WO2017137243A1 - Verfahren zur herstellung eines gassacks sowie gassack - Google Patents

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WO2017137243A1
WO2017137243A1 PCT/EP2017/051350 EP2017051350W WO2017137243A1 WO 2017137243 A1 WO2017137243 A1 WO 2017137243A1 EP 2017051350 W EP2017051350 W EP 2017051350W WO 2017137243 A1 WO2017137243 A1 WO 2017137243A1
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tab
airbag
airbag cushion
sewing
gas bag
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Anton Fischer
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Trw Automotive Gmbh
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    • B60R2021/23538—Sewing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a gas bag, in particular side gas bag, for a vehicle occupant restraint system. Furthermore, the invention relates to an airbag, in particular side airbag, for a vehicle occupant restraint system, with a textile airbag cushion, which is formed in particular of at least one textile blank by sewing one or more edge portions, and at least one tab for vehicle-mounted attachment of the airbag.
  • Gas bags especially large-area windowbags, are installed in vehicle occupant restraint systems in a folded or rolled condition along the roof frame, so that they can be stowed to save space and have a defined extent in the event of triggering.
  • the folded or rolled to a gas bag package or airbags must be kept safe.
  • the upper portion of the gas bag in the installed state is usually provided with a plurality of tabs, with which it is determined via corresponding fastening devices on the vehicle.
  • the tabs are often formed in currently customary gas bags as an integral part of the airbag blank and are optionally reinforced manually with previously tailored reinforcing layers. In addition, it is known to set the tabs completely, since the airbag blanks are then more efficiently on the textile fabric from which they are cut, nest. In this Case, the tabs are cut separately from the textile fabric, arranged by hand at the planned airbag position and sewn.
  • a method of the type mentioned above provides the following steps: a) Finishing a textile airbag cushion, in particular from at least one textile blank by sewing one or more
  • Edge sections b) feeding the airbag cushion to a sewing machine; c) providing at least one band-shaped textile fabric; d) cutting the strip-shaped textile fabric to form a flap, which serves for the later vehicle-side fastening of the gas bag; e) automatically feeding the tab to the sewing machine; and f) sewing the tab to the airbag cushion through the sewing machine.
  • the method according to the invention thus provides for the formation of the tabs to use band-shaped textile fabric which already has the desired width of the finished tab, whereby a lateral blank for the formation of the tab deleted.
  • prefabricated fabric tape is used, the longitudinal edges of which are created by weaving technology, ie which are free of cut edges. The tape is cut off only to the required length.
  • the use of strip material is significantly cheaper than a manual cutting special straps made of a flat textile fabric.
  • the aforementioned vehicle-mounted attachment can also be indirect, such as by fixing, for. B.
  • steps c) to f) are automated. This makes it possible to produce airbags of consistently high quality, since the risk of confusion of the tab blanks and their incorrect positioning due to the automated provision is almost impossible. In addition, short process times can be achieved.
  • a particularly simple handling is achieved when the band-shaped textile fabric is provided on one or more rollers.
  • the cutting can be done by means of a punching knife and / or a hot knife and / or a laser.
  • At least one retaining hole is introduced into the tab, in particular wherein the introduction of the at least one retaining hole takes place prior to feeding the tab to the sewing machine or parallel to the sewing of the tab.
  • this holding hole can then, for example, a vehicle-side fastener engage to securely set the gas bag on the vehicle.
  • the tab is preferably fixed during insertion of the at least one retaining hole in a clamping device. In this way, an undesirable slipping of the tab is prevented.
  • the introduction of the at least one retaining hole can be done by means of a punching blade and / or a hot knife and / or a laser.
  • the band-shaped textile fabric is preferably automatically folded over at least once to form the tab. It is advantageous the fold on the arranged opposite the gas bag cushion end of the tab, whereby the bearing fatigue strength of the loaded during deployment of the gas bag to train retaining hole is increased.
  • the airbag cushion has a plurality of tab positions, which have a standardized Ansetzgeometrie. So there is a kind of standard gas bag tab interface provided so that the process times can be further shortened.
  • the sewing machine is a CNC machine. This allows the required seams to be produced automatically with high precision and speed.
  • At least one seam tie can be produced when the tab is stitched to the gas bag cushion.
  • an airbag of the type mentioned in which the at least one tab consists of a band-shaped textile fabric and is sewn to the airbag cushion.
  • the tab is multi-layered, in particular wherein the airbag cushion is disposed between two layers of the tab.
  • the tab thus has at least two layers which "embrace" the gas bag cushion, whereby a particularly high stability is achieved.
  • the tab can have at least one folded-over textile fabric in the form of a web, which increases its tensile strength under tensile load, in particular when the holding hole is inserted into the tab.
  • the tab has at least one seam tie in order to reinforce the most stressed by the occurring during the deployment of the gas bag tensile loads.
  • a seam tie in the longitudinal direction of the tab on either side of a possibly existing retaining hole is ever a seam tie, ie a reinforcing seam.
  • the strip material of the tabs can thereby be adapted in an advantageous manner especially to the properties of the attachment.
  • woven strip material can be used to a different thread material than for the gas bag. In particular, the weaving density or the thread thickness may differ from that of the gas bag.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a sewing machine, by means of which the inventive method is performed;
  • FIG 2 is a perspective view of a tab feed unit used in the sewing machine of Figure 1;
  • Figure 3 is a detailed view of a gas bag according to the invention, which was prepared by the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows schematically a structure for carrying out the method according to the invention.
  • This comprises a sewing machine 10, which is in particular a CNC machine.
  • the sewing machine is supplied with a previously fabricated textile airbag cushion 11, which is formed in particular from one or more textile blanks 12 by sewing one or more edge sections 13.
  • the airbag cushion 1 1 also be woven in one piece.
  • the airbag cushion 1 1 is z. B. a large, the side windows of a vehicle covering Windowbag.
  • a schematically illustrated automatic feeding device 15 is provided, which is shown enlarged again in FIG. 2 and has a band-shaped textile fabric 14 which is provided on two rollers 16.
  • the rollers 16 are arranged in the feeder 15 directly behind one another, so that when unwinding the band-shaped textile fabric 14 two fabric layers lie directly on one another.
  • the feeder 15 also includes a cutter 18, which may be a punch knife, a hot knife, or a laser. With the cutting device 18, the band-shaped textile fabric 14 is cut to a desired length and then automatically folded once to form a tab 20.
  • At least one retaining hole 24 is inserted into the folded tab 20 by means of a perforation device 22, which in turn may be a punching knife, a hot knife or a laser, wherein the tab 20 is fixed in a clamping device 26.
  • a perforation device 22 which in turn may be a punching knife, a hot knife or a laser, wherein the tab 20 is fixed in a clamping device 26.
  • the thus prepared tab 20 is automatically fed by the feeder 15 of the sewing machine 10, which sews the tab 20 at a desired tab position 28 to the previously positioned accordingly airbag cushion 1 1.
  • the airbag cushion 11 has a plurality of tab positions 28, which have a standardized attachment geometry and at which the method steps described above are repeated.
  • the finished airbag 32 is shown in fragmentary form, which is formed from the airbag cushion 1 1 and a plurality of tabs 20 and in which it is a side airbag for a vehicle occupant restraint system (see also Figure 1).
  • the tabs 20, which serve the vehicle-mounted attachment of the airbag 32 are multi-layered, here four layers, formed, wherein the airbag cushion 1 1 is arranged between two layers of the tabs 20, that on each side of the airbag cushion 1 1 two layers of the band-shaped textile Tissue 14 are located.
  • the fold 34 of the once folded-over band-shaped textile fabric 14 is arranged on the gas bag cushion 1 1 facing outwardly facing end of the tab 20 to increase the bearing fatigue strength of the loaded during deployment of the airbag 32 on holding hole 24.
  • the seaming bars 30 are arranged in the longitudinal direction of the tab 20 on both sides of the holding hole 24.
  • the inventive method allows a fast, automated sewing the flaps 20 to the airbag cushion 1 1, since in particular the provision of the belt-shaped textile fabric 14, the cutting of the strip-shaped textile fabric 14, the folding of the band-shaped textile fabric 14, the feeding of the flap 20 to Sewing machine 10 and sewing the tab 20 to the airbag cushion 1 1 done automatically by the sewing machine 10. This process times of a few seconds per tab 20 are possible.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks (32), insbesondere Seitengassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, weist folgende Schritte auf: Fertigen eines textilen Gassackkissens (11), insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13); Zuführen des Gassackkissens (11) zu einer Nähmaschine (10); Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes (14); Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes (14) zur Bildung einer Lasche (20), die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32) dient; automatisiertes Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10) und Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (11) durch die Nähmaschine (10). Außerdem wird ein Gassack (32) beschrieben, mit einem textilen Gassackkissen (11) und wenigstens einer Lasche (20) zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32), wobei die wenigstens eine Lasche (20) aus einem bandförmigen textilen Gewebe (14) besteht und an das Gassackkissen (11) angenäht ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Gassacks sowie Gassack
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks, insbesondere Seitengassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem. Ferner betrifft die Erfindung einen Gassack, insbesondere Seitengassack, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit einem textilen Gassackkissen, das insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte gebildet ist, und wenigstens einer Lasche zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks.
Gassäcke, insbesondere großflächige Windowbags, werden in Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystemen in einem gefalteten oder gerollten Zustand längs des Dachrahmens verbaut, so dass sie platzsparend verstaut werden können und eine definierte Ausdehnung im Auslösefall aufweisen. Die zu einem Gassackpaket gefalteten oder gerollten Gassäcke müssen hierbei sicher gehalten werden. Dazu ist der im Einbauzustand obere Abschnitt des Gassacks üblicherweise mit mehreren Laschen versehen, mit denen er über entsprechende Befestigungsvorrichtungen am Fahrzeug festgelegt wird.
Die Laschen sind bei derzeit üblichen Gassäcken oft als einstückiger Teil des Gassackzuschnitts ausgebildet und werden gegebenenfalls manuell mit zuvor zugeschnittenen Verstärkungslagen verstärkt. Darüber hinaus ist es bekannt, die Laschen komplett anzusetzen, da sich die Gassackzuschnitte dann effizienter auf das Textilgewebe, aus dem sie geschnitten werden, schachteln lassen. In diesem Fall werden die Laschen separat komplett aus dem Textilgewebe ausgeschnitten, von Hand an geplanter Gassackposition angeordnet und angenäht.
Diese bekannten Verfahren sind vergleichsweise aufwendig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Gassacks bzw. einen Gassack zu schaffen, das bzw. der sich durch eine verkürzte Produktionsdauer bei gleichzeitig hoher Qualität auszeichnet.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht ein Verfahren der eingangs genannten Art die folgenden Schritte vor: a) Fertigen eines textilen Gassackkissens, insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt durch Vernähen eines oder mehrerer
Randabschnitte; b) Zuführen des Gassackkissens zu einer Nähmaschine; c) Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes; d) Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes zur Bildung einer Lasche, die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks dient; e) automatisiertes Zuführen der Lasche zu der Nähmaschine; und f) Annähen der Lasche an das Gassackkissen durch die Nähmaschine.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also vor, zur Bildung der Laschen bandförmiges textiles Gewebe zu verwenden, das bereits die gewünschte Breite der fertigen Lasche aufweist, wodurch ein seitlicher Zuschnitt zur Bildung der Lasche entfällt. Insbesondere wird dazu vorkonfektioniertes Gewebeband verwendet, dessen Längsränder webtechnisch erstellt sind, d.h. die frei von Schnittkanten sind. Das Band wird lediglich auf die benötigte Länge abgeschnitten. Dadurch und durch das automatisierte Zuführen der Lasche zur Nähmaschine, wobei das Bereitstellen der Lasche in den Nähprozess integriert ist, werden deutlich kürzere Prozesszeiten erreicht, als dies im Stand der Technik der Fall ist. Zudem ist die Verwendung von Bandmaterial deutlich kostengünstiger als ein manuelles Zuschneiden spezieller Laschen aus einem flächigen Textilgewebe. Es sei darauf hingewiesen, dass die erwähnte fahrzeugseitige Befestigung auch indirekt sein kann, etwa durch Festlegung, z. B. Annähen, des Gassacks an einem Gassackmodulgehäuse, das wiederum mit der Fahrzeugkarosserie verbunden wird. Weiterhin ist zu beachten, dass die angegebenen Verfahrensschritte nicht notwendig in der angegebenen Reihenfolge durchlaufen werden müssen; so kann beispielsweise das Zuführen des Gassackkissens zur Nähmaschine erst nach dem Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes erfolgen.
Vorzugsweise erfolgen zumindest die Schritte c) bis f) automatisiert. Dadurch lassen sich Gassäcke von gleichbleibend hoher Qualität fertigen, da die Gefahr einer Verwechslung der Laschenzuschnitte sowie deren fehlerhafte Positionierung aufgrund der automatisierten Bereitstellung nahezu ausgeschlossen ist. Zudem lassen sich kurze Prozesszeiten erreichen.
Eine besonders einfache Handhabung wird erreicht, wenn das bandförmige textile Gewebe auf einer oder mehreren Rollen bereitgestellt wird.
Das Ablängen kann mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird wenigstens ein Halteloch in die Lasche eingebracht, insbesondere wobei das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs vor dem Zuführen der Lasche zu der Nähmaschine oder parallel zum Annähen der Lasche erfolgt. In dieses Halteloch kann dann beispielsweise ein fahrzeugseitiges Befestigungselement eingreifen, um den Gassack sicher am Fahrzeug festzulegen.
Um eine exakte Fertigung der Haltelöcher zu ermöglichen, wird vorzugsweise die Lasche beim Einbringen des wenigstens einen Haltelochs in einer Klemmvorrichtung fixiert. Auf diese Weise wird ein unerwünschtes Verrutschen der Lasche verhindert.
Auch das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs kann mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgen. Bevorzugt wird das bandförmige textile Gewebe zur Bildung der Lasche wenigstens einmal automatisiert umgefaltet. Dabei ist vorteilhaft der Falz an dem dem Gassackkissen abgewandten Ende der Lasche angeordnet, wodurch die Lochleibungsfestigkeit des beim Entfalten des Gassacks auf Zug belasteten Haltelochs gesteigert wird.
Vorzugsweise weist das Gassackkissen mehrere Laschenpositionen auf, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen. Es ist also eine Art Standard- Gassack-Laschen-Schnittstelle vorgesehen, so dass die Prozesszeiten weiter verkürzt werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Nähmaschine eine CNC- Maschine. So lassen sich die erforderlichen Nähte mit hoher Präzision und Schnelligkeit automatisch herstellen.
Um die Reißfestigkeit der Lasche insbesondere an den stark beanspruchten Stellen zu steigern, kann beim Annähen der Lasche an das Gassackkissen wenigstens ein Nahtriegel erzeugt werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Gassack der eingangs genannten Art vorgesehen, bei dem die wenigstens eine Lasche aus einem bandförmigen textilen Gewebe besteht und an das Gassackkissen angenäht ist. Dadurch lassen sich gegenüber dem individuellen Zuschnitt der Laschen aus Textilgewebe die Prozesszeiten deutlich verringern.
Vorzugsweise ist die Lasche mehrlagig ausgebildet, insbesondere wobei das Gassackkissen zwischen zwei Lagen der Lasche angeordnet ist. Die Lasche weist also mindestens zwei Lagen auf, die das Gassackkissen„umgreifen", wodurch eine besonders hohe Stabilität erreicht wird.
Die Lasche kann dabei wenigstens ein umgefaltetes bandförmiges textiles Gewebe aufweisen, was ihre Reißfestigkeit bei Zugbelastung, insbesondere bei einem in die Lasche eingebrachten Halteloch, erhöht.
Bevorzugt weist die Lasche wenigstens einen Nahtriegel auf, um die durch die bei der Entfaltung des Gassacks auftretenden Zugbelastungen am stärksten beanspruchten Stellen zu verstärken. Vorzugsweise befindet sich in Längsrichtung der Lasche zu beiden Seiten eines eventuell vorhandenen Haltelochs je ein Nahtriegel, d. h. eine Verstärkungsnaht. Das Bandmaterial der Laschen kann dadurch auf vorteilhafte Weise speziell an die Eigenschaften der Befestigung angepasst werden. Bei gewebtem Bandmaterial kann dazu ein anderes Fadenmaterial als für den Gassack verwendet werden. Insbesondere kann die Webdichte oder die Fadenstärke sich von der des Gassacks unterscheiden.
Darüber hinaus gelten sämtliche mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren genannten Weiterbildungen und Vorteile analog für den erfindungsgemäßen Gassack und umgekehrt.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform anhand der beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:
Figur 1 eine schematische Perspektivansicht einer Nähmaschine, mittels der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Zuführeinheit für Laschen, die bei der Nähmaschine aus Figur 1 eingesetzt wird; und
Figur 3 eine Detailansicht eines erfindungsgemäßen Gassacks, der mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
Figur 1 zeigt schematisch einen Aufbau zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieser umfasst eine Nähmaschine 10, bei der es sich insbesondere um eine CNC-Maschine handelt. Der Nähmaschine wird ein zuvor gefertigtes textiles Gassackkissen 1 1 zugeführt, das insbesondere aus einem oder mehreren Textilzuschnitten 12 durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte 13 gebildet ist. Alternativ kann das Gassackkissen 1 1 auch einstückig gewebt sein. Das Gassackkissen 1 1 ist z. B. ein großflächiger, die Seitenscheiben eines Fahrzeugs abdeckender Windowbag.
Weiterhin ist eine schematisch illustrierte automatische Zuführeinrichtung 15 vorgesehen, die in Figur 2 noch einmal vergrößert dargestellt ist und ein bandförmiges textiles Gewebe 14 aufweist, das auf zwei Rollen 16 bereitgestellt wird. Die Rollen 16 sind in der Zuführeinrichtung 15 unmittelbar hintereinander angeordnet, so dass beim Abwickeln des bandförmigen textilen Gewebes 14 zwei Gewebelagen direkt aufeinanderliegen. Die Zuführeinrichtung 15 umfasst außerdem eine Schneidvorrichtung 18, bei der es sich um ein Stanzmesser, ein Heißmesser oder einen Laser handeln kann. Mit der Schneidvorrichtung 18 wird das bandförmige textile Gewebe 14 auf eine gewünschte Länge abgelängt und anschließend einmal automatisiert umgefaltet, um eine Lasche 20 zu bilden.
Danach wird mittels einer Lochvorrichtung 22, die wiederum ein Stanzmesser, ein Heißmesser oder ein Laser sein kann, zumindest ein Halteloch 24 in die gefaltete Lasche 20 eingebracht, wobei die Lasche 20 in einer Klemmvorrichtung 26 fixiert wird. Nach Anforderung wird die so vorbereitete Lasche 20 durch die Zuführeinrichtung 15 automatisiert der Nähmaschine 10 zugeführt, die die Lasche 20 an einer gewünschten Laschenposition 28 an das bereits zuvor entsprechend positionierte Gassackkissen 1 1 annäht.
Beim Annähen der Lasche 20 an das Gassackkissen 1 1 werden Nahtriegel 30 erzeugt, um die Stabilität der Lasche 20 bzw. der Nähte zu erhöhen. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, weist das Gassackkissen 1 1 mehrere Laschenpositionen 28 auf, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen und an denen die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte wiederholt werden.
In Figur 3 ist ausschnittsweise der fertige Gassack 32 dargestellt, der aus dem Gassackkissen 1 1 und mehreren Laschen 20 gebildet ist und bei dem es sich um einen Seitengassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem handelt (siehe auch Figur 1 ).
Die Laschen 20, die der fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks 32 dienen, sind mehrlagig, hier vierlagig, ausgebildet, wobei das Gassackkissen 1 1 so zwischen zwei Lagen der Laschen 20 angeordnet ist, dass sich zu jeder Seite des Gassackkissens 1 1 zwei Lagen des bandförmigen textilen Gewebes 14 befinden.
Der Falz 34 des einmal umgefalteten bandförmigen textilen Gewebes 14 ist an dem dem Gassackkissen 1 1 abgewandten, nach außen weisenden Ende der Lasche 20 angeordnet, um die Lochleibungsfestigkeit des beim Entfalten des Gassacks 32 auf Zug belasteten Haltelochs 24 zu steigern. Die Nahtriegel 30 sind in Längsrichtung der Lasche 20 zu beiden Seiten des Haltelochs 24 angeordnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ein schnelles, automatisiertes Annähen der Laschen 20 an das Gassackkissen 1 1 , da insbesondere das Bereitstellen des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Umfalten des bandförmigen textilen Gewebes 14, das Zuführen der Lasche 20 zur Nähmaschine 10 sowie das Annähen der Lasche 20 an das Gassackkissen 1 1 durch die Nähmaschine 10 automatisiert erfolgen. Dabei sind Prozesszeiten von wenigen Sekunden pro Lasche 20 möglich.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Gassacks (32), insbesondere Seiten- gassacks, für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Fertigen eines textilen Gassackkissens (1 1 ), insbesondere aus
wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13);
b) Zuführen des Gassackkissens (1 1 ) zu einer Nähmaschine (10);
c) Bereitstellen wenigstens eines bandförmigen textilen Gewebes (14); d) Ablängen des bandförmigen textilen Gewebes (14) zur Bildung einer Lasche (20), die der späteren fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32) dient;
e) automatisiertes Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10); und
f) Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (1 1 ) durch die
Nähmaschine (10).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Schritte c) bis f) automatisiert erfolgen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige textile Gewebe (14) auf einer oder mehreren Rollen (16) bereitgestellt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablängen mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Halteloch (24) in die Lasche (20) eingebracht wird, insbesondere wobei das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) vor dem Zuführen der Lasche (20) zu der Nähmaschine (10) oder parallel zum Annähen der Lasche (20) erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) beim Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) in einer Klemmvorrichtung (26) fixiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des wenigstens einen Haltelochs (24) mittels eines Stanzmessers und/oder eines Heißmessers und/oder eines Lasers erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige textile Gewebe (14) zur Bildung der Lasche (20) wenigstens einmal automatisiert umgefaltet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gassackkissen (1 1 ) mehrere Laschenpositionen (28) aufweist, die eine standardisierte Ansetzgeometrie aufweisen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähmaschine (10) eine CNC-Maschine ist.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Annähen der Lasche (20) an das Gassackkissen (1 1 ) wenigstens ein Nahtriegel (30) erzeugt wird.
12. Gassack, insbesondere Seitengassack, für ein Fahrzeuginsassen- Rückhaltesystem, mit
einem textilen Gassackkissen (1 1 ), das insbesondere aus wenigstens einem Textilzuschnitt (12) durch Vernähen eines oder mehrerer Randabschnitte (13) gebildet ist, und
wenigstens einer Lasche (20) zur fahrzeugseitigen Befestigung des Gassacks (32),
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lasche (20) aus einem bandförmigen textilen Gewebe (14) besteht und an das Gassackkissen (1 1 ) angenäht ist.
13. Gassack nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) mehrlagig ausgebildet ist, insbesondere wobei das Gassackkissen (1 1 ) zwischen zwei Lagen der Lasche (20) angeordnet ist.
14. Gassack nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) wenigstens ein umgefaltetes bandförmiges textiles Gewebe (14) aufweist.
15. Gassack nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (20) wenigstens einen Nahtriegel (30) aufweist.
PCT/EP2017/051350 2016-02-11 2017-01-24 Verfahren zur herstellung eines gassacks sowie gassack WO2017137243A1 (de)

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