入り込み、移動棚６１を持ち上げて搬送することで移動棚６１が搬送される。
　そして、移動棚６１は固定棚６ａの下部空間に設置される。

　このように、固定棚６ａと移動棚６１を上下方向に位置することにより、倉庫の上空間（移動棚６１の上方の空間）を活用でき、倉庫内の保管効率を高めることができる。
　また、トレイ搬送車２が上方に位置する固定棚６ａの取り出し作業に時間を有する場合には、固定棚６ａには低頻度品が格納される。これにより、時間がかかる上方の固定棚６ａへのアクセス回数を減らすことができ、ピッキング作業全体の効率を上げることができる。

　なお、第７実施形態において、トレイ搬送車２に関する処理は第１実施形態に示す処理と同様であり、棚搬送車６２に関する処理は公知の技術であるので、具体的な説明は省略する。

［第８実施形態］
　第８実施形態では、人が操作する機械と、トレイ搬送車２や、棚搬送車６２等の自律装置が混在する場合について説明する。
（システムの概略構成）
　図２９は、第８実施形態に係る物品搬送システムの概略構成例を示す図である。なお、図２９において、図２８と同一の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
　図２９に示す物品搬送システムＺｅにおいて、固定棚６ａ及び移動棚６１は第７実施形態と同様の構成を有している。
　つまり、第７実施形態と同様、固定棚６ａの下部空間に、移動棚６１が設置されている。固定棚６ａの物品は、トレイ搬送車２や、作業者Ｏｐが操作するフォークリフト（非自律移動装置）８０によって取り出される。作業者Ｏｐは、監督者や、コントローラ１ｄ（図３０）の指示に従ってフォークリフト８０を運転して物品を取り出したり、格納したりする。

　第８実施形態では、人が操縦するフォークリフト８０と、トレイ搬送車２や、棚搬送車６２が衝突せずに移動するようにするため、フォークリフト８０の位置がコントローラ１ｄに通知される。
　フォークリフト８０には、付属として取り付け可能な自己位置を取得・送信でき、着脱可能なアタッチメント装置（位置通知装置）８が取り付けられている。

（ハードウェア構成図）
　図３０は、第８実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例である。
　図３０に示す物品搬送システムＺｅは、図１に示す構成に加えて、フォークリフト８０（図２９）に設置されるアタッチメント装置８を有している点で図２に示す物品搬送システムＺと異なっている。

　アタッチメント装置８は、メモリ８０１、送受信装置８０２、ＣＰＵ８０３を有する。メモリ８０１、送受信装置８０２、ＣＰＵ８０３は、バスを介して相互に接続されている。
　ＣＰＵ８０３は、各種演算処理を実行する。
　メモリ８０１は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ８０１では、ＣＰＵ８０３によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ８０１において、処理部８１０及び処理部８１０を構成する位置特定部８１１及び位置通知部８１２が具現化している。

　位置特定部８１１は、倉庫内におけるアタッチメント装置８の位置を推定する。位置の推定は、アタッチメント装置８に内蔵されている図示しないカメラが床面等に貼付されたマーカを読み取ることによって自己位置を取得する。又は、アタッチメント装置８に内蔵されている図示しないレーザスキャナによる周辺の形状認識と地図との照合によって自己位置が推定されてもよい。あるいは、倉庫内に設置されたビーコン等の発信情報によって自己位置が推定されてもよい。なお、自己位置の推定手法は、これらの手法に限らない。
　位置通知部８１２は、位置特定部８１１で推定されたアタッチメント装置８の位置（フォークリフト８０の位置）をコントローラ１ｄへ通知する

　また、コントローラ１ｄは、処理部１１０ｄが位置管理部（禁止領域設定部）１２１を有している点で、図２に示すコントローラ１と異なっている。
　位置管理部１２１は、アタッチメント装置８から受信したフォークリフト８０の位置（アタッチメント装置８の位置）を地図データ１５５に基づいて管理する。そして、位置管理部１２１は、フォークリフト８０が位置する地図のリンク上にはトレイ搬送車２が走行しないように設定する。すなわち、位置管理部１２１は、フォークリフト８０の周囲所定範囲をトレイ搬送車２の走行禁止領域とする。

（フローチャート）
　図３１は、第８実施形態に係る物品管理システムにおける処理の手順を示すフローチャートである。なお、図３１の処理は、ピッキングシステムにおいて、所定の間隔で行われている処理である。適宜、図３０を参照する。
　位置管理部１２１が、フォークリフト８０に取り付けられている位置通知部８１２から、フォークリフト８０の位置を取得する（Ｓ６０１）。
　次に、位置管理部１２１が、取得したフォークリフト８０の位置を基に、トレイ搬送車２及び棚搬送車６２の走行禁止領域を設定する（Ｓ６０２）。
　そして、位置管理部１２１は、送信処理部１１６を介して走行禁止領域をトレイ搬送車２及び棚搬送車６２に通知する。

　以下、トレイ搬送車２における処理について記載するが、棚搬送車６２においても同様の処理が行われる。
　トレイ搬送車２の移動制御部２１１は、これから予約しようとする経路が走行禁止領域（禁止領域）を通過するか否かを判定する（Ｓ６０３）。
　ステップＳ６０３の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域（禁止領域）を通過しない場合（Ｓ６０３→Ｎｏ）、トレイ搬送車２の移動制御部２１１は処理を終了する。
　ステップＳ６０３の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域（禁止領域）を通過する場合（Ｓ６０３→Ｙｅｓ）、トレイ搬送車２の移動制御部２１１は迂回経路を設定する（Ｓ６０４）。
　なお、本実施形態では、トレイ搬送車２が迂回経路を設定するものとしたが、これ以外でもよい。例えば、これから予約しようとする経路が走行禁止領域を通過することを検知したトレイ搬送車２の移動制御部２１１が、コントローラ１ｄに走行禁止領域を通過する旨と、自己位置とを送信する。そして、コントローラ１ｄの経路生成部１１５が迂回経路を生成してもよい。

　図３２は、第８実施形態に係る走行禁止領域の例を示す図である。
　倉庫７０１の内部に棚７０２が設置されている。ここで、棚７０２は、固定棚６ａ及び移動棚６１（図２９）である。フォークリフト８０が図３２に示す位置に存在すると、この位置から所定範囲の周辺の領域が走行禁止領域７１１となる。

　第８実施形態の物品搬送システムＺｅは、フォークリフト８０等、人が操作する装置と、トレイ搬送車２や、棚搬送車６２のような自律移動する装置とが混在する場合に適用されるものである。ここで、フォークリフト８０の位置をトレイ搬送車２や、棚搬送車６２に通知するために、着脱可能なアタッチメント装置８が利用されている。これにより、新たなフォークリフト８０を導入することなく、汎用的なフォークリフト８０を使用することができる。これにより、利便性の向上を図ることができると共に、コストを抑えることができる。
　また、フォークリフト８０の位置の周辺が走行禁止領域として設定されることで、フォークリフト８０とトレイ搬送車２や、棚搬送車６２の衝突を防ぐように、トレイ搬送車２や、棚搬送車６２を制御することができる。これにより、安全性を向上させることができる。

　位置通知部８１２が、フォークリフト８０の位置を逐次通知する場合、通知されたフォークリフト８０の位置の時間変動から、コントローラ１ｄ側でフォークリフト８０の走行、停止の判定を行うことができる。コントローラ１ｄの位置管理部１２１は、このようなフォークリフト８０の走行、停止状態の情報から、トレイ搬送車２が走行を制限する領域を適宜更新設定してもよい。例えば、位置管理部１２１は、フォークリフト８０の停止中にはフォークリフト８０が存在する地図データ１５５で定義する走行禁止領域でもトレイ搬送車２や、棚搬送車６２が走行してもよい。しかし、フォークリフト８０が走行中であれば、走行方向の所定リンクを走行禁止領域とする、等と設定してもよい。

　なお、第８実施形態では人が操作する機械としてフォークリフト８０を例に説明したが、これに限らない。
　そして、第８実施形態では、アタッチメント装置８は、コントローラ１と通信を行っているが、アタッチメント装置８と、トレイ搬送車２及び棚搬送車６２との間で通信が行われてもよい。
　また、各実施形態において、トレイ搬送車２は、固定棚６からトレイ１１を取り出しているが、これに限らず、移動棚６１からトレイ１１を取り出すようにしてもよい。

　本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

　また、前記した各構成、機能、各部１１０～１１７，１１９～１２１，２１０～２１４，３１０～３１３，８１０～８１２、記憶装置１０５，２０４等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図２、図２２、図２５、図３０に示すように、前記した各構成、機能等は、ＣＰＵ１０３，２０３，３０３，８０３等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、ＨＤ（Hard Disk）に格納すること以外に、メモリ１０１，２０１，３０１，８０１や、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital：登録商標）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc：登録商標）等の記録媒体に格納することができる。
　また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。

　１，１ａ，１ｂ，１ｄ　コントローラ
　２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｆ　トレイ搬送車（搬送装置）
　３　　　ステーション端末
　４　　　ＷＭＳ
　６　　　固定棚
　７　　　搬送ユニット
　８　　　アタッチメント装置（位置通知装置）
　１１　　トレイ（収納部）
　２１　　本体部
　２２，２２ａ，２２ｂ　　取出装置（取得部）
　２３，２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄ　格納部（積載部）
　６１　　移動棚
　６２　　棚搬送車（棚搬送装置）
　８０　フォークリフト（非自律移動装置）
　１１０，１１０ａ，１１０ｂ、１１０ｄ，２１０，３１０，８１０　処理部
　１１１　データ受信処理部
　１１２　オーダ選択処理部
　１１３　トレイ検索部（収納部検索部）
　１１４　搬送車選択部（搬送装置選択部）
　１１５　経路生成部
　１１６　送信処理部
　１１７　指示処理部
　１１９　渋滞処理部（経路変更部）
　１２０　搬送車種選択部（搬送装置種選択部）
　１２１　位置管理部（禁止領域設定部）
　１５１　オーダデータ
　１５２，１５２ａ　棚データ（記憶部）
　１５３　トレイデータ
　１５４　物品データ
　１５５，２４２　地図データ
　２１１　移動制御部
　２１２　到着通知部
　２１３　取出制御部
　２１４　回転制御部
　２４１　経路データ
　２５１　上下伸縮部
　２５２，２５２ａ，２５３ａ　アーム部
　２５３　キャッチャ部
　２６１　ツメ部
　２６２，６０３　フック
　２６４　テレスコピックアーム
　２６３，２６７　ポール（回転部）
　２７１　回転部
　２８１Ａ～２８１Ｃ　アーム
　１９１　積重部
　３０４　表示装置
　３０５　読取装置
　３１１　表示処理部
　３１２　作業監視部
　３１３　通知部
　６０１　収納部
　６０２　ツメ
　６０４　へこみ部
　７１１　走行禁止領域
　８１１　位置特定部
　８１２　位置通知部
　Ｚ，Ｚａ～Ｚｅ　物品搬送システム

Claims (15)

1. 　棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納している記憶部、
   　前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索する収納部検索部、
   　前記収納部検索部が検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、
   　及び、生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信する送信部
   　を備えるコントローラと、
   　前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部、
   　及び、前記取得した複数の収納部を積載する積載部
   　を備える搬送装置と、
   　を有することを特徴とする物品搬送システム。
2. 　前記搬送装置は、
   　ピッキング作業を行う場所である作業ステーションに到着すると、前記積載部が作業者の方向へ向くよう、回転させる回転部
   　を有することを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
3. 　前記記憶部には、前記収納部のサイズ又は重量に関する情報が格納されており、
   　前記経路生成部は、前記収納部がサイズ又は重量の大きい順に前記搬送装置に積重されるよう、前記経路を生成する
   　ことを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
4. 　前記経路生成部は、前記搬送装置に前記収納部が積重されたときの高さが、所定の高さを超えないようにする
   　ことを特徴とする請求項３に記載の物品搬送システム。
5. 　前記コントローラは、
   　複数存在する前記搬送装置のうち、搬送作業を行っていない前記搬送装置を選択する搬送装置選択部
   　を有することを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
6. 　前記コントローラは、
   　前記搬送装置が、次の前記収納部を取得するまでの時間が所定の時間以上となる場合、前記搬送装置の経路を変更する経路変更部
   　を有することを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
7. 　前記経路変更部は、
   　取得する予定のすべての前記収納部が取得されていなくても、ピッキング作業を行う場所である作業ステーションへ、前記搬送装置を向かわせる
   　ことを特徴とする請求項６に記載の物品搬送システム。
8. 　移動可能に設置されている棚である移動棚を搬送する棚搬送装置
   　を有することを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
9. 　前記コントローラは、
   　前記記憶部に、棚が、固定して設置されている棚である固定棚であるか、前記移動棚であるかの情報が格納されており、
   　前記ピッキング対象となっている前記棚が、前記固定棚であれば、当該固定棚を搬送する搬送車として、前記搬送装置を選択し、前記ピッキング対象となっている前記棚が、前記移動棚であれば、当該移動棚を搬送する搬送車として、前記棚搬送装置を選択する搬送装置種選択部
   　を有することを特徴とする請求項８に記載の物品搬送システム。
10. 　固定して設置されている棚である固定棚の下部に、前記移動棚を収納可能な空間が設けられている
    　ことを特徴とする請求項８に記載の物品搬送システム。
11. 　前記コントローラは、
    　人が操縦している非自律移動装置の位置を取得し、前記非自律移動装置の位置から所定範囲を走行禁止領域とする禁止領域設定部
    　を有することを特徴とする請求項１記載の物品搬送システム。
12. 　前記非自律移動装置は、着脱可能な位置通知装置を備え、
    　前記位置通知装置が、前記コントローラへ前記非自律移動装置の位置を送信する
    　ことを特徴とする請求項１１に記載の物品搬送システム。
13. 　棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納しており、
    　前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索し、
    　検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成し、
    　生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信するコントローラから前記経路の情報を受信する受信部と、
    　前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部と、
    　前記取得した複数の収納部を積載する積載部と、
    　を有することを特徴とする搬送装置。
14. 　ピッキング作業を行う場所である作業ステーションに到着すると、前記積載部が作業者の方向へ向くよう、回転させる回転部
    　を有することを特徴とする請求項１３に記載の搬送装置。
15. 　コントローラが、
    　棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納し、
    　前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索し、
    　検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成し、
    　生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信し、
    　搬送装置が、
    　前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得し、
    　前記取得した複数の収納部を積載する
    　を有することを特徴とする物品搬送方法。

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