WO2017138377A1 - 物品搬送システム、搬送装置及び物品搬送方法 - Google Patents
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- WO2017138377A1 WO2017138377A1 PCT/JP2017/003034 JP2017003034W WO2017138377A1 WO 2017138377 A1 WO2017138377 A1 WO 2017138377A1 JP 2017003034 W JP2017003034 W JP 2017003034W WO 2017138377 A1 WO2017138377 A1 WO 2017138377A1
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Definitions
- the present invention relates to an article conveying system, an conveying apparatus, and an article conveying method for supporting work in a warehouse or the like.
- Patent Document 1 states that “when receiving a plurality of operation instructions for an article transporter, a specific operation instruction is selected from a plurality of operation instructions based on a predetermined allocation process, and the selected specific operation instruction is basically used.
- Set as operation instruction combine at least one unselected operation instruction with basic operation instruction to make a combined operation instruction, set multiple combined operation instructions, and predict the operation of goods transporter based on each combined operation instruction.
- Disclosed are a method for transporting articles and a system for transporting articles, by calculating each time, selecting a combined operation instruction with the calculated predicted operation time being the shortest, and operating the article transporter based on the selected combined operation instruction. (See summary).
- JP 2005-206272 A Japanese Patent No. 0537791
- a rail is installed along a shelf that stores articles, and the articles that the stacker crane moves on the rail and conveys by moving the rail up or left and right. It is taken out. And the taken-out article
- item is conveyed in order of an operator in order. For this reason, when goods are stored in a tray and a stacker crane conveys a tray, an operator must take out goods from one tray in order. Therefore, an operator cannot take out articles from a plurality of trays collectively. That is, in the technique described in Patent Document 1, only one tray can be transported, and when the picking operation is completed from one tray, the waiting time of the worker until the next tray is transported is increased. It will occur.
- the present invention has been made in view of such a background, and an object of the present invention is to improve the work efficiency of article conveyance.
- the present invention provides a storage unit storing information related to the position of the storage unit stored in the shelf, and a plurality of picking targets based on the information related to the position of the storage unit.
- a storage unit search unit that searches for a storage position of the storage unit in the shelf, a route generation unit that generates a route that circulates the position of each storage unit searched by the storage unit search unit, and information on the generated route And acquiring a plurality of storage units based on the storage positions of the storage unit while autonomously moving according to the information on the route, and a controller including a transmission unit that transmits the storage position of the storage unit to the transfer device. It has an acquisition part and a conveyance device provided with a loading part which loads the acquired plurality of storage parts. Other solutions will be described as appropriate in the embodiments.
- the work efficiency of article conveyance can be improved.
- FIG. 1 is a diagram illustrating a schematic configuration of an article transport system according to the first embodiment.
- the article conveyance system Z installed in the warehouse, a plurality of fixed shelves 6 in which trays (storage units) 11 storing articles are stored are installed.
- the tray transport vehicle (transport device) 2 circulates between the plurality of fixed shelves 6. Then, the tray conveyance vehicle 2 takes out the tray 11, and sequentially loads and holds the extracted tray 11 on the tray conveyance vehicle 2 itself. Then, the tray transporter 2 moves to the work station P when all the predetermined trays 11 are taken out and stacked.
- the detailed configuration of the tray transporter 2 will be described later.
- the worker Op stands by at the work station P. When the tray transporting vehicle 2 loads and transports the plurality of trays 11, the operator Op follows the instruction transmitted from the controller 1 (FIG. 1) from the predetermined tray 11 carried by the tray transporting vehicle 2. Then, a picking operation for taking out a predetermined number of articles is performed. For example, the worker Op performs the picking work with reference to the contents displayed on the station terminal 3 installed in the work station P.
- the worker Op notifies the controller 1 of the completion of work when all the designated picking work is finished.
- the worker Op notifies the controller 1 of the work end by pressing a work end button (not shown) provided in the station terminal 3.
- the work end timing may be automatically detected from a sensor or the like installed at the work station P and notified to the controller 12.
- the sensor is a bar code reader (not shown) or the like, and the operator Op holds the bar code affixed to the article over the bar code reader so that the bar code reader determines which article has been picked. judge. Then, when all of the articles to be picked are picked, the barcode reader may notify the controller 1 of the end of work.
- the tray transport vehicle 2 Upon receipt of the picking work end notification from the controller 1, the tray transport vehicle 2 leaves the work station P and returns the trays 11 one by one to the position of the predetermined fixed shelf 6.
- the position to return the tray 11 may be returned to the taken-out position, or the position to be returned may be determined according to the usage frequency of the tray 11 from the order status.
- the tray transporter 2 may lower the loaded tray 11 to a predetermined position as it is. That is, the tray transport vehicle 2 may lower the tray 11 to a predetermined position without returning the tray 11 to the fixed shelf 6.
- FIG. 2 is a diagram illustrating a hardware configuration example of the article transport system according to the first embodiment. Reference is made to FIG. 1 as appropriate.
- the article transport system Z includes a WMS (Warehouse Management System) 4, a controller 1, a tray transporter 2, and a station terminal 3.
- WMS Warehouse Management System
- the WMS 4 manages data related to articles and data related to work in a warehouse or factory. Examples of the data relating to the article include article identification data, identification information of the tray 11 in which the article is stored, article storage data in which position information of the fixed shelf 6 is registered, and the like. Further, the data relating to the work includes, for example, an order in which a relationship between a delivery destination and identification information of an article delivered to the delivery destination is registered.
- the WMS 4 generates order data 151 based on the order input via an input device (not shown), and transmits it to the controller 1. In addition, the WMS 4 transmits the article storage data to the controller 1.
- the controller 1 manages the order transmitted from the WMS 4 and instructs the tray transport vehicle 2 to load and transport the tray 11.
- the controller 1 is a general computer and includes a memory 101, a transmission / reception device 102, a CPU (Central Processing Unit) 103, an input / output device 104, and a storage device 105.
- the memory 101, the input / output device 104, the transmission / reception device 102, the CPU 103, and the storage device 105 are connected to each other via a bus.
- the CPU 103 executes various arithmetic processes.
- the storage device 105 is a non-volatile non-transitory storage medium, and stores various programs and various data.
- the memory 101 is a volatile temporary storage medium.
- the order selection processing unit 112 selects one or a plurality of orders to be used for work from the order data 151 received by the data reception processing unit 111.
- the orders may be selected in the order received, or may be selected based on some criteria.
- the tray search unit 113 searches the tray data 153 and the shelf data 152 for the position of the tray 11 in which articles corresponding to the order selected by the order selection processing unit 112 are stored.
- the storage device 105 stores order data 151, shelf data (storage unit) 152, tray data 153, article data 154, map data 155, and the like.
- the order data 151 is data generated by the WMS 4.
- the order data 151 is data relating to the order of the picking that has been transmitted, and registers identification information of the articles to be delivered, the number of articles to be delivered, information about the delivery destination, and the like.
- the shelf data 152 data on the position of the fixed shelf 6 in the warehouse, the position where the tray 11 is stored, and the like are registered.
- the tray data 153 the structure of each tray 11 and data relating to articles stored in the tray 11 are registered.
- the article data 154 data relating to individual articles is registered.
- the map data 155 is data relating to a map of an area (here, a warehouse) where the tray transporter 2 travels.
- the order data 151, the shelf data 152, the tray data 153, and the article data 154 will be described later.
- the order data 151, the shelf data 152, the tray data 153, and the article data 154 are generated based on the article storage data transmitted from the WMS 4.
- the present invention is not limited thereto, and these data may be stored in the storage device 105 of the controller 1 in advance.
- the transmission / reception device 102 has an interface for communicating data with the WMS 4, an interface for communicating data with the station terminal 3, and the like. Further, the transmission / reception device 102 also has an interface for communicating data with the tray transporter 2.
- the controller 1, the WMS 4, and the station terminal 3 may be connected by wire or wirelessly. It is assumed that the controller 1 and the tray transporter 2 are connected wirelessly.
- the tray transporter 2 includes a memory 201, a transmission / reception device 202, a CPU 203, and a storage device 204.
- the memory 201, the transmission / reception device 202, the CPU 203, and the storage device 204 are connected to each other via a bus.
- the CPU 203 executes various arithmetic processes.
- the storage device 204 is a non-volatile non-temporary storage medium and stores various data.
- the memory 201 is a volatile temporary storage medium. In the memory 201, various programs are executed by the CPU 203, and various data are read and written. As a result, in the memory 201, the processing unit 210 and the movement control unit 211, the arrival notification unit 212, the take-out control unit 213, and the rotation control unit 214 that constitute the processing unit 210 are embodied.
- the movement control unit 211 moves the tray transporter 2 in accordance with the instruction (route) transmitted from the controller 1.
- the arrival notification unit 212 transmits an arrival notification, which is information indicating that the tray conveyance vehicle 2 has reached the work station P, to the controller 1.
- the take-out control unit 213 controls a take-out device 22 (FIG. 3) to be described later.
- the rotation control unit 214 controls a rotation unit 271 (FIG. 14) described later.
- the rotation control part 214 may be abbreviate
- the storage device 204 includes route data 241 included in the instruction transmitted from the controller 1, and map data 242 for matching the route data 241 with its own position.
- the station terminal 3 includes a memory 301, a transmission / reception device 302, a CPU 303, a display device 304, and a reading device 305.
- the memory 301, the transmission / reception device 302, the CPU 303, the display device 304, and the reading device 305 are connected to each other via a bus.
- the CPU 303 executes various arithmetic processes.
- the memory 301 is a volatile temporary storage medium. In the memory 301, various programs are executed by the CPU 303, and various data are read and written.
- the processing unit 310, the display processing unit 311, the work monitoring unit 312, and the notification unit 313 constituting the processing unit 310 are embodied.
- the display processing unit 311 causes the display device 304 to display a picking instruction based on the picking instruction data transmitted from the controller 1.
- the work monitoring unit 312 monitors the progress of the picking work based on the information read by the reading device 305.
- the notification unit 313 transmits a work completion notification to the controller 1.
- the display device 304 displays a picking instruction for the worker Op.
- the reading device 305 is a barcode reader, an RFID reader, or the like, and reads the barcode attached to the article and information on the RFID tag.
- FIG. 3 is a diagram illustrating an external appearance example of the tray transporter according to the present embodiment.
- the tray transport vehicle 2 includes a main body portion 21, a take-out device 22, and a storage portion 23. Wheels are installed in the lower part of the main body 21 and can move forward, reverse, change direction, and the like.
- the take-out device 22 takes out the tray 11 from the fixed shelf 6 (FIG. 1), and stores the taken-out tray 11 in the storage unit 23 installed in the main body unit 21. Details of the take-out device 22 will be described later.
- the arm part 252 is installed on the upper part of the vertical expansion / contraction part 251 and can be expanded and contracted in the horizontal direction (X direction in the figure) by a mechanism as shown in FIG. 4, for example.
- the expansion / contraction mechanism of the arm portion 252 is not limited to the mechanism as shown in FIG.
- a fork-type catcher 253 is attached to the tip of the arm 252.
- FIG. 5 is a diagram illustrating a specific configuration example of the tray according to the present embodiment.
- the tray 11 is provided with claws 602 on the left and right surfaces of the storage unit 601. Then, the catch 11 is moved by the catcher 253 of the take-out device 22 described above.
- the tray 11 is provided with hooks 603 on the front surface and the back surface (in FIG. 5, the hooks 603 on the back surface are hidden).
- a concave recess 604 is provided at the bottom of the tray 11. The use of the hook 603 and the recess 604 will be described later.
- the tray 11 does not have to include all of the hooks 603, the tabs 602, and the dents 604, and it is possible to adopt a configuration including one or more of each configuration.
- a fork-type catcher portion 253 is attached to the tip of the arm portion 252.
- the take-out device 22 has a catcher portion 253 below the claw 602 provided on the left and right surfaces of the tray 11 by rotation in the Y direction in the figure by the up-and-down stretchable portion 251 and expansion and contraction of the up-down stretchable portion 251 and the arm portion 252 Into. Thereafter, the take-out device 22 lifts the tray 11 by extending the up-and-down telescopic part 251, and then the tray 11 is pulled out from the fixed shelf 6 by retracting the arm part 252.
- an operation opposite to the operation when the tray 11 is pulled out is performed.
- FIG. 6 is a diagram illustrating an example of order data according to the present embodiment.
- the order data 151 includes columns such as an order ID, an article ID, the number of picking, and a delivery destination.
- the order ID is order identification information given by the WMS 4 (FIG. 2) when the order is generated.
- the article ID is identification information assigned to each article.
- the number of picking is the number to be picked.
- the delivery destination is a delivery destination of the picked article.
- FIG. 7 is a diagram illustrating an example of shelf data according to the present embodiment.
- the shelf data 152 includes columns for shelf ID, shelf position ID, tray position, and tray ID.
- the tray position and tray ID are pair information, and a plurality of pairs of information are stored for the shelf ID.
- the shelf ID is identification information given to each fixed shelf 6 (FIG. 1).
- the shelf position ID is identification information indicating the position of the fixed shelf 6 in the warehouse. Since the shelf position ID is associated one-to-one with the coordinates in shelf position data (not shown) or the like, when the shelf position ID is determined, the position of the fixed shelf 6 in the warehouse is also determined.
- the coordinate of the center part of the fixed shelf 6 can be considered as a coordinate matched with shelf position ID, the coordinate of this other part may be used.
- the tray position indicates the position of the frontage in the fixed shelf 6 in which the tray 11 is stored, and the tray ID is identification information assigned to each tray 11.
- the tray position of the tray 11 having the tray ID “tr11” is stored in the first slot from the bottom of the fixed shelf 6 having the shelf ID “A1” and the first slot from the left (the tray position). “1-1”).
- the tray position of the tray 11 having the tray ID “tr23” is stored in the first slot from the bottom of the fixed shelf 6 having the shelf ID “A1” and the second slot from the left (the tray). Position "1-2").
- FIG. 8 is a diagram illustrating an example of tray data according to the present embodiment.
- the tray data 153 includes columns for tray ID, tray weight, vertical size, horizontal size, depth size, article ID, and number.
- the tray ID is identification information assigned to each tray 11.
- the tray weight is the weight of the tray 11 (not including the weight of the articles stored therein).
- the vertical size is the length of the tray 11 in the vertical direction (Z-axis direction in FIG. 5).
- the horizontal size is the length of the tray 11 in the horizontal direction (X-axis direction in FIG. 5).
- the depth size is the length of the tray 11 in the depth direction (Y-axis direction in FIG. 5).
- the article ID is identification information indicating an article stored in the corresponding tray 11.
- the number is the number of articles stored in the corresponding tray 11. For example, the tray 11 having the tray ID “tr1” stores 55 articles indicated by the article ID “st34”.
- step S125 when all picking has not been completed (S125 ⁇ No), the work monitoring unit 312 returns the process to step S125.
- step S125 when all picking has been completed (S125 ⁇ Yes), the notification unit 313 of the station terminal 3 transmits a work completion notification to the controller 1 (S131).
- the work end notification includes an order ID of an order for which work has been completed.
- the transmission processing unit 116 of the controller 1 that has received the work end notification transmits a work end notification to the WMS 4 (S132).
- the WMS 4 that has received the work end notification returns the process to step S101, and receives new order data 151 from the WMS 4.
- FIG. 13 is a diagram illustrating another modification of the storage unit in the first embodiment.
- a plurality of claw portions 261 are provided in two frames provided in the width of the fixed shelf 6 toward the inside of the frame.
- the claw portion 261 supports the claw 602 of the tray 11 illustrated in FIG. 5, so that the storage unit 23 ⁇ / b> A stores the tray 11.
- the controller 1 when the tray 11 has a lid
- the controller 1 generates a path similar to that in the second embodiment, and stacks the tray 11 on the tray transport vehicle 2F and the transport unit 7 in order, so that the stack can be transported in the order of size.
- the path generation unit 115 of the controller 1 first generates a path so that the trays 11 having a high priority such as a large size are stacked on the transport unit 7 and the tray transport vehicle 2F.
- FIG. 21 is a flowchart illustrating a procedure of the transport vehicle selection process of the controller according to the fourth embodiment. 21 is a process performed at the timing of step S111 in FIG. Reference is made to FIG. 2 as appropriate.
- the transport vehicle selection unit 114 specifies the position of each tray transport vehicle 2 present in the warehouse (S301). Since the position specification of the tray carrier 2 existing in the warehouse is a known technique, a detailed description thereof is omitted here.
- the transport vehicle selection unit 114 searches for a tray transport vehicle 2 that is not performing a transport operation among a plurality of tray transport vehicles 2 (S302). Whether or not the tray transport vehicle 2 is performing a transport operation can be easily determined by setting a flag on the tray transport vehicle 2 that is being transported in a list of tray transport vehicles 2 (not shown).
- the conveyance vehicle selection part 114 selects the tray conveyance vehicle 2 which conveys the tray 11 from the tray conveyance vehicles 2 searched by step S302 (S303), and the process part 110a progresses a process to step S112 of FIG. Return.
- the conveyance vehicle selection unit 114 stores the tray 11 to be conveyed based on the position of each tray conveyance vehicle 2 identified in step S301. The tray transport vehicle 2 closest to the current position is selected.
- the conveyance vehicle selection part 114 may select the tray conveyance vehicle 2 in which the total traveling distance of a patrol route becomes the shortest among the tray conveyance vehicles 2 which are not performing conveyance operation. In this case, the route generation unit 115 generates a circulation route for each of the tray transport vehicles 2 that are not performing the transport operation.
- the transport vehicle selection unit 114 selects the tray transport vehicle 2 closest to the position where the target tray 11 is stored. select. Thereby, the transport vehicle selection unit 114 can shorten the distance that the tray transport vehicle 2 moves to the storage position of the tray 11. Thereby, the article conveyance system Z can shorten the movement time of the tray conveyance vehicle 2. Further, the article transport system Z can reduce the transport work bias of the tray transport vehicle 2.
- the route generation unit 115 considers the position of each tray 11 from the current position of the tray transport vehicle 2 and the transport order for taking out the tray 11. Create This process is the same as that of the first embodiment.
- FIG. 22 is a diagram illustrating a hardware configuration example of the article transport system according to the fifth embodiment.
- the article transport system Zb shown in the fifth embodiment moves while reducing the influence of other tray transport vehicles 2 while the tray transport vehicle 2 is transporting.
- FIG. 22 the same components as those in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted. 22 is different from FIG.
- the processing unit 110a of the controller 1a has a traffic jam processing unit (route changing unit) 119.
- the traffic jam processing unit 119 determines whether or not there is a traffic jam in the tray transport vehicle 2 in the warehouse, and if the traffic jam has occurred, instructs the tray transport vehicle 2 to change the route. Since the tray transport vehicle 2 and the station terminal 3 are the same as those in FIG. 2, the detailed configuration thereof is not shown and described.
- FIG. 23 is a flowchart illustrating a processing procedure when the controller according to the fifth embodiment is congested. The process of FIG. 23 is a process performed at an appropriate timing. Reference is made to FIG. 22 as appropriate.
- the traffic jam processing unit 119 determines whether a traffic jam has occurred (S401). When the traffic jam processing unit 119 is notified from the controller 1a that the reservation of the route is impossible, or when the tray conveyance vehicle 2 in which the speed of the tray conveyance vehicle 2 is equal to or lower than the threshold is detected for a predetermined time, It is determined that there is a traffic jam.
- the tray conveyance vehicle 2 reserves a route for every fixed section or every fixed time among the routes created by the route generation unit 115, and proceeds when the reservation is completed. However, when the section to be reserved is occupied by another tray transport vehicle 2, the tray transport vehicle 2 notifies the controller 1a that the route cannot be reserved.
- step S401 If no traffic jam occurs as a result of step S401 (S401 ⁇ No), the traffic jam processing unit 119 of the controller 1a ends the process.
- the traffic jam processing unit 119 identifies the tray transporter 2 that cannot proceed due to the traffic jam (S402). Then, the traffic jam processing unit 119 instructs the specified tray transport vehicle 2 to stop loading (S403), and the route generation unit 115 instructs to go to the work station P. Specifically, the route generation unit 115 generates a route from the current position of the tray transport vehicle 2 toward the work station P, and transmits the route generated by the transmission processing unit 116 to the tray transport vehicle 2.
- the congestion is detected based on whether or not the route reservation is possible, but the present invention is not limited to this.
- the processing unit 210 of the tray transport vehicle 2 determines that traffic congestion has occurred. May be.
- the traffic jam processing unit 119 may determine that traffic jam has occurred.
- FIG. 24 is a diagram illustrating a schematic configuration of an article transport system according to the sixth embodiment.
- the tray 11 stored in the fixed shelf 6 is transported by the tray transport vehicle 2.
- the conveying method is based on the method of the first to fifth embodiments.
- the movable shelf 61 stores the tray 11 or articles and is conveyed by a shelf conveyance vehicle (shelf conveyance device) 62.
- the movable shelf 61 has a space that allows the shelf transport vehicle 62 to enter under the floor.
- the shelf conveyance vehicle 62 enters under the movable shelf 61 and lifts and conveys the movable shelf 61 itself. Since the conveyance of the movable shelf 61 by the shelf conveyance vehicle 62 is a known technique, the detailed processing of the shelf conveyance vehicle 62 will not be described.
- the movable shelf 61 stores the tray 11 or articles.
- the moving shelf 61 is capable of transporting a plurality of types of articles once lifted by the shelf transport vehicle 62, so that, for example, frequently used items are mainly stored.
- a low-frequency product can be stored in the fixed shelf 6 and only the necessary tray 11 can be transported.
- FIG. 25 is a diagram illustrating a hardware configuration example of the article transport system according to the sixth embodiment.
- the same components as those in FIG. 25 is different from FIG. 2 in that the article transport system Zc has a shelf transport vehicle 62.
- 25 differs from FIG. 2 in that the processing unit 110b of the controller 1b includes a transport vehicle type selection unit (conveyance device type selection unit) 120.
- FIG. 25 differs from FIG. 2 in that the storage device 105 of the controller 1b has shelf data 152a.
- the transport vehicle type selection unit 120 selects the type of transport vehicle (tray transport vehicle 2, shelf transport vehicle 62) according to the type of shelf that is the picking target.
- the shelf data 152a will be described later.
- the transport vehicle type selection unit 120 determines whether the shelf type is the fixed shelf 6 or the movable shelf 61 (S502). As a result of step S502, when the shelf type is the fixed shelf 6 (S502 ⁇ fixed shelf), the transport vehicle type selection unit 120 selects the tray transport vehicle 2 as the transport vehicle (S503), and the process of step S112 in FIG. Return to If the result of step S502 is that the shelf type is the moving shelf 61 (S502 ⁇ moving shelf), the transport vehicle type selection unit 120 selects the shelf transport vehicle 62 (S504). Then, the route generation unit 115 generates a route for transmission to the shelf transport vehicle 62 (S505). Since the route of the shelf transport vehicle 62 is a known technique, description thereof is omitted here.
- the process related to the tray transport vehicle 2 is the same as the process shown in the first to fifth embodiments, and the process related to the shelf transport vehicle 62 is a well-known technique, and therefore a detailed description thereof will be omitted.
- the article transport system Zc of the sixth embodiment uses a shelf (a fixed shelf 6 and a movable shelf 61) and a transport vehicle (a tray transport vehicle 2 and a shelf transport vehicle 62) depending on the state of the use frequency of the articles. . Thereby, the conveyance efficiency to a picking station can be improved, and picking efficiency can be improved.
- the shelf transport vehicle 62 enters the lower space of the movable shelf 61, and the movable shelf 61 is transported by lifting and transporting the movable shelf 61.
- the movable shelf 61 is installed in the lower space of the fixed shelf 6a.
- the upper space of the warehouse (the space above the movable shelf 61) can be utilized, and the storage efficiency in the warehouse can be improved.
- the tray carrier 2 has time for taking out the fixed shelf 6a located above, the low-frequency product is stored in the fixed shelf 6a. Thereby, it is possible to reduce the number of accesses to the upper fixed shelf 6a, which takes time, and to increase the efficiency of the entire picking work.
- the process regarding the tray conveyance vehicle 2 is the same as the process shown in 1st Embodiment, Since the process regarding the shelf conveyance vehicle 62 is a well-known technique, concrete description is abbreviate
- the article on the fixed shelf 6a is taken out by the tray transporter 2 or the forklift (non-autonomous mobile device) 80 operated by the operator Op.
- the worker Op operates the forklift 80 according to instructions from the supervisor or the controller 1d (FIG. 30) to take out or store the articles.
- FIG. 30 is a hardware configuration example of the article transport system according to the eighth embodiment.
- the article transport system Ze shown in FIG. 30 differs from the article transport system Z shown in FIG. 2 in that it has an attachment device 8 installed on the forklift 80 (FIG. 29) in addition to the configuration shown in FIG. Yes.
- the attachment device 8 includes a memory 801, a transmission / reception device 802, and a CPU 803.
- the memory 801, the transmission / reception device 802, and the CPU 803 are connected to each other via a bus.
- the CPU 803 executes various arithmetic processes.
- the memory 801 is a volatile temporary storage medium.
- various programs are executed by the CPU 803, and various data are read and written.
- the processing unit 810 and the position specifying unit 811 and the position notification unit 812 constituting the processing unit 810 are embodied.
- the position specifying unit 811 estimates the position of the attachment device 8 in the warehouse.
- the position is estimated by acquiring a self-position by reading a marker attached to a floor surface or the like by a camera (not shown) built in the attachment device 8.
- the self-position may be estimated by recognizing the surrounding shape by a laser scanner (not shown) built in the attachment device 8 and collation with the map.
- the self position may be estimated from transmission information such as a beacon installed in the warehouse. Note that the self-position estimation method is not limited to these methods.
- the position notification unit 812 notifies the controller 1d of the position of the attachment device 8 (the position of the forklift 80) estimated by the position specifying unit 811.
- the controller 1d is different from the controller 1 shown in FIG. 2 in that the processing unit 110d includes a position management unit (prohibited area setting unit) 121.
- the position management unit 121 manages the position of the forklift 80 received from the attachment device 8 (the position of the attachment device 8) based on the map data 155. And the position management part 121 sets so that the tray conveyance vehicle 2 may not drive
- the movement control unit 211 of the tray transport vehicle 2 determines whether or not the route to be reserved passes through the travel prohibited area (prohibited area) (S603). As a result of step S603, when the route to be reserved does not pass the travel prohibited area (prohibited area) (S603 ⁇ No), the movement control unit 211 of the tray transporter 2 ends the process. As a result of step S603, when the route to be reserved passes through the travel prohibited area (prohibited area) (S603 ⁇ Yes), the movement control unit 211 of the tray transporter 2 sets a detour route (S604).
- FIG. 32 is a diagram illustrating an example of a travel prohibited area according to the eighth embodiment.
- a shelf 702 is installed inside the warehouse 701.
- the shelf 702 is the fixed shelf 6a and the movable shelf 61 (FIG. 29).
- the forklift 80 is present at the position shown in FIG.
- the tray transporter 2 and the shelf transporter 62 are installed to prevent the forklift 80 and the tray transporter 2 and the shelf transporter 62 from colliding with each other. Can be controlled. Thereby, safety can be improved.
- the controller 1d can determine whether the forklift 80 is running or stopped based on the time variation of the notified position of the forklift 80.
- the position management unit 121 of the controller 1d may appropriately update and set the region where the tray transport vehicle 2 restricts the travel from the information on the travel and stop states of the forklift 80. For example, when the forklift 80 is stopped, the position management unit 121 may cause the tray transport vehicle 2 or the shelf transport vehicle 62 to travel in the travel prohibition area defined by the map data 155 where the forklift 80 exists. However, if the forklift 80 is traveling, a predetermined link in the traveling direction may be set as a travel prohibited area.
- the present invention is not limited to the above-described embodiment, and includes various modifications.
- the above-described embodiment has been described in detail for easy understanding of the present invention, and is not necessarily limited to having all the configurations described.
- a part of the configuration of a certain embodiment can be replaced with the configuration of another embodiment, and the configuration of another embodiment can be added to the configuration of a certain embodiment.
- each of the above-described configurations, functions, units 110 to 117, 119 to 121, 210 to 214, 310 to 313, 810 to 812, the storage devices 105 and 204, etc. may be partially or entirely implemented by, for example, an integrated circuit. You may implement
- the above-described configurations, functions, and the like are executed by a processor such as the CPU 103, 203, 303, 803 interpreting a program that realizes each function. By doing so, it may be realized by software.
- a recording device such as a memory 101, 201, 301, 801, an SSD (Solid State Drive), or the like
- a recording medium such as an IC (Integrated Circuit) card, an SD (Secure Digital: registered trademark) card, or a DVD (Digital Versatile Disc: registered trademark).
- control lines and information lines are those that are considered necessary for explanation, and not all control lines and information lines are necessarily shown on the product. In practice, it can be considered that almost all configurations are connected to each other.
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Abstract
物品搬送の作業効率を向上させるため、固定棚(6)に格納されているトレイ(11)の位置に関する情報を格納しており、トレイ(11)の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数のトレイの固定棚(6)における収納位置を検索するトレイ検索部、トレイ検索部が検索した各トレイ(11)の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、及び、生成した経路の情報と、トレイ(11)の収納位置と、をトレイ搬送装置(2)に送信する送信処理部を備えるコントローラと、経路の情報に従って移動しつつ、収納部の収納位置に基づいて、複数の収納部を取得する取得装置、及び、取得した複数の収納部を積載する格納部を備えるトレイ搬送装置(2)と、を有することを特徴とする。
Description
本発明は、倉庫等における作業を支援する物品搬送システム、搬送装置及び物品搬送方法の技術に関する。
倉庫内又は工場内等で、作業者が、棚から物品をオーダに応じて取り出すピッキング作業がある。多数の物品が格納された棚から物品を取り出すため、例えばスタッカクレーンによって所定の物品が格納されたトレイ等を取り出し、取り出したトレイ等は別の装置によって作業者の元へ搬送する方法がある。スタッカクレーンとは、物品が格納されている棚に沿うように往復移動されるものであり、スライドフォークが昇降自在に備えられている。この方法に関する技術として、特許文献1に記載の技術等がある。
特許文献1には、「物品搬送機に対する複数の運行指示を受けるとき、所定の引当処理に基いて複数の運行指示の中から特定の運行指示を選択し、選択された特定の運行指示を基本運行指示と設定し、未選択の運行指示の少なくとも一つと基本運行指示とを組み合わせて複合運行指示とし、複数の複合運行指示を設定した上で、各複合運行指示に基く物品搬送機の予測運行時間を夫々算出し、算出された予測運行時間が最短の複合運行指示を選択し、選択された複合運行指示に基き、物品搬送機を作動させる」物物品の搬送方法及び物品の搬送システムが開示されている(要約参照)。
また、物品が格納されている棚を、棚ごと搬送車が持ち上げて作業者の元へ搬送する方法がある。この方法に関する技術として、特許文献2に記載の技術等がある。
特許文献2には、「目録品システム内の目録品目を取り出す方法であって、目録品目を指定する取り出し要求を受領する段階と;複数の目録品ステーションからその取り出し要求を満たす任意の目録品ステーションを選択する段階と;その目録品目を保管する複数の目録品ホルダーから目録品ホルダーを選択する段階と、複数の自己動力の移動駆動ユニットから、選択された目録品ホルダーを作業スペース内で自由に動かして選択された目録品ステーションに移動させる任意の移動駆動ユニットを選択する段階とを有する」目録品目を取り出すための方法およびシステムが開示されている(請求項1参照)。
特許文献2には、「目録品システム内の目録品目を取り出す方法であって、目録品目を指定する取り出し要求を受領する段階と;複数の目録品ステーションからその取り出し要求を満たす任意の目録品ステーションを選択する段階と;その目録品目を保管する複数の目録品ホルダーから目録品ホルダーを選択する段階と、複数の自己動力の移動駆動ユニットから、選択された目録品ホルダーを作業スペース内で自由に動かして選択された目録品ステーションに移動させる任意の移動駆動ユニットを選択する段階とを有する」目録品目を取り出すための方法およびシステムが開示されている(請求項1参照)。
特許文献1に記載の技術では、物品を格納している棚に沿うようにレールが設置され、このレールが上昇又は左右に移動することで、スタッカクレーンがレール上を移動して搬送する物品が取り出される。そして、取り出された物品は順に作業者の元へ搬送される。このため、物品がトレイに格納され、スタッカクレーンがトレイを搬送する場合、作業者は1つのトレイから物品を順に取り出さなければならない。そのため、作業者はまとめて複数のトレイから物品を取り出すことができない。つまり、特許文献1に記載の技術では、1つずつしかトレイを搬送することができず、1つのトレイからピッキング作業が終了すると、次のトレイが搬送してくるまでの作業者の待ち時間が生じてしまう。
また、特許文献2に記載の技術では、棚を作業者のもとに搬送してくるため、同じ棚に格納されたピッキングに必要ではない商品も同時に搬送してしまい、搬送に無駄が生じる。このため、搬送効率が悪くなってしまうという問題がある。
このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、物品搬送の作業効率を向上させることを課題とする。
前記した課題を解決するため、本発明は棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納している記憶部、前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索する収納部検索部、前記収納部検索部が検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、及び、生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信する送信部を備えるコントローラと、前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部、及び、前記取得した複数の収納部を積載する積載部を備える搬送装置と、を有することを特徴とする。
その他の解決手段は、実施形態中において適宜記載する。
その他の解決手段は、実施形態中において適宜記載する。
本発明によれば、物品搬送の作業効率を向上させることができる。
次に、本発明を実施するための形態(「実施形態」という)について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
[第1実施形態]
本実施形態では、複数の物品が格納されている倉庫において、オーダに対応する物品を取り出し、当該物品の配送先に仕分けする作業を例に説明する。なお、本実施形態が適用されるのは倉庫に限らず、工場等でもよい。
本実施形態では、複数の物品が格納されている倉庫において、オーダに対応する物品を取り出し、当該物品の配送先に仕分けする作業を例に説明する。なお、本実施形態が適用されるのは倉庫に限らず、工場等でもよい。
(システムの概略構成)
図1は、第1実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。
倉庫内に設置された物品搬送システムZには、物品を収納したトレイ(収納部)11が格納された固定棚6が複数設置されている。
図1は、第1実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。
倉庫内に設置された物品搬送システムZには、物品を収納したトレイ(収納部)11が格納された固定棚6が複数設置されている。
トレイ搬送車(搬送装置)2は、複数の固定棚6の間を巡回する。そして、トレイ搬送車2は、トレイ11を取り出し、取り出したトレイ11を順にトレイ搬送車2自身上に積載して保持する。そして、トレイ搬送車2は、所定のトレイ11をすべて取り出して積載すると、作業ステーションPに移動する。なお、トレイ搬送車2の詳細な構成は後記する。
作業者Opは、作業ステーションPで待機している。トレイ搬送車2が複数のトレイ11を積載して搬送してくると、作業者Opは、コントローラ1(図1)から送信された指示に従って、トレイ搬送車2が運んできた所定のトレイ11から、所定の数の物品を取り出すピッキング作業を実施する。作業者Opは、例えば、作業ステーションPに設置されているステーション端末3に表示される内容を参照してピッキング作業を行う。
作業者Opは、作業ステーションPで待機している。トレイ搬送車2が複数のトレイ11を積載して搬送してくると、作業者Opは、コントローラ1(図1)から送信された指示に従って、トレイ搬送車2が運んできた所定のトレイ11から、所定の数の物品を取り出すピッキング作業を実施する。作業者Opは、例えば、作業ステーションPに設置されているステーション端末3に表示される内容を参照してピッキング作業を行う。
作業者Opは、指示されたピッキング作業がすべて終了するとコントローラ1に作業終了を通知する。例えば、作業者Opはステーション端末3に備えられている作業終了ボタン(不図示)を押下することで、コントローラ1に作業終了を通知する。また、作業者Opが作業終了を通知しなくとも、作業ステーションPに設置したセンサ等から作業終了タイミングを自動的に検知し、コントローラ12に通知してもよい。ここで、センサはバーコードリーダ(不図示)等であり、作業者Opは物品に貼付されているバーコードを、バーコードリーダにかざすことで、バーコードリーダは、どの物品がピッキングされたかを判定する。そして、ピッキング対象となっている物品のすべてがピッキングされると、バーコードリーダが作業終了をコントローラ1に通知してもよい。
トレイ搬送車2は、コントローラ1からのピッキング作業終了通知を受けると、作業ステーションPを離れ、所定の固定棚6の位置にトレイ11をひとつずつ戻す。トレイ11を戻す位置は、取り出した位置に戻してもよいし、オーダの状況からトレイ11の使用頻度に応じて戻す位置を決定してもよい。また、トレイ搬送車2は、積載したトレイ11をそのまま所定の位置に降ろしてもよい。つまり、トレイ搬送車2は、固定棚6にトレイ11を戻さず、所定の位置に降ろしてもよい。
(ハードウェア構成図)
図2は、第1実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。適宜、図1を参照する。
物品搬送システムZは、WMS(Warehouse Management System)4、コントローラ1、トレイ搬送車2及びステーション端末3を有する。
<WMS>
WMS4は、倉庫又は工場内での物品に関するデータと作業に関するデータとを管理する。物品に関するデータには、例えば、物品の識別情報、及び当該物品が格納されたトレイ11の識別情報、固定棚6の位置情報等が登録された物品格納データ等がある。また、作業に関するデータには、例えば、配送先と当該配送先に配送される物品の識別情報との関係等が登録されたオーダ等がある。WMS4は、図示しない入力装置を介して入力されたオーダを基にオーダデータ151を生成して、コントローラ1へ送信する。また、WMS4は、物品格納データをコントローラ1へ送信する。
図2は、第1実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。適宜、図1を参照する。
物品搬送システムZは、WMS(Warehouse Management System)4、コントローラ1、トレイ搬送車2及びステーション端末3を有する。
<WMS>
WMS4は、倉庫又は工場内での物品に関するデータと作業に関するデータとを管理する。物品に関するデータには、例えば、物品の識別情報、及び当該物品が格納されたトレイ11の識別情報、固定棚6の位置情報等が登録された物品格納データ等がある。また、作業に関するデータには、例えば、配送先と当該配送先に配送される物品の識別情報との関係等が登録されたオーダ等がある。WMS4は、図示しない入力装置を介して入力されたオーダを基にオーダデータ151を生成して、コントローラ1へ送信する。また、WMS4は、物品格納データをコントローラ1へ送信する。
<コントローラ>
コントローラ1は、WMS4から送信されたオーダを管理し、トレイ搬送車2にトレイ11の積載及び搬送の指示を行う。
コントローラ1は、一般的な計算機であり、メモリ101、送受信装置102、CPU(Central Processing Unit)103、入出力装置104及び記憶装置105を有する。メモリ101、入出力装置104、送受信装置102、CPU103及び記憶装置105は、バスを介して相互に接続されている。
CPU103は、各種演算処理を実行する。
記憶装置105は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種プログラム及び各種データが記憶される。
メモリ101は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ101には、記憶装置105に記憶された各種プログラム及び各種データがロードされる。そして、CPU103がメモリ101にロードされた各種プログラムを実行し、メモリ101にロードされた各種データを読み書きする。その結果、メモリ101において、処理部110及び処理部110を構成するデータ受信処理部111、オーダ選択処理部112、トレイ検索部(収納部検索部)113、搬送車選択部(搬送装置選択部)114、経路生成部115、送信処理部116、指示処理部117が具現化している。
コントローラ1は、WMS4から送信されたオーダを管理し、トレイ搬送車2にトレイ11の積載及び搬送の指示を行う。
コントローラ1は、一般的な計算機であり、メモリ101、送受信装置102、CPU(Central Processing Unit)103、入出力装置104及び記憶装置105を有する。メモリ101、入出力装置104、送受信装置102、CPU103及び記憶装置105は、バスを介して相互に接続されている。
CPU103は、各種演算処理を実行する。
記憶装置105は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種プログラム及び各種データが記憶される。
メモリ101は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ101には、記憶装置105に記憶された各種プログラム及び各種データがロードされる。そして、CPU103がメモリ101にロードされた各種プログラムを実行し、メモリ101にロードされた各種データを読み書きする。その結果、メモリ101において、処理部110及び処理部110を構成するデータ受信処理部111、オーダ選択処理部112、トレイ検索部(収納部検索部)113、搬送車選択部(搬送装置選択部)114、経路生成部115、送信処理部116、指示処理部117が具現化している。
データ受信処理部111は、WMS4からオーダデータ151を受信し、受信したオーダデータ151を記憶装置105に格納する。また、データ受信処理部111は、WMS4から物品格納データを受信し、受信した物品格納格データを記憶装置105の棚データ152、トレイデータ153、物品データ154として格納する。また、データ受信処理部111は、トレイ搬送車2や、ステーション端末3から送信された情報も受信する。
オーダ選択処理部112は、データ受信処理部111で受信したオーダデータ151のうち、作業に使用するオーダをひとつ又は複数選択する。オーダは、受信した順に選択されてもよいし、何らかの基準に基づいて選択されてもよい。
トレイ検索部113は、オーダ選択処理部112で選択したオーダに該当する物品が収納されているトレイ11の位置を、トレイデータ153、棚データ152を検索することで検索する。
トレイ検索部113は、オーダ選択処理部112で選択したオーダに該当する物品が収納されているトレイ11の位置を、トレイデータ153、棚データ152を検索することで検索する。
経路生成部115は、搬送するトレイ11を取り出し、作業ステーションPに向かうトレイ搬送車2の巡回経路(適宜、経路と称する)を生成する。経路は地図データ155に記憶されているトレイ搬送車2が移動する対象エリアの地図座標を用いて検索、管理する。なお、経路は、このような地図座標ではなく、ノード、リンクのID(Identification)等を用いてもよい。経路は、トレイ搬送車2が、ピッキング対象となっている、すべてのトレイ11の格納位置にアクセスし、かつ最短の経路を求める。このような最短の経路は、例えば巡回セールスマン問題を解く組み合わせ最適化法を用いて求めることができる。
送信処理部116は、経路生成部115で作成した搬送順に基づく経路や、搬送するトレイ11に関する情報を指示として作成し、トレイ搬送車2に送信する。
また、送信処理部116は、WMS4や、ステーション端末3へも情報を送信する。
指示処理部117は、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到着したときに送信する到着通知をコントローラ1が受信すると、オーダの識別情報、トレイ11の識別情報等を含むピッキング指示データを生成する。ピッキング指示データは、送信処理部116によってステーション端末3へ送信される。
送信処理部116は、経路生成部115で作成した搬送順に基づく経路や、搬送するトレイ11に関する情報を指示として作成し、トレイ搬送車2に送信する。
また、送信処理部116は、WMS4や、ステーション端末3へも情報を送信する。
指示処理部117は、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到着したときに送信する到着通知をコントローラ1が受信すると、オーダの識別情報、トレイ11の識別情報等を含むピッキング指示データを生成する。ピッキング指示データは、送信処理部116によってステーション端末3へ送信される。
記憶装置105には、オーダデータ151、棚データ(記憶部)152、トレイデータ153、物品データ154及び地図データ155等が格納されている。
オーダデータ151は、WMS4によって生成されるデータである。このオーダデータ151は、送信されたピッキングのオーダに関するデータであり、配送される物品の識別情報、配送される物品の個数、配送先に関する情報等が登録される。
棚データ152は、倉庫内における固定棚6の位置や、トレイ11が格納されている位置に関するデータ等が登録される。
トレイデータ153は、個々のトレイ11の構造や、そのトレイ11に格納されている物品に関するデータ等が登録される。
物品データ154は、個々の物品に関するデータ等が登録される。
地図データ155は、トレイ搬送車2が走行する領域(ここでは倉庫)の地図に関するデータである。
オーダデータ151は、WMS4によって生成されるデータである。このオーダデータ151は、送信されたピッキングのオーダに関するデータであり、配送される物品の識別情報、配送される物品の個数、配送先に関する情報等が登録される。
棚データ152は、倉庫内における固定棚6の位置や、トレイ11が格納されている位置に関するデータ等が登録される。
トレイデータ153は、個々のトレイ11の構造や、そのトレイ11に格納されている物品に関するデータ等が登録される。
物品データ154は、個々の物品に関するデータ等が登録される。
地図データ155は、トレイ搬送車2が走行する領域(ここでは倉庫)の地図に関するデータである。
なお、オーダデータ151、棚データ152、トレイデータ153及び物品データ154については後記する。
また、本実施形態では、WMS4から送信される物品格納データを基に、オーダデータ151、棚データ152、トレイデータ153及び物品データ154が生成されるとしている。しかしながら、これに限らず、これらのデータが、予め、コントローラ1の記憶装置105に格納されていてもよい。
また、本実施形態では、WMS4から送信される物品格納データを基に、オーダデータ151、棚データ152、トレイデータ153及び物品データ154が生成されるとしている。しかしながら、これに限らず、これらのデータが、予め、コントローラ1の記憶装置105に格納されていてもよい。
送受信装置102は、WMS4との間でデータを通信するインタフェースや、ステーション端末3との間でデータを通信するインタフェース等を有する。さらに、送受信装置102は、トレイ搬送車2との間でデータを通信するインタフェースも有する。なお、コントローラ1、WMS4及びステーション端末3とは、有線で接続されても無線で接続されてもよい。コントローラ1とトレイ搬送車2とは無線で接続されるものとする。
<トレイ搬送車>
トレイ搬送車2は、コントローラ1から受信した指示に従って移動する。そして、トレイ搬送車2は、所定のトレイ11を固定棚6から取り出し、トレイ11を積載して搬送する。トレイ搬送車2は、指示されたすべてのトレイ11を取り出し終わると、作業ステーションPに移動する。トレイ搬送車2は、作業ステーションPに到着すると、到着通知をコントローラ1に送信する。
トレイ搬送車2は、コントローラ1から受信した指示に従って移動する。そして、トレイ搬送車2は、所定のトレイ11を固定棚6から取り出し、トレイ11を積載して搬送する。トレイ搬送車2は、指示されたすべてのトレイ11を取り出し終わると、作業ステーションPに移動する。トレイ搬送車2は、作業ステーションPに到着すると、到着通知をコントローラ1に送信する。
トレイ搬送車2は、メモリ201、送受信装置202、CPU203、及び記憶装置204を有する。メモリ201、送受信装置202、CPU203及び記憶装置204は、バスを介して相互に接続されている。
CPU203は、各種演算処理を実行する。
記憶装置204は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種データが記憶される。
メモリ201は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ201では、CPU203によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ201において、処理部210及び処理部210を構成する移動制御部211、到着通知部212、取出制御部213、回転制御部214が具現化している。
CPU203は、各種演算処理を実行する。
記憶装置204は非揮発性の非一時的な記憶媒体であり、各種データが記憶される。
メモリ201は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ201では、CPU203によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ201において、処理部210及び処理部210を構成する移動制御部211、到着通知部212、取出制御部213、回転制御部214が具現化している。
移動制御部211は、コントローラ1から送信された指示(経路)に従って、トレイ搬送車2を移動させる。
到着通知部212は、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到着すると、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到達した旨の情報である到着通知をコントローラ1へ送信する。
取出制御部213は、後記する取出装置22(図3)を制御する。
回転制御部214は、後記する回転部271(図14)を制御する。なお、トレイ搬送車2が回転部271を有さない場合、回転制御部214は省略されてもよい。
到着通知部212は、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到着すると、トレイ搬送車2が作業ステーションPに到達した旨の情報である到着通知をコントローラ1へ送信する。
取出制御部213は、後記する取出装置22(図3)を制御する。
回転制御部214は、後記する回転部271(図14)を制御する。なお、トレイ搬送車2が回転部271を有さない場合、回転制御部214は省略されてもよい。
記憶装置204には、コントローラ1から送信された指示に含まれている経路データ241や、経路データ241と自己位置とをマッチングするための地図データ242を有している。
<ステーション端末>
ステーション端末3は、指示処理部117から受信したピッキング指示データに基づいて、該当トレイ11の位置から所定の数の物品を取り出す指示を表示装置304に表示する。作業者Opは表示装置304に表示されている指示に基づき物品のピッキング作業を実施する。ピッキング作業が終了すると、ステーション端末3はコントローラ1に作業終了通知を送信する。
ステーション端末3は、指示処理部117から受信したピッキング指示データに基づいて、該当トレイ11の位置から所定の数の物品を取り出す指示を表示装置304に表示する。作業者Opは表示装置304に表示されている指示に基づき物品のピッキング作業を実施する。ピッキング作業が終了すると、ステーション端末3はコントローラ1に作業終了通知を送信する。
ステーション端末3は、メモリ301、送受信装置302、CPU303、表示装置304及び読取装置305を有する。メモリ301、送受信装置302、CPU303、表示装置304及び読取装置305は、バスを介して相互に接続されている。
CPU303は、各種演算処理を実行する。
メモリ301は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ301では、CPU303によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。この結果、処理部310及び処理部310を構成する表示処理部311、作業監視部312、通知部313が具現化している。
CPU303は、各種演算処理を実行する。
メモリ301は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ301では、CPU303によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。この結果、処理部310及び処理部310を構成する表示処理部311、作業監視部312、通知部313が具現化している。
表示処理部311は、コントローラ1から送信されたピッキング指示データに基づいて、ピッキング指示を表示装置304に表示させる。
作業監視部312は、読取装置305で読み取られた情報を基に、ピッキング作業の進捗度合いを監視する。
通知部313は、ピッキング作業が終了すると、作業終了通知をコントローラ1へ送信する。
作業監視部312は、読取装置305で読み取られた情報を基に、ピッキング作業の進捗度合いを監視する。
通知部313は、ピッキング作業が終了すると、作業終了通知をコントローラ1へ送信する。
表示装置304は、作業者Opに対するピッキング指示を表示する。
読取装置305は、バーコードリーダや、RFIDリーダ等であり、物品に貼付されているバーコードや、RFIDタグの情報を読み取る。
読取装置305は、バーコードリーダや、RFIDリーダ等であり、物品に貼付されているバーコードや、RFIDタグの情報を読み取る。
<トレイ搬送車の詳細な構成>
図3は、本実施形態に係るトレイ搬送車の外観例を示す図である。
トレイ搬送車2は、本体部21、取出装置22、格納部23を有している。本体部21の下部には、車輪が設置されており、前進、後進、方向転換等が可能である。
取出装置22は、固定棚6(図1)からトレイ11を取り出し、取り出したトレイ11を本体部21に設置されている格納部23に格納する。取出装置22の詳細は後記する。
図3は、本実施形態に係るトレイ搬送車の外観例を示す図である。
トレイ搬送車2は、本体部21、取出装置22、格納部23を有している。本体部21の下部には、車輪が設置されており、前進、後進、方向転換等が可能である。
取出装置22は、固定棚6(図1)からトレイ11を取り出し、取り出したトレイ11を本体部21に設置されている格納部23に格納する。取出装置22の詳細は後記する。
図4は、取出装置の具体的な構成例の一を示す図である。
図4に示すように、取出装置22は、上下伸縮部251、アーム部252及びキャッチャ部253を有している。
上下伸縮部251は、図4に示すように、トレイ搬送車2の本体部21に回転可能に設置されている。上下伸縮部251は、例えば、内部に備えられている多段油圧シリンダで伸縮する多段伸縮シリンダであり、垂直方向(図中Z方向)に伸縮可能である。なお、上下伸縮部251は、この構成に限らない。
アーム部252は、上下伸縮部251の上部に設置され、例えば、図4に示すような機構によって水平方向(図中X方向)に伸縮可能となっている。なお、アーム部252の伸縮機構は、図4に示すような機構に限らず、直動ガイドレール機構等が用いられてもよい。
アーム部252の先端には、フォーク式のキャッチャ部253が取り付けられている。
図4に示すように、取出装置22は、上下伸縮部251、アーム部252及びキャッチャ部253を有している。
上下伸縮部251は、図4に示すように、トレイ搬送車2の本体部21に回転可能に設置されている。上下伸縮部251は、例えば、内部に備えられている多段油圧シリンダで伸縮する多段伸縮シリンダであり、垂直方向(図中Z方向)に伸縮可能である。なお、上下伸縮部251は、この構成に限らない。
アーム部252は、上下伸縮部251の上部に設置され、例えば、図4に示すような機構によって水平方向(図中X方向)に伸縮可能となっている。なお、アーム部252の伸縮機構は、図4に示すような機構に限らず、直動ガイドレール機構等が用いられてもよい。
アーム部252の先端には、フォーク式のキャッチャ部253が取り付けられている。
図5は、本実施形態に係るトレイの具体的な構成例の一を示す図である。
トレイ11には収納部601の左右の面にツメ602が設けられている。そして、このツメ602を前記した取出装置22のキャッチャ部253が引っ掛かることで、トレイ11を移動することを実現している。
また、トレイ11には前面、及び背面にフック603が設けられている(図5において、背面のフック603は隠れている)。さらに、さらに、トレイ11の底部には凹型のへこみ部604が設けられている。フック603及びへこみ部604の用途については後記する。
なお、トレイ11にはフック603、ツメ602、へこみ部604をすべて備える必要はなく、それぞれの構成を1つ、又は複数備える構成を採用することも可能である。
なお、ここでは、トレイ11の上部に蓋がついていないことを想定しているが、蓋が付いていてもよい。
トレイ11には収納部601の左右の面にツメ602が設けられている。そして、このツメ602を前記した取出装置22のキャッチャ部253が引っ掛かることで、トレイ11を移動することを実現している。
また、トレイ11には前面、及び背面にフック603が設けられている(図5において、背面のフック603は隠れている)。さらに、さらに、トレイ11の底部には凹型のへこみ部604が設けられている。フック603及びへこみ部604の用途については後記する。
なお、トレイ11にはフック603、ツメ602、へこみ部604をすべて備える必要はなく、それぞれの構成を1つ、又は複数備える構成を採用することも可能である。
なお、ここでは、トレイ11の上部に蓋がついていないことを想定しているが、蓋が付いていてもよい。
なお、トレイ11の面611は、矢印612の方向に開閉可能であり、作業者Opは面611を開けることで、トレイ11の中に入っている物品を取り出す。面611に対面する面613も同様に開閉可能である。ちなみに、図1等では図が煩雑になるのを避けるため、面611が開閉可能となる構造については図示省略してある。
次に、図4と、図5とを参照して、図4に示す取出装置22によるトレイ11の運搬について説明する。
図4に示すように、アーム部252の先端にフォーク式のキャッチャ部253が取り付けられている。取出装置22は、上下伸縮部251による図中Y方向への回転、及び、上下伸縮部251及びアーム部252の伸縮により、キャッチャ部253をトレイ11の左右の面に設けられたツメ602の下部に差し入れる。その後、取出装置22は、上下伸縮部251を伸長させることで、トレイ11を持ち上げ、その後、アーム部252が縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2の格納部23に格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
図4に示すように、アーム部252の先端にフォーク式のキャッチャ部253が取り付けられている。取出装置22は、上下伸縮部251による図中Y方向への回転、及び、上下伸縮部251及びアーム部252の伸縮により、キャッチャ部253をトレイ11の左右の面に設けられたツメ602の下部に差し入れる。その後、取出装置22は、上下伸縮部251を伸長させることで、トレイ11を持ち上げ、その後、アーム部252が縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2の格納部23に格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
<データ構成>
(オーダデータ)
図6は、本実施形態に係るオーダデータの例を示す図である。
オーダデータ151は、オーダID、物品ID、ピッキング個数及び配送先等の各欄を有している。
オーダIDは、オーダが生成されたときにWMS4(図2)によって付与されるオーダの識別情報である。
物品IDは、物品毎に付与されている識別情報である。
ピッキング個数は、ピッキングされる個数である。
配送先は、ピッキングされた物品の配送先である。
(オーダデータ)
図6は、本実施形態に係るオーダデータの例を示す図である。
オーダデータ151は、オーダID、物品ID、ピッキング個数及び配送先等の各欄を有している。
オーダIDは、オーダが生成されたときにWMS4(図2)によって付与されるオーダの識別情報である。
物品IDは、物品毎に付与されている識別情報である。
ピッキング個数は、ピッキングされる個数である。
配送先は、ピッキングされた物品の配送先である。
(棚データ)
図7は、本実施形態に係る棚データの例を示す図である。
棚データ152は、棚ID、棚位置ID、トレイ位置及びトレイIDの各欄を有している。トレイ位置、トレイIDは、対の情報となっており、この対の情報が棚IDに対して複数格納されている。
棚IDは、固定棚6(図1)毎に付与されている識別情報である。
棚位置IDは、倉庫内における固定棚6の位置を示す識別情報である。棚位置IDは、図示しない棚位置データ等で座標と一対一に対応付けられているため、棚位置IDが定められると、倉庫内における固定棚6の位置も定まる。なお、棚位置IDと対応付けられる座標とは、固定棚6の中央部の座標が考えられるが、この他の部分の座標が用いられてもよい。
図7は、本実施形態に係る棚データの例を示す図である。
棚データ152は、棚ID、棚位置ID、トレイ位置及びトレイIDの各欄を有している。トレイ位置、トレイIDは、対の情報となっており、この対の情報が棚IDに対して複数格納されている。
棚IDは、固定棚6(図1)毎に付与されている識別情報である。
棚位置IDは、倉庫内における固定棚6の位置を示す識別情報である。棚位置IDは、図示しない棚位置データ等で座標と一対一に対応付けられているため、棚位置IDが定められると、倉庫内における固定棚6の位置も定まる。なお、棚位置IDと対応付けられる座標とは、固定棚6の中央部の座標が考えられるが、この他の部分の座標が用いられてもよい。
トレイ位置はトレイ11が格納されている固定棚6における間口の位置を示し、トレイIDはトレイ11毎に付与されている識別情報である。例えば、トレイID「tr11」を有するトレイ11のトレイ位置は、棚ID「A1」を有する固定棚6の下から1段目、向かって左から1つ目の間口に格納されている(トレイ位置「1-1」)。同様に、トレイID「tr23」を有するトレイ11のトレイ位置は、棚ID「A1」を有する固定棚6の下から1段目、向かって左から2つ目の間口に格納されている(トレイ位置「1-2」)。
(トレイデータ)
図8は、本実施形態に係るトレイデータの例を示す図である。
トレイデータ153は、トレイID、トレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズ、物品ID及び個数の各欄を有している。
トレイIDは、トレイ11毎に付与されている識別情報である。
トレイ重量は、トレイ11の重量(中に格納されている物品の重量を含まない)である。
縦サイズは、トレイ11の縦方向(図5のZ軸方向)の長さである。
横サイズは、トレイ11の横方向(図5のX軸方向)の長さである。
奥行きサイズは、トレイ11の奥行き方向(図5のY軸方向)の長さである。
物品IDは、該当するトレイ11に格納されている物品を示す識別情報である。
個数は、該当するトレイ11に格納されている物品の個数である。
例えば、トレイID「tr1」を有するトレイ11には、物品ID「st34」で示される物品が55個格納されている。
図8は、本実施形態に係るトレイデータの例を示す図である。
トレイデータ153は、トレイID、トレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズ、物品ID及び個数の各欄を有している。
トレイIDは、トレイ11毎に付与されている識別情報である。
トレイ重量は、トレイ11の重量(中に格納されている物品の重量を含まない)である。
縦サイズは、トレイ11の縦方向(図5のZ軸方向)の長さである。
横サイズは、トレイ11の横方向(図5のX軸方向)の長さである。
奥行きサイズは、トレイ11の奥行き方向(図5のY軸方向)の長さである。
物品IDは、該当するトレイ11に格納されている物品を示す識別情報である。
個数は、該当するトレイ11に格納されている物品の個数である。
例えば、トレイID「tr1」を有するトレイ11には、物品ID「st34」で示される物品が55個格納されている。
(物品データ)
図9は、本実施形態に係る物品データの例を示す図である。
物品データ154は、物品に付与される識別情報である物品IDと、その物品の重量との各欄を有している。
なお、第1実施形態では、トレイデータ153のトレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズの各欄及び物品データ154が省略されてもよい。
図9は、本実施形態に係る物品データの例を示す図である。
物品データ154は、物品に付与される識別情報である物品IDと、その物品の重量との各欄を有している。
なお、第1実施形態では、トレイデータ153のトレイ重量、縦サイズ、横サイズ、奥行きサイズの各欄及び物品データ154が省略されてもよい。
(フローチャート)
図10は、第1実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。適宜、図1~図9を参照する。
まず、WMS4がオーダデータ151を送信し(S101)、コントローラ1のデータ受信処理部111がオーダデータ151を受信する(S102)。データ受信処理部111は、受信したオーダデータ151を記憶装置105に格納する。物品格納データは、予めWMS4から送信され、棚データ152、トレイデータ153、物品データ154として、コントローラ1の記憶装置105に格納される。
次に、オーダ選択処理部112が、オーダデータ151の中から1つのオーダを選択する(S103)。具体的には、オーダ選択処理部112は記憶装置105のオーダデータ151から未処理のオーダレコードを1つ又は複数取得する。前記したように、オーダは、受信した順に選択されてもよいし、何らかの基準に基づいて選択されてもよい。なお、選択されるオーダの数は、格納部23の棚数等である。
次に、トレイ検索部113が、トレイデータ153、棚データ152を検索して、ピッキング対象のトレイ11の位置(トレイ位置)を検索し、抽出する(S104)。
図10は、第1実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。適宜、図1~図9を参照する。
まず、WMS4がオーダデータ151を送信し(S101)、コントローラ1のデータ受信処理部111がオーダデータ151を受信する(S102)。データ受信処理部111は、受信したオーダデータ151を記憶装置105に格納する。物品格納データは、予めWMS4から送信され、棚データ152、トレイデータ153、物品データ154として、コントローラ1の記憶装置105に格納される。
次に、オーダ選択処理部112が、オーダデータ151の中から1つのオーダを選択する(S103)。具体的には、オーダ選択処理部112は記憶装置105のオーダデータ151から未処理のオーダレコードを1つ又は複数取得する。前記したように、オーダは、受信した順に選択されてもよいし、何らかの基準に基づいて選択されてもよい。なお、選択されるオーダの数は、格納部23の棚数等である。
次に、トレイ検索部113が、トレイデータ153、棚データ152を検索して、ピッキング対象のトレイ11の位置(トレイ位置)を検索し、抽出する(S104)。
トレイ位置の抽出は以下の手順で行われる。
(A1)まず、トレイ検索部113は、ステップS103で選択したオーダ(オーダレコード)からピッキング対象の物品IDを取得する。
(A2)次に、トレイ検索部113は、(A1)で取得した物品IDをキーとして、トレイデータ153を検索して、ピッキング対象となっている物品を収納しているトレイ11のトレイIDを取得する。
(A3)そして、トレイ検索部113は、(A2)で取得したトレイIDをキーとして、棚データ152を検索し、棚位置IDと、トレイ位置を取得する。
このとき、ひとつの種類の物品が複数のトレイ11に分かれて格納されている場合、対象トレイ検索部113は、該当する物品が格納されているすべてのトレイ11について位置及びトレイ11の識別情報を検索する。
(A1)まず、トレイ検索部113は、ステップS103で選択したオーダ(オーダレコード)からピッキング対象の物品IDを取得する。
(A2)次に、トレイ検索部113は、(A1)で取得した物品IDをキーとして、トレイデータ153を検索して、ピッキング対象となっている物品を収納しているトレイ11のトレイIDを取得する。
(A3)そして、トレイ検索部113は、(A2)で取得したトレイIDをキーとして、棚データ152を検索し、棚位置IDと、トレイ位置を取得する。
このとき、ひとつの種類の物品が複数のトレイ11に分かれて格納されている場合、対象トレイ検索部113は、該当する物品が格納されているすべてのトレイ11について位置及びトレイ11の識別情報を検索する。
次に、オーダ選択処理部112は、すべてのオーダについて、トレイ位置の抽出を完了したか否かを判定する(S105)。
ステップS105の結果、すべてのオーダについて、トレイ位置の検索を完了していない場合(S105→No)、オーダ選択処理部112はステップS103へ処理を戻す。
ステップS105の結果、すべてのオーダについて、トレイ位置の検索を完了していない場合(S105→No)、オーダ選択処理部112はステップS103へ処理を戻す。
ステップS105の結果、すべてのオーダについて、トレイ位置の検索を完了している場合(S105→Yes)、搬送車選択部114は、取得した棚位置IDを基に、トレイ搬送車2を選択する(S111)。このとき選択されるトレイ搬送車2は、取得されたトレイ位置に最も近いところを走行し、かつ、固定棚6を搬送中ではないトレイ搬送車2である。なお、コントローラ1は、トレイ搬送車2の位置を常に把握している。
次に、経路生成部115は、ステップS111で選択したトレイ搬送車2の位置、棚位置ID及びトレイ位置を基に、経路を生成する(S112)。このとき、経路生成部115は、ピッキング対象となるトレイ11をすべて巡回し、かつ、経路距離が最短となるよう経路を生成する。
そして、送信処理部116は、ステップS111で選択したトレイ搬送車2に経路データ241を送信すると共に、オーダID、棚位置、トレイ位置を組とした搬送車制御情報を送信する(S113)。なお、棚位置は、前記したように棚位置IDをキーとして、図示しない棚位置データを検索することで取得される。
経路データ241、搬送車制御情報を受信したトレイ搬送車2の移動制御部211は、経路データ241に従ってトレイ搬送車2を走行させる。移動制御部211は、搬送車制御情報に含まれる棚位置、トレイ位置でトレイ11を積載しつつ、作業ステーションPへトレイ搬送車2を移動させる(S114)。
そして、送信処理部116は、ステップS111で選択したトレイ搬送車2に経路データ241を送信すると共に、オーダID、棚位置、トレイ位置を組とした搬送車制御情報を送信する(S113)。なお、棚位置は、前記したように棚位置IDをキーとして、図示しない棚位置データを検索することで取得される。
経路データ241、搬送車制御情報を受信したトレイ搬送車2の移動制御部211は、経路データ241に従ってトレイ搬送車2を走行させる。移動制御部211は、搬送車制御情報に含まれる棚位置、トレイ位置でトレイ11を積載しつつ、作業ステーションPへトレイ搬送車2を移動させる(S114)。
トレイ搬送車2の移動制御部211は、自身が作業ステーションPに到着したか否かを判定する(S115)。ステップS115の処理は公知の技術であるため、ここでは詳細な説明を省略する。
ステップS115の結果、作業ステーションPに到着していない場合(S115→No)、移動制御部211はステップS114に処理を戻し、トレイ搬送車2は移動を続ける。
ステップS115の結果、作業ステーションPに到着していない場合(S115→No)、移動制御部211はステップS114に処理を戻し、トレイ搬送車2は移動を続ける。
ステップS115の結果、作業ステーションPに到着した場合(S115→Yes)、到着通知部212がコントローラ1へ到着通知を送信する(S121)。到着通知には、オーダID等が含まれている。
到着通知を受信したコントローラ1の指示処理部117は、到着通知に含まれているオーダIDをキーとして、オーダデータ151、トレイデータ153を検索する。そして、指示処理部117は、オーダID、トレイID、物品ID、ピッキング個数等が組となったピッキング指示データを生成する(S122)。
そして、送信処理部116は、生成したピッキング指示データをステーション端末3へ送信する(S123)。
到着通知を受信したコントローラ1の指示処理部117は、到着通知に含まれているオーダIDをキーとして、オーダデータ151、トレイデータ153を検索する。そして、指示処理部117は、オーダID、トレイID、物品ID、ピッキング個数等が組となったピッキング指示データを生成する(S122)。
そして、送信処理部116は、生成したピッキング指示データをステーション端末3へ送信する(S123)。
ピッキング指示データを受信したステーション端末3の表示処理部311は、表示装置304にトレイID、物品ID、ピッキング個数といったピッキング情報を表示する(S124)。ステップS124は、表示処理部311は、格納部23におけるピッキング対象のトレイ11の位置を表示装置304に表示させてもよい。このような情報は、以下のようにして管理できる。すなわち、トレイ搬送車2の格納部23における各間口には、識別情報が予め付されている。コントローラ1の処理部110は、トレイ搬送車2の格納部23において、どの間口に、どのトレイ11を格納するかを決めておく。すなわち、処理部110は、トレイIDと、格納部23の間口の識別情報をひも付けて記憶しておく。この情報が、ステーション端末3へ送られることで、ステーション端末3の表示処理部311が、格納部23におけるピッキング対象のトレイ11の位置を表示装置304に表示させることができる。
作業者Opは、表示装置304の表示に従ってピッキングを行う。
作業者Opは、表示装置304の表示に従ってピッキングを行う。
ステーション端末3の作業監視部312は、すべてのピッキングが終了したか否かを判定する(S125)。
例えば、作業監視部312は、以下の手順で作業を監視する。ステーション端末3には、図2で示すように、バーコードリーダや、RFIDリーダ等の読取装置305が設置されている。作業者Opは、ピッキング対象の物品をピッキングする毎に、物品に貼付されているバーコードや、RFIDタグを読取装置305にあてる。作業監視部312は、送信された物品に関する情報を基に、どの物品がどの数だけピッキングされたかを管理する。
例えば、作業監視部312は、以下の手順で作業を監視する。ステーション端末3には、図2で示すように、バーコードリーダや、RFIDリーダ等の読取装置305が設置されている。作業者Opは、ピッキング対象の物品をピッキングする毎に、物品に貼付されているバーコードや、RFIDタグを読取装置305にあてる。作業監視部312は、送信された物品に関する情報を基に、どの物品がどの数だけピッキングされたかを管理する。
ステップS125の結果、すべてのピッキングが終了していない場合(S125→No)、作業監視部312はステップS125へ処理を戻す。
ステップS125の結果、すべてのピッキングが終了している場合(S125→Yes)、ステーション端末3の通知部313が作業終了通知をコントローラ1へ送信する(S131)。作業終了通知には、作業が終了したオーダのオーダID等が含まれている。
ステップS125の結果、すべてのピッキングが終了している場合(S125→Yes)、ステーション端末3の通知部313が作業終了通知をコントローラ1へ送信する(S131)。作業終了通知には、作業が終了したオーダのオーダID等が含まれている。
作業終了通知を受信したコントローラ1の送信処理部116は、作業終了通知をWMS4へ送信する(S132)。作業終了通知を受信したWMS4はステップS101へ処理を戻り、新たなオーダデータ151をWMS4から受信する。
なお、ステップS112及びステップS113の処理は、所定時間毎に行われてもよい。また、オーダ選択処理部112は、ステップS103において、トレイデータ153及び物品データ154を参照して、搬送するトレイ11の重量が所定の重量を超えないよう、オーダを選択してもよい。
図11は、図10の処理によって生成された経路の例を示す図である。
トレイ搬送車2は、固定棚6aに格納されているトレイ11A、固定棚6bに格納されているトレイ11B、固定棚6cに格納されているトレイ11C、格納6dに格納されているトレイ11D及びトレイ11Eを順に取り出す。その後、トレイ搬送車2は、取り出したトレイ11A~11Eを積載して作業ステーションPに搬送する。ここで、コントローラ1は、待機しているトレイ搬送車2から最も近いトレイ11Aを最初の取出対象とし、次にトレイ11Aからから最も近い(距離が最も短くなる)トレイ11Bを次の巡回先とする。そして、コントローラ1は、同様に、トレイ11Bから距離の近いトレイ11Cを取出対象とし、以下、同様にトレイ11C→トレイ11D→トレイ11Eの順にトレイ搬送車2が巡回するよう経路601を生成する。
トレイ搬送車2は、固定棚6aに格納されているトレイ11A、固定棚6bに格納されているトレイ11B、固定棚6cに格納されているトレイ11C、格納6dに格納されているトレイ11D及びトレイ11Eを順に取り出す。その後、トレイ搬送車2は、取り出したトレイ11A~11Eを積載して作業ステーションPに搬送する。ここで、コントローラ1は、待機しているトレイ搬送車2から最も近いトレイ11Aを最初の取出対象とし、次にトレイ11Aからから最も近い(距離が最も短くなる)トレイ11Bを次の巡回先とする。そして、コントローラ1は、同様に、トレイ11Bから距離の近いトレイ11Cを取出対象とし、以下、同様にトレイ11C→トレイ11D→トレイ11Eの順にトレイ搬送車2が巡回するよう経路601を生成する。
(トレイ搬送車における各機構の変形例)
図12は、第1実施形態における取出装置の他の変形例を示す図である。
図12における取出装置22bは、上下伸縮部251、テレスコピックアーム252bを有している。
上下伸縮部251は、図4に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
テレスコピックアーム252bは各アーム281A,281B,281Cを有している。このうち、アーム281A,281Bの上部には、例えば、ピニオンギアが設けられており、このピニオンギアと噛み合うラックギア(不図示)がアーム281B,281Cの下部に備えられている。そして、ピニオンギアが回転することにより、テレスコピックアーム252bが図中X方向に直線的に伸縮する。ここでは、テレスコピックアーム252bが3段のアーム281A,281B,281Cを有する構造であるが、3段に限らない。
図12は、第1実施形態における取出装置の他の変形例を示す図である。
図12における取出装置22bは、上下伸縮部251、テレスコピックアーム252bを有している。
上下伸縮部251は、図4に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
テレスコピックアーム252bは各アーム281A,281B,281Cを有している。このうち、アーム281A,281Bの上部には、例えば、ピニオンギアが設けられており、このピニオンギアと噛み合うラックギア(不図示)がアーム281B,281Cの下部に備えられている。そして、ピニオンギアが回転することにより、テレスコピックアーム252bが図中X方向に直線的に伸縮する。ここでは、テレスコピックアーム252bが3段のアーム281A,281B,281Cを有する構造であるが、3段に限らない。
次に、図5と図12とを参照して、図12における取出装置22bによるトレイ11の運搬について説明する。
図5に示すように、トレイ11には前面、及び背面にフック603が設けられている(図5において、背面のフック603は隠れている)。
図5に示すトレイ11の下部に設けられているへこみ部604に、図12に示すテレスコピックアーム252bが上下、前後に移動されることで差し入れられる。その後、上下伸縮部251が伸長されることで、トレイ11が持ち上げられ、その後、テレスコピックアーム252bが縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2の格納部23に格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
図5に示すように、トレイ11には前面、及び背面にフック603が設けられている(図5において、背面のフック603は隠れている)。
図5に示すトレイ11の下部に設けられているへこみ部604に、図12に示すテレスコピックアーム252bが上下、前後に移動されることで差し入れられる。その後、上下伸縮部251が伸長されることで、トレイ11が持ち上げられ、その後、テレスコピックアーム252bが縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2の格納部23に格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
図13は、第1実施形態における格納部の他変形例の一を示す図である。
図13に示す格納部23Aは、固定棚6の幅に設けられた2つの枠に複数のツメ部261が枠の内側に向けて設けられている。このツメ部261で、図5に示すトレイ11のツメ602が支えられることで、格納部23Aはトレイ11を格納する。
図13に示す格納部23Aは、固定棚6の幅に設けられた2つの枠に複数のツメ部261が枠の内側に向けて設けられている。このツメ部261で、図5に示すトレイ11のツメ602が支えられることで、格納部23Aはトレイ11を格納する。
図14は、第1実施形態に係るトレイ搬送車の構成例の一を示す図である。
図14において、図3と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図14に示すトレイ搬送車2Aは、図3の格納部23Bの下部に回転部271が設けられている。トレイ搬送車2Aが、作業ステーションP(図1)に到着すると、この回転部271が回転することにより、格納部23Bの取出し口が作業者Opの方向に向けられる。トレイ搬送車2Aの処理部210が、自身がどちらに向いているかを検知することは容易であるので、回転制御部214がどの程度、回転部271を回転させるかを算出することは容易である。
なお、トレイ11のフック603は、図14に示すように面611を開閉させる際の取っ手にもなる。
図14において、図3と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図14に示すトレイ搬送車2Aは、図3の格納部23Bの下部に回転部271が設けられている。トレイ搬送車2Aが、作業ステーションP(図1)に到着すると、この回転部271が回転することにより、格納部23Bの取出し口が作業者Opの方向に向けられる。トレイ搬送車2Aの処理部210が、自身がどちらに向いているかを検知することは容易であるので、回転制御部214がどの程度、回転部271を回転させるかを算出することは容易である。
なお、トレイ11のフック603は、図14に示すように面611を開閉させる際の取っ手にもなる。
図14に示す構成とすることで、トレイ搬送車2Aが作業ステーションPに到着すると、トレイ11の取出し口を作業者Opのいる方向に向けることが可能となるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。
また、図14に示すトレイ搬送車2Aでは、格納部23Bが直方体の形を有しており、その側面それぞれにトレイ11の取出口が備えられている。取出装置22が格納部23Bにトレイ11を格納する際には、回転部271が格納部23Bを回転させることで、それぞれの側面に設けられている取出口へトレイ11を順に格納する。また、作業者Opがトレイ11を取り出す際には、回転部271が格納部23Bを回転させることで、それぞれの側面に設けられている取出口からトレイ11が順に取り出される。
このようにすることで、トレイ搬送車2Aが、図1に示すトレイ搬送車2より多くのトレイ11を搬送することができる。
なお、図14では、格納部23Bの形状を直方体の形を有しており、その側面それぞれにトレイ11の取出口が備えられている形としたが、これに限らず、図3に示すような格納部23を有してもよい。
このようにすることで、トレイ搬送車2Aが、図1に示すトレイ搬送車2より多くのトレイ11を搬送することができる。
なお、図14では、格納部23Bの形状を直方体の形を有しており、その側面それぞれにトレイ11の取出口が備えられている形としたが、これに限らず、図3に示すような格納部23を有してもよい。
前記したように、格納部23Bの各間口に予め識別情報を付しておくことで、どのトレイ11が、どの間口に格納されているかが管理される。この情報が、トレイ搬送車2へ送信されることで、トレイ搬送車2の回転制御部214(図2)は、回転部271をどの程度回転させるかを決定することができる。
図15は、第1実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例の一を示す図である。
図15に示すトレイ搬送車2Bの格納部23Cは、例えば、ポール(回転部)267に対して、2段のテレスコピックアーム264が上下方向(Z軸方向)に複数備えられている。縮退状態にある各テレスコピックアーム264上に固定棚6から取り出されたトレイ11が載置される。トレイ11がテレスコピックアーム264上に載置された状態で、トレイ搬送車2Bは、作業ステーションPに向かう。トレイ搬送車2Bが作業ステーションPに到達すると、作業者Opのいる方向へテレスコピックアーム264が伸長することで、トレイ11が作業者Opに差し出される。
なお、トレイ11が載置される箇所は、図15のようなテレスコピックアーム264ではなく、単なる板状のものとしてもよい。
図15に示すトレイ搬送車2Bの格納部23Cは、例えば、ポール(回転部)267に対して、2段のテレスコピックアーム264が上下方向(Z軸方向)に複数備えられている。縮退状態にある各テレスコピックアーム264上に固定棚6から取り出されたトレイ11が載置される。トレイ11がテレスコピックアーム264上に載置された状態で、トレイ搬送車2Bは、作業ステーションPに向かう。トレイ搬送車2Bが作業ステーションPに到達すると、作業者Opのいる方向へテレスコピックアーム264が伸長することで、トレイ11が作業者Opに差し出される。
なお、トレイ11が載置される箇所は、図15のようなテレスコピックアーム264ではなく、単なる板状のものとしてもよい。
図15に示す構成とすることで、トレイ搬送車2Bが作業ステーションPに到着すると、トレイ11が作業者Opに差し出されるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。
ポール267は回転可能に備えられている。トレイ搬送車2Bが作業ステーションPに到着すると、ポール267が回転し、テレスコピックアーム264上のトレイ11の取り出し口が作業者Opの方向に向くようにする。図15では、ポール267が回転して、トレイ11の取り出し口が作業者Opの方向に向いている状態を示している。
ポール267は回転可能に備えられている。トレイ搬送車2Bが作業ステーションPに到着すると、ポール267が回転し、テレスコピックアーム264上のトレイ11の取り出し口が作業者Opの方向に向くようにする。図15では、ポール267が回転して、トレイ11の取り出し口が作業者Opの方向に向いている状態を示している。
図16は、第1実施形態に係るトレイ搬送車の別の構成例を示す図である。
図16に示すトレイ搬送車2Cにおける取出装置22aは、上下伸縮部251、アーム部252a及びキャッチャ部253aを有している。
上下伸縮部251は、図4に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
アーム部252aは棒状の形状を有しており、上下伸縮部251の上部内部に設置されているステッピングモータ等でアーム部252aが図中X軸方向に直線的に伸縮する。なお、アーム部252aは図16に示す構造に限らず、図4に示すような機構等でもよい。
アーム部252aの先端に取り付けられているキャッチャ部253aはフックとなっている。
また、格納部23Dは、ポール(回転部)263に複数のフック262が設けられている構成を有している。
図16に示すトレイ搬送車2Cにおける取出装置22aは、上下伸縮部251、アーム部252a及びキャッチャ部253aを有している。
上下伸縮部251は、図4に示す機構と同様であるので、ここでの説明を省略する。
アーム部252aは棒状の形状を有しており、上下伸縮部251の上部内部に設置されているステッピングモータ等でアーム部252aが図中X軸方向に直線的に伸縮する。なお、アーム部252aは図16に示す構造に限らず、図4に示すような機構等でもよい。
アーム部252aの先端に取り付けられているキャッチャ部253aはフックとなっている。
また、格納部23Dは、ポール(回転部)263に複数のフック262が設けられている構成を有している。
ここで、図5と図16とを参照して、図16に示す取出装置22aの動作について説明する。
図16に示す、キャッチャ部253aのフックが、図5に示すトレイ11のフック603にひっかけられた後、上下伸縮部251が伸長することで、トレイ11が持ち上げられる。その後、アーム部252aが縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2Cの格納部23Dに格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
また、ポール263は回転可能に備えられている。トレイ搬送車2Cが作業ステーションPに到着すると、ポール263が回転し、ピッキング対象のトレイ11が作業者Opの方向に向くようにする。
図16に示す、キャッチャ部253aのフックが、図5に示すトレイ11のフック603にひっかけられた後、上下伸縮部251が伸長することで、トレイ11が持ち上げられる。その後、アーム部252aが縮退することで、トレイ11が固定棚6から引き出される。引き出したトレイ11をトレイ搬送車2Cの格納部23Dに格納する際には、トレイ11が引き出されるときの動作と反対の動作が行われる。
また、ポール263は回転可能に備えられている。トレイ搬送車2Cが作業ステーションPに到着すると、ポール263が回転し、ピッキング対象のトレイ11が作業者Opの方向に向くようにする。
格納部23Dの各フック262に予め識別情報を付しておくことで、どのトレイ11が、どの間口に格納されているかが管理される。この情報が、トレイ搬送車2へ送信されることで、トレイ搬送車2の回転制御部214(図2)は、ポール263をどの程度回転させるかを決定することができる。
図16に示す構成とすることで、トレイ搬送車2Cが作業ステーションPに到着すると、ピッキング対象のトレイ11が作業者Opのいる方向に向けられるので、ピッキング作業の効率を向上させることができる。
また、図16に示すように、ポール263の周方向にいろいろな方向にフック262が設けられている。このようにすることで、作業ステーションPにトレイ搬送車2Cが移動した際に、このポール263を回転させることで作業者Opがトレイ11中の商品をピッキングすることを容易にしている。
また、図16に示すように、ポール263の周方向にいろいろな方向にフック262が設けられている。このようにすることで、作業ステーションPにトレイ搬送車2Cが移動した際に、このポール263を回転させることで作業者Opがトレイ11中の商品をピッキングすることを容易にしている。
第1実施形態によれば、トレイ搬送車2はコントローラ1の指示に従って固定棚6から複数のトレイ11を取り出し、そのトレイ11をまとめて作業ステーションPに搬送する。これにより、作業ステーションPにおいて作業者Opは一度の搬送で搬送されてきたトレイ11から、該当物品を多数取り出すことができ、作業者Opのピッキング効率を向上させることができる。
第1実施形態に係る物品搬送システムZによれば、ピッキング作業に必要なトレイ11だけを搬送することができることから、特許文献2に記載の技術のように無駄なトレイ11を運ぶことがなくなる。このため、全体的なトレイ搬送車2の移動距離を減らすことができ、トレイ搬送車2の稼働効率を向上させることができる。また、トレイ搬送車2の数を減らすことができ、コストを削減することも可能となる。
また、特許文献1の技術では、初期に設計した棚の位置や、棚の段数を変更する等といったレイアウトの変更が困難である。これに対して、第1実施形態に係る物品搬送システムZは、棚データ152、トレイデータ153、物品データ154のデータを変更するだけで、初期に設計した固定棚6の位置や、固定棚6の段数を変更する等といったレイアウトの変更を容易に行うことができる。
さらに、第1実施形態に係る物品搬送システムZによれば、ピッキングに必要なトレイ11のみを搬送することができる。これにより、物品搬送システムZは、特許文献2に記載の技術のように棚毎搬送するシステムよりも、1回の搬送で可能なピッキング量を増加させることができる。このため、第1実施形態に係る物品搬送システムZは、作業効率を向上させることができる。
[第2実施形態]
(トレイ搬送車)
図17は、第2実施形態に係るトレイ搬送車の構成例を示す図である。なお、図17において、図3と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
第2実施形態では、トレイ11に蓋がついており、トレイ11を積重させることができる場合について記載する。
トレイ搬送車2Fは、図3における格納部23を有しておらず、代わりに、トレイ11を積重させる積重部291を有している。
なお、トレイ搬送車2Fの取出装置22におけるキャッチャ部253は、トレイ11の幅に応じて、フォークの幅を変えることができるが、ここでは、その機構についての図示及び具体的な説明を省略する。
(トレイ搬送車)
図17は、第2実施形態に係るトレイ搬送車の構成例を示す図である。なお、図17において、図3と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
第2実施形態では、トレイ11に蓋がついており、トレイ11を積重させることができる場合について記載する。
トレイ搬送車2Fは、図3における格納部23を有しておらず、代わりに、トレイ11を積重させる積重部291を有している。
なお、トレイ搬送車2Fの取出装置22におけるキャッチャ部253は、トレイ11の幅に応じて、フォークの幅を変えることができるが、ここでは、その機構についての図示及び具体的な説明を省略する。
第2実施形態における物品搬送システムZのハードウェア構成は、経路生成部115が以下の処理を行うこと以外は図2に示すハードウェア構成図と同様である。
第2実施形態において経路生成部115は、トレイ検索部113で検索した複数のトレイ11を積重した場合、トレイ搬送車2に搭載可能な高さ以下であるか判定を行う。また、経路生成部115はトレイ11同士の積重が可能な順を判定する。例えば、小さなトレイ11の上部には大きなトレイ11を積重することができない、等のあらかじめ定めたルールに基づく。経路生成部115は、トレイ11の積重順を判定するが、複数の積重パターンがあれば、すべて列挙する。そして、経路生成部115は、列挙された積重パターンから適当なひとつのパターンを選択する。なお、トレイ11のサイズが同じものが複数含まれていれば、同じサイズのどのトレイ11を上又は下にしてもよいので、すべての重ね順を列挙する。このように、第2実施形態において、経路生成部115は、トレイ11の取り出し順も計算して積重していくよう、経路を生成する。
以下、図18を参照して、経路生成部115の具体的な処理を説明する。
第2実施形態において経路生成部115は、トレイ検索部113で検索した複数のトレイ11を積重した場合、トレイ搬送車2に搭載可能な高さ以下であるか判定を行う。また、経路生成部115はトレイ11同士の積重が可能な順を判定する。例えば、小さなトレイ11の上部には大きなトレイ11を積重することができない、等のあらかじめ定めたルールに基づく。経路生成部115は、トレイ11の積重順を判定するが、複数の積重パターンがあれば、すべて列挙する。そして、経路生成部115は、列挙された積重パターンから適当なひとつのパターンを選択する。なお、トレイ11のサイズが同じものが複数含まれていれば、同じサイズのどのトレイ11を上又は下にしてもよいので、すべての重ね順を列挙する。このように、第2実施形態において、経路生成部115は、トレイ11の取り出し順も計算して積重していくよう、経路を生成する。
以下、図18を参照して、経路生成部115の具体的な処理を説明する。
(フローチャート)
図18は、第2実施形態に係るピッキングシステムの経路生成に係る処理の手順を示すフローチャートである。なお、図18は、図10のステップS112の処理を詳細に説明するものである。適宜、図2、図7~図9を参照する。
まず、経路生成部115は、ピッキング対象となっているトレイ11に優先順位を付加する(S201)。このとき、経路生成部115は、サイズの大きなトレイ11の優先順位を高くし、小さなトレイ11の優先順位を低くする。あるいは、経路生成部115は、重いトレイ11の優先順位を高くし、サイズの小さなトレイ11の優先順位を低くする。トレイ11のサイズと、トレイ11の重量とのどちらの優先順位を高くするかは、管理者等が設定可能であるが、ここでは、トレイ11のサイズの優先順位を重量より高くすることとする。また、経路生成部115は、トレイ11のサイズの優先順位と、重量の優先順位とを乗算した値をトレイ11の優先順位としてもよい。
図18は、第2実施形態に係るピッキングシステムの経路生成に係る処理の手順を示すフローチャートである。なお、図18は、図10のステップS112の処理を詳細に説明するものである。適宜、図2、図7~図9を参照する。
まず、経路生成部115は、ピッキング対象となっているトレイ11に優先順位を付加する(S201)。このとき、経路生成部115は、サイズの大きなトレイ11の優先順位を高くし、小さなトレイ11の優先順位を低くする。あるいは、経路生成部115は、重いトレイ11の優先順位を高くし、サイズの小さなトレイ11の優先順位を低くする。トレイ11のサイズと、トレイ11の重量とのどちらの優先順位を高くするかは、管理者等が設定可能であるが、ここでは、トレイ11のサイズの優先順位を重量より高くすることとする。また、経路生成部115は、トレイ11のサイズの優先順位と、重量の優先順位とを乗算した値をトレイ11の優先順位としてもよい。
そして、経路生成部115は、優先順位を基に経路を生成する(S202)。ここで、経路生成部115は、各トレイ11が格納されている固定棚6(トレイ11の格納場所)を中継地点とする。そして、経路生成部115は、優先順位の高いトレイ11の格納場所から順に巡回する経路を作成する。
このとき、経路生成部115は、トレイデータ153を参照し、優先順位の高い順からトレイ11を選択するたびに、選択されたトレイ11の高さを累積加算する。そして、経路生成部115は、累積加算の結果が所定の閾値を超えると、現在選択されているトレイ11の前に選択されたトレイ11までを積重対象とする。このようにすることで、経路生成部115は、過積重を防止することができる。
このとき、経路生成部115は、トレイデータ153を参照し、優先順位の高い順からトレイ11を選択するたびに、選択されたトレイ11の高さを累積加算する。そして、経路生成部115は、累積加算の結果が所定の閾値を超えると、現在選択されているトレイ11の前に選択されたトレイ11までを積重対象とする。このようにすることで、経路生成部115は、過積重を防止することができる。
なお、同じ優先順位のトレイ11が存在する場合、経路生成部115は、以下のように、すべての経路を作成する。例えば、同じ優先順位のトレイ11「A」、「B」、「C」があり、トレイ11「A」~「C」より優先順位の低いトレイ11「D」が存在する場合、以下の6通りの経路を作成する。
(1)A→B→C→D (2)A→C→B→D (3)B→C→A→D (4)B→A→C→D (5)C→A→B→D (6)C→B→A→D
(1)A→B→C→D (2)A→C→B→D (3)B→C→A→D (4)B→A→C→D (5)C→A→B→D (6)C→B→A→D
その後、経路生成部115は、経路を決定する(S203)。ここで、経路生成部115は、前記(1)~(6)のように複数の経路が生成された場合、最も作業ステーションPまでの距離が短い経路を選択することで、経路を決定する。ここで、サイズ順でトレイ11を積重することを想定しているが、重量順でトレイ11を積重する場合でも同様の処理で経路を生成することができる。
図19は、第2実施形態に係る経路生成処理で生成された巡回経路を示す図である。
固定棚6aには一番サイズの大きいトレイ11Fが格納されている。また、固定棚6bには最も小さいサイズのトレイ11Jが格納されている。固定棚6cには、トレイ11Fの次にサイズの大きいトレイ11Gが格納されている。そして、固定棚6dには、最も小さいサイズのトレイ11Iと、トレイ11Iの次にサイズの小さいトレイ11Hが格納されている。つまり、各トレイ11の大きさは、トレイ11F>トレイ11G>トレイ11H>トレイ11I=トレイ11Jの順となっている。
固定棚6aには一番サイズの大きいトレイ11Fが格納されている。また、固定棚6bには最も小さいサイズのトレイ11Jが格納されている。固定棚6cには、トレイ11Fの次にサイズの大きいトレイ11Gが格納されている。そして、固定棚6dには、最も小さいサイズのトレイ11Iと、トレイ11Iの次にサイズの小さいトレイ11Hが格納されている。つまり、各トレイ11の大きさは、トレイ11F>トレイ11G>トレイ11H>トレイ11I=トレイ11Jの順となっている。
経路生成部115は、トレイデータ153の縦サイズ、横サイズ及び奥行きサイズの欄を参照して、トレイ11F~11Jのサイズを比較し、最もサイズの大きいトレイ11Fから取り出すよう経路を設定する。次に、経路生成部115は、トレイ11Fの次にサイズの大きいトレイ11Gを取り出すよう経路を設定する。そして、経路生成部115はトレイ11Gの次にサイズの大きいトレイ11Hを取り出すよう経路を設定する。トレイ11I及びトレイ11Jのサイズは、同じであるので、経路生成部115は、トレイ11I→トレイ11Jの経路及びトレイ11J→トレイ11Iの経路の両方を生成する。そして、経路生成部115は、作業ステーションPまでの経路の距離が最も短くなるトレイ11Iを先に取り出すトレイ11とする。つまり、経路生成部115は、トレイ11I→トレイ11Jの経路を選択する。
この結果、経路602が経路生成部115によって生成される。
この結果、経路602が経路生成部115によって生成される。
なお、第2実施形態では、トレイ11の重量が、トレイデータ153に格納されているトレイ重量と、トレイデータ153と物品データ154とから算出される物品の総重量とから求められるものとしているが、これに限らない。例えば、固定棚6の各間口に重量検知器が備えられ、これによってトレイ11の重量が測定されてもよい。
トレイ11を積重させる場合において、サイズの小さいトレイ11の上部にサイズの大きいトレイ11を設置することは、バランスの面から困難である。第2実施形態によれば、トレイ11のサイズによって、固定棚6から取り出す順番を決定し、さらに複数のトレイ11を積重することで、移動の効率化を行うことができる。
つまり、トレイ搬送車2Fが、図3に示すような格納部23にトレイ11を格納するのではなく、トレイを積重する。これにより、トレイ11を搬送する際には、搬送中にトレイ11がくずれないよう、トレイ11を積重する必要が生じる。本実施形態に係る物品搬送システムZによれば、トレイ11を大きい順もしくは重い順に積重するので、搬送中にトレイ11がくずれることを防止することができる。
つまり、トレイ搬送車2Fが、図3に示すような格納部23にトレイ11を格納するのではなく、トレイを積重する。これにより、トレイ11を搬送する際には、搬送中にトレイ11がくずれないよう、トレイ11を積重する必要が生じる。本実施形態に係る物品搬送システムZによれば、トレイ11を大きい順もしくは重い順に積重するので、搬送中にトレイ11がくずれることを防止することができる。
[第3実施形態]
図20は、第3実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図20において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
第3実施形態では、取出装置22を有していない搬送ユニット7を利用することで、作業効率を向上させることを目的とする。
図20において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
物品搬送システムZaにおいて、トレイ搬送車2は、ひとつ又は複数の搬送ユニット7を接続している。なお、トレイ搬送車2は搬送ユニット7を接続せず、単独で移動してもよい。搬送ユニット7は、取出装置22を有しておらず、上部にトレイ11が搭載可能な格納部23を有している。つまり、搬送ユニット7は、取出装置22を有していない以外はトレイ搬送車2と同様の構成を有している。搬送ユニット7は、図示しない連結器等によってトレイ搬送車2と物理的に連結可能である。トレイ搬送車2と、搬送ユニット7とが物理的に接続されている場合、動力はトレイ搬送車2が有するものとする。
トレイ搬送車2は、固定棚6からトレイ11を取り出すと、各搬送ユニット7の格納部23に積載する。積載方法は、第1実施形態と同様である。つまり、トレイ搬送車2は、取出装置22を用いて、トレイ11を搬送ユニット7、トレイ搬送車2に積載していく。
図20は、第3実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図20において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
第3実施形態では、取出装置22を有していない搬送ユニット7を利用することで、作業効率を向上させることを目的とする。
図20において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
物品搬送システムZaにおいて、トレイ搬送車2は、ひとつ又は複数の搬送ユニット7を接続している。なお、トレイ搬送車2は搬送ユニット7を接続せず、単独で移動してもよい。搬送ユニット7は、取出装置22を有しておらず、上部にトレイ11が搭載可能な格納部23を有している。つまり、搬送ユニット7は、取出装置22を有していない以外はトレイ搬送車2と同様の構成を有している。搬送ユニット7は、図示しない連結器等によってトレイ搬送車2と物理的に連結可能である。トレイ搬送車2と、搬送ユニット7とが物理的に接続されている場合、動力はトレイ搬送車2が有するものとする。
トレイ搬送車2は、固定棚6からトレイ11を取り出すと、各搬送ユニット7の格納部23に積載する。積載方法は、第1実施形態と同様である。つまり、トレイ搬送車2は、取出装置22を用いて、トレイ11を搬送ユニット7、トレイ搬送車2に積載していく。
このように、第3実施形態によれば、トレイ搬送車2と搬送ユニット7とが連携することにより、第1実施形態に示す物品搬送システムZより、一度に多くのトレイ11を搬送することが可能となる。
また、搬送ユニット7は、独立に駆動装置を有していてもよく、トレイ搬送車2に追随して移動するようにしてもよい。この場合、搬送ユニット7はトレイ搬送車2と物理的に連結していても、連結していなくてもよい。
また、搬送ユニット7は、独立に駆動装置を有していてもよく、トレイ搬送車2に追随して移動するようにしてもよい。この場合、搬送ユニット7はトレイ搬送車2と物理的に連結していても、連結していなくてもよい。
第3実施形態によれば、第1実施形態の物品搬送システムZより作業の効率を向上させることができる。つまり、第1実施形態に示す物品搬送システムZより多くのトレイ11を一度に搬送することができるため、作業者Opのトータル待ち時間を減らすことができる。これにより、物品搬送システムZaは、第1実施形態の物品搬送システムZより作業の効率を向上させることができる。
また、搬送ユニット7には取出装置22を設置する必要がないため、すべてを取出装置22を備えたトレイ搬送車2とするよりコストを抑えることができる。
また、搬送ユニット7には取出装置22を設置する必要がないため、すべてを取出装置22を備えたトレイ搬送車2とするよりコストを抑えることができる。
なお、トレイ11が蓋を有していることで、積重可能である場合、搬送ユニット7を第2実施形態のトレイ搬送車2Fから取出装置22を除いた構成としてもよい。この場合、コントローラ1は第2実施形態と同様の経路生成し、順にトレイ搬送車2F及び搬送ユニット7にトレイ11を積重していくことで、サイズ順に積重して搬送することが可能となる。
例えば、コントローラ1の経路生成部115は、まず、サイズが大きい等、優先順位の高いトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。そして、サイズが中くらいのトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。最後に、経路生成部115は、最もサイズの小さいトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。また、経路生成部115は、トレイデータ153を参照して、搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重されるトレイ11の高さが所定の高さ以下となるようにする。
例えば、コントローラ1の経路生成部115は、まず、サイズが大きい等、優先順位の高いトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。そして、サイズが中くらいのトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。最後に、経路生成部115は、最もサイズの小さいトレイ11を搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重するよう経路を生成する。また、経路生成部115は、トレイデータ153を参照して、搬送ユニット7及びトレイ搬送車2Fに積重されるトレイ11の高さが所定の高さ以下となるようにする。
[第4実施形態]
第4実施形態において、搬送車選択部114は、倉庫内に複数存在するトレイ搬送車2のうち、トレイ11の搬送に最適なトレイ搬送車2を決定する。なお、第4実施形態における物品搬送システムZのハードウェア構成は図2に示すハードウェア構成と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。
第4実施形態において、搬送車選択部114は、倉庫内に複数存在するトレイ搬送車2のうち、トレイ11の搬送に最適なトレイ搬送車2を決定する。なお、第4実施形態における物品搬送システムZのハードウェア構成は図2に示すハードウェア構成と同様であるので、ここでの図示及び説明を省略する。
(フローチャート)
図21は、第4実施形態に係るコントローラの搬送車選択処理の手順を示すフローチャートである。なお、図21の処理は図10のステップS111のタイミングで行われる処理である。適宜、図2を参照する。
まず、搬送車選択部114は、倉庫内に存在する各トレイ搬送車2の位置を特定する(S301)。倉庫内に存在するトレイ搬送車2の位置特定は公知の技術であるので、ここでは詳細な説明を省略する。
次に、搬送車選択部114は、複数存在するトレイ搬送車2のうち、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2を検索する(S302)。トレイ搬送車2が搬送作業を行っているか否かは、例えば、図示しないトレイ搬送車2のリストにおいて、搬送中のトレイ搬送車2にフラグを立てること等で容易に判定できる。
図21は、第4実施形態に係るコントローラの搬送車選択処理の手順を示すフローチャートである。なお、図21の処理は図10のステップS111のタイミングで行われる処理である。適宜、図2を参照する。
まず、搬送車選択部114は、倉庫内に存在する各トレイ搬送車2の位置を特定する(S301)。倉庫内に存在するトレイ搬送車2の位置特定は公知の技術であるので、ここでは詳細な説明を省略する。
次に、搬送車選択部114は、複数存在するトレイ搬送車2のうち、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2を検索する(S302)。トレイ搬送車2が搬送作業を行っているか否かは、例えば、図示しないトレイ搬送車2のリストにおいて、搬送中のトレイ搬送車2にフラグを立てること等で容易に判定できる。
そして、搬送車選択部114は、ステップS302で検索したトレイ搬送車2の中から、トレイ11を搬送するトレイ搬送車2を選択し(S303)、処理部110aは処理を図10のステップS112へリターンする。
ステップS303において、作業を行っていないトレイ搬送車2が複数存在する場合、搬送車選択部114は、ステップS301で特定した各トレイ搬送車2の位置を基に、搬送対象のトレイ11が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車2を選択する。また、搬送車選択部114は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2のうち、巡回経路の総走行距離が最も短くなるトレイ搬送車2を選択してもよい。この場合、経路生成部115は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2のそれぞれについて巡回経路を生成する。
ステップS303において、作業を行っていないトレイ搬送車2が複数存在する場合、搬送車選択部114は、ステップS301で特定した各トレイ搬送車2の位置を基に、搬送対象のトレイ11が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車2を選択する。また、搬送車選択部114は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2のうち、巡回経路の総走行距離が最も短くなるトレイ搬送車2を選択してもよい。この場合、経路生成部115は、搬送作業を行っていないトレイ搬送車2のそれぞれについて巡回経路を生成する。
さらに、すべてのトレイ搬送車2が作業中であった場合、搬送車選択部114は、以下の処理を行ってもよい。すなわち、搬送車選択部114は、処理対象となっているトレイ搬送車2における作業の終了時間と、他のトレイ搬送車2が搬送対象となっているトレイ11の位置まで向かう時間とを比較する。そして、搬送車選択部114は、処理対象となっているトレイ搬送車2の作業終了後に次の作業を割り当てた方が、他のトレイ搬送車2に作業を割り当てるよりも早いと判定した場合、作業中のトレイ搬送車2を選択してもよい。この場合、搬送車選択部114は、各トレイ搬送車2の位置や、速度、予め入力されている推定作業時間等から、トレイ搬送車2の作業終了時間を推定する。
第4実施形態によれば、トレイ搬送車2が複数存在する場合には、トレイ搬送車2の位置と作業状態から、適切なトレイ搬送車2に作業を割り振ることができる。
また、第4実施形態によれば、作業を行っていないトレイ搬送車2が複数存在する場合、搬送車選択部114は、対象のトレイ11が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車2を選択する。これにより、搬送車選択部114は、トレイ搬送車2がトレイ11の格納位置まで移動する距離を短くできる。これにより、物品搬送システムZは、トレイ搬送車2の移動時間を短縮することができる。また、物品搬送システムZは、トレイ搬送車2の搬送作業偏りを軽減することができる。
なお、搬送車選択部114によって作業対象となるトレイ搬送車2を決定すると、経路生成部115はトレイ搬送車2の現在の位置から各トレイ11の位置を鑑み、トレイ11を取り出すための搬送順序を作成する。この処理は、第1実施形態と同様の処理である。
また、第4実施形態によれば、作業を行っていないトレイ搬送車2が複数存在する場合、搬送車選択部114は、対象のトレイ11が格納されている位置に最も近いトレイ搬送車2を選択する。これにより、搬送車選択部114は、トレイ搬送車2がトレイ11の格納位置まで移動する距離を短くできる。これにより、物品搬送システムZは、トレイ搬送車2の移動時間を短縮することができる。また、物品搬送システムZは、トレイ搬送車2の搬送作業偏りを軽減することができる。
なお、搬送車選択部114によって作業対象となるトレイ搬送車2を決定すると、経路生成部115はトレイ搬送車2の現在の位置から各トレイ11の位置を鑑み、トレイ11を取り出すための搬送順序を作成する。この処理は、第1実施形態と同様の処理である。
[第5実施形態]
第5実施形態では、搬送車の選択及びトレイ搬送車2の渋滞が発生したときの対処について説明する。
(ハードウェア構成図)
図22は、第5実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
第5実施形態に示す物品搬送システムZbは、トレイ搬送車2が搬送中に他のトレイ搬送車2の影響を軽減しながら移動する。
特に、トレイ搬送車2の渋滞が発生したときの対処について説明する。
なお、図22において、図2と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図22において、図2と異なる点は、コントローラ1aの処理部110aが渋滞処理部(経路変更部)119を有している点である。
渋滞処理部119は、倉庫内において、トレイ搬送車2の渋滞が生じているか否かを判定し、渋滞が生じている場合、トレイ搬送車2に経路を変更するよう指示する。
なお、トレイ搬送車2及びステーション端末3については、図2と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
第5実施形態では、搬送車の選択及びトレイ搬送車2の渋滞が発生したときの対処について説明する。
(ハードウェア構成図)
図22は、第5実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
第5実施形態に示す物品搬送システムZbは、トレイ搬送車2が搬送中に他のトレイ搬送車2の影響を軽減しながら移動する。
特に、トレイ搬送車2の渋滞が発生したときの対処について説明する。
なお、図22において、図2と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図22において、図2と異なる点は、コントローラ1aの処理部110aが渋滞処理部(経路変更部)119を有している点である。
渋滞処理部119は、倉庫内において、トレイ搬送車2の渋滞が生じているか否かを判定し、渋滞が生じている場合、トレイ搬送車2に経路を変更するよう指示する。
なお、トレイ搬送車2及びステーション端末3については、図2と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
(フローチャート)
図23は、第5実施形態に係るコントローラの渋滞時における処理の手順を示すフローチャートである。図23の処理は、適宜のタイミングで行われる処理である。適宜、図22を参照する。
まず、渋滞処理部119が、渋滞が生じているか否かを判定する(S401)。渋滞処理部119は、経路の予約が不可能であることをコントローラ1aから通知されたり、トレイ搬送車2の速度が閾値以下である状態が所定時間続いているトレイ搬送車2を検出されたりすると、渋滞が発生していると判定する。なお、トレイ搬送車2は、経路生成部115が作成した経路のうち、一定区間又は一定時間毎に経路を予約し、予約が完了すると該区間を進行する。しかし、他のトレイ搬送車2によって予約する区間が占拠されていると、トレイ搬送車2は、経路の予約が不可能である旨をコントローラ1aへ通知する。
図23は、第5実施形態に係るコントローラの渋滞時における処理の手順を示すフローチャートである。図23の処理は、適宜のタイミングで行われる処理である。適宜、図22を参照する。
まず、渋滞処理部119が、渋滞が生じているか否かを判定する(S401)。渋滞処理部119は、経路の予約が不可能であることをコントローラ1aから通知されたり、トレイ搬送車2の速度が閾値以下である状態が所定時間続いているトレイ搬送車2を検出されたりすると、渋滞が発生していると判定する。なお、トレイ搬送車2は、経路生成部115が作成した経路のうち、一定区間又は一定時間毎に経路を予約し、予約が完了すると該区間を進行する。しかし、他のトレイ搬送車2によって予約する区間が占拠されていると、トレイ搬送車2は、経路の予約が不可能である旨をコントローラ1aへ通知する。
ステップS401の結果、渋滞が生じていない場合(S401→No)、コントローラ1aの渋滞処理部119は処理を終了する。
ステップS401の結果、渋滞が生じている場合(S401→Yes)、渋滞処理部119は、渋滞で進むことができないトレイ搬送車2を特定する(S402)。
そして、渋滞処理部119は、特定したトレイ搬送車2に対して、積載中止を指示し(S403)、経路生成部115は、作業ステーションPへ向かうよう指示。具体的には、経路生成部115は、現在のトレイ搬送車2の位置から作業ステーションPへ向かう経路を生成し、送信処理部116がトレイ搬送車2へ生成した経路を送信する。このとき、渋滞処理部119は、例えば、トレイ搬送車2の位置と、最初に生成した経路から、トレイ搬送車2が現在どのトレイ11を取り出しているかを特定し、さらに残っているトレイIDをWMS4へ送信する。WMS4では、送信されたトレイIDを基に、新たにオーダデータ151を生成する。
このようにすることで、作業予定であったが、他のトレイ搬送車2の影響によって作業が完遂できなかったトレイ11が存在しても、この作業については次の搬送に作業を繰り越すことができる。
ステップS401の結果、渋滞が生じている場合(S401→Yes)、渋滞処理部119は、渋滞で進むことができないトレイ搬送車2を特定する(S402)。
そして、渋滞処理部119は、特定したトレイ搬送車2に対して、積載中止を指示し(S403)、経路生成部115は、作業ステーションPへ向かうよう指示。具体的には、経路生成部115は、現在のトレイ搬送車2の位置から作業ステーションPへ向かう経路を生成し、送信処理部116がトレイ搬送車2へ生成した経路を送信する。このとき、渋滞処理部119は、例えば、トレイ搬送車2の位置と、最初に生成した経路から、トレイ搬送車2が現在どのトレイ11を取り出しているかを特定し、さらに残っているトレイIDをWMS4へ送信する。WMS4では、送信されたトレイIDを基に、新たにオーダデータ151を生成する。
このようにすることで、作業予定であったが、他のトレイ搬送車2の影響によって作業が完遂できなかったトレイ11が存在しても、この作業については次の搬送に作業を繰り越すことができる。
そして、トレイ搬送車2の移動制御部211は作業ステーションPへトレイ搬送車2を移動させる(S404)。
このように、第5実施形態では、トレイ搬送車2の渋滞が生じていると判定された場合、トレイ搬送車2の経路を変更する。このようにすることで、渋滞を緩和することができる。さらに、第5実施形態では、トレイ11の取出作業を停止し、トレイ搬送車2を作業ステーションPへ向かわせる。
このようにすることで、トレイ搬送車2の渋滞が生じていても、とりあえず、積載しているトレイ11を作業ステーションPに搬送することができるので、時間短縮を図ることができる。
つまり、他のトレイ搬送車2による干渉があっても、状況に応じて搬送経路や搬送作業を変更することによって、効率のよい搬送を実施することができる。
このようにすることで、トレイ搬送車2の渋滞が生じていても、とりあえず、積載しているトレイ11を作業ステーションPに搬送することができるので、時間短縮を図ることができる。
つまり、他のトレイ搬送車2による干渉があっても、状況に応じて搬送経路や搬送作業を変更することによって、効率のよい搬送を実施することができる。
なお、トレイ搬送車2が複数台同じ領域で運行している場合、コントローラ1aは、他のトレイ搬送車2の位置と作業状況から、指示された経路を変更し、その時点において最短時間で移動できる経路へ変更してもよい。
また、第5実施形態において、経路の予約が不可能であるか否かで渋滞の検出を行っているが、これに限らない。例えば、トレイ搬送車2同士で互いの位置を通知し合い、所定範囲に所定台数以上のトレイ搬送車2がある場合、トレイ搬送車2の処理部210が、渋滞が発生していると判定してもよい。あるいは、前記したように、トレイ搬送車2の速度が所定速度以下になったら、渋滞処理部119は渋滞が発生していると判定してもよい。
また、コントローラ1aは経路決定時点で他のトレイ搬送車2の移動や作業状態を予測し、他のトレイ搬送車2の存在によって渋滞や待ちが発生する場合には、他のトレイ搬送車2を迂回するように経路を決定してもよい。
また、コントローラ1aは経路決定時点で他のトレイ搬送車2の移動や作業状態を予測し、他のトレイ搬送車2の存在によって渋滞や待ちが発生する場合には、他のトレイ搬送車2を迂回するように経路を決定してもよい。
[第6実施形態]
図24は、第6実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図24において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
図24では、固定棚6と移動棚61とが混在する場合について説明する。
物品搬送システムZcにおいて、固定棚6に格納されているトレイ11は、トレイ搬送車2によって搬送される。搬送方法は、第1~5実施形態の手法による。
移動棚61は、トレイ11又は物品を格納しており、棚搬送車(棚搬送装置)62によって搬送される。
移動棚61は、床下に棚搬送車62が入り込める程度の空間を有している。棚搬送車62は移動棚61の下に入り込み、移動棚61自体を持ち上げて搬送する。
棚搬送車62による移動棚61の搬送は、公知の技術であるため、棚搬送車62の詳細な処理については説明を省略する。
なお、移動棚61には、トレイ11又は物品が格納されている。
図24は、第6実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。図24において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
図24では、固定棚6と移動棚61とが混在する場合について説明する。
物品搬送システムZcにおいて、固定棚6に格納されているトレイ11は、トレイ搬送車2によって搬送される。搬送方法は、第1~5実施形態の手法による。
移動棚61は、トレイ11又は物品を格納しており、棚搬送車(棚搬送装置)62によって搬送される。
移動棚61は、床下に棚搬送車62が入り込める程度の空間を有している。棚搬送車62は移動棚61の下に入り込み、移動棚61自体を持ち上げて搬送する。
棚搬送車62による移動棚61の搬送は、公知の技術であるため、棚搬送車62の詳細な処理については説明を省略する。
なお、移動棚61には、トレイ11又は物品が格納されている。
移動棚61は、棚搬送車62によって、一度持ち上げられると複数種類の物品を搬送することが可能であるため、例えば、多頻度品が主に格納される。一方、固定棚6には、例えば、低頻度品を格納し、必要なトレイ11のみを搬送することが可能である。このように、第6実施形態によれば、利用頻度に応じて物品の格納先を変える等、柔軟な物品の格納が可能となる。なお、利用頻度ではなく、他の基準に基づいて格納先が選択されてもよい。
(ハードウェア構成図)
図25は、第6実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
図25において、図2と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図25において、図2と異なる点は、物品搬送システムZcが、棚搬送車62を有している点である。さらに、図25において、図2と異なる点は、コントローラ1bの処理部110bが、搬送車種選択部(搬送装置種選択部)120を有している点である。さらに、図25において、図2と異なる点は、コントローラ1bの記憶装置105が、棚データ152aを有している点である。
搬送車種選択部120は、ピッキング対象となっている棚の種類に応じて、搬送車の種類(トレイ搬送車2、棚搬送車62)を選択する。
棚データ152aについては、後記する。
なお、トレイ搬送車2及びステーション端末3については、図2と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
また、棚搬送車62は、公知の技術であるため、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
図25は、第6実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例を示す図である。
図25において、図2と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図25において、図2と異なる点は、物品搬送システムZcが、棚搬送車62を有している点である。さらに、図25において、図2と異なる点は、コントローラ1bの処理部110bが、搬送車種選択部(搬送装置種選択部)120を有している点である。さらに、図25において、図2と異なる点は、コントローラ1bの記憶装置105が、棚データ152aを有している点である。
搬送車種選択部120は、ピッキング対象となっている棚の種類に応じて、搬送車の種類(トレイ搬送車2、棚搬送車62)を選択する。
棚データ152aについては、後記する。
なお、トレイ搬送車2及びステーション端末3については、図2と同様であるので、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
また、棚搬送車62は、公知の技術であるため、その詳細な構成については図示及び説明を省略する。
(棚データ)
図26は、第6実施形態に係る棚データの例を示す図である。
図26に示す棚データ152aが、図7に示す棚データ152と異なる点は、棚種の欄を有している点である。
棚種は、該当する棚の種類(固定棚6を示す「固定」、移動棚61を示す「移動」)が格納されている。
図26は、第6実施形態に係る棚データの例を示す図である。
図26に示す棚データ152aが、図7に示す棚データ152と異なる点は、棚種の欄を有している点である。
棚種は、該当する棚の種類(固定棚6を示す「固定」、移動棚61を示す「移動」)が格納されている。
(フローチャート)
図27は、第6実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。図27は、図10のステップS111で行われる処理である。適宜、図25及び図26を参照する。
まず、搬送車種選択部120は、棚データ152aを参照して棚種情報を取得する(S501)。
具体的には、図10のステップS104の段階で取得されたトレイIDをキーとして、棚データ152aの棚種の欄を参照することで、棚種情報を取得する。
図27は、第6実施形態に係るピッキングシステムにおける処理の手順を示すフローチャートである。図27は、図10のステップS111で行われる処理である。適宜、図25及び図26を参照する。
まず、搬送車種選択部120は、棚データ152aを参照して棚種情報を取得する(S501)。
具体的には、図10のステップS104の段階で取得されたトレイIDをキーとして、棚データ152aの棚種の欄を参照することで、棚種情報を取得する。
次に、搬送車種選択部120は、棚種が固定棚6であるか、移動棚61であるかを判定する(S502)。
ステップS502の結果、棚種が固定棚6である場合(S502→固定棚)、搬送車種選択部120は、搬送車として、トレイ搬送車2を選択し(S503)、図10のステップS112の処理へリターンする。
また、ステップS502の結果、棚種が移動棚61である場合(S502→移動棚)、搬送車種選択部120は、棚搬送車62を選択する(S504)。そして、経路生成部115は棚搬送車62へ送信するための経路を生成する(S505)。棚搬送車62の経路は公知の技術であるので、ここでの説明を省略する。
ステップS502の結果、棚種が固定棚6である場合(S502→固定棚)、搬送車種選択部120は、搬送車として、トレイ搬送車2を選択し(S503)、図10のステップS112の処理へリターンする。
また、ステップS502の結果、棚種が移動棚61である場合(S502→移動棚)、搬送車種選択部120は、棚搬送車62を選択する(S504)。そして、経路生成部115は棚搬送車62へ送信するための経路を生成する(S505)。棚搬送車62の経路は公知の技術であるので、ここでの説明を省略する。
なお、第6実施形態において、トレイ搬送車2に関する処理は第1~5実施形態に示す処理と同様であり、棚搬送車62に関する処理は公知の技術であるので、具体的な説明は省略する。
第6実施形態の物品搬送システムZcは、物品の使用頻度等の状態に応じて棚(固定棚6と移動棚61)や、搬送車(トレイ搬送車2、棚搬送車62)を使い分けている。これにより、ピッキングステーションへの搬送効率を向上させることができ、ピッキング効率を向上させることができる。
第6実施形態の物品搬送システムZcは、物品の使用頻度等の状態に応じて棚(固定棚6と移動棚61)や、搬送車(トレイ搬送車2、棚搬送車62)を使い分けている。これにより、ピッキングステーションへの搬送効率を向上させることができ、ピッキング効率を向上させることができる。
[第7実施形態]
第7実施形態の説明の前に、第6実施形態に係る物品搬送システムZdの課題と目的を説明する。通常の固定棚6や、移動棚61では、作業者Opの手の届く高さの固定棚6や、移動棚61が用いられる。このため、固定棚6や、移動棚61の上方に無駄な空間ができてしまう。また、第6実施形態に示すような棚搬送車62による移動棚61を用いる場合も、棚搬送車62で持ち上げることができる移動棚61の重量や、高さに制限ができてしまう。このため、やはり、移動棚61の上方に無駄な空間ができてしまう。
第7実施形態では、ピッキング作業の効率を向上させつつ、棚の上方を有効に利用することができることを目的とする。
第7実施形態の説明の前に、第6実施形態に係る物品搬送システムZdの課題と目的を説明する。通常の固定棚6や、移動棚61では、作業者Opの手の届く高さの固定棚6や、移動棚61が用いられる。このため、固定棚6や、移動棚61の上方に無駄な空間ができてしまう。また、第6実施形態に示すような棚搬送車62による移動棚61を用いる場合も、棚搬送車62で持ち上げることができる移動棚61の重量や、高さに制限ができてしまう。このため、やはり、移動棚61の上方に無駄な空間ができてしまう。
第7実施形態では、ピッキング作業の効率を向上させつつ、棚の上方を有効に利用することができることを目的とする。
(システムの概略構成)
図28は、第7実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。なお、図28において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
物品搬送システムZdにおいて、固定棚6aは、下部に空間を有している。固定棚6aの棚段には物品が格納されたトレイ11が格納されたり、物品が直接格納されたりしている。物品搬送システムZdにおけるトレイ搬送車2は、第1~第4実施形態と同様の構成を有するトレイ搬送車2の取出装置22によって、固定棚6aに格納されたトレイ11を取り出す。
移動棚61は、一定の高さを持つ棚である。移動棚61は、第6実施形態と同様、下方に棚搬送車62が侵入可能な空間を有している。第6実施形態と同様、棚搬送車62が移動棚61の下部空間に入り込み、移動棚61を持ち上げて搬送することで移動棚61が搬送される。
そして、移動棚61は固定棚6aの下部空間に設置される。
図28は、第7実施形態に係る物品搬送システムの概略構成を示す図である。なお、図28において、図1と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。
物品搬送システムZdにおいて、固定棚6aは、下部に空間を有している。固定棚6aの棚段には物品が格納されたトレイ11が格納されたり、物品が直接格納されたりしている。物品搬送システムZdにおけるトレイ搬送車2は、第1~第4実施形態と同様の構成を有するトレイ搬送車2の取出装置22によって、固定棚6aに格納されたトレイ11を取り出す。
移動棚61は、一定の高さを持つ棚である。移動棚61は、第6実施形態と同様、下方に棚搬送車62が侵入可能な空間を有している。第6実施形態と同様、棚搬送車62が移動棚61の下部空間に入り込み、移動棚61を持ち上げて搬送することで移動棚61が搬送される。
そして、移動棚61は固定棚6aの下部空間に設置される。
このように、固定棚6aと移動棚61を上下方向に位置することにより、倉庫の上空間(移動棚61の上方の空間)を活用でき、倉庫内の保管効率を高めることができる。
また、トレイ搬送車2が上方に位置する固定棚6aの取り出し作業に時間を有する場合には、固定棚6aには低頻度品が格納される。これにより、時間がかかる上方の固定棚6aへのアクセス回数を減らすことができ、ピッキング作業全体の効率を上げることができる。
また、トレイ搬送車2が上方に位置する固定棚6aの取り出し作業に時間を有する場合には、固定棚6aには低頻度品が格納される。これにより、時間がかかる上方の固定棚6aへのアクセス回数を減らすことができ、ピッキング作業全体の効率を上げることができる。
なお、第7実施形態において、トレイ搬送車2に関する処理は第1実施形態に示す処理と同様であり、棚搬送車62に関する処理は公知の技術であるので、具体的な説明は省略する。
[第8実施形態]
第8実施形態では、人が操作する機械と、トレイ搬送車2や、棚搬送車62等の自律装置が混在する場合について説明する。
(システムの概略構成)
図29は、第8実施形態に係る物品搬送システムの概略構成例を示す図である。なお、図29において、図28と同一の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図29に示す物品搬送システムZeにおいて、固定棚6a及び移動棚61は第7実施形態と同様の構成を有している。
つまり、第7実施形態と同様、固定棚6aの下部空間に、移動棚61が設置されている。固定棚6aの物品は、トレイ搬送車2や、作業者Opが操作するフォークリフト(非自律移動装置)80によって取り出される。作業者Opは、監督者や、コントローラ1d(図30)の指示に従ってフォークリフト80を運転して物品を取り出したり、格納したりする。
第8実施形態では、人が操作する機械と、トレイ搬送車2や、棚搬送車62等の自律装置が混在する場合について説明する。
(システムの概略構成)
図29は、第8実施形態に係る物品搬送システムの概略構成例を示す図である。なお、図29において、図28と同一の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。
図29に示す物品搬送システムZeにおいて、固定棚6a及び移動棚61は第7実施形態と同様の構成を有している。
つまり、第7実施形態と同様、固定棚6aの下部空間に、移動棚61が設置されている。固定棚6aの物品は、トレイ搬送車2や、作業者Opが操作するフォークリフト(非自律移動装置)80によって取り出される。作業者Opは、監督者や、コントローラ1d(図30)の指示に従ってフォークリフト80を運転して物品を取り出したり、格納したりする。
第8実施形態では、人が操縦するフォークリフト80と、トレイ搬送車2や、棚搬送車62が衝突せずに移動するようにするため、フォークリフト80の位置がコントローラ1dに通知される。
フォークリフト80には、付属として取り付け可能な自己位置を取得・送信でき、着脱可能なアタッチメント装置(位置通知装置)8が取り付けられている。
フォークリフト80には、付属として取り付け可能な自己位置を取得・送信でき、着脱可能なアタッチメント装置(位置通知装置)8が取り付けられている。
(ハードウェア構成図)
図30は、第8実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例である。
図30に示す物品搬送システムZeは、図1に示す構成に加えて、フォークリフト80(図29)に設置されるアタッチメント装置8を有している点で図2に示す物品搬送システムZと異なっている。
図30は、第8実施形態に係る物品搬送システムのハードウェア構成例である。
図30に示す物品搬送システムZeは、図1に示す構成に加えて、フォークリフト80(図29)に設置されるアタッチメント装置8を有している点で図2に示す物品搬送システムZと異なっている。
アタッチメント装置8は、メモリ801、送受信装置802、CPU803を有する。メモリ801、送受信装置802、CPU803は、バスを介して相互に接続されている。
CPU803は、各種演算処理を実行する。
メモリ801は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ801では、CPU803によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ801において、処理部810及び処理部810を構成する位置特定部811及び位置通知部812が具現化している。
CPU803は、各種演算処理を実行する。
メモリ801は揮発性の一時的な記憶媒体である。メモリ801では、CPU803によって各種プログラムが実行され、各種データが読み書きされる。その結果、メモリ801において、処理部810及び処理部810を構成する位置特定部811及び位置通知部812が具現化している。
位置特定部811は、倉庫内におけるアタッチメント装置8の位置を推定する。位置の推定は、アタッチメント装置8に内蔵されている図示しないカメラが床面等に貼付されたマーカを読み取ることによって自己位置を取得する。又は、アタッチメント装置8に内蔵されている図示しないレーザスキャナによる周辺の形状認識と地図との照合によって自己位置が推定されてもよい。あるいは、倉庫内に設置されたビーコン等の発信情報によって自己位置が推定されてもよい。なお、自己位置の推定手法は、これらの手法に限らない。
位置通知部812は、位置特定部811で推定されたアタッチメント装置8の位置(フォークリフト80の位置)をコントローラ1dへ通知する
位置通知部812は、位置特定部811で推定されたアタッチメント装置8の位置(フォークリフト80の位置)をコントローラ1dへ通知する
また、コントローラ1dは、処理部110dが位置管理部(禁止領域設定部)121を有している点で、図2に示すコントローラ1と異なっている。
位置管理部121は、アタッチメント装置8から受信したフォークリフト80の位置(アタッチメント装置8の位置)を地図データ155に基づいて管理する。そして、位置管理部121は、フォークリフト80が位置する地図のリンク上にはトレイ搬送車2が走行しないように設定する。すなわち、位置管理部121は、フォークリフト80の周囲所定範囲をトレイ搬送車2の走行禁止領域とする。
位置管理部121は、アタッチメント装置8から受信したフォークリフト80の位置(アタッチメント装置8の位置)を地図データ155に基づいて管理する。そして、位置管理部121は、フォークリフト80が位置する地図のリンク上にはトレイ搬送車2が走行しないように設定する。すなわち、位置管理部121は、フォークリフト80の周囲所定範囲をトレイ搬送車2の走行禁止領域とする。
(フローチャート)
図31は、第8実施形態に係る物品管理システムにおける処理の手順を示すフローチャートである。なお、図31の処理は、ピッキングシステムにおいて、所定の間隔で行われている処理である。適宜、図30を参照する。
位置管理部121が、フォークリフト80に取り付けられている位置通知部812から、フォークリフト80の位置を取得する(S601)。
次に、位置管理部121が、取得したフォークリフト80の位置を基に、トレイ搬送車2及び棚搬送車62の走行禁止領域を設定する(S602)。
そして、位置管理部121は、送信処理部116を介して走行禁止領域をトレイ搬送車2及び棚搬送車62に通知する。
図31は、第8実施形態に係る物品管理システムにおける処理の手順を示すフローチャートである。なお、図31の処理は、ピッキングシステムにおいて、所定の間隔で行われている処理である。適宜、図30を参照する。
位置管理部121が、フォークリフト80に取り付けられている位置通知部812から、フォークリフト80の位置を取得する(S601)。
次に、位置管理部121が、取得したフォークリフト80の位置を基に、トレイ搬送車2及び棚搬送車62の走行禁止領域を設定する(S602)。
そして、位置管理部121は、送信処理部116を介して走行禁止領域をトレイ搬送車2及び棚搬送車62に通知する。
以下、トレイ搬送車2における処理について記載するが、棚搬送車62においても同様の処理が行われる。
トレイ搬送車2の移動制御部211は、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過するか否かを判定する(S603)。
ステップS603の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過しない場合(S603→No)、トレイ搬送車2の移動制御部211は処理を終了する。
ステップS603の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過する場合(S603→Yes)、トレイ搬送車2の移動制御部211は迂回経路を設定する(S604)。
なお、本実施形態では、トレイ搬送車2が迂回経路を設定するものとしたが、これ以外でもよい。例えば、これから予約しようとする経路が走行禁止領域を通過することを検知したトレイ搬送車2の移動制御部211が、コントローラ1dに走行禁止領域を通過する旨と、自己位置とを送信する。そして、コントローラ1dの経路生成部115が迂回経路を生成してもよい。
トレイ搬送車2の移動制御部211は、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過するか否かを判定する(S603)。
ステップS603の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過しない場合(S603→No)、トレイ搬送車2の移動制御部211は処理を終了する。
ステップS603の結果、これから予約しようとする経路が走行禁止領域(禁止領域)を通過する場合(S603→Yes)、トレイ搬送車2の移動制御部211は迂回経路を設定する(S604)。
なお、本実施形態では、トレイ搬送車2が迂回経路を設定するものとしたが、これ以外でもよい。例えば、これから予約しようとする経路が走行禁止領域を通過することを検知したトレイ搬送車2の移動制御部211が、コントローラ1dに走行禁止領域を通過する旨と、自己位置とを送信する。そして、コントローラ1dの経路生成部115が迂回経路を生成してもよい。
図32は、第8実施形態に係る走行禁止領域の例を示す図である。
倉庫701の内部に棚702が設置されている。ここで、棚702は、固定棚6a及び移動棚61(図29)である。フォークリフト80が図32に示す位置に存在すると、この位置から所定範囲の周辺の領域が走行禁止領域711となる。
倉庫701の内部に棚702が設置されている。ここで、棚702は、固定棚6a及び移動棚61(図29)である。フォークリフト80が図32に示す位置に存在すると、この位置から所定範囲の周辺の領域が走行禁止領域711となる。
第8実施形態の物品搬送システムZeは、フォークリフト80等、人が操作する装置と、トレイ搬送車2や、棚搬送車62のような自律移動する装置とが混在する場合に適用されるものである。ここで、フォークリフト80の位置をトレイ搬送車2や、棚搬送車62に通知するために、着脱可能なアタッチメント装置8が利用されている。これにより、新たなフォークリフト80を導入することなく、汎用的なフォークリフト80を使用することができる。これにより、利便性の向上を図ることができると共に、コストを抑えることができる。
また、フォークリフト80の位置の周辺が走行禁止領域として設定されることで、フォークリフト80とトレイ搬送車2や、棚搬送車62の衝突を防ぐように、トレイ搬送車2や、棚搬送車62を制御することができる。これにより、安全性を向上させることができる。
また、フォークリフト80の位置の周辺が走行禁止領域として設定されることで、フォークリフト80とトレイ搬送車2や、棚搬送車62の衝突を防ぐように、トレイ搬送車2や、棚搬送車62を制御することができる。これにより、安全性を向上させることができる。
位置通知部812が、フォークリフト80の位置を逐次通知する場合、通知されたフォークリフト80の位置の時間変動から、コントローラ1d側でフォークリフト80の走行、停止の判定を行うことができる。コントローラ1dの位置管理部121は、このようなフォークリフト80の走行、停止状態の情報から、トレイ搬送車2が走行を制限する領域を適宜更新設定してもよい。例えば、位置管理部121は、フォークリフト80の停止中にはフォークリフト80が存在する地図データ155で定義する走行禁止領域でもトレイ搬送車2や、棚搬送車62が走行してもよい。しかし、フォークリフト80が走行中であれば、走行方向の所定リンクを走行禁止領域とする、等と設定してもよい。
なお、第8実施形態では人が操作する機械としてフォークリフト80を例に説明したが、これに限らない。
そして、第8実施形態では、アタッチメント装置8は、コントローラ1と通信を行っているが、アタッチメント装置8と、トレイ搬送車2及び棚搬送車62との間で通信が行われてもよい。
また、各実施形態において、トレイ搬送車2は、固定棚6からトレイ11を取り出しているが、これに限らず、移動棚61からトレイ11を取り出すようにしてもよい。
そして、第8実施形態では、アタッチメント装置8は、コントローラ1と通信を行っているが、アタッチメント装置8と、トレイ搬送車2及び棚搬送車62との間で通信が行われてもよい。
また、各実施形態において、トレイ搬送車2は、固定棚6からトレイ11を取り出しているが、これに限らず、移動棚61からトレイ11を取り出すようにしてもよい。
本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
また、前記した各構成、機能、各部110~117,119~121,210~214,310~313,810~812、記憶装置105,204等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図2、図22、図25、図30に示すように、前記した各構成、機能等は、CPU103,203,303,803等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、HD(Hard Disk)に格納すること以外に、メモリ101,201,301,801や、SSD(Solid State Drive)等の記録装置、又は、IC(Integrated Circuit)カードや、SD(Secure Digital:登録商標)カード、DVD(Digital Versatile Disc:登録商標)等の記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。
1,1a,1b,1d コントローラ
2,2A,2B,2C,2F トレイ搬送車(搬送装置)
3 ステーション端末
4 WMS
6 固定棚
7 搬送ユニット
8 アタッチメント装置(位置通知装置)
11 トレイ(収納部)
21 本体部
22,22a,22b 取出装置(取得部)
23,23A,23B,23C,23D 格納部(積載部)
61 移動棚
62 棚搬送車(棚搬送装置)
80 フォークリフト(非自律移動装置)
110,110a,110b、110d,210,310,810 処理部
111 データ受信処理部
112 オーダ選択処理部
113 トレイ検索部(収納部検索部)
114 搬送車選択部(搬送装置選択部)
115 経路生成部
116 送信処理部
117 指示処理部
119 渋滞処理部(経路変更部)
120 搬送車種選択部(搬送装置種選択部)
121 位置管理部(禁止領域設定部)
151 オーダデータ
152,152a 棚データ(記憶部)
153 トレイデータ
154 物品データ
155,242 地図データ
211 移動制御部
212 到着通知部
213 取出制御部
214 回転制御部
241 経路データ
251 上下伸縮部
252,252a,253a アーム部
253 キャッチャ部
261 ツメ部
262,603 フック
264 テレスコピックアーム
263,267 ポール(回転部)
271 回転部
281A~281C アーム
191 積重部
304 表示装置
305 読取装置
311 表示処理部
312 作業監視部
313 通知部
601 収納部
602 ツメ
604 へこみ部
711 走行禁止領域
811 位置特定部
812 位置通知部
Z,Za~Ze 物品搬送システム
2,2A,2B,2C,2F トレイ搬送車(搬送装置)
3 ステーション端末
4 WMS
6 固定棚
7 搬送ユニット
8 アタッチメント装置(位置通知装置)
11 トレイ(収納部)
21 本体部
22,22a,22b 取出装置(取得部)
23,23A,23B,23C,23D 格納部(積載部)
61 移動棚
62 棚搬送車(棚搬送装置)
80 フォークリフト(非自律移動装置)
110,110a,110b、110d,210,310,810 処理部
111 データ受信処理部
112 オーダ選択処理部
113 トレイ検索部(収納部検索部)
114 搬送車選択部(搬送装置選択部)
115 経路生成部
116 送信処理部
117 指示処理部
119 渋滞処理部(経路変更部)
120 搬送車種選択部(搬送装置種選択部)
121 位置管理部(禁止領域設定部)
151 オーダデータ
152,152a 棚データ(記憶部)
153 トレイデータ
154 物品データ
155,242 地図データ
211 移動制御部
212 到着通知部
213 取出制御部
214 回転制御部
241 経路データ
251 上下伸縮部
252,252a,253a アーム部
253 キャッチャ部
261 ツメ部
262,603 フック
264 テレスコピックアーム
263,267 ポール(回転部)
271 回転部
281A~281C アーム
191 積重部
304 表示装置
305 読取装置
311 表示処理部
312 作業監視部
313 通知部
601 収納部
602 ツメ
604 へこみ部
711 走行禁止領域
811 位置特定部
812 位置通知部
Z,Za~Ze 物品搬送システム
Claims (15)
- 棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納している記憶部、
前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索する収納部検索部、
前記収納部検索部が検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成する経路生成部、
及び、生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信する送信部
を備えるコントローラと、
前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部、
及び、前記取得した複数の収納部を積載する積載部
を備える搬送装置と、
を有することを特徴とする物品搬送システム。 - 前記搬送装置は、
ピッキング作業を行う場所である作業ステーションに到着すると、前記積載部が作業者の方向へ向くよう、回転させる回転部
を有することを特徴とする請求項1に記載の物品搬送システム。 - 前記記憶部には、前記収納部のサイズ又は重量に関する情報が格納されており、
前記経路生成部は、前記収納部がサイズ又は重量の大きい順に前記搬送装置に積重されるよう、前記経路を生成する
ことを特徴とする請求項1に記載の物品搬送システム。 - 前記経路生成部は、前記搬送装置に前記収納部が積重されたときの高さが、所定の高さを超えないようにする
ことを特徴とする請求項3に記載の物品搬送システム。 - 前記コントローラは、
複数存在する前記搬送装置のうち、搬送作業を行っていない前記搬送装置を選択する搬送装置選択部
を有することを特徴とする請求項1に記載の物品搬送システム。 - 前記コントローラは、
前記搬送装置が、次の前記収納部を取得するまでの時間が所定の時間以上となる場合、前記搬送装置の経路を変更する経路変更部
を有することを特徴とする請求項1に記載の物品搬送システム。 - 前記経路変更部は、
取得する予定のすべての前記収納部が取得されていなくても、ピッキング作業を行う場所である作業ステーションへ、前記搬送装置を向かわせる
ことを特徴とする請求項6に記載の物品搬送システム。 - 移動可能に設置されている棚である移動棚を搬送する棚搬送装置
を有することを特徴とする請求項1に記載の物品搬送システム。 - 前記コントローラは、
前記記憶部に、棚が、固定して設置されている棚である固定棚であるか、前記移動棚であるかの情報が格納されており、
前記ピッキング対象となっている前記棚が、前記固定棚であれば、当該固定棚を搬送する搬送車として、前記搬送装置を選択し、前記ピッキング対象となっている前記棚が、前記移動棚であれば、当該移動棚を搬送する搬送車として、前記棚搬送装置を選択する搬送装置種選択部
を有することを特徴とする請求項8に記載の物品搬送システム。 - 固定して設置されている棚である固定棚の下部に、前記移動棚を収納可能な空間が設けられている
ことを特徴とする請求項8に記載の物品搬送システム。 - 前記コントローラは、
人が操縦している非自律移動装置の位置を取得し、前記非自律移動装置の位置から所定範囲を走行禁止領域とする禁止領域設定部
を有することを特徴とする請求項1記載の物品搬送システム。 - 前記非自律移動装置は、着脱可能な位置通知装置を備え、
前記位置通知装置が、前記コントローラへ前記非自律移動装置の位置を送信する
ことを特徴とする請求項11に記載の物品搬送システム。 - 棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納しており、
前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索し、
検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成し、
生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信するコントローラから前記経路の情報を受信する受信部と、
前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得する取得部と、
前記取得した複数の収納部を積載する積載部と、
を有することを特徴とする搬送装置。 - ピッキング作業を行う場所である作業ステーションに到着すると、前記積載部が作業者の方向へ向くよう、回転させる回転部
を有することを特徴とする請求項13に記載の搬送装置。 - コントローラが、
棚に格納されている収納部の位置に関する情報を格納し、
前記収納部の位置に関する情報を基に、ピッキング対象となっている、複数の収納部の前記棚における収納位置を検索し、
検索した各収納部の位置を巡回する経路を生成し、
生成した前記経路の情報と、前記収納部の収納位置と、を搬送装置に送信し、
搬送装置が、
前記経路の情報に従って自律移動しつつ、前記収納部の収納位置に基づいて、前記複数の収納部を取得し、
前記取得した複数の収納部を積載する
を有することを特徴とする物品搬送方法。
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