WO2017057517A1 - ねじ切りフライス及びそれを用いた管用めねじ加工方法 - Google Patents

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WO2017057517A1
WO2017057517A1 PCT/JP2016/078730 JP2016078730W WO2017057517A1 WO 2017057517 A1 WO2017057517 A1 WO 2017057517A1 JP 2016078730 W JP2016078730 W JP 2016078730W WO 2017057517 A1 WO2017057517 A1 WO 2017057517A1
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WO
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blade
finishing
axial direction
thread
cutting
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/078730
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English (en)
French (fr)
Inventor
満広 横川
有輝 居原田
Original Assignee
三菱日立ツール株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G1/00—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor
    • B23G1/32—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor by milling
    • B23G1/34—Thread cutting; Automatic machines specially designed therefor by milling with a cutting bit moving in a closed path arranged eccentrically with respect to the axis of the rotating workpieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G5/00—Thread-cutting tools; Die-heads
    • B23G5/18—Milling cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23G—THREAD CUTTING; WORKING OF SCREWS, BOLT HEADS, OR NUTS, IN CONJUNCTION THEREWITH
    • B23G2210/00—Details of threads produced
    • B23G2210/04—Internal threads

Definitions

  • the present invention relates to a thread cutting mill capable of accurately forming a female screw hole for a mold part or the like, in particular, an English pipe screw hole, and a female thread processing method for a pipe using the same.
  • Thread milling cutters as tools for forming internal thread holes in mold parts, etc., rotate around the rotation axis of the tool body, while being eccentric from the rotation axis and rotated around a revolution axis parallel to the rotation axis. Helically fed to the work material, a screw is formed on the inner peripheral surface of the hole so as to continue in the axial direction (see Patent Documents 1 and 2).
  • the thread cutting mill of Patent Document 1 has a leading blade for rough cutting the female thread of the work material and a finishing blade for finishing cutting the screw for rough cutting.
  • the tool is arranged in series in the axial direction of the tool.
  • Patent Document 2 in order to separate the functions of forming a pilot hole and a female screw in a work material, an end mill for forming a pilot hole and a tap part for forming a female screw are arranged in series in the axial direction.
  • the tap portion has a shape in which a roughing blade for rough cutting and a finishing blade for finishing are arranged in series in the axial direction as in Patent Document 1.
  • JP 2012-86286 A (Claim 1, paragraphs 0022 to 0036, FIGS. 1 to 5)
  • JP 2004-322285 A (Claim 2, paragraphs 0013 to 0022, FIGS. 2 to 6)
  • each cutting edge which is located at the end of the leading edge and the finishing edge of Patent Document 1 on the front side in the rotational direction and forms a convex ridgeline (outline) is when viewed in a direction perpendicular to the rotation axis of the tool body. Since it is a flat surface in cross section (FIG. 3 of Patent Document 1), it is difficult to process the crest and trough of the screw into a curved surface because the leading blade and the finishing blade cut. In this case, as shown in FIG. 12- (b), since the trace of the planar shape of the cutting edge tends to remain at least at the transition portion from the peak portion to the valley portion or at the transition portion from the valley portion to the peak portion, It is difficult to obtain a female thread shape for a pipe.
  • Patent Document 2 since the roughing blade and the finishing blade are formed of a plane on the cross section when viewed in the direction orthogonal to the rotation axis of the tool body (FIG. 2 of Patent Document 2), It is thought that it is difficult to process the crest and trough of the female screw into a curved surface.
  • Fig. 10- (a) shows an enlarged view of the cross section of the screw cutting blade (cutting blade) of Patent Documents 1 and 2, and Fig. 10 (b) shows the flank surface (side surface) and peak surface of the screw cutting blade shown in (a) for reference. A state in which one chamfered surface is formed between the two is shown.
  • the shape example shown in (a) it is difficult to process the transition portion from the crest portion to the trough portion of the female screw into a curved surface as described above.
  • the angle between the chamfered surface and one of the cutting edges adjacent to the ridgeline (outline) direction is not sufficiently small in one chamfered surface.
  • the cutting trace is likely to remain, and there is no great difference between the result of the shape example shown in FIG.
  • FIG. 10- (b) shows a reference example based on (a) and does not show a conventional example.
  • the grinding of the thread cutting blade having the polygonal convex portion shown in FIG. 10- (a) is started using the general grinding wheel 70 having the concave curved surface. Only a portion of the grindstone 70, not the entire concave curved surface, intensively grinds the convex portion of the thread cutting blade. As a result, uneven wear is likely to occur on the general-purpose grindstone 70, and the service life of the grindstone is extremely shortened. Therefore, the screw cutting blade having the convex portion shown in FIG. 10- (a) is formed of the curved surface shown in FIG. 10- (c). Machining a threaded blade is not economically viable.
  • a female thread equivalent to the case of using this shape of the thread cutting blade is formed on the work material without using the thread cutting blade having the convex curved surface shown in FIG. 10- (c).
  • the present invention proposes a threading milling machine that can be used, and a female thread machining method using the same.
  • a thread milling cutter in which a plurality of thread cutting blades are formed on the outer periphery of the tool body in the axial direction front end side from the radial center side to the outer peripheral side at intervals in the circumferential direction.
  • a threading mill that has a blade and is helically fed to form a female thread on the work material, The thread cutting blade extends from the tip end side in the axial direction of the tool body to the rear side, and has a leading flank surface, a peak surface continuous in the axial direction thereto, and a follower flank surface continuous in the axial direction.
  • Two or more chamfered surfaces are formed between the advance side flank surface and the top surface and between the top surface and the follower side flank surface, respectively.
  • each thread cutting blade 4 is formed so as to protrude from the radial central side, which is the rotation axis O side of the tool body, toward the radial outer circumferential side.
  • the phrase “spaced in the circumferential direction” means that the plurality of thread cutting blades 4 are arranged at intervals in the circumferential direction of the tool body with the chip discharging groove (blade groove 21) interposed therebetween.
  • a chip discharge groove (blade groove 21) is formed between the thread cutting blades 4 and 4 adjacent to each other in the circumferential direction of the tool body so as to be parallel to the rotation axis O or along the rotation axis O.
  • the circumferential direction is the rotation direction of the tool body (regardless of the direction of rotation) or the circumferential direction.
  • the tool body refers to the body of the thread milling cutter 1.
  • the thread cutting blade 4 has at least the finishing blade 12” means that the thread cutting blade 4 has only one or a plurality of finishing blades 12, As shown in FIG. 1 to FIG. 4, it means that the leading edge 5 for rough cutting the work material 40 may be included before finishing the internal thread by the finishing edge 12.
  • the finishing blade 12 cuts the female screw hole after the cutting of the leading blade 5 to finish the female screw 45, and particularly finishes the valley portion 47 and the crest portion 46 of the female screw 45.
  • the “axial direction of the tool body” in claim 1 is the direction of the rotation axis O of the tool body.
  • the thread cutting blade 4 is composed of one or two or more finishing blades 12 which are axially continuous or connected as shown in FIG. 9 (claims 2 to 4).
  • the thread cutting blade 4 is composed of the finishing blade 12 and the leading blade 5 as shown in FIG. Even when the leading blade 5 is formed, two or more finishing blades 12 may continue in the axial direction (claim 5).
  • one (1) finishing blade 12 has an advancing flank surface 17 on the tip end side in the axial direction of the tool body, and a mountain peak continuous with this on the rear side in the axial direction. Since the surface 16 and the follower flank surface 18 continuous to the rear side in the axial direction are formed, the phrase “the finishing blade 12 is continuous in the axial direction” means that the section from the advance flank surface 17 to the follower flank surface 18 Saying continuous in the axial direction. Between the two finishing blades 12, 12, 12, a valley bottom portion 20 (Claim 2) is formed which is concave toward the center in the radial direction.
  • Axial tip end side of the tool body is an end on the side where the cutting of the workpiece 40 is started by the movement of the thread cutting blade 4 of the tool body (threading milling cutter 1) in the axial direction (rotation axis O direction) of the tool body.
  • Axial rear side of the tool main body refers to the opposite side of the tip end side in the axial direction, and refers to the side of the shank 3 described later when viewed from the cutting edge 2.
  • the term “helically fed” in claim 1 refers to the rotation around the revolution axis O RE parallel to the rotation axis O and eccentric from the rotation axis O while rotating about the rotation axis O of the tool body as shown in FIG. It means that the tool main body is sent to the work material 40 side on the tip end side in the axial direction while being rotated by (Aspect 8).
  • a trough 47 and a crest 46 of the female screw 45 are formed on the work 40 (Claim 8).
  • R represents the rotation direction (rotation direction) of the tool body (thread cutting mill)
  • R RE represents the revolution direction of the tool body.
  • the finishing blades 12 of the thread cutting blades 4 including the finishing blades 12 arranged at intervals in the circumferential direction of the tool main body have a trough portion of the female thread 45 of the work material 40 on the cross section including the rotation axis O of the tool main body.
  • This crest (finishing blade 12) extends from the tip end side in the axial direction of the tool body to the rear side, and is composed of an advancing flank surface 17, a crest surface 16, and a follower flank surface 18.
  • the thread cutting blade 4 has two or more finishing blades 12, 12 that are continuous in the axial direction, the shape of the crest 46 of the female thread 45 of the work material 40 between the finishing blades 12, 12.
  • a valley bottom 20 is formed which is valley-shaped and is sandwiched between the follower-side flank surface 18 and the advancing-side flank surface 17 in the axial direction.
  • the edge forming the ridge line on the front side in the rotational direction R of each screw cutting blade 4 is a cutting blade, and as shown in FIG. 4B, the leading flank surface 17, the peak surface 16 and the trailing flank of the finishing blade 12. Ends (ridge lines) on the front side in the rotational direction of the surface 18 become the leading side cutting edge 13, peak head edge 15, and follower side cutting edge 14, and the end part (ridge line) on the front side in the rotational direction of the valley bottom 20 is the bottom edge. 24.
  • the leading flank surface 17, the summit surface 16, and the follower flank surface 18 are continuous surfaces on the rear side in the rotational direction of the advancing side cutting edge 13, the crest edge 15, and the trailing side cutting edge 14.
  • Two or more chamfered surfaces 25a and 26a are provided between the leading flank surface 17 and the mountain top surface 16 and between the mountain top surface 16 and the follower side flank surface 18 as shown in FIG. It is formed.
  • the peak surface 16 (peak peak blade 15) that protrudes toward the work material 40 side, the leading flank surface 17 (leading side cutting edge 13) and the trailing side flank surface 18 (following side cutting edge 14) on both axial sides thereof are provided.
  • the female thread hole (prepared hole) of the work material 40 is cut to form a valley 47 of the female thread 45.
  • the finishing blade 12 on the tip end side in the axial direction is followed as described above.
  • a valley bottom 20 is formed between the side flank surface 18 and the advancing flank surface 17 of the finishing blade 12 on the rear side in the axial direction.
  • the above-mentioned valley bottom blade 24 and the advance of both sides in the axial direction are mainly recessed at the front side in the rotational direction of the valley bottom portion 20 that is recessed toward the work material 40 side.
  • the side cutting edge 13 and the follower side cutting edge 14 form a thread 46 of the female thread 45 of the work material 40 as shown in FIG. 7- (b).
  • the chamfered surfaces 25a and 26a are formed by using the finishing blade 12 with the advancing flank surface 17, the peak surface 16 and the follower flank surface 18 as the grindstone surfaces 75a and 76a. It is formed by sliding at least two types of square grindstones 75 and 76 having different angles in the circumferential direction of the tool body.
  • the chamfered surfaces 25a and 26a of the mountain top surface 16 on the advancing flank surface 17 side are also a part of the advancing flank surface 17, as shown in FIG. 5- (b), the chamfered surfaces 25a and 26a are forward in the rotational direction. Is a part of the leading edge 13.
  • the chamfered surfaces 25a and 26a on the chasing flank surface 18 side of the peak surface 16 are also a part of the chasing flank surface 18, the ridge line on the front side in the rotation direction of the chamfering surfaces 25a and 26a is the chasing cutting edge 14. Become part of.
  • the chamfered surfaces 25a and 26a may be formed at least two surfaces between the advancing flank surface 17 and the peak surface 16 and between the follower flank surface 18 and the peak surface 16, three or more surfaces are formed. Sometimes it is done. However, since each chamfered surface 25a, 26a itself is a flat surface or a curved surface close to a flat surface, it is not necessary to use the general-purpose grindstone 70 shown in FIG. 11 to form the chamfered surfaces 25a, 26a.
  • the finishing blade 12 has a surface shape similar to that of a finishing blade having a curved surface continuous in the ridgeline direction as shown in FIG. 10- (c). However, since it is not necessary to use the overall grinding wheel 70, the square grinding wheel There is no occurrence of uneven wear in 75 and 76.
  • the portion near the crest edge 15 (the crest surface 16) of the finishing blade 12 including the chamfered surfaces 25a and 26a is not a curved surface but a polyhedral shape (polygonal shape).
  • the tool body is helically fed as shown in FIG. If a trajectory 50 as indicated by a to e is drawn, and this trajectory is connected, a curve that is the same as when the vicinity of the peak blade 15 is a convex curved surface is drawn. That is, the tool body moves while drawing a continuous curve. a to e indicate the order of movement.
  • the portion from the leading side cutting edge 13 to the top edge 15 and the portion from the top edge 15 to the trailing edge 14 are portions where the chamfered surfaces 25a and 26a are formed as described above. If the portion from the leading side cutting edge 13 to the trailing side cutting edge 14 is viewed in detail, the leading side cutting edge 13 and its axial direction (along the ridgeline) are arranged in the direction of the rotation axis O as shown in FIG. Between the chamfering blade 25 and the chamfering surfaces 26a, 26a adjacent to the both sides in the axial direction, the follower cutting blade 14 and the chamfering surface 25a adjacent to the chamfering surface 25a in the axial direction. Corners are formed (remained) between them. However, as will be described later, the tool body moves continuously in the radial direction and the axial direction of the tool body, thereby forming a discontinuous surface on the surface of the female screw 45 due to the formation of corners. Things are gone.
  • the finishing blade 12 moves with respect to the work material 40 from the rear side (shallow side) in the axial direction (rotation axis O direction) of the tool body to the tip end side (deep side) while moving the female screw 45.
  • the valley portion 47 of the female screw 45 is formed by moving from the valley portion 47 side to the peak portion 46 side.
  • the recessed portion of the work material 40 corresponds to the valley 47 of the female screw 45.
  • the locus of the point that protrudes toward the valley 47 side of the portion near the crest edge 15 of the finishing blade 12 including the chamfered surfaces 25a and 26a is connected (if an envelope is drawn), the locus (envelope) Line) forms a concave curved surface, and this shape becomes the shape of the valley 47 as it is.
  • valley bottom blade 24 that forms the crest portion 46 of the female screw 45, the leading side cutting edge 13 and the trailing side cutting edge 14 on both sides thereof.
  • a section of the female thread 45 sandwiching the valley bottom blade 24 recessed toward the peak portion 46 is formed by cutting the peak portion 46.
  • the tool body is helically fed, so that the valley bottom blade 24 is in the axial direction of the tool body (rotation axis O) with respect to the work material 40 as indicated by broken lines a to h in FIG.
  • the finishing blade has a chamfered surface shape consisting of a crest edge 15 (crest surface 16), a leading edge 13 and a trailing edge 14 as shown in FIG. 10- (a)
  • the tool body is helically fed.
  • a trajectory as shown by a broken line in FIG. 12- (a) is drawn.
  • the valley of the female thread tends to be in a cutting state along the surface shape of the finishing blade as shown in FIG. 12- (b), and cannot be finished into a concave curved surface or difficult.
  • the crest edge 15 (crest surface 16) of the finishing blade is a flat surface as shown in FIG. 10- (a), and the crest surface convex toward the female thread side while the tool body is helically fed. And the corners on both sides thereof continue to contact the work material, and the contact portion of the finishing blade to the work material is unlikely to always change within the ridge line portion.
  • the finishing blade constituted by the curved surface as described above is formed by forming at least two chamfered surfaces 25 and 26 on both sides in the axial direction of the crest blade 15 (crest surface 16) of the finishing blade 12.
  • the cutting state equivalent to the case of cutting at 12 can be obtained. Therefore, when the work required for grinding the finishing blade 12 does not form a chamfered surface (FIG. 10- (a)), it is only necessary to form at least two chamfered surfaces on one side in the axial direction of the peak surface 16 as many as possible. . Nevertheless, as the cutting state of the work material 40, a result equivalent to the curved finishing blade 12 shown in FIG. 10- (c) is obtained.
  • the crest edge 15 (the crest surface 16) and the advancing side cutting edge 13 (the advancing side flank surface 17) and the trailing side cutting edge 14 (the following side flank surface 18), respectively.
  • the angle between the chamfered surface 25 and the peak surface 16 the angle between the chamfered surface 25 and the leading flank surface 17, and the chamfered surface 25 and the follower flank surface 18
  • the angle formed should not be small enough.
  • corners are inevitably formed (remained) between the chamfered surface 25 and the crest surface 16 or between the chamfered surface 25 and the flank surfaces 17 and 18.
  • FIG. 10- (b) does not show an example of the shape of the conventional finishing blade, but the shape example of the conventional finishing blade shown in FIG. 10- (a) and the shape example of the present invention. An intermediate form is shown.
  • the chamfered surface 25 formed by only one surface is formed so as to intersect both the leading side cutting edge 13 (advancing side flank surface 17) and the top edge 15 (peak top surface 16) at the same inner angle, the chamfering surface 25 proceeds.
  • the angle formed between the side cutting edge 13 and the peak edge 15 is 150 °.
  • the outer angle on both sides of the chamfered surface 25 is 30 °.
  • “seen in the direction of rotation” means that the finishing blade 12 is viewed in the direction opposite to the direction of rotation R shown in FIG. The same applies hereinafter.
  • the rotation direction R shown in FIG. 2 indicates the direction of rotation of the tool body.
  • two chamfered surfaces 25, 26 are provided between the peak surface 16, the advancing flank surface 17, and the follower flank surface 18.
  • the outer angle on both sides of each chamfered surface 25, 26 is 15 °, so the angle of the corner (inner angle) becomes larger than the example shown in (b). (165 °).
  • the influence of the formation (remaining) of the corner portion on the valley portion 47 of the female screw is reduced, and continuous contact of the corner portion with the work material 40 is easily avoided.
  • the entire grindstone 70 shown in FIG. 11 is obtained by adding another chamfered surface 26 to the finishing blade having the shape shown in FIG. 10- (b) having one chamfered surface 25. It is possible to obtain a result equivalent to the formation of the valley 47 of the female screw 45 using the finishing blade having the shape shown in FIG. 10- (c). That is, the present invention exceeds the shape of the valley portion 47 of the female screw 45 assumed from the finishing blade having the shape shown in (b) only by adding the chamfered surface 26 to the finishing blade shown in FIG. A result equivalent to the use of the finishing blade shown in FIG. 10- (c) is obtained. From this, it can be said that not only the difference (increase) in the number of chamfered surfaces formed with respect to the finishing blade shown in FIG. 10- (b) but also a dramatic effect is obtained only by adding the chamfered surface 26.
  • P1 and P2 indicate the width of the first chamfered surface 25 near the flank surfaces 17 and 18, and Q1 and Q2 indicate the width of the second chamfered surface 26 near the peak surface 16.
  • the widths P1, P2, Q1, and Q2 of the chamfered surfaces 25 and 26 are equal to or smaller than the width S of the peak surface 16, the deepest portion (bottom) of the female thread valley portion 47 by the peak blade 15 that is the ridgeline of the peak surface 16 is obtained. ) Is determined by the width S of the top surface 16. For this reason, the cutting of the trough 47 by the crest edge 15 is more dominant than the cutting of the trough 47 by the advancing side cutting edge 13 including the chamfered surfaces 25 and 26 and the follower side cutting edge 14.
  • the mountain peak blade 15 that moves in the axial direction and performs circular motion cuts many portions of the valley portion 47 including the bottom of the valley portion 47
  • the peak shape blade 15 has the basic shape of the valley portion 47. It is possible to determine the valley portion 47 with high accuracy.
  • the widths P1, P2, Q1, and Q2 of the chamfered surfaces 25a and 26a are larger than the width S of the peak surface 16, the leading edge 13 and the trailing edge are cut by cutting the female thread valley portion 47 by the peak blade 15. Since the cutting of the trough 47 by the blade 14 is likely to be dominant, the width of the cut trough 47 is likely to be small, and the cutting accuracy of the trough 47 that determines the shape of the trough 47 is likely to be reduced. On the other hand, since the width S of the peak surface 16 is equal to or greater than the widths P1, P2, Q1, Q2 of the chamfered surfaces 25a, 26a, the width near the bottom of the valley portion 47 is determined by the width S of the peak surface 16. If the accuracy of the width S of the mountain peak blade 15 is ensured, the shape of the valley portion 47 can be easily formed according to the shape of the mountain peak blade 15 (peak surface 16), and the cutting accuracy of the valley portion 47 can be easily secured. There is.
  • two or more in the axial direction may be continuous (formed in a connected form).
  • “Two finishing blades 12 are continuous in the axial direction” means that the peak portion from the leading flank surface 17 through the peak surface 16 to the follower flank surface 18 is continuous across the valley bottom 20 in the axial direction. Repeatedly, this mountain portion is formed in an axially connected shape.
  • “Axial width” means “distance in the axial direction of the tool body”.
  • the “convex portion convex toward the outer peripheral side of the tool body in the radial direction” includes two or more chamfered surfaces 25a and 26a on both sides of the peak surface 16 (FIG. 5- (a)).
  • the concave portion of the valley bottom portion 20 is a concave portion when the finishing blade 12 is viewed in the rotational direction from the outer peripheral side or when viewed from the work material 40 side, and is formed in a concave curved surface (Claim 4). ) In some cases.
  • the “concave curved surface shape” includes a case where it is formed in a polyhedral shape close to a concave curved surface.
  • the term “planar” means that the concave portion is not a concave curved surface when viewed from the outer peripheral side of the finishing blade 12 but is formed into a planar shape or a shape close to a planar shape.
  • the axial width v of the concave portion of the valley bottom portion 20 is a change in the curvature of the concave portion and the follower flank surface 18 (follower cutting edge 14) continuous to the tip end side in the axial direction.
  • the axial width u of the convex portion of the crest surface 16 is a portion where the curvature of the advancing flank surface 17 (advancing side cutting edge 13) continuous to the convex portion and the axial tip end side thereof, or a bent portion x1, It refers to the length of a straight line segment that connects the convex portion and the change portion of the curvature of the follower flank surface 18 (follower cutting edge 14) continuous on the rear side in the axial direction or the bent portion x2.
  • the “convex portion of the top surface 16” includes the chamfered surfaces 25a and 26a as described above, and strictly speaking, when viewed in the rotation direction, it is a polygonal (polyhedral) shape, but it can be said to be a convex curved surface as a whole. .
  • the crest edge 15 that protrudes toward the work material 40 and the leading edge 13 and the trailing edge 14 on both sides thereof form a valley 47 of the female thread 45 on the work 40.
  • the valley bottom blade 24 that is recessed toward the work material 40 side, and the follower-side cutting edge 14 and part of the leading-side cutting edge 13 on both sides thereof form a crest 46 of the female screw 45 on the work material 40.
  • the axial width v of the concave portion of the valley bottom portion 20 is larger than the axial width u of the convex portion of the peak surface 16 that is convex toward the radially outer peripheral side of the tool body (v > U) It becomes easy to ensure the width of the crest 46 of the female screw 45 larger than the width of the trough 47. As a result, it is avoided that the width of the crest portion 46 of the female screw 45 tends to be smaller than the width of the trough portion 47, so that when the screw is screwed into the female screw 45, the crest portion of the female screw 45. It becomes difficult to cause 46 defects.
  • finishing blades 12 When two or more finishing blades 12 are continuous in the axial direction (Claims 2 to 5), an uncut portion of the work material 40 by the finishing blade 12 near the tip in the axial direction is left behind by the finishing blade 12 on the rear side. Process. Therefore, even when the finishing blade 12 near the tip in the axial direction is worn, the finishing blade 12 on the rear side can process the work material 40, so that the processing accuracy with respect to the work material 40 is improved and the tool body is improved. It becomes possible to prolong the life.
  • finishing blade 12 When two or more finishing blades 12 are continuous in the axial direction (Claims 2 to 5), the functions of the finishing blade 12 near the tip end in the axial direction and the finishing blade 12 on the rear side are separated, and In order for the finishing blade 12 to supplement the cutting of the finishing blade 12 near the tip, as shown in FIG. 5- (a), the finishing blade 12 is moved from the front side in the rotational direction R (the finishing blade 12 is rotated in the rotational direction).
  • the apex of the finishing blade 12 When viewed, or when viewed in a cross-section passing through the rotation axis O of the tool body, of the two finishing blades 12, 12 that are continuous in the axial direction, the apex of the finishing blade 12 that is located closer to the tip in the axial direction
  • the angle ⁇ between the straight line T passing through the apex of the finishing blade 12 adjacent to the rear side in the axial direction and the rotation axis is suitably in the range of 0 to 5.0 °. Item 7).
  • the finishing blade 12 when the finishing blade 12 is viewed in a cross section passing through the rotation axis O of the tool body (when the finishing blade 12 is viewed in the rotation direction), the finishing on the rear side in the axial direction is performed radially outward from the rotation axis O.
  • the blade 15 slightly protrudes from the blade 15 ( ⁇ > 0 °).
  • “Projecting as much as the same” means a straight line in which the crest blade 15 of the finishing blade 12 on the rear side in the axial direction passes through the crest blade 15 of the finishing blade 12 on the front end side (the crest blade 15 of the finishing blade 12 on the front end side). It means that it is located on the plane containing).
  • the vicinity of the top surface is formed into a polyhedral shape.
  • the contact portion with the work material can always be changed within the ridge line portion.
  • a trough cutting state that is the same as when the shape of the valley portion of the work material is cut with a thread cutting blade having a curved surface formed by the thread cutting blade. That is, a cutting state equivalent to that obtained by cutting with a thread cutting blade formed of a curved surface can be obtained by merely forming at least two chamfered surfaces on both axial sides of the crest edge of the thread cutting blade.
  • FIG. 2 is an enlarged end view of FIG. 1 in which a thread cutting mill is viewed in the axial direction from the bottom blade side. It is an enlarged view of the cutting blade part of the thread cutting mill of FIG. It is the perspective view which looked at the thread cutting mill of FIG. 3 from the bottom blade side.
  • FIG. 5 is an enlarged view of FIG. (A) is an enlarged view of the broken line part of FIG. 3, (b) is an enlarged view of the broken line part of (a). It is the longitudinal cross-sectional view which showed the condition of the cutting of the internal thread for pipes using a thread cutting mill.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing a grinding method using a general-purpose grindstone for processing the convex curved surface of the thread cutting blade shown in FIG. (A) is a longitudinal sectional view showing a trajectory of movement when the conventional finishing blade shown in FIG. 10- (a) forms a female thread valley on the work material, and (b) is a finishing of (a). It is the longitudinal cross-sectional view which showed the formation state of the trough part by a blade.
  • FIG. 1 includes a cutting edge portion 2 in which a plurality of thread cutting blades 4 are formed at intervals in the circumferential direction from the radial center side toward the outer circumferential side on the outer periphery of the tool body in the axial direction tip portion,
  • a threaded milling cutter also referred to as a tool body
  • the drawing shows an example in which the thread cutting blade 4 (4a to 4d) is a four blade with a bottom blade. If the number of screw cutting blades 4 is less than 3, the machining efficiency is lowered, and if it exceeds 6, cutting chips are likely to be clogged due to a decrease in chip discharge amount. Therefore, 3 to 6 screw cutting blades 4 are appropriate. is there. Below, based on the example of four blades shown in figure, the thread cutting mill 1 is demonstrated.
  • the thread milling cutter 1 is cut along a rotation axis O, a cutting edge 2 at the tip end in the axial direction of the tool body, a columnar shank 3 formed on the rear side in the axial direction of the tool body,
  • the neck portion 60 is formed between the blade portion 2 and the shank portion 3 and has a neck portion 60 that secures a distance between the cutting blade portion 2 and the shank portion 3.
  • the cutting blade portion 2 is formed with a plurality of thread cutting blades 4a to 4d arranged at intervals with a blade groove 21 in the circumferential direction (rotation direction) of the tool body.
  • the thread cutting blades 4a to 4d are positioned on the axial front end side of the tool body, and leading blades 5a to 5d for rough cutting the valley 47 of the female screw 45 formed on the workpiece 40, and the leading blade
  • finishing blades 12a to 12d are provided that are positioned on the rear side in the axial direction of 5a to 5d and finish-cut the valley portions 47 cut by the leading blades 5a to 5d.
  • the leading blade 5 may be absent.
  • the height of the peaks of the finishing blades 12a to 12d from the rotation axis O is larger than the height of the peaks of the leading blades 5a to 5d.
  • the thread cutting blades 4a to 4d including the leading blades 5a to 5d and the finishing blades 12a to 12d have rake surfaces 19a to 19d forming concave surfaces as shown in FIGS. 3 and 4 on the front side in the rotational direction R shown in FIG. It is formed.
  • the continuous convex ridgeline that is the boundary line between the thread cutting blades 4a to 4d and the rake face 19a to 19d is the cutting edge of the leading blades 5a to 5d and the finishing blades 12a to 12d.
  • bottom blades 30a to 30d for cutting female thread holes in the work material 40 are provided radially outward from the rotary shaft O at the tip end in the axial direction of the cutting edge portion 2.
  • scoop surfaces 32a to 32d are formed on the front side in the rotational direction of the bottom blades 30a to 30d, and relief surfaces 31a to 31d are formed on the rear side in the rotational direction.
  • the rake surfaces 19a to 19d of the thread cutting blades 4a to 4d are different from the rake surfaces 32a to 32d of the bottom blades 30a to 30d as shown in FIGS. 3 and 4, and on the rear side in the axial direction of the rake surfaces 32a to 32d. Located on the rear side in the rotational direction.
  • Chips cut by the bottom blades 30a to 30d are discharged between the rake surfaces 32a to 32d of the bottom blades 30a to 30d and the flank surfaces 31b to 31a of the bottom blades 30b to 30a located on the front side in the respective rotational directions. Gashes 33a to 33d are formed.
  • the gashes 33a to 33d are continuous with the blade grooves 21a to 21d formed up to the neck 60 for discharging chips of the gashes 33a to 33d in the axial direction of the tool body.
  • the blade grooves 21a to 21d are groove bottom surfaces 22a to 22d which are continuous with the gashes 33a to 33d in the axial direction or along the axial direction, and groove wall surfaces 23a to 23d on the front side in the rotational direction.
  • the rake surfaces 19a to 19d of the thread cutting blades 4a to 4d on the rear side in the rotation direction are configured. “Continuous” means spatially continuous while forming different surfaces, and is synonymous with “adjacent” or “communication”.
  • the leading blades 5a to 5d are continuously formed from the end portions on the radially outer side of the bottom blades 30a to 30d as shown in FIGS. .
  • the leading blade 5 and the finishing blade 12 are viewed from the front side in the rotational direction (when viewed in the rotational direction), a convex shape corresponding to the shape of the valley portion 47 of the female screw 45 as shown in FIGS.
  • the leading blades 5a to 5d more specifically, are composed of three parts: the leading edge 6a to 6d, the summit blade 8a to 8d, and the trailing edge 7a to 7d, extending from the axial front end side to the rear side. Is done.
  • finishing blades 12a to 12d are also composed of three parts: an advancing side cutting edge 13a to 13d, a mountain top edge 15a to 15d, and a follower side cutting edge 14a to 14d from the axial front end side to the rear side.
  • the crest blades 8a to 8d and 15a to 15d mainly cut the valley 47 of the female screw 45.
  • “Mainly” means the leading-side cutting edges 6a to 6d, 13a to 13d and the trailing-side cutting edges 7a to 7d, 14a to 14d and the peak-top edges 8a to 8d sandwiching the peak-top edges 8a to 8d and 15a to 15d in the axial direction. This means that portions close to 8d and 15a to 15d may also be involved in the cutting of the valley portion 47.
  • the advance side cutting edges 6a to 6d of the leading blades 5a to 5d, the crest blades 8a to 8d, and the follower cutting edges 7a to 7d are respectively rearward in the rotational direction.
  • Advance side flank surfaces 10a to 10d, peak surfaces 9a to 9d, and follower side flank surfaces 11a to 11d are formed as flank surfaces.
  • the advancing flank surfaces 17a to 17d as the flank surfaces are respectively provided on the rear side in the rotational direction of the advancing cutting edges 13a to 13d, the crest cutting edges 15a to 15d and the trailing cutting edges 14a to 14d of the finishing blades 12a to 12d.
  • the top surfaces 16a to 16d and the follower flank surfaces 18a to 18d are formed.
  • the root 46 of the valley bottom blades 24a to 24d is mainly cut, but as shown in FIG. 7- (b), the trailing side cutting blades 7a to 7d, 14a to 14a, which are adjacent to the valley bottom blades 24a to 24d in the axial direction.
  • the portion close to the valley bottom blades 24a to 24d of the leading side cutting blades 13a to 13d may also be involved in the cutting of the peak portion 46.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the broken line portion in FIG. 3 between the advance side flank surfaces 17a to 17d and the top surfaces 16a to 16d of the finishing blades 12a to 12d, and between the top surfaces 16a to 16d and the follower side flank surfaces 18a to 18d.
  • two or more first chamfered surfaces 25a to 25d and second chamfered surfaces 26a to 26d are formed.
  • the first chamfered surfaces 25a to 25d and the second chamfered surfaces 26a to 26d form an angle with each other, so that the first chamfered surfaces 25a to 25d and the top surfaces 16a to 16d The angle formed is different from the angle formed between the second chamfered surfaces 26a to 26d and the top surfaces 16a to 16d.
  • the chamfered surface 25 far from the peak surface 16a to 16d is referred to as the first chamfered surface 25a to 25d
  • the chamfered surface 26 on the closer side is referred to as the second chamfered surface 26a to 26d.
  • first chamfered surfaces 25a to 25d are formed farther from the crest surfaces 16a to 16d than the second chamfered surfaces 26a to 26d, the crest surfaces of the first chamfered surfaces 25a to 25d as shown in FIG.
  • the angle ⁇ 1 made by 16a to 16d is larger than the angle ⁇ 2 made by the top surfaces 16a to 16d of the second chamfered surfaces 26a to 26d near the top surfaces 16a to 16d.
  • the first chamfered surfaces 25a to 25d and the second chamfered surfaces 26a to 26d are As shown in FIGS. 8 (a) and 8 (b), it is formed by grinding into square grindstones 75 and 76 having grindstone surfaces 75a and 76a corresponding to the inclination angles of the chamfered surfaces 25a to 25d and 26a to 26d.
  • FIG. 5A also shows a straight line indicated by a solid line passing through the crest edge 15 of the finishing blade 12 on the axial tip side of the tool body and parallel to the rotation axis O, and the finishing blade 12 on the axial tip side.
  • an angle ⁇ formed by a straight line indicated by a one-dot chain line passing through the vertex of the finishing blade 12 adjacent on the rear side in the axial direction is greater than 0 °.
  • the finishing blade 12 on the tip end side in the axial direction cuts the work material 40 in advance or cuts after the leading blade 5, and then the finishing blade 12 adjacent to the rear side in the axial direction becomes the work material.
  • the finishing blade 12 on the front end side can roughly share the role of rough cutting (roughing) the workpiece 40, and the finishing blade 12 on the rear side can perform finishing cutting (finishing).
  • the finishing blade 12 on the tip end side continuously cuts until the finish cutting, the wear of the finishing blade 12 on the tip end side and the possibility of breakage due thereto can be reduced. The safety against the wear and breakage of the finishing blade 12 can be improved.
  • the thread cutting mill 1 is attached to a spindle of an NC machine tool such as a machining center that can grip a shank portion 3 of a tool body and helically feed the tool body.
  • an NC machine tool such as a machining center that can grip a shank portion 3 of a tool body and helically feed the tool body.
  • the thread cutting mill 1 rotates about the rotation axis O of the tool body, and also rotates around the revolution axis ORE parallel to the rotation axis O and eccentric from the rotation axis O ( While being revolved, a prepared hole and a female screw 45 are formed in the work material 40 by being sent to the tip end in the axial direction.
  • FIG. 7- (a) shows a state when the valley portion 47 is being cut
  • FIG. 7- (b) shows a state when the peak portion 46 is being cut.
  • the trough portion 47 is mainly composed of the crest blades 15a to 15d of the finishing blade 12, the leading cutting edges 13a to 13d on both sides in the axial direction, and the trailing cutting edges 14a to 14d. Cutting is performed by drawing a locus 50 indicated by a to e in the figure.
  • the leading side cutting edges 13a to 13d and the trailing side cutting edges 14a to 14d include ridge lines (the leading side cutting edge 13 and the trailing side cutting edge 14) of the first chamfered surfaces 25a to 25d and the second chamfered surfaces 26a to 26d.
  • the finishing blade 12 is sent to the tip end side (the lower side of FIG. 7- (a)) of the tool body in the axial direction (rotation axis O direction).
  • the workpiece 40 once moves from the peak portion 46 side to the valley portion 47 side, and then moves from the valley portion 47 side to the peak portion 46 side.
  • “a” to “e” indicate the order of movement, and each broken line itself indicated by “a” to “e” indicates the finishing blade 12.
  • the lower side of FIG. 7- (a) is the lower side of FIG. In FIG. 7A, the right side is the peak portion 46 side, and the left side is the valley portion 47 side.
  • the finishing blade 12 moves from the peak portion 46 side to the trough portion 47 side while moving toward the tip end side in the axial direction, the peak blade 15, the follower side cutting edge 14, and the leading side cutting edge 13 are cut.
  • the material 40 is cut.
  • the crest edge 15 and the ridgelines of the chamfered surfaces 26a, 26a adjacent to both sides thereof cut the work material 40.
  • the finishing blade 12 moves from the trough 47 to the crest 46 with the movement toward the tip end in the axial direction, the crest edge 15 and the advancing side cutting edge 13 mainly cut the workpiece 40.
  • the blades involved in the cutting of the work material 40 change according to the position in the depth direction (the radial direction of the female thread 45) of the finishing blade 12 in the valley portion 47 and the position in the rotation axis O direction.
  • the parts to be cut in each blade are also different.
  • a curve (envelope) connecting points close to the inner peripheral surface of the valley portion 47 of the locus 50 (a to e) at this time is the shape of the valley portion 47 formed in the work material 40.
  • the first chamfered surface 25 and the second chamfered surface 26 are formed on both sides in the axial direction of the crest blade 15 so that the entire surface of the finishing blade 12 is the same as that formed in a convex curved surface.
  • a curved trough 47 can be formed.
  • the valley bottom blade 24 between the finishing blades 12 and 12 cuts the thread 46 of the female screw 45, as shown in FIG. 7 (b), the valley bottom blade 24, the follower cutting edge 14 on both sides in the axial direction, and the advance side cut
  • the blade 13 cuts around the peak portion 46 by drawing a locus 51 indicated by broken lines a to h. Also at this time, when the finishing blade 12 is fed to the tip end side in the axial direction, it follows the shape of the peak 46 as shown in a to h, and approaches the surface of the peak 46 from the outer peripheral side of the peak 46. To move.
  • the valley bottom blade 24 mainly cuts the top portion of the peak portion 46 and the vicinity thereof, it is reasonable that the valley bottom blade 24 is formed in a concave curved surface when cutting the top portion of the peak portion 46 into a convex curved surface shape. It is.
  • the concave curved surface shape includes a concave curved surface and being polyhedral and equivalent to a concave curved surface as a whole.
  • FIG. 9 shows an example of manufacturing a thread cutting mill 100 in which the thread cutting blade 4 is formed only from three finishing blades 12 that are continuous with each other in the axial direction of the tool body, without the bottom blade 30 and the leading blade 5 in the example shown in FIG. .
  • the threaded milling cutter 1 with the bottom blade 30 shown in FIG. 1 can simultaneously process a pilot hole and a female screw 45 (a crest 46 and a trough 47) with respect to a solid work material 40.
  • a pilot hole with another drill or the like in advance such as when the work material 40 is a high-hardness material, there is a risk of the bottom blade 30 being folded by processing with a single helical feed.
  • a thread cutting mill 100 shown in FIG. 9 is used.
  • two or more chamfered surfaces 25 between the leading flank surface 17 and the peak surface 16 of each finishing blade 12 and between the peak surface 16 and the follower flank surface 18; 26 is formed.
  • Threading milling machine 2 ... Cutting edge, 3 ... Shank club, 4a, 4b, 4c, 4d ... thread cutting blade, 5a, 5b, 5c, 5d .... 6a, 6b, 6c, 6d: Advance side cutting edge of the leading edge, 7a, 7b, 7c, 7d... 8a, 8b, 8c, 8d ... 9a, 9b, 9c, 9d ... the top surface of the leading edge, 10a, 10b, 10c, 10d: Advance side flank surface of the leading blade, 11a, 11b, 11c, 11d...
  • Finishing blade 13a, 13b, 13c, 13d ...

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

【課題】ねじ切りフライスを用いて金型部品等にめねじ穴を形成する上で、凸曲面を有する形状のねじ切り刃を使用しなくても、その形状のねじ切り刃を使用した場合と同等の凹曲面を有するめねじを形成する。 【解決手段】工具本体の軸方向先端部側から後方側へかけ、進み側フランク面１７とこれに軸方向に連続する山頂面１６、及びこれに軸方向に連続する追い側フランク面１８を持つ仕上げ刃１２の、進み側フランク面１７と山頂面１６との間、及び山頂面１６と追い側フランク面１８との間にそれぞれ２面以上の面取り面２５、２６を形成する。

Description

ねじ切りフライス及びそれを用いた管用めねじ加工方法
　本発明は金型部品等へのめねじ穴、特に英式管用ねじ穴を精度よく形成することが可能なねじ切りフライス、及びそれを用いた管用めねじ加工方法に関するものである。
　金型部品等にめねじ穴を形成する工具としてのねじ切りフライスは工具本体の回転軸を中心として自転しながら、回転軸から偏心し、回転軸に平行な公転軸の回りに回転させられることにより被削材に対してヘリカル送りされ、穴の内周面に軸方向に連続しためねじを形成する（特許文献１、２参照）。
　特許文献１のねじ切りフライスは被削材が特に高硬度材である場合に対応するために、被削材のめねじを荒切削する先行刃と、荒切削しためねじを仕上げ切削する仕上げ刃を工具の軸方向に直列に配列させた形態をしている。
　特許文献２では被削材への下穴の形成とめねじの形成の機能を分離させるために、下穴形成用のエンドミル部とめねじ形成用のタップ部を軸方向に直列に配列させているが、タップ部は特許文献１と同様に荒切削用の荒加工刃と仕上げ用の仕上げ刃が軸方向に直列に配列した形になっている。
　一方、ＪＩＳＢ０２０２に規定されている英式管用平行めねじや、ＪＩＳＢ０２０３に規定されている英式管用テーパめねじでは、ねじ山の頂部と谷底の角部が曲面になっているため、この種のめねじを加工するには、少なくとも特許文献１、２における仕上げ刃が曲面加工に適合していることが必要とされる。
特開２０１２－８６２８６号公報（請求項１、段落００２２～００３６、図１～図５） 特開２００４－３２２２８５号公報（請求項２、段落００１３～００２２、図２～図６）
　しかしながら、特許文献１の先行刃と仕上げ刃の回転方向前方側の端部に位置し、凸の稜線（外形線）をなす各切れ刃は工具本体の回転軸に直交する方向に見たときの断面上、平面であるから（特許文献１の図３）、先行刃と仕上げ刃が切削しためねじの山部と谷部を曲面に加工することは難しい。この場合、図１２－（ｂ）に示すように少なくとも山部から谷部への移行部分、または谷部から山部への移行部分に切れ刃の平面形状の跡が残り易いため、上記の英式管用めねじ形状を得ることは困難である。
　特許文献２でも工具本体の回転軸に直交する方向に見たときの断面上、荒加工刃と仕上げ刃は平面で構成されているため（特許文献２の図２）、特許文献１と同様、めねじの山部と谷部を曲面状に加工することは難しいと想像される。
　図１０－（ａ）は特許文献１、２のねじ切り刃（切れ刃）の断面を拡大した様子を、（ｂ）は参考までに（ａ）に示すねじ切り刃のフランク面（側面）と山頂面との間に１面の面取り面を形成した場合の様子を示す。（ａ）に示す形状例の場合には、上記のようにめねじの山部から谷部への移行部分を曲面に加工することは難しい。（ｂ）に示す形状例の場合にも、１面の面取り面では面取り面とそれに稜線（外形線）方向に隣接するいずれかの切れ刃とのなす角度が十分に小さくはないため、角部の切削跡が残り易く、（ａ）に示す形状例の場合と結果に大きな差異は生まれない。なお、図１０－（ｂ）は（ａ）を基礎とした参考例を示しており、従来例を示している訳ではない。
　一方、図１０－（ｃ）に示すようにねじ切り刃の両側のフランク面から山頂面へ移行する面を凸曲面状に形成した場合には、ねじ切り刃の表面に角部がないため、めねじの山部から谷部への移行部分を曲面に加工することは可能である。但し、ねじ切り刃の表面を（ｃ）に示すような連続した凸曲面状に形成するには、図１１に示すように仕上げ刃に対応した、凹曲面を有する形状の総形砥石７０を使用することが必要になる。
　この場合、凹曲面を有する形状の総形砥石７０を使用して図１０－（ａ）に示す多角形状の凸部を有する形状のねじ切り刃の研削を開始することになるが、研削時には総形砥石７０の凹曲面の全体ではなく、一部のみが集中的にねじ切り刃の凸部を研削することになる。その結果、総形砥石７０に偏摩耗が生じ易く、砥石の寿命が極端に短くなるため、図１０－（ａ）に示す凸部を有するねじ切り刃から図１０－（ｃ）に示す曲面からなるねじ切り刃を加工することは経済的に見合わないことになる。
　本発明は上記背景より、図１０－（ｃ）に示す凸曲面を有する形状のねじ切り刃を使用しなくても、この形状のねじ切り刃を使用した場合と同等のめねじを被削材に形成可能なねじ切りフライス、及びそれを用いた管用めねじ加工方法を提案するものである。
　請求項１に記載の発明のねじ切りフライスは、工具本体の軸方向先端部側の外周に、半径方向中心側から外周側へ向け、周方向に間隔を置いて複数のねじ切り刃が形成された切れ刃部を備え、ヘリカル送りされて被削材にめねじを形成するねじ切りフライスであり、
　前記ねじ切り刃が、前記工具本体の軸方向先端部側から後方側へかけ、進み側フランク面とこれに軸方向に連続する山頂面、及びこれに軸方向に連続する追い側フランク面を持つ、前記めねじを形成するための仕上げ刃を少なくとも有し、
　前記進み側フランク面と前記山頂面との間、及び前記山頂面と前記追い側フランク面との間にそれぞれ２面以上の面取り面が形成されていることを特徴とする。
　「半径方向中心側から外周側へ向け」とは、各ねじ切り刃４が工具本体の回転軸Ｏ側である半径方向中心側から半径方向外周側へ向けて突設されるように形成されることを言う。「周方向に間隔を置いて」とは、複数のねじ切り刃４が工具本体の周方向に、切屑排出用の溝（刃溝２１）を挟みながら、間隔を置いて配列することを言う。切屑排出用の溝（刃溝２１）は工具本体の周方向に隣接するねじ切り刃４、４間に、回転軸Ｏに平行に、あるいは回転軸Ｏに沿うように形成される。周方向は工具本体の回転方向（回転の向きを問わない）、あるいは円周方向である。工具本体はねじ切りフライス１の本体を指す。
　「ねじ切り刃４が仕上げ刃１２を少なくとも有し」とは、ねじ切り刃４が１個、もしくは複数個の仕上げ刃１２のみを有することと、特許文献１のように仕上げ刃１２の他に、図１～図４に示すように仕上げ刃１２によるめねじの仕上げの前に被削材４０を荒切削する先行刃５を含むことがあることを意味する。
　ねじ切り刃４が先行刃５を有する場合、先行刃５は被削材４０のめねじ穴を荒切削するため、先行刃５の山の高さは仕上げ刃１２の山の高さより小さく（特許文献１、請求項５）、仕上げ刃１２が先行刃５の切削後のめねじ穴を切削してめねじ４５を仕上げ、特にめねじ４５の谷部４７と山部４６を仕上げる。請求項１における「工具本体の軸方向」は工具本体の回転軸Ｏの方向である。ねじ切り刃４が先行刃５を有する場合には、仕上げ刃１２は先行刃５による荒切削より細かい切削をし、めねじ４５を仕上げる働きをするが、ねじ切り刃４が先行刃５を有しない場合には、仕上げ刃１２は必ずしも一度の切削でめねじ４５（谷部４７と山部４６）の仕上げまでをするとは限らない。
　先行刃５が形成されない場合、ねじ切り刃４は１個、もしくは図９に示すように軸方向に連続する、あるいは連結された形の２個以上の仕上げ刃１２からなり（請求項２～４）、先行刃５が形成される場合、ねじ切り刃４は図１に示すように仕上げ刃１２と先行刃５から構成される。先行刃５が形成される場合も、２個以上の仕上げ刃１２が軸方向に連続することもある（請求項５）。
　１枚（１個）の仕上げ刃１２は図４－（ａ）、（ｂ）に示すように工具本体の軸方向先端部側の進み側フランク面１７とこれに軸方向後方側に連続する山頂面１６とこれに軸方向後方側に連続する追い側フランク面１８からなるため、「仕上げ刃１２が軸方向に連続する」とは、進み側フランク面１７から追い側フランク面１８までの区間が軸方向に連続することを言う。２個の仕上げ刃１２、１２の間には半径方向中心側に凹となった谷底部２０（請求項２）が形成される。「工具本体の軸方向先端部側」は工具本体（ねじ切りフライス１）のねじ切り刃４が工具本体の軸方向（回転軸Ｏ方向）への移動により被削材４０の切削を開始する側の端部を指す。「工具本体の軸方向後方側」は軸方向先端部側の反対側を指し、切れ刃部２から見たときの後述のシャンク部３側を指す。
　請求項１における「ヘリカル送りされ」とは、図６に示すように工具本体の回転軸Ｏを中心として自転したまま、回転軸Ｏから偏心した、回転軸Ｏに平行な公転軸ＯＲＥの回りに回転させられながら、工具本体が軸方向先端部側の被削材４０側へ送られることを言う（請求項８）。工具本体が被削材４０側へヘリカル送りされることで、被削材４０にめねじ４５の谷部４７と山部４６が形成される（請求項８）。図６中、Ｒは工具本体（ねじ切りフライス）の回転方向（自転方向）を、ＲＲＥは工具本体の公転方向を示す。
　自転を伴う公転をしながら、軸方向先端部側へ移動させられることにより、ねじ切り刃４の山頂面１６付近は図７－（ａ）の破線に示すような軌跡５０を描いてめねじ４５の谷部４７を形成する。ねじ切り刃４が工具本体の軸方向に連続する２個以上の仕上げ刃１２を有し、この２個の仕上げ刃１２、１２間の凹部である谷底部２０が形成される場合には、この谷底部２０付近は図７－（ｂ）の破線に示すような軌跡５１を描いてめねじ４５の山部４６を形成する。
　請求項１における「進み側フランク面１７とこれに軸方向に連続する山頂面１６、及びこれに軸方向に連続する追い側フランク面１８を持つ」とは、ねじ切り刃４が仕上げ刃１２のみから構成される場合には、１個の仕上げ刃１２がこれらの３面を有することを言い、ねじ切り刃４が仕上げ刃１２と先行刃５を有する場合には、仕上げ刃１２と先行刃５のそれぞれが３面を有することを言う。
　仕上げ刃１２を含む、工具本体の周方向に間隔を置いて配列する各ねじ切り刃４の各仕上げ刃１２は工具本体の回転軸Ｏを含む断面上、被削材４０のめねじ４５の谷部４７の形状に対応し、図３、図５に示すように山形状をする。この山（仕上げ刃１２）が工具本体の軸方向先端部側から後方側へかけ、進み側フランク面１７と山頂面１６と追い側フランク面１８からなる。図示するようにねじ切り刃４が軸方向に連続する２個以上の仕上げ刃１２、１２を有する場合には、仕上げ刃１２、１２間に、被削材４０のめねじ４５の山部４６の形状に対応した谷形状の、軸方向に追い側フランク面１８と進み側フランク面１７に挟まれた谷底部２０が形成される。
　この各ねじ切り刃４の回転方向Ｒ前方側の稜線をなす端部が切れ刃であり、図４－（ｂ）に示すように仕上げ刃１２の進み側フランク面１７、山頂面１６、追い側フランク面１８の各回転方向前方側の端部（稜線）は進み側切れ刃１３、山頂刃１５、追い側切れ刃１４になり、谷底部２０の回転方向前方側の端部（稜線）は谷底刃２４になる。言い換えれば、進み側切れ刃１３、山頂刃１５、追い側切れ刃１４の各回転方向後方側に連続する面が進み側フランク面１７、山頂面１６、追い側フランク面１８である。
　この進み側フランク面１７と山頂面１６との間、及び山頂面１６と追い側フランク面１８との間に、図５－（ｂ）に示すようにそれぞれ２面以上の面取り面２５ａ、２６ａが形成される。被削材４０側へ凸になった山頂面１６（山頂刃１５）とその軸方向両側の進み側フランク面１７（進み側切れ刃１３）と追い側フランク面１８（追い側切れ刃１４）は図７－（ａ）に示すように被削材４０のめねじ穴（下穴）を切削し、めねじ４５の谷部４７を形成する。
　図３～図６に示すように仕上げ刃１２が工具本体の軸方向に２個以上、連続する場合（請求項２以下）には、上記のように軸方向先端部側の仕上げ刃１２の追い側フランク面１８と軸方向後方側の仕上げ刃１２の進み側フランク面１７との間に谷底部２０が形成される。軸方向に連続する仕上げ刃１２、１２の内、被削材４０側へ凹になった主に谷底部２０の回転方向前方側の端部の、上記の谷底刃２４とその軸方向両側の進み側切れ刃１３及び追い側切れ刃１４が図７－（ｂ）に示すように被削材４０のめねじ４５の山部４６を形成する。
　面取り面２５ａ、２６ａは図８－（ａ）、（ｂ）に示すように進み側フランク面１７と山頂面１６と追い側フランク面１８が形成された状態の仕上げ刃１２を砥石面７５ａ、７６ａの角度が異なる少なくとも２種類の角形砥石７５、７６に工具本体の周方向に摺動させることで形成される。
　山頂面１６の進み側フランク面１７側の面取り面２５ａ、２６ａは進み側フランク面１７の一部でもあるから、図５－（ｂ）に示すようにその面取り面２５ａ、２６ａの回転方向前方側の稜線は進み側切れ刃１３の一部になる。同様に山頂面１６の追い側フランク面１８側の面取り面２５ａ、２６ａは追い側フランク面１８の一部でもあるから、その面取り面２５ａ、２６ａの回転方向前方側の稜線は追い側切れ刃１４の一部になる。
　面取り面２５ａ、２６ａは進み側フランク面１７と山頂面１６との間、及び追い側フランク面１８と山頂面１６との間にそれぞれ２面以上、形成されればよいため、３面以上、形成されることもある。但し、各面取り面２５ａ、２６ａ自体は平面、もしくは平面に近い曲面であるため、面取り面２５ａ、２６ａを形成するために図１１に示す総形砥石７０を使用する必要性はない。仕上げ刃１２は形態的には図１０－（ｃ）に示す、稜線方向に連続した曲面を有する仕上げ刃に近似した表面形状になるが、総形砥石７０を使用する必要がないため、角形砥石７５、７６に偏摩耗を発生させることはない。
　面取り面２５ａ、２６ａを含む仕上げ刃１２の山頂刃１５（山頂面１６）付近の部分は図５－（ｂ）に示すように厳密には曲面ではなく、多面体形状（多角形状）である。但し、被削材４０のめねじ４５の谷部４７を切削するときには、図６に示すように工具本体がヘリカル送りされることで、山頂刃１５付近の部分は図７－（ａ）に破線のａ～ｅで示すような軌跡５０を描き、この軌跡を結べば、山頂刃１５付近が凸曲面である場合と変わりがない曲線が描かれる。すなわち、工具本体は連続した曲線を描きながら移動する。ａ～ｅは移動の順序を示す。
　山頂刃１５付近の部分によるめねじ４５の谷部４７の切削時には、ａ～ｅの軌跡５０に示すように工具本体の半径方向外周側と内周側への移動（円運動）を伴う回転軸Ｏ方向（めねじ４５の軸方向（深さ方向））先端側への移動のときに、進み側切れ刃１３から山頂刃１５を経て追い側切れ刃１４にかけた仕上げ刃１２の全体が谷部４７を切削する。凹曲面を形成する谷部４７の表面の内、図７－（ａ）中、上側の部分（下向き面、もしくはめねじ４５の軸方向の浅い側）を山頂刃１５から追い側切れ刃１４にかけての部分が曲面を形成するように切削し、下側の部分（上向き面、もしくはめねじ４５の軸方向の深い側）を進み側切れ刃１３から山頂刃１５へかけての部分が曲面を形成するように切削する。
　ここでの進み側切れ刃１３から山頂刃１５にかけての部分と、山頂刃１５から追い側切れ刃１４にかけての部分は前記のように面取り面２５ａ、２６ａが形成されている部分である。進み側切れ刃１３から追い側切れ刃１４にかけての部分を詳細に見れば、図５－（ｂ）に示すように回転軸Ｏ方向には、進み側切れ刃１３とそれに軸方向（稜線に沿った方向）に隣接する面取り面２５ａとの間、山頂刃１５とその軸方向両側に隣接する面取り面２６ａ、２６ａとの間、追い側切れ刃１４とそれに軸方向に隣接する面取り面２５ａとの間には角部が形成されて（残されて）いる。但し、後述のように工具本体が工具本体の半径方向と軸方向に連続的に移動することで、角部が形成されていることに起因してめねじ４５の表面に不連続面を形成することはなくなっている。
　仕上げ刃１２は上記のように被削材４０に対しては工具本体の軸方向（回転軸Ｏ方向）の後方側（浅い側）から先端部側（深い側）へ移動しながら、めねじ４５の山部４６側から谷部４７側へ移動した後、谷部４７側から山部４６側へ移動することで、めねじ４５の谷部４７を形成する。図７－（ａ）中、ハッチングの領域は被削材４０を示すため、被削材４０の凹となった部分がめねじ４５の谷部４７に該当する。上記のように面取り面２５ａ、２６ａを含む仕上げ刃１２の山頂刃１５付近の部分の、谷部４７側へ凸になった点の軌跡を結べば（包絡線を描けば）、その軌跡（包絡線）は凹曲面を形成し、この形状がそのまま谷部４７の形状になる。
　このように図７－（ａ）中、めねじ４５の谷部４７側へ凸になった破線で示す多面体の稜線部分内の同一点が被削材４０の内周面に接触し、切削し続ける訳ではなく、被削材４０への接触部分が稜線部分内で常に変化する。このため、結果的には図７－（ａ）にハッチングで示した被削材４０の谷の形状のように仕上げ刃１２の表面が、凸曲面で構成された図１０－（ｃ）に示す形状の仕上げ刃１２で切削した場合の表面と変わりがない谷部４７の切削状態を得ることができる。
　同様のことはめねじ４５の山部４６を形成する後述の谷底刃２４とその両側の進み側切れ刃１３と追い側切れ刃１４にも言える。図７－（ｂ）に示すようにめねじ４５の山部４６側へ凹となった谷底刃２４を挟んだ区間は山部４６を切削し、形成する。このとき、工具本体がヘリカル送りされることで、図７－（ｂ）に破線のａ～ｈで示すように谷底刃２４は被削材４０に対しては工具本体の軸方向（回転軸Ｏ方向）には、後方側（浅い側）から先端部側（深い側）へに移動しながら、工具本体の半径方向には、山部４６から離れた側から山部４６の表面に接近する向きに移動する。結果として谷底刃２４の両側の追い側切れ刃１４と進み側切れ刃１３が山部４６のそれぞれ下面と上面（両側面）を切削し、谷底刃２４と両側の切れ刃１３、１４の一部が山部４６の頂部を切削する。
　仕上げ刃が図１０－（ａ）に示す、面取り面のない、山頂刃１５（山頂面１６）と進み側切れ刃１３と追い側切れ刃１４からなる表面形状である場合、工具本体がヘリカル送りされたときには、図１２－（ａ）に破線で示すような軌跡を描く。この結果、めねじの谷は図１２－（ｂ）に示すような、仕上げ刃の表面形状に沿った切削状態になり易く、凹曲面状に仕上げることはできないか、難しい。これは図１０－（ａ）に示すように仕上げ刃の山頂刃１５（山頂面１６）が平坦面であることで、工具本体がヘリカル送りされながらも、めねじ側へ凸となった山頂面とその両側の角部が被削材に接触し続け、仕上げ刃の被削材への接触部分が稜線部分内で常に変化しにくいことによる。
　これに対し、本発明では仕上げ刃１２の山頂刃１５（山頂面１６）の軸方向両側に少なくとも２面の面取り面２５、２６を形成するだけで、上記のように曲面で構成された仕上げ刃１２で切削した場合と同等の切削状態を得ることができる。従って仕上げ刃１２の研削に要する手間が面取り面を形成しない場合（図１０－（ａ））より山頂面１６の軸方向片側に付き、少なくとも２面、多く面取り面を形成すればよいだけで済む。それでいながらも、被削材４０に対する切削状態として図１０－（ｃ）に示す曲面状の仕上げ刃１２と同等の結果が得られることになる。
　山頂面１６の軸方向片側に面取り面２５を１面、形成した参考例としての図１０－（ｂ）に示す例との対比では、山頂面１６の軸方向片側に付き、少なくとも１面、多く面取り面を形成するだけでよい。一方、山頂刃１５付近が曲面で構成された図１０－（ｃ）に示す例との対比では、ねじ切り刃を研削するための総形砥石７０を使用する必要がないため、砥石に偏摩耗を生じさせることが回避される。
　図１０－（ｂ）に示すように山頂刃１５（山頂面１６）と進み側切れ刃１３（進み側フランク面１７）、及び追い側切れ刃１４（追い側フランク面１８）との間にそれぞれ面取り面２５を１面しか形成しない場合、面取り面２５と山頂面１６とのなす角度、及び面取り面２５と進み側フランク面１７とのなす角度と、面取り面２５と追い側フランク面１８とのなす角度は十分に小さくはならない。図１０－（ｂ）に示す例の場合、面取り面２５と山頂面１６との間、または面取り面２５とフランク面１７、１８との間にはどうしても角部が形成される（残される）。
　この角部の形成（残存）により仕上げ刃によるめねじの谷部４７の切削時に角部が被削材４０に接触し続け、被削材４０を切削し続ける傾向が生じ易い。但し、前記のように図１０－（ｂ）は従来の仕上げ刃の形状例を示している訳ではなく、図１０－（ａ）に示す従来の仕上げ刃の形状例と本願発明の形状例の中間の形態を示している。
　仕上げ刃１２を回転方向に見た図１０－（ａ）において、例えば進み側切れ刃１３と山頂刃１５のなす角度（内角）が１２０°であるとしたときに、（ｂ）に示すように１面だけ形成された面取り面２５が進み側切れ刃１３（進み側フランク面１７）と山頂刃１５（山頂面１６）の双方に同じ内角で交わるように形成された場合、面取り面２５と進み側切れ刃１３、及び山頂刃１５とのなす角度は１５０°になる。面取り面２５両側の外角は３０°になる。ここでの「回転方向に見た」とは、図２に示す回転方向Ｒとは逆向きに仕上げ刃１２を見たときのことを言う。以下、同様である。図２に示す回転方向Ｒは工具本体の回転の向きを示している。
　これに対し、図５－（ｂ）、図８－（ｂ）に示すように山頂面１６と進み側フランク面１７、及び追い側フランク面１８との間に２面の面取り面２５、２６を、隣接する面とのなす角度が等しくなるように形成した場合、各面取り面２５、２６両側の外角が１５°になるため、（ｂ）に示す例より角部の角度（内角）が大きくなる（１６５°）。この結果、角部の形成（残存）によるめねじの谷部４７への影響が小さくなり、角部の被削材４０への継続した接触が回避され易くなる。
　本発明では１面の面取り面２５を有する図１０－（ｂ）に示す形状の仕上げ刃に対し、もう１面の面取り面２６を追加するだけのことで、図１１に示す総形砥石７０を用いて形成された図１０－（ｃ）に示す形状の仕上げ刃を使用してめねじ４５の谷部４７を形成したことと同等の結果を得ることが可能になっている。すなわち、本発明は図１０－（ｂ）に示す仕上げ刃への面取り面２６の追加のみによりその（ｂ）に示す形状の仕上げ刃から想定されるめねじ４５の谷部４７の形状を超え、図１０－（ｃ）に示す仕上げ刃の使用と同等の結果を得ている。このことから、図１０－（ｂ）に示す仕上げ刃に対する単なる面取り面の形成数の相違（増加）に留まらず、面取り面２６の追加のみにより飛躍的な効果を獲得するに至っていると言える。
　なお、図５－（ｂ）に示すように山頂面１６と進み側フランク面１７との間、及び山頂面１６と追い側フランク面１８との間に形成された２面以上の面取り面２５、２６の、進み側フランク面１７の稜線（進み側切れ刃１３）と追い側フランク面１８の稜線（追い側切れ刃１４）に沿った方向の各幅Ｐ１、Ｐ２、Ｑ１、Ｑ２は山頂面１６の稜線（山頂刃１５）に沿った方向の幅Ｓ以下であることが適切である（請求項３）。Ｐ１、Ｐ２はフランク面１７、１８寄りの第一面取り面２５の幅、Ｑ１、Ｑ２は山頂面１６寄りの第二面取り面２６の幅を指している。
　面取り面２５、２６の幅Ｐ１、Ｐ２、Ｑ１、Ｑ２が山頂面１６の幅Ｓ以下であることで、山頂面１６の稜線である山頂刃１５による、めねじ谷部４７の最も深い部分（底）の切削幅が山頂面１６の幅Ｓで決まる。このため、山頂刃１５による谷部４７の切削が、面取り面２５、２６を含む進み側切れ刃１３と追い側切れ刃１４による谷部４７の切削より支配的になる。この結果、谷部４７の底を含め、谷部４７の多くの部分を、軸方向の移動と円運動をする山頂刃１５が切削するため、谷部４７の基本的な形状を山頂刃１５が決定することができ、谷部４７を精度よく形成することが可能になる。
　例えば面取り面２５ａ、２６ａの幅Ｐ１、Ｐ２、Ｑ１、Ｑ２が山頂面１６の幅Ｓより大きい場合には、山頂刃１５によるめねじ谷部４７の切削より、進み側切れ刃１３と追い側切れ刃１４による谷部４７の切削が支配的になり易いため、切削された谷部４７の幅が小さくなり易く、谷部４７の形状を決定付ける谷部４７の切削精度が低下し易い。これに対し、山頂面１６の幅Ｓが面取り面２５ａ、２６ａの幅Ｐ１、Ｐ２、Ｑ１、Ｑ２以上であることで、谷部４７の底付近における幅が山頂面１６の幅Ｓで決まるため、山頂刃１５の幅Ｓの精度を確保しておけば、山頂刃１５（山頂面１６）の形状通りに谷部４７の形状を形成し易くなり、谷部４７の切削精度を確保し易くなる利点がある。
　山頂面１６と進み側フランク面１７との間、及び山頂面１６と追い側フランク面１８との間に２面以上の面取り面２５ａ、２６ａが形成された仕上げ刃１２はめねじ４５の谷部４７を精度よく切削するために、軸方向に２個以上、連続する（連結された形に形成される）こともある（請求項２）。「仕上げ刃１２が軸方向に２個、連続する」とは、進み側フランク面１７から山頂面１６を経て追い側フランク面１８までの山の部分が軸方向に谷底部２０を挟んで連続して繰り返され、この山の部分が軸方向に連結された形に形成されることを言う。
　この場合、隣接する２個の仕上げ刃１２、１２の内、工具本体の軸方向先端部側の仕上げ刃１２の追い側フランク面１８と、軸方向後方側の仕上げ刃１２の進み側フランク面１７との間に、半径方向中心側に凹となった谷底部２０が形成される（請求項２）。ここで、前記のように主に山頂面１６の回転方向前方側の端部（稜線）である山頂刃１５がめねじ４５の谷部４７を形成（切削）し、主に谷底部２０の回転方向前方側の端部（稜線）である谷底刃２４がめねじ４５の山部４６を形成（切削）する関係で、図５－（ａ）に示すように谷底部２０の凹部分の軸方向幅ｖは山頂面１６の、工具本体の半径方向外周側へ凸となった凸部分の軸方向幅ｕより大きいことが適切である（請求項２）。「軸方向幅」は「工具本体の軸方向の距離」の意味である。「工具本体の半径方向外周側へ凸となった凸部分」には山頂面１６の両側の各２面以上の面取り面２５ａ、２６ａが含まれる（図５－（ａ））。
　谷底部２０の凹部分は仕上げ刃１２を外周側から回転方向に見たときの、あるいは被削材４０側から見たときの凹部分であり、凹曲面状に形成される場合（請求項４）と、平面状に形成される場合がある。「凹曲面状」は凹曲面に近い多面体状に形成される場合を含む。「平面状」とは、凹部分が仕上げ刃１２の外周側から見たときに凹曲面状ではなく、平面状、または平面状に近い形状に形成されることを言う。
　谷底部２０の凹部分の軸方向幅ｖは図５－（ａ）に示すように凹部分とその軸方向先端部側に連続する追い側フランク面１８（追い側切れ刃１４）の曲率の変化箇所、もしくは屈曲箇所ｙ１と、凹部分とその軸方向後方側に連続する進み側フランク面１７（進み側切れ刃１３）の曲率の変化箇所、もしくは屈曲箇所ｙ２を軸方向に結ぶ直線の線分の長さを言う。同様に山頂面１６の凸部分の軸方向幅ｕは凸部分とその軸方向先端部側に連続する進み側フランク面１７（進み側切れ刃１３）の曲率の変化箇所、もしくは屈曲箇所ｘ１と、凸部分とその軸方向後方側に連続する追い側フランク面１８（追い側切れ刃１４）の曲率の変化箇所、もしくは屈曲箇所ｘ２を軸方向に結ぶ直線の線分の長さを言う。「山頂面１６の凸部分」は上記のように面取り面２５ａ、２６ａを含み、厳密には回転方向に見たとき、多角形（多面体）状であるが、全体的には凸曲面状とも言える。
　前記のように被削材４０側へ凸になった山頂刃１５とその両側の進み側切れ刃１３及び追い側切れ刃１４の一部が被削材４０にめねじ４５の谷部４７を形成し、被削材４０側へ凹になった谷底刃２４とその両側の追い側切れ刃１４及び進み側切れ刃１３の一部が被削材４０にめねじ４５の山部４６を形成する。このことから、山頂面１６の凸部分の軸方向幅ｕが谷底部２０の凹部分の軸方向幅ｖよりも大きければ（ｕ＞ｖ）、被削材４０に形成されるめねじ４５の山部４６の軸方向の幅が谷部４７の幅より小さくなり易くなるため、めねじ４５におねじを螺合させたときに、めねじ４５の山部４６に欠損を生じさせ易くなる。
　これに対し、請求項２では谷底部２０の凹部分の軸方向幅ｖが山頂面１６の、工具本体の半径方向外周側へ凸となった凸部分の軸方向幅ｕより大きいことで（ｖ＞ｕ）、めねじ４５の山部４６の幅を谷部４７の幅より大きく確保し易くなる。この結果、めねじ４５の山部４６の幅を谷部４７の幅より小さくなり易くなることが回避されるため、めねじ４５におねじを螺合させたときに、めねじ４５の山部４６の欠損を生じさせにくくなる。
　凹部分の軸方向幅ｖは具体的には凸部分の軸方向幅ｕの１．０２～１．２０倍の範囲内、好ましくは１．０２５～１．１０倍の範囲内にあることが適切である。ｖ＝１．０２～１．２０ｕの範囲内にあれば、図７－（ａ）、（ｂ）に示すように工具本体がヘリカル送りされ、めねじ４５の谷部４７の切削のために山頂刃１５が軸方向に移動しても、めねじ４５の山部４６の幅をめねじ４５の谷部４７の幅より大きく確保し易くなる。
　仕上げ刃１２が軸方向に２個以上、連続している場合（請求項２～５）、軸方向先端部寄りの仕上げ刃１２による被削材４０の削り残しを、後方側の仕上げ刃１２が加工する。従って軸方向先端部寄りの仕上げ刃１２が摩耗した場合でも、後方側の仕上げ刃１２が被削材４０を加工することができるため、被削材４０に対する加工精度が向上すると共に、工具本体の寿命を長期化させることが可能になる。
　仕上げ刃１２が軸方向に２個以上、連続している場合に（請求項２～５）、軸方向先端部寄りの仕上げ刃１２と後方側の仕上げ刃１２の機能を分離させ、後方側の仕上げ刃１２が先端部寄りの仕上げ刃１２の切削を補う役目を持たせる上では、図５－（ａ）に示すように仕上げ刃１２を回転方向Ｒ前方側から（仕上げ刃１２を回転方向に）見たとき、あるいは工具本体の回転軸Ｏを通る断面で見たとき、軸方向に連続する２個の仕上げ刃１２、１２の内、軸方向先端部寄りに位置する仕上げ刃１２の頂点と、その軸方向後方側に隣接する仕上げ刃１２の頂点を通る直線Ｔと、回転軸とのなす角αが０～５．０°の範囲内にあることが適切である（請求項６、請求項７）。
　この場合、工具本体の回転軸Ｏを通る断面で仕上げ刃１２を見たとき（仕上げ刃１２を回転方向に見たとき）、回転軸Ｏから半径方向外周側に、軸方向の後方側の仕上げ刃１２の山頂刃１５が先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５と同じだけ突出するか（α＝０°）、図５－（ａ）に示すように先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５より僅かに突出する状態になる（α＞０°）。「同じだけ突出する」とは、軸方向の後方側の仕上げ刃１２の山頂刃１５が先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５を通る直線（先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５を含む平面）上に位置することを意味する。
　特に図５－（ａ）に示すように先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５より僅かでも突出する場合、すなわちα（軸方向先端部寄りに位置する仕上げ刃１２の頂点と、その軸方向後方側に隣接する仕上げ刃１２の頂点を通る直線と、回転軸Ｏとのなす角）が０°より大きい場合（請求項７）には、工具本体がヘリカル送りされることで、後方側の仕上げ刃１２が先端部側の仕上げ刃１２によるめねじ４５の谷部４７の切削を補い、谷部４７の切削を仕上げる働きをする。従ってこの場合、軸方向に連続する２個以上の仕上げ刃１２、１２の機能が分離し、各仕上げ刃１２の被削材４０から受ける抵抗が分散するため、仕上げ刃１２の破損に対する安全性が一層、向上する利点を有する。
　仕上げ刃の進み側フランク面と山頂面との間、及び山頂面と追い側フランク面との間に２面以上の面取り面を形成することで、山頂面付近を多面体形状に形成するため、工具本体をヘリカル送りしながら、被削材のめねじの谷部を切削するときに、被削材への接触部分を稜線部分内で常に変化させることができる。この結果、被削材の谷部の形状を、ねじ切り刃の表面が曲面で構成された形状のねじ切り刃で切削した場合と変わりがない谷部の切削状態を得ることができる。すなわち、ねじ切り刃の山頂刃の軸方向両側に少なくとも２面の面取り面を形成するだけで、曲面で構成されたねじ切り刃で切削した場合と同等の切削状態を得ることができる。
　従ってねじ切り刃の研削に要する手間が面取り面を形成しない場合より少なくとも１面、多く面取り面を形成すればよいだけで済みながらも、被削材に対する切削状態として曲面のねじ切り刃と同等の結果を得ることができる。
　また山頂刃付近が曲面で構成されたねじ切り刃を研削するための総形砥石を使用する必要がないため、砥石に偏摩耗を生じさせることを回避することができる。
ねじ切り刃が先行刃と仕上げ刃を有する本発明のねじ切りフライスの製作例を示した側面図である。 ねじ切りフライスを底刃側から軸方向に見た図１の拡大端面図である。 図１のねじ切りフライスの切れ刃部の拡大図である。 図３のねじ切りフライスを底刃側から見た斜視図である。 図４－（ａ）の拡大図である。 （ａ）は図３の破線部分の拡大図、（ｂ）は（ａ）の破線部分の拡大図である。 ねじ切りフライスを用いた管用めねじの切削の状況を示した縦断面図である。 被削材のめねじの谷部内でのねじ切りフライスの山頂刃の移動の軌跡を示した縦断面図である。 被削材のめねじの山部周囲での谷底刃の移動の軌跡を示した縦断面図である。 （ａ）は本発明のねじ切りフライスに第二面取り面を形成する様子を示した側面図、（ｂ）は（ａ）のねじ切りフライスに第一面取り面を形成する様子を示した側面図である。 ねじ切り刃が３個の仕上げ刃からなる本発明の他のねじ切りフライスの製作例を示した側面図である。 （ａ）は面取り面のない従来のねじ切りフライスの仕上げ刃を示した側面図、（ｂ）は（ａ）に示す例の仕上げ刃に対し、参考までに１面の面取り面を形成した場合のねじ切りフライスの仕上げ刃を示した側面図、（ｃ）は山頂面から両側のフランク面にかけて凸曲面状に形成された従来のねじ切りフライスの仕上げ刃を示した側面図である。 山頂刃が曲面状に形成された図１０－（ｃ）に示すねじ切り刃の凸曲面を加工するための総形砥石を使用した研削方法を示した模式図である。 （ａ）は図１０－（ａ）に示す従来の仕上げ刃が被削材にめねじの谷部を形成するときの移動の軌跡を示した縦断面図、（ｂ）は（ａ）の仕上げ刃による谷部の形成状態を示した縦断面図である。
　図１は工具本体の軸方向先端部側の外周に、半径方向中心側から外周側へ向け、周方向に間隔を置いて複数のねじ切り刃４が形成された切れ刃部２を備え、ヘリカル送りされることにより被削材４０にめねじ４５を形成するねじ切りフライス（工具本体とも言う）１の製作例を示す。図面ではねじ切り刃４（４ａ～４ｄ）が底刃付き４枚刃の例を示している。ねじ切り刃４の枚数が３枚未満では加工能率が低下し、６枚を超えれば、切屑排出量の減少による切屑の詰まりが生じ易いことから、ねじ切り刃４の枚数は３～６枚が適切である。以下では図示する４枚刃の例に基づいてねじ切りフライス１を説明する。
　ねじ切りフライス１は図１に示すように回転軸Ｏに沿い、工具本体の軸方向先端部の切れ刃部２と、工具本体の軸方向後方側に形成された円柱状のシャンク部３と、切れ刃部２とシャンク部３との間に形成され、切れ刃部２とシャンク部３との間の距離を確保する首部６０の３部分を有する。切れ刃部２には工具本体の周方向（回転方向）に刃溝２１を隔て、間隔を置いて配列する複数のねじ切り刃４ａ～４ｄが形成される。
　図１はねじ切り刃４ａ～４ｄが、工具本体の軸方向先端部側に位置し、被削材４０に形成されるめねじ４５の谷部４７を荒切削する先行刃５ａ～５ｄと、先行刃５ａ～５ｄの軸方向後方側に位置し、先行刃５ａ～５ｄの切削した谷部４７を仕上げ切削する仕上げ刃１２ａ～１２ｄを備える場合の例を示している。但し、図９に示すように先行刃５は不在の場合もある。
　図３に示すように仕上げ刃１２ａ～１２ｄの、回転軸Ｏからの山の高さは先行刃５ａ～５ｄの山の高さより大きい。先行刃５ａ～５ｄと仕上げ刃１２ａ～１２ｄを含むねじ切り刃４ａ～４ｄの、図２に示す回転方向Ｒ前方側には図３、図４に示すように凹曲面をなすすくい面１９ａ～１９ｄが形成される。このねじ切り刃４ａ～４ｄとすくい面１９ａ～１９ｄとの間の境界線である連続する凸の稜線が先行刃５ａ～５ｄと仕上げ刃１２ａ～１２ｄの切れ刃であり、詳しくは後述の進み側切れ刃６ａ～６ｄ、１３ａ～１３ｄと追い側切れ刃７ａ～７ｄ、１４ａ～１４ｄ等の各切れ刃である。
　切れ刃部２の軸方向先端部には図２、図４－（ａ）に示すように被削材４０にめねじ穴を切削する底刃３０ａ～３０ｄが回転軸Ｏから半径方向外周側に向けて形成され、図２に示すように底刃３０ａ～３０ｄの回転方向前方側にすくい面３２ａ～３２ｄが形成され、回転方向後方側に逃げ面３１ａ～３１ｄが形成される。ねじ切り刃４ａ～４ｄのすくい面１９ａ～１９ｄは図３、図４に示すように底刃３０ａ～３０ｄのすくい面３２ａ～３２ｄとは異なる面をなし、すくい面３２ａ～３２ｄの軸方向後方側で、回転方向後方側に位置する。
　底刃３０ａ～３０ｄの各すくい面３２ａ～３２ｄと、それぞれの回転方向前方側に位置する底刃３０ｂ～３０ａの逃げ面３１ｂ～３１ａとの間に、底刃３０ａ～３０ｄが切削した切屑を排出するためのギャッシュ３３ａ～３３ｄが形成される。ギャッシュ３３ａ～３３ｄは工具本体の軸方向に、ギャッシュ３３ａ～３３ｄの切屑を排出するための、首部６０にまで形成される刃溝２１ａ～２１ｄに連続する。
　刃溝２１ａ～２１ｄは図３、図４に示すようにギャッシュ３３ａ～３３ｄに軸方向に、あるいは軸方向に沿って連続する溝底面２２ａ～２２ｄとその回転方向前方側の溝壁面２３ａ～２３ｄと、回転方向後方側のねじ切り刃４ａ～４ｄのすくい面１９ａ～１９ｄから構成される。「連続する」とは、互いに異なる面をなしながらも、空間的に連続することを意味し、「隣接する」、または「連通する」と同義である。
　ねじ切り刃４ａ～４ｄが先行刃５ａ～５ｄを有する場合、図２～図４に示すように底刃３０ａ～３０ｄの半径方向外周側の端部から先行刃５ａ～５ｄが連続して形成される。先行刃５と仕上げ刃１２は回転方向前方側から見たとき（回転方向に見たとき））、図１、図３に示すようにめねじ４５の谷部４７の形状に対応した凸形状をするため、先行刃５ａ～５ｄは細かく言えば、軸方向先端部側から後方側へかけ、進み側切れ刃６ａ～６ｄと山頂刃８ａ～８ｄと追い側切れ刃７ａ～７ｄの３部分から構成される。同様に仕上げ刃１２ａ～１２ｄも軸方向先端部側から後方側へかけて進み側切れ刃１３ａ～１３ｄと山頂刃１５ａ～１５ｄと追い側切れ刃１４ａ～１４ｄの３部分から構成される。
　先行刃５ａ～５ｄと仕上げ刃１２ａ～１２ｄの内、主に山頂刃８ａ～８ｄ、１５ａ～１５ｄがめねじ４５の谷部４７を切削する。「主に」とは、山頂刃８ａ～８ｄ、１５ａ～１５ｄを軸方向に挟んだ進み側切れ刃６ａ～６ｄ、１３ａ～１３ｄと追い側切れ刃７ａ～７ｄ、１４ａ～１４ｄの山頂刃８ａ～８ｄ、１５ａ～１５ｄに近い部分も谷部４７の切削に関与することがある意味である。
　先行刃５ａ～５ｄの進み側切れ刃６ａ～６ｄと山頂刃８ａ～８ｄ及び追い側切れ刃７ａ～７ｄの各回転方向後方側には図２、図４－（ｂ）に示すようにそれぞれの逃げ面としての進み側フランク面１０ａ～１０ｄ、山頂面９ａ～９ｄ、追い側フランク面１１ａ～１１ｄが形成される。同様に仕上げ刃１２ａ～１２ｄの進み側切れ刃１３ａ～１３ｄと山頂刃１５ａ～１５ｄ及び追い側切れ刃１４ａ～１４ｄの各回転方向後方側にはそれぞれの逃げ面としての進み側フランク面１７ａ～１７ｄ、山頂面１６ａ～１６ｄ、追い側フランク面１８ａ～１８ｄが形成される。
　先行刃５ａ～５ｄの追い側フランク面１１ａ～１１ｄとそれに軸方向に隣接する仕上げ刃１２ａ～１２ｄの進み側フランク面１７ａ～１７ｄとの間には、図３、図４－（ａ）に示すようにめねじ４５の山部４６を形成する谷底部２０ａ～２０ｄが形成される。仕上げ刃１２ａ～１２ｄが軸方向に連続する場合には、図４－（ｂ）に示すように軸方向先端部側の仕上げ刃１２ａ～１２ｄの追い側フランク面１８ａ～１８ｄと後方側の仕上げ刃１２ａ～１２ｄの進み側フランク面１７ａ～１７ｄとの間にも谷底部２０ａ～２０ｄが形成される。谷底部２０ａ～２０ｄの回転方向前方側の稜線はめねじ４５の山部４６を切削する谷底刃２４ａ～２４ｄになる。
　主に谷底刃２４ａ～２４ｄはめねじ４５の山部４６を切削するが、図７－（ｂ）に示すように谷底刃２４ａ～２４ｄに軸方向に隣接する追い側切れ刃７ａ～７ｄ、１４ａ～１４ｄと進み側切れ刃１３ａ～１３ｄの谷底刃２４ａ～２４ｄに近い部分も山部４６の切削に関与することがある。
　仕上げ刃１２ａ～１２ｄの進み側フランク面１７ａ～１７ｄと山頂面１６ａ～１６ｄとの間、及び山頂面１６ａ～１６ｄと追い側フランク面１８ａ～１８ｄとの間には図３の破線部分の拡大図である図５－（ａ）、（ｂ）に示すように２面以上の第一面取り面２５ａ～２５ｄと第二面取り面２６ａ～２６ｄが形成される。
　仕上げ刃１２ａ～１２ｄを回転方向に見たとき、第一面取り面２５ａ～２５ｄと第二面取り面２６ａ～２６ｄは互いに角度をなすため、第一面取り面２５ａ～２５ｄと山頂面１６ａ～１６ｄとのなす角度と、第二面取り面２６ａ～２６ｄと山頂面１６ａ～１６ｄとのなす角度は相違する。２面の面取り面２５、２６の内、山頂面１６ａ～１６ｄから遠い側の面取り面２５を第一面取り面２５ａ～２５ｄと言い、近い側の面取り面２６を第二面取り面２６ａ～２６ｄと言う。
　第一面取り面２５ａ～２５ｄは第二面取り面２６ａ～２６ｄより山頂面１６ａ～１６ｄから遠くに形成される関係で、図５－（ｂ）に示すように第一面取り面２５ａ～２５ｄの山頂面１６ａ～１６ｄとのなす角度θ１は、山頂面１６ａ～１６ｄ寄りの第二面取り面２６ａ～２６ｄの山頂面１６ａ～１６ｄとのなす角度θ２より大きい。第一面取り面２５ａ～２５ｄと第二面取り面２６ａ～２６ｄの山頂面１６ａ～１６ｄとのなす角度θ１、θ２が相違することから、第一面取り面２５ａ～２５ｄと第二面取り面２６ａ～２６ｄは図８－（ａ）、（ｂ）に示すように各面取り面２５ａ～２５ｄ、２６ａ～２６ｄの傾斜角度に応じた砥石面７５ａ、７６ａを持つ角形砥石７５、７６に研削されることにより形成される。
　図５－（ａ）はまた、工具本体の軸方向先端部側の仕上げ刃１２の山頂刃１５を通り、回転軸Ｏと平行な、実線で示す直線と、軸方向先端部側の仕上げ刃１２の頂点と、その軸方向後方側に隣接する仕上げ刃１２の頂点を通る、一点鎖線で示す直線とのなす角度αが０°より大きい場合の例を示している。
　この例では軸方向先端部側の仕上げ刃１２が被削材４０を先行して切削するか、先行刃５に続いて切削し、その後、軸方向後方側に隣接する仕上げ刃１２が被削材４０を切削することで、先端部側の仕上げ刃１２が被削材４０を荒切削（荒加工）し、後方側の仕上げ刃１２が仕上げ切削（仕上げ加工）をする役割を分担することができる。このため、先端部側の仕上げ刃１２が仕上げ切削まで継続して切削する場合より、先端部側の仕上げ刃１２の摩耗とそれによる折損の可能性を低下させることができるため、先端部側の仕上げ刃１２の摩耗と破損に対する安全性を向上させることができる。
　ねじ切りフライス１は工具本体のシャンク部３を把持し、工具本体をヘリカル送り可能なマシニングセンター等のＮＣ工作機械の主軸に装着される。その状態で、ねじ切りフライス１は図６に示すように工具本体の回転軸Ｏを中心として自転しながら、回転軸Ｏから偏心した、回転軸Ｏに平行な公転軸ＯＲＥの回りにも回転（公転）させられたまま、軸方向先端部側へ送り出されることにより被削材４０に下穴とめねじ４５を形成する。
　ねじ切りフライス１が図６に示すようにヘリカル送りされて回転軸Ｏ回りに自転しながら、公転軸ＯＲＥの回りに回転させられ、ねじ切り刃４の仕上げ刃１２が被削材４０のめねじ４５の谷部４７を切削しているときの様子を図７－（ａ）に示し、山部４６を切削しているときの様子を図７－（ｂ）に示す。
　図７－（ａ）に破線で示すように谷部４７は主に仕上げ刃１２の山頂刃１５ａ～１５ｄとその軸方向両側の進み側切れ刃１３ａ～１３ｄ、及び追い側切れ刃１４ａ～１４ｄが図中、ａ～ｅで示する軌跡５０を描くことにより切削される。進み側切れ刃１３ａ～１３ｄと追い側切れ刃１４ａ～１４ｄは第一面取り面２５ａ～２５ｄと第二面取り面２６ａ～２６ｄの稜線（進み側切れ刃１３と追い側切れ刃１４）を含む。仕上げ刃１２はａ～ｅの破線の軌跡５０で示すように工具本体の軸方向（回転軸Ｏ方向）先端部側（図７－（ａ）の下側）へ送られながら、谷部４７の形状に沿い、被削材４０の山部４６側から谷部４７側へ一旦移動した後、谷部４７側から山部４６側へ移動する。ａ～ｅは移動の順序を示すが、ａ～ｅが指す各破線自体が仕上げ刃１２を示している。図７－（ａ）の下側は図６の下側である。図７－（ａ）中、右側が山部４６側であり、左側が谷部４７側である。
　仕上げ刃１２が上記の軸方向先端部側への移動を伴いながら、山部４６側から谷部４７側へ移動するときには、山頂刃１５と追い側切れ刃１４及び進み側切れ刃１３が被削材４０を切削する。谷部４７の底付近では主に山頂刃１５とその両側に隣接する面取り面２６ａ、２６ａの稜線（進み側切れ刃１３ａ～１３ｄと追い側切れ刃１４ａ～１４ｄ）が被削材４０を切削する。仕上げ刃１２が上記の軸方向先端部側への移動を伴いながら、谷部４７から山部４６へ移動するときには、主に山頂刃１５と進み側切れ刃１３が被削材４０を切削する。
　このように谷部４７内での仕上げ刃１２の深さ方向（めねじ４５の径方向）の位置、及び回転軸Ｏ方向の位置に応じ、被削材４０の切削に関与する刃が変化し、各刃における切削する部分も相違する。このときの軌跡５０（ａ～ｅ）の谷部４７の内周面寄りの点を結んだ曲線（包絡線）が被削材４０に形成される谷部４７の形状になる。ここで、山頂刃１５の軸方向両側に第一面取り面２５と第二面取り面２６が形成されていることで、仕上げ刃１２の表面全体が凸曲面状に形成されている場合と変わらない凹曲面状の谷部４７を形成することが可能になっている。
　仕上げ刃１２、１２間の谷底刃２４がめねじ４５の山部４６を切削するときには、図７－（ｂ）に示すように谷底刃２４とその軸方向両側の追い側切れ刃１４及び進み側切れ刃１３が破線ａ～ｈで示す軌跡５１を描くことにより山部４６の周囲を切削する。このときにも、仕上げ刃１２は軸方向先端部側へ送られるときに、ａ～ｈに示すように山部４６の形状に沿い、山部４６の外周側から山部４６の表面に接近するように移動する。
　図７－（ｂ）中、谷底刃２４が山部４６と距離を置いた、ａで示す位置にあるときには、谷底刃２４の軸方向先端部側にある追い側切れ刃１４が山部４６の下面側を切削する。ｂ～ｈに示すように谷底刃２４が山部４６に接近するに従い、工具本体は被削材４０に対して降下するため、谷底刃２４の軸方向後方側にある進み側切れ刃１３が山部４６の上面側を切削し、主に谷底刃２４が山部４６の頂部を切削する。
　山部４６の頂部とその付近を主に谷底刃２４が切削するため、山部４６の頂部を凸曲面状に切削する上では、谷底刃２４が凹曲面状に形成されていることが合理的である。凹曲面状とは、凹曲面であることと、多面体でありながら、全体として凹曲面と同等であることを含む。谷底刃２４とその軸方向両側の追い側切れ刃１４及び進み側切れ刃１３が山部４６の表面を切削するときには、軌跡５１（ａ～ｈ）の最も被削材４０寄りの線を結んだ曲線が山部４６の形状になる。
　図９は図１に示す例における底刃３０と先行刃５がなく、工具本体の軸方向に連続する３個の仕上げ刃１２のみからねじ切り刃４が形成されるねじ切りフライス１００の製作例を示す。図１に示す底刃３０付きのねじ切りフライス１は無垢の被削材４０に対し、下穴とめねじ４５（山部４６と谷部４７）を同時に加工することができる。但し、被削材４０が高硬度材である場合等、一度のヘリカル送りでの加工により底刃３０が折れ込む危険性がある場合ように、予め他のドリル等により下穴を穿設した後にめねじ４５を形成する場合に、図９に示すねじ切りフライス１００が用いられる。
　図９に示すねじ切りフライス１００においても、各仕上げ刃１２の進み側フランク面１７と山頂面１６との間、及び山頂面１６と追い側フランク面１８との間に２面以上の面取り面２５、２６が形成される。
　１……ねじ切りフライス、
　２……切れ刃部、
　３……シャンク部、
　４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ……ねじ切り刃、
　５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ……先行刃、
　６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ……先行刃の進み側切れ刃、
　７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ……先行刃の追い側切れ刃、
　８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ……先行刃の山頂刃、
　９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ……先行刃の山頂面、
　１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ……先行刃の進み側フランク面、
　１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ……先行刃の追い側フランク面、
　１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ……仕上げ刃、
　１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ……仕上げ刃の進み側切れ刃、
　１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ……仕上げ刃の追い側切れ刃、
　１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ……仕上げ刃の山頂刃、
　１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ……仕上げ刃の山頂面、
　１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ……仕上げ刃の進み側フランク面、
　１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ……仕上げ刃の追い側フランク面、
　１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄ……ねじ切り刃のすくい面、
　２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ……谷底部、
　２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ……刃溝、
　２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ……溝底面、
　２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ……溝壁面、
　２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ……谷底刃、
　２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ……第一面取り面、
　２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ……第二面取り面、
　３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ……底刃、
　３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ……底刃の逃げ面、
　３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ……底刃のすくい面、
　３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄ……ギャッシュ、
　４０……被削材、
　４５……めねじ、
　４６……山部、
　４７……谷部、
　５０……仕上げ刃の軌跡、
　５１……谷底刃の軌跡、
　６０……首部、
　７０……総形砥石、
　７５……角形砥石、７５ａ……砥石面、７６……角形砥石、７６ａ……砥石面、
　１００……（底刃なし）ねじ切りフライス、
　Ｏ……回転軸（自転軸）、
　ＯＲＥ……加工時の工具公転軸、
　Ｐ１、Ｐ２……第一面取り面の幅、
　Ｑ１、Ｑ２……第二面取り面の幅、
　Ｒ……工具本体の回転方向（自転方向）、
　ＲＲＥ……工具本体の公転方向、
　Ｓ……山頂面の幅、
　Ｔ……仕上げ刃の頂点を結ぶ直線、
　ｕ……山頂面の軸方向幅、
　ｖ……谷底部の軸方向幅、
　ｘ１……進み側切れ刃と第一面取り面との交点、
　ｘ２……追い側切れ刃と第一面取り面との交点、
　ｙ１……谷底刃と追い側切れ刃との交点、
　ｙ２……谷底刃と進み側切れ刃との交点、
　α……仕上げ刃の頂点を結ぶ直線と回転軸とのなす角度、
　θ１……第一面取り面と山頂面とのなす角度、
　θ２……第二面取り面と山頂面とのなす角度。

Claims (8)

  1. 　工具本体の軸方向先端部側の外周に、半径方向中心側から外周側へ向け、周方向に間隔を置いて複数のねじ切り刃が形成された切れ刃部を備え、ヘリカル送りされて被削材にめねじを形成するねじ切りフライスであり、
    　前記ねじ切り刃は、前記工具本体の軸方向先端部側から後方側へかけ、進み側フランク面とこれに軸方向に連続する山頂面、及びこれに軸方向に連続する追い側フランク面を持つ、前記めねじを形成するための仕上げ刃を少なくとも有し、
    　前記進み側フランク面と前記山頂面との間、及び前記山頂面と前記追い側フランク面との間にそれぞれ２面以上の面取り面が形成されていることを特徴とするねじ切りフライス。
  2. 　前記仕上げ刃は軸方向に２個以上、連続し、この２個以上の仕上げ刃の内、前記工具本体の軸方向先端部側の仕上げ刃の前記追い側フランク面と、軸方向後方側の仕上げ刃の前記進み側フランク面との間に形成された、半径方向中心側に凹となった谷底部の凹部分の軸方向幅ｖは前記山頂面の、前記工具本体の半径方向外周側へ凸となった凸部分の軸方向幅ｕより大きいことを特徴とする請求項１に記載のねじ切りフライス。
  3. 　前記面取り面の前記進み側フランク面と前記追い側フランク面の稜線に沿った方向の幅Ｐ、Ｑは前記山頂面の稜線に沿った方向の幅Ｓ以下であることを特徴とする請求項１、もしくは請求項２に記載のねじ切りフライス。
  4. 　前記仕上げ刃は軸方向に２個以上、連続し、この２個以上の仕上げ刃の内、前記工具本体の軸方向先端部側の仕上げ刃の前記追い側フランク面と、軸方向後方側の仕上げ刃の前記進み側フランク面との間に、半径方向中心側に凹となった凹曲面状の谷底部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のねじ切りフライス。
  5. 　前記ねじ切り刃は、前記工具本体の軸方向先端部側に位置する先行刃と、この先行刃の軸方向後方側に位置し、前記先行刃の山の高さより山の高さが大きい仕上げ刃を備え、前記仕上げ刃は軸方向に２個以上、連続していることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のねじ切りフライス。
  6. 　前記工具本体を回転軸を通る断面で見たとき、軸方向に連続する２個の仕上げ刃の内、軸方向先端部寄りに位置する仕上げ刃の頂点と、その軸方向後方側に隣接する仕上げ刃の頂点を通る直線と、前記回転軸とのなす角が０～５．０°の範囲内にあることを特徴とする請求項２乃至請求項５に記載のねじ切りフライス。
  7. 　前記軸方向先端部寄りに位置する仕上げ刃の頂点と、その軸方向後方側に隣接する仕上げ刃の頂点を通る直線と、前記回転軸とのなす角が０°より大きいことを特徴とする請求項６に記載のねじ切りフライス。
  8. 　請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のねじ切りフライスを、工具本体の回転軸Ｏを中心として自転させたまま、回転軸Ｏから偏心した、回転軸Ｏに平行な公転軸ＯＲＥの回りに回転させながら、軸方向先端部側の被削材側へ送り、前記被削材にめねじの谷部と山部を形成することを特徴とするねじ切りフライスを用いた管用めねじ加工方法。
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